1.

El proceso de fundición ( Figura 1 Proceso De Fundición) consiste en colocar un molde que

contiene una cavidad el cual posee una forma deseada y luego se deja enfriar, por lo cual su

alineación se basa en los tres componentes que son C (carbono) SI (Silicio) y Fe (Hierro). Esta

alineación de hierro debe contener aproximadamente de 1,8 a 4,5 % (C) y 0,5 a 3% (SI), “lo que

permite que el sistema evolucione según el diagrama de equilibrio estable”(Shackelford,

2005).Dado lo anterior existen varios tipos de fundición en donde se explicara cada uno de ellos con

el propósito de saber su causa y efecto que la conlleva:

Figura 1 Proceso De Fundición

FUNDICION A LA ARENA

Se clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible (Figura 2 Molde

Removible) y modelos desechables (Figura 3 Molde Desechable) , dada la clasificación se estima

que aquellos componentes removibles sirven para varias fundiciones en donde el molde no se

deshace fácilmente en cambio por el lado desechable son concebidos para ser utilizados en un corto

plazo o dependiendo del material que se esté manufacturando.(Castro, 2009).

Figura 2 Molde Removible Figura 3 Molde Desechable

Especificado lo anterior este tipo de fundición contiene unas ventajas y desventajas ya que el molde

se puede reutilizar cientos de veces. Sin embargo, que tiene ciertas limitaciones, tales como el peso

de colada, forma y espesor:

Ventajas:

 Es uno de los procesos más económicos a diferencia de otros ya que no es tan complejo con

respecto a su manufactura.

 Resistencias a altas temperaturas ya que la fundición en arena contiene el material

permitiendo que su temperatura se contenga hasta que llegue al estado líquido sin perder

energía.

 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos ya que no requiere de

mayores herramientas en el proceso de realizar la alineación.

Desventajas:

 No es recomendable para piezas de gran tamaño ya que la pieza se puede quebrar por el

peso que se le implemente al objeto moldeado.

 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores, por lo que no cubre en su

totalidad el espacio que no alcanza a llegar o quizás pueda salir fuera de la superficie, por

ende, la manufactura puede ser costosa debido a la implementación de los detalles al

finalizar el vaciado y su limpieza.

FUNDICION POR INYECCION O PRESION

La fundición en esta forma (Figura 4 Moldeo por Inyección) y tratándose de gran cantidad de

piezas, exige naturalmente un número considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada

pieza aumenta con el precio del molde ya que poseen un alto punto de fusión y dado a ello consta de

más material del que se requiere para llenar la pieza de fundición; “Al contener el punto de fusión

se debe tener en cuenta la exactitud junto al cuidado debido a los coeficientes de contracción y sus

tolerancias para cada material” (Castro, 2009) que se quiera fundir (puesto que cada uno determina

una temperatura diferente).

Figura 4 Moldeo por Inyección

Ventajas:

 Hay menor deformación, ya que todas sus superficies alcanzan a ser cubiertas por su

totalidad.

 Los costos del moldeo tienen la tendencia a ser menores por lo que La cantidad de piezas

que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande y así mismo se pude

fabricar un alto número de piezas

 Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes

 Desechos de materiales relativamente bajo

Desventajas:

 Las piezas moldeadas por compresión usualmente son de más trabajo intenso.

 Puede ser más difícil controlar a través de las dimensiones de la línea de separación

 El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho

más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

FUNDICION DE COQUILLAS

“El moldeo en coquilla es un procedimiento de fundición que consiste en verter por ende pasar un

líquido o una materia disgregada de un recipiente a otro el material fundido en un canal que llega

hasta un molde metálico, la llamada coquilla” (Unibertsitatea, n.d.) . El molde se llena

exclusivamente por el efecto de la gravedad, dicho lo anterior el molde tiene una permeabilidad ya

que con él se fabrican un alto número de piezas y que son comunes por su alta demanda en la

fabricación, por ello se aumenta la exactitud en las medidas y mejora la naturaleza de la superficie.

Figura 5 Fundición por gravedad o Coquillas

Ventajas

 Dado que el molde es permanente permite obtener un número muy elevado de piezas,

obteniendo bajos gastos económicos al elaborar el molde y solo se enfocan en realizar su

perspectiva pieza.
  El metal es mejor conductor debido a que sus átomos y moléculas se mueven con

facilidad, por lo que sus moléculas comienzan a vibrar chocando entre sí y liberando

energía en forma de calor.

 El enfriamiento es más rápido

 Su precisión más ser mayor debido al metal que compone el molde.

Desventajas

 La manufactura del molde coquilla es más costoso que otro molde ya que su material

determina la permeabilidad en el mismo.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

“La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el

metal”(Capitulo II 2.2.2, n.d.) (Figura 6 Fundición Centrifugada), de esta manera se calienta hasta

un estado fundido por la transferencia de calor a través de las paredes del recipiente, y se hace girar

de tal manera que la fuerza de la centrifuga sea estimulada al metal fundido. Dicho lo anterior el

molde se diseña con cavidades parciales localizadas lejos del eje de rotación de manera que todo sea

bien distribuido entre cavidades.

Figura 6 Fundición Centrifugada

Ventajas:

 Se requiere menos material que en otros procesos por lo que el material se distribuye al
 girar por el eje de la centrifuga.

 Se logra una exactitud en las dimensiones exteriores de la fundición.

 Su tiempo de enfriamiento es muy rápido ya que el material corre alrededor del molde y no

queda en su totalidad rellenado.

 Posee mejores propiedades mecánicas.

Desventajas

 La densidad de la pieza se concentra en la superficie

 Es necesario una fuente de energética para la rotación del molde y poder determinar la

pieza en su totalidad sin dejar que pare la maquina ya que se vería afectado sus acabados.

 El interior de la pieza suele contener impurezas ya que gira por eje de la centrifuga por lo

cual el material rodea el molde externamente afectado el interno dejando con vacíos.

1.2

El proceso de fundición en arena conlleva una serie de pasos que se demuestra en el siguiente

esquema (Esquema 3 Esquema del proceso de fundición), el cual se especificara cada paso con

su respectiva característica a analizar:

Moldeo y Manufactura Preparacion

corazones del molde de arena

Vaciado en el Limpieza y
Fusion
molde acabado
 Esquema 3 Esquema del proceso de fundición

a) Modelos y corazones:

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente

agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de

la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los

plásticos y los metales. La madera es uno de los materiales mas utilizados en este proceso

con el fin de manipularlo fácilmente sin embargo estos modelos poseen una desventaja con

respecto a la duración ya que afecta la torsión y el desgaste por la abrasión.

Para que solidifique este molde es necesario el corazón ya que es un. “Un corazón es un

modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte” (Facultad de Ciencias y

Tecnología, n.d.) por lo tanto el corazón puede o no requerir soportes que lo mantengan en

posición en la cavidad del molde durante el vaciado , dicho elemento también debe tener un
 punto de fusión mayor que el material que funde para tener mayor resistencia y no afecte el

proceso de fundición expandiendo todo el material en el molde dada la (Figura 7

Manufactura del corazón) donde se presenta la importancia del modelo y corazón.

Figura 7 Manufactura del corazón

b) Manufactura del modelo

“El molde es una cavidad (Figura 8 Cavidad del molde)que tiene la forma geométrica de la

pieza que se va fundir”(Facultad de Ciencias y Tecnología, n.d.) en donde el componente

de la arena debe moderar una serie de propiedades que soporte altas temperaturas para no

fundirse o degradarse y debe contener el limite de grano donde proporciona el tamaño y la

distribución que tenga ya que al ser mas pequeño se hace más fuerte. Por consiguiente, se

realiza una serie de pasos para determinar su calidad.

1. Resistencia

2. Permeabilidad

3. estabilidad térmica

4. Retractibilidad
 5. Reutilización

Figura 8 Cavidad del molde

c) Preparación de arena

“La preparación de la arena para fundición, consiste en mezclar (en volumen) 90% arena,

3% de agua y 7% de arcilla”(Art et al., 2017). La arena debe tener contener las

especificaciones de resistencia contra la temperatura por lo cual debe permanecer en estado

solido sin alterar el molde que se esté fundiendo, no perdiendo su forma geométrica gracias

a sus componentes del tamaño del grano y el nivel de consistencia deseado.

d) Fusión

Existen varios tipos de arena en donde cada una de ellas manejan diferentes tipos de

propiedades, por lo cual se mostrará en la (Tabla 1) especificando cada uno de sus

componentes.

Material del Conductividad Densidad Calor Temperatura

molde Térmica ρ[kg /dm3 ] Especifico Fusión

k [w/(m∗k )] C p [J /(kg∗k )] [K]

Arena silicea 0,52 1,60 1170 1986
Arena de cromita 0,38 2,65 990 2363
Arena de olivino 0,35 1,70 990 2143
Arena de zirconio 1,04 2,72 840 2813
Tabla 1Propiedades de algunos materiales de moldeo

Dada la tabla anterior, la fusión se comporta dependiendo del punto máximo que puede
 llegar la temperatura para que estos componentes no se crucen y tenga mayor resistencia al

otro utilizando sus propiedades y poder clasificar cada uno de ellos.

e) Vaciado en el molde

“El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por gravedad. La

velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad del molde sin producir

turbulencias”(L.Jose, n.d.) con respecto al vaciado todo el material debe cubrir un 100% del

molde accediendo a la velocidad para que no quede ninguna superficie sin rellenar por ende

no debe contener turbulencia para evitar la degradación del molde y desprendimiento de el

mismo.

f) Limpieza y acabado

“Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente mediante

vibración” (L.Jose, n.d.) , esta especificación es dada cuando el proceso de solidificación

haya finalizado para poder retirar el molde y limpiar todos los residuos de arena que tiene el

material fundido por el cual se especifica un tratamiento con un chorro a presión ( Figura )

que deja la superficie libre de arena y demás componentes que se adhieren al material

fundido.
 Figura 9 Limpieza y acabado del material fundido

1.3

Para el proceso de fabricación del alabe de turbina se tiene una cuenta que solo pasa por un proceso

por lo tanto se utiliza una sola atada de la pieza y evita el traslado del alabe en donde la misma

atada permite conservar el mismo sistema de referencia y evitar los posibles problemas

debidos a los constantes cambios de referencia.

A continuación, se presenta el proceso de fabricación del alabe de turbina:

 Torno-fresado Coaxial.

Este proceso, en función de la posición espacial de los ejes de rotación, se puede clasificar

como torno-fresado coaxial u ortogonal

Figura 10 Torno-fresado coaxial

Las superaleaciones están basadas en gran parte de metales transiciones específicamente el níquel,

cobalto y hierro tomando en cuenta su composición de 15 elementos , “Las superaleaciones se

pueden clasificar básicamente en superaleaciones base hierro, superaleaciones base cobalto,

superaleaciones base níquel y superaleaciones complejas”(Gonzalez, 2006) , Por ende

ostentan buena ductilidad y un alto punto de fusión para evitar la deformación de aquellas

alabes de turbina con respecto a sus temperaturas , en relación a las aleaciones que posean

adicionalmente son capaces de mantener buenas propiedades de fluencia.

En este documento se especifica dos tipos de aleaciones para la fabricación de las alabes de turbina:
1. Con base níquel: son aleaciones con un alto contenido de níquel que poseen una resistencia

a la oxidación y termo fluencia y buena estabilidad metalúrgica, diseñada para soportar

condiciones extremas tanto temperatura como esfuerzo. Una de las ventajas de esta aleación

son sus tolerancias para que pueda adicionarse a otros componentes evitando la corrosión.

2. Inconel 625: es una matriz con elementos de solución solida de maya cubica, sus carburos

que entran a esta aleación son de tipo Mc y M6C (ricos en níquel, nobio, molideno, y

carbono).

“Posee excelentes propiedades de fluencia-rotura a temperaturas muy elevadas combinada

con una resistencia a la corrosión en caliente superior a la mayoría de las aleaciones de este

tipo”(Gonzalez, 2006) por obtener estas propiedades se utiliza demasiado en el aérea de la

aeronáutica ya que permite obtener alta dureza.

1. Art, L., Felipe, L., & Alvarado, R. (2017). Universidad Anáhuac México Norte Facultad de

Comunicación. 1–3.

2. Capitulo II 2.2.2. (n.d.). 74–81.

3. Castro, G. (2009). F u n d i c i o n e s.

4. Facultad de Ciencias y Tecnología. (n.d.). Procesos De Fundición De Metales. 67–72.

5. Gonzalez, S. A. (2006). Caracterización microestructural y mecánica de barreras térmicas

por APS y EB-PVD degradadas por fatiga térmica y por contacto, proyecto de fin de.

Universidad Politécnica de Cataluña, España, 103. http://scholar.google.com/scholar?

hl=en&btnG=Search&q=intitle:CARACTERIZACI?
 N+MICROESTRUCTURAL+Y+MEC?NICA+DE+BARRERAS+T?

RMICAS+POR+APS+Y+EB-PVD+DEGRADADAS+POR+FATIGA+T?

RMICA+Y+POR+CONTACTO#0

6. L.Jose. (n.d.). 2. La fundición en moldes de arena. 5–16.

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundición+en+arena

.pdf

7. Shackelford, J. F. (2005). Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros, 6ta.

Edición - James F. Shackelford.pdf. 870.

8. Unibertsitatea, E. H. (n.d.). MÓDULO I : FUNDICIÓN TEMA 3 : Fundición en Molde

Permanente. 1–13.