MEJORA DE PROCESOS

MEJORA DE PROCESOS A PARTIR DE UN BALANCE DE LINEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los
son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción

EJERCICIO Nº 1
Una industria que elabora un solo producto, tiene las siguientes características en un proceso productivo. Para la elaboración se
necesitan cuatro máquinas, una en cada estación de trabajo. Los tiempos son como se indican.

Tiempo
Tiempo manual
Estación maquinado
A B
1 2 4
2 1 5
3 4 8
4 3 6

Determinar
a Determinar los tiempos de cada estación
b Graficar la línea de producción
c Determinar los indicadores de producción

a DETERMINAR LOS TIEMPOS DE CADA ESTACION

Tiempo manual Tiempo Nro. Tiempo

Estación maquinado Máquinas utilizado

A B C (A+B)*C
1 2 4 1 6
2 1 5 1 6
3 4 8 1 12
4 3 6 1 9
33

b GRAFICAR LA LINEA DE PRODUCCION

c DETERMINAR LOS INDICADORES

INDICADORES

Tiempo manual Tiempo Nro. Tiempo Tiempo CAPACIDAD TIEMPO EFICIENCIA TIEMPO BASE
Estación maquinado Máquinas utilizado duración MUERTO

A B C D=(A+B)*C E F E-D D/E D*F

1 2 4 1 6 12 40 6 50% 240
2 1 5 1 6 12 40 6 50% 240
3 4 8 1 12 12 40 0 100% 480
4 3 6 1 9 12 40 3 75.00% 360
TOTAL 4 15 33

Tiempo base diario P 480 min/dia Numero de máquinas n 4.0 máquinas

Cuello de botella c 12 min/und Cuello de botella c 12 min/und
Capacidad de producc P/c 40 und/dia Tiempo total utilizado T 33 min
EFICIENCIA T/nc 68.75%
ANÁLISIS DE UN PROBLEMA

1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Luego de haber identificado, entre muchos que tiene la empresa, al problema más significativo (Ishikawa y Pareto) decim

Problema identificado:

Aumento de piezas defectuosas en la Linea 4.

Pregunta del problema
¿El aumento de las piezas defectuosas en la Línea 4, afectarán la PRODUCTIVIDAD de los pro

2 CAUSAS DEL PROBLEMA

2 CAUSA RAÍZ Y CÁLCULO DE FRECUENCIA RELATIVA Y ABSOLUTA

Problema identificado:
 Aumento de piezas defectuosas en la Linea 4.
GRUPO CAUSAS ING1 ING2
MAQUINA Mantenimiento inadecuado 9 6
METODO Cantidad de muestras no es representativa 6 9
ENTORNO La demanda aumento 10 7
MEDIDAS Las tolerancias no son las adecuadas 1 7
ENTORNO La gerencia no invierte en mantenimiento 9 5
MAQUINA No se consiguen los respuestos adecuados. Solo reemplazos 1 9
MEDIDAS Los patrones no están calibrados 7 10
METODO Método de ensayo obsoleto 9 6
HOMBRE Falta de suplencias en turnos 5 4
HOMBRE Turnos rotativos 2 7
ENTORNO Ventas se compromete a plazos dificiles de lograr 7 1
MATERIAL La calidad de la materia prima es inferior a la anterior 1 6
METODO Solo se realiza inspecciones del producto final 8 9
HOMBRE Falta de incentivos por mejorar en la producción 3 2
HOMBRE Capacitacion insuficiente 5 1
MAQUINA Sistemas de inspección en lineas en fallas 6 4
HOMBRE Desconocimiento de los métodos de inspección 3 7
METODO Se requiere parar la produccion para inspeccionar 1 6

3 DIAGRAMA DE PARETO
35
31
30
30
28
27

25 24
23
22 22 0.7
21 0.7398373
20 19 0.69647696476964
17 0.644986449864499
0.598915989159892 16
0.558265582655827
15
15 0.495934959349594
0.430894308943089
0.373983739837398
10
0.300813008130081
0.241192411924119
5 0.159891598915989
0.0840108401084011
0
do va to as to os s o s s ar r al
ua tati en ad ien laz ado o let r no tivo
ogr e rio fin
c m u p r s tu t a l t to
e en au ec im lib ob ro de
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No

Observaciones

1 El 80% de las causas que que provocan el incremento de la no conformidad en la fabricación de troqueles son las siguie

GRUPO CAUSAS
MAQUINA Mantenimiento inadecuado
METODO Cantidad de muestras no es representativa
ENTORNO La demanda aumento
MEDIDAS Las tolerancias no son las adecuadas
ENTORNO La gerencia no invierte en mantenimiento
MAQUINA No se consiguen los respuestos adecuados. Solo reemplazos
MEDIDAS Los patrones no están calibrados
METODO Método de ensayo obsoleto
HOMBRE Falta de suplencias en turnos
HOMBRE Turnos rotativos
ENTORNO Ventas se compromete a plazos dificiles de lograr
MATERIAL La calidad de la materia prima es inferior a la anterior
METODO Solo se realiza inspecciones del producto final

2 Estas causas son clasificadas como las causas vitales puesto a que representan el 80% de grado de relevancia de acuerd
análisis efectuado AL PROBLEMA IDENTIFICADO.

3 La causa raíz o más significativa, de acuerdo al puntaje de los especialistas, es: Mantenimiento inadecuado

5 CONSECUENCIAS
De no atacarse (aplicar estrategias o soluciones efectivas) el problema a tiempo, se puede comenzar a percibir perdida
oportunidad en el mercado trayendo como consecuencia pérdidas significativas para la empresa.

6 ESTRATEGIAS o SOLUCIONES
Nº GRUPO CAUSAS ESTRATEGIAS A IMPLEM

1 MAQUINA
2 METODO
3 ENTORNO
4 MEDIDAS
5 ENTORNO
6 MAQUINA
7 MEDIDAS
8 METODO
9 HOMBRE
10 HOMBRE
11 ENTORNO
12 MATERIAL
13 METODO
tivo (Ishikawa y Pareto) decimos que:

DUCTIVIDAD de los procesos? SI , entonces es un problema

A Y ABSOLUTA
 ING3 ING4 TOTAL FrecuenciaFrecuencia Acum.Referencia TOTAL Frecuencia
7 9 31 8% 8% 80% 31 8%
8 5 28 8% 16% 80% 28 8%
5 8 30 8% 24% 80% 30 8%
5 9 22 6% 30% 80% 22 6%
6 7 27 7% 37% 80% 27 7%
1 10 21 6% 43% 80% 21 6%
4 3 24 7% 50% 80% 24 7%
7 1 23 6% 56% 80% 23 6%
3 3 15 4% 60% 80% 15 4%
4 4 17 5% 64% 80% 17 5%
6 5 19 5% 70% 80% 19 5%
2 7 16 4% 74% 80% 16 4%
4 1 22 6% 80% 80% 22 6%
4 5 14 4% 84% 80% 14 4%
3 5 14 4% 88% 80% 14 4%
8 1 19 5% 93% 80% 19 5%
5 1 16 4% 97% 80% 16 4%
1 3 11 3% 100% 80% 11 3%
369 369

1.2
Chart Title
1 1 35
0.970189701897019
0.926829268292683 30
0.875338753387534
0.83739837398374
22 0.799457994579946 0.8 25
0.739837398373984
19 0.696476964769648 19 20
17 0.644986449864499
8915989159892 16 16 0.6 15
655827
14 14 10
11 0.4 5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
0.2 TOTAL
Frecuencia Acum. Column L Column M Colum
Referencia
0
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a de sco ui
lt e q
Fa D re
Se

n de troqueles son las siguientes:

ado de relevancia de acuerdo al

Mantenimiento inadecuado 31 PUNTOS

comenzar a percibir perdidas de

mpresa.
ESTRATEGIAS A IMPLEMENTAR
 Frecuencia Acum.Referencia
8% 80%
16% 80%
24% 80%
30% 80%
37% 80%
43% 80%
50% 80%
56% 80%
60% 80%
64% 80%
70% 80%
74% 80%
80% 80%
84% 80%
88% 80%
93% 80%
97% 80%
100% 80%

Chart Title

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Column L Column M Column N Column O

MATRIZ DE PRIORIZACIÓN DE PROBLEMAS
1 Despues de realizar una entrevista a los trabajadores de la empresa (Operarios, técnicos, jefe de producción y persona
Baja calidad del producto
Mal servicio al cliente
Pésimos tiempos de entrega

2 Para priorizar el problema más importante, se eligieron los criterios de ponderación:

MAGNITUD ¿Cuantos miembros son afectados por el problema?
GRAVEDAD ¿Cuánto daño ocaciona?
CAPACIDAD ¿Qué posibilidades de solución tenemos?
BENEFICIO ¿Cuánto nos beneficia su solución?

3 Grupo Nominal: CALIFICACION DE IMPORTANCIA

Problemas especificos que afectan el desarrollo del proceso
 CRITERIOS MAGNITUD GRAVEDAD CAPACIDAD BENEFICIO TOTAL
PROBLEMAS 1 1.2 0.7 1.1
Baja calidad del producto 1 2 1 2 6.3
Mal servicio al cliente 2 1 2 1 5.7
Pésimos tiempos de entrega 3 3 3 3 12

Conclusión

Los resultados obtenidos muestran que los PÉSIMOS TIEMPOS DE ENTREGA repre
PROBLEMA PRIORIZADO (IDENTIFICADO) de acuerdo a los criterios establecidos, p
debería ser el problema a considerar en cualquier PROPUESTA DE MEJORA.
https://www.youtube.com/watch?v=tBATjt2d9c4
fe de producción y personal administrativo), a traves de la pregunta ¿Qué PROBLEMAS AFECTAN AL SISTEMA PRODUCTIVO?, se concluyó q
DE ENTREGA representan el
rios establecidos, por lo ende
DE MEJORA.
MA PRODUCTIVO?, se concluyó que