Industria 4.

0
Introducción

La Industria 4.0 es la cuarta etapa industrial más importante que se ha verificado desde el inicio de la revolución industrial en el
siglo XVIII.

Esta etapa se caracteriza por una fusión de tecnologías actualmente en prueba o en desarrollo, lo que está desintegrando las
fronteras entre las esferas física, digital, y biológica. Es la tendencia actual de automatización y el intercambio de datos,
particularmente en el marco de las tecnologías de manufactura y desarrollo. Principalmente incluye los sistemas ciber físicos, el
Internet de las cosas y la computación en la nube.

Crea lo que se conoce como "fábricas inteligentes". Dentro de la estructura modular de una fábrica de este tipo, los sistemas ciber
físicos controlan los procesos físicos, crean una copia virtual del mundo físico y toman decisiones descentralizadas.

En el Internet de las cosas, los sistemas ciber físicos se comunican y cooperan entre sí, al mismo tiempo que lo hacen con los
humanos en tiempo real y vía Internet. Ambos servicios internos y de organización son ofrecidos y utilizados por los participantes
de la cadena de valor.

Revoluciones industriales

Industria 1.0: (1784)

- Generación de vapor
- Primer telar mecánico

Al principio todo era esfuerzo mecánico, humano o de animales. La primera revolución fue encontrar la forma de desarrollar las
máquinas de vapor que dio a la sociedad mucha más capacidad de hacer trabajo y multiplicar las producciones. Salimos del
esfuerzo físico y pasamos al esfuerzo de las maquinas.

Industria 2.0 (1870)

- Producción en cadena
- Energía eléctrica
- Primera cadena de montaje

Esto llevo a buscar mercado donde poner sus productos. Y se llegó a la revolución de la producción en cadena y mejorarla
sistemáticamente. Como hacer que los ciclos de producción sean más productivos. Inicialmente era un poco inhumano porque se
volvía todo muy repetitivo pero se fue desarrollando. Introducción de la energía eléctrica.

Industria 3. (1970)

- Mayor nivel de automatización

- Electrónica
- Tecnología informática

Mayor nivel de automatización: el sistema de control con determinada inteligencia sobre las maquinas. Las maquinas cada vez
más autónomas. La productividad no depende de las personas hasta cierto punto. Se dio cuando se fueron agregando los robots
y la revolución de los datos y la información.

Industria 4.0 (2011)

- Industria y productos inteligentes

- Sistemas cibernéticos
- Internet de las cosas.
Se está dando ahora. Los chinos tienen una capacidad productiva enorme y para bajar esos costos la solución es aprovechar la
capacidad de interarctuar con maquinas y sistemas. Conectividad y tener información en tiempo real de todo lo que está pasando.
Es una revolución digital. El mundo real se está pasando a un entorno digital donde se toman decisiones mucho mas rápido.

Uno de los ulimos desarrollos en este campo es la aplicación de la inteligencia artificial a base de redes neuronales. Toda la
información llega y se conectan, y se hace cada vez mas fuerte. Pero hoy en dia es todo tan rápido que hay que dejar que el
producto vaya evolucionando, como dejarlo sin terminar para que vaya evolucionando. Por eso los sistemas de datos con islas
conectables funcionan bien. Gracias a la tecnología las líneas pueden hacerse no todas iguales ni con los pasos establecidos y esto
permite tener un producto personalizado.

Industrias para los nuevos consumidores

Requerimiento industrial:

• La producción eficiente, sustentable y masiva de los bienes cada vez más personalizados que los nuevos clientes solicitan

Entornos digitalizados: Se digitaliza todo desde la parte industrial, lo humano, clientes proveedores. Y desde lo digital se busca
controlar y optimizar todo el proceso. Empieza a haber una realidad mas en tiempo real. Capitalizas hacerlo en el momento para
después tener todos los datos.

La industria 4.0 permite desarrollar en forma masiva, eficiente y sustentable los bienes masivos cada vez mas personalizados.
Dando flexibilidad a los procesos, gracias a la conectividad, la digitalización y las nuevas tecnologías de conectividad, analasis y
simulación disponibles.

Es mucha conexión. Arrancando desde la planta, digitalizando maquinas que trabajan ahí y ver la información que nos dan. Se
digitalizan los procesos que se hacen ahí y se guardan tambine los datos para después ir a la planta. De repente todos los recursos
que tenes para resolver un proceso sabes como utilizarlos mejor. Es importante la alfabetización digital porque es difícil usar las
herramientas nuevas y usarlas tanto como usas un lápiz.

Gestion de datos: saber aplicar todos los datos que tenemos y saber interpretar resultados. Gracias a la inteligencia artificial se
encuentran patrones que nos permiten ver cosas que sino no veriamos. Nuevas realidades.

Programación, software y house

Calidad: los informes que cargamos se pueden cargar en tiempo real y se ahorran muchos problemas. Lo mismo con
mantenimiento. Todo esta muy relacionado con la planta industrial

La seguridad digital es muy importante. Antivirus y seguridad informática.

Proveedores

Clientes van a tener información para interactuar con productos y eso va a llegar a los que producen.

Cadena digital de producción

Permite hacer un seguimiento en cada parte para poder ir optimizando. Y rápidamente chequear en donde funciona mal. Todo
esto es gracias a que las maquinas se conectan mucho mas.

• Máquinas con capacidad de conectarse entre ellas:

o Redes, internet

• Equipamiento con capacidad de transmitir fácilmente información del proceso a cualquier parte del planeta:

o Internet de las cosas

• Capacidad de centralizar la información para optimizar los procesos:

o Bases de datos y sistemas de análisis

• Capacidad de “repetir el ahora”, simulando procesos de forma cada vez más precisa para analizarlo y calcular un
resultado futuro con menos errores:

o Software 3D

o Simuladores de procesos

• Máximo uso y retorno de los productos, al recorrer continuamente el camino más eficiente:

o Inmediato

o Corto plazo

o Largo plazo

o Sustentable

• Bases de datos, visualización, análisis, predicción y extrapolación de resultados, sobre los datos registrados

• Entornos gráficos de análisis

La digitalización permite simular lo que esta pasando en la planta, teniendo realidades aumentadas. Muchas ver el pasado,
permite ver el futuro y entender lo que paso. Tambien se puede hacer software para capacitar a las personas.

Con softwares nos podemos conectar con los datos, para tener digitalmente la conexión entre la base de datos y las personas.

Una vez que tenes los datos, primero guardarlos. Despues hay herramientas para análisis y registro de datos. Luego hay que
acomodarlos en base a lo que queremos, que todo encaje según lo que se necesite. Por ultimo, la inteigencia artificial hace que
los datos den resultados que nunca se hubieran esperado y que utilizamos.

En el mundo, las maquinas son viejas y no se actualizan tanto como el resto. Lo que viene nuevo viene con la seguridad y todo ya
instalado.

Como vimos, surgen grandes oportunidades a partir de la digitalización de procesos. La tecnología hay esta disponible y mejora
de forma exponencial. El principal desafio es la integración de los grupos humanos y la aplicacione de las tecnologías disponibles,
y la capacidad de los mismos para adaptarse al cambio constante de las mismas. Hay que animarse y no quedarse. Muchas veces
hay que dar saltos.

Conclusión

• Surgen grandes oportunidades a partir de la digitalización de los procesos

• La tecnología está disponible y mejora de forma exponencial

• El principal desafío es la integración de los grupos humanos para aplicar las tecnologías disponibles, y la capacidad de estos
grupos para adaptarse al cambio constante de las tecnologías
Las 5S

PROPUESTA QUE IMPLIQUE hacer mas y mejor con menos esfuerzo y más contentos y satisface los intereses de los operarios ->
supervisores -> dueños. Las 5s están en esta línea.

ORIGEN
Las 5 S es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.
Se iniciaron en Toyota en los años 1960 para lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y limpios de forma
permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
El método de las 5S tuvo luego una amplia difusión. Actualmente se usa en muchas organizaciones de diversa índole, siendo un
requisito casi imprescindible en la mayoría certificaciones de calidad.

EL POR QUE DE SU NOMBRE

La denominación 5 S basa en 5 palabras japonesas que empiezan con el sonido “ese”.

Por lo tanto, la misma denominación y concepto se puede expresar, como lo indica el cuadro:

Español Concepto Objetivo Particular

S Eliminar del espacio de trabajo lo

Seleccionar Separar innecesarios
que sea inútil

0 Organizar el espacio de trabajo

Ordenar Situar necesarios
de forma eficaz

L Mejorar el nivel de limpieza de

Limpiar Suprimir suciedad
los lugares

E Prevenir la aparición de la
Estandarizar Señalizar anomalías
suciedad y el desorden

S Fomentar los esfuerzos en este

Se Seguimiento Seguir mejorando
sentido

Pero didácticamente lo más recomendado (y se está ampliando sudifución) es usar la denominación 5S y referir su significado a
la palabra SOLES , para que todos sepan de qué método y etapa se trata. Además, SOLES es sinónimo de claridad, brillo,
energía y vida.
La 5S se diseñaron para los lugares de trabajo, pero también se pueden utilizar en el diseño de productos y en los métodos de
trabajo

Referido al
Referido al Referido al
EN GENERAL METODO DE
LUGAR DE TRABAJO PRODUCTO
TRABAJO

Sacar del lugar del Eliminar piezas y/o Eliminar

SELECCIONAR Separar lo que no sirve trabajo aquellas cosas detalles que no actividades que no
que no sirven crean valor crean valor

La ubicación de los
pulsadores, y
Ordenar la
El localizar y tomar las tornillos para usar
ORDENAR Para hacer más fácil secuencia de los
cosas y hacer
movimientos
mantenimiento del
mismo.

La suciedad perjudica a
Que las
las personas que
Más higiene, menos Facilitar la limpieza operaciones y el
producen y usan los
LIMPIAR daño para el ser periódica del operador no se
productos, a los
humano y los productos producto vean entorpecidas
productos y a las
con suciedad
máquinas

Clara y por escrito para Establecer las Establecer las

Establecer dónde debe
ESTANDARIZAR que nadie se equivoque y especificaciones normas y
ubicarse cada cosa
se perjudique del producto procedimientos

Usar el producto de
modo adecuado y Que se mantenga
Verifica que lo realizado Mantener el lugar de
que éste rinda del el método de
no se distorsiones con el trabajo como se
modo previsto trabajo
SEGUIMIENTO transcurso del tiempo estableció.
Ver cómo se puede Ver cómo se puede
Analizar qué se puede Ver cómo se puede
mejorar el mejorar el método
mejorar mejorar
producto y sus de trabajo
prestaciones

Las 5s se basan en eliminar aquellas cosas que son costos y no generan valor como activos inutilizados o tareas innecesarias
dadas al operador.

QUE SE PRETENDE:
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y
ordenado.
• Reducir gastos de tiempo y energía.
• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el trabajo.

CAPACITACIÓN REQUERIDA
Las 5 S
• son conceptualmente sencillas
• no requieren que se imparta una formación compleja a todos los operarios
• no requieren expertos que posean conocimientos sofisticados,
• es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.
• requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Etapas de las 5 S

1. SELECCIONAR : clasificar y separar innecesarios

¿Son necesarios esos materiales?
¿Son necesarias tener esas cantidades de esos materiales?
¿Son necesarias mover esas distancias?
Separar lo que sirve de lo que no, y desechar lo que no sirve. Aprovechar aquellos materiales que se pueden utilizar.
Definir un lugar en el área para poner el material de uso común. De lo que sirve, separar lo necesario de lo innecesario.
Una vez seleccionado lo necesario, clasificar por frecuencia de uso.
Mantener solo lo necesario, separar lo que sirve de lo que no sirva. De lo que sirve separar de lo necesario de lo
innecesario (ocupas un lugar con algo innecesario). Crear un orden de jerarquía. Se debe poner un cartel para guardarlo
en un almacén

Decidir que se hará con las cosas.

Beneficios: abrir espacios. Eliminación de desperdicios, se descartan artículos obsoletos, reducción de inventarios, mejor
distribución de los recursos.

2. ORDENAR (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer cómo ubicar e identificar los materiales necesarios, para que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en
esta tarea el lema «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar».
En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Es poner las cosas en orden, tener una ubicación y disposición de cualquier artículo, de tal manera que esté listo para que
cualquiera lo pueda usar en el momento que lo necesite.

Definir un nombre para cada clase de articulo, donde se guardan, como se guarda, que sean fáciles de localizar por etiquetas,
detectar faltantes, si se saca algo se pone en un lugar. Hacer un inventario de lo que se tiene.

Beneficios: eliminar tiempos de búsqueda, prevenir desabasto, mejorar seguridad, minimizar errores, velocidad de respuesta y
velocidad de mejora.

Normas de orden:
• Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte).
• Definir las reglas de ordenamiento
• Hacer obvia la colocación de los objetos
• Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
• Clasificar los objetos por orden de utilización
• Estandarizar los puestos de trabajo
• Favorecer el 'FIFO' en español = PEPS primero en entrar primero en salir

CALCULO BASICO PAR OPTIMIZAR LAS DISTANCIAS Y LUGARES

El trabajo total que debemos hacer para mover pieza en forma reiterada es:

El Trabajo Total = Fuerza x la Distancia x las veces que tenemos que hacerlo

Por lo tanto, para un objeto i

TTi = = Fi x di x ni
 TT = = ∑ TTi = ∑ Fi x di x ni

O sea para una jornada laboral el Trabajo Total que debe realizar un operario moviendo objetos, incuirá los kg que debe mover,
por la distancia y la cantidad de veces cada uno

EJEMPLO
Una mesa de trabajo requiere 3 objetos de pesos iguales( A,B y C) pero diferente veces por hora y están hay 3 lugares
disponibles (K, K y M) para poder ir a tomarlos.
¿Dónde conviene ubicar cada objeto
Hacemos un cuadro con las alternativas de las frecuencias por la distancia.

OBJETOS Y SU FRECUENCIA DE US0

K L M

3 4 5

A 2 6 8 10

LUGARES B 3 9 12 15

y distancia al puesto C 4 12 16 20

Combinaciones
Distancia x frecuenca TOTAL
Objeto /ugar

AK BL CM 6 12 20 38

AK BM CL 6 15 16 37

AL BK CM 8 9 20 37

AL BM CK 8 15 12 35

AM BK CL 10 9 16 35

AM BL CK 10 12 12 34

Por lo tanto, en este caso lo más conveniente es almacenar el producto A en M, el B en L y el C en K

Entre esta alternativa y la primera hay una disminución de 34/38 o sea del 10,5 %

Casos como el de arriba indicado, donde los pesos son similares puede utilizase también la variable tiempos en vez de las
distancias.

MENOS DE 1 VEZ POR SE RECOMIENDA

Eliminar
Salvo posibilidad real o de difícil obtención y/o urgencia y/o alto costo
AÑO Si la ley exige (archivos en terceros)
MES En archivos o almacén de fábrica
SEMANA Armarios o almacén de Fábrica o Sector
DIA En el puesto de trabajo
HORA En el puesto de trabajo al alcance de la mano
Mas de 1 vez/hora Sobre el operario
 3. Limpieza : suprimir suciedad
Una vez despejado y ordenado el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo.
Consiste en
✓ identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
✓ y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer,
✓ asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo.
El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de
la maquinaria.
Normas de limpieza:
• Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías
• Volver a dejar sistemáticamente todo en condiciones
• Facilitar la limpieza y la inspección
• Eliminar la anomalía en origen
Un lugar limpio es igual a un lugar ordenado y seguro.

Beneficios: evitar accidentes, disminuir reparaciones costosas, tomar acciones correctivas inmediatas, un lugar impecable de
trabajo y una mejor imagen ante los demás.

4. Estandarización : señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean
estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
• Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».
• Favorecer una gestión visual.
• Estandarizar los métodos operatorios.
• Formar al personal en los estándares.

Seguir instrucciones o hacer casos a los señalamientos. Un estándar debe colocarse en un lugar visible y debe ser fácil de
entender.

Beneficios: queda por escrito el como mantener lo logrado, facilita el mantenimiento, asegurar la elaboración y prestación de
servicios con calidad consistente, sistemas auto explicativos.

Usar símbolos, colores o letreros para que el estándar se explique por si mismo

5. Seguimiento Mantenimiento de la disciplina : seguir mejorando

Con esta etapa se pretende

✓ Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y
elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . o PDCA ampliado
(Planificar, Organizar Hacer, Controlar y Acciones Correctivas
✓ Obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin
olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.
✓ Establece un control riguroso de la aplicación del sistema.
Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.
Ser disciplinados. Disciplina: habito de usar los estándares establecidos, respeto a uno mismo y a los demás y mantener un
hábito.
Tenemos que comprometernos con nosotros mismos para lograrlos.

Si se aplica esta etapa sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Pasos comunes de cada una de las etapas

La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

• Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.
• Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de
identificación y ubicación), suciedad, etc.
• Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan.
• Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para
mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo.
Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la
organización exista un alto grado de disciplina.
La implementación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia mejora continua.

La implantación de las 5s

1. Preparaciones, estudiamos con la metodología, se aprenden los conceptos

2. Pasar a la acción, buscar e identificar necesarios, suciedad, etc
3. Se analizan las propuestas de mejora y se ejecutan
4. Se documentan las conclusiones de los pasos anteriores.

Mejora continua:

Primeras organizaciones industriales eran familiares. (Orfebres, artesanos, etc). Origen de la manufactura, hacer algo con las
manos. Comienza el trueque.

Llegar a mayor cant de personas, primer intento, agrupaciones de artesanos. Se hace una “empresa” en un galpón, reuniendo a
todos los artesanos, generando una “línea de producción”. CAOS. Cada familia trabajaba de una forma distinta, no había
método de trabajo, no había especificaciones. Peor la productividad de la agrupación que las familias individuales.

Primeras industrias: productos muy caros, imposible de organizar. Maquina a vapor en Inglaterra y telar en Francia.

Ford: primera línea de manufactura. Taylor es el padre de la ing industria, organización del trabajo, métodos y tiempos. Modelo
de microlayout en etapas. Primera configuración de microlayout en línea. Cada puesto de trabajo se estandariza lo que hay que
hacer. Buscamos reducir la dispersión de resultados.

WW2: EEUU proveedor para los países en guerra. Japón queda destruido por bombas nucleares. Japón nunca fue un país
industrial, atrasado.

Post WW2: el secretario del tesoro EEUU inventa el negocio de la guerra. Ganarle militarmente a un país, y luego venderle la
reconstrucción. Ellos controlan la deuda, controlando el país. Concepto de guerra modelo. Con el plan Marshall esta la
reconstrucción de Japón. Los americanos van a Japón, en especial Edward Deming, matemático americano que trabajaba en
home electric, desarrolla modelos matemáticos para organizar la actividad industrial.

Deming comienza a desarrollar las bases de mejora continua japones. TPM. Japón desarrolla una industrial enorme, competitiva
en costos y calidad, queda al liderazgo de industrias a nivel mundial. Llena de marcas japonesas a los estados unidos.

Peter Drucker: en estados unidos. Trabaja en la mejora continuas.

Escuela de la mejora continua en Japón, basadas en las ideas de Deming. El nivel de educación era muy bajo. Deming redactaba
una especie de diario, una revista de 5 páginas, que imprimía el gobierno y se dejaban en los puestos de revista para que la
gente se lo lleve. Entrenamiento masivo de la gente. Cultura muy obediente, no cuestiona.

No hay que trasculturar gestiones, algo que funciona en un país no puede funcionar en otro.
Las primeras era total quality management, TQM, luego paso a TPM. Las principales quejas eran la calidad de los productos, por
eso quality. Aparición de la garantía postventa, ejemplo, los service de las automotrices.

Aparece la mejora continua de modelo Japón: una de las industrias que crece es Toyota, miraban a FORD y lo que habían hecho.
Arman un modelo, TPS, toyota production system. Toman las herramientas de mejora. Toyota se volvió exitosa y su modelo
también.

Administradores de recursos escasoso: humanos, financieros y técnicos. Cada compañía se planea como hacer algo para su
empresa> líneas de iniciativas para mejorar las cosas.

Escuela de americanos: Con los de la planta no se puede hacer nada. Soluciones de mejora ingeniería> llevada a cabo por
profesionales. Aparece el modelo de lean manufacturing, desarrollado por el MIT. Modelos matematicos, analizar datos.

Escuela europea: Alemania, se estandariza todo. País mas industrializado. Todo normalizado. Aparece en el resto de Europa las
normas ISO STD, las cuales son normas DIN, normas alemanas. El núcleo productivo europeo, trabajan sobre una base de
estandarización. Vision distinta, considerando a la gente, visión holística, integral de los sistemas.

Modelo americano: basado en inversiones, modelos matematicos. Funciona para profesionales.

Modelo japones: basado en el trabajo con la gente, soluciones de bajo costo. Micromejora.

Modelo europeo: basado en la estandarización, visión holística. ISO. Inclusiva con la gente. Medianamente compleja.

Dos compañías que se fusionan: Renault y Nissan. Descubren oportunidades de mejora en el modelo del otro. Primero
Monozukuri: modelo nuevo que aparece como fusión de modelos de distintas culturas. Se desarrollan distintos tipos de
modelos que mezclan practicas.

Herramientes:

• Kaizen: solución de mejora a algo. Algo de la planta tiene una oportunidad de mejora. Menos especialistas, se reduce el
esfuerzo y el tiempo de producción. Se ocupa quien trabaja en ese proceso. Gratis o muy barato, mucha cabeza, poco
gasto. Es una micromejora. En el modelo japones, todos hacen kaisenes todos los días. Beneficio esta en cambiar el
modelo culturar de la gente, introducir a la gente en el modelo.
• Limpio para inspeccionar, inspecciono para encontrar anomalías, encuentro anomalías para mejorar.
• Poka Joke: Anti bobo. Como hacemos algo para que un tonto no cometa un error. Se diseñan cosas para evitar errores.
• 5S: Busca equilibrio orden y limpieza. 5 etapas. Proceso donde yo lo que hago es decir, en este lugar que cosas
necesitamos tener y que cosas no. Zooning: zonificación de las cosas, defino un lugar para cada cosa.

Teoría de las relaciones humanas:

Orígenes de la teoría de las relaciones humanas:

1. Necesidad de humanizar y democratizar la administración.

2. Desarrollo de las ciencias humanas.
3. Las ideas de filosofía pragmática de John Dewey y de la psicología dinámica de Kurt Letoin fueron fundamentles para el
humanismo.
4. Conclusiones del experimiento de Hawthorne.

Experimento de Hawthorne:

Los resultados del experimento eran afectados por variables de naturaleza psicológica. Se busco eliminar o neutralizar el factor
psicológico.

En una primera fase, se buscaba investigar el efecto de la iluminación sobre el rendimiento de los operarios. No se encontró
correlación directa entre las dos variables, pero se encontraron con el factor psicológico.

En la segunda fase, se observa un aumento en la producción con el incremento de pago, la introducción de intervalos de
descanso, reducción de la carga horaria y reducción de días de trabajo.

Se llega a las conclusiones durante la segunda fase son:

 • La supervisión estricta afecta la producción. El temor y ambiente tenso afecta negativamente.
• Se desarrollan objetivos comunes. Desarrollo social dentro del grupo. Un ambiente amistosos y sin presiones aumenta a
producción.

En la tercera etapa, se estudiaron las relaciones humanas. Se comienzan a conocer y tener en cuenta las actitudes,
sentimientos, opiniones y trato de los operarios.

En la cuarta fase, se analiza la organización informal de los operarios. El sistema de pago esa basado en la producción de grupo
con un salario por hora y un salario minimo. Solo aumenta salario con aumento de producción. Se genera uniformidad de
sentimientos y grupal.

Las conclusiones del experimento:

• El nivel de producción es resultado de la integración social

• El comportamiento social de los empleados es de apoyo, donde las desviaciones de norma tienen consecuencias
sociales y morales.
• Recompensas y sanciones sociales: se prefiere producir menos a poner relaciones amistosas en riesgo. Las personas son
evaluadas por el grupo en relación con normas y patrones de comportamiento.
• Grupos informales: organización sociales de empleados. Se definen reglas de comportamiento, formas de recompensas
o sanciones sociales.
• Relaciones humanas: son acciones y actitudes desarrolladas a partir de los contactos entre personas y grupos. Las
personas tratan de adaptarse a las demás personas y grupos.
• Importancia del contenido del cargo: operarios cambian de posición para evitar la monotonia, que afecta
negativamente la producción.
• Énfasis en aspectos emocionales.

La civilización industrializada y el hombre:

Mayo:

• El trabajo es una actividad típicamente grupal. Las nomas del grupo tienen mas influencia en el nivel de producción que
los incentivos salariales y materiales. La actitud del empleado respecto al trabajo y la naturaleza del grupo social son los
factores decisivos de la productividad.
• El operario no reacciona como individuo aislado sino como grupo social.
• La teoría básica de la administración es formar una elite capaz de comprender y de comunicar, con dirigentes
democráticos, persuasivos a todo el personal.
• Es necesaria la formación de una elite social capaz de recobrar la cooperación.
• El ser humano es motivado por la necesidad de estar junto, de ser reconocido, de recibir comunicación adecuada. La
organización eficiente no lleva a una mayor producción, ya que es incapaz de elevar la productividad si no se descubren,
localizan y satisfacen las necesidades psicológicas del trabajador.
• La civilización industrializada trae como consecuencia la desintegración de los grupos primarios de la sociedad. El
trabajador encuenta en la fabrica una administración compresniva y paternal, capaz de satisfacer sus necesidades
psicológicas y sociales.

Como los métodos convergen hacia la eficiencia y no hacia la cooperación humana hay un conflicto social

Funciones básicas de la organización industrial:

La organización industrial tiene dos funciones principales: producir bienes o servicios y producir satisfacción entre sus
colaboradores, anticipándose a las preocupaciones actuales por la responsabilidad social de las organizaciones.

La org industrial esta compuesta por la org técnica y la humana que tiene como base a las personas. Cada hecho, actitud o
decisión se convierte en un objeto de un sistema de sentimientos de acuerdo a como son comprendidos e interpretados por las
personas.

Las org son subsistemas interrelacionados e interdependientes. Una modificación en uno genera modificación en el otro. Los
dos permanecen en equilibrio.
Introducción a la ingeniería de métodos:
Ingenieria: se refiere a la aplicación de los métodos analíticos de todos los principios de las ciencias sociales y físicas y del
proceso creativo de los procesos de transformación para satisfacer las necesidades humanas.

La ingenieria industrial se ocupa del estudio y transformación de materias primas o materiales a algo diferencie y sobre todo
que sea mas aplicable a su forma, tiempo y lugar. Su responsabilidad consiste en diseñar el mejor modo para determinada
transformación.

ingeneria industria
• ingenieria de metodos
ingeniria producto
• distribucion de planta
• ingenieria de manufactura

La ingenieria industrial se trata de maximizar la ganancia en la inversión, utilizando los diseños apropiados para satisfacer las
necesidades o sea, los productos termiandos. La ingenieria de métodos se ocupa del ser humano al proceso productivo.

Taylor presenta los conceptos de:

• Estudio de tiempos
• Estudio de métodos
• La conveniencia de contar con un grupo o departamento de planeación.,
• La estandarización de herramientas
• El principio de la excepción en la administración industrial
• Tarjeta de enseñanza para los trabajadores
• Sistemas memotecnicos para clasificación
• Un sistema de rutas o trayectoria
• Métodos de determinación de costos
• Selección de empleados por tareas
• Incentivos de trabajo.

Gilbert: estudio de los movimientos del cupo humano con la búsqueda de mejoras en las operaciones, eliminando así
movimientos innecesarios y estableciendo la secuencia de movimentos para lograr máxima eficiencia. Se usan cámaras
cinematográficas industriales y el método ciclografico, se registra con fotos los movimientos del operario durante trabajo.

Barth: ideo una regla para el calculo de producción la cual era utilizada para calcular en forma rápida los parámetros de paso y la
velocidad de operación.

Gantt: plan de incentivos, primas o bonificaciones para los trabajadores que superan cuota. Recompesan al operario por su
trabajo superior al estándar y eliminación de castigo por falta de cumplimiento.

Cooke: productividad optima. Definida como la producción equilibrada de bienes y servicios, donde la habilidad técnica de los
trabajadores y una buena dirección de la empresa pueden realizar equitativamente una conservación racional de recursos,
materiales y humanos.

Consideraciones generales de propuestas de incentivos:

• El efecto esperado es incremento en producción sin aumento de costo.

• Mayor remuneración por mayor rendimiento.
• No debe proponerse incentivos como sustituto del cumplimiento de las responsabilidad de la dirección y de los
empleados
• No puede ser un alza general en salarios o reducción general de los mismos.
• Las condiciones se deben negociar colectivamente
• Los incentivos deben ser aprobados.

Apics:
Rol de la manufactura:

El objetivo principal de la manufactura es crear valor para productores y consumidores. El valor es creado mediante la
transformación de materias primas e ideas a productos terminados y servicios.

El proceso tiene costos diversos, de materiales, trabajo y deposito. Cuando un producto es vendido por mas del costo de hacerlo
crea un profit, un beneficio que representa el valor agregado al producto.

El valor puede ser provisto mediante la manufactura de productos que cumplen con las necesidades del consumidor.

Manufacturing Business Model.

Incluye como se define el producto, cliente o mercado, diseño, gerenciamiento de curso de materiales y da servicio y soporte a
clientes.

Para definir al producto se toman decisiones sobre:

• Posición del producto

• Envergadura
• Precio
• Calidad
• Nombre de marca o genérico
• Diseño
• Packaging.

Para definir clientes se ve cual es el tipo, los segmentos de mercado, ventas y canales de distribución, profit.

La definición de producto y clientes tiene mayor influencia en decisiones de producción:

• Elección de ambiente de manufactura: Make to order, make to stock, assemble to order o engineer to order.
• Eleccion de procesos de manufactura.

Diseño de productos y procesos:

El diseño afecta no solo a los productos sino también al sistema de planificación, sistema de parámetros, procesos de
manufactura, soporte y retorno de inversión.

El producto y procesos tienen que estar diseñados para:

• Cumplir con las necesidades del consumidor y proveer de valor

• Ser efectivo en cuanto a costos, mediante decisiones para producir o comprar producto o para aplicar métodos de
reducción de costos
• Dar calidad
• Construcción eficiente. Eficiencia en costos, eliminación de residuos, mejor satisfacción del cliente.
• Acomodar los parámetros de planificación.

Coordinar el flujo de material:

• Adquisición
• Operaciones de manufactura: planificación y producción.
• Distribución: manejar el flujo de materiales desde y hacia el cliente. Si se aplica la green reverse logístics, el productor se
lleva los productos o packaging para reusar desde el cliente o para desecharlo de manera sensible con el
medioambiente.

Dar servicio y soporte a clientes:

Da lugar a la retención de clientes y lealtad. Es necesario entender las necesidades del cliente, tener comunicación con el y
trabajar con el cliente para resolver diseño y problemas de producción.

El concepto de customer relationship management(CRM), el cual pone el cliente siempre primero, se utiliza para juntar y
analizar información para generar soporte para los clientes.
Tipos de ambientes de manufactura:

• ETO: ingeniería única basada en las especificaciones del cliente. Volumen bajo, variedad alta
• MTO: manufactura arranca cuando entra una orden. No requiere de demasiado tiempo previo. Volumen bajo-medio,
variedad medio-alto.
• ATO: El producto se realiza desde elementos standard y de partes sub ensambladas que están en inventario esperando
para la orden del cliente y así ensamblar. Volumen medio-alto, variedad media baja
• MTS: Se produce para stock y se vende desde inventario. Volumen alto, variedad baja
• Mass customization: El producto esta hecho con distintas configuraciones desde componentes en stock que pueden ser
rápidamente ensamblado en gran volumen. Volumen alto, variedad alta.

Que determina un ambiente de manufactura:

• Las expectativas de lead time

• Diseño de producto con input del cliente
• Volumen y variedad de producción
• Ciclo de vida del producto.

Ciclo de vida del producto:

• Introducción: costo alto.

• Crecimiento: el producto es aceptado, la producción crece y el costo por unidad baja. La competencia crece.
• Maduración: el producto esta bien establecido en el mercado. Hay productos que se quedan en este estado para
siempre.
• Declive: Las ventas caen y el profit se reduce. Las organizaciones introducen nuevos productos o mejorar los métodos
de producción para reducir costos.
• Salida.

Relación con el ambiente de manufactura:

Las compañías a veces encuentran apropiado cambiar de ambiente de manufactura para ciertos productos.

Un producto puede pasar de ETO a MTO cuando crece el volumen de producción. Un producto se puede mover de MTS durante
la maduración y luego declive a MTO cuando se le extiende el ciclo de vida con ajustes y revisiones.

Elección de procesos y layouts:

Hay tres tipos de procesos a elegir, de los cuales el proceso de manufactura se afianza como soporte:

• Intermitente: el trabajo se mueve solo cuando es requerido. Se usa maquinaria estándar, es fácil de cambiar producto o
volumen, producción compleja y cara con control de inventario, mayor lead time. Los equipos están agrupados juntos
por funcionalidad. El volumen no es lo suficientemente grande para justificar una línea.
• Fluido: repetitivo o de línea, o continuo: layout de producto. Esta ajustado a rutinas y maquinaria dedicada. Los lugares
de trabajo están en secuencia, el Flow es constante. Capital intensive, se producen unidades repetitivas, gran volumen.
Menor costo por unidad.
• Proyecto: se mantiene en una locación para armado, se evitan los costos de movimiento del producto. Son productos
grandes, de compleja construcción.

Posibles conflictos en Supply Chain:

Los conflictos que lo afectan provienen de distintas áreas:

• Marketing: buscan hacer crecer el beneficio, lo que implica mayor customer service, menor eficiencia de producción,
mayor cantidad de inventarios.
• Si producción busca reducir costos, la producción es de eficiencia alta, crece el inventario de materia prima y producto
terminado para eliminar interrupciones.
• Si finanzas quiere mayor profit, un mayor flujo de dinero y reducir la inversión, se require un alto customer service para
maximizar profit, alta eficiencia de producción para minimizar costos y bajo inventario para minimizar inversión.
Resolución de conflictos:

• Planificación de balance de inventarios, customer service y eficiencia de producción, durante planificación de

producción.
• Responsabilidad clara de coordinación de materiales para facilitar producción.
• Sistemas productivos agilizan los procesos y reducen los residuos.

Gestión del Mantenimiento

Total Productive Maintenance TPM: es la versión moderna de lo que se llamaba mantenimiento, que es básicamente mantener
los activos técnicos en el estado en que se adquirieron o devolverles ese estado cuando se degradaron.

Como eso fue evolucionando y como es el concepto moderno de mantenimiento, con sus distintas visiones.

Fases del mantenimiento

Mantenimiento de actualización
Aplica soluciones tecnológicas nuevas a un equipo, buscando mejorar su prestación de origen:

● Reemplazo de Cadenas cinemáticas( transmisión mecánica) por drivers (sistema electrónico que va acoplado
directamente).
● Reemplazo de comandos electricos por electronicos ● Elevación del nivel de seguridad (SIL III, Machine Safety, etc.) ●
Reemplazo de lazos de control humano por automáticos.
● Solución de emisiones al medio ambiente
● Solución de aspectos ergonómicos
En general se presenta combinada con una reparación industrial (overhaul). La desarmo toda y le hago una reparación integral.

Se justifica cuando no existe una versión nueva del equipo, no se dispone de CAPEX (dinero de inversión de activos) pero si de
OPEX(gastos) o se desea invertir una cantidad inferior al costo del equipo nuevo.

Mantenimiento de conservación correctivo

Consiste en la restitución de la capacidad técnica de un equipo o instalación, ex post una falla/degradación

● Es la primer ola de mantenimiento, genéricamente conocida como “Run to Failure” (operar el equipo hasta la rotura)
● Es costosa pues la salida de servicio del equipo trae aparejado muchas veces pérdidas irrecuperables de
producción/prestación, porque saca disponibilidad de producto
● En otros casos para recuperar dichas pérdidas se incurre en extra costos (HHEE). La intervención del mantenimiento a su
vez puede generar HHEE. Pocas veces se soluciona en forma definitiva el problema en una sola intervención.
● Se requiere de contratistas por la emergencia. Se generan riesgos de seguridad industrial y medio ambientales. Se
generan riesgos de calidad.
En definitiva, el costo es elevado y se impacta en el mercado.
Es básicamente reparar lo que se rompió. Puede ser inmediato o diferido cuando puedo planificar su corrección porque puedo
seguir operando.

Mantenimiento de Conservación Preventivo Programado

Consiste en la ejecución de Rutinas de Mantenimiento para prevenir las fallas por degradación de los componentes de dichos
equipos.

● Conocida como TBM (Time Based Maintenance), aunque no siempre está basada en el tiempo.
● Se realizan intervenciones en “ventanas productivas programadas”. Planifico las intervenciones, basado en la experiencia
del fabricante y del uso propio de la máquina. De esta forma se aumenta la confiabilidad y baja la tasa de fallas.
● El costo total se mantiene porque mejora la disponibilidad de equipos y el servicio al mercado pero sube el costo de
mantenimiento porque cambie repuestos mas veces que si hubiera ido a rotura. Además mejora la confiabilidad.
● Mejora la seguridad industrial, baja el riesgo medioambiental y mejora la calidad. En definitiva el costo de mantenimiento
sube pero las la perfomance global de la planta también (GE - OEE).
● Se revisa el balance de Criticidades, donde si se aleja de la guía se revisa: a partir de un listado de los equipos bajo la
estructura se sectores, líneas, equipos, sub equipos y componentes, se hacen planes de mantenimiento y se carga en un
software (SAP por ejemplo).
Para esto tengo que evaluar la criticidad del equipo (A, B y C): Criticidad de Equipo: Se hace en función de los
manuales, sugerencias del fabricante y experiencia de operar con el equipo. Para esto se arma un equipo con gente de
todas las áreas y definen la criticidad de cada máquina y se entra en un árbol de decisión y se llega la criticidad (a, b y c).
Se hace con todas las máquinas de la planta.

Se hace un Balance de criticidades y

después en la planta se sacan los
porcentajes y al final se saca un
criterio de aceptación para la planta.
Si da fuera de esto se vuelve a hacer
el análisis.

● Se redacta una Política de Mantenimiento, la cual guía sobre las

decisiones de gestión en función de la criticidad:
Esto me sirve porque no voy a hacer el mismo mantenimiento a todos
los tipos de criticidad. Para un A, donde si falla voy a tener un gran
impacto, voy a poner todo el mantenimiento que sepa y hacer muchos
estudios para que ese equipo no se rompa. Esto no es igual en B y en C.

Por ejemplo en un C es run to failure porque cuando se rompe me conviene

cambiarlo y listo, es la mejor solución.

En función de esto voy a diseñar la estrategia de mantenimiento para cada

equipo de la planta. Y así armar planes de mantenimiento.
 ● Se gestiona la Calibración Instrumental de la Planta: Todo instrumento de medición se utiliza para tomar decisiones en la
planta, entonces necesito que funcionen bien y que el valor que me den sea correcto. Acá hay precisión, exactitud,
repetibilidad.
● Se diseña y gestiona el programa de Tribología:
Tribología es la ciencia de la lubricación. Alcanza la definición del tipo de lubricante a utilizar en el punto, la forma de
aplicarlo, el análisis del lubricante para asegurar su capacidad y la evaluación de la degradación de los equipos a través del
estudio del lubricante.

➔ Hay tres grandes categorías por agregación: Aceites, grasas y sólidos.

➔ Existen clases para aplicaciones en alimentos, farmacéutica y cosmética (H1).
➔ Primero deben definir con un especialista el tipo de lubricante para cada aplicación. Dentro de esta actividad está el
reducir la cantidad de lubricantes utilizados. Con dicha caracterización existirán varias alternativas comerciales en el
mercado.
➔ Debe generarse una codificación de colores (Poka Joke) para identificar cada tipo de lubricante. Generar una tabla visible
en Mantenimiento/Taller de Tribología: La primera causa de falla de un equipo mecánico es la inadecuada lubricación. En
una planta industrial uso muchos tipos de lubricantes en función de la aplicación.
En un taller de tribología, donde se guardan los lubricantes en contenedores con secuestrante de humedad conjunto con el
guardado de carros de lubricación, lubricadores portátiles, material de limpieza y contención, instrumental de análisis, voy a
tener códigos de aceites por colores, contenedores de aceite. Voy a ver el ph en los laboratorios y así voy a ver si está en
condiciones y además ver si fue contaminado por algo. Así me doy cuenta si algo se está desgastando por ejemplo.

Se usa una codificación, y una forma(rombo es aceite y cuadrado es grasa). Se pone ese dibujito en la máquina ni bien
llega y en el recipiente el mismo dibujito. Asi evito que se equivoquen
La etiqueta tiene una serie de información: frecuencia, cantidad de aplicación, el punto de CIL, si la tengo que hacer con
la máquina inmovil, el nombre del lubricante y los colores también se usan para alimentos o minerales.
Asi armo rutas de lubricación
Estandar CIL es la forma que estandarizo para ver como hacer la limpieza, inspección y lubricación en una máquina. Tiene un
código que va a estar en la etiqueta.

La lubricación es muy importante porque si me equivoco o si se estropean y degradan los lubricantes termino en una rotura.

En el TPM los japoneses quieren trasladar esto de lubricación al operador. Con esto liberar los técnicos de mantenimiento para
hacer cosas más complejas. Para esto puedo por ejemplo poner lubricadores automáticos, entonces el operador sólo repone el
lubricante y baja el tiempo de lubricación. Hay lubricación basada en condición: se envía el lubricante en función del estado de
la máquina. Se puede hacer automático

Mantenimiento Predictivo
Consiste en la ejecución de rutinas de inspección técnicas, orientadas a la detección temprana de cambios en los equipos

● Tercera ola del mantenimiento: desarrolla el CBM (Condition Based Maintenance).

● En función de lo definido en la Política de Mantenimiento se determinan los equipos a los cuales se les realizará
monitoreo.(1, 2 o 3) Los costos y la velocidad de recuperación de la confiabilidad sube. Se sugiere iniciar por los 3 y con
las revisiones se van bajando frecuencias de inspecciones. A dichos equipos se los debe analizar por subsistemas y
componentes para determinar qué puntos monitorear y qué variables.
● Se diseña un Plan de Inspección con Frecuencia por Variable y Equipo.
● Luego del 1er año se revisan frecuencias en función de hallazgos y fallas. Este proceso es iterativo. En tres años el sistema
se encuentra optimizado.
● Se realizan inspecciones por personal especializado como: Vibro análisis, Termografías, Ensayos No Destructivos END,
Visuales, Alineaciones, Eléctricos, Boroscopia/fibroscopia, Electrónicos
● De las rutinas de inspección surgen intervenciones de mantenimiento planeadas (CBM), las cuales se combinan con otras
que se mantienen bajo TBM.
● En CBM vs TBM el costo de mantenimiento baja mientras que la confiabilidad vuelve a subir.

Mantenimiento basado en la confiabilidad

Cuarta ola de mantenimiento. Es americano

Consiste en una metodología para elevar la probabilidad de que un equipo o sistema cumpla su función. R= exp(-t/MTBF). Es
una forma de medir la confiabilidad del equipo MTBF: medium time between failures, tiempo medio entre fallas.

Con intervenciones de mantenimiento hago que las fallas bajen, y que aumente el MTBF ● Se conoce como RCM
(Reliability Centred Maintenance).

● Se definió bajo dos dos estándares: SAE J 1011 y 1012 (para regular el RCM) ● Utilizan técnicas de estudio de modos de
falla como:
- el FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): es cual seria el modo de falla, que cosas hacen que termine
colapsando. Así veo como puedo hacer una mejora del equipo o anticipar que esa degradación comienza a ocurrir.
 Determina tres factores: severidad, ocurrencia y capacidad de detección. En función de eso se arma el PRN
(Priority Risk Number) = S x O x D (múltiplo de los tres indicadores).

- HAZOP (Hazard and Operability): estudio que combina la degradación con la seguridad de los equipos. Es para ver
el riesgo operacional en una industria a partir del colapso de un equipo.
Desarrollado en 1963 por Imperial Chemical Industries.

Posee como etapas: Definición del alcance, identificación de nodos, selección de los parámetros de proceso,
identificación de los desvíos estándar.

- Modelos matemáticos (algoritmos de Markov, Weibull, Rayleigh): me permiten, a partir de muchos datos,
predecir la probabilidad de falla. Necesito muchos datos para que sea mejor la predicción. Por eso este
mantenimiento se puede hacer recién después de todos los otros, así tengo los datos necesarios. Como mínimo
necesito tres o cuatro años de datos.
● Desarrollado por Tom Matteson, Stanley Nowlan, Howard Heap, para la United Airline en
1978 y luego tomado por el Ministerio de Defensa Americano.

Las industrias aeronáuticas y nucleares los desarrollan y expanden a partir de 1990.

Mantenimiento Basado en Riesgo

Pertenece a la quinta ola, donde ya está puesta toda la gestión de la ingeniería en mantenimiento y ahora se ve desde un punto
de vista financiero. Empezar a jugar con respecto a como minimizar el costo.
Consiste en la ejecución de un modelo integral de mantenimiento focalizado en el menor costo total del ciclo de vida de un
activo (TLCC-Total Life Cycle Cost)

Mide el costo total del ciclo de vida de un activo

● Genéricamente es conocido como RBM (Risk Based Maintenance).

● Combina herramientas de modelos previos y realiza decisorios basados en costos de fallas y costo de mantenimiento
asociado a modelos probabilísticos. Es un abordaje cuantitativo, financiero para el TBM y CBM.
● Se puede aplicar luego de recorrer las fases previas : Run to Failure a TBM a CBM a RCM. Se requiere de al menos un año
de datos confiables con RCM operando en forma estable.
● A partir de dicha información se pueden elaborar modelos probabilísticos que sobre la tasa de falla de los equipos en
función de la operación (ciclos, tiempo, etc).
● Así mismo se determina el modelo matemático ( curva ), que expresa el costo de mantenimiento de los equipos por
estrategia ( R to F, TBM, CBM, RCM ), así como el costo de la falla (Hs Extras, Pérdidas de Materiales, Energía, Medio
Ambiente).
● De esta forma obtenemos dos curvas, la de Costo de Mantenimiento y la de Costo de Indisponibilidad + Fallas. Donde
ambas curvas se corten se obtiene la mejor relación confiabilidad / costo.
● Entonces, este mantenimiento consiste en un abordaje financiero del mantenimiento.
Teniendo en cuenta el costo de no disponibilidad, costo de mantenimiento y el costo total. Mirando el gráfico, quiero
centrarme en el óptimo: menor costo total.

A la derecha del óptimo estoy con sobre mantenimiento. Entonces como el objetivo es ganar dinero, tengo que elegir la
más económica. Voy tomando decisiones financieras y voy oscilando a derecha e izquierda del punto, acercándome al
óptimo. Lleva muchos años.
Mantenimiento basado en gestión de activos (europeos)
Consiste en un modelo de gestión que amplía su alcance a toda la cadena de valor de los activos.

● Genéricamente es conocido como AM (Asset Management). Lo estandarizan y involucran a todas las áreas de la empresa
(Mantenimiento, operaciones, ingenieria, finanzas, compras, almacenes, RRHH).
● Trabaja sobre cuatro vectores en que abre los Activos Físicos (Financieros, Humanos, intangibles e información de los
activos).
● “Es la organización de Ciclo de Vida de los activos, para alcanzar el costo más bajo, con la mayor disponibilidad posible,
máxima eficiencia, y la más alta calidad.”

Total Productive Maintenance (TPM)

Consiste en un modelo de Gestión desarrollado por Seiichi Nakajima en 1951 y que se popularizó en 1971 a través de la
aplicación de Nippondenso y la estandarización del modelo por el JIPM (

Japan Institute of Plant Maintenance )

● Es un Modelo de Gestión orientado a maximizar la eficiencia de toda la empresa, estableciendo un sistema que previene
las pérdidas en todas las operaciones de la misma. Excede al ámbito puro del mantenimiento.
● Existen Certificaciones y Premios PM por el JIPM
● La Meta Dual del TPM es “Cero Averías y Cero Defectos”
● Tokutaro Suzuki como VP del JIPM y Director del TPM Research Center desarrolla un modelo aplicado a Industrias de
Proceso ( 50 % del total ) y aumenta fuertemente la difusión de la metodología
● Requiere un cambio Cultural, por lo cual no se alcanza sólo implementando herramientas o metodologías. Demanda
aprox. 3 años para brindar resultados y 8 años para completar el modelo
TPM es básicamente la gestión integral entre producción y mantenimiento, orientado a mejorar la eficiencia en toda la
empresa. El objetivo es que no haya averías ni defectos de producción. Trabaja mucho con la gente y con soluciones de muy
bajo nivel, muy sencillas. Pensadas en gente sin formación, pero muy involucrada con la empresa.

Ciclo de vida
Ocurre igual que con el hombre (analogía hombre-maquina)

Consiste en un modelo matemático aplicado para Confiabilidad, que nos permite explicar las tasas de falla de componentes.
● Descubierta por Fréchet (1927) y aplicada por primera vez por Rosin y Rammler (1933) para describir la distribución de
los tamaños de determinadas partículas.
● Walodi Weibull (1951) la describe en detalle y se populariza tomando su nombre.
● Se basa en una ecuación exponencial triparamétrica porque está elevada a una exponente y tiene tres parámetros. Es la
función de probabilidad de falla. Me dice que hay un comportamiento a la falla de los equipos similar a lo que pasa con
los seres vivos.

● Dicha distribución acumulativa presenta tres zonas típicas de comportamiento de la variable aleatoria, denominados por
analogía con la humana :
- A)Mortalidad Infantil, β < 1, la tasa de fallos decrece con el tiempo y tiende a ∞ por la izquierda.
- B)Aleatoria , β = 1, la tasa de fallos es aproximadamente constante con el tiempo
- C)Mortalidad por Desgaste, Β > 1, la tasa de fallos crece con el tiempo y tiende a ∞ por la derecha

β: Parámetro de forma (0<β<∞), θ: Parámetro de escala (0<θ<∞),

δ: Parámetro de localización (-∞δ<∞)

La curva azul es el ratio de fallas observadas. Nace en cero, y en su primer año de vida la tasa de mortalidad es muy alta,
momento donde no está muy desarrollado y por eso el riesgo de vida es alto. Para solucionar esto hay mantenimientos
especiales para esa época, por ejemplo el sistema de garantías. Los japoneses con el TPM fueron ganando esto,
mejorando los equipos libres de fallas, no se rompían y con esto ganaron mucho en el mercado.

Después la falla es constante hasta la vejez, donde empiezan los problemas y vuelve a aumentar la mortalidad. En un
equipo ya se empieza a romper todo.