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ING.
ROSA MARIA TIBURCIO ALVA

DIFUSIÓN ATÓMICA
MOVIMIENTO DE LOS ATOMOS EN LOS MATERIALES
La difusión es el movimiento de los átomos en un material. Los

átomos se mueven de una manera predecible, tratando de
eliminar diferencias de concentración y de producir una
composición homogénea y uniforme.
El movimiento de los átomos es necesario para muchos de los tratamientos que
realizamos sobre los materiales:
➢ Tratamiento térmico de los materiales
➢ Manufactura de los cerámicos
➢ Solidificación de los materiales
➢ Fabricación de los transistores y celdas solares
➢ Conductividad eléctrica de muchos cerámicos
Si comprendemos como se transfiere la masa mediante la difusión,
podremos diseñar técnicas de procesamiento de materiales, dispositivos a
prueba de fugas e incluso equipos de purificación.
MECANISMOS DE DIFUSIÓN
1. Auto difusión – el movimiento aleatorio de los átomos hacen que se
ubiquen en vacancias, esto sucede en materiales puros.
2. Difusión por vacancia – un átomo deja su sitio en la red y llena una

vacancia cercana ( se crea una nueva vacancia en el sitio de red
original). Creándose flujos de átomos y vacancias.
MECANISMOS DE DIFUSIÓN
3. Difusión intersticial – un átomo pequeño se mueve entre los
intersticios de la red.
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DIFUSIÓN PASIVA : Si no revuelvo nada y dejo que la tinta se esparza sola en mayor cantidad de tiempo.
2 SOLUCIONES DE
CONCENTRACIONES
C1 Y C2 SEPARADAS POR
UNA MEMBRANA
PERMEABLE.
A este tabique poroso se le llama membrana PERMEABLE. Una membrana es permeable cuando
deja pasar soluto y solvente para los 2 lados de la membrana. En la práctica una membrana
permeable vendría a ser una esponja. Como la membrana es permeable y deja pasar todo,
empezará a haber flujo de solvente y de soluto de un lado para el otro. Esto va a seguir hasta que
las concentraciones se igualen.
GRADIENTE DE CONCENTRACION
Fíjense ahora a qué se llama diferencia de concentración ΔC. La diferencia de concentración ΔC es la

resta entre las concentraciones de las 2 soluciones. Es decir:
Las unidades de la diferencia de concentración serán moles por litro o kg por litro o alguna otra
combinación como moles por cm3 .
UNIDADES DE LA
DIFERENCIA DE
CONCENTRACIONES
Vamos a definir el gradiente de concentración como ΔC dividido Δ X .
El gradiente de concentración va a apuntar así : ← y el soluto va a fluir así → .
La formula que me da el flujo de soluto de un lado a otro de la membrana es la ley de Fick.
La ley de Fick dice que el flujo de soluto que atraviesa la membrana es proporcional al
gradiente de concentración y de sentido contrario. Todo esto está multiplicado por una
constante D llamada constante de difusión o constante de Fick.
LEY DE FICK DE LA DIFUSION
Fick estudió este fenómeno de la difusión. El quiso entender qué es lo que movía a una cosa a
difundir en otra cosa. Para entender mejor el asunto, supongamos que disolvemos sal en agua. Fick
llegó a la conclusión de que lo que provocaba la difusión era las distintas concentraciones de la sal
en el agua.
 = D x C1- C2
LEY DE
X FICK
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El flujo durante la
difusión, se define
como la cantidad de
átomos que
atraviesan un plano
de unidad de área
por unidad de
tiempo
EJERCICIO:
Una forma de fabricar transistores que impliquen las señales eléctricas, es

difundir átomos como impurezas en un material semiconductor, como el silicio
(Si). Suponga que una oblea de silicio tiene 0.1 cm de espesor y que
originalmente tiene un átomo de fósforo por cada 10 millones de átomos de Si, y
que se trata de que haya 400 átomos de P por cada 10 millones de átomos de Si
en la superficie. Calcule la gradiente de concentración
a. En porcentaje átomico/ cm
b. En atoms /cm3.cm. El parámetro de red del Silicio es 5.4307 Å.
1. Una oblea de silicio de 0.2 mm de espesor se trata de tal modo
que se produce un gradiente uniforme de concentración de
antimonio. Una superficie contiene un átomo de Sb por 10 a la
8 átomos de Si y la otra contiene 500 átomos Sb por 10 a la 8
átomos de Si. El parámetro de red del Si es 5.407 angstrom.
Calcule el gradiente de concentración en:
a) porcentaje atómico de Sb por cm y
b) átomos de Sb átomos /cm3.
2. Cuando se solidifica una aleación Cu-Zn una parte de la
estructura contiene 25% átomos de zinc y otra parte, a
0.025mm de distancia, contiene 20% átomos de zinc. El
parámetro de red de la aleación FCC es aproximadamente 3.63 x
10 a la -8 cm . Determine el gradiente de concentración en:
a) porcentaje atómico de Zn por cm
b) porcentaje en peso de Zn por cm y
c) átomos de Zn átomos/cm 3 x cm
ING. ROSA MARIA TIBURCIO ALVA
LA ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES SE DA EN 3 NIVELES
• 1. Estructura atómica
• 2. Estructura cristalina o amorfa.
• 3. Estructura granular
1. Estructura atómica
La constante de avogadro o el número de avogrado es el
número de partículas constituyentes (átomos o moléculas)
que se encuentran en la cantidad de sustancia de un mol.
23
N° de Avogadro = 6.02 x 10 átomos/mol
Es el Número de átomos en un mol

Ejemplo : calcular el número de átomos en la plata
Calcular el número de átomos en 100 g de plata.
SOLUCION
El número de átomos en 100 g de plata es :
(100g )(6.023 1023 atoms mol )

=
(107.868 g mol )
=5.58  1023
5
2. Estructura Cristalina o amorfa:
Esta estructura cristalina se conoce también como arreglo atómico, es muy importante para
la determinación de la microestructura e influye en el comportamiento de un material
sólido.
Por ejemplo, el arreglo atómico en el aluminio proporciona buena ductibilidad, así como el
arreglo atómico en el hierro es la causa de una buena resistencia.
La estructura cristalina de un material (la disposición de
los átomos dentro de un tipo dado de cristal) se puede
describir en términos de su celda unitaria. La celda
unitaria es una pequeña caja que contiene uno o más
átomos dispuestos en 3 dimensiones.
NIVELES DE ARREGLO ATÓMICO
• Sin orden
• Orden de corto alcance (OCA)
• Orden de largo alcance (OLA)

Sin Orden
En gases como el Argón los átomos no tienen orden y llenan el espacio en el cual está confinado.
Orden de Corto Alcance
Forman ángulos de 104.5° entre los enlaces
Un material muestra Orden de Corto Alcance si el arreglo especial de los átomos se

extiende a los vecinos más cercanos de dicho átomo.
En los vidrios se describe la estructura tetraédrica en el sílice, que satisface el requisito de que cuatro
átomos de oxígeno quedan enlazados de manera covalente a cada átomo de silicio.
Orden de Largo Alcance
El arreglo atómico especial se

extiende por todo el material.
Los átomos forman un patrón
repetitivo, regular en forma de
rejilla. La red es un conjunto de
puntos.
celdas unitarias
Son subdivisiones de la red

cristalina que sigue conservando
las características de toda la red.
REDES DE BRAVAIS
(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson Learning™

CUBICO CENTRADO EN LAS CARAS
HEXAGONAL COMPACTO
Celdas unitarias, bases y estructuras cristalinas
 La red – Es una colección de puntos llamados puntos de red ordenados en un patrón periódico de
manera que los alrededores de cada punto de la red son idénticos
 Celda unitaria – Es la sub división de una red que sigue conservando las características generales
de toda la red.
 Radio Atomico – El tamaño aparente del átomo en una celda unitaria se calcula en base al radio
de un átomo.
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUNTOS DE RED EN SISTEMAS
CRISTALINOS CÚBICOS.
Calcule los puntos de red por celda en los sistemas cristalinos cúbicos. Si sólo hay un átomo en cada
punto de red.
¿ CUÁNTOS ÁTOMOS HAY POR CELDA UNITARIA?
SISTEMA CÚBICO SIMPLE (SC)
N° átomos = Puntos de red/ Celda unitaria

punto de red.
SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN EL CUERPO (BCC)

punto de red.
SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN LA CARA (FCC)

Determinación de la relación entre el radio atómico
y los parámetros de red.
Determine la relación entre el radio atómico y el parámetro de red en las

estructuras SC, BCC, y FCC cuando se tiene un átomo en cada punto de red.
Radio Atómico – El tamaño aparente del átomo en una celda unitaria se calcula en base al radio de un
átomo.
Ejemplo. Cálculo del factor de empaquetamiento
Calcular el factor de empaquetamiento de una celda FCC
SOLUCION
Hay 4 puntos de red por celda, si hay un átomo por punto de red, también hay 4 átomos
por celda. El volumen es 4πr3/3 y el volumen de la celda unitaria es :
a 03 (4 atoms/cel.)(
4
r 3 )
Factor empaquet. = 3
a03
Como para FCC a 0 = 4r/ 2
4
(4)( r 3 )
3 
Factor de empaquet. = 3
=  0.74
( 4r / 2 ) 18
Ejemplo Determine la densidad del hierro BCC
El hierro BCC , tiene un parámetro de red de 0.2866 nm.

SOLUCION
Atoms/cel = 2, a0 = 0.2866 nm = 2.866  10-8 cm
masa a. = 55.847 g/mol
Volumen = (2.866  10-8 cm)3 = 23.54  10-24 cm3/cell
3
Avogadro NA = 6.02 
a
1023 atoms/mol
0
(numer de atoms/cel)( masa del hierro)

Densidad  =
(volume cel. unit )(Núm. Avogadro)
( 2)(55.847)
= = 7.882g / cm 3
( 23.54  10− 24 )(6.02  1023 )

Puntos, direcciones y planos en la celda
unitaria.
 Indices de Miller - Es la notación abreviada para describir las direcciones y planos
metalográficos. Las direcciones se denotan con corchetes [ ] y los planos con paréntesis ( ). Los
números negativos se representan con una barra encima del número.
 Distancia de repetición. – Es la distancia entre puntos de la red a lo largo de la dirección.
 Densidad lineal – Es la cantidad de puntos de la red por unidad de longitud, a lo largo de la

dirección.
 Fracción de empaquetamiento – Es la fracción realmente ocupada por átomos.

Figura. Coordenadas de puntos seleccionados en la celda unitaria. El
número indica la distancia al origen, en términos de parámetros de red.
Ejemplo: Determinación de Indices de Miller de
direcciones
Determine los índices de Miller en las direcciones A, B, y C en la figura.

Determinación de los Indices de Miller de planos
Determine Los índices de Miller de los planos A, B, y C en la figura 3.22.
Figura 3.22 Planos

cristálograficos y sus
intersecciones (para el ejemplo
3.8)
(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson

Learning™
Ejemplo SOLUCION
Plano A
1. x = 1, y = 1, z = 1
2.1/x = 1, 1/y = 1,1 /z = 1
3. No hay fracciones que eliminar
4. (111)
Plano B
1. El plano nunca cruza el plano z por lo que x = 1, y = 2, y z = 
2.1/x = 1, 1/y =1/2, 1/z = 0
3. Eliminar fracciones:
1/x = 2, 1/y = 1, 1/z = 0
4. (210)
Plano C
1. Se debe cambiar origen, por que el plano pasa 0, 0, 0. Mover en dirección y, entonces , x =  ,
y = -1, and z =
2. 1/x = 0, 1/y = 1, 1/z = 0
3. No hay fracciones que eliminar.
4. ( 0 1 0)
Materiales con estructura amorfa.
Esquema del proceso de formado por soplado y estirado para fabricar una botella de dos litros
de PET (tereftalato de polietileno) a partir de una pre forma. El esfuerzo inducido en la
cristalización causa la formación de cristales pequeños que contribuyen a reforzar el resto de la
matriz amorfa.
Pantalla de cristal líquido, estos materiales son amorfos en un estado y sufren
cristalización localizada como respuesta a un campo eléctrico externo se usan
mucho en las pantallas de cristal líquido (LCD).
3. Estructura granular
(a) Fotografía de un monocristal de silicio.
(b) Micrografía de un acero inoxidable

policristalino, donde se ven los granos y
los límites de grano.
El tamaño y la forma de los granos influye en el comportamiento del
material. En la mayor parte de los metales, de los semiconductores y de
los cerámicos se encuentra una estructura granular.
Ejemplo:
En los chips de silicio para circuitos integrales se tiene que producir un
material que contenga un solo grano, es decir, un solo cristal.
EP DE INGENIERÍA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MATERIALES
PROFESORA: ING. ROSA MARIA TIBURCIO ALVA

OBJETIVO
Relacionar al estudiante con los distintos
materiales, sus usos y aplicaciones industriales,
propiedades y limitaciones.
Estudiar la estructura de los materiales, sus
transformaciones, selección y aplicaciones en
la industria.
Mostrar la importancia de la Ingeniería de Materiales en
el desarrollo tecnológico, nacional e internacional, en las
como
pequeñas y grandes empresas industriales y
los materiales han cambiado al
mundo.
La ingeniería de materiales es la base de los
avances tecnológicos que han transformado
nuestra sociedad, por lo que el ingeniero de
materiales es uno de los perfiles más
demandados en todo el mundo para la
investigación, el desarrollo y la innovación,
siendo un profesional de futuro en la industria.
En el siglo XX los grandes avances tecnológicos
están relacionados con el uso del silicio
El siglo XXI ha traído el desenvolvimiento de un grupo amplio
de materiales que han destacado gracias a las diversas
propiedades físicas, químicas y morfológicas que presentan y
a la gama de aplicaciones que tienen.
Entre ellas tenemos:
1. Nanoestructuras del carbono
2. Materiales semiconductores bidimensionales
3. Materiales nanoporosos
4. Materiales topológicos
5. Nanocelulosas
APLICACIÓN:
Todo lo que nos rodea esta hecho de
diferentes materiales y se fabrican con
materiales cada vez más modernos,
incluso basados en la nanotecnología.
TAXONOMIA DE MATERIALES:
Los materiales se clasifican en 5 grupos:
- Metales : Metales y aleaciones, incluyendo
acero, aluminio, magnesio, zinc, hierro
fundido, titanio, cobre y níquel.
Características:
* Buena conductividad eléctrica y térmica.
* Alta resistencia.
* Buena conductividad eléctrica y térmica.
* Alta resistencia.
* Alta Rigidez.
* Ductibilidad.
* Resistencia al impacto.
En algunos casos se utilizan metales puros,
En algunos casos se utilizan metales puros, pero
la aleaciones proporcionan mejoría en alguna
propiedad.
- Cerámicos : Son fuertes y duros, aunque también

muy frágiles o quebradizos. Nuevas técnicas de
procesamiento han conseguido que los cerámicos
sean lo suficientemente resistentes a la fractura
para que puedan ser utilizados en aplicaciones de
carga, como los impulsores en motores de turbina.
Ejemplos de cerámicos son el ladrillo, la
porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Características:
* Baja conductividad eléctrica y térmica.
* Son utilizados como aislantes.
- Polímeros : Obtenidos mediante un proceso
llamado polimerización, es decir creando
grandes estructuras moleculares a partir de
moléculas orgánicas.
Características:
*Baja conductividad eléctrica y térmica.
*No se pueden utilizar a temperaturas
elevadas.
Los polímeros pueden ser termoplásticos los cuales
tienen buena ductibilidad y conformabilidad y los
polímeros termoestables son más resistentes,
aunque más frágiles .
- Semiconductores: Resultan esenciales para

aplicaciones electrónicas, de computadoras y de
comunicaciones. La conductividad eléctrica de
estos materiales puede controlarse para su uso
en dispositivos electrónicos como transmisores,
diodos y circuitos integrados.
Los semiconductores, que convierten las señales
eléctricas en luz y viciversa son componentes
escenciales
Los semiconductores, que convierten las señales
eléctricas en luz y viciversa son componentes
escenciales de este sistema.
Son ejemplos de este grupo el silicio, el germanio
y el GaAs.
- Materiales compuestos: se forman a partir de

dos o más materiales, produciendo propiedades
que no se encuentran en ninguno de los
materiales de manera individual
Con materiales compuestos podemos producir
materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a
altas temperaturas, herramientas de corte duro.
Con materiales compuestos podemos producir
materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a
altas temperaturas, herramientas de corte duro.
Los vehículos aéreos y aeroespaciales modernos
están fabricados de polímeros reforzados de fibra
de carbono.
Ejercicio 1: Diseño y selección para una extensión
eléctrica.
Diseñe los materiales necesarios para transportar
una corriente entre dos componentes mediante
una extensión eléctrica.
Ejercicio 2: Diseño y selección para una taza de

café.
Diseñe un material a partir del cual se pueda
producir una taza para café ¿Qué propiedad en
particular hará que ese material sea el adecuado.
RELACIÓN ESTRUCTURA –
PROPIEDADES - PROCESAMIENTO
Propiedades:
- Mecánicas. Describen la forma en que el material
responde a una fuerza aplicada, incluyen
resistencia, rigidez y ductibilidad.
Queremos saber como se comporta el material al
ser expuesto a un golpe repentino, como se
comporta al ser sometido a cargas ciclícas en el
tiempo (fatiga), expuesto a altas temperaturas o
sujeto a condiciones abrasivas (desgaste).
Propiedades:
- Físicas. Incluyen el comportamiento eléctrico,

magnético, óptico, térmico, elástico y químico
dependen tanto de la estructura como del
procesamiento de un material.
Ejercicio 3: Diseño y selección de materiales para el

ala de avión.
Describa algunas de las propiedades mecánicas y
físicas clave, a tomar en consideración al diseñar el
material para el ala de un avión.
Estructura:
La estructura de un material se puede considerar en
tres niveles.
La disposición de los electrones que rodean al núcleo
de los átomos individuales afectan el
comportamiento eléctrico, magnético, térmico y
óptico.
Además, la configuración electrónica influye en la
forma en que los átomos se unen entre sí.
Los metales, semiconductores y algunos polímeros
tienen una organización atómica ordenada.
Es decir tienen una estructura cristalina. En
cambio otros materiales cerámicos y muchos
polímeros no tienen una organización atómica
ordenada. Estos materiales amorfos o vítreos
se comportan de una manera muy distinta a
los materiales cristalinos.
Ejemplo:
El polietileno vítreo es transparente en cambio
el polietileno cristalino es traslúcido.
El tamaño y la forma de los granos influye en el
comportamiento del material. En la mayor parte
de los metales, de los semiconductores y de los
cerámicos se encuentra un estructura granular.
Ejemplo:
En los chips de silicio para circuitos integrales se
tiene que producir un material que contenga un
solo grano, es decir, un solo cristal.
Procesamiento:
El procesamiento de los materiales produce la

forma deseada de un componente a partir de un
material inicialmente sin forma.
Los metales se pueden procesar vertiendo metal
líquido en un molde (fundición), uniendo piezas
individuales de metal (soldadura autógena,
soldadura de aportación), conformando el metal
sólido en formas útiles mediante alta presión
(forja, trefilado, doblado, laminado)
Procesamiento:
También eliminando material excedente (

maquinado).
A menudo un material se trata térmicamente
por debajo de su temperatura de fusión.
Ejercicio 4: Diseño de un proceso para producir

filamentos de tungsteno.
El tungsteno tiene una temperatura de fusión
extraordinariamente alta de 3410 °C, lo que
dificulta su procesamiento en forma útiles.
ESTRUCTURA ATÓMICA
La estructura de un material puede ser
examinada en 4 niveles.
- Estructura atómica.
- Arreglo de los átomos.
- Microestructura
- Macroestructura.
El átomo está compuesto de un núcleo y está
rodeado por electrones.
El núcleo tiene protones y neutrones de carga
positiva y tiene una carga positiva neta.
Los electrones tienen carga negativa están sujetos
al núcleo por atracción electrostática.
La carga eléctrica que lleva cada protón es de
-19
1.60 x 10 coulom (C)
23
N° de Avogadro = 6.02 x 10 átomos/mol
Es el Número de átomos en un mol

ING. ROSA MARIA TIBURCIO ALVA
•Propiedades físicas.
•Propiedades químicas.
•Propiedades mecánicas.
•Propiedades tecnológicas.
•Propiedades ecológicas.
DENSIDAD / PESO ESPECÍFICO
La densidad de un elemento la determinan su número

atómico, radio atómico y la forma como se compactan
sus átomos.
DENSIDAD DE ALGUNOS MATERIALES ( kg / m3)

Madera de abeto 430 Aluminio 2.680
Aceite de oliva 915 Titanio 4.450
Agua destilada 1.000 Acero fundido 7.880
Ácido sulfúrico 1.848 Cobre 8.900
Magnesio 1.740 Plomo 11.340
CALOR ESPECÍFICO
Cantidad de energía calorífica necesaria para incrementar la temperatura

de una unidad de masa del material en un grado.
Se puede determinar la energia calorífica de la siguiente manera:

H = C W (T2 - T1)
donde: H = Cantidad de energía calorífica

C = Calor específico del material
W = peso del material
(T2 - T1) = cambio de temperatura
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
PROPIEDADES MAGNETICAS
PROPIEDADES OPTICAS
PUNTO DE CONGELACIÓN
PUNTO DE EBULLICIÓN
PUNTO DE FUSIÓN
TEMPERATURA DE FUSIÓN (°C)
Fósforo 44 Vidrio 450

Azufre 111 Aluminio 660
Estaño 231 Cobre 1083
Plomo 327 Hierro 1539
Zinc 419 Titanio 1800
Corrosión
PROPIEDADES MECÁNICAS
• Cohesión
• Elasticidad
• Plasticidad
• Dureza
• Tenacidad
• Fragilidad
• Fatiga
• Resistencia
PROPIEDADES TECNOLÓGICAS
• Colabilidad
• Forjabilidad
• Soldabilidad
• Maleabilidad
• Ductilidad
• Maquinabilidad : Facilidad que tiene un material a dejarse cortar por arranque de viruta
• Templabilidad
PROPIEDADES ECOLÓGICAS
• Toxicidad
• Reciclabilidad
• Biodegrabilidad
TIPOS DE ENSAYOS
Los ensayos se denominan destructivos
cuando el material queda roto y
desechado tras el estudio, o no
destructivos cuando sólo se verifica
algo sin afectar al estado del material.
Los ensayos no destructivos son técnicas que no causan daños en
el material que se está inspeccionando, y permiten obtener
resultados rápidos y fiables para tomar medidas preventivas o
correctivas. Se puede realizar en la construcción de depósitos y
tuberías, así como componentes de fundición y forja, y estructuras
metálicas y no metálicas.
Son esenciales para garantizar la fiabilidad de la planta,
la seguridad y la conformidad con los requisitos legislativos. Dado
que los ensayos no destructivos no causan daños en los
componentes y sistemas, ofrecen ventajas en términos de
seguridad y rentabilidad.
•Inspección visual
•Líquidos penetrantes
•Partículas magnéticas
•Pruebas de fugas
•Radiografías
•Réplicas metalográficas
•Termografía
•Ultrasonidos
ENSAYOS DE PROPIEDADES MECÁNICAS
1. Esfuerzo – Fuerza que actúa sobre el área unitaria en la que
se aplica.
2. Deformación unitaria – Cambio de dimensión por unidad de
longitud.
3. Módulo de Young ó módulo de elasticidad (E) Se define
como una deformación restaurable debido a un esfuerzo
aplicado.
Los aviones, usan aleaciones de

aluminio y materiales compuestos
reforzados con fibra de carbono.
(Cortesia de Getty Images.)
ENSAYOS DE PROPIEDADES MECÁNICAS
4. Módulo de elasticidad cortante (G) – Es la pendiente del tramo
lineal de la curva de esfuerzo cortante contra deformación
cortante.
5. Viscosidad () – Mide la resistencia al flujo, la pendiente del
esfuerzo cortante en función de la deformación cortante en
régimen estacionario (Poises,Pa-s, g/cm-s).
6. Comportamiento tixotrópico – Materiales tienen algun tipo de
red que al aplicarse un esfuerzo cortante se rompen y
comienza a fluir.
TABLA 6.2 UNIDADES Y FACTORES DE CONVERSION
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a trademark used herein under
license.
Penetradores para los ensayos de dureza Brinell y Rockwell.

Durómetro portátil
TH 160
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a trademark used herein under license.
El ensayo de impacto: (a) Ensayo de Charpy e Izod, (b) Dimenciones de

las probetas normales.
CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES
PROPIEDADES Y
COMPORTAMIENTO MECANICO
1 1
Contenido
 6.1 Importancia tecnológica
 6.2 Terminología de las propiedades mecánicas
 6.3 Ensayo de Tensión: Uso del diagrama
esfuerzo-deformación unitaria.
 6.4 Propiedades obtenidas en el ensayo de
tensión.
 6.5 Esfuerzo real y deformación real
 6.6 Ensayos de flexión para materiales frágiles
 6.7 Dureza de los materiales
 6.8 Efectos de la velocidad de deformación y
comportamiento al impacto
 6.9 Propiedades que se obtienen en el ensayo de
impacto.
 6.10 Mecánica de la fractura
 6.11 Importancia de la mecánica de la fractura
2 2
IMPORTANCIA TECNOLOGICA
FigurA 6.1 Los aviones, usan

Figura 6.2 Materiales de
aleaciones de aluminio y
equipos deportivos deben ser
materiales compuestos
ligeros, rígidos y tenaces.
reforzados con fibra de
(Cortesia de Getty Images.)
carbono. (Cortesia de Getty
Images.)
3 3
Terminología de la propiedades mecánicas
❑ Esfuerzo – Fuerza que actúa sobre el área unitaria en la
que se aplica.
❑ Deformación unitaria – Cambio de dimensión por unidad
de longitud.
❑ Módulo de Young ó módulo de elasticidad (E) Se define
como una deformación restaurable debido a un esfuerzo
aplicado.
❑ Módulo de elasticidad cortante (G) – Es la pendiente del
tramo lineal de la curva de esfuerzo cortante contra
deformación cortante.
❑ Viscosidad () – Mide la resistencia al flujo, la pendiente
del esfuerzo cortante en función de la deformación
cortante en régimen estacionario (Poises,Pa-s, g/cm-s).
❑ Comportamiento tixotrópico – Materiales tienen algún tipo de
red que al aplicarse un esfuerzo cortante se rompen y
comienza a fluir.
4 4
Figura 6.3 (a) Tensión, flexión, compresión, cortante.

(b) Definición del módulo de Young de un material elástico.
(c) Para materiales no lineales se usa la pendiente de una
tangente como variable que reemplaza el módulo de Young,
que es constante.
5 5
El ensayo de tensión:uso del diagrama
esfuerzo-deformación unitaria
 Carga – Es la fuerza aplicada al material durante el
ensayo.
 Extensómetro o galga extensométrica – Dispositivo que
mide el cambio de dimensión.
 Temperatura de transformación vítrea (Tg ) –
Temperatura por debajo de la cual un material que, si
por lo demás fuera dúctil, se comporta como frágil.
 Esfuerzo ingenieril – La fuerza o la carga dividida entre
el área original.
 Deformación ingenieril – Cantidad de deformación por
unidad de longitud en un ensayo de tensión.
6 6
Figura 6.7 Se
aplica una fuerza
unidireccional a
una probeta en el
ensayo de tensión.
El movimiento del
puente puede
generarse con
tornillos sin fin o
con un mecanismo
hidráulico.
7 7
son cualitativas.
8
Figura 6.9 Curvas de esfuerzo-deformación a la
tensión, para distintos materiales. Obsérvese que
8
9 9
Figura 6.10 Curva esfuerzo ingenieril-deformación

ingenieril para una aleación de aluminio, con datos de
la tabla 6-1
10 10
Ejemplo 6.1
Ensayo de tensión de una aleación de alumnio
Convierta los datos de carga contra elongación de la tabla 6.1 a
esfuerzos y deformación unitaria y trace una curva de esfuerzo-
deformación ingenieril.
11 11
SOLUCION ejemplo 6.1
Para la carga de 1000lb
En la tabla 6.1 se proporciona los resultados de cálculos similares

para el resto de cargas.
12 12
TABLA 6.2 UNIDADES Y FACTORES DE CONVERSION
13 13
Ejemplo 6.2
Diseño de una varilla de suspensión
Una varilla de aluminio debe resistir una fuerza aplicada de
45,000 libras. Pero por seguridad se trabajará a un
máximo de 25000 psi la varilla debe tener un máximo de
longitud de 150 pulgadas, pero se debe deformar
elásticamente cuando mucho 0.25 pulgadas al aplicarle la
fuerza.
SOLUCION:
Calculando el área transversal de la varilla:
14 14
Ejemplo 6.2 SOLUCION (Continuación)
La deformación elástica máxima admisible es 0.25 pulgadas. Según

la definición de deformación ingenieril, tenemos:
Para satisfacer los requerimientos de esfuerzo máximo y de

alargamiento mínimo al mismo tiempo el área transversal de la varilla
debe ser 2.7 pulgadas cuadradas o 1.85 pulgadas de diámetro.
15 15
Sección 6.4
Propiedades obtenidas en el ensayo de tensión
 Límite elástico
 Límite de proporcionalidad
 Ley de Hooke
 Módulo de Poisson
 Módulo de resiliencia (Er)
 Tenacidad a la tensión
 Ductilidad
16 16
Figura 6.11 (a) Determinación de la resistencia a la fluencia con

0.2% de deformación convencional en el hierro colado gris y (b)
puntos de fluencia superior e inferior de un acero de bajo carbono.
17 17
Figura 6.12 Deformación localizada de un material dúctil

durante un ensayo de tensión, se produce una región de
cuello. En la fotografía se observa la parte de cuello
fracturada
18 18
Figura 6.14
Comparación del
comportamiento
elástico del acero y del
aluminio. Para
determinado esfuerzo,
el aluminio se deforma
elásticamente tres
veces más que el acero.
19 19
Ejemplo 6.3
Módulo de Young de una aleación de aluminio
Del ejemplo 6.1, Calcule el módulo de elasticidad, luego
calcule la longitud final si se aplica una carga de 30,000 psi
si la longitud inicial es 50 pulgadas.
SOLUCION
Cuando se aplica un esfuerzo de 35,000 psi, se produce
una deformación unitaria de 0.0035 pulg./pulg.
Módulo de elasticidad
De la ley de Hooke
20 20
Ejemplo 6.4
Ductilidad de una aleación de aluminio
La aleación de aluminio del ejemplo 6.1 tiene una longitud
final, después de fallar, de 2.195 pulg. Y en la superficie
fracturada el diámetro es 0.398 pulg., calcule la ductilidad
de esta aleación.
SOLUCION
% elongación
% Estricción
La longitud final es menor que 2.205” (ver tabla 6.1), después de

la fractura se recupera la deformación elástica.
21 21
Figura 6.16 Efecto de la temperatura (a) sobre la curva

esfuerzo-deformación y (b) sobre las propiedades a tensión
de una aleación de aluminio.
22 22
6.5 Esfuerzo real y deformación real
 Esfuerzo real La carga aplicada dividida sobre el area

final o real.
 Deformación real Deformación calculadas con las
dimenciones reales y no las originales. εt ln(l/l0).
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson
Figura 6.17 Relación

Learning™ is a trademark used herein under license.
entre esfuerzo real-

deformación unitaria
real y esfuerzo
ingenieril-deformación
ingenieril. Las curvas
son idénticas hasta el
punto de fluencia
23 23
Ejemplo 6.5
Cálculo del esfuerzo real y de la deformación real
Compare el esfuerzo y la deformación ingenieriles con el
esfuerzo y la deformación reales para la aleación del
ejemplo 6.1 (a) a la carga máxima (b) a la fractura. El
diámetro a la carga máxima es 0.497” y en la fractura es
0.398”.
SOLUCION
Esfuerzo Ingenieril
Esfuerzo real
Deformación ingenieril
Deformación real
24 24
En la fractura:
Esfuerzo ingenieril
Esfuerzo real
Deformación ingenieril
Deformación real
El esfuerzo real es mucho mayor que el ingenieril sólo después

de que comienza la formación del cuello
25 25
Sección 6.6
Ensayo de flexión para materiales frágiles
 Ensayo de flexión – Se aplica una fuerza en el centro de

una barra soportada en cada extremo para determinar la
resistencia del material hacia una carga estática o
aplicada lentamente, generalmente se usa para
materiales frágiles.
 Resistencia a la flexión o módulo de ruptura – Esfuerzo
necesario para romper un material en el ensayo de
flexión.
 Módulo de flexión- Módulo de elasticidad calculado con
los resultados de un ensayo de flexión, que es igual a la
pendiente de la curva esfuerzo de flexión.
26 26
Figura 6.18 Comparación del comportamiento esfuerzo-

deformación de los materiales frágiles comparado con el de
los materiales dúctiles.
27 27
Figura 6.19 (a) Ensayo de flexión, para medir la

resistencia de materiales frágiles, y (b) la deflexión δ
obtenida por flexión.
28 28
29
esfuerzo-deflexión
29
un ensayo de flexión.
Figura 6.20 Curva de
para Mg0 obtenida en

Figura 6.21 (a) Esquema de ensayo de flexión en tres

puntos (b) En cuatro puntos.
30 30
TABLA 6.4 COMPARACION DE LAS RESISTENCIAS DE ALGUNOS
MATERIALES CERÁMICOS Y COMPUESTOS A LA TENSIÓN,COMPRESIÓN Y
FLEXIÓN
31 31
Ejemplo 6.6 Resistencia a la flexión de
materiales compuestos
La resistencia a la flexión de un material compuesto reforzado
con fibras de vidrio es 45,000 psi y el módulo de flexión es 18 
106 psi. Una muestra tiene 0.5 pul. De ancho, 0.375 pulg. de
alto, y 8 pulg. de longitud y se sostiene entre dos varillas a 5 pul.
de distancia. Calcule la fuerza necesaria para romper el material
y la deflexión de la muestra en la fractura, suponiendo que no se
produce deformación plástica.
SOLUCION: de la ecuación 6.5 y los datos del problema, w=0.5”
h=0.375” y L= 5”
32 32
En consecuencia la deflexión, en función de la ecuación 6.14:
En este cálculo supusimos que no hay comportamiento viscoelástico y

que el comportamiento de esfuerzo en función de la deformación
unitaria es lineal
33 33
Figura 6.26 El ensayo de impacto: (a) Ensayo de Charpy e

Izod, (b) Dimenciones de las probetas normales.
34 34
Sección 6.9
Propiedades que se obtienen en el
ensayo de impacto.
 Temperatura de transición de dúctil a frágil (DBTT) – Es
aquella a la cual el modo de fractura en un material
cambia de dúctil a frágil.
 Sensibilidad a la muesca – Mide el efecto de las muescas
dejadas en un material, por maquinado o defectos
propios, concentrando las tensiones y acrescentando las
fatigas del material.
35 35
36
Figura 6.27
super tenaz.
plástico de nylon
Resultados de una
36
un polímero termo
impacto,Izod, para
serie de ensayos de
Figura 6.28 Propiedades

de muescas en V de
Charpy para un acero al
carbono BCC y un acero
inoxidable FCC. La
estructura cristalina FCC
normalmente conduce a
mayores energías
absorvidas, sin mostrar
temperatura de
transición.
37 37
Figura 6.29 El área

contenida por la curva
esfuerzo real-deformación
real se relaciona con la
tenacidad a la tensión. El
material B tiene menor
resistencia de fluencia,
pero absorve mayor
cantidad de energía que el
material A. Las energías
obtenidas con estas
curvas pueden ser
distintas a las obtenidas
con datos de ensayos de
impacto.
38 38
Ejemplo 6.7
Diseño de un martillo pesado
Diseñe un martillo pesado de ocho libras para clavar postes de cerca en
el pavimento.
SOLUCION:
Primero se deben tener en cuenta los requisitos de diseño que debe
cumplir el martillo, una lista parcial sería:
1. El mango debe ser ligero, pero suficientemente tenaz para que no se
rompa en forma catastrófica.
2. La cabeza no se debe romper y despostillar durante su uso, aún a
temperaturas inferiores a cero.
3. La cabeza no debe deformarse durante el uso continuo
4. La boca debe ser suficientemente grande para asegurar que no falle
la puntería al poste, y no debe tener muescas agudas que pudieran
causar despostillamiento.
5. No debe ser costoso.
39 39
Sección 6.10
Mecánica de fractura
 Mecánica de la fractura – Es la disciplina que se ocupa

del comportamiento de los materiales que contienen
grietas u otras imperfecciones.
 Tenacidad a la fractura – Resistencia de un material a la
falla en presencia de una imperfección.
40 40
Figura 6.30 Esquema de

especímenes de tenacidad a la
fractura, con imperfecciones o
grietas (a) Laterales (b)internas
41 41
Figura 6.31 La
tenacidad a la fractura
Kc de un acero con
resistencia de 30,000
psi a la fluencia
disminuye al aumentar
el espesor y llega a
nivelarse en la
tenacidad a la fractura
en deformación plana
Klc
42 42
Figura 6-32 Grietas
Figura 6-33 Micrografía
secundarias formadas
electrónica de barrido donde
durante el ensayo de dureza
se muestra la propagación de
se pueden usar para evaluar
grietas en un cerámico PZT.
la tenacidad a la fractura de
materiales frágiles
43 43
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a
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Figura 6.38 Micrografías electrónicas de barrido de un acero

1018 recocido, que muestran una fractura dúctil producida en un
ensayo de tensión . (a) Los hoyuelos equiaxiales son planos en el
centro de la taza y el cono (b) Los hoyuelos alargados en el labio
de cortante. (x 1250)
44 44
Sección 6.16
Resultados del ensayo de fatiga
 Límite de fatiga o límite de resistencia a la fatiga -
Esfuerzo por debajo del cual hay una probabilidad de 50%
de que nunca haya una falla por fatiga.
 Vida de fatiga – Indica el número de ciclos permitido para
una carga determinada.
 Resistencia a la fatiga – Esfuerzo máximo para el cual no
habrá falla por fatiga dentro de determinada cantidad de
ciclos, por ejemplo 500 millones de ciclos.
 Sensibilidad a muescas –Las propiedades de fatiga
dependen mucho de las imperfecciones que hayan en la
superficie.
 Granallado – Aumenta la vida de fatiga de los materiales,
se dispara esferas pequeñas sobre la superficie.
45 45
Ejemplo 6.18
Diseño de un eje de transmisión
Con el acero para herramientas de la figura 6.50, se fabrica
un eje de transmisión para un horno de cemento, de 96” de
largo y debe durar un año funcionando continuo con una
carga aplicada de 12,500 lb. El eje gira a razón de una
revolución por minuto durante el trabajo. Seleccione el
material para este eje.
46 46
Figura 6.50 Curvas (S-N) para aceros de herramientas y

aleación de aluminio.
47 47
Ejemplo 6.18 SOLUCION
En figura 6.50 se observa que el esfuerzo aplicado debe ser menor de
72,000psi, en la ecuación 6.31, para hallar el diámetro del eje:
Aplicando un factor de seguridad de 2 para evitar fallas, tenemos

72,000/2 = 36000 psi, hallando el nuevo diámetro:
48 48
Sección 6.17
Aplicación de los ensayos de fatiga
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein under
Figura 6.51 Ejemplos de

ciclos de esfuerzo.
license.
(a)esfuerzo igual en
tensión y compresión,
(b)Mayor esfuerzo de
tensión que de
compresión y (c) todo el
esfuerzo es de tensión.
49 49
Figura 6.52 Velocidad de
crecimiento de grieta en
función del intervalo de
factor de intensidad de
esfuerzo para un acero
de alta resistencia. Para
este acero, C = 1.62 
1012 y n = 3.2 con las
unidades indicadas.
50 50
Ejemplo 6.19 Diseño de una placa
resistente a la fatiga.
Una placa de acero de alta resistencia (Figura 6.52) tiene

una tenacidad a la fractura en deformación plana de 80
MPa m, y se carga alternativamente a 500 Mpa a
tensión y 60 Mpa a compresión. La placa debe durar 10
años, y el esfuerzo se aplica con una frecuencia de una vez
cada cinco minutos. Diseñe un procedimiento de
manufactura y de prueba que asegure que el componente
funcione de acuerdo a los requerimientos.
51 51
Figuraa 6.52 Velocidad
de crecimiento de
grieta en función del
intervalo de factor de
intensidad de esfuerzo
para un acero de alta
resistencia. Para este
acero, C = 1.62  1012 y
n = 3.2 con las
unidades indicadas.
52 52
Determinando el tamaño máximo de las imperfecciones, mejor
dicho el tamaño crítico de grieta, ac :
La cantidad mínima de ciclos que debe resistir la placa:

N= 1 051 200 ciclos, luego calculando el tamaño de grietas:
Para grietas superficiales
Para grietas internas
Se debe buscar producir con grietas menores que 0.00182 mm de

longitud. Se puede realizar cálculos parecidos para especificar el
límite de las grietas superficiales.
53 53
Sección 6.18
Termofluencia, ruptura por esfuerzo
y corrosión bajo esfuerzos
 Ruptura por esfuerzo – Cuando un material fluye y

después se rompe.
 Corrosión bajo esfuerzos – Fenómeno en el cual los
fateriales reaccionan con sustancias corrosivas del
ambiente, y estan sometidos a cargas estáticas.
54 54
Figura 6.53 Deslizamiento de límite de granos durante la
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termofluencia; causa (a)la formación de huecos en una

inclusión atrapada en el límite de grano y (b)la creación de
un hueco en un punto triple, donde hay tres granos en
contacto.
55 55
Figura 6.54 Cavidades de Figura 6.55 Fotomicrografía del
termofluencia que se forman metal cercano a una fractura
en los límites de grano de un de corrosión bajo esfuerzo,
acero inoxidable austenítico mostrando las numerosas
(x 500). (de ASM Handbook, grietas intergranulares que se
Vol. 7, (1972) ASM forman a causa del proceso de
International, Materials Park, corrosión (x 200). (deASM
OH 44073.) Handbook, Vol. 7, (1972) ASM
International, Materials Park,
OH 44073.)
56 56
Ejemplo 6.20
Análisis de la falla de un tubo
Un tubo de titanio usado en transportar material corrosivo

a 400oC falló después de varios meses, ¿Cómo se
determinaría la causa de la falla?
SOLUCION
Ya que se necesita trabajar cierto tiempo a alta
temperatura para que ocurra la falla, se debe sospechar de
una falla por termofluencia o por corrosión bajo esfuerzo.
Se recomienda hacer un examen microscópico del
material, cercano a la fractura. Si se encuentra muchas
gtietas diminutas y ramificadas que se alejan de la
superficie, una gran posibilidad es la corrosión por
esfuerzo. Sin embargo si los granos cercanos a la
superficie de la fractura son alargados y hay entre ellos
muchos huecos, la causa probable es la termofluencia.
57 57
Sección 6.19 : Evaluación de un
comportamiento de termofluecia
 Ensayo de termofluencia – Mide la resistencia de un
material, con respecto a la deformación y falla,
cuando es sometido a cargas estáticas a alta
temperatura.
 Dislocaciones – Movimiento de átomos por difusión
en forma perpendicular al plano de deslizamiento.
 Velocidad de termofluencia – Es la velocidad de
deformación por unidad de tiempo.
 Tiempo de Ruptura – Es el tiempo requerido para
que ocurra la falla en las condiciones de
termofluencia
58 58
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used
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Figura 6.56 Curva típica de termofluencia que

muestra la deformación producida en función
del tiempo para un esfuerzo y una temperatura
constante.
59 59
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.
Figura 6.57 Las dislocaciones pueden ascender (a) Cuando los

átomos dejan la línea de dislocación y crean intersticios o
llenan vacancias o (b) Cuando los átomos se fijan a la línea de
dislocación creando vacancias o eliminando intersticios.
60 60
Figura 6.58 Efecto de la temperatura o el esfuerzo

aplicado sobre la curva de termofluencia.
61 61
Sección 6.20
Uso de los datos de termofluencia
 Curvas de esfuerzo – Ruptura
 Parámetro de Larson-Miller
62 62
Figura 6.59 Resultados de una serie de ensayos de

termofluencia (a) Curvas de esfuerzo y ruptura para una
aleación de hierro, cromo y níquel y (b) el parámetro de
Larson-Miller para el hierro colado dúctil.
63 63
Ejemplo 6.21
Diseño de eslabones para una cadena
Diseñe una cadena de hierro colado dúctil que funcione en
un horno coccionar ladrillos de cerámica. La cadena debe
trabajar sin romperse durante 5 años a 600oC, con una
carga aplicada de 5000 lbs.
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson
Figura 6.60 Esquema de un

eslabón de cadena
64 64
El parámetro de Larson Miller para el hierro colado dúctil es :
t = 24h/d x 365d/a x 5a = 43,800 h

L.M = (600 +273) [ 36 +0.78 ln (43800)] = 38.7; entonces en el gráfico
1000 hallamos 2000 psi y
asumiendo un factor de seguridad de 2 se reduce a 1000 psi, :
El área transversal de cada “mitad” del eslabón de la cadena será:

5 pulg2/ 2 = 2.5 pulg2 y el diámetro del eslabón:
65 65
Sección 6.21
Superplasticidad
 Superplasticidad – Consiste en grandes
deformaciones en los materiales,causadas por altas
temperaturas y velocidades de deformación bajas.
66 66
Figura 6.61 Curvas de fatiga S-N para un polímero de

acetal (para los problemas 6.87, 6.89, y 6.90)
67 67
68
6.95)
de crecimiento de
de acrílico (para los
68
Figura 6.62 Velocidad
problemas 6.93, 6.94, y

grieta para un polímero
69
el problema 6.114)
Figura 6.63 Gancho (para
69
Figura 6.50 Curva esfuerzo-cantidad de ciclos a la falla (S-N)

para un acero de herramientas y una aleación de aluminio,
para los problemas 6.87 y 6.89.
70 70
Figura 6.52, para los

problemas 6.91 y 6.92,
velocidad de crecimiento
de grieta en función del
intervalo de factor de
intensidad de esfuerzo
para un acero de alta
resistencia.para este
acero, C = 1.62 x 10 –12
y n = 3.2 para las
unidades indicadas.
71 71
Figura 6.59 para los

problemas 6.107 al 6.113.
Resultado de una serie de
ensayos de termofluencia.
(a)curvas esfuerzo-
ruptura para una aleación
de hierro, cromo y níquel y
(b) parámetro de Larson-
Miller para hierro colado
dúctil.
72 72
INGENIERIA DE LOS MATERIALES
CONFORMADO DE METALES
DEFORMACIÓN EN FRIO Y EN
CALIENTE
1 1
Objetivos
 Estudiar cómo el procesamiento mecánico y
los tratamientos térmicos influyen en la
resistencia de los metales y aleaciones.
 Cómo aumentar la resistencia de los
metales y aleaciones mediante el trabajo en
frio
 Cómo usar el trabajo en caliente para
moldear a los metales y aleaciones,
deformándolos a altas temperaturas sin
endurecerlos.
2 2
Óxidos
metálicos
Fundido
Metales
puros
Conformado
Forjado Laminado Trefilado Extrusión
3 3
4 4
5 5
Figura 7.2 Proceso de
manufactura que
emplean el trabajo en
frio y en caliente.(a)
laminado, (b)forjado,
(c)extrusión,(d)trefil
ado, (e)estampado
6 6
Figura 7.3 Esfuerzo real

deformación real
unitaria para metales
con exponentes de
endurecimiento grandes
y pequeños. Se obtiene
mayor fortalecimiento
para determinada
deformación unitaria en
el metal con mayor n
7 7
TABLA 7.1 EXPONENTE DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION
DE METALES Y ALEACIONES
8 8
Figura 7.4 Diagrama de límite de conformación para distintos materiales
(Fuente: Reprinted from Metals Handbook—Desk Edition, Second Edition,
ASM International, Materials Park, OH 44073, p. 146, Fig. 5 © 1998 ASM
International. Reprinted by permission.)
9 9
Sección 7.2
mecanismos de endurecimiento
por deformación
 Fuente Frank-Read - Se produce dislocaciones
adicionales al seguir aplicando esfuerzos y estas
dislocaciones forman anillos.
 Termoplasticos – Son aquellos como el
polietileno, poliestireno, y nylon, estan
formados por moléculas que son cadenas largas
semejante a espaguetis. Los termoplásticos se
fortalecen al deformarlos.
10 10
Figura 7.5 La fuente de
Frank-Read puede generar
dislocaciones. (a) una
dislocación está sujeta en
sus extremos por defectos
de la red. (b) al continuar
moviéndose la dislocación,
se arquea y finalmente se
dobla sobre si misma. ©por
último se forma el bucle de
dislocación (d) por último
se forma una nueva
dislocación. (e) Electron
micrograph of a Frank-Read
source (330,000). (Adapted
from Brittain, J., ‘‘Climb
Sources in Beta Prime-
NiAl,’’ Metallurgical
Transactions, Vol. 6A, April
1975.)
11 11
Propiedades en funcion del % de trabajo en frio
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a

Figura 7.7 Efecto del trabajo en frio sobre las

propiedades mecánicas del cobre.
12 12
Ejemplo 7.1
Trabajo en frio de una placa de cobre
Una placa de cobre de 1 cm de grosor, se reduce a

0.50 cm, y después se reduce más, hasta 0.16 cm.
Determine el trabajo en frio porcentual y la
resistencia a la tensión de la placa de 0.16 cm.
13 13
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a trademark used herein under
license.
Figura 7.8 Diagrama que muestra la reducción de la

placa desde un cm de espesor hasta 0.16 cm.
14 14
Ejemplo 7.1 SOLUCION : primero veamos los trabajos en frio
parciales y como no hay cambio de ancho de la plancha
tendriamos:
%TF1 = ( Ao – Af)/ Ao = (to –tf) / tf = 50%

%TF2 = ( Ao – Af)/ Ao = (to –tf) / tf = 68%
% TFt
Y de acuerdo con la figura 7.7 la resistencia aproximada a la tensión

es 82 000 psi
15 15
Ejemplo 7.2
Diseño de un proceso de trabajo en frio
Diseñe un proceso de manufactura para producir una lámina
de cobre de 0.1 cm de grueso que tenga como mínimo
65,000 psi de resistencia a la tensión, 60,000 psi de
resistencia a la fluencia y 5% de elongación.
SOLUCION
16 16
Sección 7.4
Microsestructura, endurecimiento por
textura y esfuerzos residuales
 Estructura de fibra
 Análisis de figura de Polo
 Esfuerzos residuales
 Vidrio recocido, temperatura de recocido
17 17
Figura 7.9 Estructura
de grano fibroso de un
acero al carbono
producida por un
trabajo en frio:
(a)10% de trabajo en
frio, (b) 30% de
trabajo en frio, (c)
60% de trabajo en
frio, y (d) 90% de
trabajo en frio (250x).
(Fuente: de ASM
Handbook Vol. 9,
Metallography and
Microstructure, (1985)
ASM International,
Materials Park, OH
44073. Used with
permission.)
18 18
Figura 7.10
Comportamiento
anisotrópico en un
material laminado de
aluminio-litio usado
en aplicaciones aereo
espaciales. El
esquema muestra la
alineación de las
barras de tensión y
las propiedades
mecánicas que
obtienen.
19 19
TABLA 7.2 ESTIRADO Y EXTRUSION DE ALAMBRE COMÚN Y
TEXTURAS FOLIARES EN LOS MATERIALES (8)
20 20
Ejemplo 7.3
Diseño de un procesos de estampado
Un método de producción de ventiladores de enfriamiento

de motores de vehículos automotrices es estampar las
aspas en láminas de acero laminado en frio y después
fijarlas en una araña en la posición correcta. En el control
de calidad se determinó que varias aspas han fallado por
la proliferación de grietas por fatiga transversal al eje del
aspa (Figura 7.11). Describa una explicación de la falla de
las aspas y rediseñe el proceso de fabricación para
eliminar las fallas.
21 21
Example 7.3 (continued)
Figura 7.11 Orientación de las muestras (para ejemplo 7.3)
22 22
 Selección del acero inadecuado.

 Las matrices pueden estar gastadas.
 Las holguras pueden se incorrectas y producen la
falla.
 También puede ser por el comportamiento
anisotrópico de la lámina de acero
23 23
Figura 7.12 Los esfuerzos residuales pueden ser perjudiciales o
benéficos (a) Una fuerza de flexión aplica un esfuerzo de

tensión en la parte superior de la viga en voladizo. Como ahi ya
existen esfuerzos residuales de tensión, las características de
capacidad de carga son malas. (b) La parte superior tiene
esfuerzos residuales de compresión, en este caso las
características de capacidad de carga son muy buenas.
24 24
Ejemplo 7.4
Diseño de un eje resistente a la fatiga
Se viene produciendo ejes con resistencia a la fatiga de

20,000 psi, estos ejes estan expuestos a grandes
esfuerzos de flexión cuando giran, en ventas informan que
hay reclamos por que han fallado varios ejes, como se
tiene una alta producción diseñe un procedimiento para
evitar que los ejes con fallas sean desechados.
25 25
 Cementado o carburizado de las superficies de los

ejes.
 Se puede producir en frio y lograrse esfuerzos
residuales por deformación en frio (acritud)
 Granallado del eje, que produce esfuerzos residuales
de compresión en la superficie sin cambiar la
dimensión del eje.
26 26
Sección 7.5
Características del trabajo en frio
Figura 7.13 Comparación del endurecimiento del cobre por

(a) trabajo en frio (b) aleación con zinc. Obsérvese que el
trabajo en frio produce mayor endurecimiento, pero tiene
poco efecto sobre la conductividad eléctrica.
27 27
Figura 7.14 Proceso de estirado de alambre. La fuerza Fd actúa

sobre los diámetros inicial y final, entonces el esfuerzo
producido en el alambre final es mayor que en el diámetro
inicial. Si el alambre no se endureciera por deformación durante
el estirado, podría romperse en la operación.
28 28
Sección 7.6
Las tres etapas del recocido
 Recuperación –Tratamiento a bajas temperaturas
elimina los esfuerzos residuales causados por trabajos
en frio, sin causar un cambio en la densidad de
dislocaciones.
 Recristalización – La temperatura a la que aparece
nuevos granos con muy baja densidad de dislocaciones
se llama Temperatura de Recristalización y el proceso
de formación de nuevos granos por tratamiento térmico
de un material trabajado en frio se llama
recristalización.
 Crecimiento del grano – Si la temperatura aumenta los
granos comienzan a crecer y algunos granos
favorecidos consumen a los mas pequeños y los límites
de granos crecen en área.
29 29
Figura 7.16 Fotografías que muestran el efecto de la
temperatura de recocido sobre el tamaño de grano en
el laton. Tabién se puede observar límites de macla en
las estructuras. (a) Recocido a 400oC, (b) Recocido a
650oC, ©Recocido a 800oC (75x). (Adaptado de Brick,
R. and Phillips, A., The Structure and Properties of
Alloys, 1949: McGraw-Hill.)
30 30
Figura 7.17 Efecto de la temperatura de recocido sobre

la microestructura de los materiales trabajados en frio.
(a) Trabajado en frio, (b)Después de la recuperación,
(c) Después de la recristalización y (d) después del
crecimiento de los granos.
31 31
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used
Figura 7.18 Efecto del trabajo en frio sobre las propiedades de

una aleación de Cu-35% Zn y el efecto de la temperatura de

recocido sobre las propiedades de esta aleación que se había
trabajado 75% en frio.
32 32
Secion 7.7
Control del Recocido
 Trabajo en Caliente – Termino usado para

indicar que los trabajos en los metales se
estan realizando por encima de la temperatura
de recristalización.La temperatura de
recristalización es proporcional a 0.4Tm en
grados kelvin.
33 33
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a
Figura 7.19 Los tiempos mas largos de recocido reducen

la la temperatura de recristalización. Se debe considerar

que la temperatura de recristalización no es una
temperatura fija.
34 34
35 35
Sección 7.8
Recocido y procesamiento de
materiales
 Zona afectada por el calor (HAZ) – Cuando se
une un metal trabajado en frio con un proceso
de soldadura, el metal adyacente al cordon se
calienta a mayor temperatura que la de
recristalización y de crecimiento de grano y
después se enfria lentamente, las propiedades
mecánicas se reducen en forma catastrófica
por el calor del proceso de soldadura.
36 36
license.
Figura 7.20 Estructura y propiedades del material que rodean a una

soldadura de fusión en un metal trabajado en frio. Nota: solo se marca
el lado derecho de la zona afectada por el calor, obsérvese la pérdida
de resistencia causada por la recristalización y el crecimiento de
granos en la zona afectada por el calor.
37 37
Sección 7.9
Trabajo en caliente
 Ausencia de endurecimiento
 Eliminación de imperfecciones
 Comportamiento Anisotropico
 Acabado superficial y exactitud dimensional
38 38
license.
Figura 7.21 Durante el trabajo en caliente, los granos

anisotrópicos alargados se recristalizan de inmediato. Si se
controla bien la temperatura de trabajo en caliente, el
tamaño final de grano puede ser muy pequeño.
39 39
Ejemplo 7.7
Ddiseño de un proceso para producir
cinta de cobre
Se desea producir una cinta de cobre de 0.1 cm de
espesor y 6 cm de ancho que tenga al menos 60000 psi
de resistencia a la fluencia y al menos 5% de elongación.
Solo se puede comprar barras de cobre de 6 cm de ancho
y 5 cm de espesor, diseñe un procesoque tenga menos
pasos que en el ejemplo 7.6
40 40
Sección 7.10
Formado Superplástico
 Superplastico – Materiales tratados con

trabajos especiales se pueden deformar
uniformemente una cantidad excepcional, en
algunos casos más de 1000%
 Velocidad de deformación – Velocidad con el
que se realiza la deformación.
41 41
Tabla 7.5 Características superplásticas de varios materiales
42 42
Figura 7.23 Efecto

del trabajo
porcentual en frio
sobre las
propiedades de una
aleación de
aluminio3105 para
los problemas 7.9,
7.22 y 7.24.
43 43
Figura 7.23 Efecto

del trabajo
porcentual en frio
sobre las
propiedades de una
aleación de
aluminio3105 para
los problemas 7.9,
7.22 y 7.24.
44 44
Figura 7.24
Efecto del trabajo
porcentual en frio
sobre las
propiedades de
un latón de Cu-
30% Zn, (para los
problemas 7.23 y
7.26)
45 45
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used
Figura 7.7 (Efecto del trabajo en frio sobre las propiedades

mecánicas del cobre( para el problema 7.68)
46 46
47
Figura 7.10
problema 7.29
Repetido para el
47
INGENIERIA DE MATERIALES
Solidificación de Metales
1 1
OBJETIVOS
 Estudio de los principios de

solidificación de los metales puros.
 Examinar los mecanismos de la
solidificación.
 Examinar como se usan técnicas
como la soldadura, latonado, y
estañado para unir a los metales.
2
2
IMPORTANCIA
3
3
IMPORTANCIA TECNOLÓGICA
 Procesamiento primario – Proceso en el cual se
solidifica el metal en formas sencillas, como lingotes,
para su procesamiento posterior.
 Procesamiento Secundario – Proceso complementario

que puede ser por deformación mecánica o un nuevo
proceso de fundición y vaciado en moldes de forma
específica que dá origen a un producto final.
4
4
ETAPAS DE LA SOLIDIFICACIÓN
La solidificación de un metal o aleación puede

dividirse en las siguientes etapas:
1. La formación de núcleos estables en el fundido

(nucleación).
2. El crecimiento de núcleos para formar cristales y

la formación de una estructura granular.
5
5
6
6
Muestra la forma de algunos granos reales formado por
la solidificación de una aleación de titanio. La forma que
adquiere cada grano después de la solidificación
depende de muchos factores, una de las cuales es el
gradiente térmico. Estos granos son equiaxiales, porque
su crecimiento ha sido igual en todas las direcciones.
7
7
Figura 8.1 Objeto de bronce,
esta cantimplora proviene de
China (bian hu) siglo III, es de Figura 8.2 (a) Ruedas de
bronce repujado con plata. aleación de aluminio, (b) fibras
(Cortesia de Freer Gallery of ópticas para comunicaciones.
Art, Smithsonian Institution, (Cortesia de PhotoDisc/Getty
Washington, D.C.) Images.)
8
8
Nucleación
 Nucleación – Proceso físico en el cual sucede una nueva
fase, se forman los primeros cristales en nanotamaños.
 Radio Crítico (r*) – Tamaño mínimo de un cristal que
deben formar los átomos que se agrupan en el líquido
para que la particula sea estable y comience a crecer.
 Sub enfriamiento – Es la temperatura de equilibrio de
solidificación menos la temperatura real del líquido..
 Nucleación Homogénea – Se presenta cuando el
subenfriamiento es lo suficientemente grande como para
causar la formación de un nucleo estable.
 Nucleación Heterogénea – Formación de cristales en las
superficies preexistentes en presencia de impurezas que
pueden estar en suspensión o en el envase que contiene
el líquido.
9
9
FORMACIÓN DE NUCLEOS ESTABLES EN METALES
LIQUIDOS
Los dos mecanismos principales por lo que tienen lugar la

nucleación, son:
1. NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA: Tiene lugar en el líquido fundido

cuando el metal proporciona por sí mismo los átomos que se
requieren para formar los núcleos.
ENERGÍAS QUE PARTICIPAN EN LA NUCLEACIÓN

HOMOGÉNEA
-Energía de libre volumen: liberada por la transformación
de líquido a sólido.
-Energía de libre superficie: necesaria para forma nuevas
superficies sólidas de la partículas solidificadas.
10
10
Figura 8.3 Cuando
un sólido se forma,
en el líquido se crea
una interfaz.
11
11
Figura 8.4 La energía libre total del sistema sólido-líquido
cambia al cambiar el tamaño del sólido. El sólido es un
embrión si su radio es menor que el radio crítico, y es un
núcleo si su radio es mayor que el radio crítico.
12
12
TABLA 8-1 Valores de la temperatura de solidificación, calor latente de
fusión, energía de superficie y subenfriamiento máximo para algunos
materiales.
13
13
Radio crítico con respecto al subenfriamiento:
A mayor grado de enfriamiento ( ) por debajo de la

temperatura de equilibrio de fusión del metal, mayor es el
cambio de energía libre de volumen ( ). Sin embargo, el
cambio de energía libre debido a la energía de superficie ( )
no varía mucho con la temperatura.
Entonces el tamaño crítico del núcleo está determinado
principalmente por
14
14
15
15
Ejemplo: Cálculo del radio crítico en la
solidificación del cobre.
a) Calcular el tamaño del radio crítico( en cm) de un núcleo
homogéneo que se forma al solidificar cobre puro líquido.
Considere (subenfriamiento) = 0,2 Tm
a) Calcule el número de átomos en el núcleo de tamaño
crítico a esta temperatura de subenfriamiento.
16
16
=
17
17
18
18
2. NUCLEACIÓN HETEROGENA: Tiene lugar en el líquido sobre la
superficie del recipiente que lo contiene, las impurezas
insolubles u otros materiales estructurales disminuyen la energía
libre necesaria para formar un núcleo estable.
19
19
Figura 8.5 Un sólido

que se forme sobre
una impureza puede
tener el radio crítico
con menor aumento
de energía de
superficie. Así la
nucleación
heterogénea puede
efectuarse con
relativamente poco
subenfriamiento.
20
20
Figura 8.6 Velocidad de nucleación (l) en función

de la temperatura del líquido (T)
21
21
SOLIDIFICACIÓN DE MONOCRISTALES
La mayoría de los materiales para ingeniería son

policristalinos, pero hay unos poco que constan de un solo
cristal (monocristales), un ejemplo de ello son los álabes de
turbinas de gas resistentes a termofluencia a altas
temperaturas, se fabrican algunas veces como monocristales.
Para el crecimiento de los monocristales, la solidificación debe
tener alrededor de un único núcleo y para lograrlo la
temperatura de la interfase sólido-líquido debe ser inferior a la
temperatura de fusión del sólido y la temperatura del líquido
tiene que superar la de la interfase.
22
22
23
23
Otro ejemplo de monocristales de utilización industrial
son los monocristales de silicio, que se cortan en obleas
para chips de circuitos integrados electrónicos en estado
sólido
24
24
DEFECTOS DE SOLIDIFICACIÓN
No existen cristales perfectos, pues contienen varios tipos de
defectos que afectan a muchas de las propiedades físicas y
mecánicas y que esta su vez afectan a muchas propiedades
importantes de los materiales para ingeniería como la
conformación en frio de aleaciones, la conductividad eléctrica de
semiconductores, la velocidad de migración de los átomos en
aleaciones y la corrosión de los metales.
25
25
Clasificación de los defectos de solidificación
Se clasifican de acuerdo a su forma y geometría en 3 grupos:
1. Defectos puntuales:
El defecto puntual es la vacante, la cual puede producirse

durante la solidificación como resultado de perturbaciones
locales durante el crecimiento de los cristales.
26
26
2. Defectos lineales (dislocaciones):
Son defectos que provocan una distorsión de la red

centrada en torno a una línea. Las dislocaciones se crean
durante la solidificación de los sólidos cristalinos. Los dos
principales tipos de dislocaciones son las de tipos de arista
y las de tipo helicoidal. Una combinación de las dos da
dislocaciones mixtas.
27
27
3. Defectos planares:
Incluyen superficies externas, límites de grano, maclas, bordes
de ángulo cerrado, bordes de ángulo abierto, torsiones y fallas
de apilamiento.
28
28
Aplicaciones de la nucleación
controlada
 Refinamiento del grano –Proceso en el que se agrega
particulas de otros elementos para refinar el tamaño del
grano, también se llama inoculación.
 Endurecimiento por dispersión – O por segunda fase, se
incrementa la dureza por el adicionamiento de finas
particulas que impiden el movimiento de las
dislocaciones.
 Trasformaciones de fase en estado sólido – Sufren
trasformaciones de fase en estado sólido, por ejemplo de
la fase alpha pasa a la fase beta.
 Procesamiento por solidificación rápida – El enfriamiento
rápido se produce por el uso de partículas ultrafinas de
polvos metálicos.
29
29
Mecanismos de Crecimiento
 Calor específico – Es el que se requiere para cambiar un

grado de temperatura de un peso unitario de material.
 Frente de Solidificación - Interface sólido-líquido.
 Crecimiento-Planar – Cuando un liquido bien inoculado
se enfria bajo condiciones de equilibrio.
 Dendrita – Cuando el líquido no se inocula y la
nucleación es mala, se debe subenfriar el líquido para
que se forme el sólido.
30
30
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under license.
Figura 8.7 Cuando la temperatura del líquido es mayor que

la temperatura de solidificación, no crece una
protuberancia en la interfaz sólido-líquido, y se mantiene
una interfaz plana. El calor latente se elimina de la interfaz
a través del sólido.
31
31
license.
Figure 8.8 (a) Figura 8.8 Si el líquido esta subenfriado, una

protuberancia en la interfaz sólido líquido puede crecer con
rapidez formando una dendrita. El calor latente de fusión se
elimina elevando la temperatura del líquido, hasta la
temperatura de solidificación. (b) Micrografía electronica de
barrido de dendritas en el acero32(15x) 32
Tiempo de solidificación y tamaño
de la dendrita
 Regla de Chvorinov - ts = B (V / A)n
Constante del molde (B) – Volumen (V), Area superficial
(A) y n exponente, por lo general es 2.
 Distancia entre brazos dendríticos secundarios – Se
reduce cuando la pieza se solidifica con mayor rapidez.
 Distancia entre los brazos dendríticos secundarios
SDAS = K tm , k ym son costantes que dependen de la
composición del metal
33
33
Ejemplo 8.2
Rediseño de una pieza vaciada para
mejorar su resistencia
Su compañía produce una pieza de latón, en forma de
disco, de 2” de espesor y 18” de diámetro. De acuerdo a
su análisis usted ha determinado que si se solidifica un
25% mas rápido, mejoraría su resistencia a la tensión y
se podria fabricar menos pesada, la constante del molde
es 22 min/in.2 para este proceso.
34
34
Ejemplo 8.2
SOLUCION
Hallando el volumen de la pieza y el area superficial
tenemos:
El tiempo de solidificación de la pieza rediseñada debe ser 25%

menor que el calculado, por tanto:
35
35
Continuación de solución del problema 8.2
Como las condiciones de la colada no han cambiado se
mantiene el valor de B, reemplazando en la ecuación
hallamos la nueva relación V/A :
Si x es el nuevo espesor, remplazamos en la ecuación

anterior y obtenemos el nuevo espesor:
Por tanto el nuevo espesor es 1.68”,que cumple las condiciones de

menor peso.
36
36
Figura 8.9 (a) Distancia entre brazos dendriticos
secundarios (SDAS), (b) Dendritas en una aleación de
aluminio (x 50). (From ASM Handbook, Vol. 9,
Metallography and Microstructure (1985), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002.)
37
37
Figura 8.10 Efecto del tiempo de solidificación sobre las

distancias entre brazos dendriticos secundarios, en el
cobre, zinc y aluminio.
38
38
Figura 8.11
Efecto de la
distancia entre
brazos
dendriticos
secundarios
sobre las
propiedades de
una aleación
colada de
aluminio.
39
39
Ejemplo 8.3
Distancia entre brazos secundarios de
dendrita para aleaciones de aluminio
Determine las constantes en la ecuación que describe la
relación de espaciamiento entre brazos dendriticos
secundarios y el tiempo de solidificación para aleaciones de
aluminio (Figura 8.10).
Figura 8.10
Efecto del tiempo
de solidificación
sobre las
distancias entre
brazos
dendriticos
secundarios, en el
cobre, zinc y
aluminio.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson
40
40
Ejemplo 8.5
Diseño de una pieza vaciada en aleacion
de aluminio
Diseñe el espesor de una pieza de aleación de aluminio de
longitud 12” y ancho 8”,para obtener una resistencia a la
tensión de 40,000 psi. La constante del molde es 45 min/in2.
Asuma los datos de las Figuras 8.10 y 8.11.
Figura 8.10 Efecto del

tiempo de solidificación
sobre las distancias
entre brazos dendriticos
secundarios, en el
cobre, zinc y aluminio.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson

41
41
Ejemplo 8.5 (Continuación)
Figura 8.11
Efecto de la
distancia entre
brazos
dendriticos
secundarios
sobre las
propiedades de
una aleación
colada de
aluminio.
42
42
Ejemplo 8.5
SOLUCION:Como la longitud es 12” y el ancho 8”:
El espesor que cumple lo solicitado es:
De la figura 8.11 se obtiene distancia entre brazos dendriticos

secundarios de 0.007 cm y en la fig 8.10 obtenemos el tiempo 300
seg o sea 5 mi.
43
43
Sección 8.6 Curvas de enfriamiento
 Recalescencia – El incremento de temperatura del líquido

subenfriado como resultado de la nucleación.
 Meseta termica – Una meseta en la curva de
solidificación producida por la evolución del calor latente
de fusión durante la solidificación.Esta generación de
calor compensa el calor que se pierde por enfriamiento.
 Tiempo total de solidificación – Tiempo para que la pieza
se solidifique por completo después que se ha efectuado
el vaciado.
 Tiempo local de solidificación – Tiempo requerido para
que determinado lugar en una pieza colada se solidifique
una vez iniciada la nucleación.
44
44
Figura 8.12 (a) enfriamiento
de un metal puro que no fue
bien inoculado. El líquido se
enfria al eliminar su calor
especíco (entre A y B). Por
tanto es necesario el sub
enfriamiento entre B y C. Al
comenzar la nucleación, C, el
calor latente de fusión se
desprende, causando un
aumento en la temperatura
del líquido, a este proceso se
le llama recalescencia, C al D
El metal sigue enfriandos a
temperatura constante. En el
punto E la solidificación es
completa. La pieza sólida
continúa enfriándose a partir
de ese punto
(b) Curva de enfriamiento
para un metal bien
inoculado, pero por lo demás
puro. No se necesita
subenfriamiento. No se
observa la recalescencia. La
solidificación comienza en la
temperatura de fusión.
45
45
Sección 8.7 Estructura de la pieza colada
 Zona de enfriamiento rápido – Banda angosta de granos

de orientación aleatoria en la superficie del producto.
 Zona columnar – Contiene granos alargados de
orientación de una determinada dirección
cristalográfica,Al eliminarse el calor por el material del
moldelos granos crecen en dirección contraria al flujo del
calor, creciendo perpendiculares a la pared del molde.
 Zona equiáxica – Contiene nuevos granos orientados al
azar, frecuentemente debido a una baja temperatura de
vaciado
46
46
Figura
8.13Desarrollo de la
estructura del
lingote de una pieza
colada, durante la
solidificación: (a)
comienza la
nucleación, (b) se
forma la zona de
enfriamiento rápido,
(c) el crecimiento
preferencial produce
la zona columnar, y
(d) con mas
nucleación se forma
la zona equiáxica.
47
47
Sección 8.8 Defectos de solidificación
 Contracción – Durante la solidificacion los materiales se

contraen hasta un 7%. Sólido tiene mas densidad que
líquido
 Contracción Interdendritica – Pequeños poros de
contracción entre dendritas, este defecto tambien se
llama microporosidad.
 Sopladuras o porosidad de gas – Burbujas de gas
atrapadas durante el enfriamiento produce porosidad
 Ley de Sievert – La cantidad de gas que se disuelve en
un metal es proporcional a la presion parcial del gas en
los alrededores. % de gas = K Pgas
48
48
49
49
Figura 8.15 Pueden presentarse varias clases de

macrocontracción, que incluyen cavidades y rechupes.
Para ayudar a compensar la contracción se pueden usar
mazarotas.
50
50
Sección 8.9 Procesos de vaciado
para fabricar componentes
 Vaciado en arena – Moldes en arena en base de silice.

 Proceso de cera perdida – El modelo se cubre con cera y
que se evapora con el metal fundido.
 Proceso de la espuma perdida. –Se usa perlas de
poliestireno (tecknopor)
 Vaciado en moldes permanentes – Proceso en que se usa
moldes para multiples coladas.
 Vaciado a presión – El metal fundido se hace ingresar al
molde bajo presión.
51
51
Figura 8.19 Cuatro formas

típicas de fundición, a y b
vaciado en arena verde, c
proceso de molde
permanente, d colado a
presión, e vaciado al
modelo perdido
52
52
Figura 8-20 Bock de motor producido con el
proceso de colado a la espuma perdida.
(Cortesia de Paul Arch, Nova Chemicals.)
53
53
Sección 8.10 Colada continua y
vaciado de lingotes
 Vaciado de lingotes – Proceso en el que se producen

piezas para luego obtener productos acabados, esto es
mantener en stock productos semielaborados.
 Colada continua – Proceso en el que una columna de
metal fundido se hace pasar por un molde y se enfria
haciendo que se obtenga productos de una dimension
deseada.
54
54
Figura 8.21 Resumen de las etapas de producción de
aceros a partir de mineral de hierro coque y caliza.
(Fuente: www.steel.org. Used with permission of the
American Iron and Steel Institute.)
55
55
Figura 8.22 Colada continua

vertical, usada para fabricar
muchos productos de acero.
El metal líquido contenido en
una artesa se solidifica
parcialmente en un molde
56
56
Figura 8.23 Procesamiento secundario en la fabricación de
acero y aleaciones. (Fuente: www.steel.org. Used with
permission of the American Iron and Steel Institute.)
57
57
Figura 8.24 Colado continuoHorizontal para aluminio.

(Ejemplo 8.8)
58
58
Sección 8.13 Unión de materiales
metálicos
 Brazing – O soldadura fuerte usa un material de aporte
para lograr la unión de los metales.La temperatura de
trabajo es mayor a 450ºC. El material de aporte es
aluminio- silicio, cobre, magnesio, etc.
 Soldering – Soldadura blanda es un proceso igual al
anterior pero la temperatura es menor a 450oC, se usa
como material de aporte plomo – estaño, y antimonio
estaño.
 Soldadura de fusión – La unión de los metales se
produce con la fusión de la zona de unión y puede haber
metal de aporte.
 Fusion zone – Parte de una soldadura que se calienta y
funde y al solidificarse produce la unión.
59
59
Figura 8.29 Esquema

de la zona de fusión y
de solidificación: (a)
unión con preparación
inicial, (b) Soldadura a
la temperatura
máxima, con la unión
llena de con material
de aporte, y
©soldadura después
de la solidificación.
60
60
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ING.

ROSA MARIA TIBURCIO ALVA

MOVIMIENTO DE LOS ATOMOS EN LOS MATERIALES

La difusión es el movimiento de los átomos en un material. Los

2. Difusión por vacancia – un átomo deja su sitio en la red y llena una

Fíjense ahora a qué se llama diferencia de concentración ΔC. La diferencia de concentración ΔC es la

Una forma de fabricar transistores que impliquen las señales eléctricas, es

• 2. Estructura cristalina o amorfa.

Es el Número de átomos en un mol

Calcular el número de átomos en 100 g de plata.

El número de átomos en 100 g de plata es :

(100g )(6.023 1023 atoms mol )

• Orden de corto alcance (OCA)

• Orden de largo alcance (OLA)

Forman ángulos de 104.5° entre los enlaces

Un material muestra Orden de Corto Alcance si el arreglo especial de los átomos se

El arreglo atómico especial se

Son subdivisiones de la red

(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson Learning™

¿ CUÁNTOS ÁTOMOS HAY POR CELDA UNITARIA?

SISTEMA CÚBICO SIMPLE (SC)

N° átomos = Puntos de red/ Celda unitaria

¿ CUÁNTOS ÁTOMOS HAY POR CELDA UNITARIA?

SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN EL CUERPO (BCC)

N° átomos = Puntos de red/ Celda unitaria

¿ CUÁNTOS ÁTOMOS HAY POR CELDA UNITARIA?

SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN LA CARA (FCC)

N° átomos = Puntos de red/ Celda unitaria

Determine la relación entre el radio atómico y el parámetro de red en las

(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson Learning™

El hierro BCC , tiene un parámetro de red de 0.2866 nm.

(numer de atoms/cel)( masa del hierro)

( 23.54  10− 24 )(6.02  1023 )

 Distancia de repetición. – Es la distancia entre puntos de la red a lo largo de la dirección.

 Densidad lineal – Es la cantidad de puntos de la red por unidad de longitud, a lo largo de la

 Fracción de empaquetamiento – Es la fracción realmente ocupada por átomos.

(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson Learning™

Determine Los índices de Miller de los planos A, B, y C en la figura 3.22.

Figura 3.22 Planos

(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson

(c) 2003 Brooks/Cole Publishing / Thomson Learning™

(a) Fotografía de un monocristal de silicio.

(b) Micrografía de un acero inoxidable

PROFESORA: ING. ROSA MARIA TIBURCIO ALVA

Entre ellas tenemos:

1. Nanoestructuras del carbono

2. Materiales semiconductores bidimensionales

- Cerámicos : Son fuertes y duros, aunque también

- Semiconductores: Resultan esenciales para

- Materiales compuestos: se forman a partir de

Ejercicio 2: Diseño y selección para una taza de

- Físicas. Incluyen el comportamiento eléctrico,

Ejercicio 3: Diseño y selección de materiales para el

El procesamiento de los materiales produce la

También eliminando material excedente (

Ejercicio 4: Diseño de un proceso para producir

Es el Número de átomos en un mol

La densidad de un elemento la determinan su número

DENSIDAD DE ALGUNOS MATERIALES ( kg / m3)

Cantidad de energía calorífica necesaria para incrementar la temperatura

Se puede determinar la energia calorífica de la siguiente manera:

donde: H = Cantidad de energía calorífica

TEMPERATURA DE FUSIÓN (°C)