Una vez finalizado el análisis FMEA o COFA se deben escoger las tareas o acciones de mantenimiento, y

para ello se utilizará un árbol de decisión.

Antes de escoger una tarea debemos tener en cuenta los siguientes factores:

1. Que sea técnicamente factible y merezca la pena, de acuerdo con la sección 5.6.2 de SAE JA 1011. Se
considera que una tarea merece la pena si reduce (evita, elimina o minimiza) las consecuencias del fallo.
Por supuesto, esta tarea tiene que ser técnicamente factible o aplicable en las condiciones de
funcionamiento del equipo.

2. Relación coste – efectividad, de acuerdo a la sección 5.6.3 de SAE JA 1011, cuando haya más de una
tarea factible se escogerá la que resulta más interesante desde el punto de vista coste – efectividad.

3. Relación entre antigüedad y fallo, la selección de tareas debe tener en cuenta si la probabilidad de
que ocurra un fallo aumenta con la edad o si permanece constante, de acuerdo a la sección 5.6.1 de SAE
JA 1011. Por lo que resulta fundamental conocer si el fallo presenta una curva de tasa de fallos de tipo
aleatorio o de tipo relacionado con la antigüedad.

4. Selección de política de gestión del fallo, se seleccionara una política de gestión del fallo cuando no
sea posible aplicar tareas para anticipar, prevenir o detectar el fallo, de acuerdo a la sección 5.6.4 de SAE
JA 1011.

El siguiente paso es utilizar un árbol lógico de decisión que tenga en cuenta la gestión de las
consecuencias de los fallos, mediante una jerarquización de las consecuencias y de las políticas para
reducirlas, en base a estas posibilidades:

1. Fallo evidente con consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, en cuyo caso debemos
evaluar el riesgo e implantar tareas que reduzcan la probabilidad hasta alcanzar un valor tolerable, de
acuerdo a la sección 5.7.1.1 de SAE JA 1011.
En este caso la propuesta de que da la norma SAE JA 1012 es utilizar una tarea basada en la condición, si
no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea preventiva, si tampoco fuera posible
entonces se propone una combinación de tareas y, por último, un rediseño del equipo.

2. Fallo oculto con consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, en cuyo caso debemos
combinar tareas que reduzcan la probabilidad del fallo a valores admisibles, a la que se reduce la
probabilidad del fallo asociado a este fallo oculto, de acuerdo a la sección 5.7.1.2 de SAE JA 1011.

En este caso la propuesta de que da la norma SAE JA 1012 es utilizar una tarea basada en la condición, si
no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea preventiva, si tampoco fuera posible
entonces se propone una tarea para detectar el fallo oculto, si tampoco fuera posible entonces se
propone un rediseño del equipo.

3. Fallo evidente con consecuencias económicas, en cuyo caso se deben implantar tareas que tengan
unos costes totales inferiores al coste de la consecuencia, de acuerdo a la sección 5.7.1.3 de SAE JA
1011.

En este caso la propuesta de que da la norma SAE JA 1012 es utilizar una tarea basada en la condición, si
no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea preventiva, si tampoco fuera posible
entonces se propone no realizar mantenimiento y se recomienda un rediseño del equipo.

4. Fallo oculto con consecuencias económicas, en cuyo caso se deben implantar tareas que tengan
unos costes totales inferiores al coste de la consecuencia del fallo combinado más el coste de la
reparación del fallo oculto una vez detectado, de acuerdo a la sección 5.7.1.4 de SAE JA 1011.

En este caso la propuesta de que da la norma SAE JA 1012 es utilizar una tarea basada en la condición, si
no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea preventiva, si tampoco fuera posible
entonces se propone una tarea para detectar el fallo oculto, si tampoco fuera posible entonces se
propone no realizar mantenimiento pero se recomienda un rediseño del equipo.
Ejemplo de Árbol de Decisión, propuesto por SAE JA 1011.

En la metodología COFA se tiene en cuenta la clasificación de las consecuencias, considerando que los
fallos Críticos, Comprometidos o Económicos se propone comenzar con una tarea basada en la
condición, si no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea preventiva basada en
tiempo, si tampoco fuera posible entonces se propone realizar un cambio de diseño o aceptar el riesgo y
no tomar ninguna medida.

En las fallos clasificados como Potencialmente Críticos se propone comenzar con una tarea basada en la
condición, si no fuera factible o económicamente viable se propone una tarea basada en tiempo, si
tampoco fuera posible entonces se propone realizar una tarea de búsqueda del fallo y, si tampoco fuera
posible, entonces un cambio de diseño o aceptar el riesgo y no tomar ninguna medida.

Por último indicar que en los fallos clasificados como Funcionar hasta Fallar no se realiza ninguna tarea o
acción de mantenimiento.

Como hemos visto, los resultados de estos árboles de decisión pueden ser:

· Tareas basadas en la condición, o predictivas, que pueden funcionar sin necesidad de trasladar el
equipo y, a menudo, sin necesidad de detenerlo o aprovechando una parada ya prevista; dan como
resultado el indicio de un fallo con el tiempo suficiente para planificar su reparación.

· Tareas basadas en tiempo, o preventivas, requieren detener la máquina y, a menudo, trasladarla

hasta un taller; sustituye todos los componentes previstos, incluso los que se encuentran en buenas
condiciones, y genera una carga de trabajo que a veces no es necesaria.

· Tareas de búsqueda de fallos, trata de encontrar el fallo oculto, aunque asume que puede pasar un
cierto tiempo desde el fallo a su localización.
· Combinación de tareas, se aplican cuando una sola tarea de mantenimiento no reduce el riesgo a
valores aceptables.

· Funcionar hasta fallar, es la solución más rentable cuando el riesgo se encuentra en valores
aceptables, ya que aprovecha al máximo la vida de los componentes.

· Cambio de diseño, pueden tratarse tanto de cambios de diseño en el equipo como en el proceso o las
operaciones. Antes de plantearlo se debe tener en cuenta que son lentos y complejos de diseñar e
implantar con el equipo en marcha, que habitualmente son caros y que hay un riesgo de que no sea
capaz de reducir el riesgo del fallo

.......

Norma SAE JA1011 – Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)

De acuerdo al diccionario Merriam Webster, una de las definiciones aceptadas para norma es: “algo
establecido por la autoridad, la costumbre o el consentimiento general como modelo o ejemplo”. En
nuestro caso, una norma se compone de un documento o conjunto de documentos que proporcionan
requisitos, especificaciones, directrices o características que se pueden utilizar de forma coherente para
garantizar que los materiales, productos, procesos y servicios son adecuados para su propósito. Existen
normas internacionales sobre calidad (ISO 9.000), riesgo (ISO 31.000), medio ambiente (ISO 14.000) y
gestión de la energía (ISO 50.000) y muchos otros campos que proporcionan información y orientación
sobre las prácticas, métodos y procesos diseñados por grupos de expertos internacionales altamente
calificados. La mayoría de los profesionales en área técnicas, utilizan normas internacionales para basar
su práctica en comprobados métodos matemáticos y / o científicos. Hoy día ya no es aceptado el ensayo
y error fuera del laboratorio. Pero, las lecciones aprendidas de su práctica, en conjunto con lamentables
incidentes y accidentes de la vida real, proveen el conocimiento sobre los riesgos, su mitigación y,
prevención. Muchas de las mejores prácticas y técnicas de gestión de activos y mantenimiento son
normas, lo que significa que han sido cuidadosamente definidas y establecidas. La Norma SAE JA1011
sobre Criterios de Evaluación para el Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) tiene
un trasfondo interesante que incluye historias tanto decepcionantes como exitosas antes de que sus
principios fueran concebidos e incorporados eventualmente a un estándar internacional de ingeniería.

La industria de la aviación enfrentó problemas de confiabilidad, seguridad e inefectividad de costos en

los años 50. Los regímenes de tareas de mantenimiento basados en el tiempo no fueron capaces de
garantizar operaciones sostenibles y la industria de la aviación comercial estaba a punto de sufrir una
crisis importante. Los profesionales de mantenimiento y confiabilidad no pudieron encontrar una
relación clara entre las horas de tareas programadas y la confiabilidad de los equipos. Además, algunos
mantenedores experimentaron que aplicar menos horas de tareas programadas a intervalos de tiempo
más largos, dio como resultado una mayor confiabilidad. Las compañías de aviación necesitaban cumplir
con ciertos planes de mantenimiento para conservar sus certificaciones de aeronavegabilidad. Casi
todas las tareas de mantenimiento recomendadas consistieron en la sustitución o reparación mayor de
componentes, antes de que alcanzaran su vida útil expresada en horas de operación. El hecho de que la
Administración Federal de Aviación de Estados Unidos (FAA por sus siglas en inglés) negara el permiso
para fabricar la aeronave modelo 747 a Boeing, planteó una alarma importante en la industria de la
aviación. Se pensó que un avión de mayor tamaño con tres veces la capacidad de pasajeros requeriría
mucho más mantenimiento y costos de operación que sus predecesores. Este rechazo del nuevo diseño,
junto con un historial de seguridad de casi 60 accidentes por cada 1,000,000 de despegues y altos costos
operativos exigió nuevas perspectivas de diseño, operación y mantenimiento de aeronaves que
condujeron a la creación del RCM.

Los esfuerzos para comprender los patrones de falla de los componentes no estructurales de los aviones
llevaron a Stanley Nowlan y Howard Heap, ambos de United Airlines, a desarrollar un nuevo enfoque
hacia el mantenimiento. Documentaron su metodología para el desarrollo de políticas de gestión de
consecuencias de fallas en un informe publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos
en 1978. Su proceso fue llamado Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y se basó en un
procedimiento basado en el sentido común con un diagrama de decisión para la creación de estrategias
de mantenimiento para proteger las funciones de los activos. RCM se define como un proceso para
determinar qué debe hacerse para mantener los activos físicos funcionando de acuerdo a lo que sus
operadores quieren que éstos hagan en su contexto operacional actual. Desde sus orígenes, el RCM ha
sido utilizado en muchas industrias y en casi todos los países industrializados en el mundo. Ha habido
muchas interpretaciones individuales del informe de Nowlan y Heap que condujeron a la creación de
una variedad de métodos que difieren ampliamente del proceso original.

El propósito de la norma SAE JA1011, publicada en 1999, es establecer los criterios que cualquier
proceso debe cumplir para ser llamado “RCM”. El documento de doce páginas, revisado en agosto de
2009, describe los requerimientos mínimos para que un proceso se considere un método en
conformidad con RCM. La norma proporciona los criterios para establecer si un proceso dado sigue los
credos de RCM como se propuso originalmente. También puede servir como una guía para las
organizaciones que buscan capacitación, facilitación y consultoría de RCM.

La norma SAE JA1011, de AGO 2009, establece que para que un proceso sea reconocido como RCM
debe seguir los siete pasos en el orden que se muestra a continuación:

1- Delimitar el contexto operativo, las funciones y los estándares de desempeño deseados asociados al
activo (contexto operacional y funciones).
2- Determinar cómo un activo puede fallar en el cumplimiento de sus funciones (fallas funcionales).

3- Definir las causas de cada falla funcional (modos de falla).

4- Describir qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla).

5- Clasificar los efectos de las fallas (consecuencias de la falla).

6- Determinar qué se debe realizar para predecir o prevenir cada falla (tareas e intervalos de tareas).

7- Decidir si otras estrategias de gestión de fallas pueden ser más efectivas (cambios de una sola vez).

El Contexto Operacional y las Funciones

El primer paso para aplicar RCM a un activo físico implica definir su contexto operacional y las funciones
requeridas bajo él. El punto de partida lógico para diseñar una estrategia de gestión de mantenimiento o
fallas (o una política de gestión de activos como lo llama la norma) es entender claramente lo que se
quiere del activo. Esto representa un cambio de perspectiva para los mantenedores. A menudo, el
departamento de mantenimiento no está involucrado en la determinación de por qué un activo en
particular está realmente allí. Si queremos mantener el rendimiento de funciones específicas,
necesitamos saber exactamente cuáles son las funciones, así como los parámetros operativos que
definen los niveles de rendimiento necesarios para satisfacer la demanda operativa.

Para definir correctamente el contexto operacional, el equipo de RCM debe describir las funciones,
siguiendo esta estructura, de acuerdo con la norma:

1- Las condiciones en las que se prevé que funcionará un activo físico o un sistema deben estar
definidas, registradas y estar disponibles.

2- Deben ser identificadas todas las funciones primarias y secundarias del activo / sistema.

3- Todas las declaraciones de funciones deben contener un verbo, un objeto y un estándar de

desempeño cuantitativo (siempre que sea posible).

4- Los estándares de desempeño utilizados en la declaración de funciones, serán el nivel de desempeño

deseado por el usuario del activo en su contexto operacional actual. La capacidad de diseño no debe ser
utilizada en la declaración de función.

Fallas Funcionales

Una falla funcional se define como “un estado en el cual un activo físico o sistema no es capaz de ejercer
una función específica a un nivel de desempeño deseado”. Es fundamental tener una comprensión
perfecta de las funciones de los activos y el nivel de rendimiento deseado para determinar las fallas.
Podría haber fallas funcionales totales o parciales. Esto significa que el activo puede no ser capaz de
cumplir una función en particular o que puede realizarla a un nivel de desempeño inferior al deseado. La
norma SAE requiere que se identifiquen todos los estados de fallas asociados con cada función para que
podamos identificar todas las causas relevantes

Modos de falla

Un modo de falla es un evento único, que provoca una falla funcional y cada modo de falla normalmente
tiene una o más causas. Por lo tanto, necesitamos una tormenta de ideas sobre todas las posibles causas
de eventos que afectan la capacidad de los activos para realizar cada función específica, a los niveles
deseados de rendimiento. La norma recomienda no ser demasiado superficial en el nivel de causalidad
de los modos de falla. Cuando se enumeren los modos de falla considerar:

1- Deben ser identificados todos los modos de falla razonablemente propensos a causar cada falla
funcional.

2- El método utilizado para decidir qué constituye un modo de falla “razonablemente propenso o
probable” debe ser aceptable para el propietario o usuario del activo. Generalmente se utiliza el
consenso para decidir qué modos de falla analizar y cuáles descartar.

3- El nivel de causalidad para los modos de falla debe ser suficientemente exhaustivo para que – puedan
asignárseles políticas de gestión de fallos.

4- Los modos de falla enumerados en el análisis deben considerar los eventos que han ocurrido antes,
los modos de falla que se previenen en las tareas programadas existentes y otros eventos que es
probable que se produzcan en el contexto operacional real, pero que nunca ha ocurrido.

5- Los errores humanos y de diseño que causan un evento de falla deben incluirse en la lista de modos
de falla, a menos que estén siendo abordados por otros métodos de análisis.

Efectos de Falla

Los efectos de falla cuantifican el “daño” que cada evento en particular puede causar a la planta o a la
organización. Se recomienda describir “lo que ocurre cuando se produce el modo de falla”. La norma
recomienda varias consideraciones relevantes para ayudar a entender que tan grave pudiera ser cada
causa de falla particular. Los efectos de falla ayudan a determinar hasta qué punto cada modo de falla es
relevante teniendo en cuenta lo siguiente:

1- ¿Hay alguna evidencia de que ha ocurrido la falla?

2- ¿Cuál es el impacto potencial que tiene la falla en la seguridad del personal?

3- ¿Cuál es el impacto potencial que tiene la falla en el medio ambiente?

4- ¿Cómo se ve afectada la producción o las operaciones?

5- ¿Hay algún daño físico causado por la falla?

6- ¿Hay algo que deba hacerse para restaurar la función del sistema después de la falla?

Consecuencias de la Falla

Los efectos de fallas se clasifican en categorías basadas en la evidencia que se tiene de éstas, impacto en
la seguridad, en el medio ambiente, en la capacidad operacional y los costos. Deberíamos ser capaces de
decidir cuál de las cuatro categorías se aplican a cada efecto de modo de falla. Se debe elegir sólo una
categoría, la que sea más grave. Los modos de falla ocultos y evidentes deben estar claramente
separados. Las fallas con impacto en la seguridad o en el medio ambiente deben distinguirse de los que
sólo tienen repercusiones económicas, ya sea por consecuencias operacionales o no operacionales.
Como cada paso dentro del proceso de RCM, la determinación de la consecuencia del fallo es
fundamental. Las estrategias de mantenimiento se seleccionan cuidadosamente para cada causa de falla
crítica basada en un procedimiento de decisión que utiliza la consecuencia como punto de partida.

Selección de Estrategias de Mantenimiento

El patrón predominante de cada falla identificada debe ser tomado en cuenta al momento de
recomendar cualquier estrategia de gestión. Los modos de fallas pueden ocurrir por tiempo de uso o
edad o de forma aleatoria. También pueden ocurrir prematuramente o siguiendo un patrón de desgaste,
después de algún tiempo significativo de operación. Se debe tener cuidado en recomendar tareas de
mantenimiento basadas en patrones predominantes reales de falla. La norma SAE JA1011 reconoce 5
posibles estrategias de mantenimiento que deben ser aplicadas para mitigar las consecuencias de
cualquier falla. Estas son las siguientes:
1. Tareas de mantenimiento basadas en condición – Estas tareas están destinadas a detectar fallas
potenciales. Tal detección debe ocurrir con suficiente antelación para que la acción correctiva se pueda
tomar antes de un paro operacional. Una tarea de monitoreo de condición es aplicada a intervalos fijos
para predecir la tendencia de un paro operacional antes de que ocurra una falla funcional.

2. Tareas de reparaciones programadas – Las tareas de reparación basadas en el tiempo deben ser
realizadas en función de la vida útil del activo. Es decir, el momento en que la tasa de falla del equipo
deja de ser constante. En teoría, al final de la vida útil, la tasa de falla del activo aumenta más allá de lo
que podemos tolerar. Además de la vida útil, el costo de la reparación preventiva también necesita ser
evaluado. Esto es, una comparación del costo del trabajo de reparación contra el de las consecuencias
de la falla funcional debe confirmar la viabilidad económica de la tarea.

3. Tareas de reemplazo programado – Las tareas programadas de descarte y reemplazo se consideran

cuando se demuestra que es más rentable reemplazar que reparar el activo. Se recomienda aplicar dicha
sustitución al final de la llamada vida “útil” del mismo.

4. Tareas de búsqueda de fallas – Estas tareas están destinadas a detectar fallas ocultas asociadas, la
mayoría de las veces, con dispositivos de protección o componentes redundantes. Debemos
asegurarnos de que es físicamente posible realizar la tarea de búsqueda recomendada y que la
frecuencia sugerida es aceptable para el propietario del activo. En el libro se hablará más sobre la
frecuencia de la tarea.

5. Tareas de rediseño – A veces no se pueden encontrar tareas de búsquedas de fallas ni basadas en

tiempo o condición adecuadas para aplicarse a un modo de falla crítico. Entonces, puede ser imperativo
que las modificaciones (también llamadas “cambios de una sola vez”) se implementen con el fin de
abordar adecuadamente las consecuencias de la falla. Los cambios en la configuración física de los
activos, los procedimientos de operación o mantenimiento, el adiestramiento del operador /
mantenedor y la alteración del contexto operacional son todas las formas posibles de cambios de una
sola vez o rediseño potencialmente necesario para la mitigación de fallas.

Cuando se establecen las tareas de mantenimiento, deben ser asignadas las frecuencias adecuadas a fin
de que los efectos de falla sean abordados eficazmente. Algunas fórmulas matemáticas y estadísticas se
utilizan para apoyar la decisión del intervalo de la tarea. En tal caso, la norma SAE JA1011 recomienda
que la matemática utilizada sea aceptable para el propietario del activo. Asimismo, se debe tener
cuidado al recomendar nuevas tareas de mantenimiento ya que el proceso de RCM no puede, de
ninguna manera, reemplazar las leyes, reglamentos y / u obligaciones contractuales existentes. Por lo
tanto, es aconsejable que un auditor interno experto en la materia, evalúe y acepte recomendaciones
hechas como parte del proceso de RCM. La norma SAE JA1011 RCM es bastante directa y concisa, al
establecer los criterios para identificar los procesos de análisis no conformes. Es particularmente útil
para las personas que desean obtener servicios de RCM (entrenamiento, análisis, facilidades,
consultoría, etc.). La implementación exitosa de RCM requiere de grupos multidisciplinarios entrenados
para aplicar el proceso con la guía de un facilitador certificado que domine su ejecución. Los objetivos
principales del RCM implican tareas periódicas de mantenimiento optimas, procedimientos de
mantenimiento y operación reestructurados, rediseño de componentes de la máquina rediseñados, etc.
Las implementaciones exitosas reportan una reducción significativa en la aplicación de horas-hombre de
tareas programadas, un mejor desempeño de seguridad y mayor confiabilidad y disponibilidad de
activos, lo que resulta en un rendimiento financiero significativo. Cuando se aplica correctamente, el
objetivo del esfuerzo del RCM es proteger las funciones de los activos para reducir el riesgo o los efectos
de fallas a niveles aceptables de acuerdo a las expectativas de su propietario