UNIVERSIDAD MAYOR REAL PONTIFICIE DE

SAN FRANCISCO AVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE MECANICA

ENSAYO DE JOMINY
PROYECTO FINAL

Universitario(a): LUGO CRUZ EMERSON LIDER

Docente: ING. TORRES JUAN
Carrera: ING. MECTRONCA
Fecha: AGOSTO 2022
Proyecto: ENSAYO DE JOMINY
1. INTRODUCCIÓN

El acero es un material vital en términos de construcción moderna. Su alta resistencia al

esfuerzo lo hace llamativo como material de construcción, pues es capaz de resistir grandes
impactos. Sin embargo, otra característica deseable en el acero, relacionada también con su
capacidad de resistir deformaciones, ralladuras y/o abrasiones, es la dureza. La dureza es la
propiedad de la capa superficial del material de resistir la deformación elástica y plástica, en
presencia de esfuerzos de contacto, es decir, es la oposición que ejerce la superficie del material
a los esfuerzos ejercidos sobre ella. Existen variadas escalas para determinar la dureza, las
más usadas son: la escala de Brinell, de Rockwell y de Vickers. En este ensayo se usará la
escala de Rockwell. El valor de la dureza del acero varía dependiendo del tratamiento térmico
al cual sea expuesto. Es así como con el recocido del acero (enfriamiento muy lento) se tendrá
el menor valor de dureza, seguido del normalizado (enfriamiento lento a temperatura ambiente).
El tratamiento por excelencia para obtener mayor dureza del acero es el templado (enfriamiento
rápido), pues, debido al brusco cambio de temperatura que sufre el material, se produce una
fase en el acero llamada martensita. Esta fase es la responsable de que el acero templado sea
el más duro. A partir de las medidas de dureza se puede encontrar la templabilidad, la cual es
una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye con la disminución de la
velocidad de enfriamiento, es decir, la capacidad de templarse a distintas velocidades de
enfriamiento. Tiene estrecha relación con la capacidad de la aleación para formar martensita y
con la variación de dureza desde la superficie hacia el interior del material. Hay diferentes
factores que influyen en la templabilidad de un acero. Por ejemplo, los elementos aleantes
desplazan las curvas de enfriamiento a la derecha, por ende, hay una menor velocidad crítica
de temple y se tiene templado a una velocidad más baja. Entre ellos se encuentran el Mn, Cr,
C, Ni y Mo, con excepción del Co. El tamaño de grano también influye, de la misma forma
anterior, ya que al aumentar el tamaño del grano las curvas de enfriamiento se desplazan
también a la derecha. Con todo esto, se puede afirmar que la motivación principal de realizar
este ensayo es que la información que se extrae acerca de la templabilidad se puede usar tanto
para predecir la dureza de una pieza templada (conociendo la velocidad de temple), como para
identificar las distintas velocidades de temple, dependiendo de las medidas de dureza en
distintas zonas de una pieza de gran tamaño (que pueden haber experimentado enfriamientos
desiguales).
El objetivo es analizar y comparar los resultados de 2 aceros distintos, uno de ellos es el acero
al carbono SAE1045 y el otro un acero aleado al cromo-níquel-molibdeno SAE4340,
comparando las curvas de templabilidad y su dureza a lo largo de la distancia de la probeta,
viendo la microestructura de cada espacio los cuales se realizarán 4 cortes a lo largo de las
probetas para su respectivo análisis metalográfico.

2. Objetivos
Objetivo General:

 Estudiar la templabilidad de los aceros

 Realizar comparación de templabilidad en probetas de acero de distintas
composiciones (SAE 1045 y 4340)
Objetivos Específicos:

 Determinar la profundidad de temple en un acero SAE 1045 y SAE 4340.

 Determinar las curvas de templabilidad de los distintos aceros trabajados.
 Observar las distintas micro-estructuras que presentan los metales trabajados.

3. MARCO TEORICO
3.1 TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS
Es una combinación de operaciones de calentamiento y enfriado necesarias para modificar la
estructura cristalina de un acero, con el objetivo de otorgarle determinadas características y
propiedades mecánicas o tecnológicas deseadas.

Según la figura un tratamiento térmico consiste en:

1. Calentamiento hasta una temperatura determinada.

2. La permanencia a dicha temperatura.

3. El enfriamiento hasta una temperatura ambiente en un medio determinado.

Figura 3.1.1 Representación de un tratamiento térmico.

3.2 PARÁMETROS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Los parámetros que se deben controlar en todo tratamiento térmico del acero son:

La velocidad de calentamiento, debe ser moderada, sobre todo si la pieza a tratar no es de

espesor uniforme, para evitar desniveles térmicos, origen de peligrosas tensiones internas.

Temperatura de calentamiento, para conseguir un buen temple es necesario calentar el acero,

y mantenerlo durante un cierto tiempo, a una temperatura tal que provoque la austenización
completa de la estructura. En consecuencia, la temperatura de calentamiento depende del
contenido de carbono:

Para los aceros hipoeutectoides, es decir los aceros que según el diagrama hierro-carbono
tienen un contenido en carbono inferior al 0,77 %, la temperatura es superior al punto crítico
𝐴𝑐3.

Para los aceros hipereutectoides, es decir aquellos aceros que en su composición y de acuerdo
con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,77% y el 2%, la
temperatura es superior al punto crítico 𝐴𝑐1.
Duración del calentamiento, basándose en datos experimentales, se puede admitir que la
duración del calentamiento ha de ser directamente proporcional al cuadrado del diámetro del
espesor, o de la dimensión transversal media.

Velocidad de enfriamiento, cuando el acero se enfría a velocidad superior a la crítica, la

transformación de austenita en martensita es casi total y, por lo tanto, se alcanza la máxima
dureza.

Para determinar estos parámetros se utiliza el diagrama Hierro-Carbono (Fe-C) de los aceros
(ver figura 3.2.1).

Figura 3.2.1 Diagrama hierro – carbono

En esta experiencia, se estudia un tipo de tratamiento térmico denominado temple, a
continuación, se darán a conocer todos sus aspectos relevantes.
3.3 DEFINICIÓN DE TEMPLE
El temple es un tratamiento térmico que consiste en el calentamiento del acero, a una
temperatura generalmente por encima del punto crítico superior y luego enfriarlo bruscamente
en un medio líquido o gaseoso y a veces por contacto con un sólido.

3.3.1 OBJETIVO DEL TEMPLE

Con el temple se persiguen distintos objetivos entre los cuales se encuentra obtener
una estructura martensítica (ver figura 3.3.1) es decir, lograr la máxima dureza que modifica las
distintas propiedades del acero, de las siguientes formas:

Figura 3.3.1 Estructura martensita en partículas de acero.

3.4 FACTORES DEL TEMPLE

Los factores que tienen relación directa con el temple son:

a) Composición y estado estructural del acero antes del temple
En igualdad de condiciones los productos siderúrgicos sufren, de acuerdo con su composición
química, distintas modificaciones por temple. Los elementos que intervienen en la constitución
del acero actúan de diferente forma sobre la velocidad de enfriamiento. 6

b) Temperatura del temple

Se debe calentar el material a una temperatura de (30 a 50) ºC por encima del intervalo crítico
para formar austenita. Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para aceros
incluyen la transformación o descomposición de la austenita. De acuerdo al tipo de tratamiento
térmico que se va a realizar al acero y a su contenido de carbono se establecerán estas
temperaturas de calentamiento con la ayuda del diagrama Hierro-Carbono
En la tabla 3.4.1 se indican los valores más convenientes de temperatura, para el temple
de aceros al carbono

Porcentaje en carbono (%) Temperatura (°C)

0.1 925
0.2 900
0.3 870
0.4 840
0.5 830
0.6 810
0.7 780
0.8 770
0.9 770
1.0 760
1.1 760
1.2 760
1.3 760
1.4 760
Tabla 3.4.1 Temperatura de temple aceros al carbono.
 c) Tiempo de calentamiento.
Una vez que el acero ha alcanzado la temperatura conveniente debe permanecer esta
temperatura una hora por cada pulgada de espesor o diámetro, si son probetas de una pulgada
de diámetro entonces debe permanecer una hora a dicha temperatura
El calentamiento de una pieza no se realiza de manera uniforme, las superficies
externas alcanzan mayores temperaturas, esto implica que se debe esperar un determinado
tiempo para que la temperatura de calentamiento sea uniforme en toda pieza, y se produzca la
transformación de la perlita en austenita, tanto en el centro, como en la superficie de la pieza.
Es necesario que la permanencia a temperatura no sea excesiva, para evitar el engrosamiento
del grano y la descarburación superficial, el sobrecalentamiento produce una martensita de
agujas más grandes y una reducción de la proporción de carburos libres (ver figura 3.4.1).

Figura 3.4.1 Efecto de la temperatura de temple sobre un acero al carbono

3.5 TRANSFORMACIÓN DE LA MARTENSITA
La martensita se obtiene durante el enfriamiento y cesa si este se interrumpe; por tanto, la
transformación depende solo de la disminución en temperatura y es independiente del tiempo. La
cantidad de martensita formada con la disminución de temperatura es no lineal (ver figura 3.5.1). El
número de agujas de la martensita producidas al principio es pequeño, después aumenta y
finalmente disminuye (Ver figura 3.5.2).

Figura 3.5.1 Grafico TTT de un acero al carbono

 Figura 3.5.2 Representación esquemática del porcentaje de martensita formada como función de la temperatura.

La temperatura de inicio de la transformación de la martensita se conoce como temperatura

𝑇𝑀𝑠 y la del final de transformación de la martensita como temperatura 𝑇𝑀𝑓. Si el acero se
mantiene a cualquier temperatura por debajo de la 𝑇𝑀𝑠, la transformación de la martensita se
detendrá y no avanzará nuevamente, a menos que la temperatura disminuya.
La propiedad más significativa de la martensita es su alta dureza. Aunque la martensita es
siempre más dura que la austenita de la cual se forma, sólo es posible obtener durezas
extremas en aceros que contienen suficiente carbono, la dureza de la martensita fluctúa entre
60-65 HRC.

3.6 DEFINICIÓN DE TEMPLABILIDAD

La templabilidad, es la capacidad o aptitud que tiene un producto siderúrgico de endurecerse

en profundidad. Propiedad que determina la profundidad y distribución de la dureza producida
por temple, o sea, la facilidad para formar martensita a una mayor profundidad.
3.7 ENSAYO JOMINY
Este ensayo adoptado por la S.A.E, A.S.T.M. y la A.I.S.I. permite determinar características de
suma importancia, sobre todo en estos momentos, en que se exige mayor justeza en la fijación
de los límites entre las que varían las propiedades de los aceros normalizados. Mediante su
empleo se puede conocer, con mucha aproximación, la dureza máxima y mínima que alcanzará
un determinado tipo de aceros con tratamientos adecuados, la templabilidad, la influencia de
los elementos de aleación según su porcentaje, los posibles resultados con distintos medios
refrigerantes, etc. Jominy, con el estudio y análisis de muchos y variados ensayos, también
comprobó la dependencia casi directa de las características mecánicas a la tracción
(resistencia, límite de elasticidad, alargamiento y estricción) con la dureza del acero, que como
sabemos a su vez depende de su estructura.

4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS Y DESARROLLO EXPERIMENTAL

Para llevar a cabo el ensayo de Jominy, se utilizarán dos probetas de medidas normalizadas,
las probetas serán de distintos tipos de acero (SAE 1045 y SAE 4340).

Figura 4.1 Probeta con medidas normalizadas

 4.1 ACERO SAE 4340

Acero de baja aleación al Cromo Níquel Molibdeno. Posee gran templabilidad, tenacidad y
resistencia a la fatiga. Se utiliza en la fabricación y reparación de partes y repuestos que están
sometidos a muy altos esfuerzos dinámicos tales como cigüeñales, ejes de levas, árboles de
transmisión, barras de torsión, ejes, etc.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO SAE 4340

%C: %Cr: %Ni: %Mo: %Mn: %Si: %P: %S:

Carbono Cromo Níquel Molibdeno Manganeso Silicio Fósforo Azufre

0,38-0,43 0,70- 0,90 1,65- 2,0 0,20 - 0,30 0,60-0,80 0,15-0,30 Max:0,03 Max: 0,04

Tabla 4.1.1 Composición química del acero SAE 4340

PROPIEDADES MECÁNICAS SAE 4340 (Bonificado)

Esfuerzo Esfuerzo
Dureza Elongación
Fluencia Tracción
[HRc] [%]
[Kg/mm^2] [Kg/mm^2]

72-90 115-125 28-34 10-18

Tabla 4.1.2 Propiedades mecánicas del acero SAE 4340

4.2 ACERO SAE 1045

Acero de medio carbono. Tiene buenas características de forja, soldable, responde al
tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción. Por su dureza y tenacidad es
 utilizado para la fabricación de componentes de maquinaria. Apto para fabricaciones de
exigencias moderadas.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO SAE 1045

%Cr: %Ni: %Mo: %Mn: %Si: %P: %S:

%C:
Cromo Níquel Molibdeno Manganeso Silicio Fósforo Azufre
Carbono

0,43-0,50 0 0 0 0,60-0,90 0 Max: 0,04 Max: 0,05

Tabla 4.2.1 Composición química del acero SAE 1045

PROPIEDADES MECÁNICAS SAE 1045 (Bonificado)

Esfuerzo Esfuerzo
Dureza Elongación
Fluencia Tracción
[HRc] [%]
[Kg/mm^2] [Kg/mm^2]

40-45 63-73 16.3-17 16-18

Tabla 4.2.2 Propiedades mecánicas del acero SAE 1045

4.3 DESCRIPCIÓN DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS SAE 1045 Y 4340

Tablas de Composiciones:
Acero C Si Mn S(max.) P(max.)
SAE 1045 0,43 – 0,50 0,2 – 0,4 0,6 – 0,9 0,05 0,04

SAE 4340 0,38 – 0,43 0,15 – 0,30 0,6 – 0,8 0,04 0,035

Acero Cr Ni Mo
SAE 1045 --- --- ---
SAE 4340 0,7 – 0,9 1,65 – 2,0 0,2 – 0,3
Descripción de Aleaciones:
Carbono(C): Eleva la resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace
que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Silicio(Si): Se emplea como desoxidante, es complementario al manganeso para evitar la

aparición de poros, mejora la templabilidad en aceros y aumenta la resistencia de los aceros
bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros
sin reducir su tenacidad.
Manganeso(Mn): Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes
del azufre y del oxígeno, presentes en los procesos de fabricación.

-Contra el oxígeno: El manganeso es un desoxidante que evita que se desprendan gases, en

la solidificación del acero y se originen poros en la fabricación del acero.
-Contra el azufre: El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre
que suele encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de
fusión (981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan.
El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante destacar
que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma carburos.

Azufre(S) y Fósforo(P): Impurezas que a elevadas concentraciones, pueden debilitar el acero,

volviéndolo frágil.

Cromo(Cr): Es el aleante especial más empleado en aceros aleados, se usa para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste y a la abrasión, aumenta la
resistencia en altas temperaturas, evita la corrosión, etc.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y
carburos complejos.
Níquel(Ni): El níquel evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve
para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender el punto crítico Ac y
por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios.
En los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono
o de baja aleación.
El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel de entre un 8%
al 20%.
El níquel se disuelve en la ferrita y no es un gran formador de carburos.
Aumenta la tenacidad y la resistencia de los aceros recocidos, tendiendo a retener austenita en
los aceros altos en cromo.
Molibdeno(Mo): Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando
la templabilidad, así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por
desplazamiento del grano de acero debido al trabajo prolongado en altas temperaturas.
El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o fragilidad.
El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
tungsteno en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de tungsteno.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero también es gran
estabilizador de estos.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza secundaria.
4.4 EQUIPOS PARA EL DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA
Pie de metro: Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en
fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier. Está compuesto por
una regla fija que es donde están graduadas las escalas de medición ya sean métricas, en
pulgadas o mixtas.
 Figura 4.4.1 Pie de metro

Horno de precalentamiento Nabertherm L5 S17: Los hornos de precalentamiento son un

dispositivo de calentamiento de dimensiones variables en función de las necesidades del
proyecto. Mediante una caldera de fluido térmico, se abastece calor a los radiadores dispuestos
en el interior del horno. Un sistema de calorifugado mediante lana de roca de alta densidad
permite un rendimiento global del sistema del 100%.

Figura 4.4.2 Horno Nabertherm L5 S17

Durómetro: Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales. Su función es

tratar de perforar el material. Cuanta más fuerza se necesite para perforar, más duro es el
material.
 Figura 4.4.3 Durómetro

Lija: es una herramienta que consiste en un soporte de papel sobre el cual se adhiere algún
material abrasivo, como polvo de vidrio o esmeril. La cual tiene distintos tamaños de granos
desde los más gruesos (40 – 60) hasta los más finos (1500 – 2000).

Figura 4.4.4 Lijas

Microscopio electrónico: Microscopio que usa electrones para iluminar el objeto que se desea
observar y lo refleja en una pantalla fluorescente, obteniéndose imágenes más amplificadas
que en un microscopio convencional.
 Figura 4.4.5 Microscopio electrónico

Alúmina: líquido que controla el brillo o la matización de la pieza, incrementa la refractariedad,

la resistencia al ataque químico y hace al material más resistente al rayado y a impactos.

Figura 4.4.6 Alúmina

Nital: es una solución de alcohol y ácido nítrico usada para ataque químico de metales. Es
especialmente adecuado para revelar la microestructura de aceros al carbono. El alcohol puede
ser metanol, etanol o alcohol de quemar.
 Figura 4.4.7 Nital

4.5 DESCRIPCIÓN DEL DESARROLLO DEL EXPERIMENTO

Este ensayo consiste en calentar las probetas durante hasta que cada una alcanzo la
temperatura de austenización (850ºc). Luego se aplica un chorro de agua sobre la superficie
inferior lo cual se enfrió de manera tal que se puede observar que la velocidad inicial de
enfriamiento con respecto a la velocidad final es mucho más rápida, es decir la gradiente de
velocidad comienza en la superficie inferior de la probeta y culmina en la superior (se
experimenta un cambio de color de rojo a gris).

Figura 4.5.1 Enfriamiento de la probeta

 5. Descripción de las pruebas y medidas realizadas
5.1 AUSTENIZACIÓN DE LA PROBETA
En primer lugar, se procedió a calentar el horno con la pieza de acero en su interior, este proceso
duró alrededor de 3 horas debido a que el calentamiento debe ser gradual y así conseguir que
la probeta llegue a su punto asutenitico homogéneamente, el proceso de calentamiento se llevo
a cabo de la siguiente forma, la probeta se introduce en el horno mientras la temperatura sube
gradualmente hasta los 400 °C durante 30 minutos, luego se mantiene en 400 ° C nuevamente
durante 30 minutos, luego sube la temperatura a 600 °C donde se mantiene durante otros 30
minutos, nuevamente se eleva la temperatura a 850 °C donde se mantiene donde unos últimos
30 minutos, en este punto se conseguirá una austenización homogénea de la probeta, este
proceso se puede explicar gráficamente (ver gráfico 5.1.1).

900

800

700
TEMPERTURA (°C)

600

500

400

300

200

100

0
0 30 60 90 120 150 180
TIEMPO (MINUTOS)

Grafico 5.1.1 Calentamiento de la probeta (temperatura / tiempo)

5.2 TEMPLE DE LA PROBETA

Luego de haber alcanzado la temperatura de 850°C la pieza es retirada del horno usando unas
pinzas de fragua con las cuales la montaremos en un pedestal en la que se le aplicara un chorro
de agua en la base por 15 min para terminar retirándolo y dejándolo enfriar a temperatura
ambiente por 15 min. más.
 Figura 5.2.1 Probeta de acero montada en un pedestal, se le está aplicando un chorro de agua para enfriarla.

5.3 MEDICIONES
5.3.1 Medición de la probeta
Luego de haber enfriado la pieza a una temperatura ambiente se procede a medir con un pie
de metro, se medirá desde la sección a la cual se le aplico el chorro de agua directamente a la
que denominaremos desde ahora como “base”, se dividirán los primeros 35[mm] en partes
iguales de 1/16[pulg.] a los cuales se les colocará una marca, al acabar el primer tramo de
35[mm] el segundo se dividirá en dos de 12.5[mm] cada uno y con esto completar los 60 [mm].

Figura 5.3.1 Probeta a punto de ser medida. Figura 5.3.2 Probeta medida
 5.4 MEDICIÓN DE DUREZA A LO LARGO DE LA PROBETA

Al tener la probeta ya previamente marcada se procederá al ensayo de dureza, en el cual

operaremos con el método “Rockwell c” el que consiste en disponer la probeta en la base de la
máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación
elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15
segundos una fuerza 150 kgf/mm2 de compresión. Se desaplica la carga y mediante
un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla. Este se
aplica en cada marca para luego registrar los datos y así determinar qué tipo de acero es. Con
el ensayo ya terminado se procede a enviar la probeta al centro de materiales ubicado en la
universidad de Antofagasta donde se cortó para luego ser devuelta y seguir con la experiencia.

Figura 5.4.1 Durómetro

5.5 LIJADO Y PULIDO

El proceso de lijado y pulido se realizará en primer lugar a lo largo de la probeta para estudiar
los cambios de fases desde la base al extremo más lejano de esta, y luego se cortará la probeta
en 4 trozos (desde la base al extremo más lejano) y se realizará el mismo proceso en cada uno
de los trozos.
Este proceso consiste en lijar una cara de la probeta, primero se parte lijando con una lija de
240 humedecida previamente en un soporte liso durante el tiempo necesario para que no quede
ninguna raya no uniforme en la probeta, esto se supervisa a través un microscopio, y cuando
estén perfectamente lijadas se cambiara a una lija de a una más fina en este caso será de 360,
a la pieza se le debe aplicar un giro en 90° grados para seguir lijando. Este proceso se debe
repetir con la lija de 400 y 600. Al terminar el lijado sigue el pulido el que consta de tomar la
pieza y presionarla suavemente en un pulidor de pedestal mientras se le aplica alúmina, se
empieza con alúmina 1.0, se sigue con la del 0.3 y se termina con la del 0.05. La pieza al acabar
debería estar sumamente lustrosa teniendo la apariencia de un espejo.

5.6 ATAQUE QUÍMICO Y METALOGRAFÍA

Con las piezas ya pulidas y listas se procede al ataque químico, este proceso es
peligroso debido a la presencia de químicos y se hace acompañado siempre de un supervisor
se empieza tomando todas las medidas de protección necesarias para luego tomar la pieza y
untarla en un recipiente relleno con Nital (entre 1 o 2 [seg]) enseguida limpiarla bajo un chorro
de abundante agua, secando a la brevedad con algodón y untando alcohol, culminando secando
la pieza con un secador y guardando la pieza, este proceso se repite con todas las piezas las
cuales son llevadas al laboratorio de metalografía para estudiarlas bajo el microscopio
electrónico. El proceso de estudiar la pieza con el microscopio electrónico consta de tomar
micrografías de todas las vistas de la pieza y estudiar el cambio de fase que ocurrió y como
afectó esto a la microestructura este proceso se repite con todas las piezas, tanto en la pieza
completa como en las piezas cortadas.
6. RESULTADOS OBTENIDOS

6.1 RESULTADOS ACERO SAE 1045

Resultados de dureza:
 Distancia (1/16 [pulgada]) Dureza (Rockwell C)
0.06 56.4
0.13 53.6
0.13 53.6
0.25 40.4
0.31 32.5
0.38 29
0.44 28.4
0.5 28
0.56 27.6
0.63 25.5
0.69 26.4
0.75 25.9
0.81 25.2
0.88 25.3
0.94 25.3
1 23.7
1.06 23.2
1.13 22.5
1.19 22.3
1.25 20.4
1.31 20.1
1.38 19.5
1.44 19.7
1.5 19.8
1.56 18
1.63 19.1
1.69 19.4

Tabla 6.1.1 Resultados de dureza a lo largo de la probeta de acero SAE 1045

 Grafico 6.1.1 Grafico de dureza / distancia Acero SAE 1045

6.2 RESULTADOS ACERO SAE 4340

6.2.1 Resultados de dureza:

Distancia(1/16[pulgada]) Dureza (Rockwell C)
1,5625 53,4
3 54,8
4,6875 56,2
6,25 51,7
7,8125 47,5
9,375 47,6
10,9375 54,8
12,5 54,8
14,0625 57,3
15,625 51,7
17,1875 56,6
18,75 54,1
20,3125 56,2
21,875 53,5
23,4375 50,5
25 49
26,5625 48,1
28,125 49,8
29,6875 46,7
31,25 48,3
32,8125 46,5
34,375 45
35,9375 43,6
37,5 45,1
39,0625 43,5
40,625 42,8
42,1875 42,4
 43,75 40,6
45,3125 42,9
46,875 41,2
48,4375 39,7
50 39,6

Tabla 6.2.1 Resultados de dureza a lo largo de la probeta de acero SAE 4340

Figura 6.2.1 Grafico de dureza acero SAE 4340

7. DISCUSIÓN
En el acero 1045 las durezas obtenidas rondan el intervalo de 56,4 a 19,4 HRC, por lo que se
deduce que tuvo una mala templabilidad, esto se confirma a través de las metalografías
realizadas que muestran que, en el principio de la probeta, hasta aproximadamente 7
milímetros, se obtuvo poca martensita que estaba combinada con ferrita widmanstatten, luego
perlita fina hasta llegar a perlita gruesa al terminar la probeta, por lo que no mantuvo su
estructura a lo largo de la probeta.
En cambio, en el acero 4340 los valores de dureza se mantienen en un rango notablemente
más acotado, observando en las metalografías se observa martensita en gran parte de la
probeta, esto se debe a que, gracias a sus aleantes, níquel-cromo-molibdeno, estos retrasan la
creación de perlita formando carburos impidiendo que se cree cementita, por lo que hay mayor
cantidad de carburos que sobresaturan la estructura cristalina.
El acero 4340 presento mayor templabilidad que el 1045, esto significa que su dureza se
mantiene parecida a lo largo de toda la probeta y de esta misma forma hacia el centro de esta
misma, a diferencia del acero 1045 que solo aumenta su dureza considerablemente al principio
de la probeta y al exterior de esta, por lo que el templado mejoras las propiedades mecánicas
del acero 4340 en casi toda su estructura, pero en el acero 1045 solo lo hace en su exterior que
significa que el templado no consigue resultados útiles en este acero.
8. CONCLUSIÓN
En esta experiencia se pudo observar la importancia del ensayo de jominy, que nos muestra la
templabilidad de un material, por lo que podemos saber el cambio en las propiedades
mecánicas que produce este tratamiento, en el campo de la ingeniería podremos reconocer las
capacidades de los diferentes aceros.
Además, se pudo realizar metalografías dentro de los aceros, con lo cual se pudo observar la
microestructura de cada material, y reconocer a nivel microscópico porque ocurren los cambios
de propiedades mecánicas a través del temple.
En síntesis, cada material responder diferente al temple, y con el ensayo de Jominy se puede
saber cuánto es la diferencia entre cada uno, considerando esto se pueden realizar diferentes
trabajos de forma mejor y más eficiente.
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

-Callister, W.D. (1997), Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Barcelona:

Editorial Reverté, S.A.. 84-291-7253X. Versión PDF.

- Smith,W.F. (1992), Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales ,McGraw-Hill /

Interamericana de España, S.A.. 84-7615-940-4. Versión PDF.

-Metals Handbook, vol. 8, 8a. ed., American Society for Metals, Metals Park, Ohio, 1973.

-http://acerosray.cl/aleado/sae-4340/ - Ficha técnica de aceros aleados y bajo carbono

-http://acerosray.cl/aleado/sae-1045/ - Ficha técnica de aceros aleados y bajo carbono