Unidad 4

APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA
5º. SEMESTRE.
UNIDAD 4
DISEÑO DE
SOLDADURAS
SOMETIDAS A FLEXIÓN
CORTANTE.
51 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

SOLDADURA INDUSTRIAL T.V
5º. SEMESTRE.
OBJETIVO PARTICULAR DE LA UNIDAD.
Al termino de la unidad el alumno analizará los efectos producidos por

el fenómeno de flexión resolviendo problemas de aplicación y
comprobándolos con el ensayo de flexión respectivo en una probeta
de las mismas condiciones a la diseñada.
4.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A CARGA DE

FLEXIÓN.
A continuación analizaremos los cinto tipos de juntas básicas reconocidas por la
AWS (a tope, traslape, en T, en esquina y de reborde o canto) cuando se someten
a “flexión” lo cual se traduce en esfuerzo cortante como lo hemos analizado
anteriormente. Sólo falta aclarar que las soldaduras en metales son consideradas
como materiales dúctiles por lo general y por lo tanto este fenómeno es conocido
como doblez y existe una gran clasificación del fenómeno principalmente con
respecto a la aplicación de la carga con respecto a los cordones de soldadura.
FIG. 4.1.1 JUNTA A TOPE CON CARGA DE FLEXIÓN.

5º. SEMESTRE.
FIG. 4.1.2 JUNTA DE TRASLAPE CON CARGA DE FLEXIÓN.
FIG. 4.1.3 JUNTA DE FILETE CON CARGA DE FLEXIÓN.
FIG. 4.1.4 JUNTA DE CANTO CON CARGA DE FLEXIÓN.

5º. SEMESTRE.
FIG. 4.1.5 JUNTA DE ESQUINA CON CARGA DE FLEXIÓN.
4.2 ESFUERZOS Y MOMENTOS ORIGINADOS POR

FLEXIÓN.
Para simplificar el entendimiento del comportamiento y origen de los esfuerzos

originados por flexión tomaremos el ejemplo más simple en donde la carga es
aplicada en forma central a una junta a tope la cual esta simplemente apoyada en
sus extremos como lo muestra la figura 4.2.1.
P
L/2 L/2
R1
R2
FIG.4.2.1 VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA PUNTUAL AL CENTRO.

5º. SEMESTRE.
E.N
σc σc
σt σt
FIG. 4.2.2 DEFORMACIÓN TIPICA DE UNA VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA CENTRAL.
En la figura anterior vemos denotada una línea central llamada eje neutro toda vez
que en el no existen esfuerzos normales, es decir, conforme nos acercamos más
al eje neutro, los esfuerzos normales disminuyen y de manera contraria, al
acercarse a las superficie estos aumentan; siendo máximos precisamente en la
superficies.
Cabe señalar que estos esfuerzos normales se dividen en dos ya que en la parte
superior las fibras se comprimen y en la parte inferior se estiran (tensión). Visto
con detalle lo observamos en la figura 4.2.3.
σc
E.N
σt
FIG. 4.2.3 DETALLE DEL COMPORTAMIENTO DE LOS ESFUERZOS NORMALES.

5º. SEMESTRE.
De manera similar pero contraria es el comportamiento de los esfuerzos cortantes,

es decir; estos son mayores en la vecindad del eje neutro y nulos en los
superficies. Ver figura 4.2.4.
‫ح‬
E.N
‫ح‬
FIG. 4.2.4 DETALLE DEL COMPORTAMIENTO DE LOS ESFUERZOS CORTANTES.
Esto nos ayudará para entender de manera más sencilla el cálculo y trazo del
diagrama de cortantes como lo explicamos con ayuda de la figura 4.6.1 que se
encuentra más adelante.
ENSAYO DE DOBLEZ
El objetivo principal del ensayo de doblado bajo carga en el centro del claro, es
medir con la mayor precisión las dimensiones de la probeta antes y después del
ensayo (longitud, espesor, ancho), para después en base a ello obtener la
ductilidad del material, representada por el índice de calidad y
complementariamente la obtención e interpretación de los objetivos específicos:
PRINCIPIO ó TEORÍA. Los ensayos de doblez ofrecen un medio simple, un tanto

burdo, pero con frecuencia se obtienen resultados satisfactorios en los índices de
ductilidad. Esencialmente el ensayo consiste en doblar una barra a un
determinado ángulo y observar si ocurre o no agrietamiento en la superficie
exterior de la pieza doblada. Muchas veces se determina el ángulo de doblez al
cuál el agrietamiento se inicia. La severidad del ensayo generalmente se varia
usando tamaños diferentes de pernos alrededor de los cuales se hace el doblez.
Ocasionalmente los ensayos de doblez se realizan para constatar la ductilidad
para tipos particulares de servicios o bien detectar la pérdida de ductilidad bajo
ciertos tipos de tratamientos. Así los ensayos de doblado en frío se efectúan a la
temperatura ambiente y nos pueden servir para detectar un contenido demasiado
alto de carbono o fósforo o condiciones de rolado impropias en el acero. El ensayo
de doblado se utiliza también para determinar la ductilidad de las soldaduras. El
ángulo especificado de doblado y el tamaño del perno alrededor del cuál la pieza

5º. SEMESTRE.
se dobla sin agrietamiento depende del grado del metal y del tipo de servicio para
el cual se destine.
Las mediciones de la deformación en las probetas ocasionalmente se hacen en

conexión con los ensayos de doblez en frío. La que ha de ser la superficie
convexa de la probeta doblada se marca con señales en intervalos sobre una
distancia determinada. El alargamiento de la superficie exterior se determina
entonces mediante el uso de una cinta flexible.
Debido a la acción flexionante, el alargamiento de la superficie exterior, varia

directamente de acuerdo con el grueso de la probeta e inversamente según el
radio de curvatura. Es por esta razón que los metales de varios gruesos se doblan
al rededor de pernos de diferentes diámetros.
De acuerdo con los medios de control y cuidados requeridos durante la operación

de doblez, se clasifican en dos tipos:
A) DOBLEZ GUIADO: El espécimen soldado es doblado sobre una dado en

forma de U por medio de una fuerza aplicada centralmente a la soldadura, el
espécimen es plano y se encuentra soportando en dos posiciones equidistantes
de la línea de aplicación de la fuerza. El espécimen es forzado dentro del dado por
un émbolo que tiene la forma necesaria para producir el contorno deseado.
Cualquier medio puede ser usado para mover el embolo con relación a la matriz,
pero debe estar en equilibrio y sin que se produzca movimiento lateral. Aplicando
la fuerza hasta que el espécimen tome la forma de U, y que no pueda introducirse
entre el émbolo un alambre de 3.2 mm de diámetro, a menos que haya fallado
antes. Este tipo de doblez se emplea principalmente para probar la ductilidad en
las soldaduras.
B) DOBLEZ SEMI-GUIADO: A diferencia del doblez guiado, éste puede

efectuarse sobre diferentes tipos de herramienta, pudiéndose efectuar en más de
una operación y no requiriéndose de tanta exactitud durante el proceso. Este tipo
de doblez es aplicable a cualquier tipo de material metálico.
La prueba de doblez se hace aplicando transversalmente una fuerza al espécimen

en la longitud. Cuando no ocurre fractura la superficie convexa del espécimen
doblado es examinado para verificar si existen grietas.
Las fuerzas para el doblado son aplicadas a través de uno de los siguientes
arreglos:
El arreglo “A” se refiere a un espécimen sujeto en uno de los extremos al cual se

le aplica una fuerza transversal cerca del extremo libre, doblado el espécimen al
rededor de un remache, mandril o rodillo de radio constante hasta que ocurra la
fractura o hasta que el ángulo de doblez haya sido alcanzado, en otras ocasiones
se usa el arreglo de la figura 4.2.6.
5º. SEMESTRE.
FUERZA
FIGURA 4.2.5 FIJACIÓN PARA LA PRUEBA DE DOBLEZ SEMIGUIADO, ARREGLO “A” , FIJACIÓN EN UN EXTREMO,
FUERZA APLICADA CERCA DEL EXTREMO LIBRE.
ESPÉCIMEN
DADO
FIGURA 4.2.6. ARREGLO “A” ALTERNATIVO PARA PRUEBA DE DOBLEZ SEMIGUIADO PARA ESPECÍMENES
DELGADOS, FIJACIÓN EN UN EXTREMO.
Fuerza
FIGURA 4.2.7. DOBLEZ SEMIGUIADO. ARREGLO “B”, FIJACIÓN EN UN EXTREMO, FUERZA APLICADA CERCA DEL
MANDRIL.

5º. SEMESTRE.
El arreglo “B” es similar al arreglo “A”, la excepción que el espesor del espécimen
es el doblado alrededor de un remache, mandril o rodillo, como se ve en al figura.
El arreglo “C” se refiere al espécimen soportando sobre pernos rodillos o placas

con extremos redondos cercanos a cada uno de los extremos y aplicando una
carga a través de un perno o mandril a la distancia media entre los apoyos, como
se ve en la figura 4.2.8. La prueba se termina cuando el material fallado ha
alcanzado el ángulo de doblez especificando en la forma de la prueba de doblez,
como se observa en la figura 4.2.9.
Fuerza
20 mm L/2 20 mm
FIGURA 4.2.8 . PRUEBA DE DOBLEZ SEMIGUIADO, ARREGLO “C”, APOYO EN LOS EXTREMOS.
FUERZA
FUERZA
FIGURA 4.2.9.FIJACIÓN PARA COMPLETAR LA PRUEBA DE DOBLEZ SEMIGUIADO INICIANDO COMO SE VE EN LA

FIGURA.

5º. SEMESTRE.
FIGURA 4.2.10. PRUEBA DE DOBLEZ LONGITUDINAL. FIGURA 4.2.11. PRUEBA DE DOBLEZ TRANSVERSAL
NOTA: LA FLECHA INDICA LA DIRECCIÓN DEL ROLADO..
DIRECCIÓN DEL ESPÉCIMEN DE PRUEBA.
DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO. La soldadura es transversal al eje

longitudinal del espécimen el cuál es doblado a fin de que cualquiera de las
superficies laterales se haga convexa. Figuras.4.2.12 y 4.2.13.
152 mm r = 3.2 max.
3.2
9. 9.5
3.2
T t
Corte a lo largo de este línea cuando t exceda 38 t ( mm ) T ( mm )
9 a 38 t
FIGURA 4.2.12 DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO. Mayor de 38 Ver nota

5º. SEMESTRE.
152 mm
r = 3.2 max
T t
Maquine por este lado cuando t exceda 38 mm

t ( mm) T ( mm )
9.5 a 38 t
Mayor de 38 Ver nota
FIGURA 4.2.13 DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO.
DOBLEZ TRANSVERSAL A LA CARA. La soldadura es transversal al eje

longitudinal del espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie
donde se encuentra la cara de la soldadura sea la que se haga convexa al doblar
el espécimen. (Fig. 4.2.14).
DOBLEZ TRANSVERSAL A LA RAÍZ. La soldadura es transversal al eje

donde se encuentra la raíz de la soldadura sea la superficie convexa al doblar el
espécimen. (Fig. 4.2.14) invertida.
DOBLEZ LONGITUDINAL A LA CARA. La soldadura es paralela al eje longitudinal

del espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie donde se
encuentra la cara de la soldadura sea la superficie convexa al doblar el espécimen
(Fig. 4.2.15).

5º. SEMESTRE.
r = 3.2 mm
152 mm
38
T
T
t
t
(placa) (tubo)
T t
Espécimen para doblez de cara placa y tubo.
r = 3.2 mm
152 mm
38
T T
t t
(placa) (tubo)
T t
Espécimen para doblez de raíz y tubo.
FIGURA 4.2.14 DOBLEZ TRANSVERDSAL A LA CARA.

5º. SEMESTRE.
152 mm r = 3.2 mm
38
T T
t t
FIGURA 4.2.15 ESPECÍMENES PARA DOBLEZ LONGITUDINAL DE CARA Y DE RAÍZ PARA PLACA.
DOBLEZ LONGITUDINAL A LA RAÍZ. La soldadura es paralela al eje

donde se encuentra la raíz de la soldadura sea la superficie que se haga convexa
al doblar el espécimen (Fig. 4.2.15).
Para la realización de un ensayo, los datos relativos al tipo de herramienta a

emplear, sus dimensiones y el ángulo de doblez podrán ser obtenidos de normas
y/o especificaciones, tomando como referencia las características del material, por
ejemplo, para acero estructural, ver norma ASTM - A 36 70a.
ESPECÍMENES DE PRUEBA
La prueba de doblez se efectúa sobre probetas normalizadas, de acuerdo con las

características de cada material y su aplicación particular. A continuación se da
una relación de algunas normas para diferentes materiales y aplicaciones:
NORMA DESCRIPTIVA. ASTM No.
Acero estructural A 36 - 70a.
Placa para recipiente a presión A 285 - 72
Barras de acero para concreto reforzado A 615 - 72
Doblez guiado para probar la ductilidad en soldaduras A 190 - 64
Doblez semiguiado para probar la ductilidad en metales A 290 - 68
Las características para la fabricación de probetas para pruebas de doblez de

materiales metálicos continuos (ASTM E 290 - 68) y para aquellos unidos en los
extremos por soldadura (ASTM E 190 - 64), son las siguientes:

5º. SEMESTRE.
Norma ASTM E 290 - 68 Doblez semiguiado para probar la ductilidad de

materiales metálicos.
ASME SECCION VIII.- Divisiones 1, 2 y 3 Recipientes sometidos a presión.

ASME SECCION IX.- Calificación de soldaduras.
El espécimen seleccionado del material a ser probado, puede ser en una de las
formas siguientes:
ESPÉCIMEN DE SECCIÓN COMPLETA.- Se puede efectuar la prueba de sección

completa siempre que la dimensión más corta de la sección del material no
exceda de 38 mm. La longitud debe ser lo suficiente para permitir que cuando se
efectúe el doblez se obtenga el ángulo especificado.
ESPÉCIMEN DE ESPESOR COMPLETO.- Siempre que no se pueda efectuar la

prueba con el espécimen del tamaño completo, pero cuando todavía se pueda
hacer la prueba con el espesor completo del espécimen, si no excede de 38 mm,
en el espesor nominal, el espécimen podrá ser del espesor del material y la
relación de ancho a espesor podrá ser de 2:1 , previendo que en ningún caso
podrá el ancho ser menor de 20 mm. para acero; sin embargo, un ancho de 38
mm puede usarse para todos los espesores. La longitud debe ser suficiente para
permitir que durante el doblado se obtenga el ángulo especificado.
ESPECÍMENES MAQUINADOS.- Para materiales que exceden de 13 mm en

espesor nominal, diámetro o distancia a través de los planos, el espécimen puede
ser obtenido maquinando el material, cuando el espécimen de sección completa o
espesor completo no sean usados. El diámetro o espesor del espécimen puede
ser como mínimo 13 mm, la razón del ancho el espesor del espécimen rectangular
puede ser 2:1 y de longitud suficiente para permitir que durante el doblado se
obtenga el ángulo especificado. En especimenes rectangulares de espesor
reducido, la superficie mayor debe ser la superficie más ancha como originalmente
se tiene.
ACABADO DEL ESPÉCIMEN.- Las esquinas longitudinales del espécimen deben

ser redondas a un radio que no exceda de 1.5 mm, para especimenes abajo de 50
mm de espesor. Las superficies cortadas con oxiacetileno deben ser maquinadas
para remover el material afectado por la flama. Las superficies cortadas deben ser
maquinadas o pulidas mediante una banda de abrasivo u otro procedimiento para
remover el metal afectado por el corte.
NORMA ASTM E 190 - 64 Doblez para probar la ductilidad de la soldadura.
Los tipos de probeta generalmente usados para esta prueba son rectángulos
maquinados de placas y tubos. La cara superficial de la probeta plana contiene el
ancho mayor de la soldadura, el lado opuesto es llamado la superficie de la raíz.
NORMA ASTM A 36 - 70 a
5º. SEMESTRE.
ESPESOR DEL MATERIAL RAZÓN DE DOBLEZ

(mm) (Diámetro a espesor del espécimen para
placas, perfiles y barras)
Menos de 19 1/2
Más de 19 y hasta 25 1
Más de 25 y hasta 38 1, 1 / 2
Mas de 38 y hasta 51 2, 1 / 2
Mas de 51 3
TABLA No. 3 RAZON DEL DOBLEZ Y ESPESOR DEL MATERIAL (ASTM A36-70 a)
Las figuras 4.1.12, 4.2.13, 4.2.14 y 4.2.15 muestran algunas dimensiones para las
probetas., las dimensiones complementarias son anotadas en la siguiente tabla:
ESPESOR DEL ESPÉCIMEN (mm) A (mm) B (mm) C (mm)
9.5 38 19 60
3.2 12.8 6.4 22.4
t 4t 2t 6t + 3.2
Ver figura 4.2.16.
TABLA No. 4 DIMENSIONES PARA PROBETAS.
NORMAS DE REFERENCIA:
Norma ASTM E 290 -68 ; Doblez semiguiado para probar la ductilidad de

materiales metálicos.
Norma ASTM E 190 -64; Doblez guiado para probar la ductilidad de la soldadura.
Norma ASTM A 36 - 70; acero estructural.
Norma ASTM A 285 72; Placa para recipiente a presión.
Norma ASTM A 615-72; Barras de acero para concreto reforzado.
ASTM E 290 - 68 ; Se puede efectuar la prueba de sección completa siempre que

la probeta no exceda su dimensión más corta de la sección del material a 38 mm.
La longitud debe ser lo suficiente para permitir que cuando se efectúe el doblez se
obtenga el ángulo especificado.
ASTM E 190 - 64; Los tipos de probetas generalmente usados para esta prueba
son rectángulos maquinados de placas y tubos, la cara superficial de la probeta
plana contiene el ancho mayor de la soldadura, el lado opuesto es llamado la
superficie de la raíz.
ÍNDICE DE CALIDAD DEL MATERIAL DE DOBLEZ.
El índice de calidad es el numero que indica la mayor ó menor calidad es un

material, entre menor índice, esta más cercano a la rotura, entre mayor índice esta
más alejado de la rotura.
Ic= 50 e
5º. SEMESTRE.
r+y
Ic = Índice de calidad.
50 = constante.
e = Espesor.
R = Radio de doblado.
y = Distancia de la superficie sometida a tensión al eje neutro.
Ic=0 ------------Material cercano a la rotura.

Ic=50-----------Material medio.
Ic=100---------Material cercano a mayor calidad.
Esta expresión es valida para placas que tengan una longitud de 18 veces el
espesor y de ancho 3 veces al espesor.
DEDUCCIÓN de “y”
L=Longitud de la línea neutra.
L= A+ B+ D
2
L=A+B+2 r
2
L=A+B+ r
L= A+B+ (r + y)
y = L-A-B - r
OBSERVACIONES Y REGISTROS DE UN ENSAYO DE DOBLADO:
(INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS)
La probeta ya doblada será examinada en su superficie convexa para verificar si

esta libre de grietas u otros defectos abiertos. Deben considerarse como fallas
aquellas grietas que se hayan presentado en la superficie convexa y que exceda
en tamaño a los patrones de referencia. No se debe considerar las grietas que
ocurren en las esquinas de la probeta durante la prueba a menos que exceda el
tamaño especificado o que muestren evidencia de defecto.

5º. SEMESTRE.
FIGURA 4.2.16. MÁQUINA DE DOBLEZ.
4.3 CENTRO DE GRAVEDAD, CENTROIDE, MOMENTO DE

INERCIA Y MOMENTO POLAR DE INERCIA.
CENTRO DE GRAVEDAD.- Para determinar el centro de gravedad hay que tener

en cuenta que toda partícula de un cuerpo situada cerca de la superficie terrestre
está sometida a la acción de una fuerza, dirigida verticalmente hacia el centro de
la tierra llamada fuerza gravitatoria (gravitación), propiedad de atracción mutua
que poseen todos los objetos compuestos por materia. A veces se utiliza como
sinónimo el término gravedad, aunque estrictamente este último sólo se refiere a
la fuerza gravitacional entre la tierra y los objetos situados en su superficie o cerca
de ella. La gravitación es una de las cuatro fuerzas básicas que controlan las
5º. SEMESTRE.
interacciones de la materia; las otras tres son las fuerzas nucleares débil y fuerte,
y la fuerza electromagnética).
Cuando se trata de cuerpos de dimensiones muy pequeñas frente a la tierra, se

puede admitir que las fuerzas gravitatorias que actúan sobre las distintas
partículas del cuerpo son paralelas y de módulo constante. Por tanto, se puede
calcular la posición del centro de gravedad hallando la recta de acción de la
resultante de esas fuerzas. Si el cuerpo es homogéneo, el centro de gravedad
coincide con su centro geométrico.
Si un cuerpo es tan pequeño que la aceleración de la gravedad es la misma para

todas las partículas, entonces el centro de masas y el de gravedad coinciden.
El centro de gravedad de un cuerpo regular como una esfera uniforme un cubo,

una varilla o una viga se localiza en su centro geométrico. A partir de la definición
de centro de gravedad se acepta que cualquier cuerpo suspendido desde este
punto está en equilibrio. Esto es verdad ya que el vector peso que representa la
suma de todas las fuerzas que actúan sobre cada parte del cuerpo tiene un brazo
de palanca igual a cero por lo tanto podemos calcular el centro de gravedad de un
cuerpo determinando el punto en el cual una fuerza ascendente producirá un
equilibrio rotacional.
CENTROIDE.- El centro de gravedad de un sólido es un punto en el que se puede

considerar concentrado todo su peso o el punto a través del cual pasa la
resultante de su peso. Como una superficie no tiene peso, no tiene por lo tanto
centro de gravedad. El punto en un área plana que corresponda al centro de
gravedad de una placa homogénea muy delgada, de la misma forma y superficie
es el centroide del área.
El centro de gravedad de un área se puede representar mediante la fórmula:
_ Σ Ax Σ Ay
X = ------- Y = ---------
ΣA ΣA
_ _
En donde el punto definido por las coordenadas X, Y se llama el centroide del
área. Para áreas se usa el término “centroide”; para cuerpos tridimensionales,
“centro de gravedad” donde A es el área de la forma del material.
MOMENTO DE INERCIA.- Es la resistencia que un cuerpo en rotación opone al

cambio de su velocidad de giro, a veces se denomina inercia rotacional, un cuerpo
rígido se puede considerar formado por muchas partículas de diferentes masas
localizadas a diversas distancias de eje de rotación. La energía cinética total de un
cuerpo será entonces la suma de las energías cinéticas de cada partícula que
forma el cuerpo.

5º. SEMESTRE.
Ek = Σ ½ W 2 r2
Puesto que la constante ½ y la velocidad angular W son las mismas para todas las
partículas, se puede reorganizar la ecuación anterior y obtener:
Ek = ½ (Σ mr2) W2
La cantidad entre paréntesis, (Σmr2) tiene el mismo valor para un cuerpo dado
independientemente de su estado de movimiento.
Se define esta cantidad como el Momento de inercia y se representa con la letra I,
I = m1r12 + m2r22 + m3r32 + ….
O bien I = Σ m r2
El momento de inercia desempeña en la rotación un papel equivalente al de la

masa en el movimiento lineal, por ejemplo, si una catapulta lanza una piedra
pequeña y una grande aplicando la misma fuerza a cada una, la piedra pequeña
se acelerará mucho más que la grande. De modo similar, si se aplica un mismo
par de fuerzas a una rueda con un momento de inercia pequeño y a otra con un
momento de inercia grande, la velocidad de giro de la primera rueda aumentará
mucho más rápidamente que la de la asegunda.
El momento de inercia de un objeto depende de su masa y de la distancia de la

masa al eje de rotación. Por ejemplo, un volante de 1 Kg con la mayoría de su
masa cercana al eje tendrá un momento de inercia menor que otro volante de 1 Kg
con la mayoría de la masa cercana al borde exterior.
El momento de inercia de un cuerpo no es una cantidad única y fija. Si se rota el

objeto en torno al eje distinto, en general tendrá un momento de inercia diferente,
puesto que la distancia de su masa en relación al nuevo eje es normalmente
distinta.
Las leyes del movimiento de los objetos en rotación son equivalentes a las leyes
del movimiento de los objetos que se mueven linealmente (el momento de inercia
sustituye a la misma, la velocidad angular a la velocidad lineal, ....).
Cualquier cuerpo que gira alrededor de un eje presenta inercia a la rotación, es

decir, una resistencia a cambiar su velocidad de rotación y la dirección de su eje
de giro. La inercia de un objeto a la rotación está determinada por su momento de
inercia. Para cambiar la velocidad de giro de un objeto con elevado momento de
inercia se necesita una fuerza mayor que si el objeto tiene bajo momento de
inercia. El volante situado en el cigüeñal de los motores de automóvil tiene un gran
momento de inercia.

5º. SEMESTRE.
Un motor suministra potencia a golpes; la elevada inercia del volante amortigua

esos golpes y hace que la potencia se transmita a las llantas con suavidad.
A continuación describimos las fórmulas para el cálculo del momento de inercia

para secciones transversales comunes.
I = ¶ D4 / 64 I = L4/ 12 I = b h3 / 12
FIG. 4.3.1 FORMULAS PARA EL CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA EN SUPERFICIES COMUNES.
MOMENTO POLAR DE INERCIA.- El momento polar de inercia de una superficie

con respecto a un eje perpendicular a ella y que pasa por su centroide es igual a la
suma de los productos de todas las áreas elementales de la superficie multiplicada
por el cuadrado de sus distancias al eje, para un área circular cuyo diámetro es D.
J = ii D4 /32
Donde;
J = Mome3nto polar de inercia y D = diámetro.
Esta propiedad principalmente es usa de en la fórmula de la flexión.
4.4 FLEXIÓN EN MIEMBROS ASIMETRICOS

Anteriormente se ha mencionado que el proyectista debería colocar las soldaduras
de tal manera que la carga aplicada se pase a través del centro de gravedad del
patrón de soldadura. Si este se hace, puede suponerse que el esfuerzo en las
soldaduras está distribuido uniformemente y pueden en el diseño los
procedimientos descritos anteriormente. Si la carga no pasa a través del centro de
gravedad del patrón de soldadura la conexión se describe como cargada
excéntricamente. El análisis de este tipo de problemas se presenta
posteriormente.
Si se usa sección asimétrica, tal como la del ángulo de la figura 4.4.1 es deseable
que la fuerza resultante en el ángulo pase a través del centro de longitud del
patrón de soldadura.

5º. SEMESTRE.
Como fuerza resultante pasa a través del centroide del ángulo, queda más cerca
del talón que del borde del patín. Para cargar la conexión concéntricamente, las
soldaduras deben estar balanceadas de acuerdo con las longitudes, los ejemplos
siguientes ilustran un método conveniente de hacerlo.
Los tamaños mínimos de soldadura para varios espesores de placa, según lo

especifica la AISC se dan en la tabla No. 5. El máximo permitido es 1/16 plg.
menor que el espesor de la placa, excepto para placas de ¼ plg o menos, de
espesor. En este caso, el tamaño máximo de la soldadura es igual al del espesor
de la placa.
Espesor del material de la ½ ½ a 3/4 ¾ a 1 1/2 1½a2 2¼a6 Mas de 6

parte soldada más gruesa 1/4
en plg.
Tamaño mínimo del filete 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8
de soldadura en plg.
TABLA No. 5 TAMAÑOS MINIMOS DE FILETES SEGÚN AISC.
Generalmente no es deseable elegir ni el mínimo ni el máximo tamaño de

soldadura para diseño, excepto donde el espacio u otras consideraciones
prácticas lo requieran. Esencialmente la economía en la colocación de la
soldadura juega un papel más importante en la elección de los tamaños de
soldadura. Es difícil colocar un cordón mayor de 5/16 plg. En una sola pasada. Las
soldaduras mayores de 5/16 plg. Consisten de varias capas de cordones como
sabemos y como este procedimiento es más costoso, debe evitarse, a menos que
por limitaciones de espacio u otras restricciones, se requieran soldaduras de gran
tamaño. Soldaduras de ¼ plg. O de 3/16 plg son eficientes y económicas en la
mayoría de los casos que se presentan comúnmente.

5º. SEMESTRE.
L 1
4 8 0 0 0 L b
L 2
FIG. 4.4.1 SOLDAURA EN UN MIEMBRO ASIMÉTRICO.
P1
F i g u r a 9
.89”
.89” 48006
3” 2.11”
Talón P2
2.1”
3/8”
FIG. 4.4.2 DETALLE DE LA SOLDAURA EN UN MIEMBRO ASIMÉTRICO.
4.5 EJEMPLOS
Ejemplo No.1
La solución consiste en determinar las longitudes L 1 y L2 de soldadura necesarias

para conectar el ángulo de 2 X 3 X 3 mostrando en la figura 9 a la placa plana. La
carga aplicada es de 48000 lb y se usa una soldadura de 5/16” Solución:
Según el apéndice J la carga (P) que actúa a través del centroide del área, queda
a 0.89” del talón del ángulo, sean:
P1 = Fuerza ejercida por la longitud L1 de soldadura

P2 = Fuerza ejercida por la longitud L2 de soldadura
Las fuerzas se determinan tomando momentos.
Σ MP2 = 0
5º. SEMESTRE.
P1 (3”) = (48,000) (2.11”)

.
. . P1 = 33,800 Lb
NOTA: EL APÉNDICE J FUE TOMADO DEL LIBRO MECANICA DE MATERIALES DEL AUTOR
ROBERT W. FITZGERALD, ED. RERPRESENTACIONES Y SERVICIOS DE INGENIERIA, S.A.
Σ MP1 = 0
P2 (3”) = 48000 lb (0.89)
P2 = 14200 Lb
Conociendo las fuerzas necesarias en cada soldadura, se pueden calcular las

longitudes L1, y L2. Una soldadura de 5/16” puede soportar q = 1485 h,
q = 14850 (5/16”)
q = 4640 lb/in
Por lo tanto: L 1 = P1 = 33,800 lb = 7.3 in

q 4640 lb/in
L2 = P2 = 14,200 lb = 3.1 in
q 4640 lb/in
Ejemplo No. 2
Resolver el ejemplo anterior suponiendo que también se coloca soldadura a lo

largo del extremo del ángulo, como se observa en la figura 4.5.1.
FIGURA 4.5.1 MIEMBRO ASIMÉTRICO CON CORDÓN TRANSVERSAL A LA CARGA.

5º. SEMESTRE.
Para la solución encontramos que la fuerza en el extremo del ángulo se supone

uniformemente distribuida. La fuerza resultante que actúa en el centro del ángulo
es P = (4,640 lb / plg) (3 Plg) = 13,920 lb. Con esta fuerza conocida, los momentos
se suman en igual forma que en el ejemplo anterior. Así;
Σ MP2 = 0
P1 (3”) = (48,000) (2.11”) – (13,920) (1.5)

.
. . P1 = 26,800 Lb
Σ MP1 = 0
P2 (3”) = 48000 lb (0.89) – (13,920) (1.5)
P2 = 7,280 Lb
Las longitudes son ahora:

L 1 = P1 = 26,800 lb = 5.8 in
q 4640 lb/in
L 2 = P2 = 7,280 lb = 1.6 in
q 4640 lb/in
Si un ángulo se somete a cargas estáticas, las especificaciones han eliminado la

necesidad de equilibrar las longitudes de soldadura, como se hizo en los ejemplos
anteriores. Los ensayos han indicado que las excentricidades pequeñas, pero
inevitables, que ocurren en este tipo de conexión no afectan significativamente la
capacidad de la conexión. La soldadura puede colocarse como se muestra en la
figura 4.5.2 (a) o (b). Sin embargo, la conexión está sujeta a fatiga debido a cargas
repetidas, las soldaduras deben equilibrarse como se hizo en los ejemplos de esta
sección.
4.6 DISEÑO DE SOLDADURAS SOMETIDAS A FLEXIÓN.

Empezaremos aplicando las leyes de la estática.
+ Σ Fx = 0. ....(1)
y
+ Σ Mo = 0. ....(2)
Para la Ec. (1) tenemos:
- R1 + P – R2 = 0 ...(3)

5º. SEMESTRE.
FIGURA 4.5.2 SUGERENCIA DE COLOCACIÓN DE CORDONES DE SOLDADURA.
En esta ecuación tenemos 2 incógnitas R1 y R2.
Para la Ec. (2) haciendo apoyo en el punto de R1 tenemos:
P (L/2) – R2 (L) = 0 ...(4)
Sabemos los valores de P y L así que;

5º. SEMESTRE.
L/2 L/2
R1
R2
A2
V 0
- A1
M
0
-
FIG. 4.2.5 DIAGRAMA DE ESFUERZOS CORTANTES Y MOMENTOS TIPICA DE UNA VIGA
SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA CENTRAL.

5º. SEMESTRE.
R2 = P (L/2) / L ; R2 = PL/2L y al simplificar tenemos que R2 = P/2 o lo que

puede traducirse como que la mitad de la carga total la soporta el punto R2.
Por lógica la otra mitad de la carga la resiste el punto R1.; R1 = P/2
Con estos datos y siguiendo el convenio de los signos trazamos el diagrama de

cortantes V.
Ahora trazaremos el diagrama de momentos, comenzaremos aplicando el método

de solución por áreas el cual se explica a continuación.
A1 = (L/2) (R1) ó (L/2) (P/2) ; A1 = P L / 4.
A2 = (L/2) (-R2) ó (L/2) ( -P/2) ; A2 = - P L / 4.
Con estos datos trazamos la pendiente ascendiente con A1 y descendiente con

A2 del diagrama de momentos M, siendo el máximo momento el encontrado
numéricamente con A1.
Una vez trazado el diagrama de cortantes y obtenido el valor del momento máximo
aplicamos la formula de la flexión que dice:
(M max) (c)
= xam ‫ح‬-----------------------
I
Donde:
‫ ح‬max ; Esfuerzo cortante máximo. (Pa), (Psi)
M max ; Momento máximo. (N.m) (Lb.in).
c ; Distancia medida desde el eje neutro a la fibra a analizar.
I ; Momento de inercia (m4) (in4)
Es importante señalar que para fines de diseño siempre debe tomarse la distancia
mayor por que el esfuerzo cortante máximo se encuentra en la superficie así que
“c” debe ser la mitad del espesor de la pieza a analizar a menos que el problema
sugiera otra cosa y el momento de inercia es un tema que se analizo
anteriormente.

5º. SEMESTRE.
4.7 EJEMPLOS
PROBLEMAS PROPUESTOS PARA SOLUCIÓN:
1.- En la figura siguiente se muestra una viga simplemente apoyada con una carga
P de 95000 lbs. Construye y contesta lo siguiente:
a) Construye el diagrama de cortantes
b) Construye el diagrama de momentos.
c) Calcula los esfuerzos máximos de flexión.
d) Calcula el esfuerzo de flexión a una distancia “C” de 0.4 cm.

P
10 mm
0.7 m 0.6 m
10 mm
P de 2500 N, construye y contesta lo siguiente:
a) Construye el diagrama de cortantes.
d) Calcula el esfuerzo de flexión a una distancia “C” de 4 mm.

5º. SEMESTRE.
P de 200 Klb, construye y contesta lo siguiente:
d) Calcula el esfuerzo de flexión a una distancia “C” de 4 in.
12 in 12 in
10 in
7 in
P de 25 KN, construye y contesta lo siguiente:
d) Calcula el esfuerzo de flexión a una distancia “C” de 4 mm.
5m 5m
12 mm
20 mm

5º. SEMESTRE.
5. Determina las longitudes L1 y L2 de soldadura necesarias para conectar el

ángulo de 8x6x3/4 a la placa como se muestra en la figura. La carga aplicada es
de 163000 lbs.
L1
5.44 in
163 000 lb
2.56 in
L2

ángulo de 100 x 100 x 10 mm a la placa pesada, como se muestra en la figura. La
carga aplicada es de 190 KN.
L1
71.3 mm
190 KN
28.7 mm
L2

5º. SEMESTRE.

ángulo de 6x4x5/8 a la placa como se muestra en la figura. La carga aplicada es
de 63000 lbs.


Unidad 4

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad 4

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA

51 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

OBJETIVO PARTICULAR DE LA UNIDAD.

Al termino de la unidad el alumno analizará los efectos producidos por

4.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A CARGA DE

FIG. 4.1.1 JUNTA A TOPE CON CARGA DE FLEXIÓN.

52 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

FIG. 4.1.2 JUNTA DE TRASLAPE CON CARGA DE FLEXIÓN.

FIG. 4.1.3 JUNTA DE FILETE CON CARGA DE FLEXIÓN.

FIG. 4.1.4 JUNTA DE CANTO CON CARGA DE FLEXIÓN.

53 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

FIG. 4.1.5 JUNTA DE ESQUINA CON CARGA DE FLEXIÓN.

4.2 ESFUERZOS Y MOMENTOS ORIGINADOS POR

Para simplificar el entendimiento del comportamiento y origen de los esfuerzos

FIG.4.2.1 VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA PUNTUAL AL CENTRO.

54 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

FIG. 4.2.3 DETALLE DEL COMPORTAMIENTO DE LOS ESFUERZOS NORMALES.

55 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

De manera similar pero contraria es el comportamiento de los esfuerzos cortantes,

FIG. 4.2.4 DETALLE DEL COMPORTAMIENTO DE LOS ESFUERZOS CORTANTES.

PRINCIPIO ó TEORÍA. Los ensayos de doblez ofrecen un medio simple, un tanto

56 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

Las mediciones de la deformación en las probetas ocasionalmente se hacen en

Debido a la acción flexionante, el alargamiento de la superficie exterior, varia

De acuerdo con los medios de control y cuidados requeridos durante la operación

A) DOBLEZ GUIADO: El espécimen soldado es doblado sobre una dado en

B) DOBLEZ SEMI-GUIADO: A diferencia del doblez guiado, éste puede

La prueba de doblez se hace aplicando transversalmente una fuerza al espécimen

El arreglo “A” se refiere a un espécimen sujeto en uno de los extremos al cual se

58 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

El arreglo “C” se refiere al espécimen soportando sobre pernos rodillos o placas

FIGURA 4.2.9.FIJACIÓN PARA COMPLETAR LA PRUEBA DE DOBLEZ SEMIGUIADO INICIANDO COMO SE VE EN LA

59 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

DIRECCIÓN DEL ESPÉCIMEN DE PRUEBA.

DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO. La soldadura es transversal al eje

152 mm r = 3.2 max.

Corte a lo largo de este línea cuando t exceda 38 t ( mm ) T ( mm )

FIGURA 4.2.12 DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO. Mayor de 38 Ver nota

60 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

Maquine por este lado cuando t exceda 38 mm

Mayor de 38 Ver nota

FIGURA 4.2.13 DOBLEZ TRANSVERSAL AL LADO.

DOBLEZ TRANSVERSAL A LA CARA. La soldadura es transversal al eje

DOBLEZ TRANSVERSAL A LA RAÍZ. La soldadura es transversal al eje

DOBLEZ LONGITUDINAL A LA CARA. La soldadura es paralela al eje longitudinal

61 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

Espécimen para doblez de cara placa y tubo.

Espécimen para doblez de raíz y tubo.

FIGURA 4.2.14 DOBLEZ TRANSVERDSAL A LA CARA.

62 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

DOBLEZ LONGITUDINAL A LA RAÍZ. La soldadura es paralela al eje

Para la realización de un ensayo, los datos relativos al tipo de herramienta a

La prueba de doblez se efectúa sobre probetas normalizadas, de acuerdo con las

NORMA DESCRIPTIVA. ASTM No.

Acero estructural A 36 - 70a.

Placa para recipiente a presión A 285 - 72

Barras de acero para concreto reforzado A 615 - 72

Doblez guiado para probar la ductilidad en soldaduras A 190 - 64

Doblez semiguiado para probar la ductilidad en metales A 290 - 68

Las características para la fabricación de probetas para pruebas de doblez de

63 ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

Norma ASTM E 290 - 68 Doblez semiguiado para probar la ductilidad de