TF Grupo1 Ixa1

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO
SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA
TRABAJO FINAL
TEMA DE INVESTIGACIÓN
EMPAQUETADORA - SELLADORA
EMPRESA: MONTANA S.A.
SECCIÓN: IXA1
GRUPO: TEORÍA – GRUPO 1
PROFESOR DEL CURSO:
VICTOR MANUEL SOTELO NEYRA
STEVE ALEXANDER PALMA CHAUCA
INTEGRANTES:
N° Estudiante Código N° Estudiante Código
1 Cuba Urbizagastegui, Kevin U201315031 6 Paco Mendivil, Rosa Angela U201913188
2 De La Cruz Castañeda, Joseph U201719117 7 Ramos Valle, Darling Manuel U201316788
Figueredo Huaranga, Sahayuri

3 U201913442 8 Rivas Peña Mathew Daniel U201913235
Jahasstty
Rosas Almanza, Stephanie
4 Gómez Avalos, Naysha Yadira U201913703 9 U201612411
Alejandra
Vega Izquierdo, Anggie
5 Marin Veliz, Andrea Ximena U201914922 10 U201910900
Brigitte
2023 – 1
RESUMEN
En el presente trabajo de Sistemas Avanzados de Manufactura propone una alternativa de

automatización de tres actividades de un proceso en estado crítico de la empresa Montana S.A,
el cual se encarga de la producción de alimentos balanceados de avicultura. Después de realizar
el diagnóstico correspondiente, se identifica que el principal problema fue la baja eficiencia en
la producción, puesto que se realiza de manera manual y existen muchas inasistencias, fallos y
demoras por parte de los trabajadores. Para ello, se elaboró un diagrama de Pareto, en el cual
se determinó que el proceso de envasado es el que está generando un mayor tiempo en la
elaboración del producto, por lo que nos enfocamos en las actividades que están relacionadas,
las cuales son el llenado, envasado y sellado. Para ello, se consideran indicadores logísticos
para evaluar la situación actual y las mejoras después de aplicar la alternativa. Asimismo, se
elaboró en Autocad 3D una representación de la situación actual de la empresa y un plano de
la faja transportadora en la que se puede visualizar detalladamente cómo se realiza el proceso
seleccionado. Por otro lado, para el desarrollo de este proyecto, se investigó los componentes
que se utilizará para la automatización tales como controladores lógicos programables, los
sensores, mecanizado CNC, pistón, entre otros, de modo que se pueda tomar en consideración
la necesidad del uso de cada uno de ellos para cada actividad y tener éxito en la implementación
de esta propuesta de solución.
Palabras clave: Automatización, Productos imperfectos, tiempo de ciclo, pedidos no

atendidos, productos veterinarios, Controladores lógicos programables
ABSTRACT
This work on Advanced Manufacturing Systems proposes an automation alternative for three
activities of a critical process at Montana S.A, a company that produces balanced poultry feed.
After the corresponding diagnosis, it was identified that the main problem was low production
efficiency due to manual processes and many absences, failures, and delays from workers.
Therefore, a Pareto chart was developed, which determined that the packaging process was
generating the longest time in product development, so we focused on related activities, which
are filling, packaging, and sealing. Logistic indicators were considered to evaluate the current
situation and improvements after applying the alternative. Likewise, a 3D representation of the
company's current situation was developed in AutoCAD, as well as a plan of the conveyor belt
that shows how the selected process is carried out in detail. On the other hand, for the
development of this project, components that will be used for automation were researched,
such as programmable logic controllers, sensors, CNC machining, pistons, among others, so
that the need for each of them can be considered for each activity and to achieve success in
implementing this proposed solution.
Keywords: Automation, imperfect products, cycle time, unfulfilled orders, veterinary

products, Programmable logic controllers.
Índice de Contenido
RESUMEN ................................................................................................................................ 2
ABSTRACT............................................................................................................................... 3
Índice de Contenido ................................................................................................................... 4
Índice de Tablas ......................................................................................................................... 6
Índice de Figuras ........................................................................................................................ 7
1. Capítulo I ............................................................................................................................... 9
1.1 Estado del arte ............................................................................................................. 9

1.2. Marco Teórico (debe estar fundamentado por citas) ................................................. 14
2.Capítulo II – Análisis y Diagnóstico del problema actual (7 hojas) –
.................................................................................................................................................. 19
2.1. Descripción de la Organización .................................................................................... 19

2.2. Identificación del problema ........................................................................................... 20
2.3. Análisis detallado de las causas (Árbol del problema) ................................................. 22
2.4. Planteamiento de objetivos............................................................................................ 22
2.5. Detalle del proceso con su diagrama de actividades (DOP DAP) ................................ 23
2.6. Descripción y detalle de los indicadores de producción antes de la automatización (3
indicadores mínimo)............................................................................................................. 26
3. Capítulo III – Diseño actual del proceso.............................................................................. 29
3.1. Descripción de la situación tecnológica actual ............................................................. 29

3.2. Planos CAD en 3D de la situación actual o video 720p................................................ 31
4. Capítulo IV – Diseño de la propuesta para automatizar el proceso ..................................... 33
4.1. Descripción detallada del proceso propuesto ................................................................ 33

4.1.1 Procesos actuales (AS IS) ....................................................................................... 33
4.1.2 Procesos Automatizados (TO BE) .......................................................................... 37
4.2. Planos CAD en 3D de la situación propuesta elegida ................................................... 40
4.3. Diagrama de análisis del proceso propuesto ................................................................. 49
4.3.1. Procesos actuales (AS IS) ...................................................................................... 49
4.3.2. Procesos Automatizados (TO BE) ......................................................................... 51
4.4. Materiales a emplear y funciones en el proceso propuesto ........................................... 53
4.5. Diseño del circuito electroneumático del proceso......................................................... 55
4.6. Programación en lenguaje ladder del proceso sólo con instrucciones set/reset ............ 56
4.7. Descripción y detalle de los indicadores de producción después de la automatización 57
4.8. Aspectos de seguridad del personal después de la propuesta de implementación ....... 60
4.9. Marco normativo asociado a la solución ....................................................................... 65
5.Capítulo V – Costos de inversión y operación
.................................................................................................................................................. 65
5.1 Flujo de caja ................................................................................................................... 65

5.2 Viabilidad económica ..................................................................................................... 68
5.3 Detallar Flujo y viabilidad económica ........................................................................... 69
Conclusiones ............................................................................................................................ 72
Recomendaciones .................................................................................................................... 72
REFERENCIAS ....................................................................................................................... 73
Índice de Tablas
Tabla 1 Tabla de causas.......................................................................................................... 21

Tabla 2 Diagrama de Actividades del proceso (DAP) ............................................................ 25
Tabla 3 Indicador Porcentaje de Productos Imperfectos ....................................................... 26
Tabla 4 Indicador de Ciclo ..................................................................................................... 27
Tabla 5 Indicador de Pedidos No Atendidos .......................................................................... 28
Tabla 6 DAP del proceso de transporte actual ....................................................................... 49
Tabla 8 DAP del proceso de llenado actual ........................................................................... 49
Tabla 9 DAP del proceso de sellado actual ............................................................................ 50
Tabla 10 DAP del proceso de etiquetado actual..................................................................... 50
Tabla 11 DAP del proceso de transporte mejorado ............................................................... 51
Tabla 12 DAP del proceso de llenado automatizado (TO BE) ............................................... 51
Tabla 13 DAP del proceso de sellado (tapado) automatizado (TO BE) ................................. 52
Tabla 14 DAP del proceso de etiquetado automatizado (TO BE) .......................................... 52
Tabla 15 Indicador TO BE - Productos imperfectos .............................................................. 57
Tabla 16 Indicador TO BE - Tiempo de Ciclo ........................................................................ 58
Tabla 17 Indicador TO BE – Pedidos no atendidos ............................................................... 59
Tabla 18 Impacto económico de las causas 2022 ................................................................... 66
Tabla 19 Equipos A, B, C, D ................................................................................................... 66
Tabla 20 Flujo de caja financiero .......................................................................................... 67
Tabla 21 Viabilidad Económica .............................................................................................. 68
Tabla 22 Inversión de Implementación ................................................................................... 69
Tabla 23 Costos Fijos de Implementación .............................................................................. 69
Tabla 24 Costo Variable de producción incrementada .......................................................... 70
Tabla 25 Costo de implementación del piloto ......................................................................... 71
Índice de Figuras
Figura 1 Dimensiones de sostenibilidad y prosperidad del modelo WWP ............................. 10
Figura 2 Puntuación de crecimiento de empresas agrícolas .................................................. 11
Figura 3 Diagrama de flujo de componentes y estructura de un PLC .................................. 14
Figura 4 Organigrama de la empresa Montana S.A ............................................................... 19
Figura 5 Diagrama de Pareto ................................................................................................ 21
Figura 6 Árbol de problemas ................................................................................................. 22
Figura 7 Diagrama de operaciones del proceso (DOP) ........................................................ 23
Figura 8 Proceso elegido para la automatización .................................................................. 30
Figura 9 Plano CAD en 3D Inventor de la Faja transportadora .......................................... 32
Figura 10 DOP del proceso de llenado actual ....................................................................... 34
Figura 11 DOP del proceso de sellado actual ........................................................................ 35
Figura 12 DOP del proceso etiquetado actual ....................................................................... 36
Figura 13 DOP del proceso de llenado automatizado (TO BE) ............................................. 37
Figura 14 DOP del proceso de sellado (tapado) automatizado (TO BE) ............................... 38
Figura 15 DOP del proceso de etiquetado automatizado (TO BE) ........................................ 39
Figura 16 Plano de los botones............................................................................................... 40
Figura 17 Plano de las electroválvulas................................................................................... 41
Figura 18 Plano de la faja ...................................................................................................... 42
Figura 19 Plano de la estructura ............................................................................................ 43
Figura 20 Plano de las borneras............................................................................................. 44
Figura 21 Plano de los pistones .............................................................................................. 45
Figura 22 Plano del PLC ........................................................................................................ 46
Figura 23 Plano de la fuente de energía ................................................................................. 47
Figura 24 Plano de los sensores ............................................................................................. 48
Figura 25 Diseño del circuito electroneumático de los procesos ........................................... 55
Figura 26 Programación en lenguaje ladder del proceso ...................................................... 56
Figura 27 Gorra quirúrgica .................................................................................................... 61
Figura 28 Gafas o Faciales ..................................................................................................... 62
Figura 29 Mascarilla .............................................................................................................. 63
Figura 30 Guantes resistentes ................................................................................................. 63
Figura 31 Overol de protección .............................................................................................. 64
Figura 32 Botas de jebe .......................................................................................................... 65
Figura 33 Depreciación de Equipos ....................................................................................... 71
Introducción
La automatización tiene un gran impacto en las líneas de producción, debido a la alta

eficiencia en los procesos, ya que reduce en gran medida la mano de obra y los tiempos
muertos, asimismo, permite un mejor control y calidad de la salida de los productos. La eficacia
de esta implementación hace que más plantas industriales opten por su desarrollo, pues notaron
la competitividad del mercado, así como el retorno de beneficio económico. Por otro lado,
también es importante mencionar que mejora los estándares de seguridad y salud en el trabajo.
Las empresas buscan implementar la automatización en la mayor cantidad de estaciones de
trabajo posibles (Vapski & Pandilov, 2023).
Tomando en cuenta lo anteriormente mencionado, el presente trabajo busca la

implementación de automatizar con el proceso con una faja transportadora, en una empresa
productos de alimentos para el sector avícola, por lo que se evaluarán las estaciones de trabajo
que más lo requiera, para esto se tomará ciertos criterios que serán desarrollados a lo largo del
trabajo. En el primer capítulo desarrollamos el estado de arte y el marco teórico del tema de
investigación que desarrollamos, en el capítulo dos describimos la organización manufacturera
en estudio, identificamos con un diagrama de Pareto las causas que generan el problema en la
empresa. Luego se desarrolló un árbol de problemas con sus respectivas causas raíz y sus
motivos, el diagrama de operaciones y actividades de la empresa y por último la ficha de
indicadores. En el capítulo tres se realizó la descripción tecnológica actual de la empresa y el
plano en CAD 3D.
1. Capítulo I
1.1 Estado del arte
El autor Wu et al., (2019) menciona que el sector avícola, en la actualidad resulta muy
importante, debido a que genera bastantes ingresos, especialmente a la población rural,
especialmente las granjas de pollos, ya que producen carne o huevos, asimismo, la crianza de
estos animales representa un costo bajo de inversión, por lo que resulta muy rentable. Este
sector ha evolucionado a través de los años, desde pasar a una crianza en un patio trasero hasta
organizarse comercialmente.
Según Fontana et al., (2018) la producción de alimentos para animales ha ido en

aumento, por lo que el medio ambiente se ha visto muy afectada. Por tal motivo, se espera
poder producir más alimentos amigables, con respecto al cuidado del planeta. Tomando en
cuenta esto, el artículo “Strategy for the Sustainability of a food production system for the
prosperity of Low-Income populations in an emerging country: twenty years of experience
of peruvian poultry association” aborda dicha problemática, donde tiene como objetivo
replicar soluciones presentes en el mercado que impacten positivamente. Según se menciona,
las 11 empresas más importantes del sector avícola en el Perú representan el 85% de las
ganancias del mercado, asimismo, la Asociación Peruana de Avicultura (APA), ha producido
una gran cantidad de miles de toneladas, que con el paso del tiempo ha ido en aumento,
llegando a millones de toneladas. Para esto, el autor también se apoyará del marco Working
With People (WWP), el cual se basa en un estudio de la sostenibilidad de sistemas productivos
en zonas rurales, donde los criterios que toma en cuenta son: territorial – contextual, técnico –
comercial y ético – social, asimismo, la aplicación del WWP, permite priorizar también las
necesidades de las personas. A continuación, se muestra los componentes del modelo WWP.
Figura 1
Dimensiones de sostenibilidad y prosperidad del modelo WWP
Nota. La gráfica fue adoptada de Strategy for the Sustainability of a Food Production System for the Prosperity
of Low-Income Populations in an Emerging Country: Twenty Years of Experience, por Fontana et al., 2018,
Sustainability.
Dentro de la investigación, se recopilaron informaciones pasadas; como, por ejemplo,

en el 2003, donde se realizó una entrevista al director del SENANA; asimismo, en el 2015 se
volvió a entrevistar al director APA, finalmente en el 2018, se organizó una entrevista, con la
finalidad de mantener los datos actualizados, donde se concluyó, por ejemplo, el pollo de
engorade resulta más eficiente ya que aporta 4kcal de energía por 1kcal de pollo de engorde
producida. En adición, también se menciona el consumo vegetal como reemplazo, sin embargo,
reafirman la posición de la importancia de la proteína animal, ya que es 1.4 veces más nutritivo
que la proteína vegetal. En conclusión, se espera que las personas equilibren la importancia de
generar rentabilidad con el cuidado del medio ambiente, ya que esto permite tener una mejor
calidad de vida para todos. Por otro lado, al aplicar el marco WPP a la asociación empresarial,
ha permitido asegurar la producción tomando en cuenta el cuidado y prosperidad del planeta.
Debido a que la empresa en estudio también produces insumos para el sector agrícola.
El autor Lu & Chen, (2021) comenta que este sector es un puente importante en la generación
de ganancias para los agricultores dispersos y mercados modernos. Por tal motivo, se medirá
el desempeño de estas empresas tomando en cuenta como referencia el país de China, donde
se hará uso del TOPSIS, Según los resultados, se observaron que el mercado chino ha
aumentado en cuanto a ganancias en los últimos años, esto se debe a gran parte a la
implementación de la tecnología y la estrecha relación que tiene con la antigüedad de las
personas pertenecientes a este sector. Asimismo, la investigación busca aumentar la cantidad
de empresas que tengan más rentabilidad. Ahora para la selección de variables, solo se basaron
en índices financieros, y como bien se mencionó anteriormente, se usará el modelo TOPSIS
donde será usado como método para toma de decisiones. Tomando en cuenta esto se obtuvo
que a partir del año 2011, el incremento de ingresos ha mejorado significativamente, asimismo,
se obtuvo un valor de RMB de 1 350.74 millones, y para el 2018, un monto de 2 889.21. En
conclusión, es evidente que la industria agrícola es de las más impactantes yendo casi al mismo
ritmo que la cría de animales.
Figura 2
Puntuación de crecimiento de empresas agrícolas
Nota. ¿La gráfica fue adoptada de Is China´s agricultural Enterprise growing steadily? Evidence from listed
agricultural companies, por Lu & Chen, 2021, Chinese Journal of Population Resources and
environment.
Según Vasile et al., (2020), en los últimos 20 años, la población ha crecido y las
necesidades alimentarias han diversificado, lo que ha generado una mayor demanda de
productos de animales criados en granjas zootécnicas. Las fábricas de piensos combinados,
para mantenerse competitivas en el mercado ofreciendo productos de calidad a precios bajos,
han equipado sus instalaciones con equipos modernos para automatizar e informatizar sus
actividades. Esto ha permitido una alta productividad y un bajo consumo de recursos. El
proceso tecnológico en una fábrica de piensos combinados implica una serie de actividades,
entre ellas el transporte de materias primas desde los almacenes hasta las instalaciones de
trabajo. Para garantizar el correcto funcionamiento y la productividad laboral, se recomienda
la implementación de un control automatizado de las bandas transportadoras. Se ha
desarrollado un dispositivo electrónico que monitorea el funcionamiento de los sensores
magnéticos utilizados en las cintas transportadoras, lo que permite determinar con precisión
los tiempos de respuesta y las distancias necesarias para detener el sistema de transporte
automáticamente en caso de sobrecarga, evitando así la destrucción del sistema. Los resultados
obtenidos demuestran la funcionalidad del sistema de comando y control diseñado, y la
necesidad de su implementación para asegurar el monitoreo automatizado del transporte de
materias primas entre las instalaciones de trabajo.
Kou et al., (2019) presentan un estudio sobre un sistema de almacenamiento y

recuperación de productos llamado ARS, que consta de transportadores de banda horizontales
y un transportador de tornillo vertical. Cada nivel tiene una faja transportadora que entrega las
unidades de carga salientes al transportador de tornillo, donde se recogen y entregan a la
estación de salida. El sistema ASS, por otro lado, se compone de un elevador de carga unitaria,
un estante de almacenamiento intermedio, un elevador RGV, un RGV Rail y un RGV. Los
productos entrantes son transportados por el elevador de carga unitaria al nivel designado en el
estante intermedio y, para la recuperación, el transportador correspondiente entregará la
primera unidad de carga a las fajas transportadoras horizontales, que luego se entregan a la
estación de salida por el transportador de tornillo. La innovación radica en la sustitución del
transelevador de cada pasillo por una faja transportadora horizontal en cada nivel y un tornillo
sin fin vertical en un lateral, lo que convierte la recuperación de productos en un proceso
paralelo que aumenta la eficiencia. Además, los procesos de recuperación y almacenamiento
son independientes entre sí, lo que evita cualquier problema causado por el uso del mismo
mecanismo y garantiza un alto rendimiento de productividad.
En cuanto al tema de investigación (Grambo et al., 2019), presenta un enfoque

innovador basado en robots para apilar paquetes heterogéneos en centros logísticos. Para
aprovechar el hecho estadístico de que la mayoría de los paquetes son pequeños, el enfoque
propuesto divide los paquetes en dos categorías: pequeños y grandes. Los paquetes pequeños
se clasifican y se dejan caer en una bolsa después de ser trasladado, mientras que los paquetes
grandes se dirigen y deslizan en un recipiente inclinado. Este enfoque permite un apilamiento
eficiente automatizando el proceso de selección y procesamiento de grandes cantidades de
paquetes pequeños de manera simultánea. Para investigar la capacidad del enfoque propuesto,
se implementó en un sistema que consta de una faja transportadora y ocho carros de
almacenamiento. Los estudios experimentales muestran un rendimiento altamente confiable de
la clasificación y retención automáticas propuestas. Cuando se despliega en un escenario
realista, el enfoque propuesto demuestra su capacidad para reducir el número de trabajadores
humanos de cuatro a uno, y utiliza solo el 7.1% del tiempo asignado.
El objetivo de estudio de los autores (Vasile et al., 2020), es llevar a cabo

investigaciones para implementar sistemas automatizados que controlen el funcionamiento de
bandas transportadoras. En este estudio se presentan los resultados experimentales que fueron
obtenidos mediante el uso de un dispositivo electrónico diseñado internamente, con el fin de
analizar los tiempos de respuesta en distintos tipos de sensores magnéticos. Incrementando su
eficiencia en los procesos.
Respecto al tema de investigación de los autores, se presenta una nueva estrategia

robótica para ayudar en la tarea de apilar diversos objetos, específicamente paquetes en centros
logísticos. Para lograr esto, se clasifican los paquetes en diferentes categorías en función de su
tamaño y se utilizan métodos de clasificación y retención personalizados para cada una de ellas.
El proceso de clasificación se realiza en dos categorías: paquetes pequeños y paquetes grandes
en fajas transportadoras. Se han diseñado desviadores y mesas inclinadas para retener paquetes
grandes con la menor cantidad de energía posible debido a su frecuencia y aumento de peso.
La idea principal detrás de este enfoque es automatizar el proceso de selección de paquetes y
retención temporal para lograr el apilamiento de una gran cantidad de paquetes con menos
trabajadores humanos.
Para evaluar el rendimiento del enfoque propuesto, se realizó una investigación en dos
pasos. En primer lugar, se investigó la capacidad del sistema frente a la tasa de entrada de
paquetes para validar su rendimiento en la clasificación y retención automáticas. Luego, se
investigó la reducción del tiempo mediante el enfoque propuesto para reducir los trabajadores
humanos, que es el objetivo final de este proyecto. Se utilizó una cinta transportadora para
manejar ocho destinos en un lado y se ubicó un sistema automático de clasificación y retención
para investigar su capacidad para apilar paquetes en un carro de almacenamiento.
Los parámetros del flujo del paquete y el trabajador humano se midieron en términos
de velocidad media al caminar, siendo equivalente a 1 m/seg. o 3,6 km/h. En conclusión, este
enfoque robótico de asistencia para apilar paquetes en centros logísticos tiene como objetivo
reducir la necesidad de trabajadores humanos al automatizar el proceso de selección de
paquetes y retención temporal para lograr el apilamiento de una gran cantidad de paquetes con
menos esfuerzo humano. (Grambo et al., 2019)
1.2.Marco Teórico (debe estar fundamentado por citas)
1.2.1. Controladores lógicos programables (PLC)
Los Controladores lógicos programables (PLC), son computadoras o dispositivos que

poseen una memoria programable con el fin de almacenar toda la información de instrucciones
para realizar una actividad especifica, las cuales podrían ser un control de los tiempos con el
uso de modelos de entrada y salida, además, tienen la finalidad de verificar y controlar todas
las actividades que se realizan en las empresas, Además, el PLC puede ser aplicado en
diferentes empresas y distintos contexto como altas temperaturas y bajas. Asimismo, según
(Siboulet et al., 2023) indica que las empresas que cuentan con máquinas antiguas donde los
trabajadores son parte del trabajo manual, es donde ocurre menor producción y baja eficiencia,
por ello es importante que puedan aplicar el PLC, con el objetivo de incrementar su producción
y reducir costos de mantenimiento.
Por otro lado, Ning & Hong, (2022) menciona que la aplicación de los controladores
lógicos programables es efectiva con la recopilación de datos y procesamiento de información.
El PLC es importante porque ayudará a que las empresas mejorar su productividad mayormente
siendo influyente en las grandes industrias, ya que este tipo de automatización de los procesos
de producción podrá brindar producción de buena calidad y cuidado el bienestar de todos los
trabajadores, ya que se reducirán los accidentes. Con ello también, las industrias que utilicen
el PLC podrán monitorear con mayor eficiencia su proceso de producción y tomar las acciones
pertinentes con el fin mejorar y optimizar el proceso de producción.
Figura 3
Diagrama de flujo de componentes y estructura de un PLC
Nota. Adaptado de: Controladores Industriales inteligentes,

(http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_referencia_IS
E6_1_1.pdf)
1.2.2. Automatización
(López-Borjas et al., 2023) menciona que la automatización ha sido el pilar del

desarrollo industrial en las últimas décadas, la automatización eleva los niveles de producción
a niveles inimaginados, esta contribuye a mejorar la producción y eficiencia de una gran
variedad de procesos. La automatización es el hecho de utilizar sistemas y/o dispositivos para
llevar a cabo actividades que normalmente son realizadas por personas, esta conlleva al uso de
tecnologías para desarrollar estas tareas específicas y monótonas sin la necesidad de la
intervención o supervisión permanente de una persona, además, nos permite monitorear y
controlar la producción y entrega de productos y servicios.
Zou et al. (2022)menciona que la automatización es capaz de utilizar una gran variedad
de tecnologías, esto dependerá de los procesos y actividades que se quieran automatizar. De
acuerdo con International Society of Automation (n.d.) esta se puede llevar a cabo utilizando
tecnologías como la robótica, la automatización de procesos robóticos (RPA), la inteligencia
artificial (IA), el análisis de datos y simulación, entre otros.
Dependiendo del propósito y tipo de proceso que se desea automatizar, esta puede traer
grandes ventajas como:
a. Incremento de calidad, ya que se tiene procesos precisos que no son propensos a errores
humanos.
b. Incremento de la productividad, ya que la automatización nos permite reducir los
tiempos de producción, y estos se pueden realizar de forma continua y sin
interrupciones.
c. Reducción de costos, al automatizar un proceso se eliminan tareas monótonas y
manuales, por lo que disminuye la necesidad de personal. Además, esta brinda procesos
más eficientes y con una mínima cantidad de errores, por lo que se reducen los costos
por reprocesos y productos dañados.
Podemos concluir que la automatización tiene como objetivo optimizar la gestión y

ejecución de procesos con la aplicación de tecnologías que permiten realizar actividades de
forma más eficiente. Además, esta trae consigo una serie de beneficios como el incremento de
la productividad, mejor calidad del producto terminado, y disminución de riesgos laborales.
1.2.3. Sensores
De acuerdo con Licona-Moran & Moreno-García (2020) los sensores son

indispensables para los sistemas automatizados, tanto para el control como monitoreo de
procesos, ya que estos nos ayudan a incrementar la producción y reducen en medida
considerable los defectos y errores que se puedan cometer en un proceso productivo. Los
sensores vienen a ser dispositivos utilizados en la automatización de procesos para identificar
distintas variables físicas como: La posición, el peso, la temperatura, etc. Los sensores permiten
transformar dichas variables físicas en señales eléctricas, que posteriormente se puedes utilizar
por otras partes de un sistema automatizado como los DCS o PLC.
Singh & Singh (2021) refuerzan la idea de que los sensores son una parte fundamental
para la automatización de procesos, y están de acuerdo en que estos ayudan a mejorar la calidad
del producto terminado, así como reducir los costos que se ven involucrados en el proceso. La
importancia de los sensores en la automatización de procesos se debe a que estos tienen son
capaces de brindar datos precisos y al instante sobre las distintas variables que estén destinados
a medir, esto es lo que brinda a los sistemas automatizados su capacidad de tomar decisiones
en base a la data que reciben en tiempo real, además de calibrar por sí mismos su
funcionamiento a fin de obtener los resultados esperados.
Khan et al. (2019) menciona que utilizar sensores trae consigo una mayor seguridad en
los procesos, ya que estos se pueden utilizar para identificar situación de riesgo, como por
ejemplo la presencia de gases tóxicos, y emitir señales para activar medidas de seguridad. Sin
embargo, este no es el único beneficio que tienen, a continuación, se detallan otros beneficios
destacables de los sensores.
a. Reducción de costos, ya que permiten una mejor gestión de recursos y eficiencia de las
actividades que se llevan a cabo en los procesos.
b. Incremento de eficiencia, ya que estos trabajan continuamente los sensores permiten
identificar con mayor rapidez los problemas o errores en el proceso, así como con
mayor rapidez.
c. Incremento de la calidad de PT, dado que estos pueden controlar de forma precisa y al
instante los procesos, estos detectan si existe alguna variación en parámetros
establecidos y tomar medidas correctivas en caso sea necesario.
d. Mayor seguridad en los procesos, como mencionó anteriormente, estos ayudan a
identificar situaciones de riesgo y emitir señales sobre los mismos.
1.2.4. Mecanizado CNC
De acuerdo con K & Srinivasan, (2023), el mecanizado de control número por

computadora (CNC) es importante en las empresas porque se encarga en realizar el proceso de
producción con la finalidad de realizar piezas de buena precisión y calidad mediante el uso de
las herramientas que son controladas por una computadora. Asimismo, se menciona que el
CNC se encarga de controlar distintos tipos de máquinas industriales donde mediante un
software se encargan en realizar distintos procesos que están programados que se enfocan en
dictaminar todos los movimientos que debe realizar la maquina en el proceso. Por ello, muchas
de las empresas que usan el mecanizado CNC brindan productos de buena calidad a menor
tiempo y también optimizan las mermas (chatarras) y cuidado el bienestar de los trabajadores.
Por otra parte Wang et al., 2023, nos hace una descripción de manera general sobre las
máquinas de CNC, donde indican que su proceso se da inicio con el uso de un diseño con la
aplicación del AutoCAD y el CAM que tienen la finalidad de crear códigos con un lenguaje
para las maquinas. De la misma manera, este proceso de mecanizado CNC es muy eficaz
porque reduce los errores humanos que puedan ocurrir al producir piezas importantes. Por ello,
a continuación, se detallará sus ventajas y desventajas:
Entre sus ventajas se tienen una mayor precisión ya que este tipo de mecanizado tiene
la facilidad de realizar piezas que son realmente difíciles, tiene una eficiencia mayor porque es
más eficiente que a otros tipos de métodos comunes, además, este se encarga de producir con
mayor rápides el producto, con ello permitiéndole tener un mayor incremento en su producción.
Por otra parte, Wang et al., 2023 hace referencia a que la aplicación del mecanizado es
muy costosa y por ende no muchas de las empresas puedan aplicarlo y mantenerlos también
son costosas. Por otro lado, se tiene un problema significativo es que este tipo de mecanizado
tienen una limitación en tamaño que se requiere producir la pieza requerida por los usuarios,
por ello es probable que no siempre se pueda utilizar el mecanizado CNC. Asimismo, es
complejo la aplicación de esta ya que se debe tener a los operarios altamente calificados para
uso de está, con ello nos referimos a que la empresa debería adoptar de nuevos trabajadores
con mayor conocimiento.
1.2.5. Código G
Zaki et al. (2021) menciona que el código G es un lenguaje de programación que se

utiliza para controlar las máquinas CNC, este se puede usar para programar el recorrido que
debe seguir la herramienta de una maquina CNC a fin de controlar las variables establecidas
como la velocidad, profundidad de corte, entre otras. Kishore et al. (2020) refuerza la idea de
que utilizar código G facilita que los trabajadores controlen con exactitud los distintos
parámetros importantes que se puedan llegar a considerar para un proceso en un maquina CNC,
como una fresadora CNC o un torno CNC, por ejemplo.
El código G, también conocido como código CNC, es una parte fundamental para los
procesos de automatización porque es a través de este que se realiza la programación y control
de distintas actividades que pueden llevar a cabo las maquinas CNC, además, el código G
asegura tener productos finales homogéneos y de gran calidad, entre los principales beneficios
que este trae consigo se mencionan algunos a continuación:
a. Precisión en los procesos, porque el código da la opción de determinar con exactitud la

ubicación de la herramienta que se desea utilizar, además de las actividades que esta
realizará.
b. Reduce el porcentaje de errores, ya que se puede programar el código este permite ver
con anticipación las actividades que se llevaran a cabo por las maquinas, lo que nos da
la opción de identificar errores antes de que estos sucedan.
c. Incrementa la eficiencia, ya que permite controlar y modificar las variables establecidas
para los procesos con precisión.
d. Flexibilidad, ya que al programar distintos tipos de procesos a llevar a cabo en una
misma máquina al utilizar el código CNC, esto hace que no sean necesarias tantas
máquinas para llevar a cabo distintas actividades.
e. Incremento de calidad, por lo mismo mencionado en los puntos anteriores, el uso del
código G nos da la posibilidad de controlar parámetros con precisión, lo que permite
obtener productos finales de una mejor calidad.
2. Capítulo II – Análisis y Diagnóstico del problema actual (7 hojas) –
2.1. Descripción de la Organización
a) Datos generales
La compañía en estudio, según mediciones logísticas del tamaño de empresa,
pertenece al grupo de Gran empresa y pertenece al sector alimentos especializado en la
elaboración de productos balanceados. Del tipo de Sociedad anónima (S.A). Asimismo,
ofrecen productos agropecuarios, pecuarios y avícolas.
Figura 4
Organigrama de la empresa Montana S.A
Del organigrama se puede rescatar el nivel de jerarquías con el que cuenta la empresa. Esto le
permite a su vez aliviar las responsabilidades al gerente general y de esta manera delegar
responsabilidades con el fin de lograr los objetivos de la empresa.
b) Datos específicos
La Empresa Montana S.A es una corporación Multinacional con presencia regional que
provee insumos químicos con presencia en Chile, Ecuador y Perú que, desde más de 50 años
mantiene de forma inquebrantable su compromiso con la calidad, la innovación, la seguridad
y la sustentabilidad en la industria agrícola, de nutrición y salud animal, y salud ambiental. La
empresa tiene tres líneas de producción, la línea blanca está orientada al sector agrícola, la línea
medicada se enfoca a productos de laboratorio y la línea veterinaria que provee productos para
la salud y nutrición animal. Sus líneas de producción más rentables son la línea medicada y la
del sector agrícola. La producción está dirigida al mercado nacional y con proyección
internacional. Los ingresos son contabilizados por año. Además, la única empresa con la
certificación ISO 22000 para el proceso de mezcla de aditivos veterinarios y la única con una
granja experimental agrícola e invernadero. A continuación, se mostrará los datos específicos
de la empresa:
o RUC: 20100182263
o Ámbito Empresa nacional peruana, realiza actividades de producción y
comercialización
o Mercado: Vende productos alimenticios agropecuarios, pecuarios y avícolas.
o Principales productos/servicios: Fertilizantes, antibióticos, alimentos balanceados.
o Actividades secundarias: Fabricación de Excipientes Farmacéuticos
2.2. Identificación del problema

La empresa Montana S.A, pertenece al sector producción, desde sus inicios está
dedicada a la elaboración de productos de alimentos balanceados para la avicultura. Además,
la empresa cuenta con un alto grado de satisfacción respecto a la calidad de sus productos. Es
decir, Montana S.A cumple con todos los estándares requeridos en la preparación de sus
productos. Sin embargo, también hay un alto grado de insatisfacción en cuanto a la entrega de
pedidos.
Esto se debe a que la mayoría de los procesos involucrados para la elaboración de sus
productos se realiza de modo manual. Desde el área de llenado hasta el área de empaquetado
los trabajadores realizan los procesos de forma manual. Asimismo, no se cuenta con un sistema
que transporte el material de una zona de trabajo a otra por lo que se genera retrasos en las
operaciones aumentando el tiempo de improductividad. Por otro lado, la cantidad de
trabajadores y las demandas son variables lo que dificulta completar las unidades de pedidos
requeridas por los clientes. Asimismo, existen otros problemas como los accidentes laborales
al momento de transportar los productos de forma manual de un área a otra. Es por ello por lo
que el área de producción/operaciones debe de implementar un sistema automatizado para
acelerar los procesos y aumentar la eficiencia de producción con el fin de completar la entrega
de los pedidos requeridos por los clientes. A continuación, se detallará las causas del problema
mediante un diagrama de Pareto.
Tabla 1
Tabla de causas
%
Frecuencia
N° Causas % Frecuencia Frecuencia
mensual
acumulada
Demoras en procesos
1 40 41% 41%
manuales
Flujo ineficiente en máquina
2 20 20% 61%
de trabajo
Tiempo improductivo del
3 18 18% 80%
personal
4 Personal no capacitado 10 10% 90%
5 Alta rotación del personal 10 10% 100%
Total 98 100%
De la tabla de causas las demoras en el proceso representan el 40% de las causas, seguido del
flujo ineficiente en las máquinas de trabajo que representa el 20%. Entre ambas causas
superan el 50% del total.
Figura 5
Diagrama de Pareto
Del diagrama de Pareto se puede observar que el 80% de los problemas se da por las
tres primeras causas que son: demora en procesos manuales, flujo ineficiente en máquina de
trabajo y tiempo muerto del personal.
2.3. Análisis detallado de las causas (Árbol del problema)
La empresa Montana S.A. presenta su principal problema en la baja eficiencia en el
proceso de envasado, a partir de ello, se presenta nuestro árbol de problemas identificando sus
principales causas.
Figura 6
Árbol de problemas
2.4. Planteamiento de objetivos

Se plantearon los siguientes objetivos para lograr solucionar la demora en el proceso de
empaquetado.
2.4.1 Objetivo general
El trabajo de investigación desarrollará una mejora del proceso manual que se realiza
en la empresa Montana, implementando una faja transportadora para automatizar el proceso de
transporte; así mismo, se automatizará el proceso de llenado, tapado (sellado) y etiquetado del
producto.
2.4.2 Objetivos específicos
• Evaluar y analizar el proceso de empaquetado de MONTANA S.A, ya que opera de

manera manual actualmente, y se planea proponer un proceso automatizado.
• Elaborar un prototipo automatizado para la estación de empaquetado, que debe
encajar en el proceso de llenado, transporte, sellado (tapado) y etiquetado.
• Medir y evaluar el tiempo de ciclo transcurrido en el proceso empaquetado.
• Analizar y evaluar la viabilidad de la propuesta de automatización.
2.5. Detalle del proceso con su diagrama de actividades (DOP DAP)

En el capítulo presente se elaborará y desarrollará un análisis de la empresa
MONTANA S.A, en donde se implementará el prototipo elaborado correspondiente al
proceso de empaquetado.
2.5.1 Diagrama de operaciones del proceso
En la figura N°7 se presenta el diagrama de operaciones del proceso.
Figura 7
Diagrama de operaciones del proceso (DOP)
El proceso consiste en la recepción de las cajas por parte de los operadores, y el traslado
de las etiquetas que luego deben trasladar la proteína en polvo y deben llenar cada caja
respectivamente para luego ser trasladadas al área de inspección, y luego colocarles la tapa del
recipiente. Paralelamente se preparan las etiquetas, siendo recepcionadas por operadores, que
pasan por inspección para verificar la cantidad que se entregó, luego se traslada al área de
cortado para separar las etiquetas y trasladarlas a ser contadas, para posteriormente ser repartida
a los operadores que se encargaran de colocarlas manualmente. Las etiquetas son trasladadas
al área de cajas y se inicia con el proceso de pegar etiqueta, luego se traslada a inspección y
finalmente se apilan las cajas en pallets.
2.5.2 Diagrama de Actividades del proceso (DAP)

En la figura N° 8 se presenta el diagrama del análisis del proceso
Tabla 2
Diagrama de Actividades del proceso (DAP)
Nota. En la tabla se muestran los procesos detallados del envasado

2.6. Descripción y detalle de los indicadores de producción antes de la automatización (3
indicadores mínimo)
Tabla 3
Indicador Porcentaje de Productos Imperfectos
INDICADOR ACTUAL
FICHA TÉCNICA DE PRODUCTOS IMPERFECTOS
1. Nombre de la
MONTANA S.A.
organización
2. Nombre del
PORCENTAJE DE PRODUCTOS IMPERFECTOS
indicador
3. Nombre del proceso PROCESO DE EMPAQUETADO
4. Objetivo del
DISMINUIR EL PORCENTAJE DE PEDIDOS EN EL PROCESO DE ETIQUETADO
indicador
5. Meta (Resultado
< 5% 6. Escala de medición PORCENTAJE
Planificado)
7. Plazo de 8. Tipo de indicador
ÚLTIMA SEMANA DE CADA MES RESULTADO
cumplimiento (Resultado o Gestión)
9. Expresión
matemática
Crítico Mayor al 10%
10. Nivel de referencia 11. Tendencia esperada
Riesgo Entre 5% y 10% DISMINUIR
de cumplimeinto (Aumentar/Disminuir)
Adecuado Menor al 5%
12. Fuentes de
REGISTRO MENSUAL DE PRODUCTOS IMPERFECTOS
información
13. Frecuencia de 14. Frecuencia de
MENSUAL MENSUAL
medición Reporte
15. Responsable de la 16. Destinatario del
OPERARIO DE EMPAQUETADO JEFE DE PRODUCCIÓN
medición reporte
17. Responsable de la
JEFE DE PRODUCCIÓN
gestión
Porcentaje de Productos Imperfectos

16% 14%
14% 13%
12% 11%
12% 11%
10% 10%
9%
10% 8% 8%
7% 7%
18. Seguimiento y 8%
representación 6%
4%
2%
0%
19. Observaciones NINGUNA

20. Ficha aprobada APROBADO POR EL JEFE DE PRODUCCIÓN Y EL GERENTE DE OPERACIONES
Este indicador ayuda a la empresa a medir el porcentaje que los productos defectuosos
representan con respecto al total de productos finalizados en el área de empaquetado. En
Montana S.A. el primer semestre del año 2022, el Indicador de Productos Defectuosos estuvo
en el rango de 7% a 9%. El objetivo es disminuir el indicador hasta lograr mantenerlo en menos
del 5% por mes.
Tabla 4
Indicador de Ciclo
INDICADOR ACTUAL
FICHA TÉCNICA DE TIEMPO DE CICLO
1. Nombre de la
MONTANA S.A.
organización
2. Nombre del
TIEMPO DE CICLO
indicador
3. Nombre del proceso PROCESO DE EMPAQUETADO
4. Objetivo del
DISMINUIR LA CANTIDAD DEL TIEMPO DE CICLO
indicador
5. Meta (Resultado
< 10 minutos 6. Escala de medición MINUTOS/UNIDAD
Planificado)
9. Expresión
matemática
Crítico Mayor a 18 min
10. Nivel de referencia 11. Tendencia esperada
Riesgo Entre 10 min y 15 min DISMINUIR
de cumplimeinto (Aumentar/Disminuir)
Adecuado Menor a 10 min
12. Fuentes de
REGISTRO MENSUAL DE TIEMPOS DE CICLO
información
SEMANAL MENSUAL
medición Reporte
medición reporte
JEFE DE PRODUCCIÓN
gestión
Tiempo de Ciclo Promedio

30
TIEMPO CICLO (MINUTOS)
25 23
22 20
19 20 20 20 19 20
19 18
20 17
18. Seguimiento y
representación 15
10
MES-AÑO

Este indicador ayuda a la empresa con el seguimiento del tiempo que se emplea en el
recorrido de un producto en el proceso de empaquetado. En Montana S.A. el primer semestre
del año 2022, el Indicador de Tiempo de Ciclo estuvo en el rango de 13 a 15 minutos por
unidad. El objetivo es disminuir la cantidad de tiempo del indicador hasta lograr mantenerlo en
menos de 10 minutos por unidad producida por mes.
Tabla 5
Indicador de Pedidos No Atendidos
FICHA TÉCNICA DE PEDIDOS NO ATENDIDOS
1. Nombre de la
MONTANA S.A.
organización
2. Nombre del
PEDIDOS NO ATENDIDOS
indicador
3. Nombre del
PROCESO DE EMPAQUETADO
proceso
4. Objetivo del
DISMINUIR EL PORCENTAJE DE PEDIDOS NO ATENDIDOS
indicador
5. Meta (Resultado
< 2% 6. Escala de medición PORCENTAJE
Planificado)
9. Expresión
matemática
10. Nivel de Crítico Mayor al 8%
11. Tendencia esperada
referencia de Riesgo Entre 3% y 8% DISMINUIR
(Aumentar/Disminuir)
cumplimeinto Adecuado Menor al 3%
12. Fuentes de
REGISTRO MENSUAL DE TIEMPOS CICLOS
información
SEMANAL MENSUAL
medición Reporte
medición reporte
JEFE DE PRODUCCIÓN
gestión
Porcentaje de Pedidos No Atendidos

9%
8% 7%
7% 7%
7% 6% 6% 6%
6% 6%
18. Seguimiento y 6% 5% 5%
representación 5%
5%
4%
4%
3%

Este indicador ayuda a la empresa con el seguimiento del porcentaje de pedidos que no
lograron llegar al cliente debido a diversos inconvenientes como que la cantidad de unidades
requeridas para el pedido no se completó, problemas con los operarios, entre otros. Según la
información de Montana S.A., el primer semestre del año 2022, el Indicador de Pedidos No
atendidos estuvo en el rango de 5% a 9%. Debido a esto, el objetivo sería disminuir el indicador
hasta lograr mantenerlo en menos de 2% en el mes.
3. Capítulo III – Diseño actual del proceso
3.1. Descripción de la situación tecnológica actual
Actualmente, la empresa elabora sus productos de manera manual, sin embargo, cuenta
con una faja transportadora que les facilita el transporte de los materiales. En ello, los
trabajadores realizan tres procesos los cuales son el llenado de las cajas, el tapado y el sellado.
En estos procesos los operarios laboran 2 turnos de 6 horas diarias, de lunes a sábado, cada uno
de ellos recibe una remuneración básica establecida por ley de S/. 1,025.00 mensuales.
Asimismo, cabe mencionar que la empresa cuenta con 8 operarios en cada turno para realizar
las operaciones mencionadas.
El primer proceso consta del llenado del producto en sus respectivas cajas, las cuales
son comercializadas en presentaciones de 1 kilogramo. Para ello, el operario requiere
herramientas y materiales como palas para granos, guantes y gorros desechables, entre otros.
En el segundo proceso, viene a ser el tapado, en el cual se colocan las tapas en las respectivas
cajas. Por último, se encuentra el sellado, en el cual se coloca la etiqueta de la empresa que
contiene información como: el nombre del producto, la cantidad, fecha de vencimiento, listado
de ingredientes, valor nutricional, información de la empresa, condiciones de conservación,
país de fabricación y servicio al cliente. Una vez finalizado todos estos procesos, se coloca en
pallets para que el montacarga lo pueda llevar a la zona de productos terminados. No obstante,
en este proceso manual existen imprevistos tales como: desperdicios de materia prima, paros
no programados e irregularidades en la cantidad de llenado.
Esto se debe a la falta de automatización para la elaboración del producto, por lo que
habría una baja eficiencia y productividad en todo el proceso.
A continuación, en la figura 12 se podrá visualizar la situación actual del llenado,

tapado y etiquetado en Autocad 3D.
Figura 8
Proceso elegido para la automatización
Nota. En la figura se muestra el proceso manual realizado actualmente en la empresa.

31
3.2. Planos CAD en 3D de la situación actual o video 720p
En la figura 12 se podrá observar el plano de faja transportadora que se utiliza

actualmente en la empresa.
Las dimensiones de la faja transportadora son de 4 metros de largo aproximadamente y

80 centímetros de ancho, en donde los operarios son ubicados 4 por cada metro (2 en cada
lado), debido a que la cantidad de operarios es 15. Asimismo, cada operario se encarga de
realizar los procesos que se les asigne (llenado, tapado y sellado), para ello, los operarios se
distribuyen en 4 de llenado, 2 tapado y 2 de sellado. A partir de esta distribución y diseño, se
confirma que la cantidad de productos defectuosos se debe a la velocidad del llenado de cajas,
por lo que los operarios de tapado y sellado deben de acelerar sus tiempos para cumplir con lo
proveniente del primer proceso. Asimismo, no se cumple con el tiempo de ciclo óptimo debido
a la excesiva carga de trabajo para las dos últimas áreas. Finalmente, la cantidad de pedidos no
atendidos está disminuyendo, pero el anterior periodo fue de 9% por lo que estuvo en un estado
crítico, por el contrario, ahora se encuentra en 5% (riesgoso) lo que se puede ejemplificar como
el trabajo excesivo para cumplir con las órdenes del anterior periodo lo que sirvió como colchón
para el último periodo analizado y, por ende, la reducción de este indicador.
Figura 9
Plano CAD en 3D Inventor de la Faja transportadora
4. Capítulo IV – Diseño de la propuesta para automatizar el proceso
4.1. Descripción detallada del proceso propuesto
4.1.1 Procesos actuales (AS IS)
✓ Transporte
En el presente trabajo realizamos la mejora de cuatro procesos, uno de ellos es del
transporte debido a que los operarios cargan los materiales manualmente y esto es un
atraso y perjudicial debido a que pueden ocurrir accidentes. El proceso de transporte de
la empresa Montana S.A inicia en el almacén de materia prima, con la recepción de
materiales, los operarios cargan manualmente y registran un documento de control de
salida el cual los transportan por racks a la estación de producción, el cual inicia el
proceso con la mezcla de los productos, en un equipo especializado llamado tolva
pulmón.
✓ Llenado
El proceso inicia con el llenado, el cual consiste en tomar el alpiste, el cual será
recepcionado del área de almacén donde se tomará en cuenta los que se encuentren en
buen estado, para el cual se hará una selección previa, posterior a ello, se tomará una
caja para ser usado como recipiente de llenado, finalmente se vaciará el alpiste en dicha
caja, asimismo, se hará una inspección de la parte final del proceso.
Figura 10
DOP del proceso de llenado actual
Nota. Elaboración propia en base a información de la empresa

✓ Sellado
El proceso actual del sellado (tapado) de las cajas que se realizan de manera manual, se
da primero con la recepción de las tapas y que estás pasan a ser inspeccionadas por los
operarios. Posterior a ello, un operario se encarga en llevar las tapas aprobadas al área
de sellado, y ahí ingresa la base de la caja, cabe mencionar que esta base ya está llenada
con el producto y con ello se hace el tapado entre la base y la tapa. Por último, se realiza
una última inspección de la caja tapada.
Figura 11
DOP del proceso de sellado actual
Nota. Elaboración propia en base a información de la empresa.

✓ Etiquetado
El proceso actual de etiquetado en la empresa consista desde la recepción de las

planchas de etiquetas hasta el colocar la etiqueta en la tapa de la caja de cada producto,
y verificar que se haya realizado de manera correcta. Todo el proceso se realiza de
forma manual, y está completamente de cargo de los operarios.
A continuación, se presentará del DOP realizado para el proceso actual del etiquetado
que se realiza en la empresa.
Figura 12
DOP del proceso etiquetado actual

4.1.2 Procesos Automatizados (TO BE)
✓ Transporte
Para la mejora del proceso de transporte se diseñó una faja transportadora que va del
almacén de materias primas a la estación de producción, para que sea llegue más rápido y
prevenir accidentes.
✓ Llenado
Es importante tomar en cuenta, que luego de realizar el prototipo automatizado, se hará una
reducción de procesos y tiempos.
En el proceso de llenado actual, se redujeron 2 actividades, entre operaciones e

inspecciones.
Figura 13
DOP del proceso de llenado automatizado (TO BE)
Nota. Adaptado de DOP DEL PROCESO DE LLENADO ACTUAL

✓ Sellado
Para el proceso de automatizado de sellado (tapado), se propone reducir los tiempos y

procesos que son desarrollados cuando son manuales. El objetivo central de este proceso
automatizado es incrementar su producción, con ello disminuir los pedidos no atendidos
dentro de la empresa y disminuir el tiempo ciclo en las que se realizan los procesos.
Por ello, a continuación, se mostrará el nuevo diagrama de operaciones (DOP), donde se

espera que se reduzcan muchos de los procesos que se realizaban de manera manual.
Figura 14
DOP del proceso de sellado (tapado) automatizado (TO BE)
Nota. Adaptado de DOP DEL PROCESO DE SELLADO ACTUAL

✓ Etiquetado
Para el proceso automatizado de etiquetado, se propone dejar de utilizar stickers como
etiquetas, y en cambio se colocará un sello a base de tinta para colocar el logotipo de la
empresa y del producto. Esto ahorrará gran parte del proceso, y permite que este sea
aún más rápido al hacer el etiquetado de forma continua y automatizada.
Figura 15
DOP del proceso de etiquetado automatizado (TO BE)
Nota. Adaptado de DOP DEL PROCESO DE ETIQUETADO ACTUAL

4.2. Planos CAD en 3D de la situación propuesta elegida
Figura 16
Plano de los botones
Figura 17
Plano de las electroválvulas
Figura 18
Plano de la faja
Figura 19
Plano de la estructura
Figura 20
Plano de las borneras
Figura 21
Plano de los pistones
Figura 22
Plano del PLC
Figura 23
Plano de la fuente de energía
Figura 24
Plano de los sensores
49
4.3. Diagrama de análisis del proceso propuesto

A continuación, se desarrollará el Diagrama de Actividades de cada proceso, tanto como
actual como mejorado, de manera que se observe los procesos detallados, así como los tiempos
de cada uno de estos.
4.3.1. Procesos actuales (AS IS)

Tabla 6
DAP del proceso de transporte actual
Tabla 7
DAP del proceso de llenado actual

50
Tabla 8
DAP del proceso de sellado actual
Tabla 9
DAP del proceso de etiquetado actual

51
4.3.2. Procesos Automatizados (TO BE)

Tabla 10
DAP del proceso de transporte mejorado
Nota. En la tabla se muestran las actividades simplificadas y los tiempos reducidos luego del uso de la
automatización en el proceso de transporte.
Tabla 11
DAP del proceso de llenado automatizado (TO BE)
automatización en el proceso de llenado.
52
Tabla 12
DAP del proceso de sellado (tapado) automatizado (TO BE)
automatización en el proceso de sellado.
Tabla 13
DAP del proceso de etiquetado automatizado (TO BE)
automatización en el proceso de etiquetado.
53
4.4. Materiales a emplear y funciones en el proceso propuesto

✓ Pistón:
Función: La principal función del pistón o también llamado cilindro neumático es
convertir la energía del aire que está comprimido. Asimismo, este se encarga de brindar
fuerza y movimiento en las aplicaciones industriales.
✓ Estructura:
Función: La estructura que se tiene es para darle un soporte a todas las piezas que son
utilizadas para el desarrollo de nuestro proyecto. Asimismo, es el soporte principal de
la faja y los cilindros neumáticos.
✓ Electroválvula:
Función: Se encarga de controlar el flujo de fluidos que se da mediante una señal
eléctrica, que se encargara de cerrar o abrir el fluido del sistema. Además, este es como
un interruptor para cerrar o abrir la válvula y que este se encargara de regular el flujo
de fluido de forma controlada.
✓ Faja:
Función: Se utiliza para el transporte continuo y eficiente de materiales, objetos o
productos de un punto a otro.
La faja transportadora utilizada en el presente trabajo cuenta con una banda flexible que
se mueve entre dos tambores, además de un motor que impulsa el movimiento.
✓ Botón de encendido
Función: Este activa el sistema automatizado al presionarlo, dado que brinda energía
eléctrica a los componentes del sistema como los sensores, pistones, faja
transportadora, entre otros; provocando que estos comiencen a operar de acuerdo con
la programación establecida en el PLC.
✓ Botón de apagado
Función: Este permite detener el proceso del sistema automatizado, ya que corta la
alimentación eléctrica de estos, apagando los distintos componentes y provocando que
estos dejen de operar.
Además, este botón es de gran importancia, pues en casos de peligro al presionar este
botón se detendrá al instante las operaciones que este llevando a cabo el sistema
automatizado, lo que da opción a una pronta intervención de requerirse.
✓ Borneras
Función: Se utilizan para conectar y organizar los distintos cables eléctricos
involucrados en el sistema. Estas nos proporcionan conexiones seguras, ya que los
54
cables conectados a estas se mantienen separados y protegidos, lo que previene el riesgo

de cortocircuitos. Además, dan una mayor facilidad para conectar y/o desconectar
cables en caso se requieran modificaciones o ampliaciones del sistema sin rehacer las
conexiones.
✓ PLC
Función: Es usado para controlar las entradas y salidas de un sistema, permite
automatizar los movimientos, tomando en cuenta un registro en tiempo real el cual será
controlado a través del Logo. Asimismo, el uso de este sistema permitirá identificar los
errores al momento.
✓ Fuente de energía
Función: La fuente permite brindar energía eléctrica al proceso, de manera que permite
controlar el funcionamiento de la misma, Esta fuente de energía permiten la
configuración eficiente, asimismo, esta energía transformada llega como corriente
eléctrica continua.
✓ Sensor (ópticos y capacitivos)
Sensor óptico
Función: Este sensor permite identificar presencia de un objeto, en este caso el ingreso
de la caja a través de un lente óptico. Cabe recalcar, que esta identificación es indistinta
de la forma, color, material, entre otros.
Sensor capacitivo
Función: Este tipo de sensor detecta tanto materiales conductivos como no conductivos,
su principal función es poder almacenar energía en un campo eléctrico, este sensor
permite detectar el objeto en una distancia determinada.
55
4.5. Diseño del circuito electroneumático del proceso

A continuación, se mostrará el diseño de circuito electrónico de los procesos que se
desarrollaron para la automatización en la empresa Montana S.A.
Figura 25
Diseño del circuito electroneumático de los procesos
56
4.6. Programación en lenguaje ladder del proceso sólo con instrucciones set/reset
Figura 26
Programación en lenguaje ladder del proceso
57
4.7. Descripción y detalle de los indicadores de producción después de la automatización

Se presentan los indicadores de mayor relevancia para el caso en estudio con las mejoras
esperadas tras la implementación del sistema automatizado.
Tabla 14
Indicador TO BE - Productos imperfectos
Nota. Adaptado de Indicador Actual – Productos Imperfectos

58
Tabla 15
Indicador TO BE - Tiempo de Ciclo
Nota. Adaptado de Indicador Actual – Tiempo de Ciclo

59
Tabla 16
Indicador TO BE – Pedidos no atendidos
Nota. Adaptado de Indicador Actual – Pedidos No Atendidos

60
4.8. Aspectos de seguridad del personal después de la propuesta de implementación

La seguridad de los trabajadores es una consideración fundamental al llevar a cabo cualquier
implementación en un entorno laboral, ya que, al realizar un cambio en los procesos o la
introducción de nuevas políticas, es crucial tener en cuenta y abordar los aspectos relacionados
con la seguridad para proteger la integridad física y emocional de los empleados.
• Cinta trasportadora
Las cintas transportadoras, también conocidas como fajas transportadoras, son sistemas
ampliamente utilizados en diversas industrias para el transporte eficiente de materiales a granel
o productos envasados. Aunque son equipos confiables, pueden presentar algunos problemas
comunes.
A continuación, se enumeran algunos de los problemas:
✓ Desgaste y daño de la banda: La banda transportadora está expuesta a un uso

constante y puede sufrir desgaste debido a la fricción, el impacto de los materiales
transportados o la exposición a condiciones ambientales adversas. Esto puede
provocar grietas, roturas o desgaste excesivo, lo que afecta su capacidad de transporte
y puede provocar interrupciones en el proceso.
✓ Derrame de material: Durante el transporte, los materiales pueden derramarse de la
banda debido a un diseño inadecuado, una carga desequilibrada o un funcionamiento
incorrecto. El derrame de material no solo puede causar desperdicio y pérdida de
productividad, sino que también puede crear riesgos de seguridad, como resbalones y
caídas.
✓ Atascos y obstrucciones: Los materiales transportados pueden acumularse y causar
atascos en diferentes puntos de la faja transportadora, como en los puntos de
transferencia o en los tambores de tensión. Estos atascos pueden interrumpir el flujo
de material y dañar la banda o los componentes circundantes.
Ante ello, se presentan las siguientes medidas de seguridad:
✓ Guardas de seguridad: Las guardas de seguridad son dispositivos diseñados para

cubrir los puntos de peligro de la faja transportadora, como los tambores, poleas o
partes móviles. Estas guardas son sólidas y seguras.
✓ Señalización adecuada: Se utilizará señales o etiquetas claras y visibles que puedan
ayudar a indicar las zonas de peligro, las instrucciones de seguridad y las advertencias
61
relacionadas con la faja transportadora. Esto incluye señales de advertencia, señales

de dirección del flujo del material y etiquetas que indiquen la necesidad de bloquear y
etiquetar la maquinaria para trabajos de mantenimiento.
✓ Paradas de emergencia: Se contará con dispositivos de parada de emergencia
claramente identificados y accesibles cerca de la faja transportadora. Estos
dispositivos permitirán detener rápidamente la maquinaria en caso de un peligro
inminente o una situación de emergencia.
✓ Uso de EPP: Se exigirá a los trabajadores el uso de los equipos de protección
personal adecuados al interactuar con las fajas transportadoras. Esto puede incluir:
➢ Gorra quirúrgica
Estas gorras están diseñadas específicamente para cumplir con requisitos de higiene y
seguridad.
Figura 27
Gorra quirúrgica
Nota. EPP – Gorra quirúrgica
➢ Gafas o faciales de seguridad

62
Se utilizará gafas de seguridad o pantallas faciales para proteger los ojos y el rostro de
posibles partículas o polvo.
Figura 28
Gafas o Faciales
Nota. EPP – Gafas o faciales
➢ Mascarillas
Estos equipos cumplen con los estándares de seguridad, ya que reduce la exposición a
partículas o polvo en el ambiente laboral para proteger las vías respiratorias
63
Figura 29
Mascarilla
Nota. EPP – Mascarilla
➢ Guantes
Son esenciales para proteger las manos de los trabajadores contra sustancias peligrosas o
irritantes que se utilizan en la industria de productos alimenticios para animales.
Figura 30
Guantes resistentes
Nota. EPP – Guantes resistentes
➢ Overol de protección
64
Esta prenda ayuda a proteger la piel de posibles derrames de productos químicos o

contaminantes y también evitan la propagación de partículas o polvo en la ropa personal del
trabajador.
Figura 31
Overol de protección
Nota. EPP – Overol de protección
➢ Botas de jebe
Estas botas están diseñadas para proporcionar protección y resistencia en entornos de trabajo
que implican productos químicos, ambientes húmedos o superficies resbaladizas.
65
Figura 32
Botas de jebe
Nota. EPP – Botas de jebe
4.9. Marco normativo asociado a la solución
Desde el 2011, Montana SA inició el proceso de implementación HACCP en sus líneas

productivas, a través del Programa de Excelencia Operativa, con el fin de sensibilizar y reforzar
el cumplimiento de las BPM y de las normas básicas de buenas prácticas en temas de higiene,
seguridad y eficiencia productivas.
En el 2013, inició el proceso de la certificación de la norma ISO 22000 para las líneas
veterinarias, para finalmente, el 10 de diciembre de ese año, Lloyds Register Quality Assurance
otorgó el Certificado de Aprobación del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria ISO
22000 aplicable a la producción de aditivos veterinarios.
Por último, se obtuvo la certificación OEA. De esta manera, reforzando su compromiso con el
desarrollo de la industria agrícola, de nutrición y salud animal, demostrando una figura de
confianza para la realización de actividades de Comercio Internacional ante SUNAT.
Para Montana SA, esta certificación respalda que nuestros procesos cumplen con la normativa
vigente establecida, sistema adecuado de Registros Contable y Logístico, Solvencia Financiera
y Nivel de Seguridad Adecuado.
5. Capítulo V – Costos de inversión y operación
5.1 Flujo de caja

Hemos definido el impacto económico que generan las causas raíz del problema que
genera una baja eficiencia en el proceso de envasado y el impacto económico es el siguiente:
66
Tabla 17
Impacto económico de las causas 2022
ANÁLISIS DE LA CAUSAS RAÍZ- IMPACTO ECONÓMICO 2022

CAUSA 1 Tiempo improductivo del envasado S/ 18,568.00
CAUSA 2 Demoras por procesos manuales S/ 15,436.00
CAUSA 3 Flujo ineficiente S/ 13,456.00
TOTAL S/ 47,460.00
Ventas Montana 2022 S/ 6,789,237.00
Para la mejora del proceso manual agregamos unos equipos para la automatización
como se observa en la tabla:
Tabla 18
Equipos A, B, C, D
Equipo A Faja Transportadora

Equipo B Máquina selladora
Equipo C Tolva
Equipo D Máquina etiquetado
Procedemos a realizar el flujo de caja con la mejora de las causas al implementar los 4
equipos y automatizar el proceso, referenciados con el año 2022 y proyectado a los próximos
4 años.
67
Tabla 19
Flujo de caja financiero
FLUJO DE CAJA FINANCIERO

0 1 2 3 4 5
2022 2023 2024 2025 2026 2027
Ventas iniciales S/.6,789,237.00 S/.7,221,372.00 S/.7,986,237.00 S/.8,229,237.00 S/.8,629,237.00 S/.9,029,237.00
Incremento S/.432,135.00 S/.764,865.00 S/.243,000.00 S/.400,000.00 S/.400,000.00
Causa 1 S/.7,427.20 S/.8,355.60 S/.9,284.00 S/.10,212.40 S/.11,140.80
IMPACTO Causa 2 S/.3,087.20 S/.3,859.00 S/.4,630.80 S/.5,402.60 S/.6,174.40
Causa 3 S/.2,422.08 S/.2,960.32 S/.3,498.56 S/.4,036.80 S/.4,709.60
Incremento + impacto S/.445,071.48 S/.780,039.92 S/.260,413.36 S/.419,651.80 S/.422,024.80
Costos 42% 45%
Causa 1 -S/.3,119.42 -S/.3,509.35 -S/.3,899.28 -S/.4,289.21 -S/.4,679.14
Costos Operativos Causa 2 -S/.1,296.62 -S/.1,620.78 -S/.1,944.94 -S/.2,269.09 -S/.2,593.25
Causa 3 -S/.1,017.27 -S/.1,243.33 -S/.1,469.40 -S/.1,695.46 -S/.1,978.03
Gastos administración y ventas -S/.77,500.00 -S/.77,500.00 -S/.77,500.00 -S/.77,500.00 -S/.77,500.00
Equipo A S/.150,000.00 S/.150,000.00 S/.150,000.00 S/.150,000.00 S/.150,000.00

Depreciación Equipo B S/.12,000.00 S/.12,000.00 S/.12,000.00 S/.12,000.00 S/.12,000.00
Equipo C S/.6,000.00 S/.6,000.00 S/.6,000.00 S/.6,000.00 S/.6,000.00
Equipo D S/.11,500.00 S/.11,500.00 S/.11,500.00 S/.11,500.00 S/.11,500.00
UADI S/.541,638.16 S/.875,666.45 S/.355,099.75 S/.513,398.04 S/.514,774.38
IMPUESTO 18% S/.97,494.87 S/.157,619.96 S/.63,917.95 S/.92,411.65 S/.92,659.39
Equipo A -S/.150,000.00 -S/.150,000.00 -S/.150,000.00 -S/.150,000.00 -S/.150,000.00

Depreciación Equipo B -S/.12,000.00 -S/.12,000.00 -S/.12,000.00 -S/.12,000.00 -S/.12,000.00
Equipo C -S/.6,000.00 -S/.6,000.00 -S/.6,000.00 -S/.6,000.00 -S/.6,000.00
Equipo D -S/.11,500.00 -S/.11,500.00 -S/.11,500.00 -S/.11,500.00 -S/.11,500.00
Inversión de activo fijo -S/.750,000.00 S/.0.00

Inversión de capital de
trabajo -S/.40,000.00 -S/.20,000.00 -S/.40,000.00 -S/.60,000.00 -S/.80,000.00 S/.170,000.00
FCE -S/.790,000.00 S/.439,633.03 S/.813,786.42 S/.179,517.70 S/.346,309.69 S/.597,933.77
PRÉSTAMO S/.150,000.00
AMORTIZACIÓN S/.30,000.00 S/.33,000.00 S/.5,000.00 S/.5,000.00 S/.5,000.00
INTERESES -S/.28,000.00 -S/.30,000.00 -S/.6,000.00 -S/.48,000.00 -S/.4,000.00
(+) Beneficio tributario S/.5,040.00 S/.5,400.00 S/.1,080.00 S/.8,640.00 S/.720.00
FCF -S/.640,000.00 S/.446,673.03 S/.822,186.42 S/.179,597.70 S/.311,949.69 S/.599,653.77
F.C.F (cok 25%) -S/.640,000.00 S/.357,338.42 S/.526,199.31 S/.91,954.02 S/.127,774.59 S/.196,494.55
F.C.F cok 25% ACUMULADO -S/.640,000.00 -S/.282,661.58 S/.243,537.73 S/.335,491.75 S/.463,266.35 S/.659,760.89
5.2 Viabilidad económica
Luego del desarrollo del flujo de caja financiero se procederá a determinar la viabilidad
de la propuesta de mejora, para esto hemos desarrollado los criterios VAN, TIR y ROI, RBCF
y PRDF. Consideramos un costo de capital anual: Cok=25%
Tabla 20
Viabilidad Económica
El porcentaje del VANF de la propuesta de mejora es de 73% anual y monetario es el

que se muestra en la tabla 21, es mayor al porcentaje del Cok por lo tanto esto nos indica que
la propuesta es viable.
En el caso del ROI es un 414% anual, esto quiere decir que por cada cantidad de dólares
invertido se incrementa en ese porcentaje.
El Periodo de Recuperación Descontado (PRDF) = 2.79 años significa que la inversión

se recuperaría luego de 2.79 años.
Al ser RBCF > 1, se acepta la propuesta de mejora.

69
5.3 Detallar Flujo y viabilidad económica

A continuación, se mostrarán todas las consideraciones que fueron empleados para la
realización del flujo de caja financiero del proyecto de automatización en la empresa Montana
S.A
5.3.1 Inversiones de implementación

Para la implementación del proyecto presentado en planta se estima un costo total de
alrededor de S/ 1,823,800.00. El costo de la inversión estará detalla en la siguiente tabla.
Tabla 21
Inversión de Implementación
INVERSIÓN DE IMPLEMENTACIÓN
Descripción Importe anual Cantidad Unidad
Faja Transportadora S/ 1,500,000.00 4 metro
Máquina selladora S/ 120,000.00 1 unidad
Tolva S/ 60,000.00 1 unidad
Máquina etiquetado S/ 115,000.00 1 Unidad
Sensores Capacitivos S/ 2,600.00 3 unidad
Cilindros neumático S/ 2,500.00 3 unidad
Canaletas S/ 2,000.00 20 metro
Compresora de aire S/ 8,000.00 2 unidad
Instalación de equipos S/ 4,000.00 MO
Herramientas S/ 1,000.00 10 unidad
PLC S/ 3,000.00 1 unidad
Manguera neumática S/ 100.00 20 metro
Instalación de estructuras S/ 3,000.00 MO
Electroválulas S/ 2,400.00 3 unidad
Cables eléctricos S/ 200.00 40 metro
Total S/ 1,823,800.00
De la tabla de inversión de implementación, se puede observar que la faja transportadora es la

que genera el mayor costo durante la inversión. Es decir, representa casi un 92% de la inversión
total.
5.3.2 Costos Fijos de Implementación
Para la implementación de la propuesta en planta se considerará los costos de

mantenimiento, capacitaciones y EPP lo que nos da un costo total de S/. 45 000.00 anual.
Tabla 22
Costos Fijos de Implementación
70
El costo de capacitaciones se bebe a que los operarios no poseen conocimiento actual

sobre el funcionamiento de las máquinas. Además, la empresa podría proponer que sean los
mismos operarios los que den mantenimiento a las máquinas. Es decir, se necesitaría
capacitación especial en tema de mantenimiento.
5.3.3 Costos Variables de Implementación
Son los costos incurridos en la empresa durante la fase de implementación, debido a la

implementación de este nuevo sistema la producción aumenta. A continuación, se detallará los
costos en la siguiente figura.
Tabla 23
Costo Variable de producción incrementada
Costo variable de producción

Importe anual
incrementada
Suministros S/ 600,000.00
Salario de los trabajadores S/ 250,000.00
Consumo de energía eléctrica S/ 70,000.00
Total S/ 920,000.00
Estos costos aumentaron debido a los suministros, al salario de los trabajadores ya que,
necesitan capacitarse para el nuevo sistema y el consumo de energía eléctrica.
5.3.4 Depreciación de Equipos
Los equipos adquiridos con anterioridad con el pasar del tiempo van perdiendo su valor
debido a distintos factores. En la siguiente tabla se detallará la depreciación de los equipos a
través de 5 años.
71
Figura 33
Depreciación de Equipos
TABLA DE DEPRECIACIÓN POR EQUIPO

Descripción AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Faja Transportadora S/ 1,500,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Sensores Capacitivos S/ 2,600.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Cilindros neumático S/ 2,500.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Canaletas S/ 2,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Compresora de aire S/ 8,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Instalación de equipos S/ 4,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Herramientas S/ 1,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
PLC S/ 3,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Manguera neumática S/ 100.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Instalación de estructuras S/ 3,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Electroválulas S/ 2,400.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Cables eléctricos S/ 200.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00 S/ 150,000.00
Total S/ 1,528,800.00 S/ 1,800,000.00 S/ 1,800,000.00 S/ 1,800,000.00 S/ 1,800,000.00 S/ 1,800,000.00
La depreciación anual por equipo es del 10%, esta depreciación se repite durante 5
años. Es de mencionar que esta depreciación se da por el uso continuo de las máquinas por lo
que se devalua al pasar los días.
5.3.5 Costo de implementación del piloto
Durante el semestre académico se desarrolló el plan piloto del proyecto presentado en

este curso. Para el desarrollo del plan piloto se incurrió en los siguientes gastos que se
detallarán a continuación.
Tabla 24
Costo de implementación del piloto
Descripción Precio U. Cantidad Unidad Total

PLC S/ 580.00 1 unidad S/ 580.00
Electroválvulas 6mm S/ 90.00 3 unidad S/ 270.00
Pistones 6mm S/ 100.00 3 unidad S/ 300.00
Sensores capacitivos S/ 90.00 2 unidad S/ 180.00
Sensores reed S/ 60.00 6 unidad S/ 360.00
Melamine (70x50cm) S/ 60.00 1 unidad S/ 60.00
Faja transportadora (60x10cm) S/ 60.00 1 unidad S/ 60.00
Bornera de 12v S/ 4.00 2 unidad S/ 8.00
Pulsadores S/ 5.00 2 unidad S/ 10.00
Manguera neumática (6mm) S/ 3.00 6 metro S/ 18.00
Silenciadores 1/8 S/ 2.00 8 unidad S/ 16.00
Racores 6mm S/ 2.00 4 unidad S/ 8.00
Pernos S/ 3.00 3 decena S/ 9.00
Tuercas S/ 3.00 3 decena S/ 9.00
Herramientas S/ 50.00 1 unidad S/ 50.00
Canaleta S/ 10.00 1 metro S/ 10.00
Riel de 33mm S/ 10.00 1 metro S/ 10.00
Cables de luz AWG 12 azul S/ 3.00 5 metro S/ 15.00
Cables de luz AWG 12 rojo S/ 3.00 5 metro S/ 15.00
Cables de luz AWG 12 blanco S/ 3.00 5 metro S/ 15.00
Fuente de poder 24v S/ 50.00 1 unidad S/ 50.00
Porta pilas (AA) S/ 10.00 1 unidad S/ 10.00
Pilas (AA) S/ 3.50 1 unidad S/ 3.50
Tomacorriente S/ 10.00 1 unidad S/ 10.00
Sensor óptico S/ 50.00 1 unidad S/ 50.00
Total S/ 2,126.50
72
El costo más importante durante el proyecto piloto fue el PLC ya que, tuvo un costo
considerable por unidad sobre el resto de los elementos. Asimismo, para estos cálculos no se
tomó en cuenta los gastos de movilidad.
Conclusiones
o De acuerdo con el desarrollado de los indicadores se puede evidenciar que con la
automatización de los procesos se podrá incrementar la producción y reducir el tiempo
ciclo de los procesos de la empresa Montana S.A.
o Se recomienda hacer diagramas como el DOP y DAP para estudiar los procesos
involucrados en el trabajo y estandarizarlos, ya que al tener el flujo de actividades se
puede dar soluciones más prácticas para la automatización y simplificación de los
procesos.
o La automatización puede reducir la exposición de los trabajadores a ciertos peligros, no
obstante, igual debe existir situaciones en las que se requiera el uso de EPP para
garantizar la protección adecuada y evitar los riesgos asociados que existe en el
ambiente laboral.
o El proceso mejorado permite reducir el trabajo humano en casi su totalidad, asimismo,
reduce la variabilidad de la eficiencia de trabajo. Asimismo, el trabajo se realizar de
forma continua y no necesitará esfuerzo humano durante los procesos de producción y
pueden laborar durante más horas seguidas.
o Si bien la implementación de la automatización de los procesos puede resultar costosa,
a lo largo del uso resulta muy beneficiosa ya que simplifica procesos y minimiza costos
de mano de obra e incluso la eliminación.
o Desarrollamos el flujo de caja financiero y calculamos los criterios requeridos para
verificar la viabilidad del proyecto al automatizar con los equipos, el VAN es mayor al
COK, con un 73%, esto indica que la propuesta es viable
Recomendaciones
o Durante el proyecto piloto elaborado por nosotros, se debe de verificar que las
conexiones realizadas coincidan con las especificaciones hechas en el Logo.
o A la empresa Montana S.A se le recomienda aplicar la automatización para los procesos
que fueron detallados en todo el proyecto, ya que les permitirá reducir costos de los
productos imperfectos y reducir los costos de mano de obra.
73
o Se recomienda hacer seguimiento constante a los indicadores principales para validar

el funcionamiento óptimo del flujo optimizado, además de buscar oportunidades de
mejora.
o El nuevo proceso al ser en su totalidad automatizado, ser recomienda realizar un plan
de mantenimiento con la finalidad evitar posibles errores a futuro.
o Es recomendable que la empresa analice el tiempo perdido por los errores en el
envasado y que opte con nuevas tecnologías de automatización para adaptarse a los
cambios en el mercado.
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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA

EMPRESA: MONTANA S.A.

GRUPO: TEORÍA – GRUPO 1

PROFESOR DEL CURSO:

VICTOR MANUEL SOTELO NEYRA

STEVE ALEXANDER PALMA CHAUCA

N° Estudiante Código N° Estudiante Código

1 Cuba Urbizagastegui, Kevin U201315031 6 Paco Mendivil, Rosa Angela U201913188

2 De La Cruz Castañeda, Joseph U201719117 7 Ramos Valle, Darling Manuel U201316788

Figueredo Huaranga, Sahayuri

En el presente trabajo de Sistemas Avanzados de Manufactura propone una alternativa de

Palabras clave: Automatización, Productos imperfectos, tiempo de ciclo, pedidos no

Keywords: Automation, imperfect products, cycle time, unfulfilled orders, veterinary

Índice de Contenido ................................................................................................................... 4

Índice de Tablas ......................................................................................................................... 6

Índice de Figuras ........................................................................................................................ 7

1.1 Estado del arte ............................................................................................................. 9

2.1. Descripción de la Organización .................................................................................... 19

3.1. Descripción de la situación tecnológica actual ............................................................. 29

4.1. Descripción detallada del proceso propuesto ................................................................ 33

5.1 Flujo de caja ................................................................................................................... 65

Tabla 1 Tabla de causas.......................................................................................................... 21

La automatización tiene un gran impacto en las líneas de producción, debido a la alta

Tomando en cuenta lo anteriormente mencionado, el presente trabajo busca la

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Nota. Adaptado de: Controladores Industriales inteligentes,

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De acuerdo con K & Srinivasan, (2023), el mecanizado de control número por

Zaki et al. (2021) menciona que el código G es un lenguaje de programación que se

a. Precisión en los procesos, porque el código da la opción de determinar con exactitud la

2.1. Descripción de la Organización

2.2. Identificación del problema

2.4. Planteamiento de objetivos

2.4.1 Objetivo general

2.4.2 Objetivos específicos

• Evaluar y analizar el proceso de empaquetado de MONTANA S.A, ya que opera de

2.5. Detalle del proceso con su diagrama de actividades (DOP DAP)

2.5.1 Diagrama de operaciones del proceso

En la figura N°7 se presenta el diagrama de operaciones del proceso.

2.5.2 Diagrama de Actividades del proceso (DAP)

Nota. En la tabla se muestran los procesos detallados del envasado

Porcentaje de Productos Imperfectos

19. Observaciones NINGUNA

Tiempo de Ciclo Promedio

19. Observaciones NINGUNA

Porcentaje de Pedidos No Atendidos

19. Observaciones NINGUNA

A continuación, en la figura 12 se podrá visualizar la situación actual del llenado,

Nota. En la figura se muestra el proceso manual realizado actualmente en la empresa.

3.2. Planos CAD en 3D de la situación actual o video 720p

En la figura 12 se podrá observar el plano de faja transportadora que se utiliza

Las dimensiones de la faja transportadora son de 4 metros de largo aproximadamente y

Nota. Elaboración propia en base a información de la empresa