Análisis y Valoración de Riesgos

 Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP,

El análisis de riesgos de operatividad en los procesos, conocido como HAZOP
(Hazard and Operability Study), es una técnica sistemática utilizada en la industria
para identificar y evaluar los riesgos asociados con los procesos industriales. El
objetivo principal del HAZOP es identificar los peligros potenciales y las
deficiencias operativas que pueden llevar a situaciones peligrosas o ineficientes en
una planta de producción o en un proceso industrial. A continuación, se describen
los pasos típicos de un análisis HAZOP:
 Formación del equipo de HAZOP:
Se reúne un equipo multidisciplinario de expertos que incluye ingenieros
de proceso, operadores, ingenieros de seguridad, expertos en instrumentación y
control, y otras personas con conocimientos relevantes. Este equipo de HAZOP
llevará a cabo la revisión del proceso.
 Selección del proceso a analizar:
Se elige el proceso o sistema que se va a analizar. Es importante definir
claramente los límites del proceso y las condiciones de operación normales.
 dentificación de parámetros clave:
Se seleccionan los parámetros clave del proceso, como caudales, temperaturas,
presiones, niveles, flujos, concentraciones, etc., que serán examinados en busca
de desviaciones.
 Desarrollo de guías de estudio:
Se establecen guías de estudio que definen las desviaciones posibles en los
parámetros clave seleccionados. Cada guía incluye una pregunta del tipo "¿Qué
sucede si...?" para explorar diferentes escenarios operativos.
 Revisión sistemática del proceso:
El equipo de HAZOP realiza una revisión sistemática del proceso, utilizando las
guías de estudio. Se examinan cada uno de los parámetros clave en busca de
desviaciones y se evalúan sus posibles consecuencias.
 Identificación de peligros y deficiencias operativas:
 Durante la revisión, se identifican peligros potenciales, desviaciones operativas,
fallas de diseño y otras condiciones anormales que podrían dar lugar a incidentes
o problemas de operatividad.
 Evaluación de riesgos:
Cada peligro identificado se evalúa en términos de su gravedad, probabilidad y
detectabilidad. Esto permite priorizar los riesgos y enfocarse en aquellos que
representan las mayores amenazas.
 Desarrollo de recomendaciones:
Se proponen recomendaciones para mitigar los riesgos identificados. Estas
recomendaciones pueden incluir modificaciones en el diseño del proceso,
cambios en los procedimientos operativos, la implementación de salvaguardias, y
otros controles.
 Documentación:
Se registran todas las conclusiones, hallazgos y recomendaciones en un informe
de HAZOP, que sirve como referencia para la gestión de riesgos y la toma de
decisiones.
 Seguimiento:
Se realiza un seguimiento de la implementación de las recomendaciones y se
revisa periódicamente el análisis HAZOP a medida que cambian las condiciones
operativas o se introducen modificaciones en el proceso.
Ejemplo :
HAZOP, es una técnica de identificación de riesgos, la cual esta basada en la
premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
dan o se producen debido a una desviación de las variables de proceso con
respecto a los parámetros normales de operación en un sistema establecido y en
una etapa ya determinada.
Esta técnica de identificación de riesgos consiste en analizar sistemáticamente las
causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso,
planteadas a través de las denominadas “palabras guía”
Se desarrolla considerando las siguientes etapas:
1. DEFINICIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
Consiste básicamente en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En
una determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de
estudio, se definirán para mejor comprensión una serie de subsistemas o líneas
de proceso que corresponden a entidades funcionales propias:
Línea de descarga a un tanque de almacenamiento
Separación de disolventes
Reactores de mezcla, etc.
2. DEFINICIÓN DE LOS NUDOS
Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar
una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:
Tubería de alimentación de una materia prima a un cocinador
Impulsión de una bomba centrifuga
Depósito o poza de almacenamiento
Se debe considerar que cada nudo deberá ser identificado y numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para
mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos
puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso como:
Presión
Temperatura
Caudal
Nivel
Composición
Viscosidad
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas
simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de

flujo de proceso.
3. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA
Las denominadas “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que
representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen
de un elemento determinado.
Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:
Reacciones
Transferencias, etc.
Así como a parámetros específicos:
Presión
Caudal
Temperatura, etc

4. DEFINICIÓN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemática todas las
desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada
variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas
las combinaciones posibles entre la denominada palabra guía y la variable de
proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido
para un nudo determinado.
Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas
posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas
desviaciones.
5. SESIONES HAZOP
Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el análisis sitematico
del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las
líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a
determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las
posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a
tomar.
La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:
LISTAS DE VERIFICACION
Las listas de verificación en el análisis y valoración de riesgos son herramientas
útiles para ayudar a los profesionales a llevar a cabo evaluaciones sistemáticas
de riesgos en diferentes contextos. Estas listas de verificación contienen una
serie de preguntas o elementos que se deben revisar para identificar y evaluar
riesgos potenciales. Aquí tienes algunas ejemplos de listas de verificación que se
pueden utilizar en diversas áreas:
Lista de Verificación de Análisis de Riesgos en Procesos Industriales:
 ¿Se han identificado todos los peligros potenciales en el proceso?
 ¿Se ha evaluado la probabilidad de ocurrencia de los riesgos?
 ¿Se ha evaluado la gravedad de las consecuencias de los riesgos?
 ¿Se han identificado las medidas de control existentes?
 ¿Se han evaluado los riesgos residuales después de la implementación de
medidas de control?
 ¿Se ha definido un plan de acción para abordar los riesgos significativos?
Lista de Verificación de Análisis de Riesgos en Proyectos de Construcción:
 ¿Se han identificado los riesgos específicos del proyecto, como condiciones
del sitio, clima y entorno?
 ¿Se ha evaluado la disponibilidad y competencia de la mano de obra?
 ¿Se ha evaluado la calidad y disponibilidad de los materiales y equipos?
 ¿Se han identificado los riesgos de plazos y costos?
 ¿Se han considerado los riesgos relacionados con la seguridad en el sitio?
 ¿Se ha desarrollado un plan de gestión de riesgos para el proyecto?
Lista de Verificación de Análisis de Riesgos en Salud y Seguridad Ocupacional:
 ¿Se han identificado los peligros en el lugar de trabajo, como sustancias
químicas peligrosas o equipos peligrosos?
 ¿Se han evaluado los riesgos ergonómicos y psicosociales?
 ¿Se ha evaluado la exposición de los trabajadores a ruidos, vibraciones,
temperaturas extremas, etc.?
 ¿Se han establecido medidas de control para reducir los riesgos en el lugar de
trabajo?
 ¿Se ha desarrollado un plan de respuesta a emergencias en caso de
accidentes?
 ¿Se ha capacitado a los trabajadores en la identificación y gestión de riesgos?
Lista de Verificación de Análisis de Riesgos en Ciberseguridad:
 ¿Se han identificado las amenazas cibernéticas, como malware, phishing o
ataques de denegación de servicio?
 ¿Se han evaluado las vulnerabilidades en los sistemas y redes?
 ¿Se han implementado medidas de seguridad, como firewalls, encriptación y
autenticación de dos factores?
 ¿Se realiza un monitoreo continuo de eventos de seguridad?
 ¿Se ha desarrollado un plan de respuesta a incidentes de ciberseguridad?
 ¿Se han realizado auditorías regulares de seguridad cibernética?
Estas listas de verificación son solo ejemplos y se pueden adaptar a las
necesidades específicas de cada organización o proyecto. Son herramientas
importantes para garantizar que se identifiquen y gestionen de manera adecuada
los riesgos en diversas áreas.
EJEMPLO:
 ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO (AMEF)
El Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMEF), en inglés Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA), es una metodología sistemática utilizada en la industria y en
otras áreas para identificar y evaluar los modos de falla potenciales en un
proceso, sistema o producto, y determinar sus efectos en términos de
consecuencias, gravedad y probabilidad. El objetivo del AMEF es priorizar los
modos de falla según su importancia relativa y proponer medidas de mitigación.
El AMEF se suele llevar a cabo en las siguientes etapas:
 Identificación de modos de falla: En esta fase, se reúne un equipo
multidisciplinario de expertos que incluye a personas familiarizadas con el
proceso, el producto o el sistema en cuestión. El equipo identifica todos los
modos de falla posibles, es decir, las formas en que el proceso o el
producto pueden fallar. Cada modo de falla se describe en detalle.
 Evaluación de la severidad: Para cada modo de falla identificado, se evalúa
la severidad de las consecuencias si el modo de falla llegara a ocurrir. Esto
implica considerar el impacto en la seguridad, la calidad, la operatividad, el
medio ambiente y otros factores relevantes. La severidad se califica en una
escala predefinida.
 Evaluación de la probabilidad de ocurrencia: Se evalúa la probabilidad de
que ocurra cada modo de falla. Esto implica considerar la frecuencia o la
probabilidad de que se produzca el modo de falla, teniendo en cuenta
factores como el diseño, la operación, la historia de eventos pasados y
otros datos relevantes. La probabilidad de ocurrencia también se califica
en una escala predefinida.
 Evaluación de la capacidad de detección: Se evalúa la capacidad de
detectar cada modo de falla antes de que cause efectos no deseados. Esto
implica considerar los controles existentes, sistemas de monitoreo,
inspecciones, pruebas y otros mecanismos que permiten identificar y
prevenir los modos de falla. La capacidad de detección se califica en una
escala predefinida.
 Cálculo del número de prioridad de riesgo (NPR): El NPR es un valor
numérico calculado multiplicando la severidad, la probabilidad de
ocurrencia y la capacidad de detección. Cuanto mayor sea el NPR, mayor
es la prioridad del modo de falla y la necesidad de tomar medidas para
mitigarlo.
  Desarrollo de medidas de mitigación: Para los modos de falla con altos
valores de NPR, se desarrollan medidas de mitigación que pueden incluir la
modificación del diseño, la implementación de controles adicionales, la
capacitación del personal, la mejora de los procedimientos operativos,
entre otras acciones.
 Implementación y seguimiento: Las medidas de mitigación se implementan
y se realiza un seguimiento para asegurarse de que se reduzca el riesgo a
un nivel aceptable.
El AMEF es una herramienta poderosa para la gestión de riesgos, ya que ayuda a
las organizaciones a identificar y abordar proactivamente los modos de falla que
podrían dar lugar a problemas de seguridad, calidad o eficiencia.
EJEMPLO
 ANALISIS POR METODO DEL ARBOL DE FALLAS
El análisis por el método del Árbol de Fallas es una técnica utilizada para evaluar
y comprender los eventos o fallas no deseadas en un sistema o proceso. Este
método ayuda a visualizar de manera sistemática cómo una falla o evento puede
ocurrir y cuáles son sus causas subyacentes. El análisis de árbol de fallas se utiliza
comúnmente en la industria, la seguridad, la ingeniería y otros campos para
identificar y prevenir posibles eventos adversos. Aquí tienes un resumen de cómo
se realiza un análisis de árbol de fallas:
 Identificación del evento no deseado: Define claramente el evento no
deseado o el objetivo de tu análisis. Puede ser un accidente, un fallo en el
sistema, un problema de seguridad, una interrupción en el proceso, entre
otros.
 Identificación de las causas básicas: Enumera todas las causas que pueden
contribuir a la ocurrencia del evento no deseado. Estas causas son
consideradas como "causas básicas" y se representan en la parte inferior
del árbol.
 Construcción del árbol de fallas: En la parte superior del árbol, coloca el
evento no deseado que deseas analizar. Luego, conecta el evento no
deseado con las causas básicas mediante una serie de "puertas lógicas"
que indican las relaciones lógicas entre las causas y el evento. Las puertas
lógicas comunes incluyen "Y" (y), "O" (o), "NO" (no), y "N-debe-ser"
(NAND), entre otras. Estas puertas representan cómo las causas se
combinan para generar el evento no deseado.
 Evaluación de la probabilidad y gravedad: Asigna valores de probabilidad y
gravedad a cada causa básica. La probabilidad representa la posibilidad de
que la causa ocurra, mientras que la gravedad mide el impacto si la causa
se materializa. Estos valores se utilizan para calcular la importancia de cada
causa en el evento no deseado.
 Análisis del árbol: Realiza el análisis del árbol para determinar las
combinaciones de causas que pueden llevar al evento no deseado. Puedes
utilizar herramientas de software especializadas o realizar cálculos
manuales. Esto puede implicar la simplificación del árbol para identificar
las combinaciones críticas de causas.
 Identificación de medidas preventivas: Una vez que has identificado las
combinaciones críticas de causas, puedes desarrollar medidas preventivas
 o correctivas para reducir la probabilidad de ocurrencia del evento no
deseado.
 El análisis de árbol de fallas es una herramienta valiosa para la gestión de
riesgos, ya que permite una evaluación sistemática de eventos no
deseados y sus causas subyacentes. Ayuda a las organizaciones a
comprender y abordar los factores que contribuyen a problemas
potenciales y a tomar medidas proactivas para prevenirlos.
EJEMPLO: