Tema 06 - Procedimientos y Tecnicas de Fresado

PROCESOS DE FABRICACION – MECATRONICA INDUSTRIAL
Tema 6 – PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE FRESADO

6.1.- MONTAJE DE PIEZAS EN LA FRESADORA
El tipo de montaje y fijación de las piezas que han de fresarse depende de su forma geométrica,
tamaño y cantidad a mecanizar (trabajo unitario, o serie de piezas). Sea cual sea el sistema adoptado, es
importante que la pieza quede bien sujeta, exenta de vibraciones y con garantía de no aflojarse durante la
fase de trabajo.
A.- Montaje en mordaza ordinaria
La mordaza ordinaria es muy empleada en la sujeción de las piezas prismáticas más o menos
pequeñas, y para trabajos unitarios o pequeños lotes.
La pieza se inmoviliza por la presión de las placas (fija y móvil), originada con el avance del
husillo que arrastra a la placa deslizante contra la fija. Para que la sujeción sea efectiva, la fuerza de
rozamiento de las placas sobre la pieza deberá ser mayor que la fuerza de corte generada por el fresado.
Igualmente, es necesario que la base fija quede fuertemente apretada sobre la mesa, de forma que no
pueda deslizarse con el esfuerzo de corte.
Estas mordazas son sencillas y muy robustas. La plataforma giratoria permite girar el cuerpo de
la mordaza sobre la base fija, pudiendo adoptar las bocas cualquier posición sobre el plano horizontal.
En la actualidad es frecuente el uso de mordazas de accionamiento neumático e hidráulico, con

la ventaja de asegurar la pieza con mayor fuerza de apriete y con mayor rapidez de maniobra. Estas
suelen ir provistas de un husillo para el cierre preliminar, y con una carrera muy corta (unos milímetros)
para la acción neumática o hidráulica.
Las piezas cilíndricas se han de fijar en placas en V.
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Para la correcta fijación de las piezas en la mordaza, y el posicionado de la pieza respecto de la

fresa, se han de tener en cuenta unas precauciones:
- comprobar el paralelismo de las caras de la mordaza respecto de las guías de desplazamiento de los
carros, utilizando un reloj comparador que palpará sobre una cara de la mordaza al tiempo que se
desplaza el carro correspondiente; la aguja del reloj no debe sufrir desviación
- asegurar el asiento de la pieza sobre la base de la mordaza dando unos ligeros golpes con un mazo de
plástico mientras se aprieta el husillo de la mordaza
- si la pieza tiene alguna irregularidad que pueda dar lugar a asientos incorrectos sobre la mordaza, puede
emplearse un cilindro interpuesto entre la pieza y una de las placas
- cuando la altura de la pieza no sea suficiente para que apoyada en la base de la mordaza sobresalga de la
misma, se emplearán platinas rectificadas de acero
B.- Montaje en mordaza universal
La mordaza universal tiene la posibilidad de girar sobre dos ejes, de modo que la pieza puede
situarse en cualquier posición respecto al eje de la máquina.
La mordaza propiamente dicha se asienta sobre una cuna situada sobre la plataforma giratoria, de
modo que la pieza puede orientarse sobre el plano vertical, además del giro sobre el plano horizontal.
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C.- Montaje directo sobre la mesa
Se montan directamente sobre la mesa las piezas prismáticas grandes o de forma irregular que no
son posibles de montar en mordazas. La sujeción de la pieza se hace por medio de bridas y tornillos.
Las bridas tienen gran variedad de formas, y su elección dependerá de la geometría de la pieza a
sujetar, del mecanizado a realizar y de la naturaleza de las fuerzas de fijación.
Previo al embridado se nivelará la pieza respecto a una superficie de referencia. Conviene que la
pieza se apoye como mínimo en tres puntos, uno de los cuales será fijo y dos regulables. Tras la
nivelación se sujetará por lo menos con dos bridas, poniendo apoyos complementarios si fuera preciso.
La colocación correcta de las bridas debe evitar:

- la posible deformación de la mesa;
- la deformación de la pieza;
- los movimientos de la pieza sobre la mesa durante la mecanización;
Para lograr estas condiciones es necesario:

- que no asienten las bridas en voladizo, interponiendo un calzo adecuado bajo el punto de apoyo
de la brida;
- la fuerza de amarre de una brida no es muy eficaz para soportar esfuerzos horizontales, por ello
cuando hay que dar grandes pasadas, además de embridar la pieza, conviene apoyarla contra
topes laterales.
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D.- Montaje sobre aparatos divisores
Generalmente se montan sobre el aparato divisor las piezas de revolución previamente

mecanizadas en torno. El sistema de amarre puede ser entre puntos, o al aire en plato universal de garras.
Se utiliza la mesa giratoria para efectuar operaciones de contorneado parcial en piezas. En este
caso las piezas se embridan sobre la mesa.
D.- Montajes especiales. Utilizados para mecanizar grandes series de piezas, en los que se pretende
reducir los tiempos de sujeción y desmontaje de cada pieza. Los utillajes empleados suelen ser de
accionamiento mecánico, neumático, hidráulico o eléctrico. Estos dispositivos se componen de cuñas,
levas, muelles, etc., combinados con diferentes tipos de garras.
6.2.- HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL FRESADO
Las herramientas empleadas en las fresadoras reciben el nombre de fresas, herramientas de corte
múltiple, por disponer de más de una arista de corte. Constituidas por un cuerpo de revolución provisto en
su periferia de aristas cortantes equidistantes, dispuestas simétricamente respecto a su eje de giro.
El rendimiento óptimo del fresado dependerá, entre otros factores, de la calidad del material de la
herramienta y de las condiciones de corte de la misma. Las fresas deben tener:
- gran resistencia al desgaste
- buena tenacidad para resistir los esfuerzos que se producen durante el corte de los materiales
- elevado poder cortante, que deben mantener a pesar de las altas temperaturas producidas en el
mecanizado.
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6.2.1.- Materiales empleados en la construcción de fresas
Para la fabricación de las fresas se emplean aceros al carbono, aceros rápidos y extrarrápidos,
carburos metálicos, y más modernamente cerámicas de corte y diamante.
Los aceros al carbono y aceros aleados pueden utilizarse en el fresado de pequeños trabajos en
los que no es importante el rendimiento de la herramienta, teniendo en cuenta que siempre han de
utilizarse con una buena refrigeración.
Los aceros rápidos y extrarrápidos se utilizan en la fabricación de fresas de grandes

dimensiones y para grandes series.
Las características de los aceros para fresas pueden mejorarse, aumentando su vida operativa, con
los tratamientos termoquímicos (con la sulfinización se endurece superficial el acero a base de azufre).
Las herramientas conformadas con carburos metálicos, denominadas popularmente de widia, se

fabrican con polvos metálicos de cobalto, cromo, wolframio, etc., en forma de plaquitas soldadas o fijadas
con tornillos al cuerpo de la fresa, formando un plato de cuchillas insertadas.
Se obtienen las plaquitas mediante técnicas de metalurgia de polvos y sinterización, acabadas por
abrasión. Tienen gran dureza y resistencia al desgaste, pero poca tenacidad (se rompen fácilmente con los
golpes y vibraciones).
Los materiales cerámicos se obtienen por sinterización de óxidos de aluminio y óxidos de cromo
y titanio, entre otros. Son muy resistentes a altas temperaturas manteniendo sus condiciones de corte por
encima de 1.200 ºC, siendo útiles para trabajar con elevadas velocidades de corte.
Las plaquitas cerámicas son muy frágiles, debiendo quedar fuertemente fijadas al cuerpo de la
fresa, evitando que vibren durante el mecanizado, lo que obliga a emplearlas en fresadoras muy robustas.
Suelen tener formas prismáticas diversas, con múltiples aristas cortantes, fijadas con tornillos al cuerpo de
la fresa, lo que permite que una vez inutilizada una arista se le cambie de posición para emplear otra arista
de corte, desechándola cuando se agoten todas las caras de corte, ya que no se afilan.
Las herramientas de diamante sólo se emplean para trabajos de acabado de gran precisión con
técnicas especiales. Se suelen emplear en herramientas individuales soldando una pequeña cabeza de
diamante al cuerpo de la fresa.
6.2.2.- Clasificación de las fresas
Hay una extensa variedad de fresas, que según sus características, cubren la gran diversidad de
trabajos que pueden realizarse en la fresadora. De manera general, y ateniéndonos al tipo de dentado que
llevan, las fresas se clasifican en dos grandes grupos: fresas de dientes tallados y fresas de cuchillas
insertadas.
6.2.2.1.- Fresas de dientes tallados
Son cuerpos de revolución, de acero, en cuya superficie van fresados los dientes. Cada uno de los
dientes está definido por varios planos, cuyas intersecciones constituyen las aristas de corte o las
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secundarias. Cada diente se comporta como una herramienta simple de uno o más filos, cuyo espacio
entre dientes contiguos se emplea en almacenar la viruta cortada. El fresado puede ser normal y
destalonado.
a) Fresas de dentado normal. Son herramientas fabricadas en la fresadora, con fresas de uso común. Su
afilado se realiza en las superficies de incidencia, lo cual hará que su perfil varíe en cada afilado,
reduciéndose su diámetro.
1.- superficie de desprendimiento; 2.- superficie de incidencia principal; 3.- superficie de incidencia secundaria;
4.- superficie de desahogo; 5.- redondeo de fondo
A.- Ángulo de incidencia; B.- Ángulo de corte; C.- Ángulo de desprendimiento; donde: A + B + C = 90º
b) Fresas de perfil constante con dentado destalonado. Son fresas cuyas superficies de incidencia son
curvas, con su perfil en espiral logarítmica. Esta curva tiene la particularidad de mantener constante el
ángulo de incidencia A, aún después de sucesivos afilados, por lo cual también reciben el nombre de
fresas de perfil constante. El ángulo de desprendimiento es nulo. El perfil constante del destalonado se
consigue mediante torneado con una herramienta que reproduce el perfil de una leva.
El afilado de las herramientas de dientes destalonados debe hacerse siempre sobre un plano radial.
Las fresas cilíndricas de dientes fresados pueden tener dentado recto o helicoidal. Los dientes
rectos tienen el inconveniente de entrar y salir de la pieza con brusquedad, lo que da lugar a sacudidas y
vibraciones, que engendran superficies onduladas e irregulares.
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En el fresado con diente helicoidal el arranque de virutas se realiza de forma progresiva y más
suave, aunque se produce un esfuerzo axial que, consecuentemente deberá soportar el cabezal de la
fresadora. Para paliar este inconveniente el ángulo de la hélice se hace lo más pequeño posible o se
montan dos fresas de la misma inclinación, pero de sentidos opuestos.
El sentido de la hélice y el sentido de giro deben ser tales que el empuje axial se produzca sobre
la bancada de la fresadora. Así mismo debe montarse la fresa lo más cerca posible del soporte hacia el
que se dirija el empuje axial.
Las fresas cilíndricas de corte tangencial y frontal disponen de dientes en su periferia y en uno
de sus extremos. Los dientes de la periferia suelen ser helicoidales. Pueden fabricarse con agujero central,
para su montaje en árbol portafresas, o con mando cilíndrico o cónico.
Las fresas frontales de mango son robustas, y resultan fáciles de afilar.
Para desbastar con gran rendimiento se emplean fresas de acero extra-rápido al cobalto,
denominadas fresas de gran producción, donde los rebajes de los dientes permiten reducir la fuerza de
corte al fragmentar la viruta, traduciéndose en un incremento de la velocidad de corte, el avance y la
profundidad de pasada.
Las fresas de disco se utilizan para fabricar ranuras de ancho relativamente pequeño en relación a
su diámetro. Pueden ser de tres cortes, y de un corte. La primera puede tener los dientes alternos,
utilizadas para ranuras profundas. El dentado lateral se encarga de repasar las superficies abiertas por los
dientes longitudinales. Con el dentado alterno se genera mucho menos calor que con las de un solo corte.
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Las fresas de sierra, llamadas también de disco, son de poco espesor y muchos dientes. Se
emplean para realizar cortes y tronzados. Tienen el inconveniente de rozar sus caras laterales con la pieza
en los cortes muy profundos, produciendo mucho calor, aunque al tener un diámetro muy grande pueden
enfriarse relativamente fácil.
Las fresas angulares se emplean para fabricar ranuras prismáticas (guías), y especialmente para
el tallado de dientes de fresas de corte, ya sean rectos o angulares. Estas pueden ser bicónicas isósceles,
angulares bicónicas, frontales angulares, y cónicas de mango.
Con las fresas de ranurar pueden construirse ranuras en T, para ello se emplean fresas de
mango de un corte y de tres cortes en forma de T. Son adecuadas para fabricar chaveteros, ranuras en T
de las mesas de las máquinas-herramientas, ranuras prismáticas, etc.
Las fresas de forma tienen su dentado con la forma del perfil que se desea construir. Las más
corrientes son de perfil curvo convexo, las de perfil cóncavo, las fresas de módulo para el tallado de
dientes de ruedas dentadas, las fresas de ranurar para ejes estriados y las de fresar los dientes de las
ruedas de cadena.
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Las fresas de generación o fresas madre, son de perfil constante y se emplean en la fabricación
de ruedas dentadas, también para el tallado de ruedas de cadena y para la fabricación del dentado de los
ejes estriados.
6.2.2.2.- Fresas de cuchillas insertadas
Fabricadas con un cuerpo de acero y una serie de cuchillas postizas de metal duro, fijadas al
cuerpo mediante diversos sistemas, de forma que sean de fácil sustitución cuando dejan de ser útiles, ya
que no se suelen afilar. Resultan más económicas que construir totalmente la fresa del mismo material.
Las fresas de cuchillas insertadas con el eje vertical se denominan platos de cuchillas. Constan de
un cuerpo (plato) de acero al carbono, de varias cuchillas (de acero rápido, de metal duro o cerámicas) y
de uñas (cuñas) que fijan las plaquitas al plato mediante tornillos, garantizando su fijación segura y el
cambio rápido de la plaquita.
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Los platos de cuchillas se emplean para desbastar y planear, siendo muy rentables porque tienen
mucha resistencia al desgaste trabajando con elevadas velocidades de corte.
El número de cuchillas montadas en los platos puede oscilar entre 4 y 80, dependiendo de las
formas y tamaños de las plaquitas y del propio plato. Las plaquitas deben quedar montadas perfectamente
en el plato, esto es muy importante para lograr la calidad y el rendimiento deseado.
Para el fresado frontal con platos de cuchillas insertadas, las plaquitas se pueden posicionar
axialmente de forma equidistante o de forma escalonada.
En el montaje equidistante, todas las cuchillas son exactamente iguales y se disponen de forma
radial a la misma distancia del centro de giro del plato y saliendo la misma distancia frontal. Cada
cuchilla da la misma profundidad de corte, cogiendo cada plaquita el material correspondiente al avance
por diente. Se emplea para un acabado de mayor calidad trabajando con poca profundidad de pasada.
En los platos con el montaje escalonado, cada cuchilla está a una distancia respecto del eje de
giro, conformando una espiral, sobresaliendo cada cuchilla un poco más que su anterior conforme se
acerca al eje de giro (la que está más cerca el centro es la que más sobresale). Cada cuchilla tiene una
profundidad de corte igual a la profundidad de corte total de la pasada dividida entre el número de
plaquitas y con el avance correspondiente al avance por vuelta de la fresa. Son empleadas
preferentemente para grandes desbastes con mucha profundidad de pasada.
6.2.3.- Designación de una fresa
Para la completa designación de una fresa deben figurar los siguientes datos:
- Tipo de fresa (nombre o número de norma)

- Sentido de corte (derecha R, izquierda L)
- Número de dientes (z)
- Dimensiones exteriores (diámetro exterior)
- Dimensiones del agujero o mango (Morse, ISO, cilíndrico, etc.)
- Calidad del material (acero rápido, metal duro, etc.)
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6.3.- SISTEMAS PARA EL ARRASTRE DE LAS FRESAS
El montaje de las fresas en la máquina es de gran importancia para lograr un buen rendimiento,
con una calidad aceptable y buena conservación de la misma. El sistema de sujeción de la fresa depende
de su forma de trabajo, es decir, del tipo de fresa.
6.3.1.- Montaje directo. Las fresas cilíndrico-frontales de mango cónico pueden montarse directamente
en el cono del eje principal de la fresadora, siempre que ambos conos sean iguales. El mango de la fresa
deberá llevar el chavetero para el arrastre y el agujero roscado para el tirante de fijación.
Los platos de cuchillas insertadas pueden montarse directamente sobre la platina plana de que
dispone el extremo del eje principal de la fresadora. La platina lleva dos chavetas transversales de
arrastre. Se comprobará el centrado de la fresa utilizando un reloj comparador, antes de iniciar el trabajo
con ella, y si fuera preciso se ajustará su fijación.
6.3.2.- Montaje sobre mango portafresas. Es el montaje propio de las fresas cilíndricas de corte frontal
y platos de cuchillas insertadas, cuando no se desean montar directamente en el eje principal. Se trata de
un mango semejante al eje portafresas largo, pero de menor longitud. Disponen de un cono Morse o ISO
con tirante de fijación para sujetar al eje principal. La fresa se sujeta al mango con un tornillo central.
El arrastre de la fresa suele hacerse con una lengüeta prismática o con la presión del tornillo
central. Las pequeñas fresas frontales pueden montarse roscadas directamente al mango.
6.3.3.- Montaje sobre eje portafresas largo. Válido para las fresas cilíndricas, fresas de ranurar, fresas
bicónicas y fresas de forma. Con éste método la fresa puede colocarse a mayor distancia del extremo del
eje principal que por los sistemas anteriores, gracias a los casquillos distanciadores.
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El montaje del árbol portafresas sobre la máquina se asegura con el tirante de fijación. Con las
chavetas frontales se transmite el giro del árbol principal al eje portafresas. La fresa girará con el mismo
árbol por medio de una lengüeta prismática posicionada sobre el chavetero longitudinal del árbol
portafresas. Con los soportes de apoyo se evita la flexión del eje portafresas, que deben estar colocados
próximos a la fresa. Cada soporte lleva un buje para su apoyo en el árbol. En el extremo del árbol
portafresas se monta una tuerca de apriete de los caquillos y la fresa, teniendo la precaución de que
durante la fase de trabajo la tuerca se apriete y no pueda aflojarse (tener en cuenta el sentido de giro de la
fresa), garantizando la seguridad del fresado.
Para trabajos de poca potencia se emplean árboles sin chavetero, donde el arrastre se produce por
el rozamiento de las caras laterales de la fresa y los casquillos separadores.
6.3.4.- Montaje con pinzas. Utilizado para las fresas cilíndrico-frontales con mango cilíndrico, de gran
eficacia, tanto de arrastre como de centrado.
La pinza puede tener diversas formas y diámetros. Se compone de un casquillo de acero templado
de gran elasticidad, con varias ranuras longitudinales, y de forma exterior cónica, que al comprimirse
mediante la acción exterior del portapinzas reduce su diámetro oprimiendo a la fresa por su mango.
El portapinzas se sujeta al cono de la máquina, como otro mango cualquiera, permitiendo alojar
en su interior a la pinza, que será estrangulada por la acción mecánica de una tuerca cilíndrica.
6.3.5.- Observaciones respecto del centrado de la fresa
Después de colocada la fresa en su alojamiento y firmemente apretada, se comprueba el centrado

de la misma, observando que no cabecee. La fresa cabecea cuando al girar no queda centrada en la
dirección de su eje. Para la comprobación del centrado de la fresa se pueden emplear distintos métodos:
1.- hacer girar la fresa y observar a simple vista el efecto de centrado;
2.- girar la fresa y acercar una punta de trazar sujeta en un gramil, para comprobar si hace contacto en
todos los dientes laterales;
3.- comprobar con un reloj comparador en lugar de la punta de trazar.
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6.3.6.- Reglaje de la fresa respecto a la pieza
Para un fresado de calidad se necesita que la fresa esté posicionada respecto de la pieza a
mecanizar, pudiéndose utilizar los siguientes sistemas:
1.- En el planeado con fresa frontal, todos los dientes deben moverse en un plano teórico coincidente con
el plano real a obtener, así se creará una superficie con una serie de curvas en dos direcciones. De no
ser así la superficie fresada no será un plano, sino una superficie curva. En caso de realizarse el
mecanizado en varias pasadas, resultará una pieza con varias curvas y crestas.
2.- En el fresado con fresa cilíndrica se deberá comprobar que su diámetro es idéntico en toda la longitud.
De no ser así generará una superficie inclinada, o quebrada si se mecaniza con varias pasadas. Este
mismo efecto puede darse si la cara de la pieza a mecanizar y el eje de la fresa no son paralelos.
El reglaje de la fresa se suele hacer con un reloj comparador, comprobando la generatriz de uno
de sus dientes. Aunque con frecuencia es preferible dar una pasada sobre la pieza y verificar su planitud y
perpendicularidad, corrigiendo la posición de la pieza sobre la fresa.
3.- Si la pieza es escalonada, se posiciona empleando dos carros, según el siguiente proceso:
- con la fresa girando, se hace rozar con la pieza y se pone a cero el tambor del carro;
- se retira la pieza de la fresa y se da la profundidad de pasada elegida;
- con la fresa girando, se toca lateralmente con la pieza, y se pone a cero el tambor del carro;
- se retira la pieza de la fresa;
- se mueve el carro hasta la cota lateral del escalón (Pa);
- se da la pasada lateral.
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4.- Para el ranurado se siguen los siguientes pasos:
- con la fresa girando, se hace contacto lateral y se pone a cero el tambor del carro;
- se baja la pieza para separar de la fresa;
- se desplaza la pieza de acuerdo con la distancia a que se hará la ranura, y se bloquea el carro;
- se pone en contacto periférico de la fresa con la pieza y se pone el tambor del carro a cero;
- se retira la pieza de la fresa;
- se da la profundidad de pasada y se bloquea la ménsula.
- se inicia el fresado teniendo en cuenta el desplazamiento real de la mesa con el tambor.
5.- Para el ranurado centrado en piezas de sección circular puede utilizarse el mismo procedimiento
anterior haciendo contacto la fresa con la pieza, o ayudándose de escuadras de precisión.
Al desplazar los carros en sentidos opuestos, se deberá eliminar los juegos de sus husillos.
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6.4.- TRABAJOS DE FRESADO
En la fresadora pueden mecanizarse trabajos muy variados, desde el simple planeado de una
superficie, a la fabricación de ruedas dentadas cónicas, pasando por una gama muy extensa de trabajos.
A continuación, se describen las operaciones básicas de fresado, entendiéndose éstas como las
operaciones elementales que dan lugar a una pieza prismática con formas diversas y sencillas.
6.4.1.- Planeado
El mecanizado de superficies planas puede efectuarse por el sistema del fresado tangencial, con
los dientes periféricos de una fresa cilíndrica, o por medio del fresado frontal con un plato de cuchillas
que giran alrededor de un eje perpendicular al plano geométrico ideal.
El planeado con fresa de dentado periférico es más deficiente que el fresado frontal, aunque en
algunas circunstancias no hay más remedio que emplearlo, ya sea debido a la propia pieza a mecanizar o
las características de disponibilidad de la máquina.
La superficie fresada con la parte periférica de la fresa aparece acanalada con crestas
equidistantes que dependen del avance por vuelta de la fresa. Con este tipo de fresado, el diámetro de la
fresa y su número de dientes tienen influencia en la terminación del mecanizado, apareciendo crestas más
altas cuanto menor es el diámetro de la fresa.
Con el fresado tangencial podemos emplear dos sistemas de avances de la pieza con respecto al
giro de la herramienta, avance en oposición y en concordancia.
Con el avance en oposición, el filo de la herramienta hace contacto con la pieza en el punto A,
pero debido a que la sección de viruta en ese punto es mínima y que la fuerza de corte requerida es
máxima, el material ofrece la mayor resistencia a ser cortado, rebotando la fresa sin cortar material,
separándose de la pieza en sentido radial. Este rebote produce vibraciones apareciendo la superficie con
efecto de martilleo, y se embotan los dientes de la herramienta.
En el punto B, cuando la reacción del eje portafresas es mayor que la que opone el material a ser
cortado, se inicia propiamente el arranque del material. La viruta tiene forma de coma, creciendo su
sección de forma progresiva desde cero a su valor máximo al terminar sobre la cara superior de la pieza.
Tiene la ventaja de no estar influenciado por el juego entre el husillo y la tuerca de la mesa.
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El avance en concordancia tiene la ventaja de efectuar el arranque de viruta de forma más

racional. El diente incide de golpe sobre la pieza, evitándose los efectos de viruta mínima, el martilleo y
el deslizamiento entre la fresa y la pieza.
Con éste se acentúan las vibraciones durante el mecanizado, debido al golpe de cada diente al
contactar con la pieza, presentándose el peligro de la flexión del eje portafresas. El riesgo mayor de este
mecanizado es el trepado, producido por la flexión del eje portafresas que tiende a arrastrar a la pieza. El
trepado entraña un elevado riesgo de rotura de la herramienta y el deterioro de la pieza, por lo que no se
suele emplear, y menos en fresadoras que tengan gran juego axial en el husillo de la mesa, pues es
arrastrada junto con la pieza.
El planeado con fresa frontal tiene mayor aceptación que el planeado con fresa tangencial. Con
este sistema cada diente trabaja siempre en el mismo plano, logrando un espesor de viruta más uniforme y
permitiendo el empleo de mayores profundidades de pasada y avances.
El avance de la pieza en el fresado frontal será siempre en oposición al giro de la herramienta.

Aún así, cuando se planea todo el ancho de la pieza, una zona estará en oposición y otra zona en
concordancia. Para atenuar los efectos perjudiciales del fresado en concordancia se elegirá una fresa con
el diámetro mayor que el ancho de la pieza y se descentrará de tal modo que la parte que trabaje en
oposición sea bastante mayor que la de concordancia.
6.4.2.- Ranurado
Operación por la cual se hacen ranuras en las piezas utilizando fresas, mediante la combinación
del planeado frontal y periférico de las caras laterales mecaniza simultáneamente en tres planos. Pueden
emplearse fresas cilíndricas de tres cortes o fresas cilíndricas de mango.
La selección de la fresa para el ranurado se hará en base a las siguientes consideraciones:
- las fresas cilíndricas de tres cortes tienen mayor rendimiento que las de mango, por lo que se utilizarán
preferentemente, a no ser que se trate de una ranura sin salida y toda a la misma profundidad, ya que con
las cilíndricas de tres cortes el fondo de la ranura va reduciéndose progresivamente;
- para el fresado con fresa de mango es aconsejable que disponga de dentado helicoidal, para que la hélice
favorezca la salida de la viruta;
- las fresas de un solo corte producen un contacto excesivo con las caras laterales de la pieza generando
calentamientos peligrosos, que por dilatación provocan el atasco y la rotura de los dientes de la fresa.
Con la refrigeración por aire comprimido durante el mecanizado, además de enfriar la pieza se producirá
la evacuación de la viruta arrancada.
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En el ranurado con fresa de mango, cada una de las tres caras presenta una terminación diferente,
cada una se hace según un sistema de mecanizado. La base por planeado con dientes frontales, una de las
caras laterales en concordancia y la otra en oposición. La cara lateral fabricada en oposición tendrá crestas
de menor altura (menos asperezas) que la cara fabricada en concordancia. Algo similar ocurre respecto de
las fuerzas de corte, que se encuentran desequilibradas, lo que provoca mayores vibraciones.
El proceso de ranurado con fresa cilíndrica se ha de efectuar teniendo en cuenta varios aspectos:
1.- Si se pretende mecanizar una ranura en una pasada, el ancho de la fresa deberá coincidir con el de la
ranura. Si se prefiere dar dos pasadas a lo ancho, se elegirá una fresa por lo menos un milímetro más
estrecha que el ancho de la ranura, situándola para terminar una de las caras laterales y después
desplazar lateralmente la pieza para mecanizar la otra cara lateral. Si se desea dar tres pasadas, se
colocará la fresa centrada respecto de la ranura para dar la primera pasada, y después desplazar a un
lado y a otro para terminar las caras laterales.
2.- Una vez posicionada la pieza respecto de la fresa, no olvidar bloquear los carros para evitar
movimientos indeseados con las vibraciones del mecanizado
3.- De tener que mover los carros en sentidos opuestos, se ha eliminar el posible juego que tenga.
En el ranurado con fresa de mango se tendrán en cuenta los siguientes detalles:
1.- Desbastar la ranura mediante varias pasadas escalonadas efectuadas con una fresa de menor diámetro,
repasando las caras laterales posteriormente mediante el fresado en oposición.
2.- Para el mecanizado de ranuras sin salida es recomendable construir la entrada con una broca de un
diámetro algo menor al ancho de la ranura, hasta la profundidad de la ranura.
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3.- El fresado de ranuras especiales no presenta más dificultades que el de la fresa empleada, que deberá
tener una forma específica. La construcción de una ranura en T se mecaniza en dos fases. Con la
primera se realiza una ranura rectangular del ancho del cuello y con la profundidad ligeramente menor
que el total de la ranura, para finalmente emplear una fresa de mango de tres cortes con forma de T
que se centrará perfectamente respecto de la primera.
6.4.3.- Aserrado
El aserrado en la fresadora es una variante del ranurado recto, con una particularidad, la fresa
(sierra) es muy estrecha, y generalmente de un solo corte.
6.4.4.- Taladrado
El taladrado en la fresadora es muy similar al efectuado en la taladradora, con la particularidad de

que en la fresadora el movimiento de rotación lo tiene la broca y el de avance se realiza elevando la pieza
con la ménsula. Cuentan con la ventaja de que los taladros mecanizados en la fresadora resultan de mayor
precisión que en la taladradora, aunque se requiere más tiempo para mecanizarlos. De igual modo los
taladros pueden tener mejor acabado mecanizándolos con un escariador de máquina.
Taladrar en la fresadora tiene especial interés cuando se mecanizan varios agujeros cuyas
distancias entre centros tenga gran importancia. Para ello se emplean brocas de corta longitud o brocas de
centrar, que se guían por coordenadas como sistema de posicionamiento de cada taladro.
6.4.5.- Fresado de forma
Se denomina fresado de forma a los mecanizados de superficies cóncavas y convexas que se

realizan con fresas del mismo perfil al que se desea obtener en la pieza. Se diferencia del ranurado,
además de por la fresa a emplear, en que siempre se realiza en una sola pasada. Los mecanizados de
forma más ejecutados son los de construcción de ruedas dentadas, ejes estriados y ruedas de cadenas.
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6.4.6.- Mandrinado
Mandrinar en la fresadora significa mecanizar interiormente un agujero cilíndrico empleando el

aparato de mandrinar. Consta de dos cuerpos, la base, que se fija a la fresadora con el cono ISO, y la otra
parte donde se coloca la herramienta de corte único, que se ajusta al anterior por una guía en cola de
milano, lo que le permite desplazarse radialmente respecto del primero. El desplazamiento radial de la
herramienta respecto del eje de giro, provoca el aumento de los diámetros que se mecanizan.
Para el desplazamiento de la herramienta se utiliza el sistema de husillo y tuerca, disponiendo de

un tambor graduado para el control del mismo. Uno de los inconvenientes más destacados de estos
aparatos es que la gama de diámetros mecanizables con ellos es muy pequeña, lo que obliga a disponer de
un juego de aparatos con capacidad escalonada para cubrir las necesidades del taller.
6.4.7.- Mortajado
Operación de mecanizado para construir ranuras de piezas unitarias (chaveteros en cubos de

ruedas y transformación de agujeros cilíndricos en poligonales) empleando una herramienta de corte
único que se desplaza alternativamente. En la fresadora se utiliza el aparato de mortajar, que transforma el
movimiento circular del árbol principal de la máquina en movimiento lineal alternativo de la herramienta.
La ranura se mecaniza en varias pasadas progresivas con avance muy lento. La herramienta sólo
debe arrancar virutas durante el movimiento de avance, mientras que en el retroceso no debe rozar la
ranura mecanizada, por lo que el aparato de mortajar dispondrá de un sistema que permita la separación
de la herramienta durante su retorno.
102
6.4.8.- División en el fresado
El cabezal divisor se utiliza para mecanizar en la fresadora piezas con diferentes números de
divisiones o repartir una serie de agujeros equidistantes, tanto sobre una superficie plana como alrededor
de un cilindro o cono. Con este aparato divisor lograremos:
- sujetar la pieza y comunicarle, si es necesario, un movimiento de rotación;
- divisiones normales o angulares (éstas con una mesa circular);
- mecanizar trabajos de división simple, compuesta y diferencial, así como el tallado de engranajes.
6.4.8.1.- Aparatos divisores
Accesorio imprescindible en las fresadoras para conseguir dividir la circunferencia en un número

dado de partes iguales o girar la pieza un ángulo prefijado. Los aparatos divisores más empleados son:
A.- Aparato divisor simple
Llamado también de división directa, está formado por un cuerpo (3) en cuyo interior se sitúa el
eje (2) que da movimiento de rotación a la pieza. Sobre este eje se montan los discos de entallas (1),
compuesto generalmente por un juego de 36, 40, 42, 44 y 48 divisiones. Mediante el pestillo (4) se logra
efectuar divisiones iguales al número de entallas del disco montado sobre el eje o valores equivalentes a
submúltiplos de dicho disco. Una vez efectuado el giro de la pieza es necesario bloquear el eje de giro
mediante la palanca (5), mientras se mecaniza la nueva división.
El cálculo a efectuar para la división a construir es muy simple. Sí K es el número de entallas del
disco y N el número de divisiones a mecanizar, el giro a dar a la pieza para poder mecanizar la siguiente
ranura, será: N=K/N
Para dividir una circunferencia en un número de partes iguales, se selecciona uno de los discos de
entallas cuyo número sea múltiplo de las divisiones a mecanizar, y se introduce el índice en una de las
ranuras del disco. Después de mecanizar la primera división, se desbloquea el índice y se gira el disco
tantos espacios como unidades tiene el resultado de dividir el número de ranuras del disco seleccionado
entre el número de divisiones a mecanizar.
Ejemplo: Fabricar una rueda dentada de 12 dientes
Solución:
1º.- Seleccionar el plato de entallas de acuerdo con los dientes de la rueda. En el juego de platos existen
dos que son múltiplos de 12 (36 y 48 divisiones). Elegimos el de 36.
2º.- Calcular el número de divisiones a girar el plato para fabricar cada diente.
X = K / N = 36 / 12 = 3 entallas (Saltaremos 3 entallas del plato por cada división de la rueda)
103
B.- Aparato divisor universal
Consta de un cuerpo (a) que se fija directamente a la mesa de la fresadora, que hace de cuna a un
segundo cuerpo, que puede inclinarse para girar un ángulo determinado la pieza respecto al plano de la
mesa cuando el mecanizado lo requiera. En su interior van los mecanismos para hacer girar a la pieza,
compuestos por una manivela con corredera (c), que permite variar el radio de acción del pestillo de
bloqueo (g) con el circulo de agujeros seleccionado del plato de agujeros (h). Con esta manivela se mueve
el eje (d) del sinfín (e) que hace girar a la rueda cóncava (f) transmitiéndole directamente el movimiento a
la pieza. Con una pequeña palanca situada en el cuerpo del divisor se bloquea el giro de la pieza sobre un
disco perforado montado en el eje de la rueda cóncava. Con las dos regletas radiales (i) se puede controlar
más rápidamente el giro previsto del pestillo, en lugar de contar agujeros.
Con los platos de agujeros equidistantes, perforados por ambas caras, se puede seleccionar el
correspondiente círculo con el que se realizarán las divisiones previstas. El plato más empleado suele ser:
Cara A: 17, 18, 19, 21, 23, 25, 27, 30, 33, 38, 42, 46, 48 y 49 agujeros
Cara B: 28, 35, 37, 39, 41, 43, 47, 51, 54, 57, 58, 59, 62 y 66 agujeros
Se define a la constante K del aparato divisor como la relación de transmisión existente entre el
sinfín (e) y la corona dentada (f), es decir el número de vueltas que hay que dar a la manivela para que la
pieza dé una vuelta completa. Los valores más habituales para esta constante son 40 y 60.
El cálculo para la división es idéntico al de la división.
Establecida la fracción X = K / N con los valores correspondientes, se la reduce a su máxima

expresión, donde pueden presentarse tres posibilidades para su resolución:
1ª.- Si el resultado de la división es un número entero, se elige cualquier plato de agujeros y sobre él se
dan las vueltas completas de manivela coincidentes con el resultado de la fracción;
Ejemplo: X = K / N = 40/20 = 2 vueltas completas. Se elegirá el mayor círculo de agujeros que esté
colocado en el aparato en ese momento, para mejor manejo de la manivela.
2ª.- Si el resultado de la fracción reducida es un quebrado propio, se multiplicará el numerador y

denominador por un mismo número, de modo que el denominador coincida con uno de los discos de
agujeros existente en el plato. La pieza girará para cada división el número de espacios
correspondientes al valor del numerador;
Ejemplo: X = K / N = 40/120 = 1/3 = 6*1/6*3 = 6/18. Se giran 6 espacios en el círculo de 18 agujeros.
104
3ª.- Si el resultado de la fracción es un número mixto, se operará con la parte fraccionaria igual que en el
caso anterior manteniendo la parte entera de la fracción. La pieza girará las vueltas completas
correspondientes al número entero, más la fracción de vuelta equivalente a la parte fraccionaria sobre
el disco seleccionado;
Ejemplo: X = K / N = 40/27 = 1 13/27. La manivela se gira una vuelta completa más 13 espacios del
círculo de 27 agujeros.
El giro de la manivela se hará siempre en el mismo sentido, ya que por la forma constructiva del
aparato divisor con varios engranajes, suelen tener juegos que dan lugar a errores de fabricación.
C.- Mesa circular
Variante del divisor universal, que se emplea en la mecanización de piezas que por su forma no
pueden ser fijadas al divisor universal.
Consta de un cuerpo (a) que se sujeta a la mesa de la fresadora, sobre el cual asienta una
plataforma circular (b) con ranuras en T para la fijación de la pieza por medio de bridas, que puede girar
sobre su eje vertical. En su interior lleva una corona dentada (c) donde engrana un sinfín (d) montado en
uno de los extremos del eje (e), y en el otro extremo lleva la manivela (f) con un pestillo que puede
alojarse en cualquier agujero del plato divisor (g).
La constante K de estas mesas suele ser 60, 90 ó 120 (submúltiplos de 360º).
El cálculo del número de vueltas de la manivela, se realiza con el mismo procedimiento que en el
aparato divisor universal.
El uso más frecuente de las mesas divisoras es en la división angular, que consiste en fresar
superficies que forman entre sí un ángulo determinado. Para su uso se sigue un procedimiento similar al
de la división equidistante, aunque sustituyendo el valor del número de divisiones a mecanizar por una
fracción que relaciona el número de grados de una vuelta completa (360º) y el valor del ángulo que
forman las superficies a mecanizar.
360
Z=

Ejemplo: Centrada la pieza sobre la mesa divisora de constante K = 120, para mecanizar dos agujeros
sobre una circunferencia de radio determinado, con una abertura de 16º, se establece la fracción
X = K / Z = 120 / (360/16) = (120 * 16) / 360 = 1920/360 = 16 / 3 = 5 1/3 = 5 10/30
Se daran 5 vueltas completas y 10 espacios en un circulo de 30 agujeros
105
6.4.8.2.- División lineal
Sistema empleado en el tallado de los dientes de las cremalleras, en donde todas las sucesivas
divisiones deben ser equidistantes. Para ello se requiere desplazar linealmente la mesa de la fresadora,
considerando que, por cada vuelta del volante del husillo, la mesa se desplaza el paso del husillo,
pudiéndose mover directa o indirectamente, según los sistemas siguientes:
A.- Por medio del tambor graduado de la mesa. Sistema muy limitado, puesto que resulta imposible
obtener un desplazamiento exacto debido a que el paso de la cremallera es función de  (3,14159265),
con tantos valores decimales que es imposible su control mediante un tambor graduado. Este problema
se minimiza empleando un reloj comparador de apreciación milesimal.
Ejemplo: Para tallar una cremallera de módulo 1,5 en una fresadora con un husillo en la mesa de 5 mm
de paso y con el tambor graduado en 100 divisiones, el desplazamiento lineal de la mesa para cada uno
de los dientes será: P =  * m = 3,1416 * 1,5 = 4,7124 mm. La apreciación de cada división del tambor
es: X = Ph / N = 5 / 100 = 0,05 mm. Para realizar la cremallera se girará el tambor: N = P / X = 4,7124
/ 0,05 = 94,247 divisiones. Pero esto resulta imposible, puesto que no hay posibilidad de controlar
espacios entre divisiones del tambor. Si optamos por desplazar 94 divisiones, el paso de la cremallera
resultará de: P´= 94 * 0,05 = 4,7 mm.
Por este motivo no es válido el sistema en mecanizados de precisión.
B.- Por medio de un plato de agujeros. Método similar al del aparato divisor. En este caso se monta un
plato de agujeros (2) en el husillo de la mesa de la fresadora (1), sustituyendo el volante por una
manivela (3) con su correspondiente pestillo (4) para hacer la división.
Ejemplo: Para fabricar ranuras equidistantes en una regla cada 2 mm en una fresadora con paso del
husillo de la mesa de 5 mm, se seleccionará el círculo de 25 agujeros de la cara A del plato, girando el
pestillo 10 espacios: X = Valor de la división / Ph = 2 / 5 = 20 / 50 = 10 / 25.
106
6.4.9.- Tallado de ruedas dentadas
El tallado de ruedas dentadas en la fresadora se limita a trabajos unitarios, generalmente de

reparación de máquinas, ya que su productividad es muy baja. Dependiendo del tipo de fresa a emplear,
pueden mecanizarse las ruedas dentadas por dos métodos, con fresa de módulo o con fresa madre. En el
primer caso los dientes se fabrican de uno en uno, mecanizando las ranuras entre dientes por separado. En
el fresado con fresa madre los dientes se fabrican por generación progresiva, simulando el engrane entre
los dientes de la herramienta y el dentado que se va fabricando en la pieza.
A.- Fresado de ruedas cilíndricas de dentado recto con fresa de módulo
En general se trata de un fresado de ranuras con el aparato divisor utilizando una fresa apropiada
para el engranaje de dientes de ruedas. Para ello se siguen los pasos siguientes:
1.- Elección de la fresa de módulo, que depende del módulo y número de dientes a construir.
Teóricamente las ranuras que forman el perfil del diente varían progresivamente con el número de
dientes de las ruedas, lo que obligaría a disponer de un juego de fresas muy extenso. En la práctica se
utilizan fresas de módulo válidas para construir grupos de ruedas dentadas de diferentes dientes, según
la tabla siguiente. Dentro de cada grupo, el perfil exacto de la ranura corresponde al número que
aparece en primer lugar.
Nº de
1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 4 1/2 5 5 1/2 6 6 1/2 7 7 1/2 8
fresa
Módulos Nº de 12 14 17 21 26 35 55 Más
de dientes y - a - a - a - a - a - a - de
1 a 10 a tallar 13 16 20 25 34 54 134 134
Módulos Nº de 15 17 19 21 23 26 30 35 42 55 80 Más
superiores dientes 12 13 14 y y y y a a a a a a a de
a 10 a tallar 16 18 20 22 25 29 34 41 54 79 134 134
2.- Seleccionar un plato de agujeros en el aparato divisor calculado para la división correspondiente al
número de dientes de la rueda. Colocar la manivela del divisor en el círculo de agujeros seleccionado.
3.- Después de torneado el disco de la rueda, montado sobre un mandril, se sujeta firmemente al divisor,
sin desmontarlo del mandril, para reducir los errores de fabricación. El diámetro exterior del disco
sobre el que construirá la rueda dentada se calcula con la expresión: Dex = m * (z + 2)
4.- Comprobar que el desplazamiento de la mesa es paralelo a la bancada empleando el reloj comparador,
con ello se asegura que los dientes saldrán paralelos al eje de giro de la rueda.
5.- Centrar la pieza respecto de la fresa, para lograr la simetría de los dientes respecto del eje de giro de la
rueda. Para esto suele emplearse una escuadra de precisión apoyada sobre la mesa de la fresadora,
comprobando que la distancia de ésta al eje de la fresa se mantiene a ambos lados. Para asegurar esta
posición se bloquea el carro transversal. Luego se hace contacto de la fresa con la pieza, poniendo a
cero el tambor, y se da la profundidad de pasada adecuada (en dentados normales h = 2,25 * m).
Seguidamente se bloquea la ménsula.
107
6.- Colocar el número de revoluciones a que girará la fresa, y mecanizar la primera ranura, moviendo
manualmente la mesa, y con la precaución de haber bloqueado previamente el aparato divisor.
7.- Mecanizada la primera ranura, se para el motor de la máquina y se hace retroceder la fresa al punto de
partida por la ranura fabricada. Se desbloquea el aparato divisor y se gira su manivela las vueltas o
fracciones de vuelta calculadas previamente. Se bloquea de nuevo el aparato divisor y se mecaniza
otra ranura, repitiendo éstas operaciones hasta completar la rueda.
B.- Fresado de ruedas cilíndricas de dentado recto con fresa madre
108
El fresado de la misma rueda con una fresa madre se realiza en las siguientes fases:
1.- Montar la cadena cinemática de enlace entre el eje portafresas y el eje portapiezas del aparato divisor,
situado sobre la mesa de la fresadora, de forma que al girar la fresa, coordinada con ella, también gire
la pieza. Las ruedas a montar en el eje principal de la fresadora (Z1) y sobre el eje extensible del sinfín
del aparato divisor (Z2) se calculan con la siguiente expresión:
Z1 K

Z2 z
siendo K la constante del aparato divisor y z el número de dientes de la rueda a mecanizar.
2.- Unir el aparato divisor con la mesa de la fresadora mediante un sistema de ruedas dentadas
intercambiables. Estas ruedas proporcionan el avance adecuado para que el espesor de viruta cortado
no sea demasiado pequeño, ni demasiado grande. Las ruedas a montar se determinan por la expresión:
Zd az * zf

Zh h
siendo Zd es el número de dientes de la rueda montada sobre el aparato divisor; Zh el número de
dientes de la rueda montada sobre el husillo de la mesa; az el avance por diente de la fresa (0,1 mm); zf
el número de dientes de la fresa (entre 9 y 14); y h el paso del husillo de la mesa.
3.- Montar la pieza en el aparato divisor, generalmente entre puntos, aprovechando el montaje sobre
mandril empleado para el torneado del disco.
4.- Inclinar la mesa el ángulo correspondiente a la inclinación de la hélice de la fresa madre (α) para que
durante el mecanizado la fresa no talone, de modo que la hélice de la fresa quede alineada con la
dirección de los futuros dientes. Este ángulo viene grabado sobre la misma herramienta.
5.- Centrar aproximadamente la fresa hasta que haga contacto con la pieza. En esta posición se da una
vuelta completa a la rueda a dentar, comprobando si la división es correcta, analizando las señales
dejadas sobre el disco cilíndrico. Después de esta comprobación, se retira la pieza de la fresa y se da la
profundidad de pasada, se bloquea la ménsula.
6.- Regular el número de revoluciones de la fresa y comenzar el mecanizado, hasta dejar que la fresa
salga por el lado opuesto de la pieza.
6.5.- Condiciones de corte en el fresado
6.5.1.- Velocidad de corte
En el fresado, se entiende como la velocidad de los puntos de la periferia de los dientes al ponerse
en contacto con la pieza a mecanizar para arrancar la viruta.
 *D*n
Vc = m/min
1.000
siendo D el diámetro exterior de la fresa y n el número de revoluciones con la que gira.
La elección de la velocidad de corte depende de una serie de factores que influyen en mayor o
menor medida. Los datos que se dan en las tablas que aportan los fabricantes de fresas son aproximados,
por tanto, son meramente orientativos. Si se elige una velocidad de corte excesiva, los filos de los dientes
se desgastan con gran rapidez, y si es excesivamente pequeña, los tiempos de mecanizado aumentan
considerablemente, con el consecuente perjuicio económico.
109
Los factores que influyen en la elección de la velocidad de corte son:
A.- Dureza del material a trabajar y de la herramienta de corte
Son dos factores fundamentales en la elección de la velocidad de corte apropiada. Cuanto más
duro es el material de la pieza a mecanizar, menor deberá ser la velocidad de corte y viceversa. Por otra
parte, cuanto más duro sea el material de la herramienta, mayor podrá ser también la velocidad de corte.
Los valores de velocidades de corte anotados en la tabla siguiente, se adaptan a profundidades de

pasada de hasta 5 mm para desbaste y 1 mm para el acabado.
FRESAS ACERO RÁPIDO PLACAS DE METAL DURO

MATERIAL A FRESAR
Desbaste Acabado Desbaste Acabado
Acero aleado hasta 100 Kgf/mm2 10 - 12 10 - 14 45 - 60 55 - 65
Acero aleado recocido hasta 75 Kgf/mm2 12 - 14 14 - 18 68 - 80 80 - 90
Acero no aleado hasta 70 Kgf/mm2 16 - 18 18 - 22 100 - 125 125 - 140
Fundición dureza hasta 180 Brinell 12 - 14 14 - 18 60 - 75 60 - 100
Aleaciones de aluminio 150 - 250 200 - 300 200 - 300 200 - 400
Latón 30 - 40 40 - 60 40 - 60 50 - 80
B.- Influencia de la refrigeración del mecanizado
El mecanizado por arranque de viruta produce calentamiento en los filos cortantes de las
herramientas, con el consecuente riesgo de un desgaste prematuro. Este riesgo se compensa en buena
parte con una refrigeración adecuada, con la ventaja añadida de poder aumentar la velocidad de corte
hasta en el 50 %, según el tipo de refrigeración.
Las fresas de acero no deben refrigerarse de forma intermitente. Como regla general no se debe
refrigerar cuando se trabaja con metal duro, basta emplear un chorro de aire que favorecerá la retirada de
la viruta cortada, a la vez que refrigera ligeramente el corte.
C.- Influencia del tipo de máquina y estabilidad de la pieza sobre la máquina
Las máquinas robustas admiten mayores velocidades de corte, porque producen menos vibraciones
durante el trabajo. La estabilidad de la pieza, ya sea por su forma, tamaño o sistema de sujeción, influye
en la velocidad de corte, disminuyéndose cuando la estabilidad no esté suficientemente garantizada.
6.5.2.- Avance en el fresado
Entendido como el desplazamiento rectilíneo de la pieza mientras la fresa está girando, para
hacer posible un arranque continuado de material.
En el fresado se pueden distinguir tres tipos de avances:

A.- Avance por vuelta (an). Desplazamiento de la pieza por cada vuelta completa que gira la fresa. Se
mide en milímetros por revolución.
B.- Avance por diente (az). Desplazamiento de la pieza correspondiente a cada diente de la fresa por
cada vuelta de la misma. Se mide en milímetros. Determina el material que puede cortar cada diente.
Depende de la robustez del propio diente y de la resistencia que opone el material que se mecaniza.
El avance por diente se relaciona con el anterior del siguiente modo: az = an / z
C.- Avance por minuto (amin). Desplazamiento rectilíneo de la pieza respecto de la fresa en un minuto.
Se mide en milímetros por minuto.
110
La relación entre los tres tipos de avances se expresa por: amin = an * n = az * z * n
Combinando el movimiento de corte de la fresa con el de avance de la pieza se produce el corte

de la viruta, que tiene forma de coma, configurada por cada uno de los filos de la fresa que recorre una
curva cicloidal.
6.5.3.- Profundidad de corte en el fresado
El fresado se suele hacer en dos fases, una de desbaste y otra de acabado. Para el desbaste hay que
aprovechar al máximo la potencia de la máquina y de la herramienta, teniendo la precaución de no
desgarrar el material a la salida de la fresa, especialmente cuando se fresan materiales quebradizos. Esto
se resuelve reduciendo el avance conforme se llega al final de la pasada.
Las pasadas de acabado no deben hacerse inferiores a las admitidas como de viruta mínima,
especialmente en las fresas tangenciales. En las pasadas de acabado, no debe interrumpirse el avance,
mientras la fresa gira encima de la pieza, ya que la posible deformación del eje portafresas producirá una
huella acanalada de profundidad variable.
111

Tema 06 - Procedimientos y Tecnicas de Fresado

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PROCESOS DE FABRICACION – MECATRONICA INDUSTRIAL

Tema 6 – PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE FRESADO

A.- Montaje en mordaza ordinaria

En la actualidad es frecuente el uso de mordazas de accionamiento neumático e hidráulico, con

Las piezas cilíndricas se han de fijar en placas en V.

Para la correcta fijación de las piezas en la mordaza, y el posicionado de la pieza respecto de la

B.- Montaje en mordaza universal

C.- Montaje directo sobre la mesa

La colocación correcta de las bridas debe evitar:

Para lograr estas condiciones es necesario:

D.- Montaje sobre aparatos divisores

Generalmente se montan sobre el aparato divisor las piezas de revolución previamente

6.2.- HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL FRESADO

6.2.1.- Materiales empleados en la construcción de fresas

Los aceros rápidos y extrarrápidos se utilizan en la fabricación de fresas de grandes

Las herramientas conformadas con carburos metálicos, denominadas popularmente de widia, se

6.2.2.- Clasificación de las fresas

6.2.2.1.- Fresas de dientes tallados

Las fresas frontales de mango son robustas, y resultan fáciles de afilar.

6.2.2.2.- Fresas de cuchillas insertadas

6.2.3.- Designación de una fresa

- Tipo de fresa (nombre o número de norma)

6.3.- SISTEMAS PARA EL ARRASTRE DE LAS FRESAS

6.3.5.- Observaciones respecto del centrado de la fresa

Después de colocada la fresa en su alojamiento y firmemente apretada, se comprueba el centrado

1.- hacer girar la fresa y observar a simple vista el efecto de centrado;

3.- comprobar con un reloj comparador en lugar de la punta de trazar.

6.3.6.- Reglaje de la fresa respecto a la pieza

4.- Para el ranurado se siguen los siguientes pasos:

6.4.- TRABAJOS DE FRESADO

El avance en concordancia tiene la ventaja de efectuar el arranque de viruta de forma más

El avance de la pieza en el fresado frontal será siempre en oposición al giro de la herramienta.

La selección de la fresa para el ranurado se hará en base a las siguientes consideraciones:

En el ranurado con fresa de mango se tendrán en cuenta los siguientes detalles:

El taladrado en la fresadora es muy similar al efectuado en la taladradora, con la particularidad de

6.4.5.- Fresado de forma

Se denomina fresado de forma a los mecanizados de superficies cóncavas y convexas que se

Mandrinar en la fresadora significa mecanizar interiormente un agujero cilíndrico empleando el

Para el desplazamiento de la herramienta se utiliza el sistema de husillo y tuerca, disponiendo de

Operación de mecanizado para construir ranuras de piezas unitarias (chaveteros en cubos de

6.4.8.- División en el fresado

6.4.8.1.- Aparatos divisores

Accesorio imprescindible en las fresadoras para conseguir dividir la circunferencia en un número

A.- Aparato divisor simple

Ejemplo: Fabricar una rueda dentada de 12 dientes

X = K / N = 36 / 12 = 3 entallas (Saltaremos 3 entallas del plato por cada división de la rueda)

B.- Aparato divisor universal

El cálculo para la división es idéntico al de la división.

Establecida la fracción X = K / N con los valores correspondientes, se la reduce a su máxima

2ª.- Si el resultado de la fracción reducida es un quebrado propio, se multiplicará el numerador y

Ejemplo: X = K / N = 40/120 = 1/3 = 6*1/6*3 = 6/18. Se giran 6 espacios en el círculo de 18 agujeros.

C.- Mesa circular

La constante K de estas mesas suele ser 60, 90 ó 120 (submúltiplos de 360º).

X = K / Z = 120 / (360/16) = (120 * 16) / 360 = 1920/360 = 16 / 3 = 5 1/3 = 5 10/30

Se daran 5 vueltas completas y 10 espacios en un circulo de 30 agujeros

6.4.8.2.- División lineal

Por este motivo no es válido el sistema en mecanizados de precisión.

6.4.9.- Tallado de ruedas dentadas

El tallado de ruedas dentadas en la fresadora se limita a trabajos unitarios, generalmente de

A.- Fresado de ruedas cilíndricas de dentado recto con fresa de módulo

B.- Fresado de ruedas cilíndricas de dentado recto con fresa madre

6.5.- Condiciones de corte en el fresado

6.5.1.- Velocidad de corte

Ejemplo: X = K / N = 40/120 = 1/3 = 61/63 = 6/18. Se giran 6 espacios en el círculo de 18 agujeros.