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37 EL EJÉRCITO
18 al 21 de octubre de 2015
Universidad Federal de São Carlos

DISEÑO DE UN GRANULADOR DE DISCO GIRATORIO A ESCALA

LABORATORIO

AHR REZENDE1 , DDL DA COSTA1 , FA OLIVERIRA1* , FP TOFANELLO1 , LM

RODRIGUES1 , SF MORAES JÚNIOR1

1Universidad Federal del Triângulo Mineiro, Departamento de Ingeniería Química

*
correo electrónico: fernandoamaralo@yahoo.com.br

RESUMEN

El proceso de granulación es una operación unitaria de amplia aplicación en la industria de

fertilizantes. El fertilizante granulado presenta mejoras en cuanto a su apariencia física,
facilidad de aplicación en agricultura, eliminación de polvo fugitivo en unidades de producción
y ensacado. El fosfoyeso es un residuo de la producción de fertilizantes fosfatados, y por cada
tonelada de fertilizantes fosfatados producidos se obtienen alrededor de 4 toneladas de
fosfoyeso, generando problemas de almacenamiento y riesgos para el medio ambiente. Estos
problemas pueden minimizarse granulando el fosfoyeso residual, utilizándolo principalmente
en agricultura. El presente trabajo tiene como objetivo construir un granulador de disco
giratorio a escala de laboratorio que, con la combinación preestablecida de reactivos,
favorecerá la granulación de los residuos de la producción de fertilizantes. Para la construcción
del equipo se realizó una base teórica con el fin de establecer las principales variables que
influyen en la técnica de granulación, así como las dimensiones requeridas para la construcción
del granulador.

1. INTRODUCCIÓN crecimiento y disponibilidad de insumos para las

Datos recientes publicados por la ONU
mostraron que en 2013 la población mundial
alcanzó los 7,2 mil millones de personas en todo
el mundo, y hoy el 54% de ellas vive en áreas
urbanas (ONU, 2013). Según las previsiones de
la organización, podría haber 8.100 millones de
personas en 2025 y 9.600 millones en 2050. Esto
suscita preocupaciones en cuanto a la migración
masiva, el acceso al agua potable y, sobre todo,
la disponibilidad de alimentos.
Es
Estos
factores son cruciales para el crecimiento de la
población y la demanda de más alimentos en
porciones más pequeñas de tierra (ONU, 2014).
Esta demanda puede maximizarse
utilizando fertilizantes actualmente disponibles
en el mercado mundial. ellos ayudan en
plantas para su mejor y más rápido desempeño
en el campo. Hoy en día, los fertilizantes son
responsables de aproximadamente el 60% de la
producción actual de alimentos. Brasil aún está
lejos de la autosuficiencia en fertilizantes, según
Mario Alves Barbosa Neto, director general de
Vale Fertilizers.
Sin embargo, en 2011 el escenario fue muy favorable,
mostrando un crecimiento del 30%.
en comparación con el año anterior (ARAÚJO, 2010).
a Una de las operaciones fundamentales
dentro del acabado de la producción de
fertilizantes es la granulación, generando
productos de buena calidad y ricos en
macronutrientes. Además, existen factores que
influyen directamente en la calidad del producto,
como la dureza, porosidad, morfología y
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tamaño de los gránulos y el aglutinante a utilizar
(COUTO, 2000).
Dentro de la granulación, existe el proceso
húmedo que utiliza equipos como un granulador de
tambor giratorio y un granulador de disco giratorio. En
estos dispositivos, las partículas están sometidas a
choques físicos promovidos por cascada e interacción
química por la pulverización del aglutinante. Además,
este equipo tiene una amplia aplicación en el sector de
fertilizantes, que es un punto fuerte de la industria
química regional. Por tanto, el desarrollo y construcción
del granulador puede ayudar en el descubrimiento de
nuevas aplicaciones en diferentes materiales granulados
(GONÇALVEZ, 2011).
Al tratarse de un área de estudio muy amplia, no
Es es posible Como se oh
sabe, el desarrollo a lo largo de los años del proceso y
diseño de los equipos de granulación aún no permite
una comprensión clara de este fenómeno. El proceso
también está influenciado por varias variables, entre
ellas: contenido de humedad, velocidad de rotación del
tambor, distribución inicial del tamaño de partícula,
tiempo de residencia, relación sólido/aglutinante
(BERNARDES, 2006).
se subdividió en 3 partes. En primer lugar se adquirió
la placa granuladora, fabricada en hierro fundido con
un diámetro de 60 cm, 6 cm de alto y 4 mm de espesor,
con un peso aproximado de 15 kg. Posteriormente se
realizó la base del equipo buscando su estabilidad en
función del peso de la placa, soporte para las demás
partes y posición cómoda del operador. Así, la base
tenía unas dimensiones de 74 cm de largo, 45 cm de
ancho y 92 cm de alto. Además, la base se realizó
permitiendo el movimiento de angulación de la placa,
haciendo posible así cualquier ángulo de trabajo en el
rango de 0 a 90°. Finalmente se adquirió un motor para
caminadora con características técnicas de 775 watts,
90 volts y una velocidad máxima de 4300 rpm. También
se realizó una conexión entre el motor y el plato,
acoplando un reductor de velocidad controlado
rotacionalmente, permitiendo trabajar dentro del rango
deseado del proceso de granulación. Figuras 1 y 2
Muestre el granulador de disco giratorio en dos vistas.
Figura 1: Vista frontal do granulador.

En vista de lo anterior, este trabajo tuvo

El objetivo es construir un granulador de disco giratorio
a escala de laboratorio, así como obtener su modelo
empírico mediante correlaciones adecuadas.

Como objetivos específicos se obtuvieron los

mejores parámetros físicos y químicos utilizados en el
funcionamiento del granulador y también se realizó un
estudio para verificar la variable con mayor influencia
en el proceso en cuestión.

2. METODOLOGÍA

2.1 Construcción

La metodología utilizada en la construcción del

granulador de disco giratorio.
Fuente: Autor (2015).
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45,5 g de fécula/ 250 g

8 55°
Figura 2: Vista lateral do granulador. de fosfogesso
45,5 g de fécula/ 250 g
9 65°
de fosfogesso
Fuente: Autor (2015).

El procedimiento de granulación es sencillo y

comienza pesando los reactivos.
Una vez pesados los reactivos, se mezcló el almidón de
yuca con el fosfoyeso y se ajustó la inclinación de la placa
granuladora con ayuda de la aplicación para smartphone
Clinometer. Luego, la mezcla de fosfoyeso y almidón de
Fuente: Autor (2015). yuca se transfirió al granulador. El siguiente paso fue
encender el equipo y ajustarlo a una
2.2 Procedimiento experimental

La solución aglutinante utilizada en el proceso de

Velocidad a la que se hizo visiblemente la cascada. Luego
granulación fue almidón de yuca junto con una solución de
de pruebas preliminares, se definió una velocidad de
hidróxido de sodio con una concentración de 0,134 molL­1 . rotación en la posición 3, equivalente a aproximadamente
Para probar
22 RPM. Con la placa en movimiento se comenzó a
las influencias de la concentración de aglutinante y el ángulo
espolvorear la solución de NaOH sobre la mezcla, utilizando
de inclinación de la placa en el proceso, se utilizaron
una espátula a modo de raspador. Con ello se pretendía
diferentes cantidades de almidón de yuca y diferentes
evitar que el material se aglomerara en las paredes del
ángulos, como se muestra en la tabla 1.
plato, dañando la cascada.

Para cada formulación probada, la cantidad de yeso utilizada

será la misma de 250 g.
Después de rociar todo el volumen de la solución
de NaOH, se apagó el granulador y se esperó
Tabla 1: Diferentes formulaciones de solución
aproximadamente 15 minutos para retirar los granos de
aglutinante y ángulos de plato.
fertilizante de la placa. Este tiempo fue necesario para que
Inclinación de
Prueba Composición los granos se secaran ligeramente y con ayuda de una
la placa
espátula se retiró el material granulado del plato.
24,5 g de fécula/ 250 g
1 45°
de fosfogesso
Luego, el material granulado se llevó al horno a una
24,5 g de fécula/ 250 g
2 55° temperatura de 72
de fosfogesso
w. Finalmente, los gránulos ya secos se sometieron a un
24,5 g de fécula/ 250 g
3 65° análisis granulométrico. Este paso se llevó a cabo utilizando
de fosfogesso
tamices de 2 mm y 5,6 mm. Se montaron los tamices en
35,0 g de fécula/ 250 g
4 45° orden descendente y, por último, el fondo del sistema. Las
de fosfogesso
masas de partículas que quedaron retenidas en cada tamiz
35,0 g de fécula/ 250 g
5 55° y en el fondo fueron pesadas y se mostrarán en los
de fosfogesso
resultados de este trabajo.
35,0 g de fécula/ 250 g
6 65°
de fosfogesso
45,5 g de fécula/ 250 g
7 45°
de fosfogesso
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Cabe mencionar que todas las formulaciones x<2 52,66 17,60

fueron probadas por duplicado, es decir, se 65° 0,128 2<x<5,6 134,39 47,03
realizaron un total de 18 pruebas.
x>5,6 93,84 x<2 35,38
81,81 2<x<5,6 31,18
3 RESULTADOS Y DISCUSIONES
45° 0,182 158,67 x>5,6 23,32 58,99
x<2 44, 07 2<x<5,6 9,84
Según la lista de formulaciones que se
muestra anteriormente en la tabla 1, los experimentos 183,34 x>5,6 15,98
se llevaron a cabo por duplicado para reducir los 55° 0,182 48,02 x<2 40,51 66,57
errores experimentales. Los rangos de tamaño de 2<x<5,6 159,11 17,45
partícula muestreados fueron gránulos menores a 2 x>5,6 97,12 13,48
mm, entre 2 y 5,6 mm y superiores a 5,6 mm, 65° 0,182 Fuente: Autor (2015). 52,79
recordando que el rango de interés y en 33,77
consecuencia el utilizado en la planificación factorial
fue entre 2 y 5,6 mm. Los datos de granulometría
obtenidos, tanto en masa como en porcentaje, para Para analizar los valores obtenidos para la
todos los rangos analizados se encuentran en la granulometría se realizó un diseño factorial 32
tabla 2, en la que: donde los dos factores son: Pendiente y Relación
masa aglomerante/masa fosfoyeso, totalizando 9
experimentos. Cabe mencionar que las pruebas se
I = Inclinación de la placa; realizaron por duplicado, por lo que el valor utilizado
R = Relación masa de aglutinante/masa de fosfoyeso; en la planificación fue un promedio de los valores
obtenidos en los dos experimentos. La respuesta
FG = rango de tamaño de partículas de la muestra obtenida fue un porcentaje de tamaño de partícula
en milímetros; en el rango de 2 a 5,6 mm. La Tabla 3 reporta los
MM = Masa promedio del duplicado; niveles utilizados para cada factor.
M (%) = Porcentaje promedio del duplicado.

Tabla 2: Resultados experimentales. Tabla 3: Factores y niveles utilizados en la

Yx <2 FG MM M (%) planificación factorial.
23,09 7,83 Niveles
Factores Niveles
Estadísticas
45° 0,098 2<x<5,6 195,14 66,12
45° ­1
x>5,6 76,72 26,05
x<2 60,65 21,73 Inclinación 55° 0
65° 1
55° 0,098 2<x<5,6 118,49 42,37
0,098 ­1
x>5,6 100,61 35,90 Relación
0,128 0
x<2 88,73 33,34
[ ] 0,182 1
65° 0,098 2<x<5,6 137,37 51,17
Fuente: Autor (2015).
x>5,6 41,20 15,49
x<2 36,42 11,68
Como se puede observar en la tabla 3, los
45° 0,128 2<x<5,6 222,79 71,31 niveles se codificaron como ­1, 0, 1 para que los
x>5,6 52,6 17,01 dos factores tuvieran la misma estandarización, no
x<2 68,86 22,08 siendo influenciados por los valores adoptados.
55° 0,128 2<x<5,6 206,60 66,40
x>5,6 35,83 11,52
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Luego de codificar los niveles, en la tabla 4 se Presenta los datos obtenidos después de realizar la
reporta cómo se ingresaron los valores obtenidos en planificación:
el software.
Tabla 5: Resultados obtenidos mediante planificación
Tabla 4: Valores utilizados para realizar la factorial.
planificación factorial.
En t. Coef de efectos. Error
Relación % p(0,08)
Inclinación . .
(2<x<5,6mm) CT 59.319 59.319 0.195 0.002
[ . .]

­1 ­1 66.120 Yo (L) ­14.815 ­7.407 0.478 0.020

0 ­1 31.620
1 ­1 Yo (Q) ­3.639 ­1.820 0.414 0.072
51.165
­1 0 71.310 R (L) 19.645 9.822 0.478 0.016
0 0 66.400
1 0 39.420 Yo (L) x
8.677 4.339 0.586 0.043
R (L)
­1 1 66.390
0 1 72.660 Yo (L) x
­12.806 ­6.403 0.507 0.025
1 1 68.790 R(Q)
Fuente: Autor (2015).
Yo (Q) x
16.046 8.023 0,507 0,020
R (L)
A través de la planificación factorial es posible
observar las interacciones de los dos factores
Yo (Q)
analizados de forma lineal, cuadrática y las interacciones 11.005 5.503 0,439 0,025
x R(Q)
de la multiplicación de los dos factores de forma lineal
Fuente: Autor (2015).
y cuadrática, de esta manera es posible encontrar un
modelo que relacione todas las interacciones, o solo
A continuación se muestra el título de la primera.
el modelo que enumera las interacciones que columna de la tabla 5:
obtuvieron menores errores y que fueron significativas
TC = Término constante;
para el intervalo de confianza adoptado (92%). Para
I (L) = Pendiente lineal;
realizar el modelo es importante la tabla 4, ya que es
I (Q) = Pendiente cuadrática;
posible evaluar los coeficientes de interacción así
R (L) = Relación lineal (m/m);
como el error obtenido, el nivel de significancia (p) y el
R (Q) = Relación cuadrática (m/m).
coeficiente de correlación cuadrática.

En la tabla 5 se puede observar que la

interacción entre el factor Relación de masa de forma
Es sumamente importante resaltar que luego
cuadrática se eliminó ya que con su presencia algunas
de analizar todas las interacciones se deben eliminar
variables con valores de coeficiente altos se volvieron
aquellas que no sean significativas y también realizar
insatisfactorias y, además, el coeficiente de correlación
análisis de las interacciones que obtuvieron p cercano
cuadrática fue de 0,560. Se puede observar que los
al valor arbitrado (0.08), siempre observando el
valores de p no son cercanos a 0.08, lo que significa
coeficiente de correlación cuadrático que se debe más
que las interacciones son aceptables. El coeficiente de
cerca de la unidad, de modo que el modelo propuesto
correlación cuadrática (R2 ) encontrado fue
tenga mayor confianza. Tabla 5
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de 0,9998 y la suma de errores residuales fue
de 0,3430. El valor de R2 fue alto, lo que
demuestra que el modelo obtenido a partir de
datos experimentales fue confiable. Por tanto,
el modelo obtenido para la planificación realizada
se muestra a través de la ecuación 1:
G = 59.319 – 7.407.I – 1.819.I2 + 9.822.R +
4.338.IR – 6.403.I.R2 + 8.023.I2 .R + 5.503.I2 .R2
(1)
En que:
I = Inclinación;
R = Relación[ ];
G = Tamaño de grano.
Según el modelo, las variables que más
influyen en el sistema son: relación lineal (m/m),
pendiente lineal y relación pendiente cuadrática
x lineal (m/m). La interacción de la pendiente
cuadrática demostró ser de poca influencia; sin
embargo, cuando se eliminó del análisis,
algunas interacciones se volvieron insignificantes,
por lo que no fue necesario eliminarla.
También se creó un diagrama de Pareto
donde quedan claras las variables que más
influyen en el proceso, comprobando lo
observado a través del modelo, queda explícito
en la figura 3.
Figura 3: Diagrama de Pareto.
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Para observar la influencia de las variables
analizadas en el presente trabajo, se graficó la
superficie de respuesta correspondiente al
modelo propuesto y se puede encontrar en la
figura 4.
Figura 4: Superficie de respuesta para la
planificación.
Según la superficie de respuesta se
pueden analizar algunos criterios más
específicos. En relación a la inclinación, el que
obtuvo resultados más satisfactorios en cuanto
a granulometría fue el ángulo de 45°, cuya
codificación es ­1.0, ya que al observar la figura
4, todas las regiones ubicadas en el ángulo
especificado obtuvieron colores rojizos los
cuales, de acuerdo Según la leyenda, es una
región con mayor % granulométrico. Poco
después, el ángulo de 55° (codificado 0) obtuvo
valores considerados buenos, pero inferiores al
ángulo de 45°, y el ángulo de 65° fue el que
obtuvo peores análisis granulométricos.
En cuanto al criterio Ratio (m/m), los
mejores resultados obtenidos fueron para el
ratio más alto (0,182), cuya codificación es 1,0,
y el ratio más bajo (0,098) obtuvo resultados no
tan satisfactorios.
Por lo tanto, es posible decir que la mejor
configuración entre las probadas en el presente
trabajo es la del ángulo de 45° con mayor
relación (m/m), con 45,5 g de almidón de yuca
por 250 g de fosfoyeso.
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4. CONCLUSIÓN
En este proyecto se desarrolló el aparato
experimental, así como pruebas para comprobar
la calidad de su funcionamiento. El equipo
desarrollado en el presente trabajo obtuvo el
resultado esperado. Entre los parámetros
manipulables
en el proceso de granulación se eligió la velocidad
y la inclinación del disco, siendo estas
diseñado para obtener operaciones extremas, es
decir, inclinación de 0 a 90º y velocidad de 22 rpm
a 200 rpm aproximadamente.
En relación hacia
Durante el
procedimiento experimental, algunos resultados
no siguieron una característica estándar, esto
pudo haber ocurrido debido a errores sistemáticos,
como la posible variación en la velocidad de
rotación del disco y también la falta de pulverización
constante de la solución de hidróxido de sodio.
Estos errores surgen porque el proceso en
cuestión es sensible a pequeños cambios en el
funcionamiento del sistema y el resultado
experimental depende de la forma en que cada
operador sigue el procedimiento.
En este trabajo se logró desarrollar un
diseño factorial 3² y obtener un modelo que
representa la granulometría obtenida en función
de la pendiente y concentración de la solución
ligante en el proceso. Con base en el modelo se
obtuvo una superficie de respuesta en la que la
mejor respuesta es para una pendiente de 45º y
una concentración de 0.182g almidón/g fosfoyeso.
Los resultados también mostraron que la relación
0.098g almidón/g fosfoyeso no generó buenos
valores, por lo que se puede decir que es
fundamental para la formación de gránulos en el
proceso.
Luego de todos los argumentos presentados
y discutidos, se puede decir que el trabajo logró
sus objetivos, obteniendo un granulador con buen
rango de trabajo y capaz de variar parámetros,
así como resultados satisfactorios para el proceso.
37 EL EJÉRCITO
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de granulación de fosfoyeso con almidón de yuca
como aglutinante.
REFERENCIAS
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Complejo Piaçaguera.
Piaçaguera: Vale Fertilizandos, 2010.
BERNARDES LJL Granulación de Materiales.
Cerâmica Industrial, Piracicaba SP, junio de 2006.
COUTO, AG; ORTEGA, GG; PETROVICK, PR
Granulación. Programa de Postgrado en Ciencias
Farmacéuticas, Facultad de Farmacia, 2000.
GONÇALVEZ, CR Granulación de Fertilizantes:
Influencia de las Variables del Proceso en la
Granulometría.
2011. Trabajo de conclusión de curso, Facultad
de Ingeniería Química, Universidad Federal de
Uberlândia, Uberlândia, 2011.
Naciones Unidas (ONU), Perspectivas de la
población mundial, 2013.
Disponible en:
http://internacional.estadao.com.br/noticias/ge
ral,población­mundial­de­7­2­mil millones ­de­
personas,1042156. Consultado el: 07 de junio.
2015.
Naciones Unidas (ONU), Perspectivas de
Urbanización Mundial. Informe de las Naciones
2014.
Disponible http://www.unric.org/pt/ en:
actualidade/31537­
Un informe no publicado muestra que la
población mundial cada vez más urbanizada
vive más de la mitad en áreas urbanizadas a las
que se pueden sumar 25 mil millones en 2050. Acceso: 07
jun. 2015.