1.

Fermentación microbiana
1.1.Sector industrial
La fermentación microbiana es el método más aplicado en la biotecnología y tiene un
sinnúmero de usos y aplicaciones en la industria de hoy día. Un ejemplo de esta tecnología es
la producción industrial de eritromicina, antibiótico producido por la Saccharopolyspora
erythrasea bajo fermentación aeróbica. La fermentación microbiana también es un medio de
producción de vitaminas siendo las de mayor importancia a nivel industrial la riboflavina, beta-
caroteno y vitamina B12. (Rodriguez, 2003)
1.2.Entradas y salidas
Durante el proceso de fermentación se pueden añadir vitaminas, minerales, aminoácidos
grasos y dependiendo del tipo de bacteria, factores de crecimiento. También se le añade un
antiespumante para controlar el exceso de burbujas, se mezcla con agitación para que entre
oxígeno y salga dióxido de carbono y se mezclen bien los nutrientes. (Rodriguez, 2003)
1.3.Condiciones operacionales
Para un mejor rendimiento esto se hace a temperatura constante. Las reacciones químicas y
mecánicas (agitación) que ocurren dentro de un fermentador añaden calor al sistema y si este
calor añadido no es contrarrestado las células pueden morir o dejar de producir, por lo tanto,
es necesario un sistema de enfriamiento que debe ser controlado mediante un sistema de
control apropiado. Los procesos de fermentación normalmente están controlados por sistemas
tipo PLC que controlan automáticamente el pH, temperatura, niveles de oxígeno, agitación,
etc. (Rodriguez, 2003)
2. Hidrogenación de aceites y grasas
2.1.Sector industrial
En la industria de los aceites vegetales, la hidrogenación es un proceso por el cual se utiliza gas
hidrógeno para cambiar un aceite vegetal líquido y convertirlo en margarina dura para untar.
Este proceso estabiliza el aceite e impide que se estropee a causa de la oxidación. La agitación
ayuda para desairar y deshumidificar el producto, el gas, el aceite y el catalizador deben estar
en íntimo contacto, por lo cual se utiliza un agitador.  (Pérez, 2015)
2.2.Entradas y salidas
El reactor se carga con aceite mediante vacío, se agrega el catalizador para que éste capte las
posibles impurezas que tenga el aceite y después se agrega el nuevo catalizador, además una
vez que se haya alcanzado la temperatura adecuada, se corta el vacío y se introduce el
hidrógeno a presión. Cuando se ha alcanzado el grado de hidrogenación deseado, se cierra la
entrada de gas, se enfría la mezcla sin bajar el puno de fusión y se filtra para recuperar el
catalizador. (Nepas, 2009)
2.3.Condiciones operacionales
El reactor utilizado es de los más populares, del tipo "Dead End" o de extremo cerrado que
consta de un agitador del tipo axial, gira a 1450 r.p.m., tiene 3 impulsores, cada uno
conformado por 4 paletas planas inclinadas en 45°, de manera que al girar produzcan un flujo
de aceite hacia abajo. Es un proceso tipo Bach que se lleva a cabo en convertidores de acero,
en los cuales se verifica una reacción heterogénea, es decir interactúa un gas con un liquido y
en presencia de un catalizador. (Pérez, 2015)
3. Cristalización del azúcar
3.1.Sector Industrial
Este proceso a nivel industrial tiene como objetivo obtener un producto que tenga una
distribución de tamaño de cristal, tamaño y pureza específicos en lugar de un producto
inestable y aleatorio, Actualmente, se observa en la industria azucarera. Los cristalizadores en
operación intermitente son recipientes simples, equipados con un dispositivo de agitación
mecánica para favorecer la transferencia de masa en la formación y crecimiento de los
cristales. (Bello, 2016)
3.2.Entradas y salidas
La cristalización se utiliza para eliminar el agua de la meladura y la obtención de cristales de
azúcar, así se evita también la tendencia fuerte que tiene la masa cocida al cristalizarse. La
masa cocida puede salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a estas se trata de mantener
cierta temperatura. (Romero, 2010)
La meladura obtenida ingresa a la última etapa de extracción de agua o concentración máxima,
a medida que el jugo se concentra su viscosidad aumenta rápidamente y comienzan a aparecer
los cristales. (Romero, 2010)
3.3.Condiciones operacionales
Un buen diseño y optimización de tanques agitados, requiere de un entendimiento
fundamental de las variables que afectan el rendimiento de estas unidades. Algunas de estas
variables incluyen propiedades geométricas del equipo agitado, tales como la forma del
tanque, la geometría del agitador, deflectores, número de agitadores utilizados y la separación
que existe entre el agitador y el fondo del tanque. (Bello, 2016)
El diseño de los tanques agitados está regido por las normas DIN 28 136, Sección VIII del
Código ASME. Todo equipo de agitación generalmente tiene los siguientes componentes:
tanque, agitador y deflectores. Conviene que la altura del líquido contenido en el tanque sea
de dimensión similar a su diámetro. Los tres tipos principales de agitadores utilizados en la
industria son: de hélice, de paletas, y de turbina. Cada uno de estos tipos comprende muchas
variaciones y subtipos. La cascada de cristalizadores está compuesta por elementos cilíndricos
de igual altura que diámetro (aproximadamente 2 m) provisto cada uno de un sistema de
agitación especial que garantice 10 r/min. (Bello, 2016)

4. Polimerización
4.1.Sector industrial
La polimerización ha sido una importante área tecnológica debido a su impacto en la sociedad,
principalmente en la Industria del plástico. Aproximadamente un 50 % de todos los polímeros
que utilizamos hoy en día (plásticos, elastómeros, pinturas, fibras, etc.) se producen por este
mecanismo (Cano, 2011)
4.2.Entradas y salidas
En un reactor de polimerización, monómeros como el etileno y el propileno se unen para
formar cadenas largas de polímeros. Cada polímero tiene sus propias propiedades, su
estructura y sus dimensiones en función del tipo de monómero básico que se haya utilizado.
En el lado de los elementos aportados se incluyen monómeros, comonómeros, catalizadores y
disolventes, así como energía y agua, mientras que en el lado de los elementos producidos se
observan, además del producto, efluentes gaseosos, aguas residuales y residuos. (Ambiente,
2009)
4.3.Condiciones operacionales
La agitación del sistema es un factor muy importante en esta técnica, pues según la velocidad
de agitación empleada, varía el tamaño de las partículas. El reactor CSTR, utilizado en esta
industria, normalmente opera en estado estable y como su nombre lo indica es agitado. Por
consiguiente, las condiciones de reacción y por tanto la conversión, permanecen invariables
durante el tiempo de reacción y son homogéneas en el reactor. (Cano, 2011)

5. Agitadores para la elaboración de la pintura plástica

5.1.Sector industrial
La gama de productos elaborados en la industria de pinturas es muy amplia, incluyendo
pinturas base agua y base solvente, barnices, lacas, impermeabilizantes y anticorrosivos. Se
utilizan equipos de agitación rápida para la mezcla de los componentes de la base incolora,
discos para la dispersión del concentrado de color (pigmentos), raspadores de goma para
retirar la pintura adherida a las paredes de los tanques de mezcla, etc. (Correa, 2016)
5.2.Entradas y salidas
En los tanques se realiza la elaboración de la pintura introduciendo los ingredientes de la
fórmula de la pintura. En el proceso de dispersión, la composición de la pasta pigmentaria
contiene un disolvente; puede ser agua, humectantes, dispersantes, resina (opcional), etc.
En la preparación de pinturas en base disolvente, se aconseja trabajar con mezclas de resina
disolvente al 30% de materia sólida. En pinturas plásticas se trabaja sin resina, solo con agua, y
en general es difícil mantener las relaciones indicadas entre la altura del líquido y el diámetro
del disco, debido a la alta pigmentación de estos productos. (Correa, 2016)
5.3.Condiciones operacionales
Durante la fabricación de pintura plástica, intervienen únicamente equipos con agitadores de
alta velocidad. Estos agitadores pueden ser de distintas características, desde los agitadores
murales con capacidad de hasta 500 y velocidades de 700 y 1200 rpm, hasta los agitadores de
alta velocidad con capacidades desde 500 hasta 20 mil litros, con velocidades variables desde
400 hasta 1800 rpm. (Correa, 2016)
La descripción de este tipo de equipos es la siguiente: el diámetro del recipiente debe de ser
de 2 a 2.5 veces superior al diámetro del disco, la altura en reposo de la pasta pigmentaria 2 a
3 veces y la distancia del disco hasta el fondo del recipiente es aproximadamente la mitad de
su diámetro. De forma experimental se ha determinado, que la velocidad periférica óptima de
agitador debe ser de 15 a 20 m/s, esto se puede calcular mediante el diámetro del disco y las
rpm a que se está trabajando. (Correa, 2016)

6. Bibliografía
Ambiente, M. d. (2009). PRODUCCIÓN DE POLÍMEROS. España: Comisión Europea. Obtenido
de http://www.prtr-es.es/data/images/PRODUCCI%C3%93N-DE-POL%C3%8DMEROS-
1BDCAAE0950F2E40.pdf
Bello, M. (2016). ESTUDIO DE LA PÉRDIDA DE EFICIENCIA EN EL PROCESO DE SACAROSA
CRISTALLIZACIÓN POR ENDRIAMIENTO DE SACAROSA. Obtenido de
http://repositorioinstitucional.buap.mx/handle/20.500.12371/2285#:~:text=2.1.,-La
%20Cristalizaci%C3%B3n%20y&text=La%20cristalizaci%C3%B3n%20es%20utilizada
%20como,hacia%20una%20fase%20cristalina%20pura.
Cano, A. (2011). “ESTUDIO DE LOS FACTORES QUE AFECTAN LA POLIMERIZACIÓN. Obtenido de
https://ciqa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1025/177/1/Andres%20Cano
%20Valdez%20mestria.pdf
Correa, M. (2016). ELABORACIÓN DE PINTURAS PLÁSTICAS . Obtenido de
http://apexperteam.blogspot.com/2016/01/PinturasPlasticas.html
Nepas, A. (2009). RECUPERACIÓN DE NIQUEL DE LOS RESIDUOS DE CATALIZADORES
DESACTIVADOS USADOS EN LA REFINACION DE ACEITES VEGETALES. . Obtenido de
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/1714/1/CD-2303.pdf
Pérez, D. (2015). ESTUDIO DEL PROCESO DE. Obtenido de
https://zaguan.unizar.es/record/37127/files/TAZ-PFC-2015-402.pdf
Rodriguez, M. (2003). FACTORES QUE AFECTAN A LA FERMENTACION MICROBIANA, Y AL
PERFIL Y FLUJO DE AMINOÁCIDOS DE LAS BACTERIAS . Obtenido de
https://ddd.uab.cat/pub/tesis/2003/tdx-0123104-171116/mrp1de1.pdf
Romero, G. (2010). EL PROCESO DE ELABORACION DE AZUCAR DE CAÑA. Obtenido de
http://dspace.unitru.edu.pe/handle/UNITRU/9189