Análisis de Factibilidad, Desarrollo Y Montaje de Planta de Galvanizado en Caliente para Una Industria Metalmecánica

ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD, DESARROLLO Y MONTAJE DE PLANTA DE
GALVANIZADO EN CALIENTE PARA UNA INDUSTRIA METALMECÁNICA
AUTOR:
CAMILO VESGA MAHECHA
CÓD. 200321254
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
ENERO – MAYO DEL 2009
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD, DESARROLLO Y MONTAJE DE PLANTA DE
GALVANIZADO EN CALIENTE PARA UNA INDUSTRIA METALMECÁNICA
AUTOR:
CAMILO VESGA MAHECHA
CÓD. 200321254
PROYECTO DE GRADO
ASESORES:
LUIS FELIPE SAMPER – PROFESOR DE CÁTEDRA
CLAUDIA GONZÁLEZ PhD – PROFESORA ASISTENTE
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
ENERO – MAYO DEL 2009
2
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a las empresas GUTEMBERTO S.A. e INGUVAR LTDA. por

permitirme realizar este estudio y prestarme toda la asesoría técnica, así como el
acceso a los datos necesarios para la investigación. Igualmente, le ofrezco mis
más sinceros agradecimientos a todo el personal de estas compañías, en especial
a Luis Ernesto Baptista, Jefe de Planta de Inguvar Ltda., quien estuvo pendiente
del proyecto y me prestó toda la ayuda necesaria para su realización.
3
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 10
MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 10
OBJETIVOS .......................................................................................................... 11
1. RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES...................................................... 13
1.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN) ................................................... 14
1.1.1. Químico .................................................................................................. 14
1.1.2. Mecánico ................................................................................................ 16
1.1.3. Natural .................................................................................................... 19
1.2. RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIÓN .................................................... 20

1.2.1. Fosfatado................................................................................................ 20
1.3. RECUBRIMIENTOS TÉRMICOS ............................................................... 21

1.3.1. Zinc (Galvanizado en caliente)................................................................ 21
1.3.2. Inmersión en Aluminio ............................................................................ 22
1.3.3. Inmersión en Aluminio – Zinc.................................................................. 22
1.3.4. Inmersión en Plomo – Estaño ................................................................. 23
1.4. DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA ................................................................ 23

1.4.1. Galvanizado electrolítico – Zinc .............................................................. 23
1.4.2. Deposición Níquel................................................................................... 24
2. COMPARACIÓN RECUBRIMIENTOS ....................................................... 25

2.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN) ................................................... 25
2.2. RECUBRIMIENTOS ................................................................................... 26
3. GALVANIZADO EN CALIENTE.................................................................. 33
3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE........................................................ 34
4
3.1.1. Desengrase – Limpieza Cáustica ........................................................... 35
3.1.2. Decapado Ácido...................................................................................... 35
3.1.3. Fluxado ................................................................................................... 35
3.2. GALVANIZADO .......................................................................................... 36

3.2.1. Inmersión en Baño de Zinc Fundido ....................................................... 36
3.2.2. Centrifugado ........................................................................................... 38
3.2.3. Enfriado .................................................................................................. 38
3.3. INSPECCIÓN ............................................................................................. 39

3.4. DIAGRAMA DE PROCESO ....................................................................... 40
3.5. EQUIPOS ................................................................................................... 41
4. NORMAS Y CÓDIGOS RELACIONADOS AL PROCESO......................... 43
4.1. NORMA ASTM A 123 / A 123M.................................................................. 43
4.2. NORMA ASTM A 153 / A 153M.................................................................. 44
4.3. OTRAS NORMAS ASTM ........................................................................... 45
4.4. NORMA ISO 1461 ...................................................................................... 46
5. PROVEEDORES DE PLANTA ................................................................... 48
5.1. HORNO ...................................................................................................... 48
5.2. CENTRÍFUGA ............................................................................................ 48
5.3. POLIPASTO ............................................................................................... 49
6. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD .................................................................... 50
6.1. MERCADO ................................................................................................. 50
6.1.1. General ................................................................................................... 50
6.1.2. Gutemberto ............................................................................................. 56
6.2. OPERACIONAL Y TÉCNICO ..................................................................... 56

6.3. ECONÓMICO ............................................................................................. 57
7. MONTAJE DE PLANTA ............................................................................. 67
7.1. DISTRIBUCIÓN PROPUESTA DE PLANTA.............................................. 67
7.2. DIAGRAMA DE GANTT INSTALACIÓN .................................................... 68
7.3. IMÁGENES PLANTA Y EQUIPOS YA ADQUIRIDOS................................ 69
5
8. CONCLUSIONES....................................................................................... 71
TRABAJOS FUTUROS ......................................................................................... 73
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 75
ANEXOS ............................................................................................................... 78
ANEXO 1: COTIZACIÓN HORNO ........................................................................ 78
ANEXO 2: COTIZACIÓN POLIPASTO ................................................................. 83
6
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Clasificación Tratamientos Superficiales................................................ 13

Figura 2. Serie Galvánica...................................................................................... 28
Figura 3. Protección Catódica ............................................................................... 28
Figura 4. Micrografía de recubrimiento por galvanizado en caliente. .................... 30
Figura 5. Tiempo de servicio para acero galvanizado en caliente - ASM.............. 32
Figura 6. Tiempo de servicio para acero galvanizado en caliente - AGA .............. 32
Figura 7. Procesos de galvanizado en caliente por procedimiento discontinuo .... 34
Figura 8. Espesor zinc en función del tiempo de inmersión para aceros con alto y
bajo contenido de silicio ........................................................................................ 37
Figura 9. Efecto de velocidad de extracción sobre el espesor del recubrimiento.. 38
Figura 10. Reservas y Demanda de Zinc (millones de TM) .................................. 50
Figura 11. Producción Minera de Zinc en el Mundo (Enero a Mayo 2008) ........... 51
Figura 12. Producción Metálica de Zinc en el Mundo (Enero a Mayo 2008) ......... 51
Figura 13. Consumo de Zinc Metálico en el Mundo (Enero a Mayo 2008)............ 51
Figura 14. Producción Minera de Zinc en Latinoamérica (Enero a Febrero 2008) 52
Figura 15. Producción Metálica de Zinc en Latinoamérica (Enero a Febrero 2008)
.............................................................................................................................. 52
Figura 16. Consumo de Zinc en Latinoamérica (Enero a Febrero 2008) .............. 53
Figura 17. Importaciones de Zinc por País de Origen (2007)................................ 53
Figura 18. Distribución Importaciones de Zinc a Colombia (2007)........................ 54
Figura 19. Distribución Importaciones de Zinc para Galvanización (2007) ........... 54
Figura 20. Precio Internacional del Zinc - Enero 2007 a Marzo 2009 ($US/TON). 55
Figura 21. Gráfica Sensibilidad VPN a Costo Galvanizado en Gutemberto .......... 65
Figura 22. Gráfica Sensibilidad VPN a TREMA .................................................... 66
Figura 23. Distribución Planta de Galvanizado en Caliente .................................. 67
Figura 24. Diagrama Gantt Instalación.................................................................. 68
Figura 25. Imágenes Equipos e Instalación Planta ............................................... 69
7
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Buenas Prácticas de Producción para Limpieza Química....................... 16

Tabla 2. Ventajas por cambio de proceso químico a mecánico ............................ 18
Tabla 3. Comparación Métodos de Limpieza (Remoción) .................................... 25
Tabla 4. Comparación Recubrimientos ................................................................. 29
Tabla 5. Comparación recubrimientos zinc. .......................................................... 31
Tabla 6. Grado de recubrimiento........................................................................... 44
Tabla 7. Espesor mínimo por categoría de material.............................................. 44
Tabla 8. Espesor mínimo para piezas individuales pequeñas............................... 45
Tabla 9. Masa y espesor mínimo de piezas no centrifugadas............................... 47
Tabla 10. Masa y espesor mínimo de piezas centrifugadas.................................. 47
Tabla 11. Especificación Horno............................................................................. 48
Tabla 12. Especificación Centrífuga...................................................................... 49
Tabla 13. Especificación Polipasto........................................................................ 49
Tabla 14. Comparativo Galvanización Unión Europea y Colombia....................... 55
Tabla 15. Costo Inversión y Depreciación Equipos............................................... 59
Tabla 16. Cálculo del costo de galvanizado en caliente por kilo ........................... 60
Tabla 17. Datos Para Análisis Económico de Instalación Planta .......................... 62
Tabla 18. F.C.L. del Proyecto................................................................................ 63
Tabla 19. Análisis Sensibilidad VPN a Costo Galvanizado en Gutemberto .......... 64
Tabla 20. Análisis Sensibilidad VPN a TREMA..................................................... 65
8
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo 1. Cotización Horno…………………………………………………………..…78

Anexo 2. Cotización Polipasto……………………………………………………….....83
9
INTRODUCCIÓN
MARCO TEÓRICO
Uno de los materiales de mayores usos en todos los renglones de la economía, y

presente en casi todos los aspectos de nuestra civilización actual, es el acero. El
acero es un material ferroso hecho principalmente a partir de la combinación de
hierro () con carbono (). “Uno de los materiales de fabricación y
construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente usado es el ACERO.
A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos”1.
Sin embargo, este material tiene el grave inconveniente de ser
termodinámicamente inestable al estar expuesto al medio ambiente. Su tendencia
es la de recuperar su estado inicial al reaccionar con elementos presentes en la
atmósfera y el agua tales como el oxígeno, sales y ácidos2. Este proceso
constituye la oxidación y corrosión, los cuales lo debilitan e impiden su adecuado
funcionamiento para el cual fue diseñado. Una forma de protegerlo es a través de
tratamientos superficiales, los cuales “…tienen como objetivo crear una estructura
compuesta al cambiar sólo las propiedades de la superficie”3. Los tratamientos
superficiales pueden ser de remoción, recubrimientos de conversión,
recubrimientos térmicos, deposición, implantación y recubrimientos orgánicos. Uno
de los más usados en la industria es el recubrimiento térmico por medio de una
inmersión en caliente. “Las piezas terminadas de acero, así como la lámina de
acero para trabajo posterior se recubren por medio de estas técnicas”4. Este tipo
de recubrimientos usualmente son con Zinc, Aluminio o una mezcla de los dos. Al
proceso de recubrir con Zinc se le llama galvanizado.
“La galvanización es un procedimiento para recubrir el hierro y el acero mediante
su inmersión en un baño de zinc fundido. Tiene como principal objetivo evitar la
1
INFOACERO. 2000. ¿Qué es el acero? [En línea] 2000. [Citado el: 24 de Septiembre de 2008.]
http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm.
2
FLÓREZ, María E y RUIZ, José L. APTA. Asociación para la Promoción Técnica del Acero. [En
línea] [Citado el: 23 de Enero de 2009.] Temas Monográficos - Recubrimientos y Tratamientos
Superficiales - La Galvanización en Caliente. http://apta.com.es/pdf/galva_caliente.pdf., p. 1.
3
SCHEY, John A. 2000. Procesos de Manufactura. [trad.] Ing. Javier León Cárdenas. Tercera
Edición. s.l. : McGraw-Hill, 2000. p. 841.
4
Ibíd., p. 846.
10
oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden
ocasionar sobre este hierro.”5
Una de las piezas en las cuales es vital mantener sus propiedades originales, las
cuales son usualmente sometidas a entornos contaminados de alta corrosión, son
los tornillos. Estos elementos de sujeción se suelen someter al proceso de
galvanizado para proteger el acero a la corrosión, así como por efectos estéticos.
Una de las empresas líder en tornillería en Colombia es GUTEMBERTO, la cual
viene produciendo estos elementos de unión hace más de 40 años.6 Ésta
compañía requiere la manufactura de productos de alta calidad, competentes no
solo a nivel nacional sino internacional. Para esto, el proceso de galvanizado es de
gran importancia ya que de éste puede depender la durabilidad, resistencia y buen
funcionamiento de estos elementos de sujeción. Aunque actualmente cuenta con
el proceso de galvanizado electrolítico, para la empresa es importante contar con
el proceso de galvanizado en caliente ya que esto le puede permitir ampliar su
nivel de producción, convirtiéndola en una empresa más eficiente y productiva.
Éste trabajo consiste en la investigación de los distintos recubrimientos
superficiales que aplican para esta compañía, así como en el estudio de
factibilidad para la implementación de esta planta al interior de Gutemberto. Es de
gran importancia para esta compañía evaluar las distintas posibilidades de
maquinaria, métodos, inversión, así como costo de galvanizado por unidad
producida y beneficio respecto al método existente en la actualidad. Además, es
importante estudiar qué tan beneficioso es la instalación de esta planta en la
empresa, respecto a subcontratar este proceso con otras empresas
especializadas en ello.
OBJETIVOS
Objetivo General: Estudio de factibilidad de planta de galvanizado en caliente para

una industria metalmecánica. Desarrollo y montaje de la planta.
Objetivos específicos:
• Investigación de cada uno de los recubrimientos superficiales existentes

aplicables a los productos de Gutemberto.
5
GALESA. Galvanizadora Valenciana S.A. Galvanizado en caliente por inmersión en zinc fundido.
[En línea] [Citado el: 24 de Septiembre de 2008.]
http://www.galesa.com/v8/index.php?page=procesos.
6
GUTEMBERTO. [En línea] [Citado el: 24 de Septiembre de 2008.] http://www.gutemberto.com/.
11
• Selección de recubrimiento (galvanizado en caliente) y documentación del
mismo.
• Estudio de factibilidad de mercado, operacional, técnica y económica para
la planta de galvanizado en caliente.
• Selección de proveedor para el montaje de la planta, basado principalmente
en análisis financiero.
• Montaje de planta verificando el cumplimiento de normas, estándares y
códigos que aplican al proceso.
• Planta de galvanizado en caliente instalada en Gutemberto. Conclusiones.
12
1. RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES
Los recubrimientos superficiales hacen parte de los distintos métodos que existen
para tratar, principalmente, las superficies de los metales. Estos tratamientos se
hacen principalmente con el objetivo de protegerlos contra la corrosión, el calor,
aumentar su dureza y resistencia al desgaste (abrasión), y finalmente para cumplir
requisitos estéticos. Los tratamientos superficiales se pueden clasificar de diversas
formas, de acuerdo a si son sustractivos, aditivos, o hacen una transformación del
metal base (sustrato):
Figura 1. Clasificación Tratamientos Superficiales
Tratamientos
Superficiales
Recubrimientos Recubrimientos Recubrimientos

Remoción Deposición Implantación
de Conversión Térmicos Orgánicos
Fuente: (SCHEY, 2000 pág. 842)
En este trabajo se tratarán los tratamientos superficiales que aplican para los
aceros al carbono (hasta 2% de elementos aleantes), y específicamente los que
aplican al proceso productivo de Gutemberto. El interés principal para realizar
estos recubrimientos en Gutemberto es mejorar la resistencia a la corrosión de sus
productos. Por lo tanto, se profundizará en éste tipo de tratamientos y los que los
preceden como los de limpieza. Estos son:
• Métodos de limpieza (Remoción)

o Químico
o Mecánico
o Natural
• Recubrimientos de Conversión
o Fosfatado
• Recubrimientos Térmicos
o Inmersión en caliente
Zinc
Aluminio
Aluminio-Zinc (55Al-Zn)
Plomo-Estaño
13
• Deposición Electrolítica
o Zinc
o Níquel
1.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN)
1.1.1. Químico
Este mecanismo consiste en la utilización de soluciones acuosas para remover
capas superficiales indeseadas, tales como óxidos y grasas, para la realización de
tratamientos posteriores. Los más comunes son:
• Decapado ácido: Baño con ácido clorhídrico y/o fosfórico y/o sulfúrico para
remover óxidos y grasas de la superficie. Cabe aclarar que se debe contar
con un inhibidor que impida el ataque del ácido al metal del sustrato.
Usualmente es utilizado para la remoción de óxidos, y el preferido es el
ácido clorhídrico ya que opera a temperatura ambiente y es menos
contaminante. Además, a diferencia del ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico
no se ve afectado por la concentración de hierro que se forma en el baño.
La reacción química del decapado se torna cada vez más lenta a medida
que aumenta la concentración de la solución ácida en el metal. Por este
motivo, se debe aumentar el tiempo del baño para obtener el mismo nivel
de limpieza, y después de un tiempo se debe hacer un cambio completo del
baño para ajustar los niveles del ácido.
El equipo necesario para este proceso es un tanque que tenga la adecuada

resistencia a la corrosión. La temperatura de operación va desde
temperatura ambiente hasta los 80°C. Los operarios deben contar con ropa
de protección adecuada (overol), guantes, gafas de seguridad e inclusive
máscaras para toda la cara. Además, la ventilación es de suma importancia
para que las vías respiratorias de los operarios no se vean afectadas. Este
proceso no representa riesgo de incendios. El tiempo requerido para el
proceso va desde 1 hasta 30 minutos.
• Decapado alcalino: Baño con soluciones alcalinas tales como hidróxido

sódico, carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos alcalinos y bórax.
Aunque se utiliza para la remoción de óxidos y grasas, generalmente es
usado como desengrasante debido a su menor costo y eficiencia.
Nuevamente, es importante la utilización de un inhibidor para proteger el
sustrato.
14
Los mecanismos de limpieza son usualmente la saponificación y la
emulsificación. La primera se refiere a la reacción química donde un aceite
se convierte a un jabón soluble en agua. De acuerdo a la concentración,
pH, temperatura y tiempo de inmersión, así es la reacción y el efecto de
limpieza que tiene. Con este mecanismo se limpian la mayoría de aceites
que se añaden al sustrato para impedir el óxido en su proceso de
manufactura. La emulsificación es el proceso donde se usan surfactantes
(sustancias que reducen la tensión superficial de un líquido) para penetrar
las grasas y aceites y romperlos en partículas más pequeñas que se
puedan remover fácilmente.
Los equipos necesarios son tanques o mangueras con atomizadores de

distintos tamaños y capacidades. La temperatura de operación va desde
temperatura ambiente hasta los 100°C. Si se evita el contacto del cuerpo
con las soluciones alcalinas, no hay riesgos para los operarios. Además,
este proceso no representa riesgo de incendios, pero la ventilación sí es
importante para la salud de los operarios. El tiempo requerido para el baño
va desde los 30 segundos hasta los 3 minutos.
• Baño de sales (fluxado): Consiste en un baño de cloruro de zinc y cloruro

de amonio (generalmente) para limpiar las piezas antes de realizarles una
inmersión en caliente (por ejemplo un galvanizado). El fluxado previene la
oxidación ya que las sales, junto con otras sustancias como surfactantes,
flotan en la superficie del metal fundido que se va a usar para recubrir. El
cloruro de amonio ofrece la acción de fluxado más fuerte, mientras el
cloruro de zinc provee estabilidad térmica y actúa como un inhibidor de la
oxidación de la superficie. “El fluxado es una disolución de cloruro de
amonio y cloruro de zinc en una relación óptima de una molécula de cloruro
de zinc por cada dos de cloruro de amonio (llamada sal doble), en una
concentración aproximada de 500 gramos/litro de dicha sal doble, y a una
temperatura en el entorno de los 60 grados centígrados”7.
Por lo general se hace después de un decapado ácido o alcalino, para
remover por completo los óxidos que hayan podido quedar sobre la
superficie del acero, prevenir la formación de nuevos óxidos, y asegurar una
adherencia metalúrgica uniforme del zinc, si es que se lleva a cabo un
proceso de galvanizado posteriormente8.
Los procesos de limpieza químicos, a pesar de ser muy eficientes, tienen el grave
problema de ser altamente contaminantes. Estos procesos implican un alto
7
GALCASUR. Galvanizados Campiña Sur, S.L. [En línea] [Citado el: 8 de Febrero de 2009.]
http://www.galcasur.com/.
8
ASIMET. Asociación de Industrias Metalúrgicas y Metalmecánicas, A.G. Galvanizado en Caliente
y en Frío. [En línea] [Citado el: 24 de Septiembre de 2008.] http://www.asimet.cl/galvanizado.htm.
15
consumo de agua para el posterior deshecho de residuos como aceites
emulsionados, lodos y vapores ácidos y de amoniaco. Adicional a esto, debido a
que muchos de éstos requieren calentamiento, también se generan gases de
efecto invernadero como el CO2 de alto impacto ambiental. La tendencia actual de
la industria es sustituir estos procesos químicos por procesos mecánicos, que son
más amigables con el medio ambiente y además presentan mayores beneficios
económicos. La siguiente tabla, tomada del documento OPORTUNIDADES DE
PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA EN EL SECTOR DE METALMECÁNICA – GUÍA
PARA EMPRESARIOS realizado por el programa ACERCAR (Unidad de
Asistencia Técnica Ambiental para la Pequeña y Mediana Empresa) del DAMA
(Departamento Técnico Administrativo del Medio Ambiente), indica las buenas
prácticas de producción para estos procesos de limpieza química:
Tabla 1. Buenas Prácticas de Producción para Limpieza Química
Fuente: (DAMA - Departamento Técnico Administrativo del Medio Ambiente, 2008

pág. 35)
1.1.2. Mecánico
El proceso de remoción o limpieza mecánico incluye básicamente dos
mecanismos:
• Abrasivo aglutinado: Consiste en la aplicación sobre un producto de

abrasivos adheridos a películas (por ejemplo: lija). En este tipo de proceso,
el que aplica al caso de Gutemberto podría ser el decapado por medio de
cepillos. En este procedimiento se utilizan gratas de acero que por medio
16
de rotación sobre la pieza logran una limpieza similar a la de remoción
química.
• Abrasivo suelto: Los procesos más comunes de este tipo son el chorro de
granos (granallado), cepillado de potencia y acabado en barril. En
particular, el de mayor aplicación en Gutemberto es el granallado, en el cual
se bombardean partículas abrasivas a velocidades entre 65 y 110 m/s,
logrando con el impacto la limpieza superficial del material atacado9. A
continuación se da una descripción de las máquinas granalladoras:
Las granalladoras tienen como principio fundamental unas turbinas
centrifugas de granallado, las cuales son las encargadas de acelerar las
partículas para que no impacten el material y logren la remoción de las
impurezas superficiales. También cuentan con un sistema de limpieza que
va sacando del sistema las partículas removidas y las partículas de granalla
(insumo principal del equipo) que ya no son útiles en el proceso. Una
partícula de granalla puede durar entre 4.800 y 5.000 ciclos (número de
impactos) antes de ser desechada por el sistema10.
El proceso de limpieza superficial por medios mecánicos ha sido ampliamente

adoptado por la industria debido a los beneficios económicos y ambientales que
representa respecto a los procesos químicos. A continuación se presenta una
tabla de la reducción en deshechos de una compañía dedicada a la
transformación de materiales ferrosos y no ferrosos en frío, cuando decidió
cambiar los procesos químicos por mecánicos:
9
NAVARRO HERNANDEZ, John Freddy. 2006. Cambio del proceso de decapado químico de
acero por decapado mecánico. [En línea] Enero - Junio de 2006. [Citado el: 8 de Febrero de 2009.]
Páginas. 75-80.
http://www.lasallista.edu.co/fxcul/media/pdf/Revista+Limpia/Vol1n1/P+L_V1_N1_75_DECAPADO.p
df. , p. 76.
10
NAVARRO HERNANDEZ. Op. cit., p. 77.
17
Tabla 2.. Ventajas por cambio de proceso químico a mecánico
Fuente: (NAVARRO HERNANDEZ, 2006 pág. 79)
El autor del artículo donde aparece la tabla señala los amplios beneficios
ambientales con el cambio del proceso:
La disminución de la demanda en el consumo de agua potable, el vertimiento de
aguas residuales y la disminución de la Demanda Química de Oxígeno – DQO 6,
reducción en la adquisición de materias primas como el combustible (ACPM),
ácido sulfúrico, cal y por ende la disminución de tratamiento por neutralización de
aguas residuales generadas en el proceso, lla a emisión de contaminantes
atmosféricos por la combustión del ACPM y eliminación de la generación de lodos
de decapado11.
Las experiencias presentadas anteriormente demuestran las ventajas notables del

proceso de limpieza mecánico. Es importante que Gutemberto lo tome en cuenta
para su cadena productiva a la hora de realizar los recubrimientos superficiales a
sus productos.
11
Ibíd., p. 79.
18
1.1.3. Natural
Ha surgido en la industria colombiana una nueva forma de limpieza a partir de
productos 100% naturales y biodegradables, que aplica para sectores tan diversos
como la metalmecánica, curtiembres, hoteles, restaurantes, pintura, e inclusive
para la higiene personal (manos). El Grupo Industrial Abiox S.A. es quien ofrece
estos productos para los cuales señala las siguientes ventajas:
Portadores de GRANDES VENTAJAS, nuestros productos al ser naturales, son
rápidamente biodegradables, no tóxicos, no inflamables, no irritan la piel ni
generan vapores molestos, no afectan las pinturas, no desgastan los metales, son
fácilmente diluíbles, pueden mezclarse con agua en diferentes proporciones
dependiendo de los requerimientos de limpieza y se enjuagan fácilmente con
agua. No requieren de elementos de protección para su utilización
brindando mayor seguridad a los usuarios. Reducen costos al no requerir ropa
preventiva, manejo de materiales riesgosos ni vigilancia médica12.
La empresa cuenta con el producto ABIOS PS-410 que sirve como

desengrasante, desoxidante y pasivante para superficies metálicas. Su aplicación
se puede realizar por medio de inmersión, fricción o aspersión con una solución
adecuada del producto con agua según la necesidad de limpieza que se requiera.
Esta opción natural, al igual que la mecánica, deben ser tenidas en cuenta por
Gutemberto para reemplazar la limpieza química la cual tiene altos costos
ambientales. Cualquier posibilidad de reducir el impacto ambiental del proceso de
limpieza actual de Gutemberto (químico), debe ser considerada ya que el cuidado
del medio ambiente es una responsabilidad que deben asumir todas las
compañías. Además, este producto se presenta como una solución de menor
costo frente a la limpieza mecánica, cuya inversión inicial es bastante alta. Sin
embargo, se debe tener en cuenta que lo único que se conoce del producto es la
propaganda que hace su productor. Por lo tanto, para implementarlo de forma
masiva como se requiere en Gutemberto, se deben hacer pruebas para verificar
qué tan elevada es su capacidad de limpieza y de reemplazo de los métodos
químicos. Por último, también se debe tener en cuenta que solo hay un proveedor
aparente de este producto en el país, y esto implicaría una dependencia absoluta
de la compañía, limitando sus posibilidades de negociación y asumiendo el riesgo
de que si se acaba esa compañía, el proceso se vería seriamente afectado.
12
GRUPO INDUSTRIAL ABIOX S.A. Información de la Empresa. [En línea] [Citado el: 10 de Mayo
de 2009.] http://www.giabiox.com/joomla/.
19
1.2. RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIÓN
Los recubrimientos de conversión (fosfatado y cromatado) cambian la estructura

química de la superficie a recubrir. Aunque por sí solos ayudan a proteger el metal
base (sustrato), su uso más común es para complementar la resistencia a la
corrosión de los aceros, lograda después de que han sido sometidos a algún otro
tratamiento superficial. Sin embargo, a veces tienen fines estéticos como en el
caso del cromatado, el cual no se profundizará en este documento ya que no tiene
aplicación para los productos de Gutemberto. Usualmente, los recubrimientos de
conversión se usan junto con un recubrimiento orgánico posterior, como alguna
pintura.
1.2.1. Fosfatado
Consiste en la aplicación, ya sea por inmersión o roció, de una solución de ácido
fosfórico diluido junto con otros químicos. En el proceso, la superficie reacciona
químicamente con el medio ácido, convirtiéndose en una capa de fosfato cristalino
insoluble. Existen tres tipos principales de fosfatados:
• Fosfatado de hierro: Se aplica sobre el acero para mejorar sus propiedades

de adhesión. Su uso más común es como cubrimiento base para pintar
posteriormente. La composición química típica de este baño consta del
fosfato de hierro y de aceleradores disueltos en soluciones de ácido
fosfórico. Éste ácido es el que se encarga de iniciar la formación del
recubrimiento en la superficie metálica. Cuando el ácido ataca el metal y se
empieza a consumir, su pH se incrementa y esto causa que las sales
primarias del fosfato reaccionen con la superficie metálica, formando así un
recubrimiento cristalino. La temperatura a la cual se realiza este proceso va
desde los 25 hasta los 65°C.
• Fosfatado de zinc: Aplicación del ácido fosfórico junto con fosfato de zinc
para diversas aplicaciones. Estas son: incrementar la resistencia a la
corrosión y al desgaste, mejorar las propiedades del material para el trabajo
en frío y el trefilado, y finalmente como base para pinturas y aceites.
• Fosfatado pesado (de magnesio): Se aplica sobre elementos ferrosos como

los rodamientos, engranajes y piezas de motores a combustión interna,
para prevenir desgaste debido a las altas temperaturas de operación y la
fricción. Su aplicación únicamente se hace por medio de inmersión, con
tiempos que van desde los 5 hasta los 30 minutos. El proceso se realiza
con baños de alta temperatura que oscila entre los 90 y 95°C.
20
1.3. RECUBRIMIENTOS TÉRMICOS
Este tipo de recubrimiento cubre todos los procesos en los cuales la superficie del
sustrato se ve sometida a cambios térmicos para mejorar alguna de sus
propiedades. Existen gran cantidad de recubrimientos térmicos cuyo fin es
incrementar la dureza superficial del sustrato como la carburización, nitruración,
carbonitruración, rocío térmico y revestimiento por soldadura. Sin embargo, el
recubrimiento térmico de interés en este caso corresponde al de inmersión en
caliente, el cual se usa comúnmente para incrementar la resistencia a la corrosión
del sustrato. Consiste en sumergir la pieza en metales fundidos, ya sea de manera
continua (alambres, láminas, etc.) o discreta. Se profundizará en la inmersión en
caliente discreta de los metales que imparten la mejor protección a la corrosión.
1.3.1. Zinc (Galvanizado en caliente)

Se le llama galvanizado al proceso de recubrir con zinc algún metal. Para realizar
la inmersión en el zinc fundido, la pieza debe ser sometida previamente a un
proceso de limpieza, decapado y fluxado. Posteriormente, la pieza se sumerge en
el baño de zinc fundido (450 ºC) durante un tiempo determinado para lograr el
grosor esperado de la capa superficial. A diferencia de otros recubrimientos, el
galvanizado en caliente tiene la ventaja de crear varias capas de aleaciones con el
acero base, lo cual asegura una unión fuerte entre el zinc y el sustrato. La
simplicidad del proceso, su versatilidad y sus bajos costos, lo han posicionado
como uno de los métodos preferidos por la industria para la protección del acero a
la oxidación y la corrosión. Los resultados de exposiciones en diferentes
atmósferas, demuestran que el zinc es de 20 a 30 veces más resistente a la
corrosión que el acero13.
El zinc protege al acero de dos formas: protección por barrera y protección
catódica. En el primero de estos, el zinc reacciona con la atmósfera creando una
capa de pasivación de carbonatos básicos de zinc, la cual es insoluble, compacta
y adherente14. El segundo mecanismo se debe al hecho que el zinc es anódico al
acero, lo cual implica que se “sacrifica” oxidándose en vez de que la oxidación
ocurra en el sustrato. Adicional a esto, los productos de esta corrosión crean una
capa protectora sobre el sustrato, sellando posibles sitios donde el acero estuviera
a la intemperie. Se profundizará en los mecanismos de protección, así como en la
documentación completa del proceso, más adelante en el documento.
13
ASM - American Society for Metals. 1990. ASM HANDBOOK - VOL. 5 - SURFACE
ENGINEERING. 10 th Edition. s.l. : ASM International, 1990. p. 715.
14
FLÓREZ, María E y RUIZ, José L. Op. cit., p. 3.
21
1.3.2. Inmersión en Aluminio
Muy similar al proceso de galvanizado, éste consiste en limpiar la pieza,
calentarla, someterla al fluxado y finalmente al recubrimiento. Este recubrimiento,
aparte de la protección a la corrosión, también protege al sustrato en ambientes de
hasta 1150 ºC. Comercialmente se usan dos tipos de recubrimientos de aluminio:
• Tipo 1 – Usa una aleación de aluminio que contiene entre 5 y 11% de

Silicio. El recubrimiento es delgado con espesores entre 20 a 25
micrómetros. Se usa principalmente para aplicaciones que requieren buena
apariencia, maleabilidad y resistencia a altas temperaturas, como los
componentes del exhosto de los vehículos.
• Tipo 2 – Usa aluminio puro comercial para el recubrimiento. Su espesor es

más grueso que el del tipo 1 y va desde los 30 hasta los 50 micrómetros. La
microestructura del recubrimiento contiene aluminio puro y una aleación
aluminio con hierro de baja ductilidad. Esto limita la maleabilidad y la
adhesión del recubrimiento. Sin embargo tiene gran aplicación en la
construcción para techos y alcantarillas, los cuales requieren una alta
resistencia a la corrosión atmosférica.
Según diversos experimentos que se han realizado, los recubrimientos de aluminio
han comprobado ser superiores a los de zinc en ambientes industriales y marinos.
Sin embargo, los recubrimientos de zinc han logrado mejores resultados en
ambientes rurales15.
1.3.3. Inmersión en Aluminio – Zinc

Gracias a los muchos intentos que se han hecho para mejorar la protección a la
oxidación y corrosión del acero por medio de aleaciones, se llegó a esta
combinación (55 Al - Zn) que ofrece excelentes resultados. El recubrimiento con
estos dos metales se logró al descubrir que el silicio impedía las reacciones de
aleación que sucedían con el acero. Por lo tanto, la composición usual del
recubrimiento es de 55% Al, 43.3% Zn y 1.6% Si. Este recubrimiento es muy útil
en aplicaciones que requieren una alta protección del acero a la corrosión y a las
altas temperaturas. Su aplicación se realiza con baños que van desde los 420
hasta los 440°C.
15
ASM - American Society for Metals. Op. cit., p. 718.
22
1.3.4. Inmersión en Plomo – Estaño
Este recubrimiento consiste en la inmersión en un baño de plomo con un 3 a 15%
de estaño. Aunque ofrece protección a la corrosión debido a la barrera protectora
que se forma, no brinda la protección galvánica o de sacrificio que sí tiene el zinc y
sus aleaciones con aluminio. Sin embargo, el recubrimiento le da al sustrato
soldabilidad, maleabilidad, y lo hace apto para la aplicación de pinturas. Sus usos
más comunes son en partes automotrices como los aires acondicionados, los
tanques de gasolina, y partes de aparatos eléctricos como los radios y los
televisores. Los efectos que puede tener el plomo en el medio ambiente, obligan a
la búsqueda de algún reemplazo para este recubrimiento en un futuro cercano,
como lo son los recubrimientos de zinc (galvanizado en caliente y electrolítico).
1.4. DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA
Consiste en depositar sobre el sustrato los metales de recubrimiento por medio de

electrólisis en disolución acuosa, con la ayuda de una corriente eléctrica continua.
El sustrato se encuentra sumergido en una solución de iones metálicos o
electrolitos, donde el electrodo de carga negativa corresponde al cátodo, y el de
carga positiva al ánodo. Antes de realizar el recubrimiento, el sustrato debe ser
limpiado de forma exhaustiva con los métodos presentados anteriormente como el
decapado ácido, decapado alcalino, el fluxado y los procesos mecánicos como el
granallado.
1.4.1. Galvanizado electrolítico – Zinc

Consiste en la electrodepositación fina de zinc sobre el sustrato. Aunque el
recubrimiento no es tan grueso como el de inmersión en caliente, ofrece también
excelente propiedades anticorrosivas. Sin embargo, en este caso no ocurre
aleación con el acero base, pero aun así la adhesión es excelente. Los depósitos
electrolíticos de Zinc son considerados como los que tienen la mejor adhesión de
cualquier recubrimiento metálico16. Este procedimiento es muy usado cuando las
partes no pueden ser sometidas a altas temperaturas como sí ocurre con el
galvanizado en caliente. El espesor de este recubrimiento oscila entre 5 y 25
micrómetros.
16
Ibíd., p. 722.
23
1.4.2. Deposición Níquel
Los recubrimientos electrolíticos con níquel ofrecen una muy buena resistencia a
la corrosión, así como una buena apariencia al metal recubierto. Al igual que en el
galvanizado electrolítico, el sustrato debe haber pasado por un proceso exhaustivo
de limpieza con soluciones ácidas y alcalinas, así como en procesos de fluxado y
de remoción mecánica para lograr una correcta adherencia del metal protector.
Por lo general, sus aplicaciones son con fines decorativos, pero no sobra resaltar
que ofrece una excelente protección anticorrosiva en ambientes rurales, marinos e
industriales. Su espesor puede variar entre 12.5 a 500 micrómetros, y para ofrecer
una adecuada protección a la corrosión debe ser mayor a los 50 micrómetros.
24
2. COMPARACIÓN RECUBRIMIENTOS
Para el caso de Gutemberto, el aspecto fundamental que debe cumplir el

recubrimiento es ofrecer una prolongada protección a la corrosión a un bajo costo.
Por lo tanto, en este capítulo se hará la comparación de los distintos
recubrimientos, así como una breve reflexión acerca de los procesos de limpieza
mencionados anteriormente.
2.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN)
Tal como se dijo anteriormente, los procesos de remoción o limpieza se usan

antes de realizar algún recubrimiento, ya que es importante que la pieza a recubrir
se encuentre totalmente limpia para los procesos posteriores. En la descripción de
los procesos de limpieza que se realizó en la sección anterior, se demostró la alta
eficiencia de los métodos químicos, con el agravante del daño ambiental que
causan. Por el contrario, los métodos mecánicos y naturales demostraron tener
una eficiencia casi igual, con grandes ventajas ambientales. Sin embargo, dado
que Gutemberto cuenta hoy en día con procesos de remoción química para el
proceso de galvanizado electrolítico, éste será el método que se usará para el
procedimiento de galvanizado en caliente a instalar en la planta. La siguiente tabla
muestra las ventajas y desventajas de los dos métodos:
Tabla 3. Comparación Métodos de Limpieza (Remoción)

Método Limpieza Ventajas Desventajas
Alta eficiencia en limpieza, Alto impacto ambiental,

bajos costos de instalación, desechos contaminantes, alto
Químico costos moderados de consumo y contaminación de
operación, apto para todo tipo agua, alto consumo de
de geometrías. químicos para el proceso.
Buena eficiencia en limpieza,

bajos costos de operación, Alto costo de instalación,
Mecánico cero impacto ambiental, bajo limitación del proceso para
consumo de materiales para ciertas geometrías.
realizar el proceso.
Bajos costos de operación e

Eficiencia de limpieza no está
instalación, cero impacto
Natural comprobada. Dependencia del
ambiental, apto para todo tipo
proceso a un único proveedor
de geometrías.
25
Cabe anotar que Gutemberto debe tener en cuenta para el futuro los métodos
mecánicos y naturales. Éstos, aunque representan una inversión elevada o
dependencia de un solo proveedor respectivamente, los beneficios ambientales
son notables y van acordes a las nuevas tendencias mundiales, donde las
industrias deben velar por la protección y preservación del medio ambiente.
2.2. RECUBRIMIENTOS
A la hora de seleccionar un recubrimiento, se deben tener en cuenta aspectos

claves como la disponibilidad de la materia prima, su costo, y su fácil consecución.
Para empresas de producción masiva como Gutemberto, con plazos de entrega
definidos y un mercado altamente competitivo, contar con un flujo del proceso
continuo y confiable es esencial. Adicional a esto, el recubrimiento a seleccionar
debe ser de bajo costo, ofrecer una excelente protección anticorrosiva, y que se
pueda aplicar para recubrir piezas pequeñas o con agujeros como los tornillos y
tuercas que produce Gutemberto.
Las piezas que se desea recubrir son tornillos y espárragos con longitudes de 13 a
150 mm, diámetros de 5 a 27 mm, y pasos de la rosca (distancia entre dos valles o
dos crestas del tornillo o tuerca) desde 0.8 a 3 mm17. De igual forma, están las
tuercas cuyos pasos tienen los mismos valores, así como los diámetros. Estas
piezas tienen el inconveniente del agujero, con el cual se dificultan los procesos de
remoción mecánica, así como cierto tipo de recubrimientos que no se
mencionaron en la sección anterior dada su dificultad de aplicación para este tipo
de geometrías (p. ej. rocío térmico y pinturas de aplicación con pistola / aspersor o
brocha).
El libro, Surface Engineering for Corrosion and Wear Resistance de la ASM,
recomienda los siguientes recubrimientos para protección a la corrosión18
(traducción):
• Galvanizado en caliente – Protección prolongada incluso en ambientes

contaminados.
• Rocío Térmico de zinc y aluminio – No aplica debido a la geometría de las
piezas que dificultan su aplicación.
• Galvanizado electrolítico.
17
GUTEMBERTO. Catálogo de Productos. Bogotá: s.n. p. 33-43.
18
ASM - American Society for Metals. 2001. Surface Engineering for Corrosion and Wear
Resistance. s.l. : ASM International - editado por J.R. Davis - Davis & Associates, 2001. p. 197-198.
26
• Recubrimientos orgánicos como pinturas – No aplica debido a la geometría
de las piezas que dificultan su aplicación.
• Deposición electrolítica de níquel – Siempre y cuando no se presenten
defectos en el recubrimiento.
• Fosfatado – Para protección moderada.
Para ambientes hostiles y de alta temperatura, se recomiendan recubrimientos
térmicos como los de aluminio y aluminio – zinc (55Al-Zn). Para aplicaciones
especiales de alta resistencia a la corrosión y aceptación a la soldadura, se
recomienda el recubrimiento térmico de plomo – estaño19.
Un aspecto importante a la hora de seleccionar un recubrimiento es evaluar la
forma de protección que éste le puede ofrecer al acero. Todos los recubrimientos,
al impedir el contacto directo del medio ambiente con el metal base (sustrato), en
este caso el acero, están impidiendo la reacción de éste con el oxígeno, sales y
ácidos que producen la corrosión del mismo. Sin embargo, existe otro tipo de
protección que se mencionó en el capítulo anterior, la protección catódica o de
sacrificio:
Una medida de la tendencia a la corrosión de los metales es su “potencia normal”
y la ordenación de los metales de conformidad con sus potenciales normales
constituye la serie galvánica de los metales… Los metales situados por encima
del hierro en esta tabla, como es el caso del zinc, se denominan anódicos con
respecto al hierro. Esto significa que puestos en contacto con el hierro, constituirán
el ánodo de la pila de corrosión que puede formarse en presencia de humedad y
oxígeno y será en este ánodo en donde se experimente la oxidación, mientras que
el hierro, que constituirá la parte catódica de dicha pila, permanecerá inalterado20.
La siguiente figura muestra la serie galvánica:
19
ENGINEERING. Op. cit., p. 717-721.
20
27
Figura 2.. Serie Galvánica
Fuente: (AGA - American Galvanizers Association, 2006 pág. 1)
Tal como se aprecia en la figura, elementos como el magnesio, zinc y el aluminio,

están en capacidad de ofrecer la protección catódica al acero ya que se
encuentran por encima de éste en la serie galvánica. Sin embargo, el cuadro
aclara que en la práctica, el zinc es el elemento más efectivo para ofrecer esta
protección. Esto nos demuestra que el recubrimiento con zinc es superior al que
se hace con elementos como el plomo – estaño, o níquel, los cuales se
encuentran por debajo en la serie galvánica. Ofrecerer esta protección catódica,
como lo hace el zinc, tiene otro gran beneficio y es continuar protegiendo el
sustrato así se presente una discontinuidad en la barrera protectora, tal como lo
muestra la siguiente figura:
otección Catódica
Figura 3. Protección
Fuente: (FLÓREZ, y otros pág. 4)
28
De esta forma, los recubrimientos más opcionados para el caso de Gutemberto
son el galvanizado en caliente y la deposición electrolítica de zinc. Aunque
Gutemberto ya cuenta con el segundo de estos, la instalación de una planta de
galvanizado en caliente es de gran importancia debido a las ventajas que tiene
este recubrimiento sobre la deposición. La siguiente tabla muestra las ventajas y
desventajas de cada uno de los recubrimientos vistos en el capítulo anterior:
Tabla 4. Comparación Recubrimientos

Recubrimiento Ventajas Desventajas
Incrementa resistencia al desgaste y

Fosfatado mejora propiedades de adhesión para Protección moderada a la corrosión
tratamientos posteriores (pinturas, etc).
Alta protección a la corrosión, bajo costo Costo de instalación, presentación

de aplicación, protección catódica, estética de producto terminado,
Inmersión en zinc
simplicidad y versatilidad del proceso, limitación por temperatura alcanzada en
aleación con acero base el proceso.
Alta protección a la corrosión inclusive a Aplicaciones específicas, costo de

Inmersión en
altas temperaturas, protección catódica, instalación y de aplicación, limitación por
aluminio
simplicidad y versatilidad del proceso. temperatura alcanzada en el proceso.
Aplicaciones específicas, costo de

instalación y de aplicación, proceso de
Inmersión en Alta protección a la corrosión inclusive a
mayor complejidad que otros
aluminio - zinc altas temperaturas, protección catódica.
recubrimientos térmicos, limitación por
temperatura alcanzada en el proceso.
Aplicaciones específicas, costo de

instalación y aplicación elevado, proceso
Alta protección a la corrosión, de mayor complejidad que otros
Inmersión en plomo soldabilidad y maleabilidad al sustrato, recubrimientos térmicos, no ofrece
- estaño mejora propiedades de adhesión para protección catódica dejando el sutrato
tratamientos posteriores (pinturas, etc). vulnerable en cualquier discontinuidad
del recubrimiento, limitación por
temperatura alcanzada en el proceso.
Alta protección a la corrosión, bajo costo

de aplicación, protección catódica, No genera aleación con el acero base,
Deposición zinc
simplicidad y versatilidad del proceso, espesor reducido del recubrimiento.
excelente presentación estética.
Aplicaciones específicas, espesor

Alta protección a la corrosión, simplicidad reducido del recubrimiento, no ofrece
Deposición níquel y versatilidad del proceso, excelente protección catódica dejando el sutrato
presentación estética. vulnerable en cualquier discontinuidad
del recubrimiento.
29
Para todos los recubrimientos de zinc, “la duración de la protección que
proporcionan a los elementos de acero es directamente proporcional a la masa de
zinc (o al espesor) de dicho recubrimiento…”21. La cantidad de zinc en la superficie
se suele medir por el espesor ya sea en micrómetros ( ) o mils
( ), o por el peso del recubrimiento
iento por unidad de área (
o ). Aunque se trata de medidas con unidades diferentes, se puede asumir
el siguiente factor de conversión para la comparación de datos:
.
Para
ara los tornillos, espárragos y tue
tuercas
rcas que produce Gutemberto, es importante
tener en cuenta el aspecto del grosor, sin permitir que el recubrimiento afecte las
tolerancias dimensionales de los mismos. Adicional a esto, es importante tener en
cuenta la unión que se establece entre el zinc y el acero base. Aunque la
deposición electrolítica ofrece una excelente adhesión del zinc con el sustrato, el
galvanizado en caliente forma capas de aleaciones zinc zinc-hierro,
hierro, mejorando
propiedades mecánicas como la adherencia, la resistencia a los golpes, y la
resistencia a la abrasión22. Incluso, algunas de estas capas tienen valores de
dureza superiores a los del acero. La siguiente figura muestra las capas
intermedias que se forman con el proceso de galvanizado en caliente:
caliente
Figura 4.. Micrografía de recubrimiento por galvanizado en caliente.
La siguiente tabla compara los grosores de ambos recubrimientos, así como su

adhesión con el sustrato:
21
22
Ibíd., p. 6.
30
Tabla 5. Comparación recubrimientos zinc.
Procedimiento Espesor (µm) Aleación con acero base
Galvanizado en caliente 20 - 250 SI
Galvanizado electrolítico 5 - 25 NO
Fuente: (FLÓREZ, y otros pág. 6); (ASM - American Society for Metals, 2001 pág.
211)
Acerca de la protección para tornillos y tuercas, la American Galvanizers

Association (AGA) resalta que el galvanizado en caliente entrega una protección a
la corrosión de larga duración y libre de mantenimiento. Además, enfatiza que este
recubrimiento ofrece la máxima vida de servicio bajo distintos ambientes como la
atmósfera, concreto, agua pura o salada o la tierra. También, destaca la
protección de sacrificio de este recubrimiento para proteger pequeñas áreas de los
tornillos o tuercas que pueden quedar expuestas cuando sufren daño mecánico.
Por último, afirma que el galvanizado en caliente es el método más efectivo para
entregar una protección de larga duración por barrera y por protección catódica23.
Tal como lo afirma la AGA, y de acuerdo a la Tabla 2, el galvanizado en caliente
ofrece amplias ventajas sobre el galvanizado electrolítico debido al mayor grosor
del recubrimiento, y a las aleaciones que se forman con el acero base. Por todas
las razones expuestas anteriormente, es que se selecciona el galvanizado en
caliente como el recubrimiento adecuado para una industria como Gutemberto,
que debe ofrecer en sus productos una alta protección a la corrosión, a un bajo
costo, y con un proceso que se pueda aplicar para una producción en masa como
la de esta empresa.
Finalmente, las siguientes figuras muestran el tiempo de servicio para acero
galvanizado en caliente, sometido a diferentes atmósferas. Este tiempo de servicio
se define como el tiempo (en años) para que ocurra una oxidación del 5% sobre la
superficie del acero, contra el espesor de la capa de zinc (en mils – milésima de
pulgada, o en µm - micrómetros). La Figura 5 fue tomada del libro Surface
Engineering for Corrosion and Wear Resistance de la ASM, y la Figura 6 del
artículo Zinc Coatings de la AGA. Ambas gráficas muestran exactamente la misma
información, con una franja gris que marca las especificaciones de grosores
mínimos según las normas ASTM A 123 y A 153 las cuales se mencionarán más
adelante. Sin embargo, las cifras no coinciden, siendo más conservadores los
datos presentados por la ASM. Los datos presentados por la AGA muestran una
mayor duración del recubrimiento de zinc, lo cual se puede deber a que
23
AGA - American Galvanizers Association. Fasteners, Bolts, Nails & Rivets. [En línea] [Citado el:
21 de Febrero de 2009.] http://www.galvanizeit.org/aga/designing-fabricating/design-
considerations/fasteners-bolts-nails.
31
pertenecen a una asociación que favorece este tipo de recubrimiento. Aun así, las
cifras presentadas por la ASM son excepcionales, demostrando la prolongada
protección que ofrece el galvanizado en caliente para todo tipo de atmósferas.
Figura 5. Tiempo de servicio para acero galvanizado en caliente - ASM
Fuente: (ASM - American Society for Metals, 2001 pág. 141)
Figura 6. Tiempo de servicio para acero galvanizado en caliente - AGA
32
3. GALVANIZADO EN CALIENTE
Tal como se ha mencionado en los capítulos anteriores, el proceso de galvanizado

en caliente consiste en sumergir la pieza a recubrir en un baño de zinc que se
encuentra aproximadamente a 450 ºC. A esta temperatura ocurre el proceso de
difusión del zinc en el acero, formando las cuatro aleaciones (Eta, Zeta, Delta y
Gamma en la Figura 4) mencionadas anteriormente. Para el galvanizado en
caliente existen dos métodos, los cuales difieren en los procesos y las tecnologías
que usan. Estos son:
• Galvanizado en caliente por procedimiento discontinuo (galvanización

general): Empleado en todo tipo de piezas individuales hechas de hierro y
acero.
• Galvanizado en caliente por procedimiento continuo: Empleado en láminas,
cintas y alambres hechos de hierro y acero.
El método que se tratará en este capítulo es el de procedimiento discontinuo
(batch hot-dip galvanizing), el cual aplica para los productos de Gutemberto como
pernos, tornillos y tuercas. Este proceso consiste básicamente de tres elementos
(la traducción al inglés se realiza para la interpretación de la Figura 7):
• Preparación de la superficie
o Desengrase (Caustic cleaning)
o Decapado ácido (Pickling)
o Fluxado (Flux)
• Galvanizado
o Inmersión en baño de zinc fundido (Zinc bath)
o Centrifugado
o Enfriado (Cooling)
• Inspección (Inspection)
o Apariencia (según normas ASTM e ISO)
o Espesor (según normas ASTM e ISO)
Existen dos métodos distintos para realizar el fluxado, el de vía seca (dry
galvanizing) y el de vía húmeda (wet galvanizing). En el primero de éstos se
realiza el fluxado y se deja secar la pieza antes de sumergirla en el zinc fundido.
Por el contrario, en el segundo método se realiza el fluxado y la pieza se sumerge
inmediatamente en el zinc fundido. La Figura 7 muestra la diferencia entre ambos
métodos:
33
Figura 7. Procesos de galvanizado en caliente por procedimiento
discontinuo
El método que se explicará en este capítulo es el de vía seca, el cual corresponde

al que se instalaría en la planta de Gutemberto.
3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Esta etapa del proceso es la más importante en la aplicación de cualquier

recubrimiento, ya que de ésta depende la correcta adhesión del recubrimiento con
el sustrato. En la mayoría de los casos, cuando un recubrimiento falla antes de su
tiempo esperado de servicio, se debe a la incorrecta o inadecuada preparación de
la superficie24.
24
AGA - American Galvanizers Association. 2006. Hot - dip Galvanizing for Corrosion Protection - A
Specifiers Guide. [En línea] 2006. [Citado el: 21 de Febrero de 2009.] www.galvanizeit.org., p. 3.
34
3.1.1. Desengrase – Limpieza Cáustica
Consiste en el decapado alcalino (sección 1.1.1) de la pieza a recubrir, por medio
del cual se eliminan todo tipo de suciedades, aceites, grasas, marcas y/o pinturas
que ésta traiga. Este procedimiento realiza cinco funciones básicas25:
• Dispersión lavando la mugre de la pieza.

• Emulsificación, rompiendo la mugre y suspendiéndolo en la solución.
• Encogimiento de la capa formando gotas de aceite para facilitar la
remoción de éste.
• Saponificación convirtiendo los aceites animales y vegetales en jabones
solubles en agua.
• Agregación recolectando todas las partículas de mugre aisladas de la
pieza, para poder ser removidas de la solución.
Las soluciones alcalinas como el hidróxido sódico, el carbonato sódico, los
silicatos sódicos, los fosfatos alcalinos y el bórax, son calentados a temperaturas
que oscilan entre los 65 y 82 ºC26. Se debe tener un control sobre la fuerza de las
soluciones alcalinas para asegurar que cumplan su función de desengrase de
manera eficiente. Finalmente, la pieza debe ser enjuagada con agua para evitar la
formación de escoria con los residuos de este proceso, al ser sumergida en el zinc
fundido (ver Figura 7).
3.1.2. Decapado Ácido

La pieza es sumergida en un baño ácido para remover el óxido antes del
galvanizado. Se realiza usualmente con ácido clorhídrico (solución entre 5 - 15%
en masa) a temperatura ambiente (24 - 38 ºC), o con ácido sulfúrico (solución
entre 3 - 14% en masa) a una temperatura elevada (60 - 79 ºC)27. Como se
mencionó en la sección 1.1.1, se deben usar inhibidores para evitar que el ácido
ataque al sustrato. Nuevamente, la pieza debe ser enjuagada con agua para
remover todos los residuos que hayan podido quedar del decapado (ver Figura 7).
3.1.3. Fluxado
El fluxado es el último procedimiento antes de sumergir la pieza en el zinc fundido.
Sus funciones son terminar de remover los óxidos que hayan quedado en la
25
ENGINEERING. Op. cit., p. 365.
26
Ibíd., p. 365.
27
Ibíd., p. 365.
35
superficie, impedir la formación de nuevos óxidos evitando la oxidación
microscópica, y ayudar a la adherencia metalúrgica del zinc con el acero base.
Consiste en sumergir la pieza en una solución acuosa de cloruro de zinc y cloruro
de amonio (ver sección 1.1.1). Posteriormente, la pieza se debe dejar secar por
completo antes de sumergirla en el baño de zinc fundido (ver Figura 7).
3.2. GALVANIZADO
3.2.1. Inmersión en Baño de Zinc Fundido

La pieza se sumerge en un baño de zinc cuyas temperaturas oscilan entre los 445
a los 454 ºC28, cuyo contenido debe tener mínimo un 98% de zinc líquido puro29.
El espesor del recubrimiento se controla por medio del tiempo de inmersión, el
cual oscila entre los 3 a 6 minutos. La velocidad a la cual se realiza la inmersión
influye sobre la uniformidad del recubrimiento, y es recomendable hacerlo lo más
rápido posible.
El espesor del recubrimiento de zinc no depende exclusivamente del tiempo, sino
también del contenido de aleantes que tiene el acero a recubrir, específicamente
del porcentaje de silicio. Para aceros que tienen un bajo contenido de silicio
(< 0.05% - unkilled steel), la reacción entre el zinc y el acero ocurre de forma
rápida durante los primeros dos minutos, y posteriormente la capa crece con una
rapidez decreciente. Por el contrario, cuando el contenido de silicio es superior al
0.05% (killed steel), el espesor de la capa continua creciendo de forma lineal con
respecto al tiempo de inmersión. Por lo tanto, es importante minimizar el tiempo de
inmersión de aceros con un contenido alto de silicio30. La siguiente figura ilustra
este efecto:
28
Ibíd., p. 366.
29
Specifiers Guide. Op. cit., p. 4.
30
36
Figura 8. Espesor zinc en función del tiempo de inmersión para aceros con
alto y bajo contenido de silicio
Temperatura de galvanizado, 455 ºC. Killed steel: 0.35% C, 0.26% Si, 0.46% Mn.
Unkilled steel: 0.13% C, bajo Si, 0.40% Mn. Fuente: (ASM - American Society for
Metals, 1990 pág. 365)
De acuerdo al factor de conversión que se mencionó en el capítulo anterior, y

asumiendo un espesor deseado de 50 µm (≈ 360 g/m2), el tiempo de inmersión
para un acero con bajo contenido de silicio, según la Figura 8, sería de
aproximadamente 1.5 minutos. Los espesores adecuados se establecen según las
normas ASTM A 123, A 153 e ISO 1461, las cuales se mencionarán en el
siguiente capítulo.
Contrario de la introducción de las piezas en el zinc, la extracción se debe hacer lo
más lento posible y a una velocidad constante para obtener un recubrimiento
completamente uniforme. La velocidad óptima para la mayoría de piezas es de
1.5 m/min31. La siguiente figura muestra el efecto de la velocidad de extracción
sobre el espesor del recubrimiento, para un baño realizado a 435 ºC:
31
Ibíd., p. 367.
37
Figura 9. Efecto de velocidad de extracción sobre el espesor del
recubrimiento
Fuente: (ASM - American Society for Metals, 1990 pág. 364)
Debido a que la extracción del baño de las piezas a una velocidad baja no es
económica ni viable para una empresa de producción en masa como Gutemberto,
ésta se puede aumentar centrifugando las piezas en canastas para drenar el
exceso de zinc32. El centrifugado se convierte en la opción para acelerar el
proceso sin dejar de obtener una capa uniforme y de calidad.
3.2.2. Centrifugado
Tal como se dijo en la sección anterior, el proceso de centrifugado se utiliza para
remover los excesos de zinc, y poder reducir el tiempo del galvanizado al extraer
las piezas del baño con mayor rapidez. “Las piezas pequeñas, tales como tornillos,
tuercas, arandelas y otros elementos de fijación se galvanizan en discontinuo
colocándolas en cestas perforadas, que permiten someterlas a un proceso de
escurrido mediante centrifugación una vez extraídas del baño de zinc”33.
3.2.3. Enfriado
Debido a que las reacciones entre el zinc y el acero continúan una vez la pieza ha
sido extraída del baño de zinc, es importante enfriarla cuanto antes ya que se
puede llegar a perder la capa de 100% zinc, afectando las propiedades y
32
Ibíd., p. 367.
33
FLÓREZ, María E y RUIZ, José L. Op. cit., p. 11-12.
38
apariencia del recubrimiento. Por este motivo, las piezas se someten a un
enfriamiento ya sea con aire a temperatura ambiente o preferiblemente
sumergiéndolas en un recipiente con agua.
3.3. INSPECCIÓN
De acuerdo a las normas establecidas por la ASTM y la ISO principalmente, se

realizan las operaciones de inspección para verificar el espesor, adherencia,
uniformidad y apariencia de las piezas galvanizadas. Las especificaciones y
requerimientos de estas normas se mencionan en el siguiente capítulo. Las más
importantes son las ASTM A 123 / A 123M, A 153 / A153M, A 780, A 143 / A143M,
A 384 / A384M, A 385, y la ISO 1461.
Después del control de calidad, se realiza el empaque y despacho del producto
terminado.
39
3.4. DIAGRAMA DE PROCESO
INICIO
Documento
de orden de
galvanizado Transporte de
Material
Recepción
de
material a
galvanizar
Desengrase; Limpieza
Cáustica
Documento
de pérdida FIN
Enjuague de piezas
Decapado Ácido
Transporte de
Material
Enjuague
Reciclaje; Documento
Desperdicio de entrega
Fluxado
No
Secado
¿Pieza se Despacho,
Sí puede entrega
Espera recuperar?
horno
Sí
Galvanizado por
inmersión en baño de ¿Pieza cumple
zinc fundido especificaciones
No de calidad?
Centrifugado
Enfriado; Inmersión Inspección

en Agua de Calidad
40
3.5. EQUIPOS
El equipo más importante para el galvanizado en caliente es el horno de

galvanizado. Variables como el tamaño, la forma, el espesor de la pared, el
material del tanque, la fuente de calor y los requisitos de los equipos auxiliares,
deben ser tenidos en cuenta a la hora de seleccionar el horno34. El tamaño y la
forma dependen principalmente de las piezas que se vayan a galvanizar, pero se
deben tener en cuenta aspectos como la capacidad de éste de retener el calor
cuando se introducen constantemente piezas frías en él. Por ejemplo, no es
conveniente tener una superficie muy amplia debido a que se incrementan las
pérdidas de calor, por el contrario, es preferible que el tanque sea profundo
ayudando a preservar la temperatura en su interior.
Usualmente, el peso del zinc fundido en el tanque debe ser entre 15 a 20 veces el
peso de las piezas que se galvanizan en una hora. Sin embargo, muchas
industrias usan una relación de 40 a 135. Dado que las piezas a galvanizar en
Gutemberto son pequeñas, la forma recomendada es un horno rectangular ya que
así se reducen los concentradores de esfuerzos, que pueden llegar a dañarlo
debido a los esfuerzos térmicos que se causan.
El espesor de la pared del horno depende de muchas variables. Por este motivo,
los espesores seleccionados se han obtenido por medio del conocimiento empírico
logrado a través de los años. Usualmente varían entre 20 a 50 mm36. El material
del horno es hierro o cerámica, y a veces se recubre exteriormente con ladrillos
para aislarlo de los demás equipos.
Las fuentes de calor suelen ser por combustión de algún hidrocarburo como gas
natural, por resistencias eléctricas, o por inducción electromagnética. Sin
embargo, el método más usado es la combustión de gas natural, debido a su
economía frente a los costos de energía del calentamiento eléctrico o la inducción.
Los aspectos importantes que debe cumplir la fuente de calor son37:
• Alto factor de eficiencia

• Buen control de temperatura para mantenerla constante
• Habilidad para mantener la temperatura mínima requerida en las paredes
externas del horno
34
35
Ibíd., p. 369.
36
Ibíd., p. 369.
37
Ibíd., p. 369.
41
• Calentamiento uniforme de todo el contenido, sin permitir puntos muy
calientes o muy fríos
Dado que Gutemberto cuenta con los equipos para la limpieza del sustrato
(tornillos, pernos y tuercas) que precede al galvanizado, los otros equipos que se
deben evaluar son la máquina centrifugadora y un polipasto para la inmersión y
retiro de las piezas en el baño de zinc. La centrífuga debe estar en capacidad de
mantener el flujo de producción impuesto por el horno, es decir, tener el tamaño
adecuado para que no se convierta en un cuello de botella o se encuentre sobre
dimensionada respecto a los demás equipos del proceso. En cuanto al polipasto,
éste no solo debe tener la capacidad de carga requerida para el proceso, sino que
también debe ser lo suficientemente veloz para no permitir que las piezas duren
demasiado tiempo sumergidas, tal como se indicó en la sección 3.2.1. . El tamaño
y proveedor de estos equipos se seleccionará en los capítulos siguientes de
acuerdo al estudio de factibilidad que se va a realizar.
42
4. NORMAS Y CÓDIGOS RELACIONADOS AL PROCESO
Para el proceso de galvanizado en caliente existen varias normas establecidas, las

cuales han sido aceptadas mundialmente por la industria. Estas normas son
emitidas por organizaciones como la ASTM (American Society for Testing and
Materials), la ISO (International Organization for Standardization), la CSA
(Canadian Standards Association) y la AASHTO (American Association of State
Highway and Transportation Officials)38. Sin embargo las normas más usadas son
las de la ASTM y la ISO, las cuales son muy similares en las especificaciones que
presentan. A continuación se mencionarán los aspectos más importantes de las
normas que aplican para el proceso de galvanizado en caliente en Gutemberto.
4.1. NORMA ASTM A 123 / A 123M

Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and
Steel Products
Esta norma cubre las especificaciones para recubrimientos por galvanizado en

caliente sobre acero y hierro. Los puntos más importantes que trata son39:
• Espesor del recubrimiento: De acuerdo a la categoría del material y al

espesor del acero, se especifica el grado (espesor) del recubrimiento de
acuerdo a las siguientes tablas:
38
Specifiers Guide. Op. cit., p. 4.
39
ASTM INTERNATIONAL. 2008. ASTM A 123/A 123M - Standard Specification for Zinc (Hot-Dip
Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products. [En línea] 2008. [Citado el: 22 de Febrero de
2009.] http://standards.astmpubs.com/main.aspx.
43
Tabla 6. Grado de recubrimiento
Fuente: (ASTM INTERNATIONAL, 2008 pág. 4)
Tabla 7. Espesor mínimo por categoría de material
• Baño de zinc: Como mínimo debe tener un 98% en masa de zinc puro.
• Terminado: Uniforme, continuo y liso.
• Apariencia: No deben haber zonas sin recubrir, grumos, burbujas o
inclusiones de escoria. Tampoco deben haber zonas con depósitos gruesos
de zinc que interfieran con el uso de la pieza.
• Adherencia: El recubrimiento debe mantener una buena adherencia con el
sustrato durante toda la vida de uso de la pieza recubierta.
4.2. NORMA ASTM A 153 / A 153M

Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware
Esta norma cubre las especificaciones para el galvanizado en caliente de piezas

pequeñas, que posteriormente son sometidas a procesos como el centrifugado
para remover el zinc de exceso. Los requerimientos incluyen los mismos de la
44
norma ASTM A 123 / 123M, más ciertas indicaciones para casos de fragilidad y
piezas con roscado40.
• Espesor del recubrimiento: No incluye las zonas que tienen roscado, y debe
tener como mínimo el grosor especificado por la siguiente tabla:
Tabla 8. Espesor mínimo para piezas individuales pequeñas
• Fragilidad: La manufactura de la pieza, su diseño y el recubrimiento deben

ser hechos con las precauciones debidas para evitar la fragilidad del
producto final.
• La norma permite repasar el roscado de las tuercas para asegurar su
debido funcionamiento. En este caso, el recubrimiento sobre el roscado de
los tornillos se encargaría de impartir la protección a la corrosión.
4.3. OTRAS NORMAS ASTM
Existen cuatro normas adicionales que se deben tener en cuenta para el proceso
de galvanizado en caliente. Estas son:
• Norma ASTM 143 / 143M - Standard Practice for Safeguarding Against

Embrittlement of Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and
Procedure for Detecting Embrittlement: Esta norma da las indicaciones
40
ASTM INTERNATIONAL. 2005. ASTM A 153/A 153M - Standard Specification for Zinc Coating
(Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware. Op. cit.
45
de las precauciones que se deben tomar para evitar la fragilidad de los
productos galvanizados. También indica los procedimientos que se deben
seguir para detectar esta fragilidad41.
• Norma ASTM A 780 - Standard Practice for Repair of Damaged and
Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings: Esta norma indica los
pasos que se deben seguir para reparar las zonas del recubrimiento que
están defectuosas42.
• Norma ASTM A 385 - Standard Practice for Providing High-Quality Zinc
Coatings (Hot-Dip): Esta norma indica las precauciones que se deben
tomar para poder realizar un galvanizado en caliente de alta calidad43.
• Norma ASTM B 6 - Standard Specification for Zinc: Esta norma da las
indicaciones de cómo debe ser el zinc utilizado para el galvanizado en
caliente44.
4.4. NORMA ISO 1461

Hot Dip Galvanized Coatings on Fabricated Iron and Steel Articles
Esta norma indica las especificaciones y métodos de prueba para el galvanizado

en caliente en baños de zinc con un máximo de 2% en masa de otros metales. Los
criterios que establece son prácticamente iguales a los de las normas ASTM A 123
/ 123M y ASTM A 153/153M. La norma da indicaciones acerca de cómo debe ser
la apariencia, terminado, adherencia y espesor del recubrimiento, tal como lo
hacen las normas ASTM. Esta norma no aplica para los siguientes casos45:
• Chapas e hilos galvanizados en caliente por proceso continuo

• Tubos y canalizaciones galvanizados en caliente en fábricas automatizadas
41
ASTM INTERNATIONAL. 2007. ASTM A 143/A 143M - Standard Practice for Safeguarding
Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting
Embrittlement. Op. cit.
42
ASTM INTERNATIONAL. 2001. ASTM A 780 - Standard Practice for Repair of Damaged and
Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings. Op. cit.
43
ASTM INTERNATIONAL. 2008. ASTM A 385 - Standard Practice for Providing High-Quality Zinc
Coatings (Hot-Dip). Op. cit.
44
ASTM INTERNATIONAL. 2008. ASTM B 6 - Standard Specification for Zinc. Op. cit.
45
HALECO - Expertos en Medio Ambiente y Seguridad. 2008. Norma en ISO 1461. [En línea] 25
de Agosto de 2008. [Citado el: 22 de Febrero de 2009.]
http://www.haleco.es/wpc/img_basse_def/NORM_EN%20ISO%201461_es.pdf.
46
• Productos galvanizados en caliente para los cuales fueron creadas normas
específicas y que pueden incluir condiciones adicionales o diferentes a los
de esta norma europea.
Las siguientes tablas indican los espesores mínimos para el tipo de piezas que sí
incluye esta norma:
Tabla 9. Masa y espesor mínimo de piezas no centrifugadas
Fuente: (HALECO - Expertos en Medio Ambiente y Seguridad, 2008 pág. 2)
Tabla 10. Masa y espesor mínimo de piezas centrifugadas
Fuente: (HALECO - Expertos en Medio Ambiente y Seguridad, 2008 pág. 2)
47
5. PROVEEDORES DE PLANTA
De acuerdo a los requerimientos de Gutemberto para suplir sus necesidades de

galvanizado en caliente, estimados en 1200 kg cada 8 horas, se realiza el
dimensionamiento de los equipos a adquirir.
5.1. HORNO
De acuerdo a la capacidad requerida de , las

especificaciones propuestas para el horno son:
Tabla 11. Especificación Horno
DIMENSIONES CÁMARA ÚTIL

Ancho (mm) 300
Largo (mm) 700
Alto (mm) 400
ESPECIFICACIÓN HORNO
Temperatura máx. (°C) 700
Tensión eléctrica 220V; 3F; 60 Hz
Calefacción A Gas
Además, es importante que el horno cuente con un controlador de temperatura

que permita mantenerla en los 450°C, adecuada para el proceso.
5.2. CENTRÍFUGA
Esta máquina, utilizada para remover el exceso de zinc y acelerar el proceso,

debe contar con las siguientes especificaciones, suministradas por Gutemberto:
48
Tabla 12. Especificación Centrífuga
CANASTA
Diámetro (mm) 350
Alto (mm) 400
Capacidad carga (kg) 40
ESPECIFICACIÓN MOTOR
Potencia (HP) 3
Velocidad (RPM) 1700
Además, es importante que cuente con un freno que detenga la canasta y apague
el motor, asegurando así una operación segura de la máquina.
5.3. POLIPASTO
El polipasto es la grúa que va a permitir sumergir y retirar las canastas con

tornillos y tuercas en el zinc fundido. Sus especificaciones, estimadas por
Gutemberto, son:
Tabla 13. Especificación Polipasto
ESPECIFIACIONES
Capacidad carga (kg) 250
Velocidad (m/min) 20
Peso con trolley (kg) 80
ESPECIFICACIÓN MOTOR
Potencia (HP) 1
Velocidad (RPM) 1800
Igualmente, debe contar con un freno que permita una operación segura de la
grúa.
49
6. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD
6.1. MERCADO
6.1.1. General
Para analizar el mercado, es importante revisar la producción y consumo de zinc a
nivel nacional, así como en Latinoamérica y el mundo. Siendo el zinc la materia
prima del proceso de galvanizado, debemos revisar las reservas y demanda que
tiene este mineral a nivel mundial. La siguiente figura nos permite ver que la
demanda es muy inferior a las reservas que existen actualmente en el mundo. Por
lo tanto, es un metal del cual tenemos plena disposición, lo cual permite inferir que
su precio no debe tener una alta volatilidad.
Figura 10. Reservas y Demanda de Zinc (millones de TM)
Fuente: (GALVANICEMOS "Ventajas del Galvanizado por inmersión en caliente,

como protección contra la corrosión", 2008)
El zinc se produce básicamente de dos formas, en las minas (producción minera)

y por reciclaje (producción metálica). A continuación se presentan estadísticas
importantes de estos dos tipos de producción, tanto a nivel mundial como en
Latinoamérica y Colombia.
50
• Mundo:
Figura 11. Producción Minera de Zinc en el Mundo (Enero a Mayo 2008)
Fuente: (GALVANICEMOS "Ventajas del Galvanizado por inmersión en

caliente, como protección contra la corrosión", 2008)
Figura 12. Producción Metálica de Zinc en el Mundo (Enero a Mayo

2008)

Figura 13. Consumo de Zinc Metálico en el Mundo (Enero a Mayo 2008)

51
Las gráficas presentadas anteriormente nos muestran lo fuerte que es Asia
tanto en la producción como en el consumo de este elemento. Igualmente,
se puede apreciar lo fuerte que es América en la producción minera, y el
bajo consumo que tiene en comparación con continentes como Asia y
Europa.
• Latinoamérica
Figura 14. Producción Minera de Zinc en Latinoamérica (Enero a

Febrero 2008)

Figura 15. Producción Metálica de Zinc en Latinoamérica (Enero a

Febrero 2008)

52
Figura 16. Consumo de Zinc en Latinoamérica (Enero a Febrero 2008)

Las gráficas de producción y consumo de zinc en Latinoamérica nos

muestran lo fuertes que son Perú, México y Brasil en estos dos aspectos,
siendo Perú el principal productor minero de zinc en esta zona. Sin
embargo, se puede ver que la producción de zinc en Colombia es nula, y su
consumo es mínimo en comparación con otros países latinoamericanos.
• Colombia
Dado que Colombia no produce zinc, todo el que se demanda debe ser
importado. Como se muestra a continuación, Perú es el mayor proveedor
de este metal en Colombia.
Figura 17. Importaciones de Zinc por País de Origen (2007)
Fuente: Declaraciones de Importación, DIAN, de (GALVANICEMOS

"Ventajas del Galvanizado por inmersión en caliente, como protección
contra la corrosión", 2008)
53
Las siguientes figuras, muestran los usos que se le dan al zinc que se
importa al país, así como su distribución del que se usa para galvanizado.
Figura 18. Distribución Importaciones de Zinc a Colombia (2007)
Fuente: DIAN de (GALVANICEMOS "Ventajas del Galvanizado por

inmersión en caliente, como protección contra la corrosión", 2008)
Figura 19. Distribución Importaciones de Zinc para Galvanización

(2007)
Fuente: DIAN de (GALVANICEMOS "Ventajas del Galvanizado por

inmersión en caliente, como protección contra la corrosión", 2008)
En las gráficas se puede apreciar que la galvanización es el mayor uso que

se le da al zinc en Colombia, donde la mayoría de éste es para
galvanización continua.
A continuación se presenta un análisis hecho por el economista Juan
Manuel Lesmes, Director Ejecutivo de la Cámara Fedemetal de la ANDI,
acerca del mercado potencial de la galvanización en Colombia:
54
Tabla 14. Comparativo Galvanización Unión Europea y Colombia
Fuente: ANDI, Cámara Fedemetal de (GALVANICEMOS "Ventajas del

Galvanizado por inmersión en caliente, como protección contra la
corrosión", 2008)
Tal como se aprecia en la tabla, si Colombia quisiera galvanizar de acuerdo

al estándar europeo (4.11% del consumo), debería galvanizar un total de
128.954 toneladas, para lo cual se tendrían que generar 83.865 toneladas
adicionales. Esto implica aumentar la cantidad de acero galvanizado hoy en
día en un 186%, demostrando el amplio mercado potencial que existe en
Colombia actualmente.
Finalmente, es importante revisar la evolución del precio internacional del
zinc, el cual disminuyó notablemente durante el 2008 debido a la crisis
financiera internacional.
Figura 20. Precio Internacional del Zinc - Enero 2007 a Marzo 2009 ($US/TON)
Fuente: (LONDON METAL EXCHANGE (LME))
55
Para el 26 de Marzo del 2009, el precio spot del zinc fue de $1308 US/ TON,
estando a valores que no se tenían desde el 2005. Esta evolución del precio nos
indica que puede ser el momento indicado para empezar a galvanizar dado el
buen precio de la materia prima, que en este caso es el zinc.
6.1.2. Gutemberto
Gutemberto es una empresa líder en la producción de tornillos y tuercas con
presencia en Colombia, Bolivia, Guatemala, El Salvador, Costa Rica, Panamá,
República Dominicana, Ecuador, Venezuela, Perú y Chile. Así mismo, Gutemberto
cuenta con una red de distribuidores en todo el país, y atiende directamente las
necesidades de industrias especializadas. Los productos de Gutemberto son
usados en industrias tan diversas como la automotriz, petrolera, eléctrica, minera,
y agrícola. Además, la empresa cuenta con la certificación ISO 9002 y QS 2000, la
cual le permite ser proveedor a nivel mundial de las ensambladoras de vehículos
General Motors, Ford y Chrysler, así como de las empresas que les suministran
partes46. Todas estas necesidades de los elementos de sujeción como tornillos y
tuercas requieren que éstos tengan una alta resistencia a la corrosión.
Según el uso que se le va a dar al tornillo o tuerca, éstos reciben un recubrimiento
de zinc electrolítico o de galvanizado en caliente. Tal como se explicó en los
capítulos 1 y 2, el galvanizado en caliente ofrece mayor protección para el acero
que la deposición electrolítica de zinc. Sin embargo, la presentación estética del
cincado electrolítico es muy superior al del galvanizado en caliente. Por este
motivo, es importante que Gutemberto mantenga en el mercado los tornillos y
tuercas con ambos tipos de recubrimientos. Después de analizar las ventas de
producto galvanizado en caliente, así como la cantidad de producto que se envía
mensualmente para recibir este recubrimiento en empresas externas (usualmente
Polyuprotec S.A.), el gerente de la compañía estimó que la necesidad de
Gutemberto por galvanizar en caliente era de 40 a 50 toneladas mensuales.
6.2. OPERACIONAL Y TÉCNICO
Quien realiza el cincado electrolítico, fosfatado y pavonado de los productos de

Gutemberto es Inguvar Ltda. (Industrias Gutiérrez Vargas), la cual es una
empresas que se encuentra en y pertenece a Gutemberto. Esta planta está
46
GUTEMBERTO. [En línea] [Citado el: 1 de Mayo de 2009.] http://www.gutemberto.com/.
56
dirigida por Luis Ernesto Baptista (Jefe de Planta), químico industrial, quien cuenta
con amplia experiencia en los proceso de recubrimiento de piezas metálicas.
La experiencia adquirida con esta planta, especialmente con el proceso de
cincado electrolítico, permite que el desarrollo y montaje del proceso de
galvanizado en caliente sea totalmente factible en el aspecto operacional y
técnico. El procedimiento para la preparación de la superficie explicado en la
sección 3.1, el cual consta del desengrase (limpieza cáustica), decapado ácido y
fluxado, es exactamente igual para el cincado electrolítico y el galvanizado en
caliente. Por lo tanto, la única diferencia está en el procedimiento del galvanizado
como tal, explicado en la sección 3.2, el cual consta de la inmersión en el baño de
zinc fundido, el centrifugado y finalmente el enfriado. El proceso de inspección
explicado en la sección 3.3, es muy similar al que se realiza actualmente a las
piezas sometidas a cincado electrolítico, fosfatado y pavonado. Además,
Gutemberto se ha caracterizado por elaborar productos que cumplen las normas
nacionales Icontec – NTC, así como las internacionales SAE, DIN, ISO, ASTM,
ANSI y ASME. Por lo tanto, cumplir las normas y códigos relacionados al proceso
que se nombraron en el capítulo 4 (ASTM e ISO) no representa problema alguno
para la puesta en marcha de la planta de galvanizado en caliente en Inguvar Ltda.
/ Gutemberto.
Finalmente, Gutemberto ya cuenta con un espacio destinado para dicha planta en
Inguvar Ltda., el cual tiene un área de . Este espacio es
suficiente para montar los tanques de desengrase, decapado ácido, fluxado y
enjuague, así como los equipos mencionados en la sección 3.4 y capítulo 5, el
horno, la centrífuga y el polipasto. Además, las instalaciones de Inguvar Ltda.
cuentan con el suministro de gas y la tensión eléctrica para el funcionamiento de
estos equipos, la cual es de 220 voltios, 3 fases y 60 hertz. Por lo tanto, la
factibilidad operacional y técnica del montaje y funcionamiento de la planta de
galvanizado en caliente en Gutemberto es absoluta.
6.3. ECONÓMICO
Actualmente, Gutemberto obtiene el galvanizado en caliente de sus productos

subcontratando este proceso con diversas empresas que lo realizan, de las cuales
Polyuprotec S.A. es quien lo hace en mayor porcentaje. El costo de este proceso
es de $900 pesos por cada kilo que se manda galvanizar. Adicional a esto, se
cuenta con la incertidumbre del cumplimiento de las fechas de entrega, el cual
depende de una empresa ajena a Gutemberto, y puede llegar a perjudicarla si
éstos no se dan como está establecido. Es importante tener en cuenta que
independientemente del resultado económico, a favor o en contra, de realizar el
proceso al interior de la compañía o subcontratarlo, el hecho de hacerlo en
57
Gutemberto ya implica una amplia ventaja ya que la empresa puede establecer las
fechas de entrega de su producto terminado sin depender de nadie más.
Tal como se indicó en la sección 3.4 y el capítulo 5, los equipos necesarios para la
puesta en marcha de la planta son tres, cuyos precios se indican a continuación:
• Horno: Después de analizar los distintos proveedores del horno cuyas

características están acordes a las indicadas en la sección 5.1, se
decidió que el horno apropiado era el ofrecido por la empresa T.K.F.
ENGINEERING & TRADING S.A, cuyo precio final, con IVA incluido, es
de $36,450,000 COP.
• Centrífuga: Dado que no es una máquina tan especializada, existen
varios proveedores que cumplen con las condiciones propuestas en la
sección 5.2. Después de cotizar con distintas empresas, su precio final
es de $12,500,000 COP.
• Polipasto: Las especificaciones señaladas en la sección 5.3 las cumple
el polipasto Yale KELC 2564, modelo KELC1/4-15TH64S1, cuyo precio
final ofrecido por TECNIYALE LTDA. es de $16,588,000 COP.
Aparte de esta inversión, existen gastos adicionales menores relacionados a los
tanques para el desengrase, decapado ácido, fluxado y enjuague, así como otros
utensilios menores cuyo precio es de $1,500,000 COP aproximadamente.
Para realizar el análisis económico, se debe tener en cuenta la inversión de los
equipos, así como su depreciación y vida útil. El método de depreciación a utilizar
será el de línea recta, el cual es el más usado en los diferentes estados
financieros. Aunque no existe ninguna regla para determinar la vida útil de los
equipos, ésta se fija de acuerdo a la experiencia y conocimiento de quien realiza el
análisis económico. Igualmente, la vida útil del proyecto se realiza de acuerdo al
tipo de industria, mercado, y proyecciones que se tienen del mismo. Por
recomendación del gerente de Gutemberto y asesor de la tesis, Felipe Samper, la
vida útil de los equipos así como la vida útil del proyecto se fija en 10 años, con un
valor de salvamento igual a cero para los tres equipos que se van a adquirir. La
siguiente tabla resume los costos de la inversión así como las respectivas
depreciaciones por año:
58
Tabla 15. Costo Inversión y Depreciación Equipos
Depreciación por
Valor de
Costos (COP) Depreciable año línea recta
Salvamento
(COP)
Horno $ 36,450,000 Sí 0 $ 3,645,000
Polipasto $ 16,588,000 Sí 0 $ 1,658,800
Centrífuga $ 12,500,000 Sí 0 $ 1,250,000
Otros $ 1,500,000 No N/A N/A
TOTAL $ 67,038,000 - - $ 6,553,800
Depreciación
10
(años)
Para hallar los ingresos (ahorro) anuales que va a generar la planta de

galvanizado, se tienen en cuenta los datos de mercado presentados en la sección
6.1.2., así como los costos actuales de subcontratar el proceso. El costo de
realizar el proceso en Gutemberto se puede conocer hasta que la planta se
encuentre en marcha y se sepa la cantidad de zinc, energía, gas y horas-hombre
que ésta requiere por kilo de galvanizado. Sin embargo, se sabe que para el
cincado electrolítico que se realiza actualmente en Inguvar Ltda., el costo es de
$487 pesos por kilo. Con la colaboración del jefe de planta de Inguvar, se estimó
el costo por kilo de galvanizado en caliente, de acuerdo a los costos conocidos del
proceso de cincado electrolítico y a las siguientes suposiciones:
• Se esperan producir 1200 kg en cada turno de 8 horas

• Se requieren 2 operarios que ganan el salario mínimo
( !" #$%&'()*+* , #&-*./012*3)4521( ) para la
operación de la planta
• Se requiere un jefe de planta cuyo sueldo es de 4 salarios mínimos
mensuales
• Los egresos de la compañía por concepto del sueldo de sus empleados son
1.5 veces el salario mensual que éste recibe. Esto se debe a los aportes a
pensión, salud, cesantías, prima y parafiscales
• Un empleado trabaja 48 horas semanales y se asumen 4 semanas por mes
• Se consumen 1200 L de agua por cada 8 horas que opera la planta
• El gasto en pesos de luz es igual al consumo de agua
• El gasto en pesos de gas es el doble del consumo de agua (debido al
consumo del horno que opera a gas)
• El consumo de zinc es 7 veces el del cincado electrolítico. Para el cincado
electrolítico se gastan $9,500,000 COP por cada 130 toneladas de
producción
59
• Las soluciones ácidas para el decapado ácido cuestan $380,000 COP por
cada 65 toneladas de producción
• Las soluciones alcalinas para la limpieza cáustica cuestan $300,000 pesos
por cada 65 toneladas de producción
• El costo de las sales para el fluxado es igual al costo de las soluciones
alcalinas
• El costo del sitio para instalar la planta corresponde al arriendo de una
bodega de $1,000,000 COP mensuales
• El costo del mantenimiento mensual de los equipos es de $300,000 COP
• Se asume un costo de materiales productivos indirectos equivalente al 20%
del costo de los materiales productivos directos
La siguiente tabla resume la información presentada anteriormente y el cálculo del
costo de galvanizado en caliente por kilo de producto terminado:
Tabla 16. Cálculo del costo de galvanizado en caliente por kilo

Producción (kg/hora) 150
Mano de Obra Directa (personas) 2
Salario M.O.D con auxilio de transporte, E.P.S y demás sobrecostos (COP/persona hora) $ 4,190.89
Costo M.O.D (COP/kg) $ 55.88
Mano de Obra Indirecta - Jefe de Planta (personas) 1
Salario M.O.I con E.P.S y demás sobrecostos (COP/persona hora) $ 15,528.13
Costo M.O.I (COP/kg) $ 103.52
Agua Acueducto (COP/m^3) $ 3,600.00
Agua (COP/kg) $ 3.60
Luz (COP/kg) $ 3.60
Gas (COP/kg) $ 7.20
(Cantidad zinc galvanizado en caliente) / (Cantidad zinc galvanizado electrolítico) 7
Zinc galvanizado electrolítico (COP/kg) $ 73.08
Zinc galvanizado en caliente (COP/kg) $ 511.54
Soluciones ácidas - Decapado ácido(COP/kg) $ 5.85
Soluciones alcalinas - Limpieza cáustica (COP/kg) $ 4.62
Sales - fluxado (COP/kg) $ 4.62
Instalaciones (COP/kg) $ 34.72
Mantenimiento Equipos (COP/kg) $ 10.42
Materiales Productivos Indirectos caliente(COP/kg) $ 105.32
Costo galvanizado en caliente (COP/kg) $ 850.88
Como se puede ver en la tabla 16, el costo de galvanizado en caliente aproximado

para la planta en Gutemberto es de $850 COP por kilo de producto terminado.
Aparte de la información presentada, se debe tener en cuenta la tasa de impuesto
a la renta que se paga en el país (Colombia), ya que el ahorro que se va a generar
60
con la instalación de la planta va a incrementar la renta gravable. Esta tasa
actualmente es del 38.5%. Así, el ahorro que se usará en el flujo de caja libre del
proyecto debe ser después de impuestos, calculándolo de esta forma:
6789:;867<=9:78>?8 @A>7867<=9:78>?8 B C<=9:78>?8 "
Debido a que las depreciaciones mostradas en la tabla 15 disminuyen la renta

gravable de Gutemberto, éstas generan un ahorro tributario disminuyendo los
impuestos que la empresa paga. Por lo tanto, se debe tener en cuenta este
beneficio en el flujo de caja del proyecto de inversión.
D EFGD E C<=9:78>?8 H DIJKL KMEME NK
Finalmente, para poder realizar el análisis, se debe contar con una tasa de
descuento o TREMA (tasa de rentabilidad mínima aceptable), la cual depende del
tipo de negocio que realiza la compañía, así como de los costos de capital que
ésta tiene (WACC – weighted average capital cost). La tasa propuesta por el
gerente de Gutemberto, de acuerdo a su experiencia en el negocio y costos de
capital que la empresa tiene, es del 15% efectivo anual. Cabe anotar que ésta es
una TREMA real, es decir, que aplica para un flujo en precios constantes donde el
dinero tiene el mismo poder adquisitivo a lo largo del tiempo. Se hace uso de esta
tasa ya que la inflación en Colombia es variable y es difícil predecir cómo va a ser
en los próximos años. La siguiente ecuación relaciona la TREMA real con la
TREMA nominal, y se da el valor de la TREMA nominal con el dato de inflación en
Colombia para el año 2008 que fue del 7.67%47:
, HOP3?=<A@Q " , HOP27@Q "R , STAUQ@V<WA X
HOP3?=<A@Q 0 0%" B 0- Y -0

La siguiente tabla resume los datos necesarios para el análisis económico del
proyecto. Como se dijo anteriormente, todo el análisis se va a realizar con precios
constantes y con una TREMA real:
47
Banco de la República, Colombia. 2008. Publicaciones, Revista e Informes Económicos. Informe
sobre Inflación. [En línea] Diciembre de 2008. [Citado el: 4 de Mayo de 2009.]
http://www.banrep.gov.co/documentos/publicaciones/inflacion/2008/informe_dic_08.pdf.
61
Tabla 17. Datos Para Análisis Económico de Instalación Planta
TREMA E.A. 15.0% Tasa impuesto 38.5%

Costo Costo
subcontratar $ 900 Gutemberto $ 850
(COP/kilo) (COP/kilo)
Producto a Producto a
galvanizar 50000 galvanizar 600000
(kilos/mes) (kilos/año)
Costo Costo
subcontratar $ 540,000,000 Gutemberto $ 510,000,000
(COP/año) (COP/año)
Ahorro (COP/año) $ 30,000,000
Ahorro después de impuestos (COP/año) $ 18,450,000
Con la información de las tablas 15, 16 y 17 se procede a realizar el flujo de caja

del proyecto por los 10 años que tiene de vida útil, y así calcular el VPN (valor
presente neto) que debe ser mayor a cero, y la TIR (tasa interna de retorno) que
debe ser mayor a la TREMA para que el proyecto sea viable.
62
Tabla 18. F.C.L. del Proyecto
Año 0 1 2 3 4 5
Inversión $ (67,038,000)
Ahorro después de
$ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000
impuestos (COP)
Depreciación Horno
$ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000
(COP)
Depreciación Polipasto
$ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800
(COP)
Depreciación Centrífuga
$ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000
(COP)
Total Depreciaciones
$ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800
(COP)
Ahorro tributario por
$ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213
depreciaciones (COP)
F.C.L. (COP) $ (67,038,000) $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213
Año 6 7 8 9 10
Inversión
Ahorro después de
$ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000 $ 18,450,000
impuestos (COP)
Depreciación Horno
$ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000 $ 3,645,000
(COP)
Depreciación Polipasto
$ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800 $ 1,658,800
(COP)
Depreciación Centrífuga
$ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000 $ 1,250,000
(COP)
Total Depreciaciones
$ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800 $ 6,553,800
(COP)
Ahorro tributario por

$ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213 $ 2,523,213
depreciaciones (COP)
F.C.L. (COP) $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213 $ 20,973,213

VPN (COP) $ 38,221,703
TIR 29%
En la tabla 17 se puede ver que el VPN es mayor a cero, con un valor de

$38,221,703 pesos, y la TIR es mayor a la TREMA con un valor del 29%. Esto nos
indica que bajo los supuestos que se han tomado, el proyecto sí es
económicamente factible y le genera valor a Gutemberto. Sin embargo, dado que
el costo por kilo de producto galvanizado es un aproximado, al igual que la
TREMA la cual no se conoce con certeza su valor, se realiza un análisis de
sensibilidad del VPN a cada una de estas variables.
63
Para analizar qué tanto varía el VPN en función del costo por kilo de producto
galvanizado en Gutemberto, se mantienen las demás variables constantes, es
decir, se hace el cálculo con una TREMA del 15%:
Tabla 19. Análisis Sensibilidad VPN a Costo Galvanizado en Gutemberto
Análisis VPN vs. Costo Gutemberto (TREMA constante del 15%)

Ahorro después
Costo Gutemberto Costo Gutemberto
de impuestos F.C.L. año 1 a 10 VPN
(COP/kilo) (COP/año)
(COP/año)
$ 500.00 $ 300,000,000 $ 147,600,000 $ 150,123,213 $ 686,395,671
$ 550.00 $ 330,000,000 $ 129,150,000 $ 131,673,213 $ 593,799,390
$ 600.00 $ 360,000,000 $ 110,700,000 $ 113,223,213 $ 501,203,109
$ 650.00 $ 390,000,000 $ 92,250,000 $ 94,773,213 $ 408,606,828
$ 700.00 $ 420,000,000 $ 73,800,000 $ 76,323,213 $ 316,010,547
$ 750.00 $ 450,000,000 $ 55,350,000 $ 57,873,213 $ 223,414,266
$ 800.00 $ 480,000,000 $ 36,900,000 $ 39,423,213 $ 130,817,985
$ 850.00 $ 510,000,000 $ 18,450,000 $ 20,973,213 $ 38,221,703
$ 900.00 $ 540,000,000 $ - $ 2,523,213 $ (54,374,578)
$ 950.00 $ 570,000,000 $ (18,450,000) $ (15,926,787) $ (146,970,859)
$ 1,000.00 $ 600,000,000 $ (36,900,000) $ (34,376,787) $ (239,567,140)
LÍMITE COSTO GUTEMBERTO PARA VPN = 0 (COP/kilo) $ 871
En la tabla 19 se puede ver el costo máximo por kilo de producto galvanizado en

Gutemberto que la empresa puede aceptar, ya que por encima de este valor ($871
pesos por kilo) el VPN del proyecto sería negativo, indicando que no sería
económicamente viable llevarlo a cabo. Cabe aclarar que este valor corresponde a
una TREMA del 15%. La siguiente gráfica permite visualizar mejor los datos
presentados en la tabla 19. Además, se puede ver a partir de la ecuación de la
línea, que por cada peso que aumenta el costo del galvanizado por kilo, disminuye
en $2,000,000 de pesos el VPN del proyecto.
64
Figura 21. Gráfica Sensibilidad VPN a Costo Galvanizado en Gutemberto
Sensibilidad VPN al Costo de Producción (TREMA constante del

15%) y = -2E+06x + 2E+09
R² = 1
$ 750.000.000
$ 700.000.000
$ 650.000.000
$ 600.000.000
$ 550.000.000
$ 500.000.000
$ 450.000.000
VPN Proyecto (COP)
$ 400.000.000
$ 350.000.000
$ 300.000.000
$ 250.000.000
$ 200.000.000
$ 150.000.000
$ 100.000.000
$ 50.000.000
$-
$ (50.000.000)
$ (100.000.000) $ - $ 100 $ 200 $ 300 $ 400 $ 500 $ 600 $ 700 $ 800 $ 900 $ 1.000 $ 1.100
$ (150.000.000)
$ (200.000.000)
$ (250.000.000)
$ (300.000.000)
Costo Galvanizado Gutemberto (COP/kilo)
Finalmente, para analizar qué tanto varía el VPN en función de la TREMA, se

mantienen las demás variables constantes, es decir, se hace el cálculo con un
costo de galvanizado en Gutemberto de $850 pesos por kilo:
Tabla 20. Análisis Sensibilidad VPN a TREMA
Análisis VPN vs. TREMA (Costo Gutemberto

constante de $850 COP/año)
TREMA VPN TREMA VPN

8% $ 73,693,966 20% $ 20,891,610
9% $ 67,560,902 21% $ 17,989,041
10% $ 61,833,315 22% $ 15,243,781
11% $ 56,478,117 23% $ 12,644,899
12% $ 51,465,331 24% $ 10,182,356
13% $ 46,767,760 25% $ 7,846,926
14% $ 42,360,704 26% $ 5,630,116
15% $ 38,221,703 27% $ 3,524,107
16% $ 34,330,309 28% $ 1,521,688
17% $ 30,667,886 29% $ (383,793)
18% $ 27,217,429 30% $ (2,198,484)
19% $ 23,963,405 31% $ (3,928,065)
LÍMITE TREMA PARA VPN = 0 28.8%
65
En la tabla 20 se puede ver que para una TREMA superior al 28.8% E.A. el
proyecto deja de ser económicamente viable ya que el VPN sería negativo. Esto
es un resultado satisfactorio ya que difícilmente una empresa puede manejar una
TREMA tan alta. Cabe aclarar que este resultado se obtiene con un costo del
galvanizado en Gutemberto de $850 pesos por kilo. La siguiente gráfica permite
visualizar mejor los datos de la tabla 20. Además, se puede ver con la ecuación de
la línea de tendencia que por cada 1% que aumente la TREMA, el VPN del
proyecto disminuye en $3,000,000 de pesos.
Figura 22. Gráfica Sensibilidad VPN a TREMA
Sensibilidad VPN a la TREMA (Costo constante=$850

COP/kilo) y = -3E+08x + 9E+07
R² = 0,968
$ 80.000.000
$ 75.000.000
$ 70.000.000
$ 65.000.000
$ 60.000.000
$ 55.000.000
$ 50.000.000
VPN Proyecto (COP)
$ 45.000.000
$ 40.000.000
$ 35.000.000
$ 30.000.000
$ 25.000.000
$ 20.000.000
$ 15.000.000
$ 10.000.000
$ 5.000.000
$-
$ (5.000.000)
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20% 22% 24% 26% 28% 30% 32% 34%
$ (10.000.000)
$ (15.000.000)
TREMA %
Después de todo el análisis realizado a lo largo de la sección, se puede concluir

que el proyecto sí es económicamente factible ya que bajo los supuestos
establecidos se obtiene un VPN mayor a cero y una TIR muy superior a la TREMA
(tabla 18). Además, se analizó qué tanto varía el VPN en función del costo del
galvanizado en Gutemberto y de la TREMA establecida. Los resultados (tablas 19,
20 y figuras 21, 22) demuestran que se necesita un costo bastante alto ($871
COP/kilo) o una TREMA muy exigente (28.8%) para que el proyecto no sea viable.
66
7. MONTAJE DE PLANTA
Desafortunadamente la planta no alcanzó a estar lista para el final del semestre,

por lo cual no se pueden tomar datos de su funcionamiento en cuanto a calidad
del producto galvanizado, tiempos y costos del proceso. Sin embargo, a
continuación se muestra una propuesta de distribución de la planta, un diagrama
de Gantt para la instalación de ésta, e imágenes del sitio donde va a funcionar y el
horno que ya se encuentra en Gutemberto.
7.1. DISTRIBUCIÓN PROPUESTA DE PLANTA
Figura 23. Distribución Planta de Galvanizado en Caliente
Desengrase Enjuague Decapado Enjuague Fluxado Secado Galvanizado

Limpieza Ácido por
Cáustica inmersión en
baño de zinc Centrifugado
fundido
Recepción
Material
Enfriado
inmersión
en agua
Empaque Despacho Inspección Control de Calidad
La figura 23 muestra el diagrama de flujo del proceso de galvanizado en caliente

propuesto para Gutemberto, así como la distribución adecuada de la planta de
acuerdo al área con la que cuenta la empresa para su instalación. El árbol en la
mitad del diagrama simboliza el compromiso de Gutemberto con técnicas de
producción ambientalmente amigables, tal como se mencionaron en el capítulo 1.
67
7.2. DIAGRAMA DE GANTT INSTALACIÓN
A continuación se presenta el diagrama de Gantt para la instalación de la planta

de galvanizado en caliente. La escala temporal se encuentra en semanas, sin
fechas establecidas ya que esto depende de Gutemberto, y de las fechas en que
se entreguen los equipos mencionados en el capítulo 5.
Figura 24. Diagrama Gantt Instalación
Tal como se indica en el diagrama, es de suma importancia tener en cuenta a todo

momento la seguridad de los operarios, por medio de inducción a los procesos del
galvanizado, los riesgos que se corren, y las debidas precauciones que se deben
tomar. Para esto, se deben seguir procedimientos establecidos y protocolos de
seguridad en la operación, así como rutas de evacuación y paradas de la planta
en caso de emergencia. Igualmente, el piloto de la planta funcionando debe
permitir la calibración del proceso para obtener productos terminados de alta
calidad en un tiempo establecido, y corregir todos los errores que se puedan
presentar antes de poner a operar la planta para producción en masa.
68
7.3. IMÁGENES PLANTA Y EQUIPOS YA ADQUIRIDOS
Las siguientes imágenes corresponden a la zona donde se va a instalar la planta

de galvanizado en caliente, en las instalaciones de Inguvar Ltda., Gutemberto. Los
equipos que ya fueron adquiridos son el horno y la máquina centrífuga.
Figura 25. Imágenes Equipos e Instalación Planta
Área para la planta Instalación agua
Horno Detalle horno
69
Centrífuga Detalle Centrífuga
70
8. CONCLUSIONES
El objetivo principal del proyecto de grado, análisis de factibilidad, desarrollo y

montaje de planta de galvanizado en caliente para una industria metalmecánica se
completó gracias al cumplimiento de cada uno de los objetivos específicos que se
habían planteado al principio del proyecto.
En el primero de estos, correspondiente a investigar cada uno de los
recubrimientos existentes que aplicaran para los productos de Gutemberto
(capítulos 1 y 2), se pudo ver que aunque existen gran variedad de recubrimientos,
solo unos se podrían usar en Gutemberto debido al tipo y la cantidad de producto
a recubrir. En la tabla 3 se pudo ver que de los tres principales métodos de
remoción, químico, mecánico y natural, el mecánico era más económico en la
operación con cero impacto ambiental, pero requería de una alta inversión inicial, y
podría presentar problemas para las geometrías de los tornillos y tuercas que
produce Gutemberto. El natural, aunque no implica altos costos de operación ni de
instalación, y no presenta inconvenientes para las geometrías de los productos de
Gutemberto, tiene los graves problemas de no tener una eficacia comprobada y
una dependencia absoluta del único proveedor que hay de este producto en el
país. Por este motivo, se optó por el método químico, que aunque no tenía las
ventajas ambientales del mecánico y natural, sí ofrecía una alta efectividad para
cualquier geometría, a un bajo costo de operación e instalación. Sin embargo, se
recomienda a Gutemberto tomar en cuenta los métodos mecánico y natural,
quedando como una alternativa a corto/mediano plazo, cuando haya la tecnología
apropiada para geometrías como los tornillos y tuercas (mecánico), y existan más
proveedores o una empresa más robusta del método natural, ya que el no tener
impacto ambiental, los ubica como las opciones preferidas.
De los recubrimientos señalados en la tabla 4, cabe resaltar el galvanizado en
caliente (inmersión en zinc) y el cincado electrolítico (deposición de zinc), ya que
estos dos ofrecen la protección adecuada para los productos de Gutemberto, a un
costo factible con un proceso de baja complejidad. A diferencia de los otros, cuya
protección era muy baja o ya demasiado alta para casos muy específicos con
costos de operación altos, el galvanizado electrolítico y en caliente ofrecen la gran
ventaja de la protección catódica. Esta protección impide que la corrosión ocurra
así haya una discontinuidad en la barrera protectora, ya que las sales del zinc la
inhiben.
La comparación de los recubrimientos permitió seleccionar el galvanizado en
caliente como el adecuado, tal como se había previsto en los objetivos. Aparte de
las ventajas presentadas anteriormente, el galvanizado en caliente supera al
cincado electrolítico ya que ofrece una protección prolongada en cualquier tipo de
ambientes, debido a la protección catódica y la formación de aleaciones con el
acero base, las cuales no se crean con la deposición electrolítica de zinc. Estas
71
aleaciones con el acero base mejoran las propiedades mecánicas como la
adherencia, la resistencia a los golpes, y la resistencia a la abrasión, e incluso,
tienen valores de dureza superiores a los del acero (figuras 4, 5 y 6).
La documentación del proceso de galvanizado en caliente (figuras 7 y 23)
demostró que la instalación de la planta sería muy sencilla en Gutemberto en
cuanto al aspecto operacional y técnico, ya que muchos subprocesos son
compartidos con el cincado electrolítico. El desengrase (limpieza cáustica),
decapado ácido y fluxado con sus respectivos enjuagues, son idénticos a los que
se realizan en la deposición electrolítica de zinc. Por lo tanto, se pudo apreciar que
los equipos que se debían adquirir para el funcionamiento de la planta eran el
horno, la centrífuga y un polipasto (tablas 11, 12 y 13). Una recomendación para
Gutemberto a corto plazo, es unir los procesos de remoción y limpieza del cincado
electrolítico con el del galvanizado en caliente. Dado que son iguales, es preferible
controlar un solo proceso y no dos, lo cual puede facilitar su control así como
reducir el número de operarios (horas – hombre) necesarios. Esto puede significar
un aumento de la productividad con una respectiva reducción de costos.
En el capítulo 4 se investigó acerca de las normas, estándares y códigos
relacionados al proceso de galvanizado en caliente, encontrando que estos son
muy similares a los que cumple actualmente Gutemberto en todos sus procesos
de producción, los cuales son emitidos por la ASTM y la ISO. Las más relevantes
son las normas ASTM A 123 / A 123M, ASTM A 153 / A 153M y la ISO 1461.
Estas normas indican las especificaciones de espesor, terminado, adherencia y
apariencia (tablas 6 – 10), así como las condiciones del baño de zinc el cual debe
tener como mínimo un 98% en masa de zinc puro. Continuar con esta política de
calidad es de gran importancia para Gutemberto, ya que de esto depende la
fidelidad de sus clientes, así como el acceso a nuevos mercados donde este
aspecto es fundamental.
En el estudio de mercado realizado en el capítulo 6 se encontró que el proveedor
principal de zinc en Colombia es Perú (figura 17), con una participación superior al
96%. Además, se pudo ver que las existencias de zinc en el mundo son amplias
comparadas con el consumo que hay de este mineral en el mundo (figura 10), ya
que para el año 2006 la demanda solo representaba un 5% de las reservas
calculadas para ser explotadas. Al analizar los niveles de galvanizado en
Colombia, se halló que éstos se encuentran muy por debajo de los niveles
actuales en la Unión Europea. Si Colombia quisiera galvanizar al mismo nivel que
lo hace Europa, tendría que incrementar en un 186% (tabla 4) la cantidad de acero
galvanizado hoy en día, demostrando el amplio mercado potencial que existe
actualmente. Además, se encontró que el precio internacional del zinc (figura 20)
está a los precios que tenía en el 2005. Esto nos indica que puede ser el momento
indicado para empezar a galvanizar dado el buen precio de la materia prima. En
cuanto a Gutemberto, se encontró que hay un mercado casi constante que varía
entre 40 y 50 toneladas de producto a galvanizar mensualmente. Esta cantidad
72
muestra lo propicio que sería para la empresa contar con su propia planta de
galvanizado en caliente, no solo para su consumo interno, sino para atender el
mercado externo que cada día tiende a ser más amplio.
El estudio de factibilidad económico permitió concluir que el proyecto sí es
económicamente factible ya que bajo los supuestos establecidos (tablas 15, 16 y
17) se obtiene un VPN mayor a cero ($38,221,703 COP) y una TIR (29%) muy
superior a la TREMA (tabla 18). Además, se analizó qué tanto varía el VPN en
función del costo del galvanizado en Gutemberto y de la TREMA establecida. Los
resultados (tablas 19, 20 y figuras 21, 22) demuestran que se necesita un costo
bastante alto ($871 COP/kilo) o una TREMA muy exigente (28.8%) para que el
proyecto deje de ser viable. Cabe aclarar que estos valores de la TREMA
corresponden a una TREMA real, es decir, a la tasa de descuento para precios
constantes, no corrientes. Por lo tanto, la recomendación para Gutemberto es
invertir en esta planta de galvanizado en caliente ya que, aparte de todas las
ventajas presentadas en los párrafos anteriores, es un proyecto que genera valor y
mejora los estados financieros de la compañía.
Finalmente, no se pudo verificar el funcionamiento de la planta ya que ésta no se
terminó para el final del semestre, debido a demoras en la compra e instalación de
equipos en Gutemberto (figura 24). Sin embargo, por medio del proyecto se pudo
establecer que la instalación de la planta de galvanizado en caliente sí es
adecuada para Gutemberto, teniendo en cuenta que este es el recubrimiento
indicado para los productos que la empresa maneja, su experiencia pasada con el
cincado electrolítico, la necesidad actual de productos con este tipo de
recubrimiento, y la generación de valor que ésta implica debido al ahorro
económico que genera.
TRABAJOS FUTUROS
Una vez la planta se encuentre en pleno funcionamiento, sería interesante llevar a

cabo los siguientes trabajos:
• Verificación del cumplimiento de normas y estándares nombrados en el

capítulo 4.
• Verificación del producto terminado y comparación con la calidad del
producto terminado de empresas con larga trayectoria en el galvanizado
en caliente como Polyuprotec S.A.
• Toma de tiempos de cada subproceso en búsqueda de optimizar y
aumentar la eficiencia de la planta. Aplicación de conocimientos de
simulación y modelos probabilísticos, con uso de programas como
73
ARENA, que permitan hallar cuellos de botella y plantear alternativas para
incrementar el producto terminado por unidad de tiempo.
• Estudio de factibilidad para incrementar la capacidad de la planta de tal
forma que Inguvar Ltda. pueda ofrecer servicios de galvanizado a
empresas diferentes a Gutemberto. De esta forma, Gutemberto puede
diversificar su negocio e incursionar en un mercado de gran potencial y
muy llamativo (sección 6.1.1).
74
BIBLIOGRAFÍA
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SCHEY, John A. 2000. Procesos de Manufactura. [trad.] Ing. Javier León
Cárdenas. Tercera Edición. s.l. : McGraw-Hill, 2000.
77
ANEXOS
ANEXO 1: COTIZACIÓN HORNO
78
79
80
81
82
ANEXO 2: COTIZACIÓN POLIPASTO
83
84

Análisis de Factibilidad, Desarrollo Y Montaje de Planta de Galvanizado en Caliente para Una Industria Metalmecánica

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ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD, DESARROLLO Y MONTAJE DE PLANTA DE

GALVANIZADO EN CALIENTE PARA UNA INDUSTRIA METALMECÁNICA

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

Agradezco a las empresas GUTEMBERTO S.A. e INGUVAR LTDA. por

1.1.2. Mecánico ................................................................................................ 16

1.1.3. Natural .................................................................................................... 19

1.2. RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIÓN .................................................... 20

1.3. RECUBRIMIENTOS TÉRMICOS ............................................................... 21

1.3.2. Inmersión en Aluminio ............................................................................ 22

1.3.3. Inmersión en Aluminio – Zinc.................................................................. 22

1.3.4. Inmersión en Plomo – Estaño ................................................................. 23

1.4. DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA ................................................................ 23

1.4.2. Deposición Níquel................................................................................... 24

2. COMPARACIÓN RECUBRIMIENTOS ....................................................... 25

3.1.2. Decapado Ácido...................................................................................... 35

3.1.3. Fluxado ................................................................................................... 35

3.2. GALVANIZADO .......................................................................................... 36

3.2.2. Centrifugado ........................................................................................... 38

3.2.3. Enfriado .................................................................................................. 38

3.3. INSPECCIÓN ............................................................................................. 39

6.1.2. Gutemberto ............................................................................................. 56

6.2. OPERACIONAL Y TÉCNICO ..................................................................... 56

Figura 1. Clasificación Tratamientos Superficiales................................................ 13

Tabla 1. Buenas Prácticas de Producción para Limpieza Química....................... 16

Anexo 1. Cotización Horno…………………………………………………………..…78

Uno de los materiales de mayores usos en todos los renglones de la economía, y

Objetivo General: Estudio de factibilidad de planta de galvanizado en caliente para

• Investigación de cada uno de los recubrimientos superficiales existentes

Figura 1. Clasificación Tratamientos Superficiales

Recubrimientos Recubrimientos Recubrimientos

Fuente: (SCHEY, 2000 pág. 842)

• Métodos de limpieza (Remoción)

1.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN)

El equipo necesario para este proceso es un tanque que tenga la adecuada

• Decapado alcalino: Baño con soluciones alcalinas tales como hidróxido

Los equipos necesarios son tanques o mangueras con atomizadores de

• Baño de sales (fluxado): Consiste en un baño de cloruro de zinc y cloruro

Tabla 1. Buenas Prácticas de Producción para Limpieza Química

Fuente: (DAMA - Departamento Técnico Administrativo del Medio Ambiente, 2008

• Abrasivo aglutinado: Consiste en la aplicación sobre un producto de

El proceso de limpieza superficial por medios mecánicos ha sido ampliamente

Fuente: (NAVARRO HERNANDEZ, 2006 pág. 79)

Las experiencias presentadas anteriormente demuestran las ventajas notables del

La empresa cuenta con el producto ABIOS PS-410 que sirve como

Los recubrimientos de conversión (fosfatado y cromatado) cambian la estructura

• Fosfatado de hierro: Se aplica sobre el acero para mejorar sus propiedades

• Fosfatado pesado (de magnesio): Se aplica sobre elementos ferrosos como

1.3.1. Zinc (Galvanizado en caliente)

• Tipo 1 – Usa una aleación de aluminio que contiene entre 5 y 11% de

• Tipo 2 – Usa aluminio puro comercial para el recubrimiento. Su espesor es

1.3.3. Inmersión en Aluminio – Zinc

1.4. DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA

Consiste en depositar sobre el sustrato los metales de recubrimiento por medio de

1.4.1. Galvanizado electrolítico – Zinc

Para el caso de Gutemberto, el aspecto fundamental que debe cumplir el

2.1. MÉTODOS DE LIMPIEZA (REMOCIÓN)

Tal como se dijo anteriormente, los procesos de remoción o limpieza se usan

Tabla 3. Comparación Métodos de Limpieza (Remoción)

Alta eficiencia en limpieza, Alto impacto ambiental,

Buena eficiencia en limpieza,

Bajos costos de operación e

A la hora de seleccionar un recubrimiento, se deben tener en cuenta aspectos

De acuerdo a la capacidad requerida de , las