Trabajo de Suficiencia, Caso de Estudio

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
“DISEÑO DE SOPORTE ESTRUCTURAL PARA EL

MONTAJE DE UN MOLINO DE BOLAS EN EL SECTOR
MINERO BASADO EN EL MÉTODO DE DISEÑO POR
FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA Y EN LA NORMA
ANSI/AISC 360-16”
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
ELABORADO POR:
ASESOR
LIMA – PERÚ
2020
DEDICATORIA
A mi familia, que siempre me brindó su

apoyo incondicional durante los momentos
difíciles de mi vida. Gracias por creer en
mí.
A mis amigos y colegas, que siempre me
impulsaron a seguir mejorando.
A la UNI-FIM, que me enseñó mucho y me
regaló el respeto del mundo entero. Es un
orgullo tenerte como alma máter.
A Loayza, Balto, Cobler, Tito, Peluche,
Rabito, Brandon, Tony por acompañarme
cada uno en un momento distinto de mi
vida.
¡Muchas gracias a todos!
RESUMEN
En el presente trabajo de suficiencia profesional se realiza el diseño de un
soporte estructural para el montaje de un molino de bolas en la construcción
de un centro minero. Este soporte se diseña empleando las normas
“ANSI/AISC 360-16: Especificación para Edificios de Acero Estructural”
emitida por el Instituto Americano de Construcción en Acero (American
Institute of Steel Construction o AISC en inglés), la norma “ASCE/SEI 7-16:
Cargas Mínimas de Diseño y Criterios Asociados para Edificios y Otras
Estructuras” emitido por la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles
(American Society of Civil Engineers o ASCE en inglés), y el “Reglamento
Nacional de Edificaciones” (RNE) emitido por el Ministerio de Vivienda,
Construcción y Saneamiento (MVCS).
El diseño del soporte estructural inicia aplicando la factorización de cargas
actuantes sobre la estructura empleando el método Diseño por Factores de
Carga y Resistencia (Load and Resistance Factor Design o LRFD en inglés)
descrito en la norma ASCE/SEI 7-16, determinando la carga factorizada
actuante sobre cada columna para posteriormente realizar el cálculo de
resistencia del elemento.
Para su análisis, el soporte estructural se evalúa analizando la resistencia que
posee cada elemento, siendo estos: columnas con perfiles W, arriostres con
perfiles HSS, vigas con perfiles C, placa base, pernería y soldadura. El cálculo
de resistencia de cada elemento se obtiene empleando el método LRFD

iii
mostrado en la norma ANSI/AISC 360-16, de esta manera se identifica la
acción de la fuerza actuante en cada miembro estructural, así como los
efectos que ocasionan estas fuerzas sobre cada elemento.
Finalmente se realiza la validación del diseño del soporte estructural
empleando el software SOLIDWORKS 2020 de donde se obtienen las cargas
actuantes internas del elemento, esfuerzos presentes en la estructura,
factores de seguridad y deflexiones lográndose validar el diseño realizado.

ABSTRACT
In this professional sufficiency research work, the design of a structural support
is carried out for the assembly of a ball mill in the construction of a mining
center. This support is designed using the standard “ANSI/AISC 360-16:
Specification for Structural Steel Buildings” issued by the American Institute of
Steel Construction (AISC), the standard “ASCE/SEI 7-16: Minimum Design
Loads and Associative Criteria for Buildings and Other Structures” issued by
the American Society of Civil Engineers (ASCE), and the “National Building
Regulations (RNE) issued by the Ministry of Housing, Construction and
Sanitation (MVCS).
The design of the structural support is started by applying the factorization of
acting loads on the structure using the Load and Resistance Factor Design o
LRFD) method described in the ASCE/SEI 7-16 standard, determining the
factorized load acting on each column to subsequently perform the element
resistance calculation.
For its analysis, the structural support is evaluated by analyzing the resistance
of each element, these being: columns with W profiles, braces with HSS
profiles, beams with C profiles, base plate, fasteners and welding. The
resistance calculation of each element is obtained using LRFD method shown
in the ANSI/AISC 360-16 standard, in this way the action of the acting force in
each structural member is identified, as well as the effects that these forces
cause on each element.

v
Finally, the validation of the design of the structural support is carried out using
the SOLIDWORKS 2020 software from where the internal loads acting on each
element, efforts present in the structure, safety factors and deflections are
obtained, managing to validate the design made.

INDICE
RESUMEN ...................................................................................................... ii
ABSTRACT .................................................................................................... iv
INDICE ........................................................................................................... vi
PRÓLOGO ..................................................................................................... 1
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ..................................................................... 3
1.1. GENERALIDADES ........................................................................... 3
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................. 6
1.3. OBJETIVO DEL ESTUDIO ............................................................. 13
1.3.1. Objetivo General ...................................................................... 13
1.4. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ............................................ 13
1.4.1. Investigaciones Internacionales ............................................... 13
1.4.2. Investigaciones Nacionales ...................................................... 19
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ................................... 23
2.1. MARCO TEÓRICO ......................................................................... 23
2.1.1. Normas de Diseño estructural .................................................. 23
2.1.2. Acero estructural ...................................................................... 28

vii
2.1.3. Soldadura SMAW ..................................................................... 34
2.1.4. Análisis por Elementos Finitos ................................................. 37
2.1.5. Software de diseño SOLIDWORKS ......................................... 38
2.1.6. Molino de Bolas ........................................................................ 41
2.2. MARCO CONCEPTUAL ................................................................. 48
CAPÍTULO III. HIPÓTESIS Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .. 51
3.1. HIPÓTESIS..................................................................................... 51
3.2. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES..................................... 51
CAPÍTULO IV. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN .......................... 52
4.1. TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 52
4.2. UNIDAD DE ANÁLISIS ................................................................... 54
4.3. MATRIZ DE CONSISTENCIA ......................................................... 55
CAPÍTULO V. DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ......... 56
5.1. SOPORTE ESTRUCTURAL ........................................................... 56
5.1.1. Normas Internacionales y Nacionales aplicadas ...................... 60
5.1.2. Dimensionamiento de Soporte Estructural ............................... 60
5.1.3. Ubicación de agujeros para unión de elementos ..................... 62
5.1.4. Perfiles y materiales para Soporte Estructural ......................... 65
5.2. FACTORIZACIÓN DE CARGAS .................................................... 67
5.2.1. Cálculo de Carga Factorizada .................................................. 68

viii
5.2.2. Carga Factorizada Total (U) ..................................................... 83
5.2.3. Carga Puntual Factorizada sobre cada columna ..................... 83
5.2.4. Cargas Internas presentes en los miembros estructurales ...... 84
5.3. RESISTENCIA DE SOPORTE ESTRUCTURAL ............................ 85
5.3.1. Cálculo de Resistencia de Columnas ....................................... 85
5.3.2. Cálculo de Resistencia de Arriostres........................................ 91
5.3.3. Cálculo de Resistencia de Placa base ..................................... 95
5.3.4. Cálculo de Resistencia de Vigas .............................................. 99
5.3.5. Cálculo de Resistencia de Pernos de Conexión .................... 104
5.3.6. Cálculo de Resistencia de Soldadura..................................... 112
CAPÍTULO VI ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................... 125
6.1. SIMULACIÓN DE SOPORTE ESTRUCTURAL EN SOFTWARE
SOLIDWORKS 2020 .............................................................................. 125
6.1.1. Resultados de Esfuerzos en Soporte Estructural ................... 126
6.1.2. Resultados de Factor de Seguridad en Soporte Estructural .. 127
6.2. SIMULACIÓN DE PLACA BASE DE SOPORTE ESTRUCTURAL EN
SOFTWARE SOLIDWORKS 2020 ......................................................... 132
6.2.1. Resultados de Esfuerzos en Placa Base ............................... 134
6.2.2. Resultados de Factor de Seguridad en Placa Base ............... 135
CONCLUSIONES ...................................................................................... 137
RECOMENDACIONES .............................................................................. 140

ix
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................... 142
ANEXOS .................................................................................................... 147

x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Distribución de proyectos mineros al 2019 en el Perú .................... 4
Figura 2. Soporte a base de concreto para montaje de un molino de bolas .. 8
Figura 3. Soporte a base de estructura metálica para el montaje de un molino
de bolas ......................................................................................................... 8
Figura 4. Edificio de centro comercial después del colapso estructural ......... 9
Figura 5. Pandeo local en viga tipo I sobre soporte de columna con falta de
refuerzos ...................................................................................................... 10
Figura 6. Colapso de galería de faja transportadora .................................... 11
Figura 7. Viga transversal con pernos dañados por corrosión ..................... 11
Figura 8. Detalle de fractura en la soldadura de las vigas de la pasarela .... 12
Figura 9. Modelado de cargas y puntos de fijación de soporte tipo cuna .... 15
Figura 10. Modelo CAD de un objeto para manufactura .............................. 17
Figura 11. Modelo FEM de un objeto para análisis ...................................... 17
Figura 12. Construcción de edificio TESKOMB. Turquía ............................. 18
Figura 13. Modelo 3D de la placa base ....................................................... 20
Figura 14. Soporte para fijación de cunas y de molino de bolas .................. 22
Figura 15. Diagrama esfuerzo-deformación característico de un acero ....... 29
Figura 16. Diagrama esfuerzo-deformación de distintos tipos de acero ...... 30
Figura 17. Elementos del proceso de soldadura SMAW .............................. 35

xi
Figura 18. Sistema de clasificación del electrodo SMAW ............................ 37
Figura 19. Nodos y elementos de una malla ................................................ 38
Figura 20. Proceso de dibujo, mallado y simulación en SOLIDWORKS y
SOLIDWORKS Simulation ........................................................................... 40
Figura 21. Molino de bolas para minería durante su instalación .................. 42
Figura 22. Bosquejo de un molino de bolas para minería ............................ 43
Figura 23. Chumaceras de Molinos de Bolas .............................................. 44
Figura 24. Cuerpo de Molinos de Bolas ....................................................... 44
Figura 25. Tapas de Molinos de Bolas ......................................................... 45
Figura 26. Muñón de Molinos de Bolas ........................................................ 46
Figura 27. Montaje de un molino de bolas completo con grúa Manitowoc 18000
con MAX-ER rodante ................................................................................... 47
Figura 28. Fases del proceso de una investigación cuantitativa .................. 53
Figura 29. Tipos de diseño no experimental de una investigación............... 54
Figura 30. Soporte estructural para carga de molino de bolas completo ..... 57
Figura 31. Montaje del primer y segundo segmento del cuerpo del molino de
bolas ............................................................................................................ 58
Figura 32. Montaje del tercer y cuarto segmento del cuerpo del molino de bolas
..................................................................................................................... 58
Figura 33. Montaje del quinto y sexto segmento del cuerpo del molino de bolas
..................................................................................................................... 59
Figura 34. Montaje de tapas y muñones laterales del cuerpo del molino de
bolas ............................................................................................................ 59
xii
Figura 35. Dimensiones principales de soporte estructural para diseño (altura
y profundidad) .............................................................................................. 61
Figura 36. Dimensiones principales de soporte estructural para diseño (ancho)
..................................................................................................................... 61
Figura 37. Dimensiones principales de Soporte Estructural ........................ 62
Figura 38. Detalle de perfiles y materiales de Soporte Estructural .............. 66
Figura 39. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de los segmentos
1 y 2 del Molino de Bolas ............................................................................. 70
Figura 40. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del segmento 3
del Molino de Bolas...................................................................................... 71
Figura 44. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de la tapa de
carga del Molino de Bolas ............................................................................ 73
Figura 45. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de la tapa de
descarga del Molino de Bolas ...................................................................... 74
Figura 46. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del muñón fijo del
Molino de Bolas ........................................................................................... 75
Figura 47. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del muñón libre

xiii
Figura 48. Fuerza de viento sobre molino de bolas en el Eje Z (W Z) ........... 81
Figura 49. Fuerza de viento sobre molino de bolas en el Eje X (W X)........... 81
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre con cargas factorizadas sobre modelo
FEM de soporte estructural .......................................................................... 84
Figura 51. Detalle de Planos de Corte y tensión en Canal C ..................... 102
Figura 52. Detalle de Planos de Corte y tensión en Canal C ..................... 108
Figura 53. Detalle de zona de aplicación de soldadura ............................. 113
Figura 54. Soldadura en Plano X-Y y X-Z .................................................. 114
Figura 55. Tamaño de Soldadura en Componente Principal de Soporte
Estructural .................................................................................................. 121
Figura 56. Tamaño de Soldadura en Componente Secundario 1 de Soporte
Estructural .................................................................................................. 122
Figura 57. Tamaño de Soldadura en Componente Secundario 2 de Soporte
Estructural .................................................................................................. 122
Figura 58. Modelo FEM mallado de soporte estructural en software
SOLIDWORKS2020 ................................................................................... 126
Figura 59. Esfuerzos internos en el Soporte Estructural ............................ 127
Figura 60. Factor de Seguridad de Columnas ........................................... 128
Figura 61. Factor de Seguridad de Arriostres cortos ................................. 129
Figura 62. Factor de Seguridad de Arriostres largos ................................. 130
Figura 63. Factor de Seguridad de Vigas .................................................. 131
Figura 64. Vista superior de Modelo FEM mallado de Placa Base en software
SOLIDWORS 2020 .................................................................................... 133

xiv
Figura 65. Vista inferior de Modelo FEM mallado de Placa Base en software
SOLIDWORS 2020 .................................................................................... 133
Figura 66. Esfuerzos internos en la placa base ......................................... 134
Figura 67. Factor de Seguridad de Placa base .......................................... 136

ÍNIDICE DE TABLAS
Tabla 1. Matriz de Consistencia ................................................................... 55
Tabla 2. Diámetro de agujeros recomendados para pernos de conexión .... 63
Tabla 3. Distancia mínima del centro del agujero al borde de la parte
conectada .................................................................................................... 64
Tabla 4. Tipo de perfiles y materiales para Soporte Estructural .................. 65
Tabla 5. Metales de relleno para soldadura según el metal base ................ 67
Tabla 6. Resultado de Reacciones durante el proceso de montaje del Molino
de Bolas ....................................................................................................... 76
Tabla 7. Carga Viva sobre Soporte Estructural ............................................ 77
Tabla 8. Factores de Forma (C) ................................................................... 78
Tabla 9. Carga de Viento sobre Soporte Estructural.................................... 82
Tabla 10. Detalle de cargas por columna sobre soporte estructural ............ 83
Tabla 11. Cargas internas máximas sobre cada tipo de miembro estructural
..................................................................................................................... 85
Tabla 12. Factor de Longitud Efectiva (K) .................................................... 89
Tabla 13. Tamaño mínimo de soldadura de filete ...................................... 121

PRÓLOGO
El presente trabajo de suficiencia profesional analizó el diseño de una
estructura auxiliar para la realización del proceso de montaje de un molino de
bolas en la construcción de un centro minero. Para este diseño se empleó la
metodología de diseño de estructuras de acero establecida por la AISC en la
norma de diseño ANSI/AISC 360-16 y el RNE. Los cálculos de diseño fueron
validados mediante el análisis de la estructura bajo la aplicación de cargas en
el software SOLIDWORKS 2020.
En el Capítulo I, Introducción, se describe un panorama general de la industria
de estructuras metálicas y el sector minero en el Perú; se plantea la realidad
problemática y se explican las causas de surgimiento de esta dificultad,
generando ello el establecimiento del objetivo para su posterior análisis y
finalmente se exponen antecedentes investigativos que respaldan la presente
investigación.
En el Capítulo II. Marco teórico y conceptual, se definen aspectos importantes
y relevantes de la investigación, como lo son las normas técnicas nacionales
e internacionales a emplearse para la realización del diseño estructural, así
como también las características físicas de los tipos de acero a emplear, tipo
de procedimiento de soldadura y la explicación de la lógica empleada por el
Software SOLIDWORKS 2020 al momento de realizar el cálculo mediante el
análisis de elementos finitos. Se describen también los principales conceptos
aplicados en la presente investigación.

2
En el Capítulo III. Hipótesis y Operacionalización de variables, se identifican
las variables dependiente e independiente y se plantea una hipótesis que
proporciona una alternativa de solución al problema planteado.
En el Capítulo IV. Metodología de la investigación, se detalla el tipo de
investigación de acuerdo con el enfoque y el alcance, el diseño de la
investigación, la unidad de análisis en donde se realiza el estudio y la matriz
de consistencia.
En el Capítulo V. Desarrollo del trabajo de investigación, se efectúa el
dimensionamiento del soporte estructural, se realiza la factorización de cargas
que afectan a la estructura, y se analiza la resistencia de cada elemento del
soporte estructural aplicando la norma ANSI/AISC: 360-16.
En el Capítulo VI. Análisis y discusión de resultados, se contrastan los
resultados de cargas internas en el elemento obtenidas mediante la
simulación estática del soporte estructural en el software SOLIDWORKS
2020, contrastándolas con los resultados de resistencia de cada miembro
estructural obtenidos en el capítulo precedente.
Finalmente se presentan las Conclusiones, recomendaciones; se listan las
referencias bibliográficas, así como también los Anexos en donde se
proporcionan las tablas de propiedades de materiales e instrumentos de
recolección de datos que fueron empleados durante el análisis del soporte
estructural requerido.
CAPÍTULO I.
INTRODUCCIÓN
1.1. GENERALIDADES
La industria de estructuras metálicas es uno de los subsectores más
importantes del Perú debido a que se tiene como base de producción perfiles
de acero que se caracterizan por ser un material con alta resistencia,
uniformidad y durabilidad. Las estructuras metálicas producidas por este
subsector son fabricadas previamente en talleres de producción, se entregan
pre armadas y son ensamblado en sitio, mediante conexiones empernadas o
soldadas, lo que facilita su montaje y funcionamiento en un plazo más corto
en comparación con otros sistemas constructivos. Según lo indicado por el
Ministerio de la Producción (PRODUCE) en los primeros cuatro meses del
2019, la industria de estructuras metálicas creció el 17.9% en comparación
con el año 2018, y con respecto al periodo 2018-2017, el subsector creció
13.6%. Este crecimiento fue impulsado por el incremento de los proyectos

4
mineros que se activaron el 2018, como Quellaveco, Mina Justa y ampliación
de Toromocho. El subsector de estructuras metálicas realiza una importante
contribución al PBI nacional al estar relacionado con otros importantes
sectores económicos como la minería [23].
La minería en el Perú es uno de los principales medios de generación de
riqueza, representa el 9.4% del PBI nacional, el 60% del total de las
exportaciones y el 10.8% de los ingresos recaudados por SUNAT.
Al 2019 el Perú cuenta con 48 proyectos de inversión minera, ascendiendo a
un monto de inversión de USD 57,772 millones distribuidos en todo el Perú
según lo mostrado en la Figura 1.
Figura 1. Distribución de proyectos mineros al 2019 en el Perú
Fuente: Ministerio de Energía y Minas (2019). “Boletín estadístico minero: Actualización de la Cartera de Proyectos de
Construcción de Mina 2019” (p. 6).

5
De estos proyectos 7 se encuentran en fase de construcción con un monto de
USD8,999 millones, 3 se encuentran en fase de ingeniería con un monto de
USD4,185 millones, 15 se encuentran en fase de factibilidad con un monto de
USD16,217 millones y 23 se encuentran en fases de prefactibilidad con un
monto de USD28,372 millones [22].
Dentro de los proyectos de construcción minera, el diseño de estructuras
metálicas requiere satisfacer altos estándares de diseño, para lo cual, es
necesario recurrir a normas internacionales y nacionales estandarizadas, que
permitan realizar un diseño resistente y confiable. Esta confiabilidad se
representa en la ingeniería de detalle que se entrega para la fabricación de la
solución diseñada y con ello, los proyectos se desarrollen dentro del
cronograma establecido, de forma segura y con presupuestos reales.
En los proyectos de construcción de centros mineros, muchas veces se
requiere diseñar adicionalmente a las estructuras metálicas principales,
estructuras auxiliares, necesarias para realizar montajes de equipos
importantes con una gran criticidad dentro del proyecto. El diseño de estas
estructuras metálicas cobra gran importancia dentro del proceso de
construcción del centro minero, pues adicionalmente a la necesidad de que
estas estructuras cuenten con la resistencia que requiere el equipo a cargar,
se solicita la practicidad de transporte y armado de sus partes estructurales
que permitan la continuidad del proceso constructivo del centro minero,
haciendo posible que no se generen retrasos en el cronograma expresados
en pérdidas monetarias para el proyecto.

6
Esta investigación aporta una metodología de diseño estructural aceptada por
el sector minero que haga factible la conformidad y validación de una memoria
de cálculo, y esta sea ejecutada cuando se diseñe estructuras de acero
permanentes y no permanentes, siendo los diseños siempre respaldadas por
normas nacionales e internacionales.
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Muchos de los proyectos ejecutados en el sector minero centran su atención
inicial en la adquisición de los equipos principales que trabajarán en el proceso
productivo de procesamiento de mineral, pero se omite el análisis de las
estructuras metálicas adicionales que se requieren para realizar el armado y
montaje de estos equipos electromecánicos. Al no prever el diseño y
fabricación de estas estructuras adicionales, el equipo electromecánico
importante para el procesamiento del mineral, tendrá problemas durante su
montaje, generando retrasos en el cronograma del proyecto y con ello el pago
de sobrecostos de mano de obra para la realización de fabricación, armado
de estructura y montaje de equipo, así como también el sobrecosto generado
por la realización del diseño de la estructura ajustándose a los materiales y a
las empresas de fabricación y logística que se encuentren disponible en el
momento, por la premura de tiempo que se produce para respetar el
cronograma del proyecto [15].
Cuando no se cuenta con la estructura adicional para continuar con el proceso
constructivo de una unidad minera y realizar el montaje de los equipos

7
principales requeridos, muchas de las memorias de cálculo que son
presentados como sustento del diseño estructural realizado por el área de
ingeniería del proyecto son observadas por no evidenciar el cálculo de diseño
de la estructura basado en la normativa vigente de construcción de estructuras
de acero y mostrar sólo gráficos de resultados obtenidos por software, que
son acertados, pero requieren complementarse con cálculos que los
sustenten.
Uno de los equipos más importantes y críticos durante el proceso de
construcción de una unidad minera son los molinos de bolas; con los cuales
se realiza el chancado del mineral extraído de la mina para transformarlo en
concentrado y continúe con su proceso productivo. Las empresas fabricantes
de molinos de bolas, además de suministrar cada una de las partes para el
armado de cada molino, suministran también manuales y planos indicando la
secuencia de armado de este. Dentro de la provisión de equipamiento
adicional que el fabricante suministra para el armado de los molinos de bolas,
no están considerados algunos soportes que sirven como base de carga para
el armado de estos molinos. El área de construcción es la encargada de
solucionar esta falta de suministro, realizando muchas veces estos soportes
solamente con la finalidad de lograr el montaje del molino de bolas, empleando
soportes de concreto (Figura 2) o de acero (Figura 3), pero dificultando el
proceso posterior de desmovilización, convirtiendo el montaje de este tipo de
equipos principales en un proceso complejo [14].

8
Figura 2. Soporte a base de concreto para montaje de un molino de bolas
Fuente: Adaptado de 911 Metallurgist (2015). https://www.911metallurgist.com/blog/putting-a-sag-ball-mill-on-care-and-
maintenance.
Figura 3. Soporte a base de estructura metálica para el montaje de un molino de bolas
Fuente: Adaptado de Metso Minerals Industries, Inc. (2010). “Installation, Operation, & Maintenance Manual for Quellaveco
Copper Mine Project” (p. 41).

9
Las estructuras de acero, cuando no se emplea un adecuado proceso de
diseño realizando el correcto análisis establecido por las normas de diseño
aplicables, son susceptibles de sufrir fallas dentro de su vida útil. Estás fallas
se evidencian en los tres casos a continuación citados.
El primer caso se originó con el colapso de un edificio de un centro comercial
durante su etapa de construcción en Suecia el 2008 debido a la reubicación
de una columna y la modificación de los planos de ingeniería de la estructura
(Figura 4).
Figura 4. Edificio de centro comercial después del colapso estructural
Fuente: Alpsten G. (2017). “Causes of Structural Failures with Steel Structures”.
Al momento de realizarse la nueva simulación por software para la reubicación
de la columna, las dimensiones de ancho de filete de soldadura fueron
confundidas con las de garganta de soldadura, indicando en planos una
medida de ancho de filete de soldadura incorrecta (no se realizó un cálculo
manual de soldadura que alertara al área de ingeniería sobre esta confusión).

10
No se consideró realizar el refuerzo adicional de la estructura producido por
la nueva distribución de cargas generada por la reubicación de la columna.
Estos dos precedentes generaron el colapso de la estructura. El
comportamiento de pandeo local producido sobre la viga recargada debido al
desplazamiento lateral que tuvo la columna se muestra en la Figura 5. [1].
Figura 5. Pandeo local en viga tipo I sobre soporte de columna con falta de refuerzos
En segundo caso se originó por la caída de una galería de faja transportadora
30 m hacia el suelo con efectos de inestabilidad en algunos miembros
estructurales y fracturas en otros (Figura 6).
El accidente fue originado por la presencia de corrosión interna en las juntas
empernadas que soportaban una viga transversal de acero, y un inadecuado
diseño al sostener la galería de la faja transportadora en su extremo superior
empernándose a la viga en mención (Figura 7). El diseño inapropiado con la

11
viga transversal colgando de los soportes en lugar de descansar sobre estos
y la falla en la revisión de la pernería a emplearse en la construcción fueron
los desencadenantes de la falla [1].
Figura 6. Colapso de galería de faja transportadora
Figura 7. Viga transversal con pernos dañados por corrosión

12
El tercer caso se originó por el colapso de un techo sobre una pasarela a la
intemperie de un edificio soportado por unas vigas en voladizo fijas a la pared
mediante uniones soldadas entre las vigas y placas de acero ancladas en el
edificio (Figura 8). Este colapso se originó debido a que durante la etapa de
diseño no se consideró suficiente espacio para el proceso de soldeo de las
vigas a la placa anclada en la pared, ocasionando que la soldadura de la parte
superior de la viga se encuentre con presencia de escoria y esta no resista las
fuerzas de tracción ocasionadas por las cargas verticales del techo El
segundo motivo que ocasionó el colapso de la estructura sucedió debido a
que el diseñador no consideró que la carga de nieve real en el lugar era mayor
a la carga de nieve considerada en la selección de cargas que había previsto
[1].
Figura 8. Detalle de fractura en la soldadura de las vigas de la pasarela

13
Con la finalidad de encontrar solución a la descripción problemática planteada,
se genera la siguiente Formulación del Problema:
¿Cómo soportar el cuerpo de un molino de bolas durante su etapa de montaje
dentro de una nave industrial en el sector minero?
1.3. OBJETIVO DEL ESTUDIO
1.3.1. Objetivo General
Diseñar un soporte estructural resistente para efectuar el montaje de un
molino de bolas en el sector minero basado en la norma ANSI/AISC 360-16 y
el Método LRFD.
1.4. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
1.4.1. Investigaciones Internacionales
• Brito Ponce J. F. (2018), en la tesis de grado titulada “Diseño y
modelación de galpón de estructuras metálicas y análisis estructural en
base a elementos finitos mediante el software SAP2000” [10], realiza
el modelado en el software de ingeniería Autocad de una estructura
metálica a emplearse como almacén de vehículos mecánicos (galpón)
de una empresa transportista, en donde las dimensiones básicas de
diseño de este galpón son obtenidas por la cantidad de vehículos con
que cuenta esa empresa y las dimensiones de estos. Para la

14
realización del cálculo de fuerzas que el autor ingresará en el software
Programa de Análisis Estructural 2000 (Structural Analysis Program
2000 o SAP 2000 en inglés), el autor se basa en normas técnicas
chilenas Nch 427, Nch 432, etc., y las normas técnicas internacionales
ANSI/AISC 360-10, ASCE/SEI 7-10, ASTM A36, AWS, etc.
Posteriormente después de calcular las fuerzas que actuarán sobre el
galpón, se describe el software de diseño que se empleará para el
cálculo estructural (SAP 2000) y los pasos para realizar el ingreso de
datos en el software y la posterior obtención de resultado del análisis
mediante el empleo del método de elementos finitos (Finite Element
Method o FEM en inglés), que es el razonamiento que aplica el software
para el cálculo.
• Wirawan H. A., Sumardiono, Ari M., y Miftachuk M. M. (2017), en la
publicación “Structural Analysis of Cradle Construction” [31], explica el
proceso al analizar una estructura soporte tipo cuna parte de una
construcción de gradas para el atraque y lanzamientos de los barcos
mediante la utilización de software empleando el Análisis por
Elementos Finitos (Finite Element Analysis o FEA en inglés). El autor
analiza las características estáticas y de fatiga en el diseño por carga
de trabajo máxima. Explica que las características estáticas
determinantes para un análisis estático con diseño por carga de trabajo
máxima son esfuerzos y deformaciones totales, mientras que para un

15
análisis de fatiga son el factor de seguridad y la vida estimada de la
estructura. Para la realización del análisis, la carga de trabajo máxima
es modelada como carga concentrada o puntual, la estructura
analizada es modelada como un elemento de viga solida asignándole
material y propiedades mecánicas, definiendo las condiciones de borde
de fijación y zonas de aplicación de la carga previas a la simulación de
análisis (Figura 9). Los resultados obtenidos son esfuerzos máximos de
Von-Mises, deformaciones totales y ciclos de fatiga.
Figura 9. Modelado de cargas y puntos de fijación de soporte tipo cuna
Fuente: Wirawan H. A., Sumardiono, Ari M., y Miftachuk M. M. (2017). “Structural Analysis of Cradle Construction” (p. 2).
• Mugo Thande H. (2014), en la tesis de grado titulada “Structural
Analysis and Design of a Warehouse Building” [25], realiza el cálculo
de la estructura de un edificio de acero para el almacenamiento de
productos y equipos empleando el método de elementos finitos
mediante el uso del software Creo Simulate. El análisis es realizado a
las partes más importantes de la estructura como arriostres de techo,

16
columnas y uniones de la estructura considerando para la realización
de cálculo de fuerzas la carga de viendo, carga nieve y peso propio del
edificio. El proceso de análisis que el autor emplea es realizado por
etapas, las columnas y los arriostres son las primeras estructuras
analizadas, así como cada componente de los arriostres de forma
independiente. El autor desarrolla el proceso teórico del análisis por
elementos finitos explicando que cada elemento es formado mediante
la discretización del modelo dividido en un número de elementos finitos
con una condición de borde entre ellos. Dentro de la importancia que
se describe con respecto al uso de elementos finitos para la aplicación
de softwares de ingeniería, el autor describe la diferencia entre el uso
de un modelo CAD (Diseño Asistido por Ordenador o Computer-Aided
Design en inglés) y un modelo FEM, siendo el modelo CAD (Figura 10)
para proporcionar detalles de un modelo físico incluido sus acabados
con el principal objetivo de su proceso de manufactura, y un modelo
FEM (Figura 11) realizado para el análisis estructural del objeto en
estudio, en donde simplificar lo más posible la estructura genera un
análisis simplificado y reduce el número de elementos y ecuaciones a
ser calculadas por el software.

17
Figura 10. Modelo CAD de un objeto para manufactura
Fuente: Mugo T. H. (2014). “Structural Analysis and Design of a Warehouse Building” (p. 10).
Figura 11. Modelo FEM de un objeto para análisis
Fuente: Mugo T. H. (2014). “Structural Analysis and Designo of a Warehouse Building” (p. 11).
• Besgül O. (2006), en la tesis de maestría titulada “Design and
production of steel buildings: a case study in Ankara” [9], define, analiza
y evalúa las características generales de una estructura de acero con
el propósito de observar las ventajas y desventajas que la tecnología

18
turca posee en este ámbito para convertirse en un país desarrollado.
El análisis se realizó en un edificio de oficinas de acero de cooperativas
de garantía de crédito “TESKOMB” ubicado en Ankara, Turquía (Figura
12). El análisis se centra en el estudio de la arquitectura y principios de
diseño estructural de edificios de acero, investigando el diseño y el
proceso de construcción de edificios de acero en Turquía para fomentar
el uso de acero en el sector construcción. El autor desarrolla los
métodos de transformación de acero estructural en su proceso de
fabricación como forjado, rolado, etc., la definición y el uso de cada
elemento de una estructura metálica, así como los métodos de unión
que se emplean para formar la estructura completa. Se detalla el
análisis comparativo entre emplear construcciones de edificios de
acero en lugar de emplear construcciones de edificios de concentro
convencionales.
Figura 12. Construcción de edificio TESKOMB. Turquía
Fuente: Besgül O. (2006). “Design and production of steel buildings: a case study in Ankara” (p. 79 y 89).
19
1.4.2. Investigaciones Nacionales
• Nuñez Guerra M. (2016), en la tesis de grado titulada “Análisis estático
de la placa base para mejorar el alineamiento del sistema de bombeo
en la empresa Roval S.A.” [26], realiza el diseño mediante software de
simulación SOLIDWORKS el análisis del comportamiento de la placa
base de una bomba ante las cargas generadas por la bomba en las
vigas, juntas soldadas y empernadas. Esta placa base elimina las fallas
presentes en la bomba por desalineamiento durante su operación. La
selección de perfiles se realizó mediante el empleo del método de
Diseño LRFD, la aplicación de cargas se realizó considerando como
carga muerta el peso de la bomba, motorreductor y soporte. El
modelamiento de la estructura fue realizado en el software TopSolid, y
fue posteriormente importada al software SOLIDWORKS (Figura 13)
de donde el autor extrae un informe realizado por el mismo software
con los parámetros de entrada y resultados obtenidos después del
análisis.
20
Figura 13. Modelo 3D de la placa base
Fuente: Nuñez G. M. (2016). “Análisis estático de la placa base para mejorar el alineamiento del sistema de bombeo de la
empresa Roval S.A” (p. 45).
• Pampa Rocha S. (2015), en el trabajo de suficiencia profesional titulado
“Diseño y análisis estructural del soporte de acero para aislador rígido tipo
columna de 220Kv A.T., utilizando los softwares de diseño estructural MSC
Nastran y Solidworks” [28], realiza el análisis de diseño de un soporte para
aislador rígido de 5.36 m de longitud como parte de un programa de
expansión de una subestación eléctrica a la intemperie en la región
Ancash. El dimensionamiento de la estructura quedó determinado por la
altura de los aisladores a colocarse y por las dimensiones de base que
poseen estos aisladores. Las fuerzas consideradas por el autor en el
análisis de cargas son el peso propio de la estructura, la tensión ejercida
por el conductor, cargas de cortocircuito longitudinal y transversal, cargas
de viento y cargas de sismo. La metodología aplicada es el método Diseño

21
por Esfuerzos Admisibles (Allowable Strength Design o ASD en inglés)
mediante el uso de los softwares Nastran y SOLIDWORKS. El autor realiza
finalmente la evaluación del comportamiento de la estructura realizando la
comparación de resultados obtenidos en ambos softwares de diseño.
• Larico Quispetupac J. (2015), en la tesis de grado titulada “Análisis y
diseño en acero de una nave industrial con dos puentes grúa” [17], realiza
el diseño de una nave industrial que se usará como taller mecánico para
el mantenimiento de volquetes pesados CAT 797, con dimensiones
principales de 32 m. de largo, 28 m. de ancho y 24 m. de alto. Para el
cálculo de cargas, el autor emplea el método ASD y el método LRFD,
ambos basados en la norma ASCE 7-10. Para el cálculo de la nave y las
cimentaciones el autor emplea la norma AISC 325-11, 341, 358, ACI 318
y el Reglamento Nacional de Edificaciones E0.20, E0.30, E0.50, E0.60,
E0.90, entre otras. Los materiales empleados son acero ASTM A992 Gr.
50, ASTM A572 Gr. 50, ASTM A36, ASTM A570 Gr. 36 y pernos de
conexión de material ASTM A325. Para el cálculo de fuerzas internas, y
comportamiento de la estructura de diseño, el autor emplea el software
SAP2000, finalmente valida el modelo comparando la resistencia de los
miembros con las fuerzas internas calculadas, empleando el factor de
resistencia (ϕ) y factor de seguridad (Ω) recomendado por la AISC.

22
• Rojas Córdova J. (2013), en el trabajo de suficiencia profesional titulado
“Montaje de un molino de bolas de 26’ x 40.5’” [29], detalla los pasos
asociados a la ejecución del montaje mecánico de un molino de bolas
durante la etapa de construcción de un centro minero. El autor explica
secuencialmente el procedimiento para la realización del montaje del
molino de bolas completo para su posterior operación. Durante este
ensamble de partes, el autor explica la necesidad del uso de un soporte
auxiliar (Figura 14) que sostenga las primeras partes del del molino de
bolas, para posteriormente, realizar el montaje de las partes restantes. El
autor describe la importancia de dimensionar y fabricar apropiadamente el
soporte estructural y la implicancia que tiene este durante el asentamiento
del muñón sobre las chumaceras del molino de bolas y su alineamiento.
Después de realizar el posicionamiento del soporte auxiliar mencionado, se
procede a realizar el montaje mecánico del molino de bolas completo
(cuerpo, tapas, muñones) y del estator y sus piezas asociadas.
Figura 14. Soporte para fijación de cunas y de molino de bolas
Fuente: Rojas C. J. (2013). “Montaje de un molino de bolas de 26’ x 40’” (p. 85).
CAPÍTULO II.
MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.1. MARCO TEÓRICO
2.1.1. Normas de Diseño estructural
2.1.1.1. Normas y guías de diseño estructural internacionales
AISC (2019). En la normal “ANSI/AISC 360-16: “Specification for Structural
Steel Buildings”, describe las fórmulas y métodos de cálculo de resistencia de
una estructura de acero, orientando el análisis a cada miembro de la
estructura en forma independiente frente a la acción de alguna carga externa
que genere un efecto en dicho elemento estudiado.
La norma ANSI/AISC 360-16 consta de 19 capítulos principales, cada uno de
estos aporta conceptos y fórmulas definidas en el diseño de una situación
específica de cada elemento.

24
Esta norma emplea dos diferentes métodos para realizar el cálculo de
resistencia del elemento. El Método LRFD, que considera una factorización
de resistencia en el elemento multiplicando el valor de la resistencia nominal
(Rn) calculada por un Factor de Resistencia (ϕ), siendo la resistencia final
factorizada del elemento igual a ϕRn. El Método ASD, que considera una
factorización de resistencia en el elemento dividiendo el valor de resistencia
nominal calculado por un Factor de seguridad (Ω), siendo la resistencia final
factorizada del elemento igual a Rn/Ω. El objetivo de emplear estos factores
es considerar las incertidumbres no contempladas en el cálculo de la magnitud
de las cargas muertas y vivas [5].
ASCE (2016). En la norma “ASCE/SEI 7-16: Minimum Design Loads and
Associated Criteria for Buildings and Other Structures”, expone los
lineamientos a considerar para la obtención de combinaciones de carga según
el método que se desee emplear LRFD o ASD. En ambos procedimientos, los
valores presentes de cargas externas actuante en la estructura que requiere
ser diseñada (carga muerta, carga viva, carga de viento, etc.) se calculan
primero, exactamente de la misma manera en ambos casos. Es entonces que
las diferentes combinaciones de estas cargas, multiplicadas por un factor cada
una ya determinado en la norma, generan los diversos tipos de combinaciones
de carga. La mayor combinación lineal de estas cargas se utiliza para el
diseño estructural según la norma que se desee emplear [6].
Combinación de carga según el Método LRFD

25
1. 𝑈 = 1.4𝐷
2. 𝑈 = 1.2𝐷 + 1.6𝐿 + 0.5(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
3. 𝑈 = 1.2𝐷 + 1.6(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅) + (𝐿∗ 𝑜 0.5𝑊)
4. 𝑈 = 1.2𝐷 + 1.0𝑊 + 𝐿∗ + 0.5(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
5. 𝑈 = 1.2𝐷 + 1.0𝐸 + 𝐿∗ + 0.2𝑆
6. 𝑈 = 0.9𝐷 + 1.0𝑊
7. 𝑈 = 0.9𝐷 + 1.0𝐸
*En las combinaciones 3, 4 y 5 el factor de carga debe considerarse como 1.0
para: pisos en lugares de reuniones públicas, cargas vivas mayores a 100
lb/pi2 (4.79 KPa), y cargas vivas de garajes de estacionamientos. Se permite
que el factor de carga sea 0.5 para otras cargas vivas.
Combinación de carga según el Método ASD
1. 𝑈=𝐷
2. 𝑈 =𝐷+𝐿
3. 𝑈 = 𝐷 + (𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
4. 𝑈 = 𝐷 + 0.75𝐿 + 0.75(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
5. 𝑈 = 𝐷 + (0.6𝑊 𝑜 0.7𝐸)
6. (a) 𝑈 = 𝐷 + 0.75𝐿 + 0.75(0.6𝑊) + 0.75(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
(b) 𝑈 = 𝐷 + 0.75𝐿 + 0.75(0.7𝐸) + 0.75(𝑆)
7. 𝑈 = 0.6𝐷 + 0.6𝑊
8. 𝑈 = 0.6𝐷 + 0.7𝐸
U: Carga factorizada o de S: Carga de nieve
diseño
R: Carga de lluvia
D: Carga muerta
W: Carga de viento
L: Carga viva
E: Carga de sismo.
Lr: Carga viva de techo
AISC (2006). En la segunda edición de la guía de diseño en acero “Steel
Design Guide: Base Plate and Anchor Rod Design”, proporciona las
consideraciones necesarias para realizar el diseño de placas base de
columnas que funcionen adecuadamente para la demanda de cargas para las
que fueron diseñadas. Esta guía predice el comportamiento de las placas
base bajo cargas de servicio y cargas de diseño mediante ecuaciones
matemáticas ahí expuestas.
La guía de diseño de Placa Base y Varilla de Anclaje consta de 04 capítulos
principales, con las cuales se define el tipo de material a emplear para la placa
base, se calcula las dimensiones de largo ancho y espesor de placa requerido
tomando como consideración el tipo de fijación de la estructura al concreto
(pernos de anclaje o soldadura) y la dimensión del área disponible de
cimentación para fijación de la estructura [4].
AISC (2015). En la décimo cuarta edición del “Steel Construction Manual“
expone un compendio de 17 secciones relacionadas al diseño y construcción

27
de estructuras de acero. La primera parte describe las dimensiones y
propiedades de productos estructurales comúnmente utilizados, la segunda
parte expone las propiedades de los materiales presentes en los productos
mencionados en la primera parte, así como requerimientos de
especificaciones general y otras consideraciones de diseño. Las partes 3 al 6
redireccionan al lector a la normal ANSI/AISC360-16 según el efecto que esté
ocasionando la carga sobre el miembro estructural analizado, en las partes 7
al 15 se detalla información de los elementos de conexión, en ambos casos
se proporcionan tablas con valores de ϕ y Ω tabulados sobre las propiedades
del perfil analizado. En la parte 16 se desarrolla la norma de diseño vigente y
en la parte 17 se adiciona información miscelánea de designación de
materiales y su equivalencia entre el sistema inglés y el sistema métrico [3].
2.1.1.2. Normas de diseño nacionales
RNE (2006). Es la normativa vigente en el país que norma los criterios
mínimos requeridos para el diseño y la ejecución de obras de construcción en
el territorio nacional, su aplicación es de uso obligatorio en el sector público y
el sector privado.
El Título III del RNE regula la normativa a emplear en la construcción de
edificaciones y contempla las normas de arquitectura (subtítulo A), estructuras
(subtítulo E), instalaciones sanitarias (subtítulo IS), instalaciones eléctricas y
mecánicas (subtítulo EM).

28
Los subtítulos “E.020 Cargas” y “E.090 Estructuras metálicas” basadas en la
norma ASCE/SEI 7-16 y ANSI/AISC 360-16 respectivamente, son las normas
de diseño aplicables a la presente investigación [24].
2.1.2. Acero estructural
RNE (2019). “El término acero estructural se referirá a aquellos elementos de
acero de sistemas estructurales de pórticos y reticulados que sean parte
esencial para soportar las cargas de diseño. Se entiende como este tipo de
elementos a: vigas, columnas, puntales, bridas, montantes y otros que
intervienen en el sistema estructural de los edificios de acero.” (RNE E0.90,
2018, p.8) [24].
McCormac y Csernak (2012). “El acero es una aleación que está compuesta
casi por completo de hierro (generalmente más del 98%). Contiene también
pequeñas cantidades de carbono, silicio, manganeso y otros elementos. El
carbono es el elemento que tiene la mayor influencia en las propiedades del
acero. La dureza y la resistencia del acero aumentan con el porcentaje de
carbono. Un incremento del 0.01 por ciento del contenido de carbono causará
que la resistencia de fluencia del acero se eleve aproximadamente 0.5 klb/plg2
(ksi).” (McCormac, Csernak, 2012, p. 18) [18].
McCormac y Csernak (2012). Un aumento en la cantidad de carbono hará
más frágil al acero, y menos soldable; una disminución de la cantidad de
carbono hará más suave al acero, pero también más dúctil. La adición de otros
29
elementos como cromo, níquel y silicio aumentarán la resistencia del acero,
pero también incrementarán su costo.
En la Figura 15, se muestra un diagrama de esfuerzo-deformación
característico de un acero (la fragilidad y baja ductilidad son propiedades
asociadas a la alta resistencia del acero). Si el elemento de acero se deforma
superando su límite elástico (zona plástica), este no volverá a su condición
con deformación cero y seguirá una nueva recta en su zona elástica, con esto
se genera una deformación permanente o residual [18].
Figura 15. Diagrama esfuerzo-deformación característico de un acero
Fuente: McCormac J. C., Csernak S. (2012). “Diseño de Estructuras de Acero” (p. 18).
2.1.2.1. Aceros estructurales modernos
McCormac y Csernak (2012). Las propiedades de los aceros varían según
la cantidad del elemento que se le añada en su composición, variando la
proporción de carbono y agregando otros elementos como cobre, manganeso,
níquel y silicio. La ASTM indica las cantidades máximas de elementos
adicionales a estar presentes en un acero estructural. En décadas anteriores

30
el acero estructural al carbono ASTM A36 con un esfuerzo de fluencia F Y=36
Klb/pulg2 era el más comúnmente utilizado, en el siglo XXI los aceros con
FY=50 Klb/pulg2 son los aceros estructurales más comúnmente usados,
teniendo una gráfica esfuerzo-deformación como la mostrada en la Figura 16.
La AISC proporciona tablas de recomendación según el tipo de material
disponible para varias formas estructurales, estas tablas se encuentran
adjuntas en el Anexo 5 y Anexo 6 del presente trabajo investigación [18].
Figura 16. Diagrama esfuerzo-deformación de distintos tipos de acero
2.1.2.2. Tipos de aceros estructurales modernos

31
Los aceros estructurales modernos se agrupan en varias clasificaciones
según la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (American Society
of Testing and Materials o ASTM en inglés), una de estas clasificaciones es:
a) Aceros al carbono
Poseen como elemento principal al carbono y al manganeso, en
porcentajes de composición 1.7% de carbono, 1.65% de manganeso,
0.6% de silicio y 0.60% de cobre [18].
Se subdividen en:
• Acero de bajo contenido de carbono: menor a 0.15%
• Acero dulce: 0.15% a 0.29%.
• Acero medio al carbono: 0.30% a 0.59%.
• Acero con alto contenido de carbono: 0.60% a 1.70%.
Algunos ejemplos de aceros al carbono son ASTM A36, A53, A500,
A501 y A529.
b) Aceros de alta resistencia y baja aleación
Poseen adicionalmente al carbono y manganeso, los elementos
columbio, vanadio, cromo, silicio, cobre y níquel, que le dan alta
resistencia al acero. Los esfuerzos de fluencia en este tipo de aceros
están entre 40 Klb/pulg2 y 70 Klb/pulg2. Todos los elementos de
aleación no exceden el 5% de la composición total del acero [18].

32
Algunos ejemplos de aceros de baja aleación y alta resistencia son
ASTM A572, A618, A913 y A992.
c) Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a
la corrosión atmosférica.
Aceros aleados con pequeños porcentajes de cobre que los vuelven
más resistentes a la corrosión. Cuando estos aceros están en contacto
con la atmósfera, las superficies de estos aceros se oxidan y se forma
una pequeña película de oxido en la superficie que impide una mayor
oxidación y se elimine la necesidad de pintarlos [18].
Algunos ejemplos de aceros de baja aleación, alta resistencia y
resistentes a la corrosión son ASTM A242, A588 y A847.
2.1.2.3. Tipos de aceros para placas y perfiles laminados
Altos Hornos de México (2013). Las normas aprobadas por la ASTM para
placas y perfiles laminados en caliente más representativos son A36, A529,
A572, A242, A588, A709, A514, A852, A913 y A992.
Los materiales empleados en el presente trabajo de suficiencia profesional
son:
a) ASTM A36
El Acero ASTM A36, es un acero estructural al carbono laminado en
caliente. Posee un esfuerzo de fluencia (Fy) de 36 klb/pulg2 y un

33
esfuerzo de ruptura en tensión (Fu) de 58 a 80 klb/pulg2 con soldabilidad
adecuada. Este material se emplea habitualmente en componentes de
acero para la construcción, como puentes, torres de energía, torres
para comunicación, edificaciones, etc. [2].
b) ASTM A572
El acero ASTM A572, es un acero estructural de baja aleación aleado
con niobio y vanadio como afinadores de grano, disponible en varios
grados dependiendo del tamaño del perfil y grueso de la placa. Posee
un esfuerzo de fluencia (Fy) de 42 a 65 klb/pulg2 y un esfuerzo de
ruptura en tensión (Fu) de 60 a 65 klb/pulg2. Sus propiedades
mecánicas en comparación con el material ASTM A36, permite reducir
espesores y disminuir peso de estructura [2].
c) ASTM A992
El acero ASTM A992, es un acero estructural conformado en caliente
empleado en su mayoría en la construcción de componentes de
estructuras como vigas de ala ancha en perfiles tipo W. Posee un
esfuerzo de fluencia (Fy) de 50 klb/pulg2 y un esfuerzo de ruptura en
tensión (Fu) de 65 klb/pulg2 con buenas características de soldabilidad
y ductilidad, habiendo sustituido al ASTM A36 y ASTM A572 Gr. 50 [2].
2.1.2.4. Tipos de aceros para secciones estructurales huecas (Hollow
Structural Section)
34
Altos Hornos de México (2013). Las normas aprobadas por la ASTM para
secciones estructurales huecas (HSS) son ASTM A500, A501, A618, A847 y
la A53.
Los materiales empleados en el presente trabajo de suficiencia profesional
son:
a) ASTM A500
El Acero ASTM A500, es un acero estructural disponible en tubos
soldados sin costura de sección circular, cuadrada y rectangular hueca
(HSS) formados por acero al carbono laminado en caliente de distintos
grados y fabricados por Soldadura bajo Resistencia Eléctrica por
inducción de alta frecuencia (Electric Resistance Welding o ERW en
inglés). Tiene un esfuerzo de fluencia (Fy) de 42 a 50 klb/pulg2 y un
esfuerzo de ruptura en tensión (Fu) de 58 a 62 klb/pulg2 [2].
2.1.3. Soldadura SMAW
McCormac y Csernak (2012). La soldadura por arco metálico protegido
(Shielded Metal Arc Welding o SMAW en inglés) es el proceso de soldadura
por arco eléctrico entre un electrodo revestido y un metal base.
El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una
separación en un circuito y se mantiene por la presencia de una columna de
gas ionizado, a través de la cual fluye la corriente. Esta corriente produce en

35
el arco, una temperatura que fluctúa entre los 3315°C y 5537°C, generando
que el metal de aporte (electrodo) se funda y genere pequeñas gotas de metal
fundido, que son forzadas por el arco hacia el metal base a unir, en donde
este metal también fundido, junto con las gotas de metal líquido aportadas por
el electrodo, generan la soldadura.
El arco eléctrico hace que el recubrimiento del electrodo se funda, creando
alrededor del área soldada un gas inerte o vapor. Es este vapor el que actúa
como un protector alrededor del metal fundido y protegiéndolo de quedar en
contacto directo con e aire del ambiente. El arco eléctrico también deposita
escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que el metal base y
aflora a la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se enfría
(Figura 17).
Figura 17. Elementos del proceso de soldadura SMAW
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el
diámetro del electrodo y tipo de revestimiento, mientras que el voltaje queda
determinado por la longitud del arco [18].

36
2.1.3.1. Electrodo
McCormac y Csernak (2012). Los electrodos de metal de relleno para
soldaduras del tipo SMAW se designan como E70XX, E80XX, etc. Donde la
letra E designa al electrodo, los dos primeros dígitos (60, 70, 80, 90, 100 o
110) designan la resistencia mínima a la ruptura en tensión de la soldadura
en klb/pulg2. El siguiente digito corresponde a la posición de soldadura a
emplearse (plana, horizontal, vertical o sobre cabeza), y el último dígito
designa una característica especial del electrodo, como la calidad de
soldadura, tipo de corriente y cantidad de penetración.
Como la resistencia es el factor más importante al momento de realizar un
diseño estructural, la designación más empleada para especificar el tipo de
electrodo a usarse es E70XX, E80XX, etc. Los electrodos E70XX se emplean
cuando se trabaje con aceros de placa base con FY entre 36 y 60 klb/pulg2,
mientras que los electrodos E80XX se emplean cuando se trabaje con aceros
de placa base con FY igual a 65 klb/pulg2,
En la fabricación de estructuras metálicas con aceros de alta resistencia como
ASTM A529, A572 y A992 generalmente se emplea el uso de electrodos
E7018, que posee una resistencia mínima a la ruptura en tensión FEXX de 70
klb/pulg2.
37
Cada dígito presente en la descripción de este electrodo es parte del sistema
de clasificación del electrodo SMAW, y posee el significado mostrado en la
Figura 18 [18].
Figura 18. Sistema de clasificación del electrodo SMAW
Fuente: Elaboración propia.
2.1.4. Análisis por Elementos Finitos
Autodesk (2020). “El análisis de elementos finitos (FEA) es un método
computarizado para predecir cómo reaccionará un producto ante las fuerzas,
la vibración, el calor, el flujo de fluidos y otros efectos físicos del mundo real.
El análisis de elementos finitos muestra si un producto se fracturará,
desgastará o funcionará como se espera. Se denomina análisis, pero en el
proceso de desarrollo de productos, se utiliza para simular qué ocurrirá
cuando se utilice un producto.” (Autodesk) [8].
Engineering Simulation and Scientific Software (2016). FEA fracciona un
objeto real en un gran número finito de pequeñas partes o cubos conocidos
como “elementos”. La división del objeto en elementos convierte un problema
complejo a pequeños problemas más simples, haciendo el procesamiento de

38
la computadora más eficiente. Los elementos son de diferentes formas:
triangular, rectangular, etc. dependiendo del tipo y tamaño del objeto. Estos
elementos finitos están conectados entre sí por puntos nodales o “nodos”. Al
conjunto de elementos y nodos se le conoce como malla (Figura 19). La
precisión del FEA depende de la cantidad de nodos y del tipo y tamaño de los
elementos de la malla [13].
Figura 19. Nodos y elementos de una malla
Fuente: Easyworks. (2016). “https://www.esss.co/es/blog/metodo-de-los-elementos-finitos-que-es/”
Dentro del análisis de elementos finitos, los principales efectos físicos
estudiados son:
• Esfuerzo mecánico • Transferencia de calor
• Vibración mecánica • Flujo de fluido
• Fatiga
2.1.5. Software de diseño SOLIDWORKS

39
SOLIDBI (2019). SOLIDWORKS es un software de diseño CAD 3D asistido
por computadora que permite modelar piezas complejas en tres dimensiones
y la generación de planos en dos dimensiones. SOLIDWORKS ofrece la
posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar, publicar y administrar
información dentro del proceso de diseño de un producto [30].
Entre las direcciones de productos con las que cuenta SOLIDWORKS se
encuentran:
• Diseño para creación de modelos y ensambles.
• Diseño para fabricaciones mecánica que automatiza la inspección.
• Simulación para evaluación de diseño.
2.1.5.1. SOLIDWORKS Simulation
Easyworks. (2018). Simulation es un paquete de SOLIDWORKS para el
análisis estructural mediante el empleo de FEA para predecir el
comportamiento físico real de un elemento mediante la prueba simulada de
un modelo CAD (Figura 20) [12].

40
Figura 20. Proceso de dibujo, mallado y simulación en SOLIDWORKS y SOLIDWORKS Simulation
Fuente: Easyworks. (2018). “https://easyworks.es/tipos-de-estudios-que-ofrece-solidworks-simulation/”
Dentro de los diferentes estudios que realiza SOLIDWORKS Simulation se
encuentran:
a) Análisis Estático
En donde se calcula fuerzas de reacción, desplazamientos,
deformaciones unitarias, esfuerzos y factor de seguridad al estar
sometido el objeto de estudio ante la acción de cargas externas. El
análisis se realiza llevando al objeto al estado de equilibro. Este análisis
es el que se realiza en el presente documento [12].
b) Análisis de Pandeo
En donde se calculan los desplazamientos que tiene un objeto ante la
aplicación de cargas axiales. Este análisis se emplea en piezas y
ensambles delgados cargados en dirección axial [12].
c) Análisis Dinámicos
Se aplica cuando las cargas a las que el objeto es sometido no son
constantes o no se aplican lentamente hasta sus valores completos.
Como resultado del análisis se obtiene estudios modales de gráficos de
respuesta en función del tiempo, estudios armónicos, estudios de
vibración aleatoria y estudios de espectro de frecuencia [12].

41
d) Análisis de Fatiga
Se aplica cuando el objeto es sometido a la acción de cargas repetitivas
en el tiempo. Los cálculos de fatiga se realizan en función de la
intensidad de la tensión, las tensiones de Von Mises o las tensiones
alternas principales máximas [12].
e) Análisis Térmico
Calcula la gradiente y distribución de temperaturas y flujo de calor en
un objeto producido por conducción, convección y radiación. Previene
el sobrecalentamiento del material y la fusión [12].
2.1.6. Molino de Bolas
ORBIS Machinery. (2019). Los molinos de bolas se emplean para moler y
mezclar materiales para su futura utilización. Consiste principalmente de un
dispositivo cilíndrico que gira sobre su propio eje, estando parcialmente lleno
en su interior con esferas o bolas de acero, cerámica, goma, caucho, etc.
según el material que se desee procesar (Figura 21).

42
Figura 21. Molino de bolas para minería durante su instalación
Fuente: Metso Minerals Industries, Inc. (2020). “https://www.metso.com/blog/mining/grinding-mill-design/”
Los molinos de bolas funcionan por el principio de impacto y fricción. Este
principio surge cuando el molino gira sobre su propio eje y las bolas que se
encuentran dentro de él caen desde casi la parte superior del cilindro
produciéndose el impacto entre ellas y contra el material que se requiere
fraccionar (Figura 22). La superficie interior del molino, en donde se
encuentras las bolas para impacto, son recubiertas con un material resistente
a la abrasión evitando con ello, que se afecte la estructura del cilindro durante
su proceso de funcionamiento [27].

43
Figura 22. Bosquejo de un molino de bolas para minería
Fuente: Wordpress. (2014). “https://molinosdebolas.wordpress.com/molinos-de-bolas-para-mineria/”
2.1.6.1. Partes de un Molino de Bolas
Rojas Córdova J. (2013). A continuación, se listan las partes principales de
un molino de bolas que generen un aporte importante en peso para la
realización del montaje del molino.
a) Chumaceras
Base donde es soportado el molino de bolas mediante los muñones unidos a
las tapas laterales. Almacena el aceite empleado en la lubricación de los
muñones (Figura 23) [29].

44
Figura 23. Chumaceras de Molinos de Bolas
Fuente: Metso Minerals Industries, Inc. (2020). “https://www.metso.com/parts/grinding-mill-parts/”
b) Cuerpo de molino
Elemento cilíndrico diseñado para soportar el impacto de las bolas alojadas
en su interior y mineral procesado. Es la parte más grande del molino de bolas,
cuenta con dos ingresos para personas para realizar la carga y descarga de
las bolas e inspecciones y mantenimiento interno. Se conecta a los muñones
y mediante ellos asienta sobre las chumaceras (Figura 24) [29].
Figura 24. Cuerpo de Molinos de Bolas

45
c) Tapas de molino
Elementos en forma de disco ubicados en los extremos del cuerpo del molino
de bolas, presenta un agujero central en donde se conectan los muñones de
carga y descarga para fijación a chumaceras. Generalmente posee las
dimensiones del molino, logo de fabricante y año de fabricación (Figura 25)
[29].
Figura 25. Tapas de Molinos de Bolas
d) Muñones
Elementos de acero con forma cilíndrica que se apoyan sobre las chumaceras
haciendo posible el giro del molino de bolas sobre su propio eje. Se ubican en
ambos extremos, siendo llamados muñón de carga y descarga, por el sentido
de flujo del material procesado. Soportan todo el peso del molino (Figura 26)
[29].
46
Figura 26. Muñón de Molinos de Bolas
2.1.6.2. Procesos de Montaje
El requerimiento de diseño de estructuras adicionales para la ejecución del
montaje de molinos de bolas depende directamente del proceso constructivo
que se haya considerado para el montaje del mismo, ejecutándose este
proceso mediante el montaje del molino completo o por partes.
a) Requerimientos para el montaje del Molino de Bolas completo
Debido a que los molinos de bolas empleados en el sector minero son equipos
de grandes dimensiones y peso, para la realización de su proceso de montaje
es necesario contar con grúas de celosía de gran capacidad de carga, que
adicionalmente a la cantidad de contrapesos máxima que pueda tener en su
configuración tradicional, requiere el empleo de contrapesos adicionales que
le permitan elevar las grandes cargas que significan montar estos equipos.
Estos contrapesos adicionales son conocidos como MAX-ER tipo canasta si

47
son colgantes, o MAX-ER con ruedas si poseen un carrito con llantas para
posibilitar su desplazamiento junto con la grúa (Figura 27).
Figura 27. Montaje de un molino de bolas completo con grúa Manitowoc 18000 con MAX-ER rodante
Las grúas empleadas en este proceso constructivo son grúas de grandes
dimensiones y tonelaje, que requieren de un terreno compactado con
pendiente cero, y un área libre de maniobras para que, durante su giro, no
impacten con las estructuras aledañas. El empleo de este método de montaje
requiere postergar la construcción de la estructura de la nave de la planta
concentradora donde se instalará el molino de bolas. Es decir que el
cronograma de obra se dilata debido a que el molino de bolas debe estar ya
instalado en su posición de operación final para iniciar la construcción de la
nave [15].
El alquiler de este tipo de grúas de gran magnitud con características
especiales implica un gran costo a considerar en el presupuesto del proyecto.

48
b) Requerimientos para el montaje del Molino de Bolas por partes
Cuando se tiene previsto avanzar con la construcción de la nave de la planta
concentradora al mismo tiempo que se desea montar el molino de bolas, es
necesario el empleo de estructuras adicionales a las suministradas por el
fabricante que hagan posible la realización de un montaje por partes del
molino de bolas. Estas estructuras adicionales permitirán realizar la maniobra
de montaje recibiendo y soportando cada parte del molino de bolas
transportada por un puente grúa ya instalado debido a que la estructura de la
nave que lo soporta fue construida previamente. Este proceso constructivo es
menos costoso que el anterior debido a que se emplea el puente grúa
instalado para la operación de la planta concentradora y sólo será necesaria
la fabricación de un soporte estructural ubicado en la parte central de la
cimentación del molino de bolas como el mostrado en el presente trabajo de
suficiencia profesional [14].
2.2. MARCO CONCEPTUAL
• Carga: Fuerza aplicada sobre un objeto que cuenta con intensidad, dirección
y sentido.
49
• Columna: Elemento vertical recto, cuya longitud es mucho mayor que su
ancho y es cargado axialmente a compresión.
• Concentrado: Producto intermedio fino rico en metales, obtenido del proceso
de molienda por la separación de un metal valioso del desperdicio.
• Concentradora: Instalaciones en las que se procesa el mineral para
separarlos de la roca madre.
• Conexiones: Conjunto de elementos que unen dos miembros. Pernos,
soldadura.
• Cuna: Estructura metálica con superficie rolada para el asentamiento de los
molinos durante su etapa de armado.
• Miembro: Cada una de las partes diferenciadas en que puede ser dividida
una estructura.
• Modelo: Representación del objeto de estudio en un software de diseño para
su posterior análisis.
• Montaje: Acción de levantar un objeto de una posición para reubicarlo en su
posición final de trabajo.
• Placa Base: Plancha metálica de pequeñas dimensiones en comparación con
los elementos principales de la estructura, que sirve como base de apoyo de
las columnas y puede ser fijada al suelo mediante pernos de anclaje o
soldadura.
• Perfil: Productos esbeltos fabricados en acero, con propiedades de material
y resistencia conocidas y estandarizadas.

50
• Soporte: Componente estructural, construido con acero que satisface las
exigencias de normas técnicas, necesaria para resistir la acción de cargas
externas.
CAPÍTULO III.
HIPÓTESIS Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
3.1. HIPÓTESIS
Al aplicar la norma ANSI/AISC 360-16 y el Método LRFD se diseñará un
soporte estructural resistente que viabilice la realización del montaje de un
molino de bolas en el sector minero.
3.2. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
• Variable Independiente (VI): Diseño de un soporte estructural.
• Variable Dependiente (VD): Montaje de un molino de bolas.

CAPÍTULO IV.
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
De acuerdo con el enfoque, el presente trabajo de investigación es de carácter
cuantitativo, debido a que es secuencial, probatorio y se desarrolla en fases
(Figura 28). Requiere desarrollar un plan para comprobar la hipótesis,
analizando las mediciones obtenidas de las variables asignadas siempre
considerando que cada etapa del análisis del diseño estructural precede a la
siguiente. El diseño está basado en medición numérica obtenida por la
aplicación de normas de construcción de estructuras de acero, las cuales
establecen patrones de análisis y prueban teorías de comportamiento
estructural.
53
Figura 28. Fases del proceso de una investigación cuantitativa
Fuente: Hernández S. R., Fernández C. C. y Baptista L. P. (2010). “Metodología de la Investigación” (p. 5).
Según el alcance, el presente trabajo de investigación es de carácter
descriptivo, debido a que tiene como objetivo la realización de un diseño
estructural, independiente, y no se pretende analizar cómo se relaciona este
diseño con su entorno. Específica y describe la selección de cada elemento a
emplear, como lo son materiales y perfiles estructurales, asegurando el
análisis de un correcto diseño mediante la aplicación de normas
internacionales.
El Diseño de la investigación del presente trabajo de suficiencia profesional
es no experimental- transeccional correlacional (Figura 29). El análisis del
diseño del soporte estructural se realiza sin ningún tipo de manipulación de
datos en el momento especifico donde es sometido a carga, se emplean
cálculos precisos observando el contexto y los requerimientos necesario para
realizar el diseño estructural, como el peso del molino de bolas a cargar, sin
precisar el sentido de causalidad que origina esta fuerza. Este diseño de

54
investigación plantea un análisis sin la manipulación de variables, calcula
resultados válidos y asegura la resistencia del soporte estructural a diseñar.
Figura 29. Tipos de diseño no experimental de una investigación
Fuente: Hernández S. R., Fernández C. C. y Baptista L. P. (2010). “Metodología de la Investigación” (p. 152).
4.2. UNIDAD DE ANÁLISIS
Soporte estructural requerido para el montaje de un molino de bolas de 28’ de
diámetro y 44.5’ de largo en el Proyecto minero Quellaveco en la región
Moquegua, Perú.
55
4.3. MATRIZ DE CONSISTENCIA
Título: "DISEÑO DE SOPORTE ESTRUCTURAL PARA EL MONTAJE DE UN MOLINO DE BOLAS EN EL SECTOR
MINERO BASADO EN EL MÉTODO DE DISEÑO POR FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA Y EN LA NORMA
ANSI/AISC 360-16"
Tabla 1. Matriz de Consistencia
TÉCNICA E
INSTRUMENTOS DE
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS VARIABLES INDICADORES
RECOLECCIÓN DE
DATOS
¿Cómo soportar el Diseñar un soporte Al aplicar la norma VARIABLE VARIABLE *Resistencia de *Revisión de información
cuerpo de un estructural ANSI/AISC 360-16 y INDEPENDIENTE DEPENDIENTE elemento de pesos de molino de
molino de bolas resistente para el Método LRFD se (V.I.): (V.D.): estructural según bolas y soporte estructural.
durante su etapa efectuar el montaje diseñará un soporte Diseño de un Montaje de un Norma ANSI/AISC *Cálculo de cargas
de montaje dentro de un molino de estructural resistente soporte molino de bolas. 360-16. internas de soporte
de una nave bolas en el sector que viabilice la estructural. estructural.
industrial en el minero basado en la realización del *Revisión de normas de
sector minero? norma ANSI/AISC montaje de un diseño – Norma
360-16 y el Método molino de bolas en el ANSI/AISC 360-16 Y el
LRFD. sector minero. Método LRFD.
*Revisión de propiedades
de materiales – Norma
ASTM.

CAPÍTULO V.
DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
5.1. SOPORTE ESTRUCTURAL
Para iniciar con el armado del molino de bolas 28’ de diámetro x 44.5’ largo
en su posición de operación, es necesario en primera instancia, iniciar con el
montaje del primer y segundo segmento del cuerpo central del molino de
bolas. Para ello se requiere colocar centralmente al soporte suministrado por
el fabricante, un soporte estructural adicional (Figura 30), capaz de cargar en
primera instancia, el cuerpo central del molino de bolas (02 segmentos), y en
adelante, ayudar a soportar la carga del cuerpo completo del molino de bolas
(06 segmentos de cuerpo de molino, 02 tapas de molino, 01 muñón fijo y 01
muñón libre).
Sobre cada par de columnas de cada soporte, se colocan cunas estructurales
que estarán en contacto directo con el cuerpo del molino de bolas, permitiendo
que cada segmento de este embone en su posición final de ensamblaje.

57
A continuación, se representa esquemáticamente en la Figura 31, Figura 32,
Figura 33 y Figura 34, el proceso del montaje del molino de bolas completo
para un mejor entendimiento.
Figura 30. Soporte estructural para carga de molino de bolas completo

58
Figura 31. Montaje del primer y segundo segmento del cuerpo del molino de bolas
Figura 32. Montaje del tercer y cuarto segmento del cuerpo del molino de bolas

59
Figura 33. Montaje del quinto y sexto segmento del cuerpo del molino de bolas
Figura 34. Montaje de tapas y muñones laterales del cuerpo del molino de bolas
Para la realización del montaje del molino de bolas en mención, se requiere
del diseño de un soporte estructural adicional al suministrado por el fabricante,
y que presente resistencia frente a las cargas a las que será sometido.
60
5.1.1. Normas Internacionales y Nacionales aplicadas
Las normas empleadas para el diseño del soporte estructural requerido son:
• ANSI/AISC 360-16 – Specification for Structural Steel Building
• AWS D1.1/D1.1M:2015 – Structural Welding Code-Steel
• ASCE/SEI 7-16 – Minimum Design Loads and Associated Criteria for
Buildings and Other Structures
• Reglamento Nacional de Edificaciones (E0.20, E0.30, E0.90)
• AISC – Steel Construction Manual, décimo cuarta edición
5.1.2. Dimensionamiento de Soporte Estructural
El dimensionamiento básico del soporte estructural queda determinado según
las dimensiones de estructura requerida mostrada en los planos del Manual
de Operación, Instalación y Mantenimiento emitido por Metso para la
realización del montaje del Molino de bolas.
De estos planos se extraen la Figura 35 y Figura 36, en donde se presentan
las tres dimensiones principales para el diseño del soporte estructural
requerido.
61
Figura 35. Dimensiones principales de soporte estructural para diseño (altura y profundidad)
Figura 36. Dimensiones principales de soporte estructural para diseño (ancho)

62
Por tanto, el soporte estructural requerido para el montaje del molino de bolas
contará con las siguientes dimensiones principales para diseño listadas a
continuación y mostradas en la Figura 37.
𝐸𝑗𝑒 𝑋 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜: 5200 𝑚𝑚

𝐸𝑗𝑒 𝑍 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑: 2960 𝑚𝑚
𝐸𝑗𝑒 𝑌 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎: 2744 𝑚𝑚
Figura 37. Dimensiones principales de Soporte Estructural
5.1.3. Ubicación de agujeros para unión de elementos
Para el posicionamiento de agujeros para unión de elementos mediante el
empleo de pernos de conexión se emplea la sección J: “Diseño de
conexiones” de la norma ANSI/AISC 360-16.

63
5.1.3.1. Diámetro de agujero
Debido a que el diámetro del perno seleccionado para la unión de elementos
estructurales en el diseño presentado es ¾”, y según lo indicado por la AISC
mostrado en la Tabla 2, el diámetro de agujero para pernos de conexión será
13/16” (21mm).
Tabla 2. Diámetro de agujeros recomendados para pernos de conexión
Dimensiones de Agujeros Nominales, in

Dimensiones de Agujero
Perno
Diámetro, Ranura Corta Ranura Larga
Estándar Sobredim.
in. (Ancho x (Ancho x
(Dia.) (Dia.)
Largo) Largo)
1/2 9/16 5/8 9/16 x 11/16 9/16 x 1 1/4
5/8 11/16 13/16 11/16 x 7/8 11/16 x 1 9/16
3/4 13/16 15/16 13/16 x 1 13/16 x 1 7/8
7/8 15/16 1 1/16 15/16 x 1 1/8 15/16 x 2 3/16
1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 x 1 5/16 1 1/8 x 2 1/2
≥ 1 1/8 d + 1/8 d + 5/16 (d + 1/8) x (d+3/8) (d + 1/8) x 2.5d
Fuente: Adaptado de American Institute of Steel Construction. (2019). “ANSI/AISC 360-16: Specification for Structural Steel
Buildings” (p. 16.1-130).
5.1.3.2. Espaciamiento mínimo entre agujeros
Según lo indicado por la AISC sección J3.3, la distancia entre centros de
agujeros para posicionamiento de pernos no debe ser menor que 2-2/3 veces
el diámetro nominal del perno (D).
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 2 2⁄3 (𝐷)
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 50.8 𝑚𝑚

64
5.1.3.3. Distancia mínima del centro de un agujero hacia los bordes
Según lo indicado por la AISC sección J3.4, la distancia mínima entre el centro
de un agujero hacia el borde de la placa de conectada queda determinada por
la Tabla 3, de donde se obtiene como distancia mínima del agujero a los
bordes: 1” (25.4 mm).
Tabla 3. Distancia mínima del centro del agujero al borde de la parte conectada
Distancia Mínima al borde [a] desde el Centro del Agujero

Estándar [b] al Borde de la parte Conectada, in.
Diámetro del Perno, in. Mínima distancia al borde

1/2 3/4
5/8 7/8
3/4 1
7/8 1 1/8
1 1 1/4
1 1/8 1 1/2
1 1/4 1 5/8
Sobre 1 1/4 1 1/4d
[a]
Si es necesario, se permiten distancias de borde menores siempre las disposiciones
aplicables de las Secciones J3.10 y J4 están satisfechos, pero las distancias de borde de
menos de un diámetro de perno no están permitidas sin aprobación del ingeniero de
diseño.
[b]
Para agujeros de gran tamaño o ranurados, consulte la Tabla J3.5 de ANSI/AISC 360-
16.
5.1.3.4. Distancia máxima del centro de un agujero hacia los bordes
Según lo indicado por la AISC sección J3.5, la distancia máxima entre el
centro de un agujero hacia el borde de la placa conectada debe ser como
máximo 12 veces el espesor de la placa conectada (t) y no exceder 6” (150
mm).
65
Siendo el menor espesor de placa ¾”, la distancia de separación calculada es
228 mm.
Por lo tanto,
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑎𝑙 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 150 𝑚𝑚
5.1.4. Perfiles y materiales para Soporte Estructural
5.1.4.1. Estructura
La selección de materiales se realiza mediante el empleo de las tablas
mostradas en el Anexo 5 y Anexo 6, extraídas del Manual de Construcción en
Acero de la AISC, 14ta edición, en donde la AISC proporciona tablas de
recomendación según el tipo de material disponible para varias formas
estructurales.
Es entonces que, el material y tipo de perfil a utilizar para cada tipo de
elemento del soporte estructural requerido para el montaje del molino de bolas
será el mostrado en la Tabla 4.
Tabla 4. Tipo de perfiles y materiales para Soporte Estructural
Elemento Perfil Material

W10x54 ASTM A992
Columnas
PL 1-1/2" ASTM A36
HSS 6x6x1/4 ASTM A500 Gr. C
Arriostres PL 3/4" ASTM A36
PL 3/8" ASTM A36
Canal C C8x11.5 A572 Gr. 50
66
Quedando distribuido según lo mostrado en la Figura 38.
Figura 38. Detalle de perfiles y materiales de Soporte Estructural
5.1.4.2. Pernería
El material recomendado en el Manual de Construcción en Acero de la AISC
14ta edición para el uso de pernos convencionales de alta resistencia es el
ASTM A325, como mostrado en el Anexo 7.
5.1.4.3. Soldadura
El proceso de soldadura y material de soldadura de relleno recomendado por
la AISC en la norma ANSI/AISC 360-16 dependiendo del tipo de metal base a
emplear en la estructura de diseño es el mostrado en la Tabla 5. Esta tabla es

67
un resumen elaborado por la AISC de la Tabla 3.1 y Tabla 3.2 de la norma
AWS D1.1/D1.1M.
Tabla 5. Metales de relleno para soldadura según el metal base
Metal Base (ASTM) Metal de Relleno juego

A36 ≤ 3/4 in. espesor 60 y 70 ksi metal de relleno
A36 ˃ 3/4 IN., A588[a], A1011, A572 Gr. 50 SMAW: E7015, E7016, E7018, E7028
y 55, A913 Gr. 50, A992, A1018 Otros Procesos: 70 ksi Metal de relleno
A913 Gr. 60 y 65 80 ksi Metal de relleno

A913 Gr. 70 90 ksi Metal de relleno
[a]
Para resistencia a la corrosión y color similar al metal base, ver AWS D1.1 / D1.1M cláusula
3.7.3.
Notas:
En juntas con metales base de diferentes resistencias, ya sea un metal de relleno que coincida
con la mayor resistencia del metal base o un metal de relleno que coincide con la resistencia más
baja y produzca un depósito de bajo hidrógeno puede ser usado cuando se requiere una fuerza
coincidente.
Debido a que los materiales empleados para el diseño del soporte estructural
son A36, A572 Gr.50, A992 y A500 Gr. C, el proceso de soldadura a emplear
será el proceso SMAW con el metal de relleno E7018 recomendado.
5.2. FACTORIZACIÓN DE CARGAS
Para el cálculo de la carga factorizada actuante sobre el soporte estructural a
diseñar se aplicará la norma ASCE 7-16: Cargas Mínimas de diseño, con el
Método LRFD, que considera añadir factores de carga para incrementar la
magnitud de las cargas presentes sobre la estructura como mostrado en el
apartado 2.1.1.1.
68
A continuación, se procede con el cálculo de cada una de las fuerzas
actuantes sobre el soporte estructural. Cabe mencionar que este soporte se
empleará dentro de la nave de la planta concentradora, por lo que no se
considera la carga de nieve ni lluvias.
5.2.1. Cálculo de Carga Factorizada
a) Carga Muerta (D)
Consta de cargas de magnitudes constantes que permanecen fijas,
incluido el peso propio de la estructura y cargas permanentes, o con
una variación en su magnitud pequeña en el tiempo.
Para el caso en análisis se considera el peso propio del soporte estructural y
las dos cunas centrales que irán sobre la misma. El detalle se encuentra
mostrado en el Anexo 1.
Por lo tanto, la carga muerta (D) presente será:
𝐷 = 10.97 𝑇𝑛 (𝐸𝑗𝑒 𝑌)
b) Carga Viva (L)
Consta de cargas que pueden cambiar de lugar y magnitud. Peso de
ocupantes, materiales, equipos y otros elementos movibles soportador
por la estructura.
Para la determinación de la carga viva actuante sobre el soporte
estructural requerido se analizará la secuencia completa de montaje

69
del molino de bolas (ver apartado 5.1). Esta carga viva quedará
determinada por la mayor reacción producida entre el soporte
estructural y el molino de bolas dependiendo de la carga aplicada
dentro de la secuencia de montaje junto con la carga de impacto
generada por el puente grúa durante la colocación de las partes del
molino sobre el soporte estructural.
La información de pesos fue obtenida de la revisión de planos del
Manual de Operación, Instalación y Mantenimiento emitido por el
fabricante y la verificación posterior de las partes del molino de bolas
de manera física. El detalle de pesos se encuentra adjunto en el Anexo
2 del presente de suficiencia profesional.
Debido a que la carga viva supera los 5.0 KN (500 Kgf) se considera
como carga viva concentrada, según lo indicado en el Reglamento
Nacional de Edificaciones (RNE).
Para determinar la magnitud de la carga viva actuante sobre el soporte
estructural se analizarán nueve casos de estudio correspondientes a la
secuencia de montaje del molino de bolas. Al final de citar los nueve
casos, se colocará una tabla resumen de reacciones entre el soporte
estructural y el molino de bolas.
• Carga viva producida por el molino de bolas

70
Caso 1: Colocación de los segmentos 1 y 2
Se realiza el montaje de los segmentos centrales (1 y 2) del cuerpo del
molino de bolas (Figura 39). La carga aplicada es de 115 Tn (segmento
1, 2 y pernería).
Figura 39. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de los segmentos 1 y 2 del Molino de Bolas
Caso 2: Colocación del segmento 3
Se realiza el montaje del primer segmento del lado de carga (3) del
cuerpo del molino de bolas (Figura 40). La carga aplicada es de 59.5
Tn (segmento 3 y pernería).
71
Figura 40. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del segmento 3 del Molino de Bolas
Se realiza el montaje del segundo segmento del lado de carga (4) del

72
Se realiza el montaje del primer segmento del lado de descarga (5) del
Se realiza el montaje del segundo segmento del lado de descarga (6)
del cuerpo del molino de bolas (Figura 43). La carga aplicada es de
59.5 Tn (segmento 6 y pernería).

73
Caso 6: Colocación de tapa de carga
Se realiza el montaje de la tapa de carga del cuerpo del molino de bolas
(Figura 44). La carga aplicada es de 79.4 Tn (tapa y pernería).
Figura 44. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de la tapa de carga del Molino de Bolas

74
Caso 7: Colocación de tapa de descarga
Se realiza el montaje de la tapa de descarga del cuerpo del molino de
bolas (Figura 45). La carga aplicada es de 79.4 Tn (tapa y pernería).
Figura 45. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje de la tapa de descarga del Molino de Bolas
Caso 8: Colocación de muñón fijo
Se realiza el montaje del muñón fijo del lado de carga del cuerpo del
molino de bolas (Figura 46). La carga aplicada es de 53 Tn (muñón y
pernería).
75
Figura 46. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del muñón fijo del Molino de Bolas
Caso 9: Colocación de muñón libre
Se realiza el montaje del muñón libre del lado de descarga del cuerpo
del molino de bolas (Figura 47). La carga aplicada es de 51.3 Tn
(muñón y pernería).
Figura 47. Reacciones en Soporte Estructural en el montaje del muñón libre del Molino de Bolas

76
De los casos analizados se obtienen los valores de reacciones
mostrados en la Tabla 6.
Tabla 6. Resultado de Reacciones durante el proceso de montaje del Molino de Bolas
R1 (Tn) R2 (Tn) R3 (Tn) R4 (Tn)

Caso 1 - 57.70 57.70 -
Caso 2 34.50 94.38 45.62 -
Caso 3 75.90 117.55 40.55 -
Caso 4 77.38 105.00 68.55 42.56
Caso 5 77.94 100.28 85.11 89.67
Caso 6 206.70 32.74 106.29 86.61
Caso 7 203.88 56.65 23.71 227.43
Caso 8 323.39 -34.58 52.08 223.83
Caso 9 320.10 -6.73 -44.11 346.74
Como resultado del análisis de cada caso dentro de la secuencia de
montaje del molino de bolas se nota que el escenario en la que el
soporte estructural recibe un mayor valor de carga aplicada se da en el
Caso 3, siendo este R2=117.55 Tn (carga en dos columnas del soporte
estructural).
Por lo tanto, la carga viva producida por el molino de bolas sobre el
soporte estructural será L1=235.1 Tn.
• Carga Viva de Impacto
Según lo indicado en la norma ASCE/SEI 7-16, la carga de impacto
considerada en el empleo de puentes grúa viene dada como un
porcentaje de la carga viva calculada, siendo estos porcentajes:
Carga de Impacto vertical (Eje Y): 10%
Carga de impacto lateral (Eje Z): 20%
Carga de impacto longitudinal (Eje X): 10%

77
Por lo tanto, la carga viva total (L) presente sobre el soporte estructural
será la mostrada en la Tabla 7.
Tabla 7. Carga Viva sobre Soporte Estructural
Tipo de carga Símbolo Carga Total Unid. Eje

Carga Viva Vertical Ly 258.61 Tn Eje Y
Carga Viva Longitudinal Lx 23.51 Tn Eje X
Carga Viva Lateral Lz 47.02 Tn Eje Z
c) Carga de Viento (W)
De acuerdo con la secuencia de montaje mostrada durante el cálculo
de la carga viva, el soporte estructural a diseñar sostendrá inicialmente
los segmentos centrales del cuerpo del molino de bolas (Figura 39),
pero conforme se dé continuidad al proceso constructivo, este soporte
junto con el suministrado por el fabricante, se encargarán de sostener
juntos la totalidad del molino de bolas hasta que este se ensamble
completamente (Figura 47). Es por este motivo que para el cálculo de
la carga de viento se considera el caso más desfavorable que cuente
con una mayor área de resistencia al viento, surgiendo este caso
cuando se tenga el molino de bolas completamente montado.
La carga de viento (W) quedaría determinada por:

78
𝑊 = 𝑃ℎ 𝐴
Donde:
W: Carga de viento en Kg
Ph: Presión o succión del viento a una altura h en Kg/m2
A: Área de impacto del viento en m2
Para el cálculo de la presión de viento se empleará la siguiente fórmula
extraída del RNE, E.020.
𝑃ℎ = 0.005𝐶𝑉ℎ 2
Donde:
C: Factor de forma adimensional
Vh: Velocidad de diseño a la altura h, en Km/h.
El valor del factor de forma C, toma el valor de +0.7 debido a que la
carga a elevar posee la forma de un tanque de sección circular según
lo indicado en la Tabla 8.
Tabla 8. Factores de Forma (C)

79
FACTORES DE FORMA (C)

CONSTRUCCIÓN BARLOVENTO SOTAVENTO
Superficies verticales de edificios +0.8 -0.6
Anuncios, muros aislados, elementos con una
dimensión corta en la dirección del viento
+1.5 -
Tanques de agua, chimeneas y otros de

sección circular o elíptica
+0.7 -
Tanques de agua, chimeneas y otros de

sección cuadrada o rectangular
+2.0 -
Arcos y cubiertas cilíndricas con un ángulo de

inclinación que no exceda 45°
±0.8 -0.5
Superficies inclinadas a 15° o menos +0.3 -0.6

Fuente: Adaptado de Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento (2006). “Reglamento Nacional de Edificaciones
E.020”.
La velocidad del viento en la región Moquegua, según el Mapa eólico
del Perú (Anexo 4) es 60 km/h, pero debido a que el RNE, E.020, en el
artículo 12.3 indica que la velocidad del viento considera para el cálculo
no debe ser menor a 75 km/h hasta los 10 m de altura de estructura, se
considera una velocidad de viento de diseño (Vh) de 80 km/h.
Entonces la presión de viento será:
𝑃ℎ = 0.005 × 0.7 × 802
𝑃ℎ = 22.4 𝐾𝑔/𝑚2
Área de molino en el Plano Y-Z

80
El área del molino de bolas considerada para el impacto del viento en
el Plano Y-Z viene dada por la mitad del área de desarrollo del molino,
debido a que es esta zona la que recibe el impacto de viento en esta
dirección (Figura 48).
𝐴𝑌𝑍 = 𝜋𝑅𝑙
𝐴𝑌𝑍 = 𝜋 × 4.4 × 18.4
𝐴𝑌𝑍 = 254.34 𝑚2
Área de molino en el Plano X-Y
El área del molino de bolas considerada para el impacto del viento en
el Plano X-Y viene dada por el área frontal del molino, debido a que es
esta zona la que recibe el impacto de viento en esta dirección (Figura
49).
𝐴𝑋𝑌 = 𝜋𝑅 2
𝐴𝑋𝑌 = 𝜋 × 4.42
𝐴𝑋𝑌 = 60.82 𝑚2
81
Figura 48. Fuerza de viento sobre molino de bolas en el Eje Z (WZ)
Figura 49. Fuerza de viento sobre molino de bolas en el Eje X (WX)

82
La carga de viento sobre la totalidad del molino de bolas (W) en cada eje es:
𝑊𝑋 = 5.7 𝑇𝑛
𝑊𝑍 = 1.4 𝑇𝑛
Por lo tanto, la carga de viento actuante sobre el soporte estructural a diseñar
será la carga calculada dividida entre dos (la mitad sobre el soporte estructural
para diseño y la mitad sobre el soporte estructural del fabricante). Siendo
estos valores mostrados en la Tabla 9.
Tabla 9. Carga de Viento sobre Soporte Estructural

Carga de Viento Longitudinal Wx 2.85 Tn Eje X
Carga de Viento Lateral Wz 0.68 Tn Eje Z
d) Carga de Sismo (E)
Según el RNE en la sección E0.30 Diseño Sismorresistente, la
categoría de edificación que se le asigna a las edificaciones temporales
es la categoría D, dejando a criterio del proyectista el cálculo de esta
estructura.
Para reducir los alcances de este diseño, no se considera la carga de
sismo.
83
5.2.2. Carga Factorizada Total (U)
La carga factorizada total actuante sobre el soporte estructural se calculará
empleando el Método LRFD de la norma ASCE/SEI 7-16 citada en el apartado
2.1.1.1, mediante la fórmula que genere el mayor valor de la combinación de
cargas factorizadas, siendo esta:
𝑈 = 1.2𝐷 + 1.6𝐿
𝑈 = 426.94 𝑇𝑛 (𝐸𝑗𝑒 𝑌)
5.2.3. Carga Puntual Factorizada sobre cada columna
Para hallar la carga puntual factorizada sobre cada columna se consideran los
cuatro puntos de apoyo existentes sobre el soporte estructural a diseñar,
siendo estos valores los mostrados en la Tabla 10, aplicados sobre la
estructura como se muestra en la Figura 50.
Tabla 10. Detalle de cargas por columna sobre soporte estructural

1.2D+1.6L (Carga Factorizada) U' 106.74 Tn Eje Y
Carga Longitudinal Cx 6.59 Tn Eje X
Carga Lateral Cz 11.93 Tn Eje Z
84
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre con cargas factorizadas sobre modelo FEM de soporte estructural
5.2.4. Cargas Internas presentes en los miembros estructurales
Para la determinación de la carga actuante sobre cada miembro presente en
el soporte estructural se realizó el cálculo mediante el empleo del software
SOLIDWORKS 2020, teniendo como cargas aplicadas las mostradas en la
Tabla 10. De este análisis se obtienen como fuerzas internas sobre cada
elemento los valores mostrados en el Anexo 3.
De los datos obtenidos, para el análisis de resistencia de cada miembro, se
realizará la comparación de resistencia y carga actuante sobre el elemento
empleando el mayor valor obtenido de las cargas internas de los miembros
estructurales, siendo estos valores mostrados en la Tabla 11.

85
Tabla 11. Cargas internas máximas sobre cada tipo de miembro estructural
Carga Símbolo Carga Total Unid. Estado

Carga máxima sobre Columna TW 117.89 Tn Compresión
Carga máxima sobre Arriostre THSS 22.36 Tn Compresión
Carga máxima sobre Canal C TC 4.70 Tn Tracción
5.3. RESISTENCIA DE SOPORTE ESTRUCTURAL
5.3.1. Cálculo de Resistencia de Columnas
Debido a que las columnas están sometidas a carga axial de compresión, el
análisis de resistencia se realizará empleando la sección E: “Diseño de
miembros a compresión” y la sección B: “Requerimientos de diseño” de la
norma ANSI/AISC 360-16. Las propiedades de perfil y material se encuentran
adjuntas en el Anexo 5 y Anexo 8.
5.3.1.1. Características de Material y Perfil
Material a emplear: ASTM A992
Esfuerzo de fluencia 𝐹𝑦 = 35.15 kg/mm2

Esfuerzo de ruptura 𝐹𝑢 = 45.70 kg/mm2
Módulo de Elasticidad 𝐸= 20387 kg/mm2
Perfil a emplear: W10x54
Área nominal 𝐴𝑔 = 10200 mm2

Peralte 𝑑 = 257 mm
Ancho de ala 𝑏𝑓 = 254 mm
Espesor de alma 𝑡𝑤 = 9.4 mm
Espesor de ala 𝑡𝑓 = 15.6 mm
86
Relación ancho-espesor (alma) ℎ/𝑡𝑤 = 21.2 -

Relación ancho-espesor (ala) 𝑏𝑓 /𝑡 = 8.15 -
Radio de giro en el Eje Y-Y 𝑟𝑦 = 65 mm
Radio de giro en el Eje X-X 𝑟𝑥 = 111 mm
Longitud de columna 𝐿= 2744 mm
5.3.1.2. Relación de esbeltez
Basado en ANSI/AISC 360-16, sección B4.1. Clasificación de las Secciones
según pandeo local.
El cálculo de esbeltez para el ala del perfil viene dado por:
Relación ancho-espesor
𝑏𝑓
= 8.15
2𝑡𝑓
Relación límite ancho-espesor (λr)
𝐸
𝜆𝑟 = 0.56√
𝐹𝑦
𝜆𝑟 = 13.49
Comprobando la clasificación de esbeltez
𝑏𝑓
< 𝜆𝑟
2𝑡𝑓
8.15 < 13.49
¡ 𝐸𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑜!
87
El cálculo de esbeltez para el alma del perfil viene dado por:
ℎ
= 21.2
𝑡𝑤
𝐸
𝜆𝑟 = 1.49√
𝐹𝑦
𝜆𝑟 = 35.88
ℎ
< 𝜆𝑟
𝑡𝑤
21.2 < 35.88
5.3.1.3. Análisis de Resistencia por pandeo por flexión de miembros sin
elementos esbeltos
Basado en ANSI/AISC 360-16, sección E3. Pandeo por Flexión de Miembros
sin Elementos Esbeltos.

88
Longitud Efectiva (Lc)
𝐿𝐶 = 𝐾𝐿
Donde el valor del Factor de Longitud Efectiva (K) es igual a 0.7 debido a que
la columna cuenta con rotación y traslación fija en la base y rotación libre y
traslación fija en la parte superior (Tabla 12).
“En armaduras y pórticos donde la estabilidad lateral la proporcionan
arriostres diagonales, muros de corte o sistemas equivalentes, el factor K de
longitud efectiva para los elementos de compresión debe tomarse como la
unidad, a menos que un análisis estructural muestre que puede usarse un
valor menor” (RNE E.090, 2019, p.27).
Para la realización del cálculo, y como caso más crítico se considera K=1.
𝐿𝐶 = 2744 𝑚𝑚
89
Tabla 12. Factor de Longitud Efectiva (K)
Relación de esbeltez efectiva (Lc/r)
Debido a que para hallar el Esfuerzo crítico (Fcr), es necesario realizar la
comparación con el mayor valor de la relación de esbeltez, se emplea para el
cálculo el menor valor de “r”, siendo este “ry”.
𝐿𝐶 𝐿𝐶
= = 42.22
𝑟 𝑟𝑦
90
Esfuerzo de pandeo elástico (Fe)
𝜋2𝐸
𝐹𝑒 =
𝐿𝑐⁄ 2
𝑟
𝑘𝑔⁄
𝐹𝑒 = 112.9 𝑚𝑚2
Esfuerzo crítico (Fcr)
𝐿𝐶 𝐸
Como ≤ 4.71√𝐹 = 42.22 ≤ 113.43
𝑟 𝑦
𝐹𝑦
⁄𝐹
𝐹𝑐𝑟 = (0.658 𝑒) 𝐹
𝑦
𝑘𝑔⁄
𝐹𝑐𝑟 = 30.86 𝑚𝑚2
Resistencia de compresión nominal (Pn)
𝑃𝑛 = 𝐹𝑐𝑟 𝐴𝑔
𝑃𝑛 = 314.73 𝑇𝑛
Resistencia de compresión nominal factorizada (ϕcPn)
𝜙𝑐 𝑃𝑛 = 0.9 × 𝑃𝑛
𝜙𝑐 𝑃𝑛 = 283.25 𝑇𝑛
Realizando la comparación con la carga actuante sobre el perfil W10x54 de la
columna:
𝜙𝑐 𝑃𝑛 > 𝑇𝑊
91
283.25 𝑇𝑛 > 117.89 𝑇𝑛 ... ¡OK!
¡El perfil seleccionado W10x54 de material ASTM A992 cumple con los
parámetros de diseño efectuados según la norma ANSI/AISC 360-16!
5.3.2. Cálculo de Resistencia de Arriostres
Debido a que los arriostres están sometida a carga axial de compresión, el
análisis de resistencia se realizará empleando la sección E: “Diseño de
miembros a compresión” de la norma ANSI/AISC 360-16. Las propiedades de
perfil y material se encuentran adjuntas en el Anexo 5 y Anexo 9.
5.3.2.1. características de Material y Perfil
Material a emplear: ASTM A500 Gr. C

Perfil a emplear: HSS 6x6x1/4

Alto de perfil 𝐻= 152 mm
Ancho de perfil 𝑏= 152 mm
Espesor de perfil 𝑡= 6.35 mm
Relación ancho-espesor (ala) 𝑏𝑓 /𝑡 = 22.8 -
Radio de giro en ambos ejes 𝑟= 59.4 mm
Longitud de arriostre 𝐿= 2805 mm
92
Basado en ANSI/AISC 360-16, sección B4.1. – Clasificación de las Secciones
según pandeo local.
El cálculo de esbeltez para las paredes del perfil:
𝑏
= 22.8
𝑡
𝐸
𝜆𝑟 = 1.4√
𝐹𝑦
𝜆𝑟 = 33.72
𝑏
< 𝜆𝑟
𝑡
22.8 < 33.72
93
5.3.2.3. Análisis de Resistencia por pandeo por flexión de miembros sin
elementos esbeltos
Basado en ANSI/AISC 360-16, sección E3. Pandeo por Flexión de Miembros
sin Elementos Esbeltos.
Longitud Efectiva (Lc)
𝐿𝐶 = 𝐾𝐿
Donde el valor del Factor de Longitud Efectiva (K) es igual a 0.7 debido a que
la columna cuenta con rotación y traslación fija en la base y rotación libre y
traslación fija en la parte superior (Tabla 12).
“En armaduras y pórticos donde la estabilidad lateral la proporcionan
arriostres diagonales, muros de corte o sistemas equivalentes, el factor K de
longitud efectiva para los elementos de compresión debe tomarse como la
unidad, a menos que un análisis estructural muestre que puede usarse un
valor menor” (RNE E.090, 2019, p.27).
Para la realización del cálculo, y como caso más crítico se considera K=1.
𝐿𝐶 = 2805 𝑚𝑚
Relación de esbeltez efectiva (Lc/r)
𝐿𝐶
= 47.22
𝑟
94
Esfuerzo de pandeo elástico (Fe)
𝜋2𝐸
𝐹𝑒 =
𝐿𝑐⁄ 2
𝑟
𝑘𝑔⁄
𝐹𝑒 = 90.23 𝑚𝑚2
Esfuerzo crítico (Fcr)
𝐿𝐶 𝐸
Como ≤ 4.71√𝐹 = 47.22 ≤ 113.43
𝑟 𝑦
𝐹𝑦
⁄𝐹
𝐹𝑐𝑟 = (0.658 𝑒) 𝐹
𝑦
𝑘𝑔⁄
𝐹𝑐𝑟 = 29.86 𝑚𝑚2
Resistencia de compresión nominal (Pn)
𝑃𝑛 = 𝐹𝑐𝑟 𝐴𝑔 = 100.93 𝑇𝑛
Resistencia de compresión nominal factorizada (ϕcPn)
𝜙𝑐 𝑃𝑛 = 0.9 × 𝑃𝑛
𝜙𝑐 𝑃𝑛 = 90.84 𝑇𝑛
Realizando la comparación con la carga interna actuante sobre el perfil
HSS6x6x1/4 del arriostre:
𝜙𝑐 𝑃𝑛 > 𝑇𝐻𝑆𝑆
90.84 > 22.36 𝑇𝑛 ... ¡OK!

95
¡El perfil seleccionado HSS6x6x1/4 de material ASTM A500 Gr. C cumple
con los parámetros de diseño efectuados según la norma ANSI/AISC 360-
16!
5.3.3. Cálculo de Resistencia de Placa base
El análisis de resistencia de la placa base se realizará empleando la norma
ANSI/AISC 360-16 y la guía de diseño en acero AISC “Diseño de placa base
y varilla de anclaje”, segunda edición. Las propiedades de perfil y material se
encuentran adjuntas en el Anexo 6.
Placa Base:

Perfil a emplear: PL 1-1/2”
Ancho placa base 𝐵𝑛 = 456 mm

Largo de placa base 𝑁𝑛 = 456 mm
Espesor de placa base 𝑡= 38 mm
Columna W10x54:
Datos extraídos del apartado 5.3.1.1.

96
Peralte 𝑑= 257 mm
Ancho de ala 𝑡= 254 mm
5.3.3.2. Dimensionamiento de placa base
Basado en AISC Base Plate and Anchor Rod Design, segunda edición, 2006.
Área requerida (Ar)
𝑇𝑊
𝐴𝑟 =
𝜙0.85𝑓𝑐′
𝐴𝑟 = 76,204.84 𝑚𝑚2
Donde el factor de resistencia de bases de columnas y aplastamiento del
concreto es ϕ=0.65.
Área nominal de la placa base (An)
𝐴𝑛 = 𝐵𝑛 × 𝑁𝑛
𝐴𝑛 = 207,936 𝑚𝑚2
Entonces:
𝐴𝑛 > 𝐴𝑟
207,936 𝑚𝑚2 > 76,204.84 𝑚𝑚2 ... ¡OK!

97
Optimización de dimensiones de placa base (Δ)
(0.95𝑑 − 0.8𝑏𝑓 )
Δ=
2
Δ = 20.84𝑚𝑚
Largo de placa base requerido (N)
𝑁 = √𝐴𝑟 + Δ
𝑁 = 296.53 𝑚𝑚
Entonces:
𝑁𝑛 > 𝑁
456 𝑚𝑚 > 296.53 𝑚𝑚 ... ¡OK!
Ancho de placa base requerido (B)
𝐴𝑟
𝐵=
𝑁
𝐵 = 256.99 𝑚𝑚
Entonces:
𝐵𝑛 > 𝐵
456 𝑚𝑚 > 256.99 𝑚𝑚 ... ¡OK!

98
5.3.3.3. Resistencia del concreto
Basado en ANSI/AISC 360-16, sección J8.
Resistencia Nominal del Concreto (Pp)
𝑃𝑝 = 0.85𝑓𝑐′ 𝐴𝑛
Donde, la resistencia de compresión del concreto (fc’) a los 28 días es 2.8
kg/mm2.
𝑃𝑝 = 494.89 𝑇𝑛
Resistencia Nominal del Concreto factorizada (ϕPp)
𝜙𝑃𝑝 > 𝑇𝑊
0.65 × 𝑃𝑝 > 𝑇𝑊
321.68 𝑇𝑛 > 117.89 𝑇𝑛 ... ¡OK!
5.3.3.4. Espesor de placa base
Basado en AISC Guía de Diseño en Acero: Diseño de placa base y varilla de
anclaje, segunda edición, 2006.
Distancia máxima al extremo (l)
𝑁𝑛 − 0.95𝑑
𝑚= = 105.93 𝑚𝑚
2
𝐵𝑛 − 0.8𝑏𝑓
𝑛= = 126.4 𝑚𝑚
2
99
√𝑑𝑏𝑓
𝑛′ = = 63.87 𝑚𝑚
4
De donde l es el máximo valor de (m, n, n’) siendo igual a 126.4 mm.
Espesor de placa base requerido (tr)
2𝑇𝑊
𝑡𝑟 = 𝑙 √
0.9𝐹𝑦 𝐵𝑛 𝑁𝑛
𝑡𝑟 = 28.2 𝑚𝑚
Entonces:
𝑡 > 𝑡𝑟
38 𝑚𝑚 > 28.2 𝑚𝑚 ... ¡OK!
¡La placa base seleccionada de 456 mm x 456 mm x 1-1/2” de material ASTM
A36 cumple con los parámetros de diseño efectuados según la norma
ANSI/AISC 360-16!
5.3.4. Cálculo de Resistencia de Vigas
Debido a que las vigas están sometidas a carga axial de tracción, el análisis
de resistencia se realizará empleando la sección D: “Diseño de miembros a
tracción” de la norma ANSI/AISC 360-16. Las propiedades de perfil y material
se encuentran adjuntas en el Anexo 5, Anexo 10 y Anexo 11.

100
Material a emplear: ASTM A572 Gr. 50

Perfil a emplear: Canal C6 x8.2

Peralte 𝑑= 152 mm
Ancho de ala 𝑏𝑓 = 48.8 mm
Espesor de alma 𝑡𝑤 = 5.08 mm
Espesor de ala 𝑡𝑓 = 8.71 mm
Relación ancho-espesor (ala) 𝑏𝑓 /𝑡𝑓 = 5.6 -
Radio de giro en el Eje Y-Y 𝑟𝑦 = 13.6 mm
Radio de giro en el Eje X-X 𝑟𝑥 = 59.4 mm
Distancia del alma al centroide 𝑥̅ = 13 mm
Longitud de canal C 𝐿= 2830 mm
Diámetro de agujero de conexión 𝐷= 21 mm
Distancia entre agujeros 𝑙𝑎 = 130 mm
Distancia a borde en plano de corte 𝑚= 87 mm
Distancia a borde en plano de tensión 𝑛= 46 mm
5.3.4.2. Análisis de Resistencia por fluencia a la tracción
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección D2. Resistencia en tracción.
Resistencia por Fluencia a la tracción en la sección bruta (Pn)
𝑃𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔
𝑃𝑛 = 54.13 𝑇𝑛
101
Resistencia por Fluencia a la tracción en la sección bruta factorizada (ϕtPn)
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 0.9 × 𝑃𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 48.72 𝑇𝑛
3.1.1.1. Análisis de Resistencia por rotura a la tracción
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección D2. Resistencia en tracción.
Factor de retraso de corte (U)
𝑥̅
𝑈 = 1−
𝐿
𝑈 = 0.9
Todas las partes están conectadas y la carga se transmite a algunos
elementos. Caso 2 del Anexo 13.
Área neta (An)
𝐴𝑛 = 𝐴𝑔 − 2 × 𝐷 × 𝑡𝑤
𝐴𝑛 = 1326.64 𝑚𝑚2
Área efectiva (Ae)
𝐴𝑒 = 𝐴𝑛 × 𝑈
𝐴𝑒 = 1193.98 𝑚𝑚2
Resistencia por Rotura a la tracción en la sección neta efectiva (Pn)
𝑃𝑛 = 𝐹𝑢 𝐴𝑒
𝑃𝑛 = 54.56 𝑇𝑛
102
Resistencia por Rotura a la tracción en la sección neta efectiva factorizada
(ϕtPn)
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 40.92 𝑇𝑛
5.3.4.3. Análisis de Resistencia por bloque de cortante
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J4.3 – Resistencia por bloque
de cortante.
Factor de reducción (Ubs)
𝑈𝑏𝑠 = 0.5
Debido a que se considera una distribución de fuerzas no uniforme por la
presencia de filas múltiples (Figura 51).
Figura 51. Detalle de Planos de Corte y tensión en Canal C

103
Área total sujeta a cortante (Agv)
𝐴𝑔𝑣 = (𝑚 + 𝑙𝑎 ) × 𝑡𝑤
𝐴𝑔𝑣 = 1102.36 𝑚𝑚2
Área neta sujeta a cortante (Anv)
𝐴𝑛𝑣 = 𝐴𝑔𝑣 − 1.5 × 𝐷 × 𝑡𝑤
𝐴𝑛𝑣 = 942.34 𝑚𝑚2
Área neta sujeta a tensión (Ant)
𝐴𝑛𝑡 = 𝑡𝑤 (𝑛 − 0.5 × 𝐷)
𝐴𝑛𝑡 = 180.34 𝑚𝑚2
Resistencia por Bloque de cortante (Rn)
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡 ≥ 0.6𝐹𝑦 𝐴𝑔𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡
𝑅𝑛 = 29.96 𝑇𝑛 ≥ 27.37 𝑇𝑛
Se escoge el menor valor 𝑅𝑛 = 27.37 𝑇𝑛
Resistencia por Bloque de cortante factorizada (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑅𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 20.53 𝑇𝑛
Comparando los resultados de diseño obtenidos en el cálculo de Resistencia
por fluencia a la tracción, Resistencia por rotura a la tracción y Resistencia por
bloque de cortante se nota que:
→ 𝐸𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎

104
C6x8.2:
𝜙𝑅𝑛 > 𝑇𝐶
20.53 𝑇𝑛 > 4.7 𝑇𝑛 ... ¡OK!
Para hallar el mayor valor de la relación de esbeltez, se emplea para el cálculo
el menor valor de “r”, siendo este “ry”.
Se considera el menor radio de giro: Eje Y-Y
𝐿
= 208.09
𝑟𝑦
208.09 < 300 ... ¡OK!
¡El perfil seleccionado C6x8.2 de material ASTM A572 Gr.50 cumple con los
5.3.5. Cálculo de Resistencia de Pernos de Conexión
El análisis de resistencia de los pernos y placa de conexión se realizará
empleando la sección J: “Diseño de Conexiones” de la norma ANSI/AISC 360-
16. Las propiedades de perno y material se encuentran adjuntas en el Anexo
7 y Anexo 12.
105
Placa de conexión con la menor sección (caso más crítico)

Perfil a emplear: PL 3/4” (caso más crítico: sección mínima)
Ancho placa base 𝑏= 178 mm

Espesor de placa base 𝑡= 19 mm
Diámetro de agujero de conexión 𝐷= 21 mm
Distancia entre agujeros 𝑙𝑎 = 75 mm
Distancia a borde en plano de corte 𝑚= 40 mm
Distancia a borde en plano de 𝑛= 52 mm
tensión
Pernos de conexión:
Resistencia a la tracción nominal 𝐹𝑛𝑡 = 63.27 kg/mm2

Resistencia al corte nominal 𝐹𝑛𝑣 = 47.80 kg/mm2
Perfil a emplear: Perno 3/4"
Área nominal 𝐴𝑔 = 283.53 mm2

Diámetro de perno 𝑑= 19 mm
106
5.3.5.2. Análisis de Resistencia por fluencia a la tracción de la placa de
conexión
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J4.1 – Resistencia de
elementos en Tensión.
Analizando la placa de conexión:
Área nominal de placa de conexión (Ag)
𝐴𝑔 = 𝑏 × 𝑡
𝐴𝑔 = 3382 𝑚𝑚2
Resistencia por Fluencia a la tracción en la sección bruta (Pn)
𝑃𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔
𝑃𝑛 = 85.59 𝑇𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 0.9 × 𝑃𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 77.03 𝑇𝑛
5.3.5.3. Análisis de Resistencia por rotura a la tracción de la placa de
conexión
Analizando la placa de conexión:

107
𝑈=1
Todas las partes están conectadas y la carga se transmite directamente a
cada elemento. Caso 1 del Anexo 13.
Área neta (An)
𝐴𝑛 = 𝐴𝑔 − 2 × 𝐷 × 𝑡
𝐴𝑛 = 2584 𝑚𝑚2
Área efectiva (Ae)
𝐴𝑒 = 𝐴𝑛 × 𝑈
𝐴𝑒 = 2584 𝑚𝑚2
Resistencia por Rotura a la tracción en la sección neta efectiva (Rn)
𝑅𝑛 = 𝐹𝑢 𝐴𝑒
𝑅𝑛 = 105.36 Tn
(ϕtRn)
𝜙𝑡 𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑡 𝑅𝑛 = 79.02 𝑇𝑛
108
5.3.5.4. Análisis de Resistencia por bloque de cortante de la placa de
conexión
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J4.3 – Resistencia por bloque
de cortante.
Factor de reducción (Ubs)
𝑈𝑏𝑠 = 0.5
Debido a que se considera una distribución de fuerzas no uniforme por la
presencia de filas múltiples (Figura 52).
Figura 52. Detalle de Planos de Corte y tensión en Canal C
Área total sujeta a cortante (Agv)
𝐴𝑔𝑣 = (𝑚 + 2𝑙𝑎 ) × 𝑡
𝐴𝑔𝑣 = 3610 𝑚𝑚2

109
Área neta sujeta a cortante (Anv)
𝐴𝑛𝑣 = 𝐴𝑔𝑣 − 2.5 × 𝐷 × 𝑡
𝐴𝑛𝑣 = 2612.5 𝑚𝑚2
Área neta sujeta a tensión (Ant)
𝐴𝑛𝑡 = 𝑡(𝑛 − 0.5 × 𝐷)

𝐴𝑛𝑡 = 788.5 𝑚𝑚2
Resistencia por Bloque de cortante (Rn)
𝑅𝑛 = 0.6𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡 ≥ 0.6𝐹𝑦 𝐴𝑔𝑣 + 𝑈𝑏𝑠 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡
𝑅𝑛 = 79.99 𝑇𝑛 ≥ 70.89 𝑇𝑛
Se escoge el menor valor 𝑅𝑛 = 70.89 𝑇𝑛
Resistencia por Bloque de cortante factorizada (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑅𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 53.17 𝑇𝑛
por fluencia a la tracción, Resistencia por rotura a la tracción y Resistencia por
bloque de cortante se nota que:
→ 𝐸𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎
C6x8.2:
𝜙𝑅𝑛 > 𝑇𝐻𝑆𝑆

53.17 𝑇𝑛 > 22.36 𝑇𝑛 ... ¡OK!
110
5.3.5.5. Análisis de Resistencia al corte de un perno
tracción y corte de pernos y partes roscadas.
Resistencia al corte de un perno (Rn)
𝑅𝑛 = 𝐹𝑛𝑣 𝐴𝑏
𝑅𝑛 = 13.55 𝑇𝑛
Resistencia al corte factorizado de un perno (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 10.17 𝑇𝑛
5.3.5.6. Análisis de Resistencia al aplastamiento de un perno
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J3.10 – Resistencia al
aplastamiento y desgarro de agujeros de pernos.
Resistencia al aplastamiento de un perno (Rn)
𝑅𝑛 = 2.4 × 𝑑 × 𝑡 × 𝐹𝑢
𝑅𝑛 = 35.33 𝑇𝑛
Resistencia al aplastamiento factorizado de un perno (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 26.49 𝑇𝑛
111
5.3.5.7. Análisis de Resistencia al desgarro de un perno
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J3.10 – Resistencia al
aplastamiento y desgarro de agujeros de pernos.
Distancia libre (lc)
Mínima distancia en la dirección de la fuerza entre:
El borde de dos agujeros contiguos
𝑙𝑐 = 𝑙 𝑎 − 𝐷
𝑙𝑐 = 54 𝑚𝑚
El borde de un agujero y el borde del material
𝐷
𝑙𝑐 = 𝑚 −
2
𝑙𝑐 = 29.5 𝑚𝑚
De donde lc es igual a 29.5 mm.
Resistencia al desgarro de un perno (Rn)
𝑅𝑛 = 1.2 × 𝑙𝑐 × 𝑡 × 𝐹𝑢
𝑅𝑛 = 27.42 𝑇𝑛
Resistencia al desgarro factorizado de un perno (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 20.57 𝑇𝑛
112
al corte, Resistencia al aplastamiento y Resistencia al desgarro se nota que:
→ 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎
5.3.5.8. Cantidad de pernos requeridos
La cantidad de pernos requerida queda calculada por:
𝑇𝐶
𝑁𝑡 =
𝜙𝑅𝑛
𝑁𝑡 = 2.2 𝑢𝑛𝑑. ≈ 3 𝑢𝑛𝑑.
5.3.6. Cálculo de Resistencia de Soldadura
El análisis de resistencia de la soldadura se realizará empleando la sección
J2: “Soldaduras” de la norma ANSI/AISC 360-16. El análisis de esta soldadura
según la Tabla Resistencia Disponible de Juntas Soldadas de la misma norma
adjunta en el Anexo 14 indica que el análisis de resistencia de una Soldadura
de Filete se realiza evaluando el esfuerzo de corte al que está sometido esta
soldadura y el metal base.
5.3.6.1. Características de Material y carga
Soldadura
Material a emplear: E70XX

113
Resistencia a la rotura en tensión 𝐹𝐸70𝑋 = 49.21 kg/mm2
Se empleará el proceso SMAW y el electrodo E70XX debido a que el esfuerzo
de fluencia (Fy) de los elementos a soldar están en el rango de 25.31 kg/mm 2
(36 KSI) a 42.18 kg/mm2 (60 KSI).
Metal Base

El análisis se aplicará a la soldadura a emplear entre las cartelas de unión con
planchas de ¾” y material ASTM A36, y las columnas principales con perfil
W10x54 y material ASTM A992 (Figura 53).
Figura 53. Detalle de zona de aplicación de soldadura

114
Dimensiones importantes: Plano X-Y y Plano X-Z (Figura 54)
Largo de soldadura 1 𝑚= 396 mm

Espesor de metal base (3/4”) 𝑡= 19 mm
Largo de soldadura 2 𝑛= 202 mm
Figura 54. Soldadura en Plano X-Y y X-Z
Carga aplicada
Esta soldadura estará sometida a la carga interna presente en los arriostres
cortos del soporte estructural y se trabajará con el mayor valor de carga para
arriostres (THSS).
Carga aplicada: THSS
Carga Máxima sobre arriostre 𝑇𝐻𝑆𝑆 = 22.36 Tn

Ángulo respecto al Eje Y 𝛼= 42 °
Esta fuerza queda descompuesta en los ejes principales con los valores:
Fuerza Vertical (Eje Y) 𝐹𝑌 = 14.97 Tn

115
Fuerza Horizontal (Eje Z) 𝐹𝑍 = 16.61 Tn
5.3.6.2. Análisis de Resistencia de la soldadura
Basado en la norma ANSI/AISC 360-16, sección J2.4. Resistencia de
soldadura.
La resistencia de la soldadura será calculada por unidad de longitud de ancho
de filete (w). Para practicidad de cálculo se considera el ancho de filete de
soldadura igual a 1mm.
• Para ambos planos

Esfuerzo nominal del metal de la soldadura (Fnw)
Para soldaduras de filete, el Esfuerzo Nominal del metal de la soldadura
(Anexo 14) viene dada por:
𝐹𝑛𝑤 = 0.6 × 𝐹𝐸𝑋𝑋
𝑘𝑔⁄
𝐹𝑛𝑤 = 29.53 𝑚𝑚2
• Resistencia de Soldadura en el Plano X-Y (Soldadura en

columna)
Área efectiva de la soldadura longitudinal (Awel)
𝐴𝑤𝑒𝑙 = sin 45° × 2𝑚
𝐴𝑤𝑒𝑙 = 560.03 𝑚𝑚
116
Resistencia de soldadura longitudinal (Rnwl)
𝑅𝑛𝑤𝑙 = 𝐹𝑛𝑤 × 𝐴𝑤𝑒𝑙
𝑅𝑛𝑤𝑙 = 16.54 𝑇𝑛
Área efectiva de la soldadura transversal (Awet)
𝐴𝑤𝑒𝑡 = sin 45° × 𝑡
𝐴𝑤𝑒𝑡 = 13.44 𝑚𝑚
Resistencia de soldadura transversal (Rnwt)
𝑅𝑛𝑤𝑡 = 𝐹𝑛𝑤 × 𝐴𝑤𝑒
𝑅𝑛𝑤𝑡 = 0.4 𝑇𝑛
Combinación 1: Resistencia nominal de Soldadura

𝑅𝑛1 = 𝑅𝑛𝑤𝑙 + 𝑅𝑛𝑤𝑡
𝑅𝑛1 = 16.93 𝑇𝑛
𝑅𝑛2 = 14.65 𝑇𝑛
Se escoge el mayor valor 𝑅𝑛 = 16.93 𝑇𝑛
Resistencia de la soldadura (ϕRn)

117
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑅𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 12.7 𝑇𝑛
• Resistencia de Soldadura en el Plano X-Z (Soldadura en placa

base)
Área efectiva de la soldadura longitudinal (Awel)
𝐴𝑤𝑒𝑙 = sin 45° × 2𝑛
𝐴𝑤𝑒𝑙 = 285.67 𝑚𝑚
Resistencia de soldadura longitudinal (Rnwl)
𝑅𝑛𝑤𝑙 = 𝐹𝑛𝑤 × 𝐴𝑤𝑒𝑙
𝑅𝑛𝑤𝑙 = 8.43 𝑇𝑛
Área efectiva de la soldadura transversal (Awet)
𝐴𝑤𝑒𝑡 = sin 45° × 𝑡
𝐴𝑤𝑒𝑡 = 13.44 𝑚𝑚
Resistencia de soldadura transversal (Rnwt)
𝑅𝑛𝑤𝑡 = 𝐹𝑛𝑤 × 𝐴𝑤𝑒
𝑅𝑛𝑤𝑡 = 0.4 𝑇𝑛
118

𝑅𝑛1 = 8.83 𝑇𝑛
𝑅𝑛2 = 7.76 𝑇𝑛
Se escoge el mayor valor 𝑅𝑛 = 8.83 𝑇𝑛
Resistencia de la soldadura (ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑅𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 6.62 𝑇𝑛
5.3.6.3. Ancho de filete de soldadura
El tamaño del ancho de filete de soldadura requerida (wreq) es:
• wreq en el Plano X-Y

𝐹𝑌
𝑤𝑟𝑒𝑞 =
𝜙𝑅𝑛
𝑤𝑟𝑒𝑞 = 1.18 𝑚𝑚
• wreq en el Plano X-Z

𝐹𝑍
𝑤𝑟𝑒𝑞 =
𝜙𝑅𝑛
𝑤𝑟𝑒𝑞 = 2.51 𝑚𝑚
119
• Factor de Reducción en el Plano X-Y

Longitud de soldadura (L1)
𝐿1 = 2𝑚 + 𝑡
𝐿1 = 811 𝑚𝑚
Factor de reducción (β1)
𝐿1
≤ 100 → 𝛽1 = 1
𝑤
Para mantener el valor de β1=1 y mantener la longitud efectiva de la soldadura
igual a la longitud real,
𝐿1
≤ 𝑤𝑟𝑒𝑞
100
8.11 𝑚𝑚 ≤ 𝑤𝑟𝑒𝑞
• Factor de Reducción en el Plano X-Z

Longitud de soldadura (L2)
𝐿2 = 2𝑛 + 𝑡
𝐿2 = 423 𝑚𝑚
Factor de reducción (β2)
𝐿2
≤ 100 → 𝛽2 = 1
𝑤
120
Para mantener el valor de β2=1 y mantener la longitud efectiva de la soldadura
igual a la longitud real,
𝐿2
≤ 𝑤𝑟𝑒𝑞
100
4.23 𝑚𝑚 ≤ 𝑤𝑟𝑒𝑞
El ancho de soldadura a emplearse en la soldadura de filete será:
𝑤𝑟𝑒𝑎𝑙 = 10 𝑚𝑚
Entonces:
𝑤𝑟𝑒𝑎𝑙 > 𝑤𝑟𝑒𝑞
10 𝑚𝑚 > 8.11 𝑚𝑚 ... ¡OK!
¡La soldadura seleccionada con ancho de filete de 10 mm y electrodo E70XX
cumple con los parámetros de diseño efectuados según la norma ANSI/AISC
360-16!
Ancho de filete para cada soldadura
Según la norma ANSI/AISC 360-16, el tamaño mínimo del ancho del filete de
soldadura según el espesor metal base se muestra en la Tabla 13.

121
Tabla 13. Tamaño mínimo de soldadura de filete
Tamaño Mínimo de Soldadura de Filete

Espesor de material de la parte unida, Tamaño Mínimo de soldadura de filete,
in. (mm) [a] in. (mm)
De 1/4 (6) inclusive 1/8 (3)
Sobre 1/4 (6) y 1/2 (13) 3/16 (5)
Sobre 1/2 (13) y 3/4 (19) 1/4 (6)
Sobre 3/4 (19) 5/16 (8)
[a]
Dimensión de ancho de soldaduras de filete. Se deben usar soldaduras de paso único.
Nota: Vea la Sección J2.2b para el tamaño máximo de soldaduras de filete.
Por lo que el ancho de cada filete de cordón de soldadura quedará
determinado por el menor espesor de metal base a unir, teniendo estos
cordones las dimensiones mostradas en la Figura 55, Figura 56 y Figura 57.
Figura 55. Tamaño de Soldadura en Componente Principal de Soporte Estructural

122
Figura 56. Tamaño de Soldadura en Componente Secundario 1 de Soporte Estructural
Figura 57. Tamaño de Soldadura en Componente Secundario 2 de Soporte Estructural

123
5.3.6.4. Análisis de Resistencia por fluencia a la tracción del metal base
Área nominal de placa de conexión (Ag)
𝐴𝑔 = 𝑝 × 𝑡
𝐴𝑔 = 3712.79 𝑚𝑚2
Ag: Área perpendicular a la carga aplicada, p=195.4 mm y t=19 mm.
Resistencia por Fluencia a la tracción en la sección bruta (Rn)
𝑅𝑛 = 𝐹𝑦 𝐴𝑔
𝑅𝑛 = 93.96 𝑇𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 0.9 × 𝑃𝑛
𝜙𝑡 𝑃𝑛 = 84.57 𝑇𝑛
5.3.6.5. Análisis de Resistencia por rotura a la tracción del metal base
𝑈=1
Todas las partes están conectadas y la carga se transmite directamente a
cada elemento. Caso 1 del Anexo 13.

124
Área efectiva (Ae)
𝐴𝑒 = 𝐴𝑔 × 𝑈
𝐴𝑒 = 3712.79 𝑚𝑚2
Resistencia por Rotura a la tracción en la sección neta efectiva (Rn)
𝑅𝑛 = 𝐹𝑢 𝐴𝑒
𝑅𝑛 = 151.39 𝑇𝑛
(ϕRn)
𝜙𝑅𝑛 = 0.75 × 𝑃𝑛
𝜙𝑅𝑛 = 113.54 𝑇𝑛
por fluencia a la tracción y Resistencia por rotura a la tracción se nota que:
→ 𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎
C6x8.2:
𝜙𝑅𝑛 > 𝑇𝐻𝑆𝑆

84.57 𝑇𝑛 > 22.36 𝑇𝑛 ... ¡OK!
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. SIMULACIÓN DE SOPORTE ESTRUCTURAL EN SOFTWARE
SOLIDWORKS 2020
Se realiza el análisis del soporte estructural mediante la representación de un
modelo FEM del soporte estructural, considerando como datos de entrada:
• El esfuerzo de fluencia del material predominante en la estructura es
FY=50 ksi. Se realiza la simulación considerando como material el
ASTM A992.
• Elementos de simulación tratados como vigas.
• 04 puntos de fijación, siendo estos la base de la estructura.
• Se aplican tres distintos tipos de cargas: Carga factorizada (U’) en el
Eje Y, carga longitudinal (CX) en el Eje X y carga lateral (CZ) en el Eje
Z con los valores indicados en la Tabla 10.

126
La representación del modelo FEM para análisis se muestra en la Figura 58.
Figura 58. Modelo FEM mallado de soporte estructural en software SOLIDWORKS2020
6.1.1. Resultados de Esfuerzos en Soporte Estructural
FY del material: 50 𝑘𝑠𝑖 344.7 𝑀𝑃𝑎
Esfuerzo máximo en el material: 37.4 𝑘𝑠𝑖 257.8 𝑀𝑃𝑎
A continuación, se muestra la Figura 59 en donde se detallan los esfuerzos
presentes en la totalidad del soporte estructural.

127
Figura 59. Esfuerzos internos en el Soporte Estructural
¡Los perfiles seleccionados cumplen con los parámetros de diseño efectuados
según la norma ANSI/AISC 360-16!
6.1.2. Resultados de Factor de Seguridad en Soporte Estructural
El factor de seguridad (Ω) calculado por software, se obtiene realizando la
división entre el FY del material y el esfuerzo presente en la estructura. El
factor de resistencia (ϕ) se calculará realizando la operación inversa.
• Cuando se compara ϕ: Los valores obtenidos deber ser menores al
valor límite.
• Cuando se compara Ω: Los valores obtenidos deber ser mayores al
valor límite.
128
6.1.2.1. Factor de Seguridad de Columnas
Perfil a emplear: W10x54
ELEMENTO EN COMPRESIÓN Ω ϕ
Valor límite: 1.11 0.9
Valor calculado de columnas: 1.34 0.75
A continuación, se muestra la Figura 60 en donde se detallan los valores de
Ω en las columnas del soporte estructural.
Figura 60. Factor de Seguridad de Columnas
¡El perfil seleccionado W10x54 de material ASTM A992 cumple con los

129
6.1.2.2. Factor de Seguridad de Arriostres
Perfil a emplear: HSS 6x6x1/4
a) Arriostres cortos
Valor calculado de arriostre corto: 3.02 0.34
Ω en los arriostres cortos del soporte estructural.
Figura 61. Factor de Seguridad de Arriostres cortos

130
b) Arriostres largos
Valor calculado de arriostre largo: 3.21 0.32
Ω en los arriostres largos del soporte estructural.
Figura 62. Factor de Seguridad de Arriostres largos
¡El perfil seleccionado HSS6x6x1/4 de material ASTM A500 Gr. C cumple con
los parámetros de diseño según la norma ANSI/AISC 360-16!

131
6.1.2.3. Factor de Seguridad de Vigas
Perfil a emplear: Canal C6 x8.2
ELEMENTO EN TRACCIÓN Ω ϕ
Valor calculado de vigas: 2.8 0.36
Ω en los canales C del soporte estructural.
Figura 63. Factor de Seguridad de Vigas
¡El perfil seleccionado C6x8.2 de material ASTM A572 Gr.50 cumple con los

132
6.2. SIMULACIÓN DE PLACA BASE DE SOPORTE ESTRUCTURAL EN
SOFTWARE SOLIDWORKS 2020
Se realiza el análisis de la placa base del soporte estructural mediante la
representación de un modelo FEM del soporte estructural, considerando como
datos de entrada:
• Se realiza la simulación considerando como material el ASTM A36 con
esfuerzo de fluencia FY=36 ksi.
• Elemento de simulación tratado como sólido.
• 05 puntos de fijación, siendo estos los cuatro puntos de anclaje y el
área proyectada de la columna sobre la cara de la placa que está en
contacto con el concreto mediante la fuerza aplicada.
• Se aplica la carga TW en el Eje Y, que es la carga que ejerce la columna
sobre la placa base con el valor indicado en la Tabla 11.
La representación del modelo FEM para análisis se muestra en la Figura 64 y
Figura 65.
133
Figura 64. Vista superior de Modelo FEM mallado de Placa Base en software SOLIDWORS 2020
Figura 65. Vista inferior de Modelo FEM mallado de Placa Base en software SOLIDWORS 2020

134
6.2.1. Resultados de Esfuerzos en Placa Base
FY del material: 36 𝑘𝑠𝑖 250 𝑀𝑃𝑎
Esfuerzo máximo en el material: 13.4 𝑘𝑠𝑖 92.44 𝑀𝑃𝑎
A continuación, se muestra la Figura 66 en donde se detallan los esfuerzos
presentes en la placa base del soporte estructural.
Figura 66. Esfuerzos internos en la placa base
ANSI/AISC 360-16!
135
6.2.2. Resultados de Factor de Seguridad en Placa Base
El factor de seguridad (Ω) calculado por software, se obtiene realizando la
división entre el FY del material y el esfuerzo presente en la estructura. El
factor de resistencia (ϕ) se calculará realizando la operación inversa.
• Cuando se compara ϕ: Los valores obtenidos deber ser menores al
valor límite.
• Cuando se compara Ω: Los valores obtenidos deber ser mayores al
valor límite.
6.2.2.1. Factor de Seguridad de Placa base
Perfil a emplear: PL 1-1/2”
Valor calculado de placa base: 2.7 0.37
Ω presentes en la placa base del soporte estructural.

136
Figura 67. Factor de Seguridad de Placa base
ANSI/AISC 360-16!
CONCLUSIONES
• Debido al empleo de la norma de diseño ANSI/AISC 360-16 se garantiza
que el soporte estructural diseñado resiste un total de 426 toneladas,
siendo la carga máxima por columna considerada para diseño de 107
toneladas.
• Los esfuerzos presentes en el soporte estructural de material con F Y=50
ksi (344.7 MPa) no superan los 37.4 ksi (257.8 MPa), no llegando al límite
de fluencia del material, obteniéndose un factor de resistencia máximo de
0.75 o un factor de seguridad máximo de 1.34 por lo que la estructura
presentará un comportamiento elástico.
• Los esfuerzos presentes en la placa base del soporte estructural de
material con FY=36 ksi (250 MPa) no superan los 13.5 ksi (93 MPa), no
llegando al límite de fluencia del material, obteniéndose un factor de

138
resistencia máximo de 0.38 o un factor de seguridad máximo de 2.66 por
lo que la estructura presentará un comportamiento elástico.
• La carga viva considerada en el diseño es la carga máxima actuante entre
el molino de bolas y el soporte estructural, y surge cuando se montan los
segmentos centrales y de carga en donde se encuentran trabajando el
soporte del fabricante y el soporte estructural requerido par diseño de
forma conjunta. Los valores negativos obtenidos durante el cálculo de
reacciones en el soporte estructural para la determinación de la carga viva
indican que en esos momentos el soporte estructural no trabaja.
• A pesar de que el movimiento de montaje realizado por el puente grúa para
la colocación de cada parte del molino de bolas es un movimiento lento
considerado cuasi estático, se adiciona para el cálculo una carga de
impacto que podría surgir durante la colocación de las piezas sobre el
soporte estructural.
• La carga de viento considerada durante el diseño del soporte estructural
considera el caso más desfavorable en donde se cuente con una mayor
área de resistencia al viento, siendo este caso cuando se tiene el molino
de bolas completamente montado.
• Las columnas consideradas con el perfil W10x54 pueden ser
reemplazadas por un perfil con un peralte menor como el W8x67, pero
debido a que este perfil implica un mayor costo debido a que posee un
mayor peso por unidad de longitud, se decide emplear el perfil W10x54.
• Los arriostres considerados con el perfil HSS6x6x1/4 poseen el espesor
de ¼” para hacer factible el proceso de soldadura y posee 6” de lado

139
debido a que se desea que este cuente con una longitud de lado mayor a
la mitad del peralte de la columna para que la estructura mantenga
proporción visual.
• Las vigas consideradas con el perfil C6x8.2 matemáticamente pueden ser
reemplazadas por otras vigas con un peralte menor de acuerdo con el
cálculo de resistencia del elemento, pero estas dimensiones son
mantenidas para respetar las indicaciones de la norma ANSI/AISC 360-16
sobre distancias mínimas entre agujeros y al borde de la placa, además de
considerar la facilidad del proceso constructivo durante la colocación de
pernería.
• La placa base considerada con una plancha de acero de 456mm x 456mm
y 1-1/2” de espesor matemáticamente puede ser reemplazada por otra con
dimensiones de alrededor de 300mm cuadrados, pero se emplea una
plancha con mayores dimensiones para que los pernos de anclaje puedan
ser constructivamente ubicados durante su colocación.

RECOMENDACIONES
• Cada vez que se requiera realizar un diseño estructural es recomendable
realizar el cálculo de resistencia de la estructura mediante la aplicación de
normas de diseño internacionales y nacionales, empleando el software de
diseño como una comprobación de la aplicación de la norma realizada,
más no como un único elemento de sustento de diseño.
• Considerar durante la etapa de diseño el proceso constructivo que regirá
durante el armado del soporte estructural. Esto con el fin de dimensionar y
colocar los elementos de unión como soldadura y pernos de conexión en
una zona accesible, con el espacio necesario para realizar el torqueo y
soldeo de la estructura sin interferencias.
• Cuando se desee realizar el montaje de equipos pesados divisibles como
el molino de bolas analizado, considerar realizar el montaje por partes.
Esto con el fin de no emplear grandes grúas de celosía con MAX-ER que
141
demanden un gran presupuesto en el proyecto, y tan sólo requerir de la
fabricación de estructuras pequeñas que cumplan la función de soporte de
estas partes y no representen un mayor impacto en el presupuesto.
• La metodología de cálculo empleada para la realización del diseño del
soporte estructural es aplicable para el diseño de estructuras metálicas
más complejas, por lo que se recomienda realizar el análisis de estas
estructuras siguiendo la misma metodología.

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[30]. SOLIDBI. (2019). “SOLIDWORKS. Qué es y para qué sirve”.
Recuperado de: https://solid-bi.es/solidworks/.
[31]. Wirawan H. A., Sumardiono, Ari M., y Miftachuk M. M. (2017).
“Structural Analysis of Cradle Construction”. Shipbuilding Institute of
Polytechnic Surabaya.
[32]. Zapata B. L. (1994). “Diseño estructural en Acero” (2.ª ed.). Lima, Perú.
[33]. 911 Metallurgist. (2015). “Putting a ball or SAG mil on Care and
Maintenance”. Recuperado de:

146
https://www.911metallurgist.com/blog/putting-a-sag-ball-mill-on-care-
and-maintenance.
ANEXOS
Anexo 1
PESO DE SOPORTE ESTRUCTURAL
Peso
Peso
Long. Ancho Nº Unitario
Material Unid. Total
(m) (m) Piezas
Kg.
Kg/und.
Viga W10x54 ASTM A992 m 2.67 - 4 213.44 853.76
Tubo cuadrado HSS 6x6x1/4
m 5.61 - 2 158.76 317.53
ASTM A500 Gr. C
m 2.77 - 4 78.28 313.11
ASTM A500 Gr. C
Plancha Estructural 1-1/2"
m2 0.46 0.46 8 62.19 497.52
ASTM A36
Plancha Estructural 3/4" ASTM
m2 0.42 0.44 8 27.50 220.00
A36
m 2.86 - 2 80.88 161.76
ASTM A500 Gr. C
m2 0.20 0.68 2 19.89 39.78
A36
m2 0.18 0.38 4 10.14 40.56
A36
m2 0.06 0.14 8 0.68 5.44
A36
m 1.04 - 4 29.38 117.50
ASTM A500 Gr. C
m2 0.18 0.38 8 10.14 81.12
A36
m2 0.06 0.14 16 0.68 10.88
A36
Canal 6x8.2 ASTM A572 Gr. 50 m 3.26 - 4 39.82 159.28
Pernería ( 10% de la carga de estructura) 281.82
Cuna central para soporte de molino 2 3,902.00 7,804.00
TOTAL (TN) 10.90

Anexo 2
PESO MOLINO DE BOLAS SOBRE SOPORTE ESTRUCTURAL
Peso Tot
Descripción Cantidad Peso Unitario (TN)
(TN)
Segmento central de cuerpo de molino 2 57.00 114.00
Segmento lateral de cuerpo de molino 4 59.00 236.00
Tapa de molino 4 39.17 156.67
Muñón fijo 1 52.05 52.05
Muñón libre 1 50.29 50.29
Cuna central 2 3.90 7.80
Pernería 1 7.00 7.00
TOTAL (TN) 623.81
Anexo 3
CARGAS INTERNAS SOBRE MIEMBROS DE SOPORTE ESTRUCTURAL
Descripción N° Elemento Carga Total Unid. Estado
Columna 1 10 113.21 Tn Compresión

Canal C Superior 18 2.71 Tn Tracción
Canal C Superior 19 4.70 Tn Tracción
Arriostre largo 11 7.71 Tn Compresión
Arriostre corto 2 11.94 Tn Compresión
Canal C 17 0.08 Tn Tracción
Canal C 20 0.03 Tn Tracción

Anexo 4
MAPA EÓLICO DEL PERÚ
Fuente: Zapata B. C. (1994). Diseño de Estructuras de Acero (p. 1-11)

Anexo 5
ESPECIFICACIONES ASTM APLICABLES PARA VARIAS FORMAS
ESTRUCTURALES
Anexo 6
ESPECIFICACIONES ASTM APLICABLES PARA PLACAS Y
BARRAS
Anexo 7
ESPECIFICACIONES ASTM APLICABLES PARA VARIOS TIPOS DE
PERNERÍA ESTRUCTURAL
Anexo 8
DIMENSIONES DE FORMAS W
Anexo 9
DIMENSIONES Y PROPIEDADES DE HSS CUADRADOS
Anexo 10
DIMENSIONES DE FORMAS C
Anexo 11
PROPIEDADES DE TRACCIÓN MÍNIMA DE ACEROS HSS
Anexo 12
RESISTENCIA NOMINAL DE PERNERÍA Y PARTES ROSCADAS
Anexo 13
FACTOR DE RETRASO DE CORTE PARA CONEXIONES DE MIEMBROS
A TENSIÓN
Anexo 14
RESISTENCIA DISPONIBLE DE JUNTAS SOLDADAS
Anexo 15
PLANOS DE FABRICACIÓN

Trabajo de Suficiencia, Caso de Estudio

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

“DISEÑO DE SOPORTE ESTRUCTURAL PARA EL

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

A mi familia, que siempre me brindó su

En el presente trabajo de suficiencia profesional se realiza el diseño de un

soporte estructural para el montaje de un molino de bolas en la construcción

de un centro minero. Este soporte se diseña empleando las normas

“ANSI/AISC 360-16: Especificación para Edificios de Acero Estructural”

emitida por el Instituto Americano de Construcción en Acero (American

Institute of Steel Construction o AISC en inglés), la norma “ASCE/SEI 7-16:

Cargas Mínimas de Diseño y Criterios Asociados para Edificios y Otras

Estructuras” emitido por la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles

(American Society of Civil Engineers o ASCE en inglés), y el “Reglamento

Nacional de Edificaciones” (RNE) emitido por el Ministerio de Vivienda,

Construcción y Saneamiento (MVCS).

El diseño del soporte estructural inicia aplicando la factorización de cargas

actuantes sobre la estructura empleando el método Diseño por Factores de

Carga y Resistencia (Load and Resistance Factor Design o LRFD en inglés)

descrito en la norma ASCE/SEI 7-16, determinando la carga factorizada

actuante sobre cada columna para posteriormente realizar el cálculo de

resistencia del elemento.

Para su análisis, el soporte estructural se evalúa analizando la resistencia que

de resistencia de cada elemento se obtiene empleando el método LRFD

mostrado en la norma ANSI/AISC 360-16, de esta manera se identifica la

acción de la fuerza actuante en cada miembro estructural, así como los

efectos que ocasionan estas fuerzas sobre cada elemento.

Finalmente se realiza la validación del diseño del soporte estructural

empleando el software SOLIDWORKS 2020 de donde se obtienen las cargas

actuantes internas del elemento, esfuerzos presentes en la estructura,

factores de seguridad y deflexiones lográndose validar el diseño realizado.

In this professional sufficiency research work, the design of a structural support

center. This support is designed using the standard “ANSI/AISC 360-16:

Specification for Structural Steel Buildings” issued by the American Institute of

Steel Construction (AISC), the standard “ASCE/SEI 7-16: Minimum Design

Regulations (RNE) issued by the Ministry of Housing, Construction and

The design of the structural support is started by applying the factorization of

LRFD) method described in the ASCE/SEI 7-16 standard, determining the

factorized load acting on each column to subsequently perform the element

resistance calculation of each element is obtained using LRFD method shown

cause on each element.

obtained, managing to validate the design made.

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ..................................................................... 3

1.1. GENERALIDADES ........................................................................... 3

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................. 6

1.3. OBJETIVO DEL ESTUDIO ............................................................. 13

1.3.1. Objetivo General ...................................................................... 13

1.4. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ............................................ 13

1.4.1. Investigaciones Internacionales ............................................... 13

1.4.2. Investigaciones Nacionales ...................................................... 19

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ................................... 23

2.1. MARCO TEÓRICO ......................................................................... 23

2.1.1. Normas de Diseño estructural .................................................. 23

2.1.2. Acero estructural ...................................................................... 28

2.1.3. Soldadura SMAW ..................................................................... 34

2.1.4. Análisis por Elementos Finitos ................................................. 37

2.1.5. Software de diseño SOLIDWORKS ......................................... 38

2.1.6. Molino de Bolas ........................................................................ 41

2.2. MARCO CONCEPTUAL ................................................................. 48

CAPÍTULO III. HIPÓTESIS Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .. 51

3.2. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES..................................... 51

CAPÍTULO IV. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN .......................... 52