UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE MEJORAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS PARA REDUCIR

LOS DESPERDICIOS GENERADOS EN EL PASTIFICIO DE UNA PLANTA
PRODUCTORA DE PASTA ALIMENTICIA

(TOMO II -ANEXOS)

TRABAJO DE GRADO

Presentado ante la

UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

Como parte de los requisitos para optar al título de

INGENIERO INDUSTRIAL

REALIZADO POR: BR. CALICCHIO, GIUSEPPE

TUTOR ACADÉMICO: ING. GUTIÉRREZ, LUIS

FECHA: JULIO, 2020

 ÍNDICE

ANEXOS .................................................................................................................................................. 1

CUESTIONARIO DE PROVENIENCIA DE LOS PROBLEMAS, FRECUENCIA DE LAS CONDICIONES,

FRECUENCIA DE LOS DESTINOS Y APLICABLES ................................................................................................ 1

1.1.1 Plantilla ...................................................................................................................................... 1

1.1.2 Llenos ......................................................................................................................................... 3
1.1.2.1 Jesús Oses (Supervisor de Planta): ................................................................................................... 3
1.1.2.2 Jhonkar Sufia (Supervisor de Almacén): .......................................................................................... 6
1.1.2.3 Zacarías Manotas (Gerente de FSQR): ............................................................................................. 8
1.1.2.4 Estefanny Velásquez (Inspector Analista): ..................................................................................... 10
1.1.2.5 Johan Cañón (Gerente de Pastificio): ............................................................................................. 12
1.1.2.6 Juan De Oliveira (Ingeniero en Entramiento):................................................................................ 14
1.1.2.7 Ivanni Jerónimo (Coordinador de Cumplimiento): ........................................................................ 16
1.1.2.8 Stephan Fraute (Supervisor de Gestión): ........................................................................................ 18
1.1.2.9 Andrés Fraute (Ingeniero en Entrenamiento): ................................................................................ 20
IMPERFECCIONES EN LA PASTA ALIMENTICIA ...................................................................................... 22
1.2.1 Craqueo .................................................................................................................................... 22
1.2.2 Quemada................................................................................................................................... 23
1.2.3 Chupada ................................................................................................................................... 23
1.2.4 Puntos blancos.......................................................................................................................... 24
1.2.5 Puntos negros ........................................................................................................................... 24
1.2.6 Mal formada ............................................................................................................................. 25
1.2.7 Desproporcionada .................................................................................................................... 25
INFORMES ........................................................................................................................................... 26
1.3.1 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en moer una cesta para recorte en el molino
de recorte ................................................................................................................................................ 26
1.3.2 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en llenar una cesta para recorte desde un silo
horizontal ................................................................................................................................................ 29
1.3.3 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador por paleta .................................................... 32
1.3.4 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en llenar una cesta ara recorte desde un silo
vertical 36
CARTA DE CULMINACIÓN DE PASANTÍA Y TESIS EN CONJUNTO A LAS APLICACIONES DE LAS MEJORAS38
 Anexos

Todos los anexos presentes son de propiedad de la planta productora de pasta

alimenticia y por elaboración propia.

Cuestionario de proveniencia de los problemas, frecuencia de las

condiciones, frecuencia de los destinos y aplicables

1.1.1 Plantilla

1
 Aplica
FECHA 03/10/2019 N° FICHA SÍ NO
Nombre: Cargo:
51 Arranque no autorizado por PCA 12.000,00 0,0034 0,9308
52 De acople motriz 11.474,00 0,0032 0,9340
Aplica 53 Carga de acumulo 11.408,00 0,0032 0,9372
N° MOTIVO RESULTADO REPRESENTACIÓN FREC. ACUMULADA
SÍ NO 54 Picadora 11.000,00 0,0031 0,9403
1 Quemada 327.083,74 0,0915 0,0915 55 Olor no característico 9.300,00 0,0026 0,9429
2 Calderas 265.028,00 0,0741 0,1656 56 Limpieza y fumigación 9.175,00 0,0026 0,9454
3 Craqueada 262.932,11 0,0736 0,2392 57 Planetario tracado por punta de caña 8.898,00 0,0025 0,9479
4 Doblada 229.852,00 0,0643 0,3035 58 Limpieza de acumulos 8.783,37 0,0025 0,9504
5 Humedad alta 174.056,00 0,0487 0,3522 59 Cadena de transferencia 8.678,00 0,0024 0,9528
6 Falta cangilones 155.476,00 0,0435 0,3957 60 Limpieza de túneles de secado 8.674,00 0,0024 0,9552
7 Eléctricas Nacionales 148.420,00 0,0415 0,4372 61 Silos de producto terminado 8.283,00 0,0023 0,9576
8 Desfase de cadena 124.788,37 0,0349 0,4721 62 Mal sabor 8.220,00 0,0023 0,9599
9 Sindicato 121.013,00 0,0339 0,5060 63 Limpieza de máquina de empaque 7.395,00 0,0021 0,9619
10 Falta de caña 113.476,37 0,0317 0,5377 64 Cambio de tapete 6.850,00 0,0019 0,9638
11 Transferencia de 1 a 2 104.455,00 0,0292 0,5669 65 Limpieza de molino de recorte 6.452,00 0,0018 0,9656
12 Puntos blancos 82.510,37 0,0231 0,5900 66 Cadena extractora - picadora 6.400,00 0,0018 0,9674
13 TIC 80.084,00 0,0224 0,6124 67 Producto pegado 6.360,00 0,0018 0,9692
14 Elevador 79.611,37 0,0223 0,6347 68 Producto manchado 6.360,00 0,0018 0,9710
15 Mal envasado 75.313,37 0,0211 0,6558 69 Falla de agua 6.000,00 0,0017 0,9727
16 Descompensación 69.190,00 0,0194 0,6751 70 Motor M120 6.000,00 0,0017 0,9743
17 Corte cizalla en la prensa 66.632,00 0,0186 0,6938 71 Surtidor 6.000,00 0,0017 0,9760
18 Mezcla de formatos 58.955,00 0,0165 0,7103 72 Cabezal dañado 6.000,00 0,0017 0,9777
19 Mal marcaje 55.080,00 0,0154 0,7257 73 Deforme 5.320,00 0,0015 0,9792
20 Chupada 54.543,11 0,0153 0,7409 74 Micropeine 5.200,00 0,0015 0,9806
21 Ceniza alta 42.010,00 0,0118 0,7527 75 Mortor M401 5.041,00 0,0014 0,9821
76 Fardoos mal sellados 5.000,00 0,0014 0,9835
22 Transferencia del secador/secadero al acumulo 38.543,00 0,0108 0,7635 77 Cambio de filtro 4.915,37 0,0014 0,9848
78 Masa suave 4.750,00 0,0013 0,9862
23 PLC transferencia 38.325,00 0,0107 0,7742
79 Esclusa sótano 4.200,00 0,0012 0,9873
24 Cadena de retorno rota 34.873,37 0,0098 0,7839
80 Cuchilla emparejadora 4.000,00 0,0011 0,9885
25 Cambio de moldes 32.598,74 0,0091 0,7931
81 Paradas por revisión 4.000,00 0,0011 0,9896
26 Bloque de carga 31.247,74 0,0087 0,8018
82 PSA 4.000,00 0,0011 0,9907
27 Sensor del silo harinero 28.285,00 0,0079 0,8097
83 Guía de retorno 3.500,00 0,0010 0,9917
28 Derrame en la presna 28.270,00 0,0079 0,8176
84 Chillers 3.013,00 0,0008 0,9925
29 Material de empaque vencido 28.256,00 0,0079 0,8255
85 Eje del trabatto 2.500,00 0,0007 0,9932
30 Mal mezclado 23.674,00 0,0066 0,8322
86 Bloqueo de pirámide 2.500,00 0,0007 0,9939
31 Línea de vapor 23.370,00 0,0065 0,8387
87 Masa dura 2.244,37 0,0006 0,9945
32 Dosificador de agua 23.032,00 0,0064 0,8451
88 Sensor del piso 16 2.208,00 0,0006 0,9952
33 Color oscuro 21.640,37 0,0061 0,8512
89 Motor 303 1.514,00 0,0004 0,9956
34 Vacío 20.178,00 0,0056 0,8568
90 Zaranda de presecado 1.500,00 0,0004 0,9960
35 Mordaza 20.177,11 0,0056 0,8625
91 Cuchilla superior 1.500,00 0,0004 0,9964
36 Falta de materia prima; material de empaque 19.153,37 0,0054 0,8678 92 Ajuste de cuchilla 1.500,00 0,0004 0,9968
93 Peso inferior al mínimo 1.440,00 0,0004 0,9972
37 Ajuste de curva de secado 18.529,00 0,0052 0,8730
94 Infestación viva interna 1.390,00 0,0004 0,9976
38 Material extraño perceptible 18.343,00 0,0051 0,8782
95 Feriados 1.364,00 0,0004 0,9980
39 Descarga secadero 17.315,00 0,0048 0,8830
96 Obstrucción de filtro 1.273,00 0,0004 0,9984
40 Elevador salida del enfriador 17.144,00 0,0048 0,8878
41 Pasta cruda 17.060,00 0,0048 0,8926 97 Pasta mojada por goteras en el techo, lluvia 1.000,00 0,0003 0,9987
42 Desmenuzador de pasta 16.130,00 0,0045 0,8971
43 Descarte en los surtidores 15.115,74 0,0042 0,9013 98 Mal empaque 906,00 0,0003 0,9989
44 Pasta partida 14.796,00 0,0041 0,9054 99 Correa rota en el secadero 905,37 0,0003 0,9992
45 Arranque 14.059,00 0,0039 0,9094 100 Tuberías de vapor 810,00 0,0002 0,9994
46 Producto que cae de los transportadores 13.533,00 0,0038 0,9132 101 Cambio de fusible mecánico 700,00 0,0002 0,9996
47 Devolución 13.475,00 0,0038 0,9169 102 Bloqueo en molino de recorte 600,00 0,0002 0,9997
48 Zaranda del trabatto 12.650,00 0,0035 0,9205 103 Ventilador del secadero 535,37 0,0001 0,9999
49 Bloqueo de tunel de secado 12.637,37 0,0035 0,9240 104 Descarga fuera de fase 360,37 0,0001 1,0000
50 Colgadora 12.237,00 0,0034 0,9274 3.574.557,85

FIRMA
FIRMA

2
1.1.2 Llenos

1.1.2.1 Jesús Oses (Supervisor de Planta):

3
4
1.1.2.2 Jhonkar Sufia (Supervisor de Almacén):

6
gg

7
1.1.2.3 Zacarías Manotas (Gerente de FSQR):

8
9
1.1.2.4 Estefanny Velásquez (Inspector Analista):

10
11
1.1.2.5 Johan Cañón (Gerente de Pastificio):

12
13
1.1.2.6 Juan De Oliveira (Ingeniero en Entramiento):

14
15
1.1.2.7 Ivanni Jerónimo (Coordinador de Cumplimiento):

16
17
1.1.2.8 Stephan Fraute (Supervisor de Gestión):

18
19
1.1.2.9 Andrés Fraute (Ingeniero en Entrenamiento):

20
21
 Imperfecciones en la pasta alimenticia

1.2.1 Craqueo

22
1.2.2 Quemada

1.2.3 Chupada

23
1.2.4 Puntos blancos

1.2.5 Puntos negros

24
1.2.6 Mal formada

1.2.7 Desproporcionada

25
 Informes

1.3.1 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en moer una cesta para recorte en el molino de recorte

26
27
28
1.3.2 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en llenar una cesta para recorte
desde un silo horizontal

29
30
31
1.3.3 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador por paleta

32
33
34
35
1.3.4 Tiempo estándar que debe tardar un trabajador en llenar una cesta ara recorte
desde un silo vertical

36
37
Carta de culminación de pasantía y tesis en conjunto a las aplicaciones de
las mejoras

38