Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 1

Esta norma internacional se desarrolló de acuerdo con los principios de estandarización internacionalmente reconocidos
establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por
el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (TBT) de la Organización Mundial del Comercio.

Método de ensayo estándar para la solidez de los agregados mediante el

uso de sulfato de sodio o sulfato de magnesio¹
Esta norma se emite bajo la designación fija C88/C88M; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año de
adopción original o, en el caso de la revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última
aprobación. Un superíndice épsilon (Ɛ) indica un cambio editorial desde la última revisión o nueva aprobación.

Esta norma ha sido aprobada para su uso por agencias del Departamento de Defensa.

1.- Alcance*

1.1.- Este método cubre el ensayo de agregados para estimar su solidez cuando es sometido a una acción de
intemperismo u otras acciones al concreto. Esto se lleva acabo con la inmersión repetida en soluciones saturadas de
sulfato de sodio o de magnesio, seguidas de secado en horno hasta deshidratar parcial o totalmente las sales precipitadas
en espacios de los poros permeables. La fuerza expansiva interna, derivada de la rehidratación de la sal bajo la
reinversión, simula la expansión del agua al congelarse. Este método de ensayo proporciona información útil para
juzgar la solidez de los agregados cuando no hay información adecuada disponible de los registros de comportamiento
del material expuesto a las condiciones climáticas reales.

1.2.- Los valores establecidos en unidades SI o pulgadas libra se considerarán por separado como estándar. Las
unidades pulgada-libra se muestran entre paréntesis. Los valores indicados no son equivalentes exactos; por lo tanto,
cada sistema se usará independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede dar lugar a
una no conformidad.

1.3.- Algunos valores tienen solo unidades SI porque los equivalentes pulgada-libra no se usan en la práctica.

1.4.- Si los resultados obtenidos de otro estándar no se informan en el mismo sistema de unidades utilizado por este
método de prueba, se permite convertir esos resultados utilizando los factores de conversión que se encuentran en la
Guía de referencia rápida de SI. ²

NOTA 1 - EL TAMAÑO del tamiz se identifica por su designación estándar en la Especificación E11. La designación alternativa
entre paréntesis es solo informativa y no representa un tamaño de tamiz estándar diferente.

1.5.- Esta norma no pretende señalar todas las medidas de seguridad, si las hubiera, asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad, salubridad y medio ambiente
y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su uso.

1.6.- Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con los principios internacionalmente reconocidos sobre
estandarización establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de Normas, Guías y Recomendaciones
Internacionales emitida por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (TBT) de la Organización Mundial del
Comercio.

2.- Documentos de referencia

2.1.- Normas ASTM: ²

C33/C33M Especificación para agregados de concreto.

C125 Terminología relacionada con el hormigón y los agregados de hormigón.
C136/C136M Método de prueba para el análisis de tamiz de agregados finos y gruesos.
C670 Práctica para preparar declaraciones de precisión y sesgo para métodos de prueba para materiales de construcción.
C702/C702M Práctica para reducir muestras de agregado al tamaño de prueba.
D75/D75M Práctica para el muestreo de agregados.
E11 Especificación para tela de tamiz de prueba de alambre tejido y tamices de prueba.
E100 Especificación para hidrómetros ASTM.
E323 Especificación para tamices de placa perforada para fines de prueba.
_______________________________________________

¹ Este método de prueba está bajo la jurisdicción del Comité C09 de ASTM sobre Concreto y Agregados de Concreto y es
responsabilidad directa del Subcomité C09.20 sobre Agregados de Peso Normal.
Edición actual aprobada el 1 de agosto de 2018. Publicado en agosto de 2018. Originalmente aprobada en 1931. Última edición
anterior aprobada en 2013 como C88 - 13. DOI: 10.1520 / C0088-C0088M - 18.
² Anexo A en forma y estilo para normas ASTM, www.ASTM.org/COMMIT/Blue_Book,dpf

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 2

³ Para conocer las normas de ASTM referenciadas, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org, o comuníquese con el Servicio al
cliente de ASTM en service@astm.org. Para obtener información sobre el volumen del Libro anual de normas de ASTM, consulte la
página de Resumen de documentos de la norma en el sitio web de ASTM.
* Aparece una sección Resumen de cambios al final de este estándar.

3.- Terminología

3.1.- Para las definiciones de los términos generales utilizados en el método de prueba, ver Terminología C125.

4.- significado y uso

4.1.- Este método de ensayo proporciona un procedimiento para hacer un estimado preliminar de la solidez de los
agregados para su uso en concreto y otros fines. Los valores obtenidos pueden ser comparados con las especificaciones,
por ejemplo, la Especificación C33 / C33M, las que indican la idoneidad o aptitud del agregado propuesto para ser
usado. Dado que la precisión de este método de ensayo es pobre (Sección 13), puede no ser adecuado para el rechazo
total de los agregados sin una confirmación de otros ensayos más relacionados con el servicio específico previsto.

4.2.- Los valores para el porcentaje de pérdida permitido por este método de ensayo generalmente son usualmente
diferentes para los agregados finos y gruesos, y se llama la atención al hecho de que los resultados de los ensayos por
el uso de las dos sales difieren considerablemente y se debe tener cuidado en establecer límites apropiados en cualquier
especificación que incluya requisitos para estos ensayos. El ensayo es usualmente más severo cuando se usa sulfato de
magnesio; en consecuencia, los límites para el porcentaje de pérdida permitido cuando se usa sulfato de magnesio son
normalmente mayores que los límites permitidos cuando se usa sulfato de sodio.

NOTA 2 - Consulte las secciones correspondientes en la Especificación C33/C33M que establece las condiciones para la aceptación
de agregados gruesos y finos que no cumplen con los requisitos basados en esta prueba

5.- Aparato

5.1.- Tamices - Con aberturas cuadradas de los siguientes tamaños de acuerdo con las Especificaciones E11 o E323,
para tamizar las muestras de acuerdo con las Secciones 6, 7 y 9:

5.2.- Recipientes - Los recipientes para sumergir las muestras de agregado en la solución, de acuerdo con el
procedimiento descrito en este método de ensayo, deben ser perforados de tal forma que permitan el libre acceso de la
solución a la muestra y el drenaje de la solución de la muestra sin pérdida de agregado.

NOTA 3 – Se considera recipientes satisfactorios para muestras, las canastas fabricadas con tela de alambre adecuada o los tamices
con aberturas adecuadas.

5.3.- Regulación de la temperatura – Debe contarse con dispositivos adecuados para regular la temperatura de las
muestras durante su inmersión en la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.

5.4.- Registro de temperatura - Con una precisión de al menos 1 °F (0.5 °C) y que sea capaz de registrar la temperatura
de la solución al menos una vez cada 15 minutos durante la duración del ensayo.

5.5.- Balanzas - Para el agregado fino, debe disponerse de una balanza o bascula con una exactitud dentro de 0.1 g
sobre el rango requerido para esta prueba; para agregado grueso, una balanza o escala precisa dentro de 0.1% o de 1g,
la que sea mayor, sobre el rango requerido para el ensayo.

5.6.- Horno de secado - El horno debe ser capaz de ser calentado poder continuamente hasta 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C) y
la velocidad de evaporación, a este rango de temperatura, debe ser de por lo menos 25 g/h por 4 h, durante este período
en la cual las puertas del horno deben permanecer cerradas. Esta velocidad debe ser determinada por la pérdida de agua
de los vasos de precipitados Griffin de 1 litro, que contengan inicialmente contiene 500g de agua a una temperatura de
70 ± 3 °F (21 ± 2 °C), y estén colocados en cada esquina y centro de cada estante del horno. El requisito de evaporación

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 3

se debe aplicar a todas las localizaciones de ensayo cuando el horno está vacío, exceptuando los vasos de Griffin con
agua.

5.7.- Medida de la Densidad especifica – Se pueden usar hidrómetros que cumplen con los requisitos de la
Especificación E100, o una combinación adecuada de envases de vidrio graduado y una balanza, capaces de medir la
gravedad específica de la solución dentro de ± 0.001.

6.- Soluciones especiales requeridas

6.1.- Se prepare la solución para la inmersión de muestras de ensayo, ya sea de sulfato de sodio o de magnesio de
acuerdo con 6.1.1 o 6.1.2 (Nota 4). El volumen de la solución debe ser de por lo menos cinco veces el volumen sólido
de las muestras sumergidas en cualquier momento.

NOTA 4 - Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o de magnesio pueden ser atacados químicamente por las soluciones
frescas de sulfato, dando resultados erróneamente altos de perdidas. Si se sospecha o se tiene condición, se debe repetir el ensayo
usando una solución filtrada que haya sido usada previamente para ensayar el mismo tipo de roca de carbonatada, siempre que la
solución cumpla con los requisitos de 6.1.1 y 6.1.2 para densidad específica.

6.1.1.- Solución de sulfato de sodio – Se prepare una solución saturada de sulfato de sodio disolviendo una sal USP o
de igual grado, en agua a una temperatura de 77 a 86 °F (25 a 30 °C). Se agrega suficiente sal (Nota 5), de ya sea de
forma anhidra (Na₂SO₄) o cristalino (Na₂ SO₄ · 10H₂O), para⁴ asegurar no solo la saturación sino también la presencia
de en exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en los ensayos. Se agita completamente la mezcla
durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta el momento de ser usada. Para reducir su
evaporación y prevenir su contaminación, se mantiene cubierta la solución todo momento cuando no se necesita usar
la misma. Se deja enfriar la solución hasta 70 ± 2 °F (21 ± 1 °C). Luego se agita y se deja permanecer la solución a la
temperatura designada al menos 48 h antes de su uso. Antes de cada uso, se rompe la costra de sal, si la hubiera, en el
recipiente, se agita completamente la solución y se determina la gravedad específica. Al ser usada, la solución debe
tener un peso específico no menor a 1.151 ni mayor a 1.174. Se descarta una solución descolorida, o bien la misma se
filtra y se comprueba nuevamente su gravedad específica.

NOTA 5 - Para la solución se considera suficiente usar, 215g de sal anhidra o 700g del decahidrato por litro de agua para la saturación
a 22 °C (71.6 °F). Sin embargo, dado que estas sales no son completamente estables y tomando en cuenta es deseable que esté presente
un exceso de cristales, se recomienda usar no menos de 350g de la sal anhidra o 750g de la sal decahidrato por litro de agua.

6.1.2.- Solución de sulfato de magnesio – Se prepare una solución saturada de sulfato de magnesio disolviendo una sal
USP o de igual grado de sal en agua a una temperatura de 77 a 86 °F (25 a 30 °C). Se agrega suficiente cantidad de sal
(Nota 6), ya sea de forma anhidra (MgSO₄) o cristalina (MgSO₄ · 7H₂O) (sal de Epsom), para asegurar no solo la
saturación y la presencia de un exceso de cristales cuando la solución esté lista para usar en los ensayos. Se agita
completamente la mezcla durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta el momento de
ser usado. Para reducir su evaporación y para prevenir su contaminación, se mantiene cubierta toda la solución todo el
tiempo cuando no se necesita usar el misma. Se deja enfriar la solución hasta 70 ± 2 °F (21 ± 1 °C). luego se agita y se
le deja permanecer a la solución a la temperatura designada al menos 48 h antes de su uso. Antes de cada uso, se rompe
la costra de sal, si la hubiera, en el recipiente, se agita completamente la solución y se determina la gravedad específica.
Al ser usada, la solución debe tener un peso específico no menor a 1.295 ni mayor a 1.308. Descarte una solución
descolorida, o bien la misma se filtra y se comprueba nuevamente su gravedad específica.
________________________________________

⁴ La experiencia con el método de prueba indica que un grado de sulfato de sodio designado por el comercio como polvo seco, que
puede considerarse aproximadamente anhidro, es el más práctico para su uso. Ese grado está más económicamente disponible que la
forma anhidra. El sulfato de sodio decahidratado presenta dificultades para componer la solución requerida debido a su efecto de
enfriamiento sobre la solución.

NOTA 6 — Para la solución, se considera suficiente usar 350g de sal anhidra o 1230g de heptahidrato por litro de agua para alcanzar
la saturación a 73,4 °F (23 °C). Sin embargo, dado que estas sales no son completamente estables, siendo la sal hidratada la más
estable de las dos, y dado que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda que se use la sal de heptahidrato y
en una cantidad de no menor de 1400g /litro de agua.

6.1.3.- Solución de cloruro de bario – Se prepare una solución de 100ml de solución con 5% de cloruro de bario,
disolviendo 5g de BaCl₂ en 100 ml de agua destilada.

7.- Muestras

7.1.- Las muestras se obtienen en general de acuerdo con la Práctica D75/D75M y se reduce a tamaños de muestra
para los ensayos de acuerdo con la Práctica C702/C702M.

7.2.- Agregado fino - El agregado fino para el ensayo se pasa a través de un tamiz de 9,5 mm (3⁄8 pulgada.). La muestra
debe ser de tal tamaño que produzca no menos de 100g de cada uno de los tamaños siguientes, que deben estar
disponible en cantidades de 5% o mayores, expresados en términos de los siguientes tamices:

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 4

7.3.- Agregado grueso - El agregado grueso para el ensayo debe consistir de material al del cual hayan sido removidos
los tamaños menores que el tamiz No. 4. La muestra debe ser de tal tamaño tal que produzca por lo menos las siguientes
cantidades de material de los siguientes tamaños que están disponibles en cantidades de 5% o mayores:

7.4.- Cuando el agregado a ser ensayado contenga cantidades apreciables de material fino y de material grueso, con
una graduación con más del 10% en peso más grueso que el tamiz de 9,5 mm (3⁄8 pulgadas) y, también de más, 10 %
en peso más fino que el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se debe ensayar separadamente las fracciones de tamaños menores
No. 4 y las fracciones mayores a No. 4 de acuerdo con los procedimientos para agregado fino y agregado grueso,
respectivamente. Se informa por separado los resultados para las fracciones de agregados fino y fracción de agregado
grueso, dando los porcentajes de la graduación inicial de las fracciones de grueso y fino.

8.- Preparación de la muestra de ensayo

8.1.- Agregado fino – Se lava completamente la muestra de agregado fino en un tamiz de 300 µm (No. 50), se seca a
peso constante a 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C) y separa en sus diferentes tamaños por tamizado, como sigue: se hace una
separación aproximada de la muestra graduada por medio de la serie de tamices estándar especificados en 7.2. De las
fracciones obtenidas de esta forma, se selecciona muestras de suficiente tamaño para producir 100g después de ser
tamizados. (En general, una muestra de 110g se considera suficiente). No debe usarse el agregado fino que se quede
pegado a las mallas de los tamices, al preparar las muestras. Se pesan las muestras consistentes de 100 ± 0.1g obtenidas
de las fracciones separadas después del tamizado final y se colocan en recipientes separados para su ensayo.

8.2.- Agregado grueso – Se lavan completamente la muestra de agregado grueso y se seca a peso constante a 230 ± 9
°F (110 ± 5 °C) y luego, se separa en los diferentes tamaños indicados en 7.3 tamizándola para rechazarla. Pese las
cantidades de los diferentes tamaños dentro de las tolerancias de 7.3 y cuando la porción de ensayo, consista de dos
tamaños, se combinan los mismos para obtener el peso total designado total. Se registran los pesos de las muestras de
ensayo y de sus fracciones componentes. En el caso de tamaños mayores de 19.0 mm (3⁄4 pulgada.) Se registra el
número de partículas de las muestras de ensayo.

9.- Procedimiento

9.1.- Almacenamiento de las muestras en solución – Se sumergen las muestras en la solución preparada de sulfato de
sodio o sulfato de magnesio por un periodo no menor de 16 h ni mayor de 18 h, de tal manera que la solución las cubra
con espesor de por lo menos 1⁄ 2 pulgada (Nota 7). Los recipientes de las muestras se tapan para reducir la evaporación
y prevenir la adición accidental de sustancias extrañas. Las muestras se mantienen sumergidas en la solución a una
temperatura de 70 ± 2 °F (21 ± 1 °C) por todo el período de inmersión.

NOTA 7 – El uso de mallas de alambre de un peso adecuado sobre la muestra en los recipientes permite que se obtenga este
cubrimiento, cuando se tenga estos agregados livianos.

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 5

9.2.- Secado de las muestras después de la inmersión - Después del período de inmersión, se remueve la muestra de
agregado de la solución, se le permite drenar por 15 ± 5 min y se coloca en el horno de secado. La temperatura del
horno debe ser llevado previamente a 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C). Las muestras se secan a la temperatura especificada
hasta alcanzar peso constante. El tiempo requerido para obtener peso constante se establece como sigue: con el horno
conteniéndola máxima carga de muestra esperadas, se comprueban las pérdidas de peso de las muestras de ensayo,
removiéndolas y pesándolas, sin enfriarlos, a intervalos de 2 a 4 h; se deben hacer suficientes comprobaciones para
establecer el tiempo de secado requerido para la localización menos favorable del horno (ver 5.6) y la condición de la
muestra (Nota 8). Se considera que se alcanzado peso constante cuando la pérdida de peso sea menor a 0,1% del peso
de la muestra en 4 h de secado. Después que se haya obtenido peso constante, debe dejarse que las muestras se enfríen
a temperatura ambiente, y luego deben sumergirse nuevamente en la solución preparada como se describe en 9.1.

NOTA 8 - El tiempo de secado requerido para alcanzar peso constante puede variar considerablemente por varias razones. La
eficiencia del secado se reducirá conforme los ciclos, se acumulan, por las partículas de sal que se adhieren a las partículas y, en
algunos casos, porque se incrementan el área superficial expuesta debido a la rotura de las partículas. Los diferentes tamaños de
fracción de los agregados tendrán diferentes tiempos de secado. Los tamaños menores tienden a secarse más despacio dado su mayor
área superficial y menores vacíos entre partículas, pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma del
recipiente.

9.3.- Número de ciclos – Se repite el proceso de inmersión y secado alternados hasta que el número requerido de ciclos
se haya obtenido.

9.4.- Después de completar el ciclo final y después de que la muestra se haya enfriado, se lava la muestra hasta que esté
libre de la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, como se determina por la reacción entre el agua de lavado
con la solución de cloruro de bario (BaCl₂). Se lava haciendo circular agua a 110 ± 10 °F (43 ± 6 °C) a través de las
muestras en sus recipientes. Esto se puede hacer colocándolos en un tanque en el que el agua caliente pueda ser
introducida cerca del fondo y se suba hasta que resbale. Durante la operación de lavado, las muestras no deben ser
sometidas a golpes o a abrasión que pueda quebrar las partículas.

Nota 9 – El agua potable que contenga sulfatos, formará nubosidad cuando se ensaye con una solución de cloruro de Bario. La
nubosidad de una solución de agua potable con la solución de cloruro de Bario debe ser juzgada de modo que el agua de lavado con
el mismo grado de nubosidad, pueda ser asumida como libre de sulfatos procedentes del ensayo.

10.- Examen cuantitativo

10.1.- Realice el examen cuantitativo de la siguiente manera:

10.1.1.- Después de que se haya removido el sulfato de sodio o el sulfato de magnesio, se seca cada fracción de la
muestra a peso constante a 230 °F ± 9°F (110 ± 5 °C)). Se tamiza el agregado fino sobre el mismo tamiz en el cual
fuera retenido antes del ensayo, y el agregado grueso se tamiza sobre el tamiz indicado abajo para el tamaño apropiado
del agregado. Para el agregado fino, el método y la duración del tamizado debe ser el mismo que fuera utilizado en la
preparación de las muestras de ensayo. Para el agregado grueso el tamizado debe hacerse manual, con agitación
suficiente solamente para asegurar que todo el material de tamaño inferior pase por el tamiz designado, señalado abajo.
No debe emplearse ninguna manipulación extra para romper las partículas o forzarlas a pasar por los tamices. Se pesa
el material retenido en cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y el peso
inicial de la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se expresa como un porcentaje del peso
inicial usado, señalado en el Tabla 1.

11.- Examen cualitativo

11.1.- Realice un examen cualitativo de las muestras de prueba más gruesas que 19.0 mm (3⁄4 pulgada.) De la siguiente
manera (Nota 10).

11.1.1.- Separe las partículas de cada muestra de prueba en grupos de acuerdo con la acción producida por la prueba
(Nota 10).

11.1.2.- Registre el número de partículas que muestran cada tipo de angustia.

Nota 10 – Las acciones de deterioro esperadas son de muchos tipos. En general pueden ser clasificadas como: desintegración, rotura,
desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc. Aunque solo se requiere que se examine cualitativamente las partículas

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 6

mayores de 19mm (¾ pulgada), se recomienda que se realice un examen de los tamaños menores, para determinar si existe alguna
evidencia de una rotura excesiva

TABLA 1 - Formato sugerido para el registro de datos de ensayo (con valores de ensayo ilustrativos)

ᴬ El porcentaje de pérdida (11.2%) del anterior tamaño más pequeño se usa como porcentaje de pérdida para este tamaño, dado que
este tamiz contiene menos del 5% de la muestra original como se recibió (ver 12.1.3.4).
ᴮ Los tamaños de tamiz están de acuerdo con la Especificación E11.

Cuadro 2 – Formato sugerido para el examen cualitativo (con valores de ensayos ilustrativos)

12.- Informe

12.1.- Informar los siguientes datos (Nota 11):

12.1.1.- Peso de cada fracción de cada muestra antes de la prueba,

12.1.2.- Material de cada fracción de la muestra más fino que el tamiz designado en 10.1.1 para el tamizado después
de la prueba, expresado como un porcentaje del peso original de la fracción.

12.1.3.- El promedio ponderado calculado de acuerdo con el Método de Prueba C136 del porcentaje de pérdida de cada
fracción, basado en la graduación de la muestra como fue recibida en su examen o, preferiblemente, basada en la
granulometría promedio del material de esa porción de la fuente de la muestra es representativa la muestra, excepto
que:

12.1.3.1.- Para los agregados finos (con menos del 10% de material más grueso que el tamiz de 9.5 mm (3⁄8 pulgada.)),
se asume que los tamaños más finos que el tamiz de 300 µm (No. 50) tienen una pérdida del 0% y que los tamaños más
gruesos que el tamiz de 9,5 mm (3⁄8 pulgada.) tiene la misma pérdida que el siguiente tamaño más pequeño para el cual
se tenga datos de ensayos disponibles.

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos
 Designación: ASTM C88/C88M - 2018 Página 7

12.1.3.2.- Para el agregado grueso (con menos del 10% de material más fino que el tamiz de 4.75 mm (No. 4)), se
asume que los tamaños más finos que el tamiz de 4.75 mm (No. 4) tienen la misma pérdida que el siguiente tamaño
más grande para la cual se tenga datos de ensayo disponibles.

12.1.3.3.- Para un agregado que contenga una apreciable cantidad tanto de material fino y grueso, ensayado en dos
muestras separadas como se requiere en 7.4, se calculan los promedios ponderados de las perdidas separadamente para
las fracciones de tamaño menor que el tamiz No. 4 y de tamaño mayor que el No. 4 respectivamente basados en las
graduaciones recalculadas considerando la fracción fina como el 100% y la fracción gruesa como el 100%. Se informa
los resultados por separadamente, dando el porcentaje del material menor que No. 4 y del material mayor que No. 4 en
la graduación inicial.

12.1.3.4.- Para el propósito de calcular los promedios ponderados, se considera que cualquier tamaño en los indicados
7.2 o 7.3 y que contenga menos del 5% de la muestra, tiene una pérdida igual al del promedio del siguiente tamaño más
pequeño o el anterior tamaño más grande, y si alguno de estos no está presente, se le asigna la pérdida del tamaño
mayor o menor más cercano que esté presente.

12.1.4.-Se informe la pérdida ponderada en el porcentaje al número entero más cercano,

12.1.5.- Para las partículas más gruesas que 19.0 mm (3⁄4 pulgada.) Antes del ensayo: (1) El número de partículas en
cada fracción antes del ensayo, y (2) el número de partículas deterioradas por cada factor de deterioro considerado,
rotura, desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc., como se muestra en la Tabla 2, y

12.1.6.- Se indica la clase de solución usada (sulfato de sodio o magnesio) y si la solución fue recién preparada o ya
fue utilizada previamente.

NOTA 11 – Se sugiere usar la Tabla 1, en el cual se han insertados valores de ensayo con el propósito de ilustración, como una forma
de registro de los datos de los ensayos. Los valores de ensayo indicados pueden ser apropiados para cualquiera de las sales,
dependiendo de la calidad del agregado.

13.- Precisión

13.1.- Precisión - Para el agregado grueso con promedio ponderado de pérdidas por estabilidad a disgregación por
dentro del rango de 6 a 16% para sulfato de sodio y de 9 a 20% para sulfato de magnesio, los índices de precisión son
los siguientes:

ᴬ Estos números representan, respectivamente, los límites (1S%) y (D2S%) como se describe en la Práctica C670 .

13.2.- Sesgo - Dado que no hay un material de referencia adecuado adecuado, que sea aceptado para determinar el
sesgo por este método, no se hace ninguna declaración de sesgo

14.- Palabras clave

14.1.- Áridos - Características de rendimiento - Solidez - Resistencia a la intemperie.

Jesus Luis Arce Guillermo

Tec. Suelos y Pavimentos