Manual de Uso y Mantenimiento SFR20 EVO

Código manual: -
Módulo: M05-000-L1-A403-3
Actualización: 01 - 30/11/09
El módulo M05-000-L1-A403-3 termina en la página X
CÓMO UTILIZAR EL MANUAL
Pertinencia
El módulo M05-000-L1-A403-3 es aplicable a todas las máquinas
Índice módulo
1. ESTRUCTURA DEL MANUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III

1.1. ESTRUCTURA DE LOS MÓDULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III
1.2. CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE LOS MÓDULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
1.2.1. Identificación módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
1.2.2. Código idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
1.2.3. Tipología argumento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
1.2.4. Nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
1.2.5. Código unívoco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI
1.2.6. Exponente de modificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI
1.3. SUBDIVISIÓN DE LOS ARGUMENTOS (TIPOLOGÍA ARGUMENTOS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI
1.4. EJEMPLOS DE CODIFICACIÓN DE LOS MÓDULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII
2. CÓMO CONSULTAR EL MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII
M05-000-L1-A403-3.fm
M05-000-L1-A403-3
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PÁGINA DEJADA INTENCIONADAMENTE EN BLANCO
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1. ESTRUCTURA DEL MANUAL
Este manual (Manual de Uso y Mantenimiento) tiene una estructura modular, es decir está
constituido por una recolección de elementos "standard" (figura 1.).
Los elementos standard son los módulos, que pueden incluir fichas y procedimientos.
Todos los módulos, como todas las fichas y los procedimientos, comparten la misma estructura y
siguen las mismas reglas sintácticas.
Los módulos son utilizados para describir la máquina en su conjunto y para proporcionar las
instrucciones para su funcionamiento. Las fichas se utilizan para describir las diferentes
operaciones de mantenimiento mientras los procedimientos son utilizados para describir
operaciones de mantenimiento especiales o vinculadas con el funcionamiento operativo de la
máquina.
El presente manual (Manual de Uso y Mantenimiento) está compuesto por una secuencia de
módulos, fichas y procedimientos. La consistencia efectiva de cada elemento "estándar" depende
solo de la complejidad de la máquina y del número de argumentos a describir.
1.1. Estructura de los módulos
NOTA
La estructura de las fichas de mantenimiento y de los
procedimientos se describe en el módulo correspondiente.
Cada módulo (figura 1.), identificado por un código unívoco, se compone de uno o varios Capítulos,
divididos a su vez en Subcapítulos, párrafos y subpárrafos numerados progresivamente. Los
Capítulos incluyen tablas sinópticas e ilustraciones para facilitar la comprensión de los contenidos.
La lista de los módulos que acompañan el manual (Manual de Uso y Mantenimiento) se encuentra
después este módulo. Todos los módulos llevan indicado el estado de actualización.
La primera página de todos los módulos contiene:
• el código de identificación del manual (1);
• el código de identificación del módulo (2);
• el número total de páginas del módulo (3);
• el título del módulo (4);
• la pertinencia del módulo (5);
• el índice del módulo (6);
Todas las páginas impares de los módulos contienen:
• el título del manual (7);
• el código de identificación del manual (8);
M05-000-L1-A403-3.fm
• el número de página (10);

• el código de identificación del módulo (11);
• la fecha de edición de la publicación (9) y eventualmente el número y la fecha de actualización
del manual en cuestión.
M05-000-L1-A403-3
MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página III

Figura 1. Estructura de los módulos
Página IV 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

1.2. Código de identificación de los módulos
Los diferentes módulos que constituyen el Manual de Uso y Mantenimiento están identificados por
un código único. El código de identificación del módulo suministra información importante además
de permitir una consulta rápida del manual mismo.
El código de identificación del módulo está constituido de los siguientes elementos (figura 2.):
• identificación módulo
• código idioma
• tipología argumento
• nivel
• código único
• exponente de modificación
Figura 2. Código de identificación del módulo
1.2.1 Identificación módulo
Está constituido por la letra mayúscula "M". Identifica inmediatamente un módulo.
1.2.2 Código idioma
El código del idioma identifica el idioma de escritura del módulo mismo. Por ejemplo, el código de
idioma 01 identifica el idioma italiana, el código de idioma 02 identifica el idioma inglés, etc.
1.2.3 Tipología argumento
La tipología argumento es un código numérico que identifica el argumento tratado. Hacer

referencia a párrafo 1.3.
1.2.4 Nivel
El nivel es un código alfanumérico (L1, L2 y L3) que identifica la calificación requerida para poder
M05-000-L1-A403-3.fm
entender plenamente las informaciones solicitadas.

Todos los módulos del nivel L1 contienen, por lo tanto, información concerniente al operador,
todos los módulos del nivel L2 contienen información concerniente al encargado del
mantenimiento mientras todos los módulos del nivel L3 contienen información correspondiente a
M05-000-L1-A403-3
los técnicos autorizados SIPA.
MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página V

1.2.5 Código unívoco
El código unívoco contribuye junto a los otros elementos a identificar cada módulo. No suministra
información significativa y es útil solo para identificar inmediatamente y únicamente un módulo.
Esto significa que independientemente del idioma, de la tipología del argumento el código de
identificación del módulo hace que no puedan existir dos módulos con el mismo código unívoco.
1.2.6 Exponente de modificación
El exponente de modificación es un número (1, 2, 3, 4, 5, etc.) que identifica el estado de

modificación/actualización del módulo. Cada módulo en primera edición tiene como exponente de
modificación el número "1". Tras las modificaciones/actualizaciones el módulo será emitido con
exponente de modificación creciente (2, 3, 4, etc.).
1.3. Subdivisión de los argumentos (tipología argumentos)
Los diferentes argumentos tratados en los módulos del presente manual están subdivididos por
tipología e identificados por un código de referencia:
CÓDIGO DE TIPOLOGÍA ARGUMENTO

REFERENCIA
000 Cómo utilizar el manual
010 Lista módulos
020 Introducción
050 Informaciones generales y normas de seguridad
100 Descripción de la máquina y fases de proceso
120 Características técnicas y dimensiones externas
130 Descripción de los mandos operativos
150 Descripción general del supervisor
170 Instalación, movimiento y desmantelamiento
180 Lista de verificación para la instalación de la máquina
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CÓDIGO DE TIPOLOGÍA ARGUMENTO
REFERENCIA
200 Descripción páginas supervisor (nivel operador – L1)
250 Operaciones standard supervisor
270 Operaciones para el uso de la máquina
280 Lista de verificación para el arranque de la máquina
300-699 Descripción de los grupos funcionales y las operaciones correspondientes
700-799 Descripción de los grupos funcionales de los sistemas y las operaciones

correspondientes
800 Descripción general de las operaciones de la máquina
810 Lista de las operaciones
850 Lista de verificación de mantenimiento
900 Solución de los inconvenientes (producto-preformas)
910 Solución de los inconvenientes (producto-contenedores)
990 Lista términos
El código de referencia de la tipología del argumento permite identificar inmediatamente el

argumento tratado en el módulo.
1.4. Ejemplos de codificación de los módulos
A continuación reportamos a título de ejemplo la codificación de algunos módulos.

Módulo M01-310-L2-A378-1.
Es un módulo (M) redactado en idioma italiano (01) que trata la descripción de un grupo funcional
(210), destinado a un encargado de mantenimiento (L2) cuyo código unívoco es (A378). El módulo
M05-000-L1-A403-3.fm
está en primera edición (el exponente de modificación es de hecho el número 1).

Módulo M02-850-L2-A192-1.
Es un módulo (M) redactado en idioma Inglés (02), relativo a la información general sobre las fichas de
mantenimiento y los procedimientos, destinado a un encargado de mantenimiento (L2), cuyo código
M05-000-L1-A403-3
unívoco es (A192). El módulo está en primera edición (el exponente de modificación es de hecho 1).
MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página VII

2. CÓMO CONSULTAR EL MANUAL
La estructura modular conlleva la eliminación de una numeración de página consecutiva creciente
(1, 2, 3, ..., 30, 31, ..., 200, 201, etc.) e introduce una numeración basada en el código de los varios
elementos.
Esto significa que el conjunto de los diferentes módulos, fichas y procedimientos está ordenado
en base a códigos distintos utilizando dos niveles diferentes.
El primer nivel está constituido por el código de referencia de la tipología del argumento, el
segundo por el código unívoco.
El primer módulo presente en el manual es aquél que tiene el código de referencia de la tipología
del argumento más bajo, o sea el módulo que se está leyendo (000), mientras que el último módulo
es variable.
Entre el primer módulo y el último están presentes una serie de módulos cuyo número depende
de la complejidad de la máquina descrita.
Al módulo que describe el supervisor a nivel "operador" (100) siguen, si están presentes, los
módulos que describen el supervisor a nivel "mantenimiento" (110).
La tabla suministra indicaciones claras y precisas sobre la secuencia de posibles argumentos
tratados en un manual específico.
El punto de partida para la consulta del manual es siempre el segundo módulo "Lista Módulos"
(010).
El módulo "Lista módulos" (figura 3.) presenta la lista de todos los módulos que constituyen el
manual ordenada por código y por orden alfabético. Fichas y procedimientos ordenados por código
se encuentran en el módulo correspondiente.
La búsqueda de un módulo específico () debe ser hecho primero a través de un código de
referencia de la tipología del argumento y luego a través de un código unívoco.
Página VIII 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

M05-000-L1-A403-3.fm
Figura 3. Cómo consultar el manual

M05-000-L1-A403-3
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Página X 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

Código manual: MUM05-SFREVO-B
Módulo: M05-010-L2-1621-2
El módulo M05-010-L2-1621-2 termina en la página 20
LISTA MÓDULOS
Pertinencia
El módulo M05-010-L2-1621-2 se puede aplicar a: SFREVO
Índice módulo
No aplicable.
M05-010-L2-1621-2.fm
M05-010-L2-1621-2
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Página 12 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

1. LISTA MÓDULOS, TARJETAS Y PROCEDIMIENTOS
Introducir las páginas actualizadas, destruir las páginas anteriores.
Las fechas de emisión de las páginas originales son:
ORIGINAL: 0
FECHA: 20/07/09
ACT.: 05/07/10
Tabla 1. Lista módulos
CÓDIGO TÍTULO ACT.
M05-000-L1-A403-3 CÓMO UTILIZAR EL MANUAL 2
M05-010-L2-1621-2 LISTA MÓDULOS 1
M05-020-L1-A405-3 INTRODUCCIÓN 2
M05-040-L1-1625-2 INFORMACIONES GENERALES Y NORMAS DE SEGURIDAD 1
M05-050-L1-1626-2 FASES DEL PROCESO 1
M05-060-L1-1627-2 DESCRIPCIÓN MÁQUINA E IDENTIFICACIÓN GRUPOS 1
M05-060-L2-1628-1 GRUPO BASTIDOR 0
M05-060-L2-1629-1 GRUPO MOTORIZACIÓN 0
M05-060-L2-1630-2 GRUPO ALIMENTACIÓN PREFORMAS 1
M05-060-L2-1631-2 GRUPO RUEDA HORNO 1
M05-060-L2-1632-2 GRUPO HORNO 1
M05-060-L2-1633-1 GRUPO TRANSFERENCIAS 0
M05-110-L2-1677-2 GRUPO MOLDE DE SOPLADO 0
M05-060-L2-1634-1 GRUPO ESTIRADO/SOPLADO 0
M05-060-L2-1635-1 GRUPO EVACUADOR BOTELLAS 0
M05-060-L2-1637-1 GRUPO AUXILIARES 0

M05-010-L2-1621-2.fm
M05-060-L2-1636-1 GRUPO CABINA 0
M05-060-L2-1638-2 GRUPO TOLVA 1

M05-010-L2-1621-2

M05-060-L2-1639-1 GRUPO ACCESORIOS MÁQUINA 0
M05-070-L2-1640-2 INSTALACIÓN HÍDRICA 0
M05-070-L2-1641-1 SISTEMA NEUMÁTICO 0
M05-070-L2-1642-2 SISTEMA ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO 1
M05-020-L1-1643-2 CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y DIMENSIONES EXTERNAS 1
M05-090-L1-1644-2 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS 1
M05-150-L1-A668-1 DESCRIPCIÓN GENERAL SUPERVISOR 0
M05-100-L1-1646-2 DESCRIPCIÓN PÁGINAS SUPERVISOR (Nivel Operador – L1) 1
M05-110-L2-1647-2 PÁGINAS AUXILIARES 1
M05-110-L2-1648-2 PÁGINAS TOLVA 1
M05-110-L2-1649-2 PÁGINAS MOTORIZACIÓN 1
M05-110-L2-1650-2 PÁGINAS HORNOS 1
M05-110-L2-1651-2 PÁGINAS ESTIRADO/SOPLADO 1
M05-110-L2-1652-2 PÁGINAS PRODUCCIÓN 1
M05-110-L2-1653-2 PÁGINAS CONFIGURACIÓN 1
M05-110-L2-1654-2 PÁGINAS INFORME DE PRODUCCIÓN 1
M05-110-L2-1655-2 PÁGINAS ARCHIVOS 1
M05-110-L2-1677-2 PÁGINAS DESCARGA 1
M05-120-L2-1656-2 INSTALACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y DESGUACE 1
M05-121-L2-1657-2 LISTA DE VERIFICACIÓN INSTALACIÓN MÁQUINA 1
M05-130-L1-1658-2 PROCEDIMIENTOS PARA EL USO DE LA MÁQUINA 1
M05-131-L2-1659-2 LISTA DE VERIFICACIÓN ARRANQUE DE LA MÁQUINA 0
M05-140-L1-1661-2 SEGURIDADES 1
M05-800-L1-A610-2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OPERACIONES DE LA MÁQUINA 1

M05-163-L1-1664-2 INFORMACIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO (LISTA DE 1

VERIFICACIÓN)
M05-164-L2-1665-2 INFORMACIONES GENERALES SOBRE EL MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO 1

(LISTA FICHAS)
M05-170-L1-1666-2 FINCHAS DE MANTENIMIENTO (LISTA) 1
M05-180-L1-1667-2 PROCEDIMIENTOS (LISTA) 1
M05-190-L1-1668-2 MATERIALES CONSUMIBLES 1
M05-200-L1-1669-2 HERRAMIENTAS ESPECIALES 1
M05-910-L2-A663-1 SOLUCIÓN DE LOS INCONVENIENTES (PRODUCTO - CONTENEDORES) 0

M05-010-L2-1621-2.fm
M05-010-L2-1621-2

Tabla 2. Lista fichas

(COMPONENTE - OPERACIÓN)
S05-23-L1-0428-4 MUELLE DE TORSIÓN Y RODILLO BRAZOS DE TRASFERENCIA - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0432-4 ÁRBOL DE ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0436-4 CARROS, RODILLOS Y LEVAS RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0440-4 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0727-3 PATÍN LINEAL DESPLAZAMIENTO DEL FONDO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0728-3 RODILLO EXCÉNTRICO DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0729-3 LEVA DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0730-3 PATINES LINEALES CARRO APERTURA-CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0731-3 RODILLOS CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0732-3 RODILLO DE ESTIRADO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0733-3 PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0734-3 TOLVA SFREVO/12, 16, 20, 24 - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0735-4 TOLVA SFREVO/8 - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0739-3 ABRAZADERAS, CAMBIOS RÁPIDOS DE FONDO Y RACORES RÁPIDOS MOLDE 2

SOPLADO - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0742-4 TENSOR DE CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE - LUBRICACIÓN 3
S05-23-L1-0743-3 COJINETES DEL MECANISMO DE PALANCA DE LA PRENSA - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0758-3 COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L1-0759-3 COJINETES ÁRBOLES RUEDAS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN 2
S05-23-L2-A681-1 CENTRALITA LUBRICACIÓN - LUBRICACIÓN/CONTROL 0
S05-30-L1-0430-4 RAMPA RECOGIDA PREFORMAS - EXTRACCIÓN/INSTALACIÓN 3
S05-50-L2-0456-5 CARTUCHOS SILENCIADORES DE DESGASIFICACIÓN DE AIRE 40 BAR - CONTROL 4

E INSPECCIÓN
S05-51-L1-0312-3 CINTAS TOLVA - CONTROL 2

S05-51-L1-0314-4 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL 3
S05-51-L1-0431-4 NIVEL ACEITE MOTORREDUCTOR - CONTROL 3
S05-51-L1-0446-4 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN - CONTROL 3
S05-51-L2-0715-3 FILTRO AIRE 40 BAR - CONTROL 2
S05-51-L2-0716-3 FILTROS AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL 2
S05-51-L2-0722-3 FILTRO AGUA - CONTROL 2
S05-51-L2-0724-4 DESPLAZAMIENTO SELLOS - CONTROL 3
S05-51-L2-0725-4 CURVAS SOPLADO - CONTROL 3
S05-51-L2-0726-3 REGULACIÓN MICROINTERRUPTOR PINZAS GIRADAS - CONTROL 2
S05-51-L2-0744-3 BRAZO PINZA TRANSFERENCIA PREFORMAS - CONTROL 2
S05-51-L1-0745-3 PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL 2
S05-51-L2-0746-3 PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL 2
S05-51-L2-0747-3 REGULACIÓN Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE SERVICIO GENERAL - CONTROL 2
S05-51-L2-0748-4 REGULACIONES Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE CIRCUITO FRENANTE - 3

CONTROL
S05-51-L2-0749-4 CORREAS TRANSFERENCIA PREFORMAS Y ENVASES – CONTROL/TENSADO 3
S05-51-L2-0750-3 CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL/TENSADO 2
S05-51-L2-0751-3 AJUSTE LEVAS MÓVILES - CONTROL 2
S05-51-L2-0752-3 REGULACIÓN CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA EN ENTRADA LEVA - CONTROL 2
S05-51-L2-0753-4 PIRÓMETRO ÓPTICO - CONTROL 3
S05-51-L2-0754-3 AJUSTE COJINETES DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL 2
S05-51-L2-0755-3 SINCRONÍA RUEDA HORNO, SOPLADO Y TRANSFERENCIAS - CONTROL 2

M05-010-L2-1621-2.fm
S05-51-L1-0756-3 DESGASTE PASTILLAS FRENO - CONTROL 2
S05-51-L1-0927-2 PRESIÓN ACCIONAMIENTOS VÁLVULAS - CONTROL 1

M05-010-L2-1621-2

S05-52-L1-0427-4 BASTIDOR - INSPECCIÓN 3
S05-52-L1-0445-4 CABINA MÁQUINA - INSPECCIÓN 3
S05-60-L1-0309-4 RODILLOS REORDENADORES TOLVA - LIMPIEZA 3
S05-60-L1-0311-4 TANQUE RECOGIDA PREFORMAS - LIMPIEZA 3
S05-60-L1-0434-4 FOTOCÉLULA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA 3
S05-60-L1-0437-4 LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO RUEDA HORNO - LIMPIEZA 3
S05-60-L1-0438-4 ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA RUEDA HORNO - LIMPIEZA 3
S05-60-L1-0439-4 FOTOCÉLULA TRANSFERENCIAS - LIMPIEZA 3
S05-51-L2-0750-3 CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL/TENSADO 2
S05-60-L1-0717-3 CÉLULA FOTOELÉCTRICA ACTIVADOR CÁMARA - LIMPIEZA 2
S05-60-L1-0718-3 CÉLULA FOTOELÉCTRICA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA 2
S05-60-L1-0719-3 RAMPA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA 2
S05-60-L1-0720-3 GUÍA DE DESLIZAMIENTO BOTELLAS - LIMPIEZA 2
S05-60-L1-0721-5 FOTOCÉLULAS TOLVA - LIMPIEZA/CONTROL 4
S05-60-L1-0723-3 DISCO FRENO - LIMPIEZA 2
S05-60-L1-0760-3 CILINDROS DE SOPLADO - LIMPIEZA 2
S05-81-L2-0313-3 CINTA EXTRACTOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN 2
S05-81-L2-0315-4 CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN 3
S05-81-L2-0316-4 REDUCTORES TOLVA - SUSTITUCIÓN 3
S05-81-L1-0429-4 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN 3
S05-81-L2-0448-5 SILENCIADORES - SUSTITUCIÓN 4
S05-81-L2-0457-4 CARTUCHO FILTRO AIRE 40 BAR - SUSTITUCIÓN 3
S05-81-L2-0552-3 CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN 2

Tabla 3. Lista procedimientos

P05-00-L1-0545-3 ZONAS DE ACCESO MÁQUINA 2
P05-11-L2-A597-1 RED PROFIBUS - BÚSQUEDA / ELIMINACIÓN DE PROBLEMAS ELECTRÓNICOS 0
P05-41-L2-0504-4 VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS - REGULACIÓN 3
P05-41-L2-0506-4 TENSADO CADENA DE ROTACIÓN DE LOS PLATOS DE TRANSPORTE - 3

REGULACIÓN
P05-41-L2-0507-4 CONTROL Y REGULACIÓN DEL TENSADO CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE - 3

REGULACIÓN
P05-41-L2-0512-3 RODILLO EXCÉNTRICO DEL PORTAFONDOS - REGULACIÓN 2
P05-41-L2-0514-3 PARALELISMO PRENSA DE SOPLADO - REGULACIÓN 2
P05-41-L2-0929-3 FRENOS - REGULACIÓN 2
P05-41-L2-0935-4 FOTOCÉLULA SALIDA HORNO - REGULACIÓN 3
P05-51-L2-0503-5 VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS- CONTROL 4
P05-60-L2-0544-4 HORNO - LIMPIEZA 3
P05-81-L2-0502-4 CENTRADOR FONDO - SUSTITUCIÓN 3
P05-81-L2-0505-4 VÁLVULA MEZCLADORA DEL CIRCUITO AGUA HORNOS - SUSTITUCIÓN 3
P05-81-L2-0928-2 PASTILLAS DE FRENOS - SUSTITUCIÓN 1
P05-81-L2-0933-2 ESLABONES CADENA - SUSTITUCIÓN 1
P05-90-L2-0267-4 MÁQUINA - NIVELACIÓN 3
P05-90-L2-0515-4 CENTRADO MOLDE EXTERNO -VARIOS 3
P05-90-L2-0516-7 CAMBIO DE FORMATO - VARIOS 6
P05-90-L2-0780-3 USO DEL TENSIÓMETRO RSM2005 - VARIOS 2
P05-90-L2-0934-3 SINCRONIZACIÓN CERO ELÉCTRICO MÁQUINA - VARIOS 2

M05-010-L2-1621-2.fm
P05-91-L1-A598-2 ESQUEMAS ELÉCTRICOS - CONSULTA 1

M05-010-L2-1621-2


Código manual: -
Módulo: M05-020-L1-A405-3
El módulo M05-020-L1-A405-3 termina en la página 30
INTRODUCCIÓN
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2. FINALIDAD DE ESTA PUBLICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. PUBLICACIONES DE REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1. MANUALES DE REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2. DIAGRAMAS APLICABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3. MANUALES DE LOS SISTEMAS AUXILIARES EXTERNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4. OTRA DOCUMENTACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4. ADVERTENCIAS SOBRE EL USO DE ESTE MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.1. FINALIDADES Y ALCANCE DEL MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2. CONSERVACIÓN DEL MANUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.3. ACTUALIZACIÓN DEL MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5. DEFINICIONES Y TÉRMINOS UTILIZADOS EN EL MANUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.1. DEFINICIÓN DE ATENCIÓN, ADVERTENCIA Y NOTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.2. DEFINICIONES GENERALES RELATIVAS A LA SEGURIDAD Y A LA MÁQUINA (LISTA DE TÉRMINOS) 26
6. DESCRIPCIÓN Y USO PREVISTO DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7. ASISTENCIA TÉCNICA Y PIEZAS DE REPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.1. ASISTENCIA TÉCNICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.2. SERVICIO DE ASISTENCIA A CLIENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.3. ASISTENCIA TÉCNICA - SERVICIO SIPA ON LINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8. CÓMO PEDIR LAS PIEZAS DE REPUESTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
M05-020-L1-A405-3.fm
M05-020-L1-A405-3


1. GENERALIDADES
Las informaciones contenidas en este manual son propiedad de SIPA S.p.A.; queda prohibida su
difusión o reproducción, parcial o total, sin autorización.
2. FINALIDAD DE ESTA PUBLICACIÓN

El objetivo del presente manual (Manual de Uso y Mantenimiento) es proporcionar las indicaciones
y las instrucciones necesarias para instalar, manejar y realizar las operaciones de mantenimiento
de las máquinas fabricadas por SIPA S.p.A.Via Caduti del Lavoro 3, 31029 - Vittorio Veneto (TV),
Italia .
De conformidad con la Directiva Máquinas (véase el módulo correspondiente) este manual
contiene, junto con las publicaciones de referencia, todas las informaciones generales para utilizar
la máquina en cuestión.
Se dirige a personal especializado y por lo tanto no suministra información sobre operaciones
generales de taller o de mantenimiento.
3. PUBLICACIONES DE REFERENCIA
Además de este manual, se encuentra disponible una serie de publicaciones sobre la máquina y
sus componentes que generalmente se adjuntan al manual.
Las publicaciones de referencia están divididas en cuatro grupos distintos:
1. Manuales de referencia;
2. Diagramas aplicables;
3. Manuales de los sistemas auxiliares externos;
4. Otra documentación.
3.1. Manuales de referencia
En este grupo figuran todas aquellas publicaciones que se refieren a componentes de la máquina
que tienen su propio manual. Podría estar formada por:
- Manual de solución de los inconvenientes de la máquina
- Manual Mecánico Máquina
- Manual de Uso y Mantenimiento Moldes (opcional)
- Manual Mecánico Moldes (opcional)
- Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de recuperación (opcional)
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- Manual de Uso y Mantenimiento del sistema Syncro (opcional)

- Manual de Uso y Mantenimiento del sistema de llenado en calor (opcional)
M05-020-L1-A405-3

3.2. Diagramas aplicables
Este grupo incluye los esquemas de las distintas instalaciones de la máquina. Podría estar formada por:
- Esquemas de la instalación eléctrica
- Esquemas de la instalación oleodinámica (opcional)
- Esquemas de la instalación neumática (opcional)
- Esquemas de la instalación hídrica (opcional)
- Esquemas de la instalación de lubricación (opcional)
3.3. Manuales de los sistemas auxiliares externos
Forma parte de este grupo la documentación emitida eventualmente por los fabricantes de
dispositivos auxiliares, relativa al uso y al mantenimiento de los mismos y de las partes mecánicas
de repuesto. Podría estar formada por:
- Cabina;
- Grupo de rodillos cambio de moldes (opcional);
- Cintas de descarga (opcional):
- Termorregulador de agua y aceite (opcional);
- Detector de defectos del contenedor (opcional);
- Deshumidificador cabina (opcional);
- Secador (opcional);
- Refrigerador (opcional);
- Refrigerador con torre de evaporación (opcional);
- Compresor (opcional);
- Dosificador color (opcional);
3.4. Otra documentación
Forma parte de este conjunto toda la documentación faltante que no pertenece a los grupos
anteriores. Podría estar formada por:
- Declaración de conformidad CE (sólo para los países de la Comunidad Europea);
- Manual de uso y mantenimiento del reductor o de otros detalles significativos instalados en la
máquina.

4. ADVERTENCIAS SOBRE EL USO DE ESTE MANUAL
4.1. Finalidades y alcance del manual

Este manual está dirigido a todos los operadores y técnicos encargados del mantenimiento de la máquina.
En particular, este manual tiene como finalidad brindar información sobre:
- las normas para prevenir accidentes y los dispositivos de seguridad que se han instalado en la
máquina;
- disponibilidad de piezas de repuesto;
- las características técnicas y descripción de la máquina;
- la preparación del lugar de trabajo (características ambientales y fuentes de alimentación);
- uso previsto de la máquina;
- mantenimiento programado y no programado;
El manual no sustituye de ninguna manera la preparación específica que deben tener los
operadores, conseguida sea por haber trabajado anteriormente con máquinas similares o con esta
misma máquina bajo la guía de personal experto.
4.2. Conservación del manual
Este manual se considera parte de la máquina y debe conservarse para poder seguir consultándolo
a lo largo de su vida útil.
Este manual si se suministra editado en papel deberá guardarse siempre en un lugar seguro,
protegido del polvo y la humedad, y estar siempre a disposición de quienes necesiten consultarlo;
si el manual se deteriora impidiendo la lectura, aunque sea parcial, el usuario debe solicitar un
nuevo ejemplar al fabricante de la máquina.
4.3. Actualización del manual
Este manual ha sido redactado mientras se preparaba la máquina a la que se refiere (o a la de

pertenencia) y no podrá considerarse inadecuado si sus versiones posteriores se actualizan en
base a nuevas experiencias, aunque se refieran a máquinas similares.
SIPA S.p.A. se reserva el derecho de modificar sus productos y los respectivos manuales sin tener
que actualizar también los productos y/o manuales ya entregados. Los usuarios deben conservar
junto con el manual original todo material de actualización que se les envía.
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M05-020-L1-A405-3

5. DEFINICIONES Y TÉRMINOS UTILIZADOS EN EL MANUAL
5.1. Definición de ATENCIÓN, ADVERTENCIA y NOTA

ATENCIÓN
ESTE TÉRMINO IDENTIFICA UNA OPERACIÓN EN LA QUE EL

INCUMPLIMIENTO AUNQUE SEA PARCIAL, DE LAS NORMAS
INDICADAS PUEDE CAUSAR DAÑOS, LESIONES E INCLUSO LA
MUERTE DEL OPERADOR (ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO) O LAS
PERSONAS EXPUESTAS.
ADVERTENCIA
Este término identifica una operación en la que el incumplimiento de las
normas indicadas puede causar daños a la máquina o a sus
componentes.
NOTA
Este término invita el lector a leer con atención un determinado
aspecto del procedimiento que se está describiendo.
5.2. Definiciones generales relativas a la seguridad y a la máquina (lista de términos)
Ver el módulo GLOSARIO.
6. DESCRIPCIÓN Y USO PREVISTO DE LA MÁQUINA

NOTA
Consultar el módulo CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y
DIMENSIONES TOTALES.
ADVERTENCIA
SIPA S.p.a. garantiza la seguridad de la propia máquina siempre y
cuando la misma sea utilizada dentro de las especificaciones de
suministro. Particularmente la máquina SIPA no puede ser utilizada
cuando falta alguno de sus componentes.

7. ASISTENCIA TÉCNICA Y PIEZAS DE REPUESTO
7.1. Asistencia Técnica
El manual (Manual de Uso y Mantenimiento) contiene la información necesaria para llevar a cabo
las operaciones de mantenimiento programado y otras de mantenimiento extraordinario no
programadas que no requieren la intervención directa de los Técnicos Autorizados SIPA S.p.A..
En la solicitud de asistencia técnica es necesario citar los datos de identificación de la máquina (ver
el módulo CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y DIMENSIONES EXTERNAS).
Para cualquier solicitud adicional de información, aclaratorias o asistencia técnica, SIPA S.p.A.
pone a disposición de sus clientes el Servicio de Asistencia a Clientes.
7.2. Servicio de asistencia a Clientes
NOTA
Consulte siempre las informaciones disponibles en la siguiente
dirección: http://www.sipa.it
S.I.P.A. Plastic Packaging System

Via Caduti del Lavoro, 3
31029 Vittorio Veneto (TV) - Italia
Teléfono +39 - 0438 - 91.15.11
Telefax +39 - 0438 - 91.22.73
E-mail: sipa@zoppas.com
Website: www.sipa.it
7.3. Asistencia técnica - SERVICIO SIPA ON LINE
SIPA S.p.A. también pone a disposición de sus clientes un servicio de asistencia técnica “on line”.
Gracias a este servicio los Técnicos SIPA S.p.A. pueden intervenir directamente en el software que
controla y gestiona la máquina mediante una conexión vía módem.
Para poder acceder a este servicio debe llamar al Servicio de Asistencia a los Clientes, a los
números indicados arriba, y solicitar una intervención “on line“.
E-mail: sol.sipa@zoppas.com
7.4. Cómo pedir las piezas de repuesto

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ADVERTENCIA
Se aconseja utilizar exclusivamente recambios originales SIPA S.p.A.
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ATENCIÓN
DURANTE CADA OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO, SE ACONSEJA

CONSULTAR ANTES EL MANUAL MECÁNICO DE LA MÁQUINA Y
OBSERVAR LAS EVENTUALES ANOTACIONES PRESENTES EN
VERSIÓN BILINGÜE ITALIANO/ESPAÑOL.
Los repuestos deben solicitarse directamente al Servicio de Asistencia Clientes, mediante fax o E-
mail, citando en el pedido los siguientes datos:
- todos los datos de identificación que aparecen en la placa;
- el código SIPA, el nombre y la descripción técnica de la pieza que se desea sustituir (figura 1.);
- el sitio al que se debe enviar la pieza solicitada;

- código cliente.
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Figura 1.
M05-020-L1-A405-3


Módulo: M05-040-L1-1625-2
INFORMACIONES GENERALES Y NORMAS DE

SEGURIDAD
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2. NORMAS DE REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3. REQUISITOS MEDIOAMBIENTALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.1. TEMPERATURA Y HUMEDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2. AMBIENTE DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3. ILUMINACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4. VIBRACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5. RESIDUOS Y CONTAMINACIÓN MEDIOAMBIENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4. NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.1. ROPAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2. ACCESO A LA ZONA DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3. USO PREVISTO, USO NO PREVISTO Y USO INCORRECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4. ZONAS DE TRABAJO Y PANELES DE MANDOS - ZONAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1. PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.2. RIESGOS GENERADOS POR EL LUGAR DE INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3. RIESGOS CAUSADOS POR CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6. RIESGOS RESIDUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
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M05-040-L1-1625-2


1. GENERALIDADES
ATENCIÓN
LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE MÓDULO SE REFIERE SÓLO Y

EXCLUSIVAMENTE A LA MÁQUINA SFREVO Y DEBEN SER
COMPLEMENTADAS CON LA INFORMACIÓN RELATIVA A LAS
NORMAS DE SEGURIDAD DE LA INSTALACIÓN EN LA QUE ESTÁ
MONTADA LA MÁQUINA.
Esta sección contiene toda la información que la Directiva de Máquinas considera esencial para el
cumplimiento de las normas de seguridad en general, la valoración de los riesgos derivados del
uso de la máquina y la determinación de los requisitos medioambientales.
No cumplir con las indicaciones que aparecen en esta sección o en otras partes de este manual
puede anular la eficiencia de los dispositivos de seguridad proyectados en la máquina, causando
accidentes a los operadores.
2. NORMAS DE REFERENCIA
Tanto la máquina como cada uno de los elementos que la componen han sido proyectados de
conformidad con las normas de CE vigentes y las normas europeas y nacionales aplicables que
enumera la Directiva Máquinas del Consejo de las Comunidades Europeas (directiva 2006/42/CE y
sucesivas modificaciones).
Las principales normas armonizadas que se han aplicado en este proyecto son:
• UNI EN ISO 12100-1:2009 - Seguridad de las máquinas - Conceptos fundamentales, principios
generales de diseño - Parte 1: Terminología y metodología básica
• UNI EN ISO 12100-2:2009 - Seguridad de las máquinas - Conceptos fundamentales, principios
generales de diseño - Parte 2: Principios técnicos
• DIRECTIVA 2006/95/CEE - Directiva relativa armonización de las legislaciones de los estados
miembros sobre el material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de ciertos límites de
tensión.
• EN 60204-1 - Equipamiento eléctrico de las máquinas.
• UNI EN 422:2009 - Máquinas para materias plásticas y goma - Máquinas para el soplado -
Requisitos de seguridad. (sólo para ECS/SFL/SFR)
• Directiva 97/23/CE - Aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros sobre equipos
a presión.
• UNI EN ISO 3744:2009 - Acústica - Determinación de los niveles de potencia sonora de las
fuentes de ruido mediante la medición de la presión sonora - Método técnico de proyecto en un
campo esencialmente libre sobre superficie reflectora.
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• DIRECTIVA 2006/42/CE - Directiva del Parlamento europeo y del Consejo, del 17 de mayo de
2006, sobre máquinas.
• DIRECTIVA 2004/108/CE - Concerniente a la aproximación de las legislaciones de los estados
miembros en materia de compatibilidad electromagnética.
M05-040-L1-1625-2

3. REQUISITOS MEDIOAMBIENTALES
3.1. Temperatura y humedad
La máquina debe emplearse en lugares con temperaturas ambiente de 15 a 35°C y humedad

relativa inferior al 50%.
Condiciones ambientales diferentes de las arriba indicadas deberán ser señaladas a SIPA S.p.A
para las debidas evaluaciones técnicas.
3.2. Ambiente de trabajo
La máquina debe utilizarse reparada de los agentes atmosféricos (lluvia, granizo, nieve, niebla, etc.)
y solamente en el interior de ambientes industriales.
ADVERTENCIA
Si el ambiente es corrosivo es necesario adecuar los métodos de
mantenimiento y la frecuencia de las intervenciones para evitar el
desgaste excesivo de los componentes.
No se ha previsto el empleo de la máquina en atmósferas explosivas o parcialmente explosivas:

por ello se prohíbe utilizarla en dichas condiciones.
La instalación, las regulaciones y el ensayo, así como el uso y mantenimiento de la máquina podrán
ser realizadas solamente por personal cualificado y debidamente instruido, siguiendo las
indicaciones del módulo INSTALACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y DESGUACE.
3.3. Iluminación
La máquina está dotada de un sistema de iluminación autónoma dentro de la cabina y en los

cuadros eléctricos, a pesar de ello, la iluminación del local en que opera la máquina debe permitir
una clara identificación de los pulsadores y de los dispositivos de mando y parada de emergencia.
La iluminación autónoma es suficiente para realizar las operaciones de control y mantenimiento
ordinario en condiciones de seguridad; si fuera necesario realizar intervenciones específicas o
especiales, el usuario de la máquina será responsable de suministrar el nivel y el tipo de
iluminación que establecen las normas vigentes.
3.4. Vibraciones
En condiciones de uso normales, la máquina presenta un nivel de vibraciones controlado y no crea

ninguna situación de peligro. Si se perciben vibraciones anómalas, parar la máquina
inmediatamente y ponerse en contacto con el servicio de asistencia.

3.5. Residuos y contaminación medioambiental
El usuario deberá cumplir con las normas y directivas vigentes en el país de uso de la máquina, en
materia de tratamiento del aceite hidráulico, de los lubricantes y de los fluidos utilizados por la máquina.
4. NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES

ATENCIÓN
LAS INFORMACIONES CONTENIDAS EN ESTE PÁRRAFO SE REFIEREN

ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE A LA MÁQUINA SFREVO Y POR LO TANTO,
SE DEBEN CONSIDERAR COMO COMPLEMENTARIAS A LAS NORMAS
DE SEGURIDAD DE LA INSTALACIÓN EN LA QUE ESTÁ INSTALADA LA
MÁQUINA.
La configuración de la máquina y de sus dispositivos de protección contra accidentes cumple con

los requisitos establecidos por la directiva de máquinas del Consejo de las Comunidades Europeas
(2006/42/CE y sucesivas modificaciones).
En el módulo SEGURIDADES de este manual se describen los dispositivos contra accidentes; en las
demás secciones se describen en detalle todas las normas de seguridad que es preciso aplicar
durante la instalación y el funcionamiento de la máquina.
La inobservancia de estas prescripciones podría causar la ineficiencia de los dispositivos de
seguridad previstos en el proyecto de la máquina.
El personal encargado de manejar o supervisar la máquina deberá recibir formación sobre el peligro
de accidentes, los dispositivos de seguridad que están instalados en la máquina y las normas de
prevención contenidas en las Directivas Comunitarias y/o en la legislación vigente del País de
destino de la máquina.
SIPA S.p.A. declina cualquier responsabilidad por daños causados a la máquina, al operador o a
terceros por el incumplimiento de las normas de seguridad que contiene la documentación técnica
que acompaña a la máquina.
ADVERTENCIA
Es responsabilidad del usuario de la instalación, antes que sea puesta
en funcionamiento, solicitar las autorizaciones necesarias al Ente
competente. En conformidad con las leyes locales existentes que
regulan la materia de los equipos que contienen fluidos a presión.
ADVERTENCIA
Antes de comenzar a trabajar el operador deberá conocer en detalle
M05-040-L1-1625-2.fm
todas las características de la máquina, así como la posición y el

funcionamiento de los distintos mandos; además deberá leer los
manuales de funcionamiento y manutención y estudiar los diseños y
esquemas que se anexan a los mismos.
M05-040-L1-1625-2

ADVERTENCIA
La máquina debe ser utilizada exclusivamente por operadores que
hayan participado en los cursos de formación que el personal de SIPA
dicta en la sede del cliente (si el contrato de suministro así lo establece)
y que además entiendan todas las instrucciones de los manuales.
ADVERTENCIA
Deben respetarse y cumplirse todas las instrucciones, advertencias y
normas generales para la prevención de accidentes contenidas en
dichos manuales o indicadas en los carteles que están puestos en la
máquina.
ADVERTENCIA
El operador tiene que encontrarse en condiciones psicofísicas
adecuadas para manejar una instalación industrial de esta complejidad.
ADVERTENCIA
La modificación o sustitución no autorizada de una o más partes de las
máquinas y el uso de accesorios, herramientas o materiales
consumibles distintos de los recomendados por el fabricante puede
causar accidentes y exime al fabricante de responsabilidades civiles y
penales.
4.1. Ropas
La indumentaria del personal encargado de manejar la máquina o realizar el mantenimiento deberá

ser adecuado al tipo de operación que está realizando. Además deberá respetar las prescripciones
de seguridad previstas por la legislación vigente en el País donde se esté utilizando la máquina.
En general debe utilizarse calzado de seguridad con suela antideslizante y, por lo tanto, se prohíbe
llevar mocasines, zuecos, pantuflas y todo tipo de calzado que reste libertad de movimientos. Las
ropas deben adecuarse al tipo de tareas: el mono o el delantal debe ser de fibra natural (por
ejemplo, algodón) poco inflamables y no debe estar manchado con lubricante.
Cuando se trabaja en zonas que irradian calor (ver módulo SEGURIDADES) deben llevarse guantes
de protección ignífugos. En las zonas en las que hay peligro de salpicaduras de fundido o
desbordamiento del material es obligatorio llevar máscaras y/o gafas de protección.
Durante la instalación y el mantenimiento los operadores deben llevar auriculares o tapones en los
oídos y casco de protección.

ATENCIÓN
DURANTE EL TURNO DE TRABAJO EL OPERADOR NO DEBE LLEVAR

BRAZALETES, RELOJES DE PULSERA, ANILLOS, CADENAS,
CORBATAS O ACCESORIOS QUE PUEDAN OBSTACULIZAR SUS
MOVIMIENTOS O ENGANCHARSE EN ALGUNA PARTE DE LA
MÁQUINA. CUANDO TRABAJA CERCA DE LAS PARTES MÓVILES DE
LA MÁQUINA EL OPERADOR DEBE ASEGURARSE DE LLEVAR LA ROPA
ADECUADA PARA EVITAR QUE QUEDE ATRAPADA EN ESTOS
DISPOSITIVOS (MANGAS Y OTRAS PARTES SUELTAS DE LA ROPA,
CABELLOS, ETC.).
UTILIZAR SIEMPRE GUANTES DE NO LLEVAR JOYAS

PROTECCIÓN
Figura 1.
4.2. Acceso a la zona de trabajo
La zona de trabajo (y en especial las partes en que se encuentran los paneles de mando y los
pulsadores de emergencia) debe permanecer libre de materiales o cualquier otro obstáculo para
que el operador pueda moverse sin dificultades. Debe garantizarse el acceso inmediato al personal
encargado de intervenir en caso de emergencia.
M05-040-L1-1625-2.fm
Es obligatorio colocar carteles de señalización que prohíban la entrada a la zona de trabajo a las
personas que no participan directamente en el manejo de la máquina.
M05-040-L1-1625-2

ATENCIÓN
DURANTE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO, Y EN ESPECIAL

CUANDO SE TRABAJA CON LAS BARRERAS DE PROTECCIÓN
ABIERTAS O LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DESCONECTADOS
(PERMITIDAS SÓLO AL PERSONAL FORMALMENTE AUTORIZADO Y
DEBIDAMENTE INSTRUIDO), ES NECESARIO IMPEDIR EL ACCESO A
LA ZONA DE TRABAJO DE CUALQUIER PERSONA AJENA A ESTAS
OPERACIONES.
ATENCIÓN
AL TERMINAR EL MANTENIMIENTO NINGUNA DE LAS

HERRAMIENTAS UTILIZADAS DEBE QUEDAR DENTRO DEL ÁREA DE
TRABAJO O EN LA ZONA DELIMITADA POR LAS PROTECCIONES.
Figura 2.

4.3. Uso previsto, uso no previsto y uso incorrecto
La máquina debe utilizarse para producir artículos de PET con características definidas (ver el
apartado “Descripción y uso previsto de la máquina” contenido en el módulo INTRODUCCIÓN) y
dentro de los límites del contrato de suministro que el cliente ha firmado con SIPA.
Se considera uso impropio utilizar la máquina para obtener valores de producción mayores o
distintos de los especificados. En caso de uso impropio el fabricante declina cualquier
responsabilidad por daños ocasionados a personas o cosas y considera nulo cualquier tipo de
garantía.
4.4. Zonas de trabajo y paneles de mandos - zonas de seguridad
Las zonas de trabajo, los paneles de mandos, las zonas de acceso limitado y las zonas en las que
es posible trabajar solamente después de activar procedimientos de seguridad especiales (por
ejemplo, debido a la presencia de masas en movimiento o de altas temperaturas) se describen en
el módulo SEGURIDADES de este manual, en el capítulo “Dispositivos de seguridad”.
5. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

ATENCIÓN
LAS INFORMACIONES CONTENIDAS EN ESTE PÁRRAFO SE REFIEREN

ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE A LA MÁQUINA SFREVO Y, POR LO
TANTO, ES OBLIGACIÓN DEL USUARIO CONSIDERARLAS COMO
COMPLEMENTARIAS A LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS DE LA
INSTALACIÓN EN LA QUE ESTÁ INSTALADA LA MÁQUINA.
5.1. Premisa
Los riesgos derivados del uso de la máquina se han evaluado principalmente aplicando los
métodos enumerados en las normas armonizadas y en las pertinentes Directivas Europeas: los
resultados de dichos análisis y las medidas de seguridad que se han adoptado para eliminar o
reducir los riesgos para el usuario se enumeran en este módulo y se analizan con mayor detalle en
el módulo correspondiente.
5.2. Riesgos generados por el lugar de instalación
El ambiente en el que se instala la máquina puede presentar situaciones de riesgo que podrían
M05-040-L1-1625-2.fm
perjudicar el correcto funcionamiento de la misma y poner en peligro la seguridad del personal

encargado del manejo y mantenimiento de la máquina.
PAVIMENTO
La máquina debe apoyarse sobre una superficie firme y bien nivelada.
M05-040-L1-1625-2

TEMPERATURA Y HUMEDAD
La temperatura ambiente y la humedad deben estar dentro del campo recomendado; los picos
positivos o negativos de temperatura o humedad pueden causar problemas de funcionamiento en
algunas partes de la máquina (dificultando, por ejemplo, el enfriamiento de los motores).
MATERIALES CONTAMINANTES
Es importante valorar el daño potencial que puede causar a la máquina el uso de materiales
contaminantes en el lugar de trabajo, por ejemplo:
• POLVOS que pueden acelerar el desgaste de las juntas de los cilindros neumáticos.
• CAMPOS MAGNÉTICOS, generados por la presencia de líneas de potencia cerca de algunos
dispositivos electrónicos instalados en la máquina, que pueden causar interferencias y fallos.
• SUSTANCIAS TÓXICAS (gases, vapores y precipitados) presentes en el ambiente de trabajo.
ADVERTENCIA
Es responsabilidad del usuario controlar los parámetros ambientales
para asegurar la duración de la máquina en el tiempo.
5.3. Riesgos causados por características de la máquina
De conformidad con la directiva 2006/42/CEE se han analizado todas las zonas de la máquina que
presentan riesgos intrínsecos ya sea por el tipo de trabajo que realizan o por las características de
las estructuras que las componen.
Se ha tomado toda una serie de precauciones, siempre que ha sido posible técnicamente, para
reducir o eliminar, en la medida de lo posible, los riesgos para el personal, instalando en cada
máquina las protecciones móviles o fijas reglamentarias que impiden el acceso a las zonas
peligrosas durante el funcionamiento.
En todo caso, la precaución y el sentido común son la mejor medida de seguridad que puede tomar
el operador. La experiencia que se adquiere con el tiempo y el uso de la máquina pueden ampliar
los márgenes de seguridad laboral.
NOTA
El módulo (SEGURIDADES) de este manual brinda una
descripción detallada de los dispositivos de seguridad que se
han instalado en la máquina.
5.4. Riesgos residuales
Se consideran expuestos a riesgos residuales todas las partes de la máquina y los procedimientos
que, a pesar de las medidas de seguridad, siguen representando una fuente de peligro debido a la
presencia de partes en movimiento o de altas tensiones, temperaturas o presiones. Todas las
partes de la máquina expuestas a riesgos residuales están señalizadas con carteles diseñados;
para mayores detalles, consultar el módulo SEGURIDADES de este manual.

Módulo: M05-050-L1-1626-2
FASES DEL PROCESO
Pertinencia
Índice módulo
1. FASES DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

1.1. FASE 1 - ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.2. FASE 2 - CARGA DE LAS PREFORMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.3. FASE 3 - ACONDICIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.4. FASE 4 - TRANSFERENCIA DE LAS PREFORMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
1.5. FASE 5 - ESTIRADO/SOPLADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
1.6. FASE 6 - TRANSFERENCIA DE LAS BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
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M05-050-L1-1626-2


1. FASES DEL PROCESO
El ciclo operativo completo mediante el cual se obtiene la producción de los contenedores puede
resumirse en fases de proceso, como se describe en los párrafos siguientes.
1.1. FASE 1 - Alimentación
La fase de alimentación garantiza un flujo continuo y correcto de las preformas necesarias para
alimentar la máquina (figura 1.).
Las preformas presentes en el contenedor del grupo tolva son tomadas y arrastradas hacia el
orientador por medio de una cinta de goma.
El orientador dispone correctamente las preformas antes que se envíen a la rampa de alimentación,
dispuestas con el cuerpo abajo, el cuello arriba y una al lado de la otra.
Por efecto de la gravedad, las preformas bajan por la rampa de alimentación y se dirigen hacia la
máquina, seguidamente por medio de la estrella de alimentación se ponen a paso y se envían a los
carros del grupo rueda horno.
Figura 1. Alimentación
M05-050-L1-1626-2.fm
M05-050-L1-1626-2

1.2. FASE 2 - Carga de las preformas
Las preformas presentes en la estrella de alimentación realizan un giro de casi 180° en sentido
horario y luego son retiradas de los ganchos de los carros de carga preformas para ser colocadas,
luego de otro giro de casi 90° en sentido antihorario, sobre la cadena de transporte del carro
portapreformas (figura 2.).
Mientras giran con la estrella de alimentación, las preformas son “contadas” por una fotocélula;
este conteo es necesario para realizar un completo diagnóstico de la máquina.
Durante el giro de 90° las preformas son controladas por un perfil para impedir que algunas
preformas deformadas o mal colocadas puedan ser acondicionadas.
Figura 2. Carga de las preformas
1.3. FASE 3 - Acondicionamiento

La cadena del carro portapreformas permite transportar con un paso de 45 mm las preformas a
través del grupo horno, para el acondicionamiento térmico requerido en la siguiente fase de
estirado/soplado (figura 3.). Antes de la entrada al grupo horno, las preformas son controladas
desde el punto de vista dimensional y cualitativo (transparencia, inclusiones y sopladuras) del
sistema optoelectrónico (opcional).
Las preformas presentes sobre la cadena cumplen un doble movimiento: un movimiento de
traslación y uno de rotación. El movimiento de traslación permite el pasaje progresivo de las
preformas en los hornos dispuestos en serie a lo largo del perímetro del bastidor del horno,
mientras que el movimiento de rotación de las preformas, alrededor de su propio eje, permite un
calentamiento uniforme, gracias también a la acción de los ventiladores.

Las preformas sólo alcanzan el perfil térmico ideal después de un enfriamiento espontáneo,
llamado también inversión térmica (al aire libre). Para permitir tal enfriamiento las preformas
cumplen un recorrido posterior fuera de los hornos, siempre enganchadas a la cadena de
transporte de los carros portapreformas, antes de pasar a la fase de estirado/soplado.
El perfil térmico de las preformas está controlado por un pirómetro que interviene comandando en
retroacción la potencia suministrada por los hornos.
Figura 3. Acondicionamiento
1.4. FASE 4 - Transferencia de las preformas
La fase de transferencia permite el paso de las preformas de la cadena de transporte de los carros
portapreformas al molde de soplado (figura 4.).
Este paso se realiza por medio de la rueda de transferencia de las preformas: las preformas
presentes sobre los carros portapreformas son retiradas de las pinzas de la rueda de transferencia
y luego de un giro de casi 180° son depositadas en el interior del molde de soplado.
El control de la efectiva “recogida en pinza” es realizado mediante un dispositivo con
accionamiento de varilla y microinterruptor. En caso de que la recogida no se realiza y la preforma
esté todavía presente en la cadena, acciona un dispositivo que bloquea inmediatamente la
M05-050-L1-1626-2.fm
máquina.
M05-050-L1-1626-2

Figura 4. Transferencia de las preformas
1.5. FASE 5 - Estirado/soplado
La fase de estirado/soplado (figura 5.) permite el paso de preforma a contenedor (botella).

Las preformas depositadas en el molde de soplado (completamente abierto) durante la precedente
fase de transferencia, sufren un estirado vertical (molde completamente cerrado) por efecto de las
barras de estirado de accionamiento neumático, con carrera vertical unida a una leva. El estirado
definitivo se obtiene con el soplado en dos fases distintas de admisión de aire a baja presión (unos
10 bar) y a alta presión (40 bar). El cierre de los moldes de soplado, instalados en el diámetro
externo de la rueda de soplado, se efectúa por medio de un sistema completamente mecánico
(leva de apertura/cierre prensas). Las prensas se cierran y se sellan herméticamente por la bajada
del sello. La fase de estirado/soplado se efectúa mientras las prensas y los grupos de estirado (uno
para cada prensa) están en rotación, y la compensación de los efectos del aire primario y
secundario se realiza por medio de un cilindro de compensación. En cada giro completo de la rueda
de soplado se produce un número de envases igual al número de las prensas instaladas.
Las botellas rotas durante la fase de estirado/soplado son identificadas por un oportuno sistema
“blow bang detector” y eliminadas durante la fase sucesiva de transferencia de botellas.

Figura 5. Estirado y soplado
1.6. FASE 6 - Transferencia de las botellas
Al término de la fase de estirado/soplado los contenedores son removidos (transferidos) de los

moldes y enviados al externo de la máquina (alineador, línea de almacenamiento, línea de llenado,
etc.).
La transferencia (figura 6.) se realiza, de modo análogo a la fase de transferencia de las preformas,
mediante las pinzas de la rueda de transferencia botellas. También en esta fase existen controles
de varillas y microprocesadores capaces de identificar la transferencia faltante de la botella (falta
tomada de las pinzas), con la consiguiente parada inmediata de la máquina.
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Figura 6. Transferencia de las botellas

Módulo: M05-060-L1-1627-2
DESCRIPCIÓN MÁQUINA E
IDENTIFICACIÓN GRUPOS
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.1. OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.1.1. Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2. GRUPOS FUNCIONALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
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M05-060-L1-1627-2


1. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
1.1. Objetivo
La máquina descrita en este manual es una sopladora y realiza, a pleno régimen, el proceso
automático par la producción de contenedores de PET (o materiales similares) de distintas formas
y tamaños (dependiendo del tipo de molde utilizado) mediante estirado y soplado continuos.
1.1.1 Descripción general
La SFREVO es un sistema de tipo flexible (figura 1.) en cuanto que ofrece una gran versatilidad en
la producción de envases obtenidos de las “preformas” semielaboradas, logrando producir a fuerte
velocidad el envase solicitado por el cliente, manteniendo simultáneamente la calidad del envase.
La SFREVO está constituida por una estructura de perfilados de acero en el interior de la cual son
instalados los varios GRUPOS FUNCIONALES (estirado/soplado, horno, etc. figura 1.) que
intervienen individualmente o simultáneamente en todo el proceso de producción.
NOTA
Para la descripción detallada de los grupos funcionales de la
máquina consultar los módulos marcados con el código Mxx-
060-xx-xxxx-x.
Cada grupo funcional se encarga de una operación específica dentro de una FASE DEL PROCESO
del ciclo completo de elaboración del producto.
El conjunto de fases del proceso (Alimentación, Estirado/Soplado, etc. figura 1.) constituyen el ciclo
de funcionamiento de la máquina mediante el cual se obtiene el producto acabado. Cada una de
las fases de proceso se describen en el módulo FASES DEL PROCESO.
Todo el proceso de producción es completamente automático y se gestiona y controla a través del
programa denominado SUPERVISOR, que se describe en el módulo DESCRIPCIÓN PÁGINAS
SUPERVISOR (Nivel Operador – L1).
Cada fase del proceso es controlada por una serie de sensores, finales de carrera y transductores
conectados entre sí que envían las señales correspondientes al PC que las interpreta y elabora; las
electroválvulas y otros dispositivos de comando activan los comandos recibidos por el
SUPERVISOR, mediante los varios circuitos (neumáticos e hidráulicos) y los motores eléctricos.
El programa de autodiagnóstico de la máquina permite visualizar cuadros generales e
informaciones detalladas cada vez que se produce un fallo o hay irregularidades de
funcionamiento; está previsto un sistema de control optoelectrónico para el control de la calidad
de las preformas cargadas en la máquina.
La máquina está protegida completamente por una cabina específica que garantiza la necesaria
M05-060-L1-1627-2.fm
seguridad activa y pasiva. Está dotada de puertas y portillos de acceso para el mantenimiento
programado y no programado, que permite aislar acústicamente la máquina del ambiente.
Otra función de la cabina es la de permitir un control parcial de la atmósfera interna de manera de
limitar los efectos dañinos sobre el acondicionamiento de las preformas dados por los continuos
cambios atmosféricos.
M05-060-L1-1627-2

La máquina está provista de un sistema de seguridad de prevención de accidentes, realizado según
las normas vigentes, que tiene la función de vigilar e intervenir activamente en las zonas
consideradas a riesgo, para evitar toda posibilidad de acceso del operador a estas zonas durante
el funcionamiento.
Figura 1. Vista general de la máquina - Fases del proceso y Grupos funcionales

2. GRUPOS FUNCIONALES
En los apartados siguientes se describe cada uno de los grupos funcionales que constituyen la
máquina según una secuencia lógica que refleja las distintas fases de proceso. Para la
identificación de los distintos grupos hacer referencia a la figura 2..
• Grupo 01 - TOLVA
• Grupo 02 - BASTIDOR MÁQUINA
• Grupo 03 - MOTORIZACIÓN
• Grupo 04 - ALIMENTACIÓN PREFORMAS
• Grupo 05 - RUEDA HORNO
• Grupo 06 - HORNO
• Grupo 07 - TRANSFERENCIAS
• Grupo 08 - ESTIRADO / SOPLADO
• Grupo 09 - EVACUADOR BOTELLAS
• Grupo 10 - CABINA
• Grupo 11 - AUXILIARES (no ilustrado)
NOTA
Las informaciones contenidas en este Módulo están referidas a
una configuración TÍPICA de la máquina. Si se desea obtener
mayores detalles pueden consultar los diseños generales que
se adjuntan con el Manual Partes de Repuesto.
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M05-060-L1-1627-2

Figura 2. Identificación de los grupos funcionales (Tabla 1 de 4)

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Figura 2. Identificación de los grupos funcionales (Tabla 2)

M05-060-L1-1627-2


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M05-060-L1-1627-2


Módulo: M05-060-L2-1628-1
GRUPO BASTIDOR
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1.1. COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1.1.1. Bastidor inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1.1.2. Bastidor superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1.1.3. Bastidor horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.1.4. Portal colector eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
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M05-060-L2-1628-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
Las informaciones contenidas en este módulo se refieren a una
configuración TÍPICA del grupo funcional. Si se desea obtener
El grupo funcional bastidor máquina desempeña la función de soporte de los diferentes grupos
funcionales y permite un perfecto acoplamiento entre los mismos. El bastidor de la máquina está
montado para obtener bajas tolerancias de acoplamiento de los componentes, con el fin de
obtener la mejor condición posible para instalar los demás grupos funcionales y garantizar una
adecuada rigidez estructural que proporcione las prestaciones necesarias.
La ubicación del grupo bastidor máquina se ilustra en figura 1.
1.1. Componentes principales
El grupo bastidor máquina está formado por los siguientes componentes principales (figura 2.):
• bastidor inferior;
• bastidor superior;
• bastidor horno;
• portal colector eléctrico.
1.1.1 Bastidor inferior
El bastidor inferior (8) está formado por una estructura rígida de vigas en las que se encuentran los
alojamientos y las fijaciones de los soportes de los diferentes grupos funcionales. El bastidor
inferior (8) está dotado de bases regulables (6) para el apoyo y nivelación en el lugar del montaje.
Superiormente el bastidor contiene los soportes para los frenos (3) de la rueda de soplado, las
bases de apoyo (7) para el grupo de motorización con los relativos bloques de regulación (5), los
soportes (9) para el tablero eléctrico de derivación y las bases de apoyo (4) para el bastidor superior.
En el área oportunamente reforzada del bastidor inferior (8) está el sitio para el soporte (10) y los
correspondientes grupos de prensas de soplado.
1.1.2 Bastidor superior
El bastidor superior (20) está formado por una estructura rígida de travesaños y montantes
interconectados, en cuya parte superior se alojan la plancha leva de estirado (1), la plancha superior
rueda horno (18) y las planchas de conexión (21) con el bastidor del horno (16).
M05-060-L2-1628-1.fm
En la parte delantera, aproximadamente en la línea media del bastidor superior (20) está montada
la estructura de soporte para la plancha base (17); inferiormente a los montantes (19) están
instalados los pies de apoyo (2) con el bastidor inferior (8).
M05-060-L2-1628-1

1.1.3 Bastidor horno
El bastidor del horno (16) está formado por una estructura de largueros interconectados sostenida
por patas de soporte (12) con pies de regulación (13) y por el bastidor superior (20) por medio de
planchas de conexión (15).
Sobre el bastidor horno (16) están alojados los soportes superiores de la cabina (14), y los soportes
de las lámparas del horno (11). Por debajo del bastidor horno (16) está prevista la ubicación del
armario eléctrico.
1.1.4 Portal colector eléctrico
El portal colector eléctrico (22) está constituido por una estructura formada por tres vigas en C, para
mejorar la rigidez y está fijada en la parte de arriba del bastidor superior (20) con arandelas y pernos.
El portal colector eléctrico tiene la función de sostener el cableado de los cuadros de distribución
eléctrica para los grupos de estirado, y de distribuir la alimentación por medio de un colector
giratorio (25).
El colector giratorio (25) está situado en el centro exacto del travesaño superior del portal (22).
El colector giratorio (25), que soporta el encoder (23), es puesto en rotación por el bloque de
arrastre (26) al cual está conectado. A su vez, el bloque de arrastre (26) recibe el movimiento
rotacional del grupo de estirado mediante el travesaño encoder (27) al cual está unido.

M05-060-L2-1628-1.fm
Figura 1. Disposición grupo funcional bastidor máquina

M05-060-L2-1628-1

1. Plancha leva estirado 10. Soporte chumacera 19. Montantes
2. Pies de apoyo 11. Soportes lámparas horno 20. Bastidor superior
3. Soportes frenos 12. Piernas de soporte 21. Planchas de conexión
4. Base de apoyo 13. Pies de regulación 22. Portal colector eléctrico
5. Bloques de regulación 14. Soportes superiores cabina 23. Encoder
6. Bases regulables 15. Planchas de conexión 24. Junta
7. Bases de apoyo 16. Bastidor horno 25. Colector rotatorio
8. Bastidor inferior 17. Placa base 26. Bloque de arrastre
9. Soportes 18. Plancha superior rueda horno 27. Travesaño encoder
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional bastidor máquina

Código manual:

Módulo: M05-060-L2-1629-1
GRUPO MOTORIZACIÓN
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
1.1. COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
1.1.1. Motorreductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
1.1.2. Plancha motorización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
1.1.3. Engranaje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.4. Limitador de par asíncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.5. Árbol de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.6. Transmisión ruedas de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.7. Árbol de accionamiento manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
M05-060-L2-1629-1.fm
M05-060-L2-1629-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional motorización desarrolla la función de trasladar en movimiento toda la serie

entera de ruedas y manivelas que componen la sopladora.
La ubicación del grupo funcional motorización se ilustra en figura 1..
El grupo funcional motorización está formado por los siguientes componentes principales (figura 2.):
• motorreductor;
• plancha motorización;
• engranaje de transmisión;
• limitador de par asíncrono;
• engranaje de transmisión;
• accionamiento manual;
• transmisión ruedas de transferencia.
1.1.1 Motorreductor
El motorreductor que asegura el movimiento de la máquina completa está constituido por un motor
eléctrico (10) y por un reductor de engranajes (9). El motorreductor está vinculado a la placa de
motorización (5) mediante una brida (8) y los distanciadores (7).
Al árbol del motorreductor (4) se han fijado el piñón (2) y el limitador de copia asíncrono (3), a través
del acoplador y (1) el limitador de par mismo.
El piñón (2), transmite el movimiento al engranaje de transmisión intermedio (13), mientras el
limitador de par (3), cuando es accionado, impide la transmisión del movimiento y el daño ulterior
de las partes mecánicas de la máquina, en el caso que esta última resultase mecánicamente
bloqueada.
El reductor (9) dispone además, de un demultiplicador (12) para el acoplamiento del árbol para el
accionamiento manual.
1.1.2 Plancha motorización

M05-060-L2-1629-1.fm
La plancha de motorización (5) está fijado al bastidor inferior de la máquina mediante pernos (6) y
arandelas. La regulación fina de la posición de la plancha de motorización se logra gracias a
bloques tensores fijados al bastidor de la máquina (ver módulo GRUPO BASTIDOR).
M05-060-L2-1629-1

La plancha de motorización dispone de alojamiento para el motorreductor, la sede (11) para el árbol
de transmisión, para el engranaje de transmisión y para el rodillo de tendido (14) de la cinta dentada
(15).
1.1.3 Engranaje de transmisión
El engranaje de transmisión e intermedio (13), permite transmitir el movimiento desde el árbol de

transmisión del motorreductor (4), a través del piñón (2), a la rueda de soplado y mediante la polea
(16) y la cinta dentada (15), al árbol de transmisión.
El engranaje de transmisión está soportado por los cojinetes (21) y por el cubo (20) al cual está
fijada la polea (16).
1.1.4 Limitador de par asíncrono
El limitador de par asíncrono (3) tiene la función de interrumpir la transmisión del movimiento aguas
abajo del piñón (2), en caso de revelarse daños de la máquina.
El limitador de par (3) está situado en el árbol del motorreductor (4) y fijado al mismo mediante el
acoplador (1). El mismo está provisto de regulador de par máxima en valor de porcentaje. En caso
de intervención del limitador es necesario en cada caso primero restablecer las condiciones
operativas de la máquina y a continuación restablecer el limitador de par (rotando el árbol de
accionamiento manual).
1.1.5 Árbol de transmisión
El árbol de transmisión (22) permite transmitir el movimiento al motorreductor y a los grupos

funcionales rueda horno y transferencias.
El árbol de transmisión está compuesto de árbol inferior (26), árbol intermedio (25) y árbol superior
(24). El árbol inferior está unido a la plancha de motorización y recibe el movimiento desde el
motorreductor a través de la polea (17) y la cinta dentada (15). El árbol intermedio está vinculado al
árbol inferior mediante junta(28) y al árbol superior mediante la brida (27). El árbol superior es
solidario a la plancha superior rueda horno y, a través de la rueda dentada (23), transmite el
movimiento al grupo rueda horno de modo directo.
A través de la transmisión ruedas de transferencia, el movimiento es transmitido al grupo de
transferencia mediante las cintas dentadas (32) y (37).
1.1.6 Transmisión ruedas de transferencia
La transmisión ruedas de transferencia está constituida por dos cintas dentadas (32) y (37), por tres
poleas (29), (30) y (31) y por los rodillos tensores (33) y (34).
La polea (31) está unida al árbol de transmisión (22), la polea (30) acciona la rueda de transferencia
de preformas, mientras la polea (29) acciona la rueda de transferencia de botellas.

1.1.7 Árbol de accionamiento manual
El árbol para el accionamiento manual está fijado al demultiplicador (12) del reductor (9) y al
bastidor de la máquina mediante la brida (36).
La parte terminal del árbol dispone de una manivela (35) para el accionamiento del árbol mismo y
la rotación del demultiplicador (12).
La inserción de la manivela está controlada por un micro interruptor eléctrico (fin de carrera)
Figura 1. Ubicación del grupo funcional motorización

M05-060-L2-1629-1.fm
M05-060-L2-1629-1

Figura 2. Componentes principales del grupo funcional motorización (Tabla 1 de 2)

1. Acoplador 14. Rodillo tensor 27. Brida
2. Piñón 15. Correa dentada 28. Junta
3. Limitador de par 16. Polea 29. Rueda dentada
4. Árbol motorreductor 17. Polea 30. Rueda dentada
5. Plancha motorización 18. Eliminado 31. Rueda dentada
6. Pernos 19. Eliminado 32. Correa dentada
7. Espaciadores 20. Cubo de la rueda 33. Rodillo tensor
8. Brida 21. Cojinete 34. Rodillo tensor
9. Reductor 22. Árbol de transmisión 35. Manivela
10. Motor eléctrico 23. Rueda dentada 36. Brida
M05-060-L2-1629-1.fm
11. Sede árbol de transmisión 24. Árbol superior 37. Correa dentada
12. Demultiplicador 25. Árbol intermedio
13. Engranaje de transmisión 26. Árbol inferior
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional motorización (Lámina 2)

M05-060-L2-1629-1


Módulo: M05-060-L2-1630-2
GRUPO ALIMENTACIÓN PREFORMAS
Pertinencia
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
1.1.1. Rueda alimentación preformas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2. Guías (personalización - PRS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
M05-060-L2-1630-2.fm
M05-060-L2-1630-2


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional de alimentación preformas tiene la función de alimentar la máquina con las
preformas necesarias para la producción.
La ubicación del grupo funcional Alimentación Preformas se ilustra en figura 1.
El grupo funcional alimentación preformas está formado por los siguientes componentes
principales (figura 2.):
• rueda alimentación preformas;
• guías (personalización - PRS).
1.1.1 Rueda alimentación preformas
La rueda de alimentación de las preformas (1) permite tomar las preformas que llegan de la rampa
de la tolva y transportarlas, después de dar un giro de unos 270 grados, a la rueda de comando
horno.
La rueda de alimentación preformas (1) está constituida por la estrella (4) y el disco inferior (5). La
estrella (4) y el disco (5) están recíprocamente vinculados mediante una serie de diferenciales (6).
La estrella (4) está provista de dientes perfilados (23) necesarios para el enganche y avance de las
preformas, mientras el disco (5) desarrolla solo una función de apoyo para el cuerpo de las
preformas; ambos están personalizados.
La estrella de alimentación de las preformas (1) es solidaria con el árbol embridado (2) que está
soportado por el cubo (3); está unida a los mismos mediante la brida (27) y el perno roscado (28).
El sistema de fijación garantiza una rápida sustitución de la estrella. El movimiento de la rueda de
alimentación de preformas (1), accionada por la rueda dentada (15), está sincronizada al
movimiento de la rueda mando horno.
En la extremidad superior del árbol embridado (2) está montada la rueda dentada (15) de
transmisión del movimiento y un acoplador (16).
El cubo (3) está provisto de dos cojinetes de rodillos (17) que permiten al árbol embridado (2) girar
libremente y de un alojamiento para el sensor de sincronización (30) de la rueda (1). Dicho sensor
detecta la interrupción de rotación de la rueda (1) deteniendo la máquina.
M05-060-L2-1630-2.fm
Cerca de la entrada de las preformas en la rueda (1) está instalada la fotocélula (29) de conteo.
M05-060-L2-1630-2

1.1.2 Guías (personalización - PRS)
Las guías inclinadas a la derecha (9) y a la izquierda (10) están vinculadas, mediante una grapa (8), al
soporte (7) y, por lo tanto, al bastidor de la máquina. Las guías inclinadas (9) (PRS) y (10) pueden regularse
en anchura para adaptarse mejor a los diferentes diámetros de las preformas. De la regulación de las guías
inclinadas (9) (PRS) y (10) depende la correcta alimentación de la máquina.
La guía preforma superior no debe considerarse una personalización puesto que no se sustituye cuando
cambia la altura del cuello de la preforma, pero puede regularse para mejorar la canalización de las
preformas hacia la estrella. La natural prosecución de la guía izquierda (10) está constituida por la bisagra
(25) y desde el terminal (24) accionados por el cilindro neumático (26). El accionamiento de la banda (25)
se efectúa de modo automático en caso de preformas cargadas incorrectamente; la apertura de la banda
permite interrumpir el flujo de alimentación de las preformas que llegan de la rampa sin perjudicar la
operatividad de la máquina, y está asociada a la salida simultánea del pistón de bloqueo (14) que detiene
las preformas en la rampa antes de que que se incorporen en el sistema estrella.
La guía rueda de alimentación preformas (22) está unida mediante los distanciadores (21) al soporte (20).
El soporte (20) está vinculado al cubo de la rueda (3) mediante tornillos. La guía está adecuadamente
perfilada para seguir el perfil de la rueda de alimentación de las preformas (1) para facilitar el arrastre de
las preformas. La guía rueda de alimentación (22), la estrella (4) y el disco (5) deben considerarse de
acuerdo a personalizaciones dado que es necesario sustituirlas al variar los diámetros de las preformas.
Figura 1. Ubicación del grupo funcional alimentación preformas

M05-060-L2-1630-2.fm
Figura 2. Componentes principales del grupo funcional alimentación preformas (Lámina 1 de 2)

M05-060-L2-1630-2

1. Rueda alimentación preformas 13. Soportes 25. Bisagra
2. Árbol embridado 14. Cilindro neumático 26. Cilindro neumático
3. Cubo de la rueda 15. Rueda dentada 27. Brida
4. Estrella superior 16. Acoplador 28. Perno roscado
5. Disco inferior 17. Cojinetes de rodillos 29. Fibra óptica
6. Espaciadores 18. Horquilla 30. Sensor
7. Soporte embridado 19. Espiga
8. Grapa 20. Soporte guía
9. Guía inclinada hacia la derecha 21. Espaciadores
10. Guía inclinada hacia la izquierda 22. Guía rueda alimentación
11. Guía preformas superior 23. Sedes perfiladas
12. Soportes 24. Terminal
Figura 2. Componentes principales del grupo funcional alimentación preformas (Tabla . 2)

Módulo: M05-060-L2-1631-2
GRUPO RUEDA HORNO
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
1.1.1. Conjunto rueda comando horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
1.1.2. Carga/descarga preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
1.1.3. Cadena de platos de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
1.1.4. Forma control de las preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
1.1.5. Pirómetro óptico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
1.1.6. Levas guía preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2. CONEXIÓN CON LAS INSTALACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
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M05-060-L2-1631-2


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional rueda horno realiza las siguientes funciones:

1. cargar las preformas suministradas por el grupo funcional alimentación preformas y
descargarlas después del acondicionamiento hacia el grupo funcional transferencias mediante
el grupo de carga/descarga;
2. arrastrar en movimiento la cadena de platos de transporte con la rueda de mando horno;
3. controlar la dimensión de las preformas con la forma de control y monitorear la temperatura
óptima para el soplado de las mismas con el pirómetro óptico.
Todas estas operaciones son realizadas mientras varios grupos trabajan sobre los recorridos
guiados por levas que permiten cargar, guiar, levantar las preformas enganchadas. El conjunto de
todos estos subgrupos crea la rueda horno.
La ubicación del grupo rueda horno está ilustrada en figura 1.
El grupo funcional rueda horno está formado por los siguientes componentes principales (figura 2.):
1. rueda mando horno;
2. carga/descarga preformas;
3. cadena de platos de transporte;
4. forma control de las preformas;
5. pirómetro óptico;
6. levas guías preformas.
1.1.1 Conjunto rueda comando horno
El conjunto de la rueda mando horno (1) está formado por la polea dentada (2) y la rueda con virola
doble (8). El conjunto de la rueda mando horno está alojado en la plancha superior rueda horno (18)
vinculada al bastidor superior.
La polea dentada (2) gira gracias al movimiento inducido del árbol de transmisión (módulo GRUPO
MOTORIZACIÓN). La plancha (4), vinculada a la polea dentada (2) mediante pernos, transfiere el
movimiento giratorio a la brida (5). La brida (5), coaxialmente instalada dentro del cubo (3) fijado a
la plancha (18), está conectada a la rueda de virola doble (8) mediante la brida de conexión (7). La
M05-060-L2-1631-2.fm
correcta colocación y la rotación libre de la brida (5) dentro del cubo (3) queda asegurada por los
dos cojinetes de bolas (6).
La rueda de virola doble (8) está formada por una fusión de metal, elaborada y niquelada en
superficie. La virola doble acoje los cojinetes de la cadena de transporte preformas.
M05-060-L2-1631-2
La rueda mando horno (1) gira de manera sincronizada con los grupos de alimentación preformas
y transferencia preformas.

1.1.2 Carga/descarga preformas
La carga/descarga de las preformas es posible gracias a los carros (14) y a las levas de carga/
descarga (19), (21), (30) y (46).
Los carros de carga/descarga preformas están constituidos por el perno guía (15), la corredera (17)
y los rodillos (16).
Los carros portapreformas (14) alojan la horquilla (13) que es materialmente la herramienta en
contacto con la preforma. La horquilla es una PRS, debe ser sustituida al variar las dimensiones del
cuello de la preforma.
El perno guía (15), fijado en la parte superior a la rueda de mando horno (1) e inferiormente al
soporte (11), permite el movimiento angular del carro (14).
El movimiento di traslación vertical de la corredera (17) ocurre a lo largo del árbol (12) gracias a los
cojinetes (9) y (10).
La corredera (17) se mueve hacia abajo cargando y descargando la preforma, por efecto de la
acción del rodillo (16) a lo largo del perfil de la leva (19). Durante la carga, la preforma, enganchada
a través de la horquilla (13) a la corredera (17), es insertada por la traslación hacia arriba de la
corredera (17) en el portapreforma, mientras durante la descarga es desenganchada del
portapreforma (traslación hacia abajo de la corredera (17)) y cedida a la horquilla (13).
Las levas (19), (21), (30) y (46) están fijadas, a través de tornillos, de manera concéntrica a la rueda
del horno. La leva superior (30) asegura la perfecta ortogonalidad de la cadena de platos de
transporte en la zona de carga (introducción de la preforma en el portapreforma).
La detección de las preformas no transferidas del grupo de carga y descarga a la rueda de
transferencia de preformas es realizado por un micro interruptor (23) fijado en la plancha de base
por medio del soporte (22).
El microinterruptor (23) está dotado de varilla (24) posicionada de manera de rozar las
portapreformas de la cadena de platos de transporte. Si una preforma está todavía insertada en
una portapreforma, durante su paso en la proximidad del microinterruptor (23) golpea la varilla (24)
moviéndola de su posición de reposo. El microinterruptor (23) accionado de esta manera detiene
inmediatamente la máquina.
1.1.3 Cadena de platos de transporte
La cadena de platos de transporte (42) está formada por una serie de eslabones dobles en material
compuesto, ensamblados entre ellos por medio de pernos (38) de acero, en cuyos extremos están
montados los rodillos guía (39) que permiten a la cadena ser arrastrada por la rueda del mando
horno (1). Los mismos rodillos (39), además, permiten a la cadena deslizar en las guías ubicadas
dentro del grupo horno.
Las articulaciones de la cadena de platos de transporte (42) permiten el movimiento de la cadena
tanto en el eje vertical como en el eje horizontal.
Cada grupo de articulación está formado por dos eslabones (44); cada eslabón está dotado de un
brazo agujereado (40) que aloja el árbol (45) que puede girar alrededor de su proprio eje. En la zona
mediana del árbol (45) está presente el piñón (41) mientras, en el extremo opuesto del eslabón, el
portapreforma (PRS) en el cual se engancha la preforma.
Durante el recorrido de la cadena de platos de transporte (42), los piñones (41) se acoplan con una

cadena, fijada a la estructura de la máquina, que los arrastra permitiendo la rotación de la preforma
en su propio eje. Este movimiento permite el calentamiento uniforme y óptimo de la preforma en
el grupo horno y un sucesivo enfriamiento progresivo del aire libre.
1.1.4 Forma control de las preformas
La forma control de preformas (29) está constituida por una lámina de aluminio oportunamente
perfilada (36) y por una báscula (35) montada sobre el soporte (34). Está posicionada sobre una
lámina de base (20) a la salida de la zona de carga de la cadena de platos de transporte (42) de la
rueda mando horno (1). La forma control preformas (29) tienen la función de asegurar que ninguna
preforma deformada a lo largo del cuerpo, insertada mal sobre las portapreformas o de
dimensiones no conformes puedan alcanzar la entrada del grupo horno dañándolo.
Eventuales preformas defectuosas o mal formadas golpearían la lámina perfilada (36) rodándola.
Dicho desplazamiento es detectado por un sensor inductivo (37) que acciona el cilindro extractor
(27) que retira del portapreforma la preforma defectuosa cuando ésta pasa por su radio de acción.
El cilindro extractor (27) está alojado sobre un soporte (26) fijado a la plancha de base (20) cerca del
perfil de control preformas (29). Sobre el vástago (33) del cilindro está montada una brida (28)
dotada de mordazas (32) regulables en altura y longitud que tienen la función de enganchar y
extraer la preforma defectuosa del portapreforma cuando sea requerido.
1.1.5 Pirómetro óptico
El pirómetro óptico (31) está compuesto por un sensor estructurado de manera tal que pueda
detectar parte del cuerpo de las preformas transportadas por la cadena de platos de transporte
(generalmente, la zona debajo del cuello). Está posicionada sobre un soporte (25) fijado al bastidor
superior poco antes de la zona de descarga de la cadena de platos de transporte (42) sobre la rueda
del mando horno (8) y colocado en ángulo de manera de “ver” solamente una preforma.
La alta sensibilidad que caracteriza el pirómetro óptico (31) permite controlar y autorizar el soplado
de las preformas solo cuando la temperatura alcanzada es la óptima, desechando eventuales
preformas muy calientes o muy frías que podrían causar encolamientos o explosiones en el interior
de la cavidad de soplado.
El control ejercido por el pirómetro óptico (31) alcanza en retroacción también el proceso de
acondicionamiento de las preformas, con posibilidad de variación de la temperatura del horno
(potencia suministrada por las lamparas).
1.1.6 Levas guía preformas
Las levas guía preformas se encuentran en la proximidad de la zona de carga preformas sobre las
portapreformas y en la zona de descarga de los mismas; garantizan la perpendicularidad de las
preformas en el momento del paso de la horquilla-portapreforma y viceversa.
M05-060-L2-1631-2.fm
Las levas son PRS dado que varían al modificar el cuello de la preforma.
Su funcionamiento está garantizado por muelles que detectan las pequeñas variaciones de
diámetro de la preforma, asegurando contemporáneamente la estabilidad direccional.
M05-060-L2-1631-2

2. CONEXIÓN CON LAS INSTALACIONES
El grupo funcional rueda horno está conectado con los siguientes sistemas:
- eléctrico;
- electrónico (de control y medida);
- neumática
Figura 1. Ubicación del grupo funcional rueda horno

M05-060-L2-1631-2.fm
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional rueda horno (Tab. 1 de 3)

M05-060-L2-1631-2

Figura 2. Principales componentes del grupo funcional rueda horno (Tab. 2)

1. Rueda mando horno 17. Corredera 33. Vástago
2. Polea dentada 18. Plancha superior horno 34. Plancha de apoyo
3. Cubo de la rueda 19. Leva rodillos 35. Báscula
4. Placa 20. Plancha de base 36. Barra perfilada
5. Brida 21. Contraleva de seguridad 37. Sensor
6. Cojinete de bolas 22. Soporte 38. Perno
7. Brida 23. Microinterruptor 39. Rollos
8. Rueda de virola doble 24. Varilla 40. Brazo perforado
9. Cojinete 25. Soporte 41. Piñón
10. Cojinete 26. Soporte 42. Cadena de platos de transporte
11. Soporte 27. Cilindro extractor 43. Casquillo
12. Eje 28. Brida 44. Eslabón
M05-060-L2-1631-2.fm
13. Horquilla 29. Forma control de las preformas 45. Arbol

14. Carro 30. Leva rodillos superior 46. Leva rodillos
15. Perno guía 31. Pirómetro óptico
16. Rodillo guía 32. Mordazas
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional rueda horno (Tab. 3)
M05-060-L2-1631-2


Módulo: M05-060-L2-1632-2
GRUPO HORNO
Pertinencia
El módulo M05-060-L2-1632-2 se puede aplicar a: SFREVO EVO
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
1.1.1. Articulaciones de regulación soporte lámparas horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
1.1.2. Guía cadena de platos de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
1.1.3. Sistema inversión térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
1.1.4. Sistema de tensado cadena de platos de transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
1.1.5. Rotación de platos de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
1.1.6. Enfriamiento collar preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
1.1.7. Soportes lámparas del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
1.1.8. Sistema optoelectrónico (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
1.1.9. Ventilación horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2. CONEXIÓN CON LOS SISTEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
M05-060-L2-1632-2.fm
M05-060-L2-1632-2


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional horno se encarga de condicionar las preformas provenientes del grupo funcional
rueda horno.
El acondicionamiento de las preformas se realiza por medio de:
- lámparas al infrarrojo que calientan las preformas
- ventiladores que tienen la doble función de uniformizar el flujo térmico y enfriar las lámparas.
El horno está además dotado de un sistema hidráulico que enfría el cuello de la preforma y al
mismo tiempo estabiliza la temperatura de las partes mecánicas del horno mismo.
La ubicación del grupo horno se ilustra en figura 1..
El grupo funcional horno está formado por los siguientes componentes (figura 2.):
• articulaciones de regulación soporte lámparas horno;
• guía cadena de platos de transporte;
• sistema inversión térmica;
• sistema tensionado cadena de platos de transporte;
• rotación platos de transporte;
• enfriamiento collares preformas;
• soporte lámparas horno;
• sistema optoelectrónico (opcional);
• ventilación horno.
1.1.1 Articulaciones de regulación soporte lámparas horno
La articulaciones de regulación soporte lámparas horno están formadas por el soporte (3) y el sistema
de regulación instalado dentro del mismo.
El soporte (3), fijado en el bastidor horno (8) mediante pernos (2), junto con los soportes (3) sostiene
el soporte (38), al cual está vinculado el perfil (39), permitiendo su regulación para el correcto tránsito
de la cadena de platos de transporte y de las preformas que ésta transporta.
M05-060-L2-1632-2.fm
El sistema de regulación está formado por la virola (1), el perno roscado (5) y el pomo (4). La parte
superior de la virola (1) se acopla inferiormente con el soporte (38); el pomo de regulación (4),
directamente conectado al perno roscado (5), permite la regulación transversal de la virola (1) y, por
consiguiente, del soporte lámparas horno (38). En la parte inferior de la virola (1) está presente la
tuerca de bloqueo (6) para permitir la fijación del soporte lámparas horno (38) en la posición deseada.
M05-060-L2-1632-2

1.1.2 Guía cadena de platos de transporte
La guía de la cadena de platos de transporte está subdividida en dos grupos distintos, la guía de
cadena interna (10) y la guía de cadena externa (16).
La guía de cadena interna (10) está dispuesta a lo largo de toda la extensión de las secciones
lámparas horno (38), desde el extremo inicial del bastidor horno (8) hasta cerca de la guía
semicircular (9) dotada de una brida (14) en material plástico con garganta central para guiar los
piñones de la cadena de platos de transporte (11). La guía semicircular (9) está equipada con un
perfil (13) que guía los rodillos de la cadena de platos de transporte (11). La guía de la cadena
interior (10) está constituida por un perfil extruído en aluminio anodizado fijado en la parte superior
al bastidor del horno (8) y posicionado a ambos lados del mencionado bastidor. Los perfiles
metálicos restringen los rodillos (7) de la cadena de platos de transporte (11) a un recorrido preciso
y obligado. Los perfiles metálicos (10) están provistos de gargantas perfiladas (12) que sostienen
la cadena de doble eslabón (37) de rotación platos de transporte.
La guía de la cadena externa (16) está dispuesta en la parte superior del bastidor superior (15) y
desempeña la función de guiar, a la entrada del horno y a la salida del mismo, la cadena. La guía
de cadena externa está formada por brazos de soporte (17) y dos perfiles (18), uno de aluminio y
otro de material plástico, coaxiales entre ellos. La guía de cadena está colocada simétricamente en
el bastidor superior (15) en la salida del bastidor horno (8) antes del sistema de inversión térmica.
1.1.3 Sistema inversión térmica
La gestión cuidadosa de la temperatura del cuerpo de las preformas es realizada con el sistema de
inversión térmica. Este sistema está concebido para sacar el máximo partido de las prestaciones
del serie SFR.
El sistema de inversión térmica está formado por dos guías de cadena (19) y (21) semicirculares
fijadas en el bastidor superior (15). El tránsito al aire libre permite que las preformas calientes que
salen del grupo horno puedan alcanzar el grupo de estirado/soplado con el perfil térmico ideal.
1.1.4 Sistema de tensado cadena de platos de transporte
El sistema de tensado de la cadena de platos de transporte está formado por la guía decadena
izquierda (19) fijada al bastidor de la máquina por medio de tornillos con el distanciador (31) y la
brida (20), y por la guía de cadena derecha (21). La guía de cadena derecha (21) está unida al patín
(23) mediante tornillos con el distanciador (22) y la brida (30). El patín (23), que se desliza libremente
a lo largo de la guía lineal (24), se mantiene en posición (en tensión), mediante un sistema de muelle
que permite una regulación mínima (tensado).
El sistema de muelle está formado por un eje roscado (25), el muelle (27) y la articulación esférica
(29). Un extremo del eje está fijado al bastidor mediante el estribo (26), mientras el otro extremo
está unido a la articulación esférica (29) y al distanciador (22). Regulando oportunamente las
tuercas (28) es posible variar la compresión en el muelle (27) y, en consecuencia, regular
mínimamente el tensado de la cadena de platos de transporte.

1.1.5 Rotación de platos de transporte
La rotación de los carros portapreformas se obtiene mediante la cadena de eslabón simple (37),
que se desarrolla a lo largo de todo el perímetro del horno. La cadena de eslabón simple (37)
engancha los piñones de la cadena de platos de transporte (11) poniendo en rotación el carro
portapreformas y por consiguiente las preformas.
La cadena (37) está fijada al bastidor del horno (8) sobre una extremidad y tensada mediante un
muelle (35) y un tirador (36) en la extremidad opuesta.
El tirador (36) consiste en una barra perfilada (32), de una tuerca (34) y la relativa contratuerca (33)
de parada.
1.1.6 Enfriamiento collar preformas
El enfriamiento de los cuellos de las preformas es realizado con un perfil (39) de aluminio anodizado
conductor en el cual se hace fluir agua refrigerada proveniente del chiller del grupo funcional
auxiliar. El perfil (39) roza el collar de las preformas mientras avanzan hacia el horno manteniendo
la temperatura de la zona, reducida respecto al cuerpo de la preforma.
El perfil (39) está instalado sobre la guía de la cadena interna (10) y está dotado en las dos
extremidades de racores de desenganche rápido para la conexión con el sistema hídrico por medio
de tubos flexibles.
El perfil (39) de las secciones soportes de las lámparas del horno (40) está montado en el perfil de
soporte (38) por medio de bloques distanciadores que aseguran una distancia óptima de los
cuellos de las preformas. Cada uno de los perfiles de las secciones soportes de las lámparas del
horno (40) están interconectados mediante racores de enganche rápido y tubos flexibles.
El agua refrigerada está distribuida por un bloque pequeño de envío y uno de regreso que es el
comienzo del circuito de envío y retorno de la sección de enfriamiento del horno.
1.1.7 Soportes lámparas del horno
El soporte lámparas del horno (41) consiste en una caja metálica en lámina de aluminio anodizado,
en cuya parte anterior se encuentran alojadas las lámparas infrarrojas (43). En el lado opuesto el
soporte lámparas horno (41) está dotado de un conector eléctrico (42) para la alimentación
eléctrica. Internamente está alojado un deflector (45) para el aire de enfriamiento proveniente de
los ventiladores del horno (47) que atravesando el espacio entre las lámparas (43), sobresale de la
parrilla (44) colocada en la parte superior. Las lámparas infrarrojas tienen la posibilidad de ser
reguladas sea en profundidad (hacia las preformas) que en altura.
1.1.8 Sistema optoelectrónico (opcional)

M05-060-L2-1632-2.fm
El sistema optoelectrónico (telecámara control preformas) (46) está colocado sobre la guía de la
cadena externa antes de la entrada de las preformas en el grupo horno. Su función es verificar las
preformas, por comparación paramétrico con un modelo de preformas óptimo anteriormente
definido, en la entrada del horno desde el punto de vista de dimensiones y cualitativo
(transparencia, inclusiones y sopladuras). El paso de una preforma defectuosa genera una señal de
M05-060-L2-1632-2

alarma que en el caso de un defecto cualitativo significa la descarga de todas las preformas
identificadas, mientras que en el caso de un defecto de dimensiones (preforma excesivamente
doblada) significa una parada inmediata de la máquina, con la finalidad de no comprometer la
integridad de las lámparas del horno.
1.1.9 Ventilación horno
Los ventiladores del horno (48) tienen la doble función de uniformizar el flujo térmico en el interior
del horno y de enfriar las lámparas (43). Los ventiladores del horno (47) están colocados centrados
sobre el bastidor del horno (8), y cada ventilador enfría un par de módulos del horno. Cada
ventilador del horno (47) está compuesto por un motor eléctrico (50) colocado centralmente, por
un girador (52) con difusión del flujo de aire de tipo tangencial, una toma de aire (49) protegida por
una red (53) de malla ancha colocada en la parte superior y por dos difusores (48) montados sobre
los dos lados opuestos en correspondencia de las correspondientes lámparas del horno (43).
Sobre la parte superior del ventilador del horno (47) está instalada una lámina (51) perfilada en
forma de Z que sirve para aislar parcialmente la zona entre las lámparas del horno (43) y los
ventiladores del horno (47), para evitar dispersiones del calor, optimizar el ambiente de
calentamiento y redirigir el flujo térmico de la última lámpara hacia la extremidad superior de la
preforma.
2. CONEXIÓN CON LOS SISTEMAS

El grupo funcional horno está conectado con los siguientes sistemas:
- eléctrico;
- electrónico (de control);
- hídrico.

M05-060-L2-1632-2.fm
Figura 1. Ubicación del grupo funcional horno

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Figura 2. Principales componentes del grupo funcional horno (Tabla 1 de 4)

M05-060-L2-1632-2.fm
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional horno (Tabla 2)

M05-060-L2-1632-2


1. Abrazadera 20. Brida 39. Perfil
2. Perno 21. Guía cadena derecha 40. Soportes lámparas horno
3. Soporte articulación 22. Distanciador 41. Soportes lámparas del horno
4. pomo 23. Carro de recirculación de esferas 42. Conector eléctrico
5. perno roscado 24. Guía lineal 43. Lámparas
6. Tuerca 25. Ejes 44. Rejilla
7. Perfil 26. Grapa 45. Deflector
8. Bastidor horno 27. Muelle 46. Sistema optoelectrónico
9. Guía semicircular 28. Tuercas 47. Ventiladores horno
10. Guía cadena interna 29. Articulación esférica 48. Difusores
11. Cadena de platos de transporte 30. Brida 49. Toma de aire
12. Perfil escuadrado 31. Distanciador 50. Motor eléctrico
13. Perfil 32. Barra roscada 51. Lámina
14. Brida 33. Contratuerca 52. Girador
15. Bastidor superior 34. Tuerca 53. Red
M05-060-L2-1632-2.fm
16. Guía cadena externa 35. Muelle

17. Brazos de soporte 36. Tirante
18. Perfil de sujeción 37. Cadena de eslabón doble
19. Guías cadena izquierda 38. Soporte
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Módulo: M05-060-L2-1633-1
GRUPO TRANSFERENCIAS
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
1.1. COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
1.1.1. Detección y expulsión de preformas y botellas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
1.1.2. Rueda de transferencia preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
1.1.3. Rueda de transferencia botellas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2. CONEXIÓN CON LAS INSTALACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
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M05-060-L2-1633-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional transferencias realiza la función de transferir las preformas a la salida del grupo
rueda horno al grupo de estirado/soplado y transferir las botellas a la salida del grupo precedente
al grupo evacuación de botellas. La ubicación del grupo transferencias se ilustra en figura 1.
El grupo funcional transferencias está formado por los siguientes componentes principales (figura 2.):
• detección y expulsión de preformas y botellas;
• rueda de transferencia preformas;
• rueda de transferencia botellas.
1.1.1 Detección y expulsión de preformas y botellas
La expulsión de las preformas es accionada desde el expulsor (6) colocado sobre la grapa (5) fijada a la
plancha en la parte de arriba del bastidor superior. Este es accionado por el pirómetro ptico (temperatura
preformas inadecuada durante el soplado), por la telecámara de control preformas (preforma defectuosa),
por el sensor de verificación tomado en pinza o manualmente cuando es necesario. El expulsor (6)
funciona en la proximidad de la tangente a la rueda de transferencia de las preformas (7), y es accionado
por medio de una varilla (8), que expulsa las preformas presentes en la rueda desenganchándolas de las
pinzas (21).
La fotocélula (10) de detección de preformas, fijada a la viga del bastidor superior, tiene la función de
verificar el paso de las preformas y autorizar el soplado, mientras el perfil que precede la fotocélula evita
que las preformas descartadas por el expulsor puedan caerse accidentalmente dentro de los moldes de
soplado.
Las pinzas (21) de la rueda de transferencia preformas (7), si son forzadas, pueden rotar sobre su proprio
fulcro. En este caso la pinza (21) acciona el microinterruptor (9) que detiene la máquina antes de que la
pinza en cuestión alcance el punto de transferencia de la preforma para evitar la pérdida del
posicionamiento y sincronización de la toma.
La detección de las botellas no transferidas del grupo de estirado/soplado a la rueda de transferencia de
botellas (26) es accionado por el micro interruptor (4) fijado a la plancha en la parte de arriba del bastidor
superior mediante el soporte (2). Anteriormente al micro interruptor (4) está alojado un disco (3) dotado de
varilla (1) la cual es regulada para rozar la zona en correspondencia del cuello de la botella sobre los moldes
M05-060-L2-1633-1.fm
de soplado. Si una botella formada no está enganchada por las pinzas (34) de la rueda de transferencia de
botellas (26) golpea la varilla (1) rotando el disco (3) y accionando en consecuencia el micro interruptor (4)
que detiene inmediatamente la máquina.
M05-060-L2-1633-1

La expulsión de las botellas es accionada por el expulsor (11) antes de la entrada del evacuador de botellas. El expulsor
(11) está fijado al soporte (12). Este es accionado por los presóstatos de la cámara de soplado (baja presión o explosión
de las botellas), de la línea de embotellado (obstrucción, bloqueo) o manualmente cuando es necesario.
También las pinzas de la rueda de transferencia de botellas (26), si son forzadas, pueden rotar sobre su proprio fulcro.
En este caso las pinzas (34) accionan el microinterruptor (13) con los mismos efectos idénticos. El micro interruptor
(13) está instalado rígidamente en el brazo de soporte fijado al bastidor superior.
El microinterruptor (14) se encarga de controlar la posición del sello. El microinterruptor (14) se acciona cuando el sello
permanece en la posición baja.
Los expulsores (6) y (11), en caso de nuevo arranque después de la parada de la máquina por emergencia, se activan,
descargando totalmente las preformas y las botellas presentes en la máquina.
1.1.2 Rueda de transferencia preformas
La rueda de transferencia preformas (18) está montada en un árbol embridado (16) instalado en el cubo
de la rueda (23) colocado sobre la plancha en la parte de arriba del bastidor superior en la posición más
oportuna para estar tangencial tanto a la rueda de mando del horno, como a la rueda de estirado/soplado.
El árbol embridado (16) rota por medio de dos cojinetes a esfera (17) colocados en el extremo del cubo
de la rueda (23). La rueda de transferencia preformas (18) está fijada al árbol embridado (16) mediante
pernos y está dotada de una horquilla (20) que engancha la espiga (19) del árbol embridado (16) por la
parte inferior para la regulación de la rueda misma. A lo largo de la circunferencia de la rueda de
transferencia de las preformas se encuentran los alojamientos de las palancas de transferencia.
La palanca de transferencia de las preformas es idéntica desde el punto de vista constructivo, a la palanca
de transferencia de las botellas. La palanca de transferencia está dotada de un brazo (33) que aloja una
pinza (34) y un perno (30) que rota en el manguito (32) mediante un cojinete de esferas (31). En el extremo
opuesto del perno (30) está montado un segundo brazo (27) que forma un ángulo de 90° con respecto al
brazo (33) y un rodillo (29) que sigue, ayudado por el muelle (28), el perfil de la leva (24) instalada en el cubo
embridado de la rueda (22) sobre la rueda de transferencia de las preformas (18) de manera tal de
mantener el sincronismo entre los grupos funcionales. El manguito (32) que permite la rotación del brazo
(33) está fijado a la rueda de transferencia de las preformas (18) mediante pernos.
1.1.3 Rueda de transferencia botellas
La rueda de transferencia botellas (26) está posicionada sobre la viga del bastidor superior hacia el grupo
auxiliar evacuador de botellas. La rueda de transferencia botellas (26) es desde el punto de vista
constructivo similar a la rueda de transferencia preformas (18) excepto por el perfil de la leva (25).

El grupo funcional transferencias está conectado con los siguientes sistemas:
- eléctrico;
- neumática

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Figura 1. Ubicación del grupo funcional transferencias

M05-060-L2-1633-1

Figura 2. Principales componentes del grupo funcional transferencias (Tabla 1 de 3)

M05-060-L2-1633-1.fm
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional transferencias (Tabla 2)

M05-060-L2-1633-1

1. Varilla 12. Soporte 23. Cubo de la rueda
2. Soporte 13. Microinterruptor 24. Leva
3. Disco 14. Microinterruptor 25. Leva
4. Microinterruptor 15. Varilla 26. Rueda de transferencia botellas
5. Grapa 16. Árbol embridado 27. Brazo
6. Expulsor 17. cojinetes a esfera 28. Muelle
7. Rueda de transferencia preformas 18. Rueda de transferencia preformas 29. Rollos
8. Varilla 19. Espiga 30. Perno
9. Microinterruptor 20. Horquilla 31. Cojinete de bolas
10. Fotocélula 21. Pinza 32. Manguito
11. Expulsor 22. Cubo embridado de la rueda 33. Brazo
34. Pinza
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional de carga y descarga (Tabla 3)

Código manual: -
Módulo: M05-570-L1-A677-1
GRUPO MOLDE DE SOPLADO
Pertinencia
Índice módulo
Consultar el Manual de moldes, sobre el uso y mantenimiento de los moldes

M05-570-L1-A677-1.fm
Módulo: M05-060-L2-1634-1
GRUPO ESTIRADO/SOPLADO
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
1.1.1. Rueda de soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
1.1.2. Leva apertura/cierre molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
1.1.3. Racor giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
1.1.4. Prensa de soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
1.1.5. Bastidor prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
1.1.6. Cilindro de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
1.1.7. Carro porta fondo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
1.1.8. Cambio rápido fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
1.1.9. Molde de soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
1.1.10.Leva mando estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
1.1.11.Estirado/soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
1.1.12.Grupo estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
1.1.13.Grupo soplado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
2. CONEXIÓN CON LAS INSTALACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
M05-060-L2-1634-1.fm
M05-060-L2-1634-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional estirado/soplado cumple la doble función de estirar mecánicamente e inflar

neumáticamente las preformas contenidas en los moldes de soplado para hacerles alcanzar la
forma definitiva (envase) según la especificación del Cliente.
La ubicación del grupo funcional de estirado/soplado se ilustra en figura 1.
El grupo funcional estirado soplado está formado por los siguientes componentes principales:
• rueda de soplado (figura 2.);
• leva apertura cierre molde (figura 3.);
• racor giratorio (figura 4.);
• prensa de soplado (figura 5.);
• molde de soplado (figura 6.);
• leva mando estirado (figura 7.);
• estirado/soplado (figura 8.).
1.1.1 Rueda de soplado
(figura 2.)
La rueda de soplado (1) alberga en la parte superior el alojamiento para las prensas de soplado.
La rueda de soplado está fijada al disco de freno (2) y a la chumacera (3). La chumacera (3) está
fijada, mediante tornillos, a la base inferior del bastidor de la máquina.
La chumacera (3) dispone de un sistema de lubricación específico constituido por el bloque de
lubricación (10) alimentado por el cartucho de lubricación (11). Del bloque de lubricación, mediante
una serie de racores (12) y (14) y tubos en material plástico o de cobre (13) perfilados
oportunamente, son alimentados los lubricadores dispuestos a lo largo del diámetro interior de la
chumacera (3).
La rueda de soplado (1) es puesta en movimiento rotatorio por el motorreductor mediante el
acoplamiento entre la chumacera (3), solidaria a la rueda de soplado (1) misma y la corona
intermedia del grupo de motorización (4).
M05-060-L2-1634-1.fm
La rueda de soplado (1) dispone de frenos de accionamiento neumático colocados alrededor del
diámetro de la rueda misma en correspondencia con el disco de freno (2). Los frenos (5),
protegidos por el cárter, (9), están montados sobre oportunas bases de apoyo (7) y reguladas en
altura mediante distanciadores (6). Los frenos (5) son accionados por un actuador neumático (8)
alimentado desde el sistema neumático de la máquina misma regulado por un presóstato de
M05-060-L2-1634-1
seguridad.

1.1.2 Leva apertura/cierre molde
(figura 3.)
La leva de apertura/cierre molde (1) está formada por la leva de salida externa móvil (20), la leva de
salida interna (18), la leva central interna (22), la leva de entrada externa móvil (21) y la leva de
entrada externa (23). Globalmente las cinco levas guían los rodillos (10) permitiendo la correcta
apertura y el cierre sucesivo de la prensa (24) en el sector de transferencia de las preformas y
botellas de la rueda de soplado.
La leva de apertura/cierre del molde (1) está montada sobre una plancha leva (11) por medio de
distanciadores (13), que permiten a la leva (1) enganchar correctamente los rodillos (10) en altura,
y de articulaciones (12) que permiten una cierta movilidad a la leva de entrada externa móvil (21), a
la leva de salida externa (20) y a la leva de salida interna (18) en caso de intervención de los
dispositivos de seguridad.
En particular, la leva de entrada externa (23) es la primera guía en la cual el rodillo (10) se introduce
después de haber dejado (a causa de la rotación de la rueda de soplado) la leva de seguridad (2).
El rodillo (10) está obligado a recorrer el corredor entre la leva de entrada externa (23) y la leva
central interna (22), deslizando progresivamente hacia el centro de la rueda de soplado porque está
obligado por la leva de entrada externa móvil (21) a alcanzar el punto de la leva central interna (22)
en la cual la prensa (24) está completamente abierta. Más allá de este punto, la leva central interna
(22) guía el rodillo (10) para retroceder progresivamente y por lo tanto a cerrar la prensa (24). El
rodillo recorre el pasillo entre la leva de salida externa móvil (20) y la leva de salida interna (18) hasta
la salida definitiva de la leva de apertura/cierre del molde (1) para introducirse de nuevo en la leva
de seguridad (2).
La leva de entrada externa móvil (21) y la leva de salida externa móvil (20) pueden girar sobre
articulaciones (12) mediante actuadores neumáticos (17) que normalmente las mantienen en
posición cerrada contra un bloque de parada provisto de microinterruptor de final de carrera (14).
Los actuadores neumáticos (17) en circunstancias especiales pueden girar la leva de entrada
externa móvil (21) y la leva de salida externa móvil (20) abriéndolas, evitando así que la prensa (24)
se dañe.
También las levas de salida interna (18) pueden girar ligeramente sobre una articulación (12). La
misma está mantenida en posición por un amortiguador de gas (16) y por una guía (15)
respectivamente. La leva de salida externa móvil (20) tiene la función de evitar posibles
contragolpes debidos al cierre de la prensa (24) y asegurar la integridad del rodillo (10). El mismo
efecto y corrección se puede observar a la salida de la leva de apertura/cierre de los moldes (1)
durante el paso del rodillo (10) en la leva de salida interna (18).
La leva de entrada externa móvil (21), la leva central interna (22) y la leva de salida externa móvil
(20) son lubricadas mediante engrasadores (19) situados al lado o cerca de las mismas levas.
La leva de seguridad (2) se desarrolla toda alrededor de la rueda de soplado fuera del sector
ocupado por la leva de apertura/cierre del molde (1). Está fijada al bastidor inferior (3) mediante
distanciadores (8) y a la plancha leva (11) con dos soportes (9). La leva de seguridad (2) está
constituida por un plato perfilado en acero, preparada a seguir el perfil de la rueda de soplado y
está dotada en la zona posterior de la máquina por dos sectores móviles que permiten la apertura
y el cierre de las prensas (24) durante las fases de mantenimiento y de sustitución de los moldes.
El sector móvil de entrada (4) es accionado por un actuador neumático (7), mientras el sector móvil
de salida (5) es mantenido en posición por un tirante de muelle (6) que cede al paso del rodillo (10).

1.1.3 Racor giratorio
(figura 4.)
El racor giratorio suministra la alimentación hídrica y neumática a todos los dispositivos de la
máquina. El racor giratorio comprende los siguientes componentes principales:
• soporte bloque del racor;
• bloque de racor;
• racor giratorio.
El soporte bloque de racor (7) está fijado mediante tornillos, a la base inferior del bastidor de la
máquina. El soporte bloque de racor (7) dispone del alojamiento para el bloque del racor (8).
El bloque de racor (8) permite la conexión, a través de tubos flexibles, entre el colector colocado
en la base inferior del bastidor de la máquina (alimentado por el colector principal) y el racor
giratorio (1). Está fijado a través de la plancha intermedia (6), al soporte bloque de racor (7) y es
solidario con el bastidor de la máquina.
El racor giratorio (1), vinculado mediante los tornillos (5) al bloque de conexión (8), gira libremente
alrededor de su propio eje vertical (gracias a cojinetes internos) de manera sincronizada respecto
a la rueda de soplado. El racor giratorio (1) es arrastrado en rotación por los dos arrastradores (2) y
(4) conectados al perno (3).
El racor giratorio (1) dispone de entradas y salidas, provistas de los oportunos acoplamientos, que
garantizan la alimentación del aire comprimido 7 (15), 15 (12) y 40 (11) bar, del agua de enfriamiento
de los moldes (9) y del agua termorregulada (14). El racor giratorio (1) dispone, además, de los
acoplamientos oportunos que aseguran la descarga del agua de enfriamiento (10) y del agua
termorregulada (13) hacia el bloque de conexión (8).
1.1.4 Prensa de soplado
(figura 5.)
La prensa de soplado está formada por los siguientes componentes principales:
• bastidor prensa;
• cilindro de compensación;
• carro portafondo;
• cambio rápido fondo.
1.1.5 Bastidor prensa
El bastidor prensa (5) está vinculado a la base de apoyo superior de la rueda de soplado mediante
tornillos (22), (24) y la espiga de centrado (23).
El bastidor prensa constituye la parte fija de la prensa.
M05-060-L2-1634-1.fm
La parte superior del bastidor prensa (5) dispone de alojamientos para el perno fijo de cierre prensa
(4) y para la plancha de bloqueo portapreforma (3).
La parte central dispone de la sede para el alojamiento (2) del cilindro di compensación (31) y del
semi-molde interno (figura 6., 8).
La parte inferior dispone de alojamientos, horquilla superior (6) y horquilla inferior (8), para la fijación
M05-060-L2-1634-1
de la parte móvil de la prensa.

La parte móvil de la prensa está constituida por un mecanismo de bielas y manivelas con dobles
articulaciones. El mecanismo está compuesto por: porta molde externo (12), biela superior (15),
biela de mando (17) y carro (9).
El porta molde externo (12) está vinculado a la horquilla superior (6) del bastidor prensa (5)
mediante los tornillos (14). El porta-moldes externo (12) está dotado en la parte superior del perno
(1) necesario, conjuntamente al perno fijo de cierre del molde (4), para garantizar el bloqueo (sello
en la posición baja) de la prensa durante el soplado de las preformas. El porta-molde externo (12)
dispone además de alojamientos para el semi-molde externo (móvil) y para la fijación de la parte
superior de la biela superior (15). La fijación se obtiene mediante el perno excéntrico (7) y el disco
perno excéntrico (11).
La biela superior (15) está vinculada inferiormente, mediante dos pernos de articulación (16), a la
biela de mando (17).
La biela de mando (17) está vinculada en tres puntos, superior, central e inferior. Superiormente a
la biela superior (15), centralmente, mediante manguitos y pernos (21), al bastidor prensa (5) e
inferiormente, mediante pequeñas bielas (20), al perno rodillos (19) del carro (9).
El carro (9) está dotado de patines (26) libres de deslizar a lo largo de las guías (25) vinculadas en
la parte inferior del bastidor de la prensa (5). En la parte central del carro (9) está presente el
alojamiento para el perno porta rodillos (19). El perno porta rodillos (19) está vinculado por la parte
superior mediante la horquilla y perno (18), a la biela de mando (17), mientras que en la parte inferior
está dotado de dos rodillos (27). La carrera del carro (9) está limitada posteriormente por el tope de
los rodillos (27) con la leva apertura/cierre molde y anteriormente por la grapa de fin de carrera (10).
1.1.6 Cilindro de compensación
(figura 5., tabla 2)

El cilindro de compensación (o cilindro de desenganche, 31) está alojado en la sede ubicada en la
parte central del bastidor de la prensa (5) y está fijado al mismo mediante arandelas (29) y tornillos
(30). Realiza la función de compensar los efectos (apertura del molde) debidos a la acción del aire
primario y secundario en el interior del molde de soplado. El cilindro realiza siempre una presión
ligeramente superior a la que está presente en la cavidad de manera de anular cualquier tentativo
de apertura de la prensa.
El cilindro di compensación (31) está compuesto por la camisa (35), el cilindro (33), el muelle (34) y
la arandela posterior (40).
El cilindro (33), dotado de juntas de estanqueidad y bandas guía, está ubicado en el interior de la
camisa (35).
La arandela posterior (40) cierra a presión, mediante el tornillo (32), el cilindro (35), comprimiendo
el muelle (34) apoyado en la camisa (35).
La arandela posterior (40) y el cilindro (35) están dotados de dos canales (39), (41) pasantes de tal
manera que garantizan el paso del agua de enfriamiento que alimenta el circuito hídrico del semi-
molde interno.

1.1.7 Carro porta fondo

El carro porta fondo está compuesto por el soporte de fondo (48), el patín (55) y la guía (49).
La guía (49) está fijada, mediante tornillos, al bastidor de la prensa (5), en la parte interna debajo
del alojamiento (2) del cilindro de compensación (31).
La guía (49) permite la traslación vertical del patín (55), el cual arrastra en movimiento el soporte de
fondo fijado mediante tornillos (57).
La parte anterior del soporte fondo (48) está dotado de rodillo (53), fijado al mismo mediante la
tuerca (52). El rodillo (53) está vinculado para deslizar en el interior de la leva en la biela de mando
(17).
Este vínculo permite durante la fase de apertura de la prensa, el movimiento de traslación vertical
(hacia abajo) del carro porta fondo y por consiguiente, del fondo mismo.
1.1.8 Cambio rápido fondo

El cambio rápido de fondo está compuesto por el colector (42), el pulsador (43) con retorno a
muelle y por dos racores rápidos (46).
El colector (42) dispone, en la parte superior, de la sede para el fondo del molde mientras en la parte
inferior, del alojamiento para el pulsador (43) y las sedes para los racores (46). Los dos racores (46)
están a su vez conectados al sistema hídrico y garantizan por lo tanto, a través de los conductos
internos del colector (42), el enfriamiento del fondo del molde.
El pulsador (43), dotado de muelle (44) de retorno está vinculado, mediante una guía y la espiga
(47), al colector (42).
El sistema pulsador permite conectar/desconectar rápidamente el cambio rápido de fondo (por lo
tanto el fondo del molde) al centrador (50) del carro porta fondo.
El vínculo anti rotación está garantizado por la espiga (54) fijada sobre el porta fondo, que engancha
el cambio rápido fondo, asegurando así el paralelismo y centrado respecto a los moldes.
1.1.9 Molde de soplado
(figura 6.)
El molde de soplado (15) está compuesto por el nicho interno (4) y externo (1), el porta molde
interno (8) y externo (5) y el fondo (3).
Los nichos internos (4) y externo (1) están fijados, mediante tornillos, al porta molde interno (8) y
externo (5) respectivamente, para formar el semi-molde interno (14) y externo (16).
El semi-molde interno (14) está fijado, mediante tornillos (13), al bastidor prensa (9), mientras el
M05-060-L2-1634-1.fm
semi-molde externo (16) está fijado, también mediante tornillos, al portamolde externo.
La parte inferior del molde está constituida por el fondo (3) que está fijado mediante tornillos al
cambio rápido de fondo.
Durante el cierre mecánico, dado por la leva de apertura/cierre del molde de la prensa, el semi-
M05-060-L2-1634-1

molde externo (16), unido al portamolde externo, se acerca al semi-molde interno (14) colocándose
en manera perfectamente perpendicular; contemporáneamente el fondo (3) se mueve hacia arriba
(siempre por acción mecánica), estando unido al soporte fondo y por lo tanto al cambio rápido
fondo, coincidiendo perfectamente con las dos semi esferas. Desciende el sello y avanza la
compensación, resultando así un bloque único del conjunto molde y sellando toda posible fuga de
aire, permitiendo la formación de la mejor botella posible.
La preforma transferida al molde está mantenida para que permanezca en posición dado que está
enganchada a la horquilla (6). La horquilla (6), fijada al semi-molde interno (14) mediante la guía (7)
y la plancha de bloqueo (11), está dotada de una ranura que permite un desenganche/enganche
rápido actuando sobre un pistoncito a muelle (10).
El semi-molde externo (16) dispone además de la entrada y salida (12) del agua de enfriamiento.
Los nichos externo (1) e interno (4) disponen, en la parte superior, de las entradas y las salidas para
el agua de enfriamiento (2) (disposición simétrica).
1.1.10 Leva mando estirado
(figura 7.)
La leva mando estirado está compuesta por la leva subida varilla (5), la leva superior (4) y la leva
bajada varilla (2). Las tres levas están interconectadas entre sí a nivel de los dos soportes
superiores (3) y (6). La leva mando estirado está constituida por barras de acero nitrurado y curvado
adecuadamente para seguir el perfil de la rueda de soplado.
La leva mando estirado está fijada a la plancha (8) del bastidor superior mediante dos soporte
inferiores (1) y (7), y dos soportes superiores (3) y (6). Guía los rodillos del estirado permitiendo la
inserción cuidadosa de la varilla de estirado de las preformas/botellas antes del sector de apertura/
cierre de la prensa. La varilla de estirado llega así a ensanchar gradualmente la preforma mientras
es inflada y a retirarse rápidamente antes de la apertura de la prensa.
La extremidad inferior de la leva de subida varilla (5) está fijada al soporte inferior (7) mediante
pernos y espigas de centrado. En el extremo opuesto la leva salida varilla (5) está fijada al soporte
superior (6) y superpuesta en un tramo por la leva superior (4) formando un todo único con ésta
última anulando así el eventual escalón de acoplamiento. La leva subida varilla (5) está dotada de
perforaciones superiores en casi toda la extensión; dichas perforaciones permiten el montaje del
perfil de alzada rápida de la varilla (9) que según las dimensiones de la botella a formar deberá ser
ubicada oportunamente a lo largo de la leva (5). Guiando el rodillo de estirado, el perfil de alzada
rápida varilla (9) permite la separación rápida inicial de la varilla de estirado del fondo de la botella.
Dicho perfil (9) está dotado de engrasador (10) para la lubricación de la pista del rodillo en la leva
de mando estirado.
La leva superior (4) está fijada en los extremos a los dos soportes superiores (3) y (6); guía el rodillo
y, por consiguiente, la varilla de estirado que se encuentra en la posición completamente extraída,
evitando que pueda interferir de alguna manera con el cuello de la botella apenas formada.
Centralmente la leva superior (4) está dotada de un escalón, de algunos milímetros, que permite
levantar ulteriormente la varilla de estirado evitando cualquier interferencia con las partes
mecánicas del grupo transferencia preformas/botellas.
La leva bajada varilla (2) permite el descenso progresivo de la varilla de estirado, guiando el rodillo,
hasta alcanzar el fondo del molde. Está fijada en un extremo del soporte inferior (1) y al extremo
opuesto del soporte superior (3) superponiendo la leva superior (4) y formando un todo único con
ésta última.

1.1.11 Estirado/soplado
El estirado/soplado está formado por los siguientes componentes principales (figura 8.):
• grupo estirado;
• grupo soplado.
1.1.12 Grupo estirado
El grupo estirado está constituido por la estructura de estirado (3), fijada mediante tornillos a la
parte superior de la prensa, en cuya parte de arriba está instalado el cilindro neumático (1).
La guía de deslizamiento (4) del carro de estirado (2), está fijada mediante tornillos, a la estructura
de estirado a lo largo del eje longitudinal.
El carro de estirado (2) está fijado mediante tornillos al patín (13) que está libre de deslizar
verticalmente a lo largo de la guía (4).
El carro de estirado es accionado (traslación vertical hacia abajo) por el vástago del cilindro
neumático (1) mediante una articulación esférica (14) fijada al mismo mediante la plancha (16) y el
perno (15).
El rodillo (7), fijado al carro de estirado (2), mediante el perno porta rodillo (11) y la tuerca
autofrenante (6), sigue el perfil de la leva de estirado, accionando el carro de estirado (2) durante la
fase di subida (traslación vertical hacia arriba). El movimiento del carro de estirado está limitado
inferiormente por el tope mecánico (12), sobre el cual actúa el desacelerador (10) y superiormente
está limitado por la carrera del cilindro (1). El carro de estirado dispone además del alojamiento (8)
para la varilla de estirado (5) vinculada al mismo mediante el tope mecánico (9). Este vínculo
permite centrar la varilla respecto al eje del grupo soplado.
1.1.13 Grupo soplado
El grupo soplado está fijado a la parte inferior de la estructura de estirado (37) mediante un estribo
(33). El grupo soplado incluye en bloque de soplado (36) y la plancha de cierre prensa (sello) (29).
El bloque de soplado (36) está formado por un bloque metálico que está provisto de los conectores
para las entradas del aire de soplado y los alojamientos para las electroválvulas de mando.
En la zona superior del bloque de soplado (36) está instalada la electroválvula de desgasificación
(20) que permite la expulsión hacia la atmósfera del aire comprimido presente dentro del
contenedor. A un lado de la electroválvula de desgasificación (20) se encuentra el manguito (17).
El manguito (17) se mantiene en posición gracias a la plancha perforada (32) que permite su
deslizamiento dentro de la misma. El manguito (17) está unido mecánicamente a la plancha de
cierre prensa (29) y dispone de un orificio de entrada (31) para la varilla de estirado.
La plancha de cierre prensa (29) está provista de tres orificios, uno central (41) para el alojamiento
del disco portacuchilla y para la fijación del manguito (17), y dos laterales (40) provistos de
casquillos (30).
Durante la fase de estirado/soplado el manguito (17) baja y, por consiguiente, también lo hace la
M05-060-L2-1634-1.fm
plancha de cierre prensa (29) la cual, acoplándose en los dos pernos presentes en la prensa,
asegura el cierre de la prensa y el cierre estanco de molde de soplado.
Frontalmente, en el bloque de soplado (36) están instaladas las electroválvulas que accionan
respectivamente la entrada del aire principal (23), la entrada del aire secundario (22), el sistema de
M05-060-L2-1634-1

compensación (19) y la válvula de sellado (18). Si estuviera presente un sistema de recuperación
del aire (opcional), el bloque de soplado (36) está preparado para la instalación de una
electroválvula adecuada en la sede (21) para la recuperación del aire a través de la salida (24).
En la zona trasera del bloque de soplado (36) están situados todos los orificios para la alimentación
del aire comprimido. Concretamente, están presentes los orificios para el aire principal (28), el aire
secundario (26), el aire para la compensación (27), el aire para accionar los movimientos de las
electroválvulas (25) y el aire para accionar el manguito (34).
En la zona inferior, al lado de la plancha de cierre prensa (29), están instalados dos reguladores
manuales (38) y (39) que permiten regular respectivamente el flujo del aire del sistema de
compensación y el flujo del aire principal.

El grupo funcional transferencias está conectado con los siguientes sistemas:
- eléctrico;
- neumático.

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Figura 1. Ubicación del grupo funcional estirado / soplado

M05-060-L2-1634-1

Figura 2. Componentes principales grupo estirado/soplado – rueda de soplado (Tabla 1 de 2)

1. Rueda de soplado 8. Actuador neumático
2. Disco de freno 9. Cárter
3. Chumacera 10. Bloque de lubricación
4. Corona intermedia grupo motorización 11. Cartucho de lubricación
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5. Freno 12. Racor

6. Distanciador 13. Tubo (de plástico o de cobre)
7. Base de apoyo 14. Racor
Figura 2. Componentes principales grupo estirado/soplado – rueda de soplado (Tabla 2)

M05-060-L2-1634-1

1. Leva apertura/cierre molde 9. Soportes 17. Actuador neumático
2. Leva de seguridad 10. Rollos 18. Leva de salida interna
3. Bastidor inferior 11. Plancha leva 19. Engrasadores
4. Sector móvil de entrada 12. Articulaciones 20. Leva de salida externa
5. Sector móvil de salida 13. Espaciadores 21. Leva de entrada externa móvil
6. Tirante a muelle 14. Micro interruptor de fin de carrera 22. Leva central interna
7. Actuador neumático 15. Guía 23. Leva de entrada externa
8. Espaciadores 16. Amortiguador de gas 24. Prensa
Figura 3. Racor Componentes principales grupo estirado/soplado – leva apertura/cierre molde

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Figura 4. Componentes principales grupo estirado/soplado – Racor giratorio (Tabla 1 de 2)

M05-060-L2-1634-1

1. Alimentación de aire 40 bar 6. Plancha intermedia 11. Perno
2. Racor giratorio 7. Tornillos 12. Extractor
3. Alimentación agua enfriamiento 8. Alimentación agua de enfriamiento 13. Alimentación de aire 6 bar
fondo moldes 14. Alimentación de aire 15 bar
4. Bloque de racor 9. Alimentación agua termorregulada 15. Circuito de lubricación
5. Soporte bloque de racor 10. Extractor
Figura 4. Componentes principales grupo estirado/soplado – Racor giratorio (Tabla 2)

16. Perno 25. Grapa fin de carrera 35. Bielas pequeñas
26. Disco perno excéntrico 36. Manguitos y pernos
17. Sede alojamiento
27. Porta molde externo 37. Tornillo
18. Bloqueo porta preforma
28. Perno excéntrico 38. Espiga
19. Perno fijo cierre prensa
29. Perno 39. Tornillo
20. Bastidor prensa
30. Biela superior 40. Guía
21. Horquilla superior
31. Pernos de articulación 41. Patín
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22. Perno excéntrico

32. Biela de mando 42. Rollos
23. Horquilla inferior
33. Perno 43. No utilizado
24. Carro
34. Perno porta rodillos
Figura 5. Componentes principales grupo estirado/soplado - Prensa (Tabla 1 de 2)

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44. Arandela 54. Canales 64. Guía
45. Tornillos 55. Arandela posterior 65. centrador
46. Cilindro de compensación 56. Conductos 66. Tornillos
47. Tornillo 57. Colector 67. Perno y tuerca
48. Cilindro 58. Pulsador 68. Rollos
49. Muelle 59. Muelle 69. Espiga
50. Camisa 60. Alojamiento centrador 70. Patín
51. No utilizado 61. Racores rápidos 71. No utilizado
52. Tornillos 62. Espiga 72. Tornillos
53. Bloques porta nichos 63. soporte fondo
Figura 5. Componentes principales grupo estirado/soplado - Prensa (Tabla. 2)

1. Nicho externo 6. Horquilla 12. Entrada/salida agua enfriamiento
2. Entradas/salidas agua de 7. Guía 13. Tornillos
enfriamiento 8. Porta molde interno 14. Semi-molde interno
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3. Fondo 9. Bastidor prensa 15. Molde de soplado

4. Nicho interno 10. Pistoncito de muelle 16. Semi-molde externo
5. Porta molde externo 11. Plancha de bloqueo
Figura 6. Componentes principales grupo estirado/soplado – Molde Soplado

M05-060-L2-1634-1

1. Soporte inferior 5. Leva subida varilla 9. Perfil alzada rápida varilla
2. Leva bajada varilla 6. Soporte superior 10. Engrasador
3. Soporte superior 7. Soporte inferior
4. Leva superior 8. Placa
Figura 7. Componentes principales grupo estirado/soplado – Leva mando estirado

1. Cilindro neumático 7. Rollos 13. Patín
2. Carro de estirado 8. Alojamiento varilla de estirado 14. Articulación esférica
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3. Estructura de estirado 9. Parada mecánica 15. Perno

4. Guía de desplazamiento 10. Desacelerador 16. Placa
5. Barra de estirado 11. perno porta rodillo
6. Abrazadera 12. Tope mecánico
Figura 8. Componentes principales grupo estirado/soplado – Estirado/soplado (Tabla 1 de 2)
M05-060-L2-1634-1

17. Manguito 26. Orificio aire secundario 35. Barra de estirado
18. Electroválvula 27. Orificio aire compensación 36. Bloque de soplado
19. Electroválvula 28. Orificio aire principal 37. Estructura de estirado
20. Electroválvula 29. Plancha cierre prensa 38. Regulador de flujo
21. Plancha 30. Casquillo 39. Regulador de flujo
22. Electroválvula 31. Orificio varilla de estirado 40. Orificios laterales
23. Electroválvula 32. Plancha perforada 41. Orificio central
24. Orificio recuperación aire 33. Placa
25. Orificio aire electroválvulas 34. Orificio aire manguito
Figura 8. Componentes principales grupo estirado/soplado – Estirado/soplado (Tabla 2)

Módulo: M05-060-L2-1635-1
GRUPO EVACUADOR BOTELLAS
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
1.1. COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
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M05-060-L2-1635-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional evacuador de botellas realiza la función de desenganchar y transportar, de

manera ordenada y secuencial, las botellas producidas.
La ubicación del grupo funcional evacuador botellas se ilustra en figura 1.
El grupo funcional evacuador de botellas está formado por los siguientes componentes principales
(figura 2.):
• sistema de desenganche de botellas;
• conductor o transportador de botellas.
El sistema de desenganche botellas está fijado al bastidor de la máquina mediante un soporte de
estribos. El sistema de desenganche comprende el perfil superior de desenganche del cuello (8) y
la leva externa (9) posicionados de manera que rocen la pinza (6) de la rueda de transferencia de
botellas (5) para permitir el desenganche incondicional de cada botella producida.
Las botellas desenganchadas se hacen deslizar al transportador (2) mediante un sistema de aire,
generado por el ventilador (1), y dirigido oportunamente mediante los perfiles (7) dotados de una
serie de agujeros (inyectores) instalados encima de las guías perfiladas (4).
El movimiento de las botellas desenganchadas es facilitado por un soplo de aire comprimido
saliente de un conducto (tal dispositivo es opcional).
NOTA
El conductor o transportador es un suministro opcional y como
tal no está descrito en este manual.
Para informaciones de carácter general hacer referencia al
módulo INFORMACIONES GENERALES Y NORMAS DE SEGURIDAD.
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M05-060-L2-1635-1

Figura 1. Ubicación del grupo funcional evacuador de botellas

1. Ventilador. 6. Pinza
2. Conductor/transportador de botellas 7. Perfiles formas
3. Cubierta metálica 8. Perfil superior desenganche cuello
M05-060-L2-1635-1.fm
4. Guía perfilada 9. Leva externa

5. Rueda de transferencia botellas
Figura 2. Componentes principales del grupo evacuador de botellas

M05-060-L2-1635-1


Módulo: M05-060-L2-1637-1
GRUPO AUXILIARES
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1.1.1. Compresor (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1.1.2. Refrigerador (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1.1.3. Termorregulador (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
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1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional auxiliares está formado por el conjunto de equipos y equipamientos

suministrados con la máquina.
La consistencia del grupo funcional auxiliares depende única y exclusivamente de la configuración
final de dicha máquina.
El grupo auxiliares está subdivido en otros grupos funcionales como se describe a continuación.
• Grupo tratamiento de aire:
- Compresor (suministro opcional);
- Dryer (secador) (suministro opcional);
- Kit tratamiento de aire (suministro opcional).
• Refrigerador (suministro opcional);
• Termorregulador (suministro opcional).
1.1.1 Compresor (opcional)
El compresor realiza la función de alimentación del colector principal con aire a una presión máxima
de 40 bar.
1.1.2 Refrigerador (opcional)
El refrigerador desempeña la función de acondicionamiento (enfriamiento) del agua de

alimentación de la máquina.
1.1.3 Termorregulador (opcional)
El termorregulador es necesario solamente para la producción de algunos formatos de botellas

(criticidad constructiva), realiza la función de termorregulación (calentamiento) del agua que
alimenta el circuito de enfriamiento de los moldes (zona del cuerpo de la botella).
M05-060-L2-1637-1.fm
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Módulo: M05-060-L2-1636-1
GRUPO CABINA
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
M05-060-L2-1636-1.fm
M05-060-L2-1636-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional cabina participa en todas las fases del proceso dado que cumple la función de
aislar la máquina del ambiente externo y limitar los niveles de ruido. Este, además, realiza la
principal función de protección contra accidentes.
El grupo funcional cabina (figura 1.) está formado por una estructura metálica que envuelve
completamente la máquina; de esta manera funciona como sistema de protección y evita peligros
y riesgos de todo tipo para el operador y para las personas que entran en contacto con la máquina
y así mismo impide el acceso no autorizado a las partes de la máquina que están en movimiento
durante el ciclo de trabajo.
Cada uno de los portillos de acceso de la máquina dispone de fines de carrera específicos
monitorizados por el sistema de control, que tienen como finalidad señalizar la condición de
“puertas abiertas” con la correspondiente interrupción del circuito eléctrico y por lo tanto, la parada
inmediata de la máquina.
El grupo funcional cabina está dotado de:
• Coberturas superiores removibles (1) – permiten el acceso a la parte superior de la máquina.
• Cobertura superior con goznes (2) - permite el acceso a la parte superior de la máquina.
• Puertas con goznes (3) - permiten el acceso a la zona de carga de preformas y motorización.
• Puertas corredizas (4) – permiten el acceso a la zona de transferencia y a la zona posterior de
carga y descarga de las preformas.
• Puertas con goznes (5) - permiten el acceso al interior de la cabina (zona de estirado/soplado).
• Puerta con goznes (6) – permite el acceso al cuadro eléctrico R50.
• Puertas con goznes (7) – permiten la inspección visual de la zona colector (cuando están
cerradas), permiten el acceso a la zona (cuando están abiertas).
• Ventanillas grupo horno (8) y (9) – permiten el acceso al grupo horno.
• Ventana con goznes (10) – permite la inspección visual de la zona rueda de transferencia botellas
(cuando está cerrada), permite el acceso a la zona (cuando está abierta).
• Ventana fija (11) – permite la inspección visual de la zona descarga botellas.
M05-060-L2-1636-1.fm
M05-060-L2-1636-1

Figura 1. Grupo funcional cabina

Módulo: M05-060-L2-1638-2
GRUPO TOLVA
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
1.1.1. Tanque de recogida preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
1.1.2. Elevador preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
1.1.3. Reordenador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
2. Tobogán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
M05-060-L2-1638-2.fm
M05-060-L2-1638-2


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional tolva realiza la función de suministrar al grupo alimentación las preformas
necesarias para la producción de los envases en manera óptima y secuencial.
La ubicación del grupo tolva se ilustra en figura 1.
El grupo tolva está formado por los siguientes componentes (figura 2.):
• tanque de recogida preformas;
• elevador de preformas;
• reordenador;
• rampa.
1.1.1 Tanque de recogida preformas
El tanque de recogida de preformas (1) es llenado, mediante un volteador (opcional), con las
preformas presentes en los envases de alimentación (OCTABIN).
En el fondo del tanque (1) está presente el tapete extractor (8) que permite alimentar el elevador
de preformas (2). El tapete extractor (8) es accionado por un motor eléctrico. La velocidad de la
cinta extractor se ajusta en función de la capacidad de inyección de las preformas y de la velocidad
de producción de la sopladora rotativa.
La presencia de las preformas en el tanque de recogida de preformas está constantemente
monitorizada por una fotocélula que manda el accionamiento del volteador.
1.1.2 Elevador preformas
El elevador de preformas (2) recibe las preformas del tapete extractor (8) del tanque de recogida
(1) y las transporta, mediante la cinta de paletas (5), hacia el reordenador (3).
La cinta de paletas (5) es accionada por el motorreductor eléctrico (10) controlado por un invertidor
comandado mediante el supervisor. La velocidad del elevador de preformas se ajusta en función
de la capacidad de inyección de las preformas y de la velocidad de producción de la sopladora
M05-060-L2-1638-2.fm
rotativa.
La presencia de las preformas en el pequeño tanque de recogida de preformas a los pies de la cinta
elevadora está constantemente monitorizada por una fotocélula que manda el accionamiento del
extractor.
M05-060-L2-1638-2

1.1.3 Reordenador
El reordenador (3) recibe las preformas del elevador (2). El reordenador (3) dispone de dos rodillos
(9) y (11) que giran opuestos para rectificar y secuenciar las preformas a enviar a la rampa (4).
Los rodillos son accionados por dos motorreductores eléctricos (12).
El reordenador (3) está ligeramente inclinado (aproximadamente 4°) para permitir el
desplazamiento de las preformas hacia la rampa y tiene una longitud adecuada para rectificar el
mayor número posible de preformas. El reordenador dispone además, en la parte terminal, de
palas desembrolladoras (13) y cepillos (22) que permiten eliminar las preformas que no están
alineadas ni tienen la cadencia correcta. Las preformas eliminadas son enviadas nuevamente al
tanque de recogida mediante la rampa de recogida (14). Las palas desembrolladoras (13) son
accionadas mediante el motorreductor eléctrico (23).
La presencia de las preformas en los rodillos del reordenador está constantemente monitorizada
por dos fotocélulas que controlan el accionamiento del elevador.
1.1.4 Tobogán
La rampa (4) puede ser totalmente rectilínea o curva en función de las características del sitio de
instalación de la máquina. La rampa (4), completamente en acero inoxidable, está constituida por
las guías derecha (20) e izquierda (21) mantenidas paralelas y en su posición por una serie de
bornes (15). Los bornes (15) permiten regular la distancia entre las dos guías (20) y (21) en función
de las características geométricas de las preformas a descargar en la máquina.
Las guías (20) y (21) rozan el cuello de la preforma para permitir el descenso hacia la máquina. La
rampa (4) también dispone de guías inferiores (17) y (18) que impiden que las preformas oscilen
durante el descenso.
La cantidad de preformas presentes en la rampa está constantemente monitorizada por dos
fotocélulas, fijadas sobre las guías inferiores, que garantizan un flujo adecuado y constante de
preformas a la estrella de alimentación.

Figura 1. Ubicación del grupo funcional tolva
M05-060-L2-1638-2.fm
M05-060-L2-1638-2

Figura 2. Principales componentes del grupo funcional tolva (Tabla 1 de 2)

1. Tanque de recogida preformas 11. Rodillo 21. Guías
2. Elevador preformas 12. Motorreductor 22. Cepillos
3. Reordenador 13. Palas desembrolladoras 23. Motorreductor
4. Tobogán 14. Tobogán
5. Cinta de paletas 15. Bornes
6. No utilizado. 16. Guía regulación fotocélulas
7. Motorreductor 17. Guías inferiores
8. Tapete extractor 18. Guías inferiores
9. Rodillo 19. Fotocélulas
10. Motorreductor 20. Guías
M05-060-L2-1638-2.fm
Figura 2. Principales componentes del grupo funcional tolva (Tabla 2)

M05-060-L2-1638-2


Módulo: M05-060-L2-1639-1
GRUPO ACCESORIOS MÁQUINA
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
1.1.1. Sistema optoelectrónico (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
1.1.2. Conductor o transportador de botellas (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
1.1.3. Carro porta-moldes (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
1.1.4. Volteador de preformas (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
M05-060-L2-1639-1.fm
M05-060-L2-1639-1


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
El grupo funcional accesorios máquina está formado por el conjunto de equipos y equipamientos
suministrados con la máquina.
La consistencia del grupo funcional accesorios máquina depende única y exclusivamente de la
configuración final de dicha máquina.
El grupo accesorios máquina está subdividido en más equipamientos tal como se indica a
continuación:
• Sistema optoelectrónico de preformas y/o botellas (suministro opcional);
• Conductor o transportador de botellas (opcional),
• Carro porta-moldes (opcional);
• Volteador de preformas (opcional).
1.1.1 Sistema optoelectrónico (opcional)
NOTA
El sistema optoelectrónico no está disponible para las máquinas
de la serie SFR 8.
El sistema optoelectrónico permite monitorizar la calidad de las preformas que entran en la

máquina, con el propósito de mejorar la calidad final de las botellas.
1.1.2 Conductor o transportador de botellas (opcional)
El Conductor o transportador de botellas, típicamente de aire, realiza la función de transportar, de

manera ordenada y secuencial, las botellas apenas producidas hacia la línea de llenado.
1.1.3 Carro porta-moldes (opcional)
El carro porta moldes permite llevar a bordo de la máquina todas las eventuales personalizaciones
M05-060-L2-1639-1.fm
de moldes (entendidas como valvas).

M05-060-L2-1639-1

1.1.4 Volteador de preformas (opcional)
El volteador de preformas permite levantar y descargar dentro del tanque de la tolva las preformas
previamente cargadas en contenedores mediante medios externos.

Módulo: M05-070-L2-1640-2
INSTALACIÓN HÍDRICA
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
1.1. GRUPO FUNCIONAL PRENSAS DE SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
1.2. GRUPO FUNCIONAL HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
1.3. LEYENDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
2. GRUPOS FUNCIONALES ALIMENTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
M05-070-L2-1640-2.fm
M05-070-L2-1640-2


1. DESCRIPCIÓN
NOTA
Las indicaciones suministradas por este módulo deben ser
consideradas como meramente indicativas y referidas a una
configuración TIPICA de la máquina. Si se desea obtener
mayores detalles pueden consultar los esquemas de la
instalación hídrica y los diseños generales que se adjuntan con
el Manual Partes de Repuesto.
El sistema hídrico (figura 1.) alimenta los circuitos de:

• enfriamiento/termorregulación grupo funcional prensas de soplado;
• enfriamiento grupo funcional horno.
1.1. Grupo funcional prensas de soplado
NOTA
Para una descripción detallada del termorregulador, consultar el
Manual Termorregulador, cuando está presente.
El sistema hídrico alimenta el circuito de enfriamiento/termorregulación de las prensas de soplado.

Del colector (1) parten dos líneas: una de enfriamiento exclusivamente, mientras que la otra es de
enfriamiento/termorregulación. La línea de enfriamiento está compuesta por una línea de
impulsión (B) y una línea de retorno (D), como la línea de enfriamiento/termorregulación está
constituida por una línea de impulsión (A) y una línea de retorno (C). Todas las líneas confluyen en
el bloque de conexión giratorio (3) que reparte el agua a las prensas de soplado.
NOTA
Para mayor comprensión a continuación se describe el sistema
hídrico de una prensa de soplado.
En particular el agua de la línea de solo enfriamiento proveniente del racor giratorio alimenta el
circuito de enfriamiento del collar del contenedor (4) y del fondo (7).
El agua de la línea de enfriamiento/termorregulación proveniente del racor giratorio fluye
posteriormente en el circuito del cilindro de compensación acondicionando el semi-molde interno
(6). Simultáneamente, por medio de los colectores menores, alcanza el circuito en el cuerpo de la
prensa móvil mediante tubos flexibles, acondicionando el semi-molde externo (5).
El agua de retorno de los circuitos de la prensa de soplado atraviesa el racor giratorio (3) antes de
introducirse, por medio de las líneas de retorno (C) y (D), en el colector (1).
La línea de enfriamiento/termorregulación se alimenta con agua termorregulada proveniente del
M05-070-L2-1640-2.fm
bloque regulador (2), alimentado por agua proveniente del colector (1).
M05-070-L2-1640-2

1.2. Grupo funcional horno
La instalación hídrica alimenta el circuito de enfriamiento de los collares de las preformas que se
extienden a lo largo de todo el desarrollo del horno de calentamiento de las preformas (11).
La alimentación de tal circuito ocurre separadamente del sistema de alimentación de las prensas
de soplado. El agua de enfriamiento es recogida por las dos línas (E) y (F) respectivamente de
impulsión y retorno, situadas cerca del colector (1).
Las líneas de impulsión (E) y retorno (F), pasando en la base del bastidor de la máquina, se conectan
con el bloque de termorregulación hornos (8) que reparte el agua de enfriamiento dentro del horno.
Concretamente, desde el bloque de termorregulación hornos (8) el agua llega al bloque de
distribución (9) desde el cual fluye dentro de un perfil metálico a lo largo de todo el horno y situado
cerca de los collares de las preformas que así se enfrían. Al final de su recorrido, el agua se recoge
en el bloque de recogida (10) antes de regresar al bloque de termorregulación hornos (8) y entrar
en la línea de retorno (F).
La conexión entre las varias secciones del horno es obtenida mediante tubos flexibles.
El bloque de termorregulación hornos (8) puede alimentar también el bloque de enfriamiento cuello
(12) (opcional).
1.3. Leyenda
Bajo la leyenda de los componentes del sistema representado en figura 1.:

1. Bloque colector
2. Bloque termorregulador
3. Conexión giratoria
4. Collar
5. Semi-molde externo
6. Semi-molde interno
7. Fondo
8. Bloque termorregulador hornos
9. Bloque de distribución
10.Bloque de recogida
11.Horno de calentamiento preformas
12.Bloque enfriamiento cuello (opcional)
Bajo la leyenda de las líneas del sistema representado en figura 1.:
A ENVÍO agua de enfriamiento/acondicionamiento prensas de soplado
B ENVÍO agua enfriamiento prensas de soplado
C RETORNO agua de enfriamiento/acondicionamiento prensas de soplado
D RETORNO agua enfriamiento prensas de soplado
E ENVÍO agua enfriamiento hornos
F RETORNO agua enfriamiento hornos

2. GRUPOS FUNCIONALES ALIMENTADOS
El sistema hídrico proporciona la alimentación hídrica a los siguientes grupos funcionales:
• grupo funcional estirado/soplado;
M05-070-L2-1640-2.fm
M05-070-L2-1640-2

• grupo funcional horno.
Figura 1. Esquema de bloques sistema hídrico (Tabla 1 de 2)

M05-070-L2-1640-2.fm
Figura 1. Esquema de bloques sistema hídrico (Tabla 2)

•
M05-070-L2-1640-2


Módulo: M05-070-L2-1641-1
SISTEMA NEUMÁTICO
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.1. COMPRESOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.2. LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.2.1. Aire de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
1.2.2. Aire de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
2. GRUPOS FUNCIONALES ALIMENTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
2.1. AIRE DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
3. AIRE DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
M05-070-L2-1641-2.fm
M05-070-L2-1641-1


1. DESCRIPCIÓN
ADVERTENCIA
Los equipos a presión no están sujetos a fuerzas externas ni durante el
funcionamiento, ni durante el transporte y la instalación, ni tampoco
están sujetos a fuerzas debidas al viento.
Debido al tipo de equipo y al fluido tratado no han sido evaluados los
efectos del terremoto.
NOTA
configuración TIPICA de la máquina. Si se desea obtener
mayores detalles consultar los esquemas de la instalación
neumática y los diseños generales que se adjuntan con el
Manual Partes de Repuesto.
La instalación neumática está compuesta por:

• compresor (opcional)
• líneas de distribución.
El aire comprimido que llega del compresor (si se ha suministrado con la máquina) o del sistema
centralizado, es enviado al colector (ver el esquema de instalación) y desde allí se envía a los
distintos grupos de la máquina por tres líneas separadas.
NOTA
Si el sitio de instalación de la máquina dispone de una
instalación de aire comprimido centralizado, la instalación
neumática está constituida soalmente por la instalación de
distribución.
1.1. Compresor
Para mayor información relativa al compresor, consultar el Manual del Compresor.
1.2. Líneas de distribución
El aire comprimido pasa del colector a tres líneas de distribución separadas:

- línea de aire de servicio;
- línea aire de proceso (hasta 15 bar);
M05-070-L2-1641-2.fm
- línea aire de proceso (máximo 40 bar).

M05-070-L2-1641-1

1.2.1 Aire de servicio
figura 1.
ADVERTENCIA
El sistema neumático de la máquina debe ser del tipo libre de aceite (oil
free).
El aire de servicio (de 7 a 9,5 bar), a la salida del colector del grupo de tratamiento de aire FRL, es
enviado a la línea (A) que termina en el bloque de conexión del colector giratorio y a las líneas (B),
(C) y (D) dedicadas a los servicios periféricos de la máquina. El aire de servicio de la línea (A) pasa
del bloque de racor del colector giratorio a los servicios de los grupos funcionales de estirado/
soplado.
NOTA
neumático de servicio de un grupo funcional de estirado/
soplado combinado con las funcionalidades de la máquina.
En detalle, desde el racor giratorio el aire es enviado, a lo largo de la línea (A1) a la electroválvula
(2) de cinco vías y dos posiciones, alimentada por el regulador de presión (19) y dotada de un
mando para el accionamiento manual. La electroválvula ordena la extensión y retracción del cilindro
de estirado, que a su vez está vinculado con la extensión por el perfil de la leva de estirado. La
electroválvula (2) está dotada de dos silenciadores de descarga (3) los cuales permiten introducir
aire a un bajo nivel de ruido. La electroválvula (2) envía el aire a dos colectores toroidales.
El colector toroidal superior está dotado de cartuchos silenciadores de descarga (20) regulables
que permiten un intercambio continuo del aire presente en el colector mismo, con la consiguiente
estabilidad de temperatura y presión. De los colectores toroidales el aire es suministrado
directamente al cilindro de estirado (25) mediante tubos flexibles.
Siempre a través del colector giratorio el aire es enviado, mediante la línea (A2), al mando
neumático de la electroválvula de cinco vías y dos posiciones (23) dotada de mando para el
accionamiento manual. Esta electroválvula regula el accionamiento del cilindro (24) de apertura y
cierre del sello de la prensa de soplado. El aire desde la electroválvula (23) alcanza el cilindro (24).
La descarga del cilindro se realiza mediante dos reguladores de flujo (21) con silenciador (22).
La línea (B) alimenta al mismo tiempo la línea (A) en la entrada del colector giratorio, la línea (B1) y
la línea (B2).
La línea (B1) alimenta el cilindro del volteador de preformas (opcional), mediante la electroválvula
(2) de cinco vías y dos posiciones dotada de cartuchos silenciadores de descarga (3), de dos
reguladores de flujo (6) y de válvulas antirretorno (5) en la línea que controla la salida de la barrera
(4) del volteador.
La línea (B1) alimenta los cilindros (9) del grupo alimentación preformas y el cilindro del grupo
descarga preformas. El primer cilindro (9) acciona la bisagra de carga de las preformas. El cilindro
es accionado por la electroválvula (12) de cinco posiciones y dos vías dotada de cartuchos
silenciadores de descarga (3). El cilindro se mantiene en posición de trabajo a través del regulador
de presión (11) con manómetro y el regulador de flujo (10). La línea de descarga está dotada

también de un regulador de flujo (10). El segundo cilindro (9) está dedicado al bloque total de
alimentación de las preformas y es accionado por la electroválvula (8) dotada de silenciadores de
descarga (3).
El cilindro (9) de descarga de las preformas es accionado por la electroválvula (2) dotada de
cartuchos silenciadores de descarga (3).
La línea (B1) continúa y alimenta el cilindro de seguridad cambio moldes (1), el actuador (32) para
la expulsión de las botellas y el actuador (32) para la expulsión de las preformas.
El cilindro de seguridad cambio moldes es controlado por la electroválvula (12) de cinco posiciones
y dos vías dotada de cartuchos silenciadores (3). La descarga y el retorno están dotados de
reguladores de flujo (10).
Los actuadores (32) que accionan la expulsión de las botellas y de las preformas son alimentados
mediante la electroválvula (2) de cinco vías y dos posiciones dotada de cartuchos silenciadores (3).
El circuito comprende también el dispositivo de soplo de aire para la evacuación de las botellas. El
regulador de flujo (6) está alimentado por la electroválvula (26) a tres vías y dos posiciones dotada
de silenciador (3) de descarga.
Como opción, la línea (B1) puede alimentar los sistemas neumáticos de cobertura tanque y
descarga automática rampa. El sistema de cobertura tanque es accionado por el cilindro (1),
controlado por la electroválvula (2) equipada con cartuchos silenciadores de descarga (3). El
sistema de descarga automática funciona mediante dos cilindros (33) accionados por la
electroválvula (31). Aguas arriba y aguas abajo de cada cilindro (33), se encuentran algunos
reguladores de flujo (6).
La línea (B2) alimenta el sistema de enfriamiento del cuello (opcional), si estuviera presente. El aire,
antes de alcanzar la electroválvula (27), pasa por el regulador de presión (28). Superada la
electroválvula (27), el aire pasa por el intercambiador de calor (29) y, por consiguiente, a través de
los peines de soplado aire (30).
La línea (C) alimenta el circuito neumático de los frenos (13). Cada freno está provisto de una válvula
dedicada para obtener tiempos de respuesta adecuados a la dinámica de la máquina.
El aire se envía mediante la válvula antirretorno (18) a las electroválvulas (8) con mando indirecto,
de tres vías y dos posiciones, la cual ordena el desbloqueo de los frenos (13) que actúan el el disco
acoplado con la chumacera. Cada cilindro (13) está dotado de una electroválvula de descarga
rápida con cartucho silenciador (14), que en caso de caída de la presión de accionamiento descarga
rápidamente el aire y por lo tanto bloquea los frenos. Aguas arriba respecto a las electroválvulas
(8), la línea de alimentación está provista del presóstato (17) que permite mantener bajo control la
presión en la línea. Las electroválvulas (8) estáan provistas de un comando para el accionamiento
manual y e silenciadores de descarga (3).
La línea (D) alimenta los cilindros de comando de las levas de apertura y cierre moldes. Las líneas
de impulsión de las electroválvulas (2) de cinco vías y dos posiciones alimentan los cilindros de
seguridad leva de apertura y cierre moldes (15) a través de los reguladores de caudal unidireccional
(6). Cada cilindro de mando de la leva está dotado de válvula de descarga rápida con cartucho
silenciador (16) para reducir las emisiones de ruido y permitir un movimiento rápido.
Ambas electroválvulas (2) están provistas de un mando para el accionamiento manual y de
M05-070-L2-1641-2.fm
cartuchos silenciadores de descarga (3).

El sistema de servicio puede utilizar aire a 15 bar, obtenido directamente del grupo principal de
tratamiento de aire 40 bar, para alimentar el soplo de aire del ionizador (opcional). El flujo de aire al
ionizador es accionado por la electroválvula (27) después del tránsito por el regulador de presión (45).
M05-070-L2-1641-1

1.2.2 Aire de proceso
figura 2.
El aire de proceso, a la salida del grupo de tratamiento de aire 40 bar (34) (dotado de válvulas de
activación gradual) es enviado, a lo largo de dos líneas separadas (D a 15 bar y E a 40 bar), al bloque
de conexión y sucesivamente al colector giratorio que realiza la distribución.
NOTA
neumático de proceso de un grupo funcional molde soplado y
soplado/estirado.
A la salida del colector giratorio el aire a 15 bar (soplado principal) y a 40 bar (soplado secundario)
es enviado al bloque de soplado integrado. El bloque de soplado integrado realiza la función de
soplado primario, soplado secundario y desgasificación de las cavidades con presión.
Antes de alcanzar la cavidad del molde de soplado, el aire primario atraviesa el regulador de
capacidad integrado en el interior del bloque de soplado mismo.
El aire de la línea a 15 bar (D) alimenta también la electroválvula de tres vías y dos posiciones (36),
que a su vez alimenta anticipadamente con respecto al soplo del aire primario en la cavidad, el
cilindro de compensación (37). El cilindro de compensación (37) contrasta la acción de la presión
presente en la cavidad del molde de soplado.
Al final del ciclo de soplado primario son accionados de manera simultánea: la electroválvula (36)
del cilindro de compensación que conmuta para tomar el aire de soplado directamente del cilindro
de soplado y el soplado secundario mediante el bloque de soplado.
Al final de esta última fase (soplado secundario), el bloque de soplado cierra la entrada de aire a
40bar (E) y habilita la desgasificación, de manera tal de permitir la descarga del aire de soplado a
través del silenciador (35).
2. GRUPOS FUNCIONALES ALIMENTADOS
2.1. Aire de servicio
El sistema neumático (aire de servicio) alimenta los siguientes grupos funcionales:

• grupo tolva;
• grupo alimentación;
• grupo desplazamientos;
• grupo estirado/soplado;
• grupo rueda horno.
2.2. Aire de proceso
El sistema neumático (aire de proceso a 15 y 40 bar) alimenta el grupo de estirado/soplado.

M05-070-L2-1641-2.fm
Figura 1. Esquema sistema neumático – aire de servicio (Tabla 1 de 2)

M05-070-L2-1641-1

Figura 1. Esquema sistema neumático – aire de servicio (Tabla 2)

M05-070-L2-1641-2.fm
Figura 2. Esquema sistema neumático – aire de proceso (Tabla 1 de 2)

M05-070-L2-1641-1

1. Cilindro neumático 20. Cartucho silenciador descarga
2. Electroválvula 5/2 21. Regulador de flujo
3. Silenciador 22. Silenciador
4. Cilindro neumático 23. Electroválvula 5/2
5. Válvula antirretorno 24. Cilindro neumático
6. Regulador de flujo 25. Cilindro neumático estirado
7. Electroválvula 5/2 26. Electroválvula
8. Electroválvula 27. Electroválvula
9. Cilindro neumático 28. Regulador de presión
10. Regulador de flujo 29. intercambiador de calor
11. Regulador de presión 30. Peine soplo aire
12. Electroválvula 31. Electroválvula
13. Cilindro de desbloqueo frenos 32. Actuador
14. Válvula de descarga rápida 33. Cilindro neumático
15. Cilindro neum. mando leva 34. Grupo tratamiento aire 40 bar
16. Válvula de descarga rápida 35. Silenciador
17. Presostato 36. Electroválvula 3/2
18. Válvula antirretorno 37. Cilindro de efecto simple
19. Regulador de presión
Figura 2. Esquema sistema neumático – aire de proceso (Tabla 2)

Módulo: M05-070-L2-1642-2
SISTEMA ELÉCTRICO/ELECTRÓNICO
Pertinencia
Índice módulo
1. INSTALACIÓN ELÉCTRICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

2. INSTALACIÓN ELECTRÓNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
2.1. ORDENADOR INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
2.2. TARJETAS ELECTRÓNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2.2.1. Tarjeta DC 300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2.2.2. Tarjeta IRAZ 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2.3. DISPOSITIVOS DE ENTRADA Y SALIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2.4. LÍNEAS SERIALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
2.5. SENSORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
2.6. ACTUADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
3. INTERFASES DEL USUARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
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1. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
NOTA
Para mayor información acerca del contenido de los diferentes
cuadros eléctricos y caja (box), consultar los Esquemas
eléctricos aplicables.
Todos los componentes de la instalación eléctrica se encuentran en los cuadros eléctricos y en las
cajas (box).
La disposición de los cuadros eléctricos y de las cajas (box) puede verse en la figura 1.
2. INSTALACIÓN ELECTRÓNICA
NOTA
configuración TIPICA de la máquina. Mayores detalles pueden
obtenerse consultando los Esquemas eléctricos aplicables.
El sistema electrónico controla, gestiona y monitoriza el funcionamiento de la máquina.

Para realizar estas funciones el sistema electrónico está dotado de los principales componentes
siguientes:
• un ordenador industrial (PC)
• tarjetas electrónicas
• módulos de entrada y salida
• líneas seriales
• sensores
• actuadores
• interfases del usuario (operador).
Todos estos componentes están colocados en los cuadros eléctricos (master y slave) y en las cajas
(box) siguiendo una arquitectura que puede variar de máquina a máquina pero que en líneas
generales puede sintetizarse en figura 1..
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M05-070-L2-1642-2

Figura 1. Ubicación de los principales componentes
2.1. Ordenador industrial
NOTA
Para conocer mejor las características técnicas se recomienda
consultar el manual del PC industrial.
El ordenador industrial BECKHOFF C6140 (1, figura 2.) realiza la función de adquisición y elaboración
de las señales provenientes de las tarjetas electrónicas y de los dispositivos de entrada/salida.
El ordenador industrial utiliza un programa software denominado SUPERVISOR con el que controla
la máquina en las distintas fases de la producción.

El ordenador industrial está además dotado de algunas tarjetas específicas tales como:
- tarjeta profibus (FC3101);
- software de gestión SOFT PLC;
- tarjeta CP link (9030);
- tarjeta serial RS422 (W&T001);
- tarjeta serial RS232;
- tarjeta PRO 1000 GT.
El ordenador industrial esta conectado, mediante una conexión CP Link con tarjeta específica al
panel de interfaz operador (púlpito), constituido por:
- pantalla táctil “touch screen” (2);
- panel de mandos (3).
NOTA
Para una descripción detallada de los mandos de la interfaz del
usuario (operador) y del SUPERVISOR consulte los módulos
DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS y DESCRIPCIÓN
PÁGINAS SUPERVISOR (Nivel Operador – L1).
Utilizando la pantalla táctil “touch screen” y el panel de mandos, el operador puede monitorizar y
controlar permanentemente el funcionamiento de la máquina, mientras que el encargado del
mantenimiento puede reconfigurar algunos parámetros después de terminar el mantenimiento. El
ordenador industrial está alojado en el cuadro Master, como se ilustra en figura 2., mientras que la
pantalla táctil “touch screen” está ubicada en un púlpito.
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Figura 2. Ordenador industrial (PC)

M05-070-L2-1642-2

2.2. Tarjetas electrónicas
Para más información sobre las características de las tarjetas

electrónicas consultar el manual Tarjetas electrónicas SIPA.
El sistema electrónico está formado por una serie de tarjetas electrónicas específicas para
funciones especiales, entre las cuales (figura 3.):
- tarjeta IRAZ 24 (1);
- tarjeta EP 2001 (2).
NOTA
Para mayores detalles sobre las conexiones de las tarjetas se
pueden consultar los Esquemas eléctricos aplicables.
Las tarjetas IRAZ 24 están conectadas al PC y forman una subred.

Las tarjetas IRAZ 24 están alojadas en el armario maestro, mientras las tarjetas EP 2001 se
encuentran sobre las cavidades de soplado.
2.2.1 Tarjeta DC 300
- Las tarjetas EP 2001, alojadas en las cavidades de soplado, se encargan de accionar las
electroválvulas que controlan el proceso de soplado. Están conectadas al ordenador industrial
mediante una línea Ethernet industrial ETHERCAT.
2.2.2 Tarjeta IRAZ 24
NOTA
El número de tarjetas IRAZ 24 depende de la configuración final
de la máquina. Mayores detalles pueden obtenerse
consultando los Esquemas eléctricos aplicables.
La tarjeta IRAZ 24 es una tarjeta de potencia que gestiona 24 cargas resistivas con una corriente
nominal de 13 A y una tensión nominal de 230VCA, dotada de control de microprocesador.
2.3. Dispositivos de entrada y salida
NOTA
Para conocer con exactitud la ubicación de los dispositivos de
entrada y salida y sus conexiones con los sensores, actuadores
y mandos, consultar los Esquemas eléctricos aplicables.
Los módulos de entrada y salida ET 200 S (2, figura 4.) conectan la tarjeta de emulación PLC a los
sensores, los actuadores y los mandos manuales mediante el bus de campo PROFIBUS-DP.
Los dispositivos de entrada y de salida son vistos por la tarjeta de emulación PLC como unidades
SLAVE.

Los dispositivos ET 200 S están compuestos por:
- una base terminal modular de conexión rápida, que lleva los cables y recibe el bloque de
electrónica;
- un bloque de electrónica (entradas digitales, salidas digitales o analógicas no expandibles con
interfaz PROFIBUS-DP).
Los dispositivos de entrada y salida están instalados en los cuadros eléctricos, en las cajas (box) y
en el panel de interfaz de operador.
Los módulos de entrada y salida EL (1, figura 4.) permiten la conexión entre la tarjeta de emulación
PLC, los sensores y los actuadores mediante el bus de campo ETHERCAT. Los módulos de entrada
y salida son vistos por el ordenador como unidades SLAVE.
Los dispositivos EL están formados por un bloque de electrónica que incluye la base (entradas
digitales, salids digitales o analógicas).
2.4. Líneas seriales
El sistema electrónico tiene una arquitectura distribuida descentralizada (figura 5.).

Sus componentes están conectados entre ellos mediante tres tipos de líneas:
- Línea serial RS422. Esta línea se utiliza para conectar el PC industrial y las distintas tarjetas
electrónicas,
- Línea serial PROFIBUS-DP. Se utiliza para conectar la tarjeta de emulación PLC con los módulos
de entrada. En este caso la unidad “master” es la tarjeta PLC, mientras que las tarjetas y los
módulos de entrada y salida son unidades “slave”.
- Línea Ethernet industrial ETHERCAT. Esta línea se utiliza para la conexión a alta velocidad entre
el ordenador y las tarjetas electrónicas EP2001 y los módulos de entrada y salida EL. En este
caso, la unidad “maestro” es el ordenador mientras las tarjetas y los módulos de entrada y salida
son “slave”.
2.5. Sensores
NOTA
Para mayores detalles acerca del número, el tipo y la ubicación
de los sensores de la máquina consultar los Esquemas
eléctricos aplicables.
Los sensores, es decir, los presóstatos, termopares, interruptores de proximidad, etc. que se
encuentran en los distintos grupos funcionales y sistemas de la máquina leen las variaciones de
una determinada magnitud (presión, temperatura, etc.) y las convierten en señales eléctricas que,
una vez digitalizadas, pueden ser interpretadas por el programa de gestión del PLC.
Los conductores de los sensores generalmente están conectados a los bloques terminales de los
dispositivos de entrada y salida (ET 200 S o EL).
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2.6. Actuadores
NOTA
Para mayores detalles acerca del número, el tipo y la ubicación
de los actuadores de la máquina consultar el Manual Mecánico
y los esquemas de las instalaciones correspondientes.
Los actuadores, es decir, los cilindros neumáticos, los motores eléctricos, etc. que están
instalados en los distintos grupos y sistemas de la máquina mueven componentes de dichos
grupos o sistemas al recibir una instrucción manual del operador o una instrucción automática
generada por la tarjeta PLC.
Al igual que los sensores, también los actuadores están conectados a la tarjeta PLC mediante
dispositivos de entrada y salida.
2.7. Interfases del usuario
NOTA
Para una descripción detallada de los mandos del interfaz
usuario remitirse al módulo DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS
OPERATIVOS.
La interfaz del usuario (operador) está formada por:

- pantalla táctil “touch screen” PC industrial;
- panel de mandos;
- pulsadores;
- consola de mano.
La pantalla táctil “touch screen” y el panel de mando están ubicados en el cuadro master, el tablero
de pulsadores está ubicado en el paso entre el grupo horno y el cuerpo de la máquina.
La consola de mano se puede conectar al panel de mandos o al tablero de pulsadores con un
conector y permite al operador/encargado del mantenimiento utilizarla para accionar algunos
mandos manuales de la máquina (por ejemplo, la apertura y el cierre de los moldes).

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Figura 3. Tarjetas electrónicas

M05-070-L2-1642-2

Figura 4. Dispositivos de Entrada/Salida

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Figura 5. Esquema arquitectura del sistema electrónico

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Módulo: M05-020-L1-1643-2
CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y
DIMENSIONES EXTERNAS
Pertinencia
Índice módulo
1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

1.1. DIMENSIONES TOTALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
1.2. USO PREVISTO, USO NO PREVISTO Y USO INCORRECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
1.3. MARCADO CE (SÓLO PARA LOS PAÍSES DE LA COMUNIDAD EUROPEA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
1.4. IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
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1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
1.1. Dimensiones totales
Las principales medidas de la máquina en condiciones de funcionamiento normal se indican en el

diseño adjunto.
1.2. Uso previsto, uso no previsto y uso incorrecto
La máquina debe ser utilizada para producir preformas de PET con características definidas de
manera exacta dentro de los límites previstos por el contrato de suministro estipulado entre el
cliente y S.I.P.A. S.p.a.
Se considera uso impropio utilizar la máquina para obtener valores de producción mayores o
distintos de los especificados. En caso de uso impropio el fabricante declina cualquier
responsabilidad por daños ocasionados a personas o cosas y considera nulo cualquier tipo de
garantía.
1.3. Marcado CE (sólo para los países de la Comunidad Europea)
La SFREVO lleva el marcado de conformidad europea CE tal como establece la Directiva del
Consejo de las Comunidades Europeas 2006/42/CE y sucesivas modificaciones; el marcado se
encuentra en la placa de identificación de la máquina y corresponde al siguiente símbolo.
El documento original firmado de la "Declaración de Conformidad CE" según la Directiva arriba

mencionada, se entrega junto con la máquina; el propietario de la máquina DEBE GUARDAR este
documento para poder exhibirlo cuando lo soliciten de las autoridades competentes.
La “Declaración de conformidad CE” forma parte de la línea y en caso de venta de la máquina debe
entregarse al nuevo propietario.
1.4. Identificación de la máquina

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figura 1.
Los principales datos de identificación de la máquina están grabados en la placa de matrícula que
se encuentra en la máquina misma.
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La placa de matrícula contiene los datos más importantes para el operador:
- Tipo
- Nº de matrícula (número de matrícula);
- Año de fabricación.
- Características de los fluidos de alimentación de las instalaciones de la máquina (Presión y
temperatura).
Figura 1. Placa de matrícula (TÍPICA)
2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Las principales características técnicas de las máquinas SFREVO se indican en las tablas
siguientes.
Tabla 1. Características principales máquina SFR8
MOLDE DE SOPLADO
• Número cavidades de soplado N° 8

• número de moldes de soplado N° 8
CARACTERÍSTICAS VARIAS
• Dimensiones de la máquina (LxBxH) m 4,4 X 3,9 X 3,7
• Peso máquina kg 11.000
• Peso cabina kg 2.500
• Peso tolva y volteador kg 2.000
• Peso total de la máquina en régimen kg 15.500
• Color cabina estándar RAL 7001
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
• Tensión 3F + N + T V 400 (±10%)
• Frecuencia Hz 50/60 (±2%)
• Potencia total instalada kW 199
• Factor de potencia (Cos fi) medio 0,99
AIRE COMPRIMIDO PARA DESPLAZAMIENTO

Según la velocidad de producción de la máquina:
• Consumo mínimo aire de movimiento Nm3/h 60
• Consumo máximo aire de movimiento Nm3/h 70
AIRE COMPRIMIDO PARA SOPLADO

Según el volumen del contenedor, la velocidad de
producción y la presión de soplado:
• Consumo mínimo de aire Nm3/h 317
• Consumo máximo de aire Nm3/h 1787
REFRIGERACIÓN MOLDES Y HORNOS
• Potencia térmica (Nota) kW 45,7

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• Temperatura del agua en entrada °C 10 / 12
• Delta de temperatura entrada-salida °C 3

M05-020-L1-1643-2

• Caudal de agua de refrigeración m3/h 13,1
• Presión de entrada bar 4,5
DIMENSIONES CONTENEDOR
• Altura mínima cuello preforma mm 10
• Altura máxima cuello preforma mm 24,6
• Altura máxima preforma (cuello excluido) mm 150
• Altura máxima botella (cuello excluido) mm 349
• Diámetro/diagonal máxima botella mm 125
• Diámetro máximo cuello preforma mm 38
NOTA
Valor variable en función del envase del producto.
MOLDE DE SOPLADO
• Tensión 3F + N + T V 400 (±10%)



Según el volumen del contenedor, la velocidad de

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NOTA
MOLDE DE SOPLADO
• Dimensiones de la máquina (LxBxH) m 8,2 X 4,4X 3,7
• Tensión 3F + N + T V 400 (±10%)


Según el volumen del contenedor, la velocidad de 2.000

NOTA
MOLDE DE SOPLADO

M05-080-L1-1643-2.fm
• Peso cabina kg 3200

M05-020-L1-1643-2

• Tensión 3F + N + T V 400 (±10%)


• Potencia térmica (Nota 2) kW 107,6

NOTA
MOLDE DE SOPLADO
• Peso cabina kg 3500
• Tensión 3F + N + T V 400 (±10%)

M05-080-L1-1643-2.fm

M05-020-L1-1643-2


• Potencia térmica (Nota 2) kW 128,2
NOTA

Tabla 6. Características aire comprimido (normas DIN ISO 8573/1 Segunda Edición 2001-02-01)
ARIA COMPRIMIDO SOPLADO
• Residuo aceite clase 1
• Residuo polvos clase 1
• Punto de rocío en presión clase 4
AIRE COMPRIMIDO DE SERVICIO
• Residuo aceite clase 1
• Residuo polvos clase 1
• Punto de rocío clase 4
Tabla 7. Características mínimas necesarias para el lugar de instalación
CALIDAD DEL LUGAR DE INSTALACIÓN
• Temperatura ambiente Mín. 5?
• Temperatura ambiente Máx. 40?
• Temperatura ambiente Ideal 20? - 25?
• Humedad admitida con temperatura ambiente ideal Máx. 70%
• Humedad admitida con temperatura ambiente ideal Máx. 43%

NOTA 1
Con valores que rebasan las condiciones indicadas, es
obligatorio disponer de un área de producción acondicionada.
Para temperaturas superiores a 35°C, o distancias entre el
pavimento y el techo inferiores a 7 m, es necesario instalar
sobre los hornos de la sopladora unas campanas de aspiración
del aire caliente con ventilación forzada.
NOTA 2
La preparación de los sistemas de aspiración forzada está a
cargo del Cliente y se tiene que basar en los esquemas
generales proporcionados por SIPA.
NOTA 3
M05-080-L1-1643-2.fm
La preparación de los sistemas de aspiración forzada resulta

necesaria también en el caso de acondicionamiento del aire de
soplado para limitar la potencia de enfriamiento necesaria.
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Módulo: M05-090-L1-1644-2
DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223

1.1. CUADRO ELÉCTRICO MASTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
1.1.1. Panel interfaz operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
1.2. PANEL A BORDO MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
1.3. PANEL CUADRO ELÉCTRICO TOLVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
1.4. MANDOS DE LA CONSOLA DE MANO SP3000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
2. Utilización de la consola de mano SP3000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
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1. DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS
A continuación se describen los mandos que se encuentran en los cuadros eléctricos, sobre los
paneles de mando y en otros puntos de la máquina.
1.1. Cuadro eléctrico master

figura 1.
Figura 1. Mandos del cuadro eléctrico Master:

El cuadro eléctrico MASTER reúne a algunos de los principales mandos y relativos indicadores con
los que se controla el funcionamiento de la máquina (figura 1.):
- interruptor general de potencia (detalle );
M05-090-L1-1644-2.fm
- indicadores acústico/luminosos (detalle );

- panel interfaz operador (detalle );
En la tabla a continuación se proporciona una descripción detallada de los mandos y los
M05-090-L1-1644-2

indicadores individuales presentes en el cuadro MASTER, excepto el panel interfaz operador que
se describe el en siguiente párrafo.
REF. IMÁGENES DESCRIPCIÓN FUNCIÓN
1 Interruptor general de potencia Posición I - El interruptor activa la

con bloqueo mecánico de la alimentación eléctrica de la máquina.
puerta Posición 0 - La electricidad está
desconectada y se pueden abrir las
puertas del armario eléctrico.
2 Lámpara de columna Blanca parpadeante - Se enciende para

señalizar una alarma tipo "WARNING".
Naranja parpadeante - Se enciende para
señalizar una condición de alarma de la
máquina.
3 Indicador acústico Zumbador de alarma de la máquina.
4 Indicador acústico Zumbador de señalización start ciclo de

la máquina
5 Interruptor con llave de Posición horizontal - Se pueden abrir las

seguridad monoestable puertas del armario sin excluir la
puerta anterior alimentación eléctrica.
Posición vertical - En caso de apertura de
una de las puertas del armario se
desactiva la alimentación eléctrica
general.

1.1.1 Panel interfaz operador
figura 2.
Figura 2. Panel interfaz operador

El panel interfaz operador, incluido en el cuadro eléctrico master, reúne los principales mandos que
permiten controlar el funcionamiento de la máquina.
El panel interfaz operador incluye:
- pantalla (pantalla táctil) para el interfaz vídeo SUPERVISOR;
- el panel de mandos;
En la tabla siguiente se describe cada uno de los mandos disponibles en el panel interfaz operador.
1 Pulsador Pulsado y soltado (luz verde encendida) -

MANUAL Modalidad de funcionamiento manual
habilitada.
Indicador luminoso automático (2) apagado.
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La modalidad manual deshabilitada está

subordinada a la habilitación de la
modalidad automática (2).
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AUTOMÁTICO Modalidad de funcionamiento en
automático habilitada.
Indicador luminoso manual (1) apagado.
La modalidad automático deshabilitada está
subordinada a la habilitación de la
modalidad manual (1).

STOP CICLO Parada en modalidad stop ciclo habilitado.
Indicador luminoso start ciclo apagado.
La modalidad de ciclo stop deshabilitada y
subordinada al inicio del ciclo start (4).
4 Pulsador Pulsado durante 5 seg. y soltado (luz verde

START CICLO encendida) - Inicio del funcionamiento de la
máquina (ciclo start).
Indicador luminoso stop ciclo apagado.
La modalidad de ciclo start deshabilitada y
subordinada a la modalidad automático y a
la resolución de alarmas eventuales
presentes.
5 Pulsador Pulsado y soltado - Interrumpe

APAGADO ALARMAS inmediatamente las señalizaciones
acústicas.
Luz verde apagada - las alarmas que han
generado la señalización acústica han sido
resueltas.
Luz verde encendida y parpadeante - las
alarmas que han generado la señalización
acústica no han sido todavía resueltas o han
entrado otras alarmas.
6 Pulsador Pulsado y soltado - La máquina efectúa la

DESCARGA MAQUINA descarga completa (soplado de todas las
preformas cargadas, descarga de todas las
botellas y parada de la máquina).
7 Pulsador Pulsado y soltado (luz ver encendida) -

HABILITACIÓN CARGA Permite habilitar la carga de las preformas
PREFORMAS presentes en la estación de alimentación.

8 Indicador blanco Se ilumina para indicar la presencia de

230 V ac tensión 230 Vac.
Encendido - Señaliza la presencia de tensión
230 Vac.
Apagado - Ausencia de la tensión 230 Vac.
9 Indicador naranja Iluminado - Señala la presencia de alarmas

ALARMAS AUXILIARES en la centralita de seguridad.
Apagado - Ausencia de alarmas en la
centralita de seguridad.
10 Pulsador luminoso azul Pulsado y soltado - Pone a cero todas las

RESTABLECIMIENTO señalizaciones de alarma relativas a la
ALARMAS AUXILIARES centralita de seguridad.
11 Pulsador luminoso blanco pulsando y soltando (luz encendida) -

FUNCIONAMIENTO Habilita todos los dispositivos auxiliares.
AUXILIARES La habilitación de los auxiliares está
subordinada a la posición del selector de
llave (12) y a la condición de ausencia de
alarmas auxiliares (indicador naranja
apagado)(9).
pulsando y soltando (luz apagada) - Habilita
todos los dispositivos auxiliares.
La deshabilitación de los auxiliares está
subordinada a la posición del selector de
llave (12).
12 Selector de llave Girando la llave en sentido horario se

HABILITAR AUXILIARES habilita el funcionamiento de los auxiliares;
Los auxiliares se deben activar mediante el
pulsador luminoso (11).
11 - Pulsador seta autobloqueante Pulsando - Parada inmediata de la máquina.

M05-090-L1-1644-2.fm
EMERGENCIA Para restablecer las condiciones normales

de funcionamiento hay que desbloquear el
pulsador girándolo en el sentido indicado
por la flecha que hay en el pulsador (sentido
de las agujas del reloj).
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12 - PANTALLA La pantalla (pantalla táctil) a colores que

visualiza la interfaz vídeo del Supervisor que
controla y gobierna la máquina.
13 - CONECTORES USB Conectores dobles para llave USB.
1.2. Panel a bordo máquina
figura 3.
En correspondencia del pasaje entre el grupo horno y el cuerpo de la máquina en la cabina, está
instalado el tablero de pulsadores.
La tabla siguiente describe los mandos disponibles en el tablero de pulsadores.
1 Interruptor Alzada alimentación e iluminación interior

iluminación interior cabina cabina (luces encendidas).
Bajado - Sin alimentación e iluminación
interior cabina (luces apagadas).
2 Pulsador seta autobloqueante Pulsado - Parada inmediata de la máquina.

EMERGENCIA Para restablecer las condiciones normales
de funcionamiento hay que desbloquear el
pulsador girándolo en el sentido indicado
por la flecha que hay en el pulsador (sentido
de las agujas del reloj).
3 Selector Conexión o desconexión del teclado portátil

BY PASS de mano (véase a continuación).
TABLERO DE PULSADORES
Para conectar la consola manual, realizar los siguientes pasos:
• Panel a bordo máquina: selector BY-PASS BOTONERA girado en el sentido horario y mantenido en
posición.
• Verificar que la botonera portátil esté enchufada al conector colocado en el panel a bordo de la
máquina.
• Panel a bordo máquina: selector BY-PASS BOTONERA suelto.
4 CONECTOR Conector para el teclado portátil de mano.

TECLADO

5 Selector de llave Alimentación del circuito neumático de los

BY PASS frenos (frenos abiertos):
FRENOS girar el selector en sentido horario.
6 Selector de llave Alimentación del circuito neumático en

BY PASS modalidad reducida, habilitación de la
PUERTAS CAMBIO MOLDE consola de mano, habilitación apertura
puertas zona de cambio moldes:
girar el selector en sentido horario.
Girado en sentido horario (posición
horizontal) - Deshabilita las
electrocerraduras para la apertura de las
puertas de cambio de molde.
M05-090-L1-1644-2.fm
M05-090-L1-1644-2

Figura 3. Mando panel a bordo de la máquina
1.3. Panel cuadro eléctrico tolva
El cuadro eléctrico Tolva contiene el mando que permite alimentar el grupo (figura 4.).
Se trata de un interruptor general de potencia tolva con bloqueo mecánico de la puerta y con dos
posiciones posibles:
- Posición I - El interruptor activa la alimentación eléctrica de la máquina;
- Posición 0 - La electricidad está desconectada y se pueden abrir las puertas del armario
eléctrico.

Figura 4. Tablero eléctrico tolva
1.4. Mandos de la consola de mano SP3000
La máquina dispone de una consola de mano SP3000 (figura 5.) con pantalla mediante la cual se
puede accionar manualmente la mayor parte de los mecanismos de la máquina.
ADVERTENCIA
La conexión (y desconexión) de la consola de mano a la toma de
alimentación sobre los pulsadores a bordo de la máquina debe ser
efectuada manteniendo el selector BY-PASS BOTONERA (2, figura 2.)
en posición horizontal.
ADVERTENCIA
Para poder utilizar la consola de mano, la máquina debe estar en modo
manual (Panel interfaz operador).
M05-090-L1-1644-2.fm
ADVERTENCIA
El teclado de mano la puede utilizar solamente el encargado de
mantenimiento o el personal autorizado.
M05-090-L1-1644-2

NOTA
La consola manual está predispuesta para ser utilizada con
ambas manos (pulsador/es negro/azulpresencia hombre/
presencia operador), para impedir su accionamiento accidental.
Las tablas siguientes proporcionan una descripción pormenorizada de los mandos presentes en el
teclado.
REFERENCIA DESCRIPCIÓN FUNCIÓN
1 Visor (subdividido en zonas) Se utiliza para visualizar los distintos campos

relacionados con un determinado mecanismo
de la máquina.
A Zona visualización Cuando se presionan contemporáneamente

PRESENCIA OPERADOR ambos pulsadores PRESENCIA OPERADOR (2)
se visualiza la leyenda “Op. Pres.".
En esta condición la consola de mano está
habilitada para la ejecución de los mandos
configurados.
B Zona visualización Visualiza el código, establecido mediante las

CÓDIGO SELECCIONADO teclas numéricas, que identifica los
mecanismos con sus movimientos a ejecutar.
C Zona visualización Visualiza el tipo de movimiento del mecanismo

MANDO ASOCIADO seleccionado (p. ej. ABRE - CIERRA) asociado
con la tecla +(7).
D Zona visualización Visualiza el tipo de movimiento del mecanismo

MANDO ASOCIADO seleccionado (p. ej. ABRE - CIERRA) asociado
con la tecla +(9).
E Zona visualización ALARMA – Visualiza el código alarma relativo al

ALARMA/ESTADO EJECUCIÓN mando en ejecución
MANDO ESTADO EJECUCIÓN MANDO – visualiza el
estado de ejecución del mando (mando en
ejecución/mando ejecutivo).
F Zona visualización Visualiza la descripción sintética del mando

DESCRIPCIÓN MANDO seleccionado (por ej, CARGA PREFORMAS).
2 Pulsadores azul Pulsado contemporáneamente - Permite

“PRESENCIA OPERADOR” realizar todos los movimientos con el teclado.
Si no se lo mantiene pulsado, el panel no
acepta ningún mando.
Al final de la ejecución del mando se debe
volver a presionarlos para ejecutar otro mando.
Soltarlos - Desactiva inmediatamente todos los
movimientos en curso o todos los mandos del
teclado.
3 Led amarillo Encendido - error de comunicación.

ERROR DE COMUNICACIÓN Apagado - ningún error de comunicación.

4 Tecla ENTER Tecla para confirmar la selección efectuada.

Después de seleccionar el movimiento que se
desea ejecutar introduciendo el código o
pulsando las teclas (5) y (6), se debe pulsar
ENTER para confirmar.
5 Tecla "FLECHA ARRIBA" Al pulsarla se van corriendo en el visor los

distintos campos de un mecanismo a
seleccionar (movimiento, código, etc.).
6 Tecla "FLECHA ABAJO" Al pulsarla se van corriendo en el visor los

distintos campos de un mecanismo a
seleccionar (movimiento, código, etc.).
7 Tecla + (más) Permite ejecutar el mando habilitado en la zona

(C) (p. ej. ABRE).
8 Pulsador seta autobloqueante de Permite parar la máquina inmediatamente. Para

parada de emergencia restablecer el funcionamiento normal es
preciso desbloquearlo girándolo en el sentido
que indica la flecha y pulsar SILENCIAMIENTO
ALARMAS (ver el apartado Panel a bordo
máquina, referencia 9).
9 Tecla - (menos) Permite ejecutar el mando habilitado en la zona

(d) (p. ej. CIERRA).
10 Tecla BOOT Permite acceder a la modalidad BOOT.

Mantener presionada la tecla y girar
contemporáneamente en el sentido de las
hojas del reloj y soltar el interruptor (3, ver el
apartado Panel a bordo máquina).
11 Tecla PÁGINAS Presionado y soltado permite pasar

cíclicamente desde la página principal a la
página informaciones y configuraciones.
En la página informaciones y configuraciones
se encuentra la versión del firmware, la versión
del software, el código de reconocimiento de la
estación y las configuraciones relativas al
contraste.
M05-090-L1-1644-2.fm
Para modificar las configuraciones relativas al

contraste, utilizar las teclas flecha (5) y (6).
M05-090-L1-1644-2

12 Tecla BORRAR Permite cancelar un código erróneo (indicado

en la zona B del visor) asociado al movimiento
que se desea seleccionar.
13 Teclas NUMÉRICOS Se utilizan para introducir el código (visualizado

en la zona B del visor) del movimiento a
seleccionar.
14 Led rojo Encendido - error de hardware.

ERROR HARDWARE Encendido - ningún error de hardware.
1.4.1 Utilización de la consola de mano SP3000
Proceder de la manera siguiente(figura 6.):

1. Consola de mano
a.llevar y mantener en posición horizontal (rotación horaria) el selector BY-PASS BOTONERA (2,
figura 2.)
b.conectar el conector de la consola de mano a la relativa prensa
c.soltar el selector BY-PASS BOTONERA.
2. La consola ejecuta la fase de BOOT, en el visor aparece la pantalla (A) y después la pantalla (B).
En esta condición ambos led (3) y (14) están encendidos.
3. Presionar simultáneamente y mantener presionados los dos pulsadores azules (2). Si el mando
ha sido ejecutado correctamente en la zona de visualización (A) aparece la leyenda “Op. Pres.”
(en el fondo oscuro, “reverse mode”).
4. Digitar, mediante las teclas numéricas (14), el código del mando a ejecutar.
5. Presionar y soltar la tecla ENTER (4) para confirmar la configuración.
6. En la zona de visualización (B) aparece el código del mando configurado (en fondo oscuro,
“reverse mode”).
7. En la zona de visualización (F) aparece la descripción del mando.
8. En las zonas de visualización (C) y (D) aparecen las descripciones de los mandos asociados a
las teclas "+" (7) y "-" (9).
9. Utilizar las teclas "+" (7) o "-" (9) para ejecutar el mando configurado.
10.Para ejecutar otro mando manual se deben soltar los pulsadores azules (2) y repetir los puntos
de 3 a 9.

M05-090-L1-1644-2.fm
Figura 5. .Mandos de la consola de mano (SP3000)

M05-090-L1-1644-2

Figura 6. Utilización de la consola de mano SP3000

Código manual: -
Módulo: M05-150-L1-A668-1
DESCRIPCIÓN GENERAL SUPERVISOR
Pertinencia
El módulo M05-150-L1-A668-1 es aplicable a todas las máquinas con supervisores tipo ZENON 6
Índice módulo
1. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
2. DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
2.1. ELEMENTOS PRINCIPALES DEL SUPERVISOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
2.1.1. Área de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
2.1.2. Barra de MANDOS OPERATIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
2.1.3. Barra de MANDOS ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
2.1.4. Barra de ESTADO SUPERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
2.1.5. Barra SELECCIÓN IDIOMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
2.1.6. Barra NIVEL SUPERVISOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.1.7. Panel GUARDAR PÁGINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
2.2. NAVEGACIÓN DEL SUPERVISOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
2.2.1. Selección/activación de un pulsador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
2.2.2. Selección/activación de un mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
2.2.3. Selección/activación de una casilla alfanumérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
3. Selección / activación de un elemento no habilitado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
M05-150-L1-A668-1.fm
M05-150-L1-A668-1


1. INTRODUCCIÓN
En este módulo se suministran las informaciones e instrucciones necesarias para el uso del
SUPERVISOR (interfaz vídeo).
2. DESCRIPCIÓN GENERAL
El SUPERVISOR es un programa completo y flexible creado para el control y el funcionamiento del
ciclo productivo de la SFREVO.
Permite efectuar todas las operaciones de control, programación y configuración de los diferentes
mecanismos, transductores, sensores etc. que intervienen durante las diferentes fases del
proceso de la máquina.
Además, el programa permite cargar vía software todos los parámetros que participan en el
funcionamiento de la máquina y en la producción de un determinado formato de botella. Este
conjunto de parámetros se identifica como DATOS DE CONFIGURACIÓN y RECETAS.
El SUPERVISOR está estructurado en cuatro niveles diferentes de acceso como se indica a
continuación:
• nivel Operador;
• nivel Mantenimiento;
• nivel Configuración;
• nivel Help Desk.
El nivel que se está ejecutando en cada momento se identifica mediante un elemento gráfico
(icono) visualizado en el ángulo superior derecho de la barra de estado (tabla 3).
NIVEL OPERADOR
El nivel operador permite el uso del programa sólo para controlar el funcionamiento de la máquina,
visualizando la diagnosis de la máquina mediante las señalizaciones de alarma en pantalla. El nivel
operador es el nivel predefinido (por defecto) para el funcionamiento del supervisor.
Cuando se está trabajando en el nivel operador, algunas funciones del supervisor se deshabilitan
(programaciones, configuraciones, etc.).
NIVEL MANTENIMIENTO
Se trata de un nivel protegido mediante contraseña () destinado exclusivamente al personal
(encargado de mantenimiento) con la especialización profesional necesaria para efectuar el
mantenimiento de cada uno de los sistemas y que haya seguido un curso de formación específico
impartido por personal SIPA.
NIVEL CONFIGURACIÓN
El acceso a este nivel se produce mediante contraseña. Las intervenciones en el "Nivel
M05-150-L1-A668-1.fm
Configuración" quedan reservadas al personal autorizado.

NIVEL HELP DESK
El acceso a este nivel se produce mediante contraseña. Las intervenciones en el "Help Desk"
quedan reservadas única y exclusivamente al personal SIPA o autorizado.
M05-150-L1-A668-1

2.1. Elementos principales del supervisor
El programa, instalado en un ordenador personal (PC industrial) alojado en el panel de interfaz

operador, se utiliza mediante una interfaz vídeo con pantalla “touch screen” (pantalla táctil).
El programa está constituido por páginas; cada página (figura 1.) tiene una estructura estándar
compuesta por elementos variables (dependientes de la página visualizada) y elementos fijos
(constantemente visualizados en cada página):
• Elementos variables
- Área de trabajo;
- Barra mandos operativos.
• Elementos constantes
- Barra de mandos estándares;
- Barra de estado superior.
Figura 1. Elementos principales del supervisor (TÍPICA)
2.1.1 Área de trabajo
El área de trabajo (figura 2.) es una porción de la página que contiene:

- Pulsadores;
- Elementos gráficos pasivos;
- Casillas alfanuméricas.
Los pulsadores se utilizan para la conexión con otras páginas o para ejecutar funciones específicas.
La selección de un pulsador permite acceder a la página del supervisor que corresponde al
elemento gráfico seleccionado o ejecutar una función específica del supervisor.
Por ejemplo: seleccionando el pulsador hornos se puede entrar en la página hornos.
Los elementos gráficos pasivos se utilizan para suministrar informaciones auxiliares. Completan

por ejemplo las indicaciones de los pulsadores, para crear las ambientaciones (representaciones
gráficas de la máquina) o caracterizan el origen de los datos alfanuméricos.
Las casillas alfanuméricas se utilizan para visualizar los valores de los diferentes parámetros
(temperatura, velocidad, porcentaje, etc.) o datos que no se pueden sustituir por elementos
gráficos pasivos.
Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas se deben leer siempre junto con las
informaciones suministradas por los elementos gráficos pasivos.
Las casillas alfanuméricas se identifican generalmente por dos tipos gráficos con el siguiente
significado:
- Bidimensional con fondo azul - identifica datos o parámetros que sólo se pueden visualizar (valor
indicado, valores de SET) y que no se pueden modificar (programados, valores de IN SET).
- Tridimensional con fondo azul celeste - identifica datos o parámetros que se pueden visualizar
(valor indicado) y que se pueden modificar (programados). Para modificar (programar) dichos
datos o parámetros es necesario seleccionar la casilla alfanumérica correspondiente al dato o al
parámetro.
En la mayoría de los casos dichos datos y parámetros no se pueden modificar si se está
trabajando en el nivel operador.
Figura 2. Área de trabajo
2.1.2 Barra de MANDOS OPERATIVOS
La barra de los mandos operativos situada horizontalmente en la parte inferior izquierda de la

pantalla está constituida por el conjunto de mandos disponibles relativos a la página visualizada.
Los mandos operativos permiten acceder a otras páginas y/o el uso de funciones específicas.
El número y el tipo de mandos presentes en la barra de los mandos operativos depende
M05-150-L1-A668-1.fm
exclusivamente de la página visualizada.

En latabla 1 hay mandos operativos estándar y disponibles en diferentes páginas del supervisor.
M05-150-L1-A668-1

Tabla 1. Mandos operativos estándar
PULSADOR NOMBRE FUNCIÓN
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite cargar el archivo

(ej.: setup máquina).
GUARDAR DATOS Pulsado (seleccionado) permite guardar el archivo

(ej.: setup máquina).
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite confirmar y cargar

en el PLC los datos de configuración de la máquina
seleccionados con los mandos de la zona de
trabajo.
Durante la confirmación, en pantalla aparece el
símbolo de un reloj de arena para indicar que el
sistema está momentáneamente ocupado y que
por lo tanto todas las demás funciones
permanecen temporalmente deshabilitadas.
IMPORTAR DATOS Pulsado (seleccionado) permite confirmar y luego

importar desde PLC los datos de la máquina
seleccionables con los mandos del área de trabajo.
Durante la carga de las recetas, en el video aparece
el símbolo de una clepsidra para indicar que el
sistema está momentáneamente ocupado y, como
consecuencia, todas las demás funciones están
temporalmente deshabilitadas.
MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite guardar el archivo

LLAVE USB (ej.: setup máquina) en la llave USB.
CARGA Pulsado (seleccionado) permite cargar el archivo

LLAVE USB (ej.: setup máquina) desde la llave USB.
EXPLORAR Pulsado (seleccionado) permite, acceder a otra

LLAVE USB página que visualiza el contenido en la llave USB,
sin salir del supervisor.
Si el disquete no está presente en el
accionamiento correspondiente no se visualizará
ningún mensaje de error, o ventana que lo indique.

CARGA Pulsado (seleccionado) permite cargar desde la

NUEVOS DATOS llave USB cualquier parámetro modificado (setup
DESDE LA LLAVE USB máquina, datos configuración, datos máquina,
informes producción, mapa alarmas, recetas).
EXPORTAR ARCHIVOS Pulsado (seleccionado) permite guardar en una

llave USB todos los datos del menú archivos
presentes en el Supervisor.
COMPARACIÓN DATOS Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página

de comparación datos.
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite cargar todos los

parámetros de la página visualizada.
ENVÍO PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permite programar el

ACCIONAMIENTO accionamiento de la página visualizada.
2.1.3 Barra de MANDOS ESTÁNDAR
La barra de los mandos estándar (tabla 2) situada horizontalmente en el lado inferior derecho de la
pantalla está formada por el conjunto de mandos que están disponibles siempre en cada página
del supervisor.
Dichos mandos se pueden utilizar independientemente desde la página del supervisor visualizada
y permiten acceder a páginas específicas, a las que no se puede llegar, muchas veces, utilizando
los elementos disponibles en el área de trabajo actualmente visualizada.
Tabla 2. Mandos estándar
PÁGINA ANTERIOR Permite volver a la página anterior.

M05-150-L1-A668-1.fm
PÁGINA INICIAL Permite volver a la página INICIAL.

(HOME PAGE)
M05-150-L1-A668-1

PRODUCCIÓN Permite acceder a la página

PRODUCCIÓN
DATOS PRODUCCIÓN Permite acceder a la página

DATOS PRODUCCIÓN
ARCHIVOS Permite acceder a la página ARCHIVOS
ALARMAS Permite acceder a la página ALARMAS
2.1.4 Barra de ESTADO SUPERIOR
La barra de estado superior está visualizada en todas las páginas del Supervisor y está dividida en
tres secciones:
• Barra de estado máquina (ver tabla 3).
• Nombre de la página.
• Barra programaciones (ver tabla 4).
Tabla 3. Símbolos de la barra de estado máquina
SÍMBOLO SIGNIFICADO
Estado conexión PLC.
Símbolo verde - conexión activa.
Símbolo rojo - conexión desactivada.

Estado conexión V25 o IRAZ.
Símbolo verde - conexión activa.
Símbolo rojo - conexión desactivada.
Estado funcionamiento máquina.

Pulsado (seleccionado), permite ver una página con la leyenda de
los códigos de estado de funcionamiento de la máquina.
Manual.
Automático
Espera/Cálculo
Alarma
Tabla 4. Símbolos de la barra de las programaciones
Selección idioma.
Pulsado (seleccionado) permite visualizar la barra
relativa a la selección del idioma (apartado Barra
SELECCIÓN IDIOMA).
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M05-150-L1-A668-1

Nivel Supervisor.
Pulsado (seleccionado) permite visualizar la barra
relativa a la programación del nivel (apartado
Barra NIVEL SUPERVISOR).
Guardar página.
Pulsado (seleccionado) permite visualizar el
teclado para guardar la imagen de la página
actual (apartado Panel GUARDAR PÁGINA).
2.1.5 Barra SELECCIÓN IDIOMA
La barra SELECCIÓN IDIOMA permite cambiar el idioma de comunicación entre el supervisor y el

operador.
El supervisor puede utilizar tres idiomas diferentes, los dos primeros son estándar (Inglés -B- e
Italiano -A-), y el tercero dependiendo del país en el que se utilizará la máquina (idioma de destino
-C-).
Figura 3. SUPERVISOR - Barra SELECCIÓN IDIOMA

El área de trabajo dispone de los siguientes mandos:
• Idiomas disponibles (A, B, C) – Idiomas disponibles para la selección (Inglés, Italiano e idioma
de destino si lo hay).
Pulsado (seleccionado - color ámbar) sobre el idioma deseado permite seleccionar y programar
el idioma utilizado por el supervisor.
• Salida (D) - pulsado (seleccionado) permite salir de la barra de SELECCIÓN IDIOMA.
La barra de las programaciones proporciona indicaciones sobre el idioma que se está usando (E).
El símbolo gráfico (E) corresponde a la selección efectuada con el mando idiomas disponibles
(A,B,C).

2.1.6 Barra NIVEL SUPERVISOR
La página NIVEL SUPERVISOR permite programar el nivel de ejecución del supervisor.

El cambio del nivel operativo al nivel mantenimiento se puede efectuar exclusivamente
introduciendo en el puerto específico una memoria pen-drive USB de habilitación para el cambio
de nivel, o bien introduciendo el código de seguridad desde el teclado (G), que se visualiza
automáticamente en el centro de la página actual. El cambio al nivel de configuración y help desk
se puede realizar exclusivamente mediante contraseña de doble llave.
Figura 4. SUPERVISOR - Barra NIVEL SUPERVISOR

• Niveles disponibles (A, B, C, D) - Niveles de ejecución supervisor disponibles para la selección
(Operador (A), Mantenimiento (B), Configuración (C) y Help Desk (D)).
Pulsado (seleccionado - color ámbar) sobre el nivel deseado permite seleccionar y programar el
nivel del supervisor.
• Salida (E) - Pulsado (seleccionado) permite salir de la barra de NIVEL SUPERVISOR.
La barra de las programaciones proporciona indicaciones sobre el idioma que se está usando (F).
El símbolo gráfico (F) corresponde a la selección efectuada con el mando nivel supervisor
(A,B,C,D).
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2.1.7 Panel GUARDAR PÁGINA
El panel GUARDAR PÁGINA se visualiza cuando se solicita, para todas las páginas del Supervisor
en la zona central del área de trabajo.
El panel visualiza los siguientes elementos/mandos:
• Nombre página (A) - casilla alfanumérica que contiene la denominación de la página corriente.
• Teclado (B) - Teclado alfanumérico para introducir el nombre de la página en la casilla (B).
• Salida (C) - Pulsado (seleccionado) permite salir del panel GUARDAR PÁGINA.
• Guardar página (D) - Pulsado (seleccionado), permite guardar en un pen-drive USB en formato
comprimido (archivo .ZIP) la imagen de la página actual (archivo formato .BMP).
Figura 5. Panel GUARDAR PÁGINA (TÍPICA)
2.2. Navegación del supervisor
La navegación del supervisor es posible gracias a la “pantalla táctil".

Todas las funciones normales que generalmente se efectúan moviendo el puntero en la pantalla
utilizando un dispositivo de señalización (ratón, trackball, etc.), se deben efectuar interactuando
(tocando) directamente la pantalla, con un dedo, un bolígrafo, etc.
• Tocando la pantalla en cualquier punto se activará el puntero en el punto de la pantalla que se
ha tocado.
• Tocar la pantalla y mover el dedo en cualquier dirección equivale a arrastrar el puntero por la
pantalla.
• Tocando la parte de la pantalla relativa al contorno o al área de un pulsador, de un mando o de
una casilla alfanumérica equivale a la selección (activación) del elemento.

NOTA
Para limpiar la pantalla del supervisor, es aconsejable utilizar un
paño suave, que no deje pelusa y un producto detergente
neutro.
Es aconsejable efectuar esta operación con la máquina
desactivada (apagada), para evitar que el supervisor interprete el
movimiento del paño como una serie de instrucciones
voluntarias.
2.2.1 Selección/activación de un pulsador
Para seleccionar/activar un pulsador del área de trabajo es necesario tocar la pantalla encima del
elemento deseado (contorno o área).
Figura 6. Selección/activación de un pulsador (TÍPICA)

La selección de un pulsador conlleva la visualización de otra página con la representación gráfica
del objeto.
Por ejemplo para acceder a la página HORNOS hay que seleccionar el pulsador correspondiente a
la representación gráfica de los hornos.
NOTA
La selección simultánea de dos o más mandos conlleva la
visualización rápida y secuencial visualización de las páginas
correspondientes sin pausas entre sí.
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M05-150-L1-A668-1

2.2.2 Selección/activación de un mando
Para seleccionar/activar un mando (estándar/operativo) es necesario tocar la pantalla encima del

elemento deseado (contorno o área).
Figura 7. Selección/activación de un mando (TÍPICA)

La selección de un mando permite:
• la visualización de otra página;
• la ejecución de la función asociada al mando.
2.2.3 Selección/activación de una casilla alfanumérica
Para seleccionar/activar una casilla alfanumérica es necesario tocar la pantalla encima del elemento
deseado (contorno o área).

Figura 8. Selección/activación de una casilla alfanumérica (TÍPICA)
La selección de una casilla alfanumérica, en general, ofrece la posibilidad de programar el valor
numérico de la casilla utilizando el teclado numérico que aparece en la pantalla después de la
selección (figura 9.).
La habilitación de las funciones de programación de los parámetros depende del nivel con el cual
se está trabajando y por lo tanto, independientemente del propio nivel, sólo se pueden programar
los valores visualizados en casillas alfanuméricas con contorno de color azul.
Figura 9. Teclado numérico

M05-150-L1-A668-1.fm
M05-150-L1-A668-1

2.2.4 Selección / activación de un elemento no habilitado
La selección de un elemento (pulsador, casilla alfanumérica o mando) no habilitado en el nivel en

el que se está trabajando, conlleva la visualización de la barra NIVEL SUPERVISOR.
En este modo se puede:
- Acceder al nivel solicitado (ver el apartado Barra NIVEL SUPERVISOR);
- Renunciar a la visualización de la página solicitada y continuar la navegación del supervisor en
el nivel actual.
Figura 10. Selección / activación de un elemento no habilitado (TÍPICA)

Módulo: M05-100-L1-1646-2
DESCRIPCIÓN PÁGINAS SUPERVISOR

(Nivel Operador – L1)
Pertinencia
Índice módulo
1. DESCRIPCIÓN PÁGINAS SUPERVISOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255

1.1. PÁGINA INICIAL (HOME PAGE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
1.2. PÁGINA AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
1.2.1. Página CÁMARA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
1.3. PÁGINA TOLVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
1.4. PÁGINA MOTORIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
1.4.1. Página PARÁMETROS RUEDAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
1.4.2. Página TARJETA LEVAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
1.4.3. Página ÁNGULOS EXPULSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
1.4.4. Página POSICIONES DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
1.4.5. Página TIEMPOS GESTIONE CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
1.4.6. Página DATOS RUEDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
1.5. PÁGINA HORNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
1.5.1. Página TEMPERATURA PREFORMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
1.5.2. Página TREND HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
1.6. PÁGINA DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
1.7. PÁGINA SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
1.7.1. Página TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
1.7.2. Página RECUPERACIÓN AIRE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
1.7.3. Página PROCESO SOPLADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
1.7.4. Página GRÁFICOS DE SOPLADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
1.8. PÁGINA PRODUCCIÓN (MANDOS ESTÁNDAR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
M05-100-L1-1646-2.fm
1.9. PÁGINA CONFIGURACIÓN (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296

1.10. PÁGINA DATOS PRODUCCIÓN (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
1.10.1.Página REPORT PARCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
1.11. PÁGINA ARCHIVOS (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
1.11.1.Página EXPLORA DISQUETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
M05-100-L1-1646-2

1.11.2.Página SELECCIÓN RECETA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
1.12. PÁGINA AYUDA (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
1.13. PÁGINA ALARMAS (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
1.13.1.Página AYUDA ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .311
1.13.2.Página VISUALIZA HISTÓRICO ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
1.13.3.Página HISTÓRICO PARADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
1.13.4.Página SELECCIÓN RECETA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .282
1.14. PÁGINA AYUDA (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .284
1.15. PÁGINA ALARMAS (MANDOS ESTÁNDAR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .285
1.15.1.Página AYUDA ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
1.15.2.Página VISUALIZA HISTÓRICO ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .290
2. PÁGINA HISTÓRICO PARADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292

1. DESCRIPCIÓN PÁGINAS SUPERVISOR
1.1. Página INICIAL (Home Page)
La página INICIAL (Home Page) es el punto de partida para navegar y utilizar el supervisor (primera
página visualizada cuando se enciende el supervisor).
En el área de trabajo de la página inicial se visualiza una representación simplificada del plano de
la máquina, en la que se identifican fácilmente los principales grupos funcionales (tolva,
motorización, hornos, etc.).
Los elementos gráficos tienen pulsadores y por lo tanto permiten, una vez seleccionados, la
visualización de la página correspondiente al grupo representado.
Sin embargo, en la parte superior del área de trabajo se visualizan algunos parámetros cruciales
(que se deben controlar frecuentemente) de la máquina, como por ejemplo: la temperatura de los
hornos, el número de preformas presentes dentro de los hornos y el número de botellas
producidas en la unidad de tiempo (hora).
Figura 1. SUPERVISOR - Página INICIAL (Home Page)

PULSADORES
M05-100-L1-1646-2.fm
REF. NOMBRE USO
A MOTORES Permite acceder a la página relativa al grupo motorización.

M05-100-L1-1646-2

REF. NOMBRE USO
B HORNOS Permite acceder a la página relativa al grupo hornos.
C TOLVA Permite acceder a la página relativa al grupo tolva.
D DESCARGA Permite acceder la página relativa al grupo de descarga.
E SOPLADO Permite acceder la página relativa al grupo de soplado.
ELEMENTOS GRÁFICOS PASIVOS
REF. INFORMACIÓN SUMINISTRADA
F Puertas abiertas
NOTA
El elemento gráfico es visualizado en el área de
trabajo solo cuando es verificada, en uno o más
puntos monitoreados de la máquina, la condición
de puertas abiertas de la cabina.
CASILLAS ALFANUMÉRICAS
REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de botellas producidas por hora (valor indicado, ajustable).

No ajustable a nivel de OPERADOR.
2 Productividad contractual (valor indicado, no programable).
3 Número de cavidades habilitadas dentro del molde de soplado (valor indicado, no ajustable).
4 Identificación de las recetas en uso (valor indicado, no ajustable).
5 Estado operativo de la máquina (valor indicado, no ajustable).
6 Temperatura de las preformas a la entrada del grupo de soplado (valor indicado, no ajustable).
7 Número de preformas presentes en el interior de los hornos (valor indicado, no ajustable).
8 Temperatura aire salida hornos (valor indicado, no ajustable).

MANDOS OPERATIVOS
AUXILIARES Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a los auxiliares.
(figura 2.).
CONFIGURACIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a los parámetros de configuración.
(figura 22.).
HELP Pulsado (seleccionado) permite acceder a la función de

ayuda en línea.
(figura 28.).
GRÁFICOS No habilitado en nivel OPERADOR.
1.2. PÁGINA AUXILIARES
La página auxiliares proporciona las principales indicaciones correspondientes al estado de los

auxiliares (cuadro eléctrico, acondicionador y línea de llenado).
En el área de trabajo se visualiza una representación simplificada de la base de la máquina
(elemento gráfico pasivo) y una representación simplificada de los auxiliares conectados
(pulsadores).
Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas se refieren a los parámetros
fundamentales de los auxiliares, como por ejemplo, la temperatura de los cuadros eléctricos, la
temperatura del agua de entrada y de salida del refrigerador.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 2. SUPERVISOR - Página AUXILIARES
PULSADORES
REF. NOMBRE USO
A CUADROS No habilitado en nivel OPERADOR.

ELÉCTRICOS
REF. DESCRIPCIÓN
1 Temperatura interna cuadro eléctrico (valor indicado, no programable).
2 Temperatura agua de salida del refrigerador (valor indicado, no programable).
3 Temperatura agua de entrada en el refrigerador (valor indicado, no programable).

MANDOS OPERATIVOS
REFRIGERADOR No habilitado en nivel OPERADOR.
CÁMARA Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la cámara (figura 3.).
MODULACIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.
SINCRO No habilitado en nivel OPERADOR.
CIRCUITO No habilitado en nivel OPERADOR.

ENFRIAMIENTO
HORNO
GESTIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.

SUPERVISOR
MEDIDOR No habilitado en nivel OPERADOR.

ENERGÍA
M05-100-L1-1646-2.fm
REGULACIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.

PRESIONES
M05-100-L1-1646-2

1.2.1 Página CÁMARA
La página CÁMARA suministra informaciones relativas al dispositivo óptico dedicado al control

cualitativo de las preformas en la entrada del horno.
La zona de trabajo visualiza una serie de casillas alfanuméricas, cada una de las cuales está
acompañada por un elemento gráfico pasivo que identifica el significado, y un pulsador (elemento
gráfico activo) para la habilitación/deshabilitación de la cámara.
Las informaciones suministradas se refieren principalmente a los ángulos de trabajo de la cámara
y el número de las preformas utilizado por la cámara para efectuar el auto-aprendizaje de la
preforma utilizada.
Figura 3. SUPERVISOR - Página CÁMARA

ELEMENTOS GRÁFICOS ACTIVOS
REF. NOMBRE INDICACIONES/USO
A HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) – luz naranja encendida – habilita la función

CÁMARA de la cámara.
Pulsado (seleccionado) – luz naranja apagada – deshabilita la
función de la cámara.

REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de preformas utilizado para la fase de autoaprendizaje (valor indicado,

ajustable).
2 Duración (expresada en grados máquina) del activador (ejecución fotografía) de la

cámara (valor indicado, no ajustable).
3 Ángulo (expresado en grados máquina) de inicio del activador de la cámara (valor

indicado, no ajustable).
4 Ángulo (expresado en grados máquina) de fin del activador de la cámara (valor

5 Ángulo (expresado en grados máquina) de inicio del estroboscopio (elaboración y

envío de datos) de la cámara (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
No habilitado en nivel OPERADOR.
1.3. Página TOLVA
La página TOLVA suministra indicaciones relativas al estado de funcionamiento del grupo de

alimentación de las preformas.
En la zona de trabajo se visualiza una representación gráfica de la tolva y de la rampa preformas.
Además están presentes una serie de pulsadores y una serie de casillas alfanuméricas para la
gestión de la modalidad de carga de las preformas en la máquina.
Las indicaciones suministradas se refieren al estado de funcionamiento de los motores eléctricos,
una indicación de máximo del estado de carga de la rampa de preformas y el estado de las
modalidades de carga de las preformas en la máquina.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 4. SUPERVISOR - Página TOLVA
PULSANTES
REF. NOMBRE USO
A CARGA Pulsado (seleccionado) permite cargar cíclicamente en la máquina,

INTERMITENTE el número de preformas definidas en la casilla alfanumérica (1). El
tiempo de espera antes del ciclo de carga siguiente es dado por el
número de preformas definidas en la casilla alfanumérica (2).
B CONTADOR Pulsado (seleccionado) permite cargar en la máquina solo el

PREFORMAS número de preformas definidas en la casilla alfanumérica (4).
NOTA
El mando resulta operativo sólo en el momento en el cual la
máquina se pone en el modo SIMULACIÓN CARGA
PREFORMAS o PRODUCCIÓN (M05-110-L2-1652-2).
C RECUPERACIÓN Pulsado (seleccionado) permite habilitar la función de vaciado de

PREFORMAS la tolva para la recuperación de las preformas
E DESCARGA Pulsado (seleccionado) permite habilitar la función de vaciado

RÁPIDO rápido de la tolva sin la recuperación de las preformas.

D Estado de carga de las preformas presentes en la rampa de alimentación.

0% - Vacío 50% 100% - Lleno
REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de preformas a cargar en la máquina en el modo de carga intermitente (C) (valor

indicado, ajustable).
2 Número preformas de espera antes de un nuevo ciclo en el modo de carga intermitente (C)
(valor indicado, ajustable).
3 Número de preformas a cargar en el modo contador (D) (valor indicado, no ajustable).
4 Número de preformas a cargar en la máquina en el modo contador (D) (valor indicado,

ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
TIEMPOS No habilitado en nivel OPERADOR.

DESPLAZAMIENTO
TOLVA
LÁMPARA UV Pulsado (seleccionado) Permite acceder a la página de

la lámpara UV si estuviera presente.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

1.4. Página MOTORIZACIÓN
La página MOTORIZACIÓN suministra indicaciones relativas a los parámetros que corresponden a

la programación del grupo motorización.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica del grupo motorización (elemento
gráfico activo) y de los órganos de transmisión del movimiento (elementos gráficos pasivos).
Las indicaciones suministradas se refieren a los parámetros influenciados por la velocidad de
rotación del motorreductor eléctrico, como por ejemplo: las botellas producidas por hora, la
velocidad de rotación (expresada en botellas producidas por hora) cuando la máquina está en
modalidad manual, la velocidad (expresada en botellas producidas por hora) en fase de
sincronización, etc.
Figura 5. SUPERVISOR - Página MOTORIZACIÓN

PULSADORES
REF. NOMBRE USO
A MOTORES no habilitado en nivel OPERADOR
REF. DESCRIPCIÓN
1 Velocidad actual - botellas por hora (valor indicado, no ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
2 Velocidad en modo manual - botellas por hora (valor indicado, ajustable).

3 Velocidad en fase de sincronización - botellas por hora (valor indicado, no ajustable).

4 Velocidad en la fase de bajada de las varillas - botellas por hora (valor indicado, no ajustable).
5 Velocidad en modo simulación - botellas por hora (valor indicado, ajustable).

6 Velocidad en modo operativo - botellas por hora (valor indicado, ajustable).

7 Valor umbral de señalización warning (valor indicado, no ajustable).

La máquina está configurada para una o más señales de warning en caso que el valor actual de
uno de los parámetros (valores) 2, 3, 4, 5 y 6 sea superior al correspondiente valor ajustado más el
valor de umbral (expresado en porcentaje respecto al valor ajustado).
Por ejemplo si el valor ajustado para la velocidad en el modo manual es igual a 100 bph y el valor
umbral es igual al 10%, el supervisor señalará un warning en cuanto el valor registrado de la
velocidad en el modo manual alcance y supere 110 bph.
8 Valor umbral de señalización alarmas (valor indicado, no ajustable).

La máquina está configurada para una o más señales de alarma (parada de la máquina) en caso
que el valor actual de uno de los parámetros (valores) 2, 3, 4, 5, y 6 sea superior al
correspondiente valor ajustado más el valor de umbral (expresado en porcentaje respecto al valor
ajustado).
Por ejemplo si el valor ajustado para la velocidad en el modo manual es igual a 100 bph y el valor
umbral es igual al 10%, el supervisor señalará una alarma y por lo tanto se parará la máquina, en
cuanto el valor registrado de la velocidad en el modo manual alcance y supere 110 bph.
MANDOS OPERATIVOS
PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permiteacceder a la página de

RUEDAS los parámetros angulares de los componentes
mecánicos de los movimientos preformas botellas
(figura 6.).
TARJETA LEVAS Presionado (seleccionado) da acceso a la página de los

parámetros de gestión levas (figura 7.).
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

ÁNGULOS Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

EXPULSORES relativa a los ángulos de trabajo de los expulsores
(figura 8.).
POSICIONES DE Pulsado (seleccionado) permiteacceder a la página

TRABAJO correspondiente a las posiciones de trabajo de la
máquina.
(figura 9.).
TIEMPOS DE GESTIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

CARGA correspondiente a los tiempos de habilitación/
deshabilitación carga preformas (figura 10.).
DATOS RUEDA Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

correspondiente a los datos relativos a la rueda de
carga (figura 11.).
1.4.1 Página PARÁMETROS RUEDAS
La página PARÁMETROS RUEDAS suministra indicaciones relativas a los parámetros angulares

detectados en los componentes mecánicos que permiten, con su rotación, el movimiento de las
preformas y de las botellas producidas en el interior de la máquina.
En la apertura de la página se visualizan una serie de casillas alfanuméricas (lado derecho),
identificadas con etiquetas de texto (lado izquierdo).

Figura 6. SUPERVISOR - Página PARÁMETROS RUEDAS
REF. DESCRIPCIÓN
1 Velocidad rueda de soplado (bph) (valor indicado, no ajustable).
2 Ángulo de parada rueda alimentación preformas (valor indicado, ajustable).

3 Ángulo de parada rueda alimentación preformas (valor indicado, no ajustable).
4 Ángulo de parada rueda transferencia botellas (valor indicado, ajustable).

5 Ángulo de parada rueda transferencia botellas (valor indicado, no ajustable).
6 Ángulo actual del molde n° 1 (de 0 a 360°) (valor indicado, no ajustable).
7 Espacio angular utilizado por la máquina en fase de parada (valor indicado, no ajustable).
8 Ángulo superior de control del sensor de sincronización rueda (valor indicado, no ajustable).
9 Ángulo medido por el sensor de sincronización rueda (valor indicado, no ajustable).

M05-100-L1-1646-2.fm
10 Ángulo inferior de control del sensor de sincronización rueda (valor indicado, no ajustable).
M05-100-L1-1646-2

1.4.2 Página TARJETA LEVAS
La página TARJETA LEVAS suministra informaciones relativas al diagnóstico de la tarjeta

electrónica CAM SERVER y permite la calibración respecto al cero establecido.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de algunos elementos que componen
el grupo motorización (elementos gráficos pasivos) y una serie de casillas alfanuméricas.
Las indicaciones suministradas se refieren a algunos de los parámetros detectados por la tarjeta
DC300, tales como: posiciones angulares de los moldes de soplado, velocidad de producción
(bph), diagnósticos de funcionamiento, etc.
Figura 7. SUPERVISOR - Página PARÁMETROS TARJETA LEVAS

REF. DESCRIPCIÓN
1 Velocidad de producción (bph) (valor indicado, no ajustable).
2 Corrección angular (épsilon) entre el cero electrónico y el cero de la máquina (valor indicado,
no ajustable).
3 Paso máquina angular (valor indicado, no ajustable).
4 Paso angular real entre los moldes (valor indicado, no ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
5 Posición angular del molde n° 1 (referencia) respecto al cero de la máquina (valor indicado, no
ajustable).
6 Ángulo de control del sensor de sincronización rueda (valor indicado, ajustable).

MANDOS OPERATIVOS
CERO MÁQUINA Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - permite

sincronizar el cero electrónico de la tarjeta DC300 con
el cero mecánico de la máquina.
1.4.3 Página ÁNGULOS EXPULSORES
La página ÁNGULOS EXPULSORES suministra información sobre las posiciones angulares,

referidas al cero ajustado, de los expulsores de las preformas y botellas presentes en la máquina.
En la zona de trabajo están presentes una serie de representaciones gráficas (elementos gráficos
pasivos) (lado izquierdo y arriba) a las cuales están asociadas, para cada una, cinco casillas
alfanuméricas.
Las informaciones suministradas son relativas, para cada parámetro monitoreado, a la posición
angular, (programada y detectada), al tiempo detectado (actual y ciclo precedente) y al tiempo de
activación del estado de alarmas de la máquina
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 8. SUPERVISOR - Página ÁNGULOS EXPULSORES
NOTA
Las indicaciones suministradas por la página ÁNGULOS
EXPULSORES no están estrictamente correlacionadas a las
actividades normales de conducción y/o manutención de la
máquina pero son potencialmente empleadas por los técnicos
de SIPA para la solución de eventuales malfuncionamientos.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Posición angular (con respecto al cero ajustado) del molde n° 1 (valor indicado, no ajustable).
2 Paso angular real entre los moldes (valor indicado, no ajustable).
3 Posición angular de habilitación de la carga preformas (valor indicado, no ajustable).
4 Valor de offset de la posición angular de habilitación/deshabilitación de la carga preformas

(valor indicado, no ajustable).
5 Posición angular de deshabilitación de la carga preformas (valor indicado, no ajustable).
6 Posición angular de activación de los expulsores de preformas descartadas (valor indicado,

no ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
7 Posición angular de desactivación de los expulsores de preformas descartadas (valor

8 Posición angular de activación de los expulsores de preformas frías (valor indicado, no

ajustable).
9 Posición angular de desactivación de los expulsores de preformas frías (valor indicado, no

ajustable).
10 Posición angular de activación de los expulsores de botellas descartadas (valor indicado, no

ajustable).
11 Posición angular de desactivación de los expulsores de botellas descartadas (valor indicado,

no ajustable).
12 Tiempo de activación del estado de alarma máquina (valore indicado, ajustable).

MANDOS OPERATIVOS
TRANSMISIÓN DATOS Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - permite

enviar al PLC los datos programados en la página.
1.4.4 Página POSICIONES DE TRABAJO
La página POSICIONES DE TRABAJO proporciona informaciones sobre las principales posiciones

de trabajo de la máquina.
Para cada posición detectada existe una etiqueta de texto específica (lado izquierdo) que la
identifica y una casilla alfanumérica indicadora de la ubicación (respecto a la de la entrada de la
máquina). Algunas de las posiciones detectadas son suministradas también en valor angular.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 9. SUPERVISOR - Página POSICIONES DE TRABAJO
NOTA
Las indicaciones suministradas en la página POSICIONES DE
TRABAJO no están relacionadas estrictamente con las
actividades normales de conducción y mantenimiento de la
máquina pero son potencialmente utilizadas por los técnicos de
SIPA para la resolución de eventuales malfuncionamientos.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Posiciones de trabajo referidas a la entrada en la máquina de las preformas (valor indicado, no

ajustable).
2 Ubicaciones de trabajo, referidas al paso de la máquina, expresadas en grados (valores

indicados, no ajustables).
1.4.5 Página TIEMPOS GESTIONE CARGA
La página TIEMPOS GESTIONE CARGA suministra informaciones relativas a los tiempos de

integración y a la autorización de la habilitación/deshabilitación de la carga de preformas en la
máquina.
El área de trabajo contiene dos casillas alfanuméricas (lado derecho) dotadas de una etiqueta de
texto (lado izquierdo).

Figura 10. SUPERVISOR - Página TIEMPOS GESTIÓN CARGA
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tiempo máximo de permanencia de la máquina en estado de standby (valor indicado,

ajustable).
2 Tiempo necesario de permanencia de las preformas en la fotocélula superior de los rieles de

la tolva para habilitar la carga de las preformas (valor indicado, ajustable).
3 Tiempo necesario de no presencia de las preformas en la fotocélula inferior de los rieles de la

tolva para deshabilitar la carga de las preformas (valor indicado, ajustable).
4 Número de pasos máquina de espera antes de volver a habilitar la carga de las preformas
después de la intervención de la guía de alimentación (valor indicado, ajustable).
5 Número máximo de veces que la guía de alimentación puede intervenir antes de detener la
máquina (valor indicado, ajustable).
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

1.4.6 Página DATOS RUEDA
La página DATOS RUEDA suministra indicaciones relativas a la velocidad de producción (bph) del
grupo motorización y permite la calibración.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica del grupo motorización con las ruedas
movidas por él mismo (elementos gráficos pasivos) y dos casillas alfanuméricas.
Figura 11. SUPERVISOR - Página DATOS RUEDA

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor de corrección (offset) de la velocidad (bph) (valor indicado, no ajustable).
2 Velocidad de producción detectada (bph) (valor indicado, no ajustable).
1.5. Página HORNOS
La página HORNOS suministra indicaciones relativas a los parámetros que corresponden a la

programación del grupo acondicionamiento preformas.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica del grupo horno (elementos gráficos
activos) y de algunos componentes principales (elementos gráficos pasivos y pulsadores).
Las indicaciones suministradas se refieren a los parámetros de los componentes principales del
grupo horno, como por ejemplo: los ventiladores, el estado de los hornos individuales, la potencia
suministrada a cada lámpara, etc.

Figura 12. SUPERVISOR - Página HORNOS
ELEMENTOS GRÁFICOS ACTIVOS;
A PROGRAMACIÓN Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia

LÁMPARAS HORNO suministrada a cada lámpara (lado carga).
B PROGRAMACIÓN Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia

LÁMPARAS HORNO suministrada a cada lámpara (lado soplado).
C PROGRAMACIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.

VENTILADORES
D ESTADO HORNOS Permite verificar el estado de funcionamiento de los hornos.

Horno Horno Horno Horno
apagado apagado apagado encendido
(en función.) (saturación) (avería)
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de preformas presentes en el horno.
2 Porcentaje velocidad de rotación de los ventiladores en fase de producción contenedores

3 Porcentaje real de velocidad de rotación de los ventiladores.
4 Velocidad real de rotación de los ventiladores.
5 Temperatura horno.
6 Temperatura preformas en la entrada de los moldes.
7 Temperatura agua de enfriamiento.
8 Porcentaje de flujo de agua de enfriamiento desde la válvula moduladora.
MANDOS OPERATIVOS
REGULACIÓN HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la regulación de las funciones de
trabajo de los hornos.
TEMPERATURA Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

PREFORMA correspondiente al control de la temperatura de las
preformas a la salida del horno (figura 13.).
PRENSA SOPLADO Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página de

estirado/soplado.
DATOS HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a los parámetros de regulación de los
hornos.

TREND HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página de

la visualización de las temperaturas del horno y de las
preformas (figura 14.).
1.5.1 Página TEMPERATURA PREFORMAS
La página TEMPERATURA PREFORMAS suministra informaciones relativas a la lectura de la

temperatura de las preformas salientes del horno.
La zona de trabajo visualiza cuatro columnas de casillas alfanuméricas numeradas (de 1 a 60) y una
casilla alfanumérica central provista de una contraseña gráfica (elemento gráfico pasivo).
Figura 13. SUPERVISOR - Página TEMPERATURA PREFORMAS

REF. DESCRIPCIÓN
1 Temperatura límite del pirómetro - identifica la temperatura en la cual ha sido descartada la

preforma por el pirómetro (valor indicado, no ajustable).
M05-100-L1-1646-2.fm
2 Temperatura preformas - identifica las últimas sesenta temperaturas de las preformas

detectadas en el pirómetro (valor indicado, no ajustable)
M05-100-L1-1646-2

MANDOS OPERATIVOS
PUESTA A CERO Pulsado (seleccionado) permite poner a cero los 60

VALORES PARCIALES valores de temperatura leídos por el pirómetro.
1.5.2 Página TREND HORNO
La página TREND HORNO permite visualizar, mediante un gráfico bidimensional (tiempo/

temperatura), el desarrollo de las temperaturas relativas a:
- temperatura aire hornos (gráfico color azul);
- temperatura preformas (gráfico color rojo);
- temperatura preformas (gráfico color magenta);
- temperatura de set aire hornos (gráfico color verde).
• Flecha hacia la izquierda (A) - Pulsado (seleccionado) permite el desplazamiento del gráfico hacia
la izquierda.
• Flecha hacia la derecha (B) - Pulsado (seleccionado) permite la translación del gráfico hacia la
derecha..

Figura 14. SUPERVISOR - Página TREND HORNO
MANDOS OPERATIVOS
CURSOR Pulsado (seleccionado), permite la activación del cursor

vertical. El cursor se puede desplazar horizontalmente
y se visualizan las coordenadas (x e y) de un punto
posible de intersección con uno de los gráficos.
ZOOM Pulsado (seleccionado), activa el instrumento zoom.

El instrumento zoom actúa en correspondencia de la
zona (rectángulo) seleccionada (arrastre cursor).
ANCHO Pulsado (seleccionado), activa el instrumento para

PÁGINA aumentar el ancho de la página.
Realiza una ampliación al máximo permitido del ancho
de página.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

REANUDAR Pulsado (seleccionado), reactiva el muestreo de los

MUESTREO datos.
Los gráficos se actualizan en tiempo real.
PARADA Pulsado (seleccionado), desactiva el muestreo de los

MUESTREO datos.
Los gráficos ya no se actualizan en tiempo real.
EJE TEMPORAL Pulsado (seleccionado), permite programar un minuto

1 MINUTO como unidad de medida del eje temporal.
EJE TEMPORAL Pulsado (seleccionado), permite programar cinco

5 MINUTOS minutos como unidad de medida del eje temporal.
1.6. PÁGINA DESCARGA
La página DESCARGA suministra indicaciones relativas al alineador de botellas.

En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica simplificada del grupo volteador y
transferidor (elemento gráfico pasivo). En la parte superior están presentes tres casillas
alfanuméricas y una representación gráfica del soplador alineador (elemento gráfico activo).
Las indicaciones suministradas se refieren solo al estado del funcionamiento del motor eléctrico
del alineador.
En caso que el alineador no fuese suministrado directamente por SIPA el área de trabajo es
sustituida por una análoga sin elementos gráficos activos y de indicaciones numéricas.

Figura 15. SUPERVISOR - Página DESCARGA
A MOTOR SOPLADOR No habilitado en nivel OPERADOR.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Porcentaje de velocidad de rotación del soplador (valor indicado, ajustable).

2 Porcentaje real de velocidad de rotación del soplador (valor indicado, no ajustable).
3 Velocidad real de rotación del soplador (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS

M05-100-L1-1646-2.fm

M05-100-L1-1646-2

1.7. Página SOPLADO
La página SOPLADO suministra indicaciones relativas al grupo de estirado soplado.

En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica simplificada del grupo volteador y
transferidor (elemento gráfico pasivo). A cada fase del estirado soplado (bajada de los sellos, inicio
soplado de aire primario, inicio soplado de aire secundario, inicio descompresión, etc.)
corresponde un sector de color (azul, morado, verde, amarillo, rojo, etc.) y un valor numérico
asociado a la posición angular del inicio de la fase específica.
Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas se refieren a los principales
parámetros de estirado soplado, entre los cuales por ejemplo, posición angular de trabajo de la
prensa de referencia (prensa número uno), posición angular del inicio de soplado del aire primario,
etc.
Figura 16. SUPERVISOR - Página SOPLADO

REF. NOMBRE INFORMACIONES/USO PÁGINA

CONECTADA
L HABILITA/INHABILITA No habilitado en nivel OPERADOR. --

AIRE
SECUNDARIA

A INICIO DESCENSO SELLOS (sector azul) - El valor visualizado indica la posición angular
correspondiente al inicio de la bajada del sello.
B CONTROL SELLOS BAJOS - El valor visualizado indica la posición angular correspondiente al

control de cierre del sello.
C ACTIVACIÓN COMPENSACIÓN (sector morado) - El dato visualizado indica la posición

angular correspondiente a la activación de la compensación.
D INICIO AIRE PRIMARIO (sector verde) - El valor visualizado indica la posición angular
correspondiente al inicio del soplado del aire primario.
E INICIO AIRE SECUNDARIO (sector amarillo) - El valor visualizado indica la posición angular
correspondiente al inicio del soplado del aire secundario.
F INICIO DESCOMPRESIÓN (sector rojo) - El valor visualizado indica la posición angular

correspondiente al inicio de la fase de descompresión.
G SUBIDA SELLOS (sector azul) - El valor visualizado indica la posición angular correspondiente
a la subida del sello.
H CONTROL SELLOS ALTO - El valor visualizado indica la posición angular correspondiente al

control de la apertura del sello.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Posición angular de la prensa número uno (valor indicado, no ajustable).
2 Botellas producidas por hora (valor indicado, no programable).
3 Posición angular de inicio de soplado aire primario (valor indicado, ajustable).

4 Tiempo efectivo de duración del soplo de aire principal (valor indicado, no ajustable).
5 Posición angular de inicio del soplo de aire secundario (valor indicado, ajustable).
6 Tiempo efectivo de duración del soplo de aire secundario (valor indicado, no ajustable).
M05-100-L1-1646-2.fm
7 Tiempo de duración de la fase de descompresión (valor indicado, ajustable).

8 Posición angular de inicio de la fase de descompresión (valor indicado, no ajustable).

M05-100-L1-1646-2

REF. DESCRIPCIÓN
9 Tiempo de duración de la fase de recuperación del aire (valor indicado, ajustable).

10 Posición angular del inicio de la fase de recuperación del aire (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite enviar los parámetros

programados al PLC.
HORNOS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página

correspondiente a los hornos (figura 12.).
TIEMPOS Y ÁNGULOS Pulsado (seleccionado), permite controlar los tiempos y

DE SOPLADO las posiciones angulares de descenso y salida de los
sellos de soplado (figura 17.).
PRESIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.

SOPLADO
SISTEMA Pulsado (seleccionado) da acceso a la página de

RECUPERACIÓN AIRE recuperación del aire comprimido, si estuviera
presente (figura 18.).
LUBRICACIÓN No habilitado en nivel OPERADOR.

PROCESO Pulsado (seleccionado), permite controlar los

SOPLADO parámetros del proceso de soplado gestionados por el
PLC y por el sistema de gestión levas (figura 19.).
GRÁFICOS SOPLADO Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos

relativos al desarrollo de las presiones de soplado
(figura 20.).
1.7.1 Página TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO
La página TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO suministra indicaciones relativas a los tiempos

y a las posiciones angulares de los sellos de soplado durante la fase de descenso y subida.
Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas son relativas a los parámetros
(ángulo y tiempo) que competen a cada sello en las fases de descenso y subida durante el soplado
de la botella.
M05-100-L1-1646-2.fm
Figura 17. SUPERVISOR - Página TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO

M05-100-L1-1646-2

CASILLAS ALFANUMÉRICAS MANDOS OPERATIVOS
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor en grados para el descenso del sello (valor indicado, no ajustable).
2 Tiempo de descenso del sello (actual) (valor indicado, no ajustable).
3 Tiempo de descenso del sello (lectura anterior) (valor indicado, no ajustable).
4 Tiempo de descenso del sello superado el cual la máquina se pone en estado de alarma (valor
5 Valor en grados para la subida del sello (valor indicado, no ajustable).
6 Tiempo de subida del sello (actual) (valor indicado, no ajustable).
7 Tiempo de subida del sello (lectura anterior) (valor indicado, no ajustable).
8 Tiempo de subida del sello superado el cual la máquina se pone en estado de alarma (valor
MANDOS OPERATIVOS
TIEMPOS Y ÁNGULOS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página de

DE COMPENSACIÓN la gestión de la compensación mecánica.
MECÁNICA Dicha función es opcional.
1.7.2 Página RECUPERACIÓN AIRE
La página de RECUPERACIÓN AIRE proporciona información sobre los parámetros que regulan el
funcionamiento del sistema de recuperación del aire comprimido (ARS).
En la zona de trabajo se visualiza a la izquierda una representación gráfica de los moldes
(elementos gráficos pasivos); cada molde está dotado de un pulsador (elemento gráfico activo). La
zona derecha de la zona de trabajo presenta dos series de casillas alfanuméricas para el control de
las presiones de trabajo del depósito de recuperación del aire y de las presiones de trabajo de los
sellos moldes.
Las informaciones facilitadas están ligadas a las presiones que regulan el envío del aire
comprimido al depósito de recuperación del aire y las presiones de movimiento de los sellos.

Figura 18. SUPERVISOR - Página RECUPERACIÓN AIRE
A HABILITACIÓN Pulsado (seleccionado) luz verde encendida, permite habilitar la

CAVIDAD cavidad para la recuperación del aire.
B HABILITAR CONTROL Pulsado (seleccionado), luz verde encendida, permite habilitar el

PRESIÓN SELLOS control presión sellos con relación a los valores programados (8) y
(9).
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (bar) de offset de la presión medida en el depósito de recuperación del aire (valor
2 Valor (bar) real de la presión medida en el depósito de recuperación del aire (valor indicado,
ajustable).
M05-100-L1-1646-2.fm
3 Presión (bar) por debajo de la cual no se envía el aire recuperado a la línea (valor indicado,
ajustable).
4 Presión (bar) por encima de la cual se activa la recuperación del aire y se envía el aire
recuperado a la línea (valor indicado, ajustable).
M05-100-L1-1646-2

REF. DESCRIPCIÓN
5 Presión (bar) límite superada la cual se desactiva la recuperación del aire (valor indicado, no
ajustable).
6 Valor (bar) de offset de la presión de movimiento sellos (valor indicado, ajustable).
7 Valor (bar) real de la presión de movimiento sellos (valor indicado, no ajustable).
8 Valor (bar) de la presión por debajo del cual se genera un warning por baja presión de
movimiento sellos (valor indicado, no ajustable).
9 Valor (bar) de la presión por encima del cual se genera un warning por excesiva presión de
movimiento sellos (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
HABILITAR Pulsado (seleccionado) permite habilitar la

RECUPERACIÓN recuperación del aire comprimido.
AIRE
GRÁFICOS Pulsado (seleccionado) permite entrar en la página de

PRESIONES la evolución de las presiones de recuperación aire.
RECUPERACIÓN AIRE
1.7.3 Página PROCESO SOPLADO
La página PROCESO SOPLADO suministra informaciones relativas a la activación/desactivación de

las señales enviadas desde el PLC y desde el sistema de gestión levas a la máquina durante el
proceso de soplado.
La página visualiza, para cada fase del proceso de soplado, una representación gráfica (elementos
gráficos pasivos) y una serie de casillas alfanuméricas.
Las informaciones suministradas son relativas, para cada parámetro monitoreado, a las posiciones
angulares en las cuales son activadas/desactivadas las señales enviadas desde el PLC y/o del
sistema de gestión levas.

Figura 19. SUPERVISOR - Página PROCESO SOPLADO
REF. DESCRIPCIÓN
1 Posiciones angulares de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para la bajada del sello
2 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para la acción de

compensación (valor indicado, no ajustable).
3 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para el soplado de aire

primario (valor indicado, no ajustable).
4 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para el soplado de aire

secundario (valor indicado, no ajustable).
5 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para la recuperación del aire
6 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para la acción de

descompresión (valor indicado, no ajustable).
7 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal PLC para la subida del sello
M05-100-L1-1646-2.fm
8 Presión (bar) de subida del sello (valor indicado, no ajustable).

M05-100-L1-1646-2

REF. DESCRIPCIÓN
9 Posición angular de activación y desactivación de las levas de soplado para la subida del sello
10 Presión (bar) de descompresión (valor indicado, no ajustable).
11 Posición angular de activación y desactivación de las levas de soplado para la acción de

descompresión (valor indicado, no ajustable).
12 Presión (bar) de recuperación del aire (valor indicado, no ajustable).
13 Posición angular de activación y desactivación de las levas de soplado para la recuperación

del aire (valor indicado, no ajustable).
14 Presión (bar) del aire secundario (valor indicado, no ajustable).
15 Posición angular de activación y desactivación de las levas de soplado para el soplado del aire
secundario (valor indicado, no ajustable).
16 Presión (bar) del aire primario (valor indicado, no ajustable).
17 Posición angular de habilitación y deshabilitación de la señal del sistema de gestión levas

para el soplado de aire primario (valor indicado, no ajustable).
18 Posición angular de habilitación de la señal del sistema de gestión levas para la acción de
compensación (valor indicado, no ajustable).
19 Posición angular de habilitación de la señal del sistema de gestión levas para la bajada del
sello (valor indicado, no ajustable).
20 Número del molde de soplado para el muestreo (valor indicado, ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
MUESTREO Pulsado (seleccionado), permite activar el muestreo de

los datos relativos al molde seleccionado.
1.7.4 Página GRÁFICOS DE SOPLADO
La página GRÁFICOS DE SOPLADO suministra informaciones relativas a las presiones actuantes

en el interior de los moldes de soplado en función de su posición angular.
La visualización gráfica del estado de las presiones se refiere a un solo molde, seleccionable
mediante la casilla alfanumérica (1).

Figura 20. SUPERVISOR - Página GRÁFICOS DE SOPLADO
MANDOS OPERATIVOS
TABLA SOPLADO Pulsado (seleccionado), permite la visualización del

estado de las presiones y de la posición angular del
molde motorizado en formato tabla.
ZOOM Pulsado (seleccionado), activa el instrumento zoom.

El instrumento zoom actúa en correspondencia de la
zona (rectángulo) seleccionada (arrastre cursor).
ANCHO Pulsado (seleccionado), activa el instrumento para

PÁGINA aumentar el ancho de la página.
Realiza una ampliación al máximo permitido del ancho
de página.
REANUDAR Pulsado (seleccionado), reactiva el muestreo de los

M05-100-L1-1646-2.fm
MUESTREO datos.
Los gráficos se actualizan en tiempo real.
M05-100-L1-1646-2

1.8. Página PRODUCCIÓN (mandos estándar)
La página PRODUCCIÓN suministra indicaciones relativas a las modalidades operativas (de

producción) de la máquina.
El lado izquierdo del área de trabajo incluye una serie de mandos que permiten habilitar/inhabilitar
los dos modos de funcionamiento principales de la máquina: simulación y producción.
El modo de simulación permite habilitar/inhabilitar las funciones operativas de la máquina como:
• sola rotación, la máquina puede solamente girar sincrónica en todas sus partes;
• rotación asociada a las funciones de descenso de los sellos;
• rotación asociada a las funciones de carga preformas (las funciones deshabilitadas son el
acondicionamiento y el soplado).
La habilitación de la modalidad operativa de producción implica la habilitación de todas las
funciones operativas de la máquina (rotación, carga, bajada sellos y acondicionamiento). El lado
derecho del área de trabajo incluye algunos mandos que permiten habilitar/inhabilitar la descarga
y la expulsión de las preformas/botellas en determinados puntos del ciclo productivo: tras el
control del perfil de las preformas, después de la fase de acondicionamiento (las así llamadas
“preformas frías”, en la realidad son preformas que no satisfacen los requisitos de soplado),
después del estirado/soplado (botellas).
Figura 21. SUPERVISOR - Página PRODUCCIÓN (mandos estándar)

REF. NOMBRE INFORMACIONES/USO
A DESACTIVA Desactiva todas las funciones de producción de la máquina

TODO (permite solo la rotación de la máquina).
Pulsado (seleccionado) luz amarilla encendida, desactiva la carga,
el acondicionador y el estirado/soplado.
La eventual selección de una de las otras funciones de producción
(B, C y D) deshabilita automáticamente este mando.
B SOLO HABILITA Habilita las funciones de producción de la máquina relativa al

ROTACIÓN soplado.
(Modalidad simulación) Pulsado (seleccionado) luz amarilla encendida, habilita la rotación
de la rueda de soplado.
(A, C y D) deshabilita automáticamente este mando.
C SOLO HABILITA Habilita las funciones de producción de la máquina relativa a la

CARGA carga de las preformas de la tolva.
(Modalidad simulación) Pulsado (seleccionado) luz amarilla encendida, habilita la carga de
las preformas de la tolva.
(A, B y D) deshabilita automáticamente este mando.
D HABILITAR TODO Habilita todas las funciones de producción de la máquina (carga

(máquina en producción) preformas de la tolva, acondicionamiento, estirado/soplado).
Pulsado (seleccionado) luz amarilla encendida, todas las funciones
productivas de la máquina.
(A, B y C) deshabilita automáticamente este mando.
E EXPULSIÓN Expulsa las botellas a la salida de los moldes para permitir la

BOTELLAS inspección de la producción.
Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida - función
manual habilitada.
Pulsado (seleccionado) luz verde central apagada, función manual

deshabilitada, función automática habilitada. Permite expulsar
solamente las botellas deformadas, o sea aquellas que se han
explotado. La detección de las botellas explotadas se realiza
gracias a un presostato ubicado en la cavidad de soplado; el valor
de explosión es ajustable solo en el modo “mantenimiento”.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

F EXPULSIÓN Expulsa las preformas antes que sean cargadas en los moldes.
PREFORMAS Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida - función
FRÍAS manual habilitada. Permite la expulsión de todas las preformas
cargadas en la máquina (condicionadas o no condicionadas).

deshabilitada, función automática habilitada. Habilita la expulsión
de las preformas que no satisfacen los valores de temperatura
definidos para el soplado (preformas “frías”).

G EXPULSIÓN Expulsa las preformas después del control de la forma.

PREFORMAS (después Pulsado (seleccionado) luz amarilla encendida - función manual
del control de la forma) habilitada. Permite la expulsión de todas las preformas cargadas.

deshabilitada, función automática habilitada. Permite la expulsión
de todas las preformas que no superan el control de la forma
(torcidas, en forma de banana o mal cargadas).
NOTA
Las preformas expulsadas para el control de la forma o porque
no satisfacen los valores de temperatura fijados (preformas
“frías”) son descargadas en dos compartimentos del mismo
contenedor colocado en la parte anterior de la cabina. La
agrupación de las preformas se realiza mediante los toboganes.
MANDOS OPERATIVOS
GESTIÓN RECHAZOS
CARGA Pulsado (seleccionado) luz verde encendida, habilita la

PREFORMAS carga de las preformas presentes en la rampa de
alimentación.
Pulsado (seleccionado) luz verde central apagada,
impide la carga de las preformas presentes en la rampa
de alimentación.
MUESTREO
BOTELLAS
M05-100-L1-1646-2.fm

M05-100-L1-1646-2

COMPENSACIÓN Pulsado (seleccionado), luz verde encendida, permite la

activación de la compensación.
La desactivación del mando se ejecuta en automático
tras un plazo de 5 minutos.
NOTA
La activación de la COMPENSACIÓN
depende de la activación del modo
simulación (pulsador B presionado).
NOTA
Cuando la máquina está en el modo modalidad HABILITA
SOLO ROTACIÓN (simulación), mando (B) seleccionado
(habilitado), la selección (habilitación) del mando CARGA
PREFORMAS activa la simulación de los sellos.
1.9. Página CONFIGURACIÓN (mandos estándar)
La página CONFIGURACIÓN suministra las indicaciones relativas a la configuración (hardware y

software) de las tarjetas que controlan y gestionan el acondicionamiento del PLC (versión del
software) y del PC industrial (memoria, software cargado, impresora conectada).
Figura 22. SUPERVISOR - Página CONFIGURACIÓN (mandos estándares)

1 Identificación software (SUPERVISOR).
2 Nombre del PC.
3 Hora (HH:MM:SS) y fecha (MM/DD/AA) actuales.
4 Versión del software del PLC.
5 Versión del software del PLC.
6 Código licencia hardware del PLC.
7 RAM, cantidad libre (Kb).
8 Espacio disponible en disco fijo (Kb).
9 Opción máquina seleccionada.
MANDOS OPERATIVOS

M05-100-L1-1646-2.fm

M05-100-L1-1646-2

1.10.Página DATOS PRODUCCIÓN (mandos estándar)
La página DATOS PRODUCCIÓN suministra indicaciones relativas a datos de producción de la

máquina.
Los datos productivos se dividen en datos totales (la cuenta se efectúa a partir de la primera vez
que se enciende la máquina) y datos parciales (la cuenta se efectúa a partir de la última puesta a
cero).
El área de trabajo incluye exclusivamente el valor de los datos de producción (elementos gráficos
pasivos).

Figura 23. SUPERVISOR - Página DATOS PRODUCCIÓN (mandos estándares)
1 Columna tiempos totales / cantidades totales (valor indicado, no ajustable).
2 Columna tiempos parciales / cantidades parciales (valor indicado, no ajustable).
3 Tiempo total alimentación máquina (máquina bajo tensión) (valor indicado, no ajustable).
4 Tiempo total parada máquina (máquina sometida a tensión pero no en funcionamiento) (valor
5 Tiempo total de espera antes de la intervención del operador (en alarma) (valor indicado, no
ajustable).
6 Tiempo total máquina no productiva (valor indicado, no ajustable).
7 Tiempo total máquina en producción (valor indicado, no ajustable).
8 Tiempo total máquina en simulación (valor indicado, no ajustable).
9 Total botellas producidas por hora (valor indicado, no ajustable).

M05-100-L1-1646-2.fm
10 Cantidad total de botellas (producidas en modo correcto) (valor indicado, no ajustable).
11 Cantidad total de botellas realmente descartadas (valor indicado, no ajustable).
12 Cantidad total de preformas descartadas por causas genéricas (valor indicado, no ajustable).
M05-100-L1-1646-2

13 Cantidad total de preformas descartadas por el control toma en pinza

(valor indicado, no programable).
14 Cantidad total de preformas descartadas (valor indicado, no ajustable).
15 Cantidad total de preformas descartadas después del control optoelectrónico (valor

16 Cantidad total de preformas expulsadas después del control perfil (valor indicado, no
ajustable).
17 Cantidad total de preformas cargadas en la máquina (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
PUESTA A CERO Pulsado (seleccionado) permite poner a cero los datos de

VALORES PARCIALES las columnas correspondientes a los valores de tiempo y
a las cantidades parciales (por ejemplo, cada vez que
inicia un turno).
REPORT PARCIALES Pulsado (seleccionado) da acceso a la página para la

visualización de los informes parciales (ver figura 24.)
EFICIENCIA
GUARDAR REPORT Pulsado (seleccionado) permite salvar en un disquete los

datos de producción visualizados.
GUARDAR Pulsado (seleccionado) permite memorizar en un

EFICIENCIA disquete los datos relativos a los gráficos de eficiencia.

1.10.1 Página REPORT PARCIALES
La página REPORT PARCIALES suministra informaciones sobre los datos de producción parciales
referidos a intervalos temporales que el operador puede seleccionar.
El área de trabajo incluye exclusivamente el valor de los datos de producción (elementos gráficos
pasivos) de modo análogo a la página de DATOS DE PRODUCCIÓN (ver figura 23.).
La página permite visualizar los datos de producción relativos a un día y una franja horaria
preestablecidos por el operador.
Figura 24. SUPERVISOR - Página REPORT PARCIALES

PULSADORES
A CONFIRMAR Pulsado (seleccionado) permite confirmar los datos seleccionados

en la ventana de diálogo visualizada (Fecha, Hora).
B ANULAR Pulsado (seleccionado) permite anular los datos seleccionados en

la ventana de diálogo visualizada (Fecha, Hora).
M05-100-L1-1646-2.fm
C MES ANTERIOR Pulsado (seleccionado) permite visualizar el calendario relativo al

mes anterior al actualmente visualizado.
D MES SIGUIENTE Pulsado (seleccionado) permite visualizar el calendario relativo al

mes siguiente al actualmente visualizado.
M05-100-L1-1646-2

E HORA SIGUIENTE Pulsado (seleccionado) permite seleccionar la hora siguiente a la

actualmente visualizada.
F HORA ANTERIOR Pulsado (seleccionado) permite seleccionar la hora anterior a la

actualmente visualizada.
1 Hora de inicio periodo report parciales.
2 Hora de fin periodo report parciales.
MANDOS OPERATIVOS
ANULAR Pulsado (seleccionado) permite salir de la página

REPORT PARCIALES y volver a la página DATOS DE
PRODUCCIÓN.
PERÍODO Pulsado (seleccionado) permite visualizar los report

ANTERIOR parciales relativos al periodo temporal anterior al
seleccionado, manteniendo la misma longitud
temporal.
SELECCIONAR Pulsado (seleccionado) permite seleccionar el periodo

PERIODO en el que visualizar los report de producción.
PERÍODO Pulsado (seleccionado) permite visualizar los report

SIGUIENTE parciales relativos al periodo temporal siguiente al
seleccionado, manteniendo la misma longitud
temporal.

MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite memorizar los datos

REPORT relativos a los report visualizados.
1.11.Página ARCHIVOS (mandos estándar)
La página ARCHIVOS permite acceder a las funciones relativas a la gestión de los archivos de datos
de configuración, de las recetas y del mapa de las alarmas.
El área de trabajo presenta seis pulsadores que permiten acceder a otras páginas, cada una de las
cuales se refiere a las funciones anteriormente enumeradas.
A nivel operador sólo el elemento SELECCIONA RECETA (F) se puede seleccionar efectivamente.
Figura 25. SUPERVISOR - Página RECETAS (mandos estándar)


M05-100-L1-1646-2.fm
A SETUP No habilitado en nivel OPERADOR.

MÁQUINA
B DATOS DE No habilitado en nivel OPERADOR.

CONFIGURACIÓN
M05-100-L1-1646-2

C DATOS MÁQUINA No habilitado en nivel OPERADOR.
D INFORMES No habilitado en nivel OPERADOR.

PRODUCCIÓN
E MAPA ALARMAS No habilitado en nivel OPERADOR.
F SELECCIÓN Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a la

RECETAS selección de las recetas.
G HELP Pulsado (seleccionado) permite visualizar la pá

gina informativa relativa a la funcionalidad de la página ARCHIVOS.
MANDOS OPERATIVOS
EXPLORAR Pulsado (seleccionado) permite, acceder a otra página

DISQUETE que visualiza el contenido del disquete, sin salir del
supervisor.
Si el disquete no está presente en el accionamiento
correspondiente no se visualizará ningún mensaje de
error, o ventana que lo indique.
1.11.1 Página EXPLORA DISQUETE
La página EXPLORA DISQUETE permite visualizar el contenido del disquete presente en el

accionamiento correspondiente sin salir del SUPERVISOR.

Figura 26. SUPERVISOR - Página EXPLORA DISQUETE
A la apertura de la página la ventana (A) visualiza la lista relativa al contenido del disquete.
• Flecha hacia arriba (B) - Pulsado (seleccionado) permite de desplazarse hacia arriba por la lista.
• Flecha hacia abajo (C) - Pulsado (seleccionado) permite de desplazarse hacia abajo por la lista.
• Cerrar (C) - Pulsado (seleccionado) permite cerrar la ventana y volver a la página ARCHIVOS.
Si el disquete no está presente en el accionamiento correspondiente al utilizar el mando EXPLORA
DISQUETE no genera mensajes de error ni permitirá la visualización de otras páginas.
1.11.2 Página SELECCIÓN RECETA
La página SELECCIÓN RECETA permite seleccionar la receta utilizada por el PLC.

La receta incluye los parámetros máquina, entendidos como un todo, es decir, datos de proceso
combinados con los valores de velocidad de rotación, etc.
La memorización o programación de una nueva receta modificará las condiciones generales de
funcionamiento de la máquina. Una casilla alfanumérica (1) suministra informaciones sobre la
receta actualmente cargada en el PLC.
El nivel operador permite seleccionar solamente recetas ya disponibles (cargadas) en el archivo de
las recetas.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 27. SUPERVISOR - Página SELECCIONAR RECETA (mandos estándar)
Cuando se abre la página, la casilla alfanumérica (1) visualiza, independientemente del número de
recetas cargadas en la memoria, la receta POR DEFECTO. Dicha receta no se podrá cancelar ya que
representa la construcción base de todas las variables contenidas en las diferentes recetas.
NOTA
Los mandos disponibles quedarán habilitados para el uso sólo
cuando el texto de la ventana (1) se vuelve de color amarillo.
A FLECHA HACIA ARRIBA Pulsado (seleccionado) permite recorrer hacia arriba la lista de las
recetas disponibles (1), una línea cada vez.
B FLECHA HACIA ABAJO Pulsado (seleccionado) permite recorrer hacia abajo la lista de las
recetas disponibles (1), una línea cada vez.
NOTA
La selección de la receta puede ser efectuada también
directamente del menú de la ventana (1) presionando sobre el
nombre de la receta solicitada.

1 Lista de las recetas cargadas en la memoria.
2 Muestra la fecha y la hora en que se ha guardado la receta seleccionada.
3 Visualiza la receta actualmente cargada en la máquina.
MANDOS OPERATIVOS
CONFIRMAR Pulsado (seleccionado) permite confirmar y activar la

SELECCIÓN receta seleccionada con los mandos del área de
trabajo.
Durante la carga de la receta en el vídeo aparece el
símbolo de una clepsidra para indicar que el sistema
está momentáneamente ocupado y que todas las otras
funciones están temporáneamente deshabilitadas.
1.12.Página AYUDA (mandos estándar)
La página HELP permite acceder a las funciones relativas a todas las ayudas disponibles:
• material audiovisual;
• documentación adjuntada.
El área de trabajo presenta dos pulsadores que permiten acceder a otras páginas, cada una de las
cuales se refiere a las funciones anteriormente enumeradas.
M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2

Figura 28. SUPERVISOR - Página AYUDA (mandos estándares)
A VISUALIZAR Permite visualizar material audiovisual (formato AVI) sobre algunos

MATERIAL procedimientos como por ejemplo, operaciones de
AUDIOVISUAL mantenimiento, etc.
B VISUALIZAR Permite visualizar toda la documentación relativa a la máquina

DOCUMENTACIÓN (esquemas eléctricos, manual mecánico, etc.).
Tal función está en fase de actualización continua y por lo tanto no
es posible listar de manera detallada los documentos
efectivamente a disposición.
1.13.Página ALARMAS (mandos estándar)

La página ALARMAS visualiza la lista de las señales de alarmas generadas por un funcionamiento
anómalo de la máquina. La lista de las señalizaciones de alarmas está ordenada de manera tal que
la última línea representa siempre la última señal registrada en orden de tiempo (es la causa de la
eventual parada de la máquina).
Las señalizaciones de alarma se dividen en dos categorías:
• ALARMAS (color rojo) provocan la parada de la máquina;
• WARNING (color amarillo) no provocan la parada de la máquina.
La presencia de dos o varias indicaciones warning puede provocar una alarma y por lo tanto la
parada de la máquina.

NOTA
Es posible que la señalización de alarma que ha generado la
parada de la máquina no corresponda con la última alarma
visualizada, ya que, en general, una alarma provoca la
señalización en abanico de las varias alarmas.
Para distinguir la causa real de la parada de la máquina hay que
utiliza el mando HISTÓRICO PARADAS (consultar el párrafo
1.13.3).
Cada una de las señalizaciones de alarma (línea de la lista) suministra las siguientes informaciones:
- código numérico - el código numérico identifica unívocamente la señalización de alarma y
corresponde a la señal que genera la señalización;
- descripción sintética - la descripción sintética suministra la primera indicación sobre la
naturaleza de la alarma;
- fecha y hora - representan la fecha (DD/MM/AA) y la hora (HH:MM:SS) de la señalización de
alarma.
Figura 29. SUPERVISOR - Página ALARMAS (mandos estándar)


M05-100-L1-1646-2.fm
A SELECCIÓN Tocando la pantalla sobre una de las líneas que componen la lista
ALARMAS /WARNING de alarmas / warning, la alarma o el warning correspondiente
adquiere el estado "activo" (toda la línea se vuelve de color azul).
M05-100-L1-1646-2

B DESPLAZAMIENTO Pulsado (seleccionado) permite desplazarse por la lista de alarmas

HACIA ARRIBA hacia arriba (de línea en línea).
C DESPLAZAMIENTO Pulsado (seleccionado) permite desplazarse por la lista de alarmas

HACIA ABAJO hacia abajo (de línea en línea).
D RESTABLECIMIENTO Pulsado (seleccionado) permite eliminar la/las línea/líneas

ALARMAS correspondiente/es a la alarma o a las alarmas resueltas.
E Entrada alarma – fecha y hora de detección (entrada) de la señalización de alarma.
F Descripción - descripción sintética de la señalización de alarma.
MANDOS OPERATIVOS
HELP Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

ALARMAS de descripción (ayuda) de la alarma / warning
seleccionada/o (figura 30.).
La página de descripción (ayuda) proporciona
información acerca de las causas que han podido
generar la alarma / warning, así como las posibles
soluciones.
VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar a la vez las

ALARMAS y alarmas y los warning.
WARNING El uso del mando VISUALIZAR ALARMAS o
VISUALIZAR WARNING deshabilita este mando.
VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar solamente

ALARMAS las alarmas (rojas).
El uso del mando VISUALIZAR ALARMAS y WARNING
o VISUALIZAR WARNING deshabilita este mando.

WARNING los warning (amarillos).
o VISUALIZAR ALARMAS deshabilita este mando.

VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar sólo las

ALARMAS MANDOS alarmas relativas a los mandos manuales.
MANUALES El uso del mando VISUALIZAR ALARMAS y WARNING
HISTÓRICO Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

PARADAS donde se visualiza la lista con todas las señalizaciones
de alarma que han provocado la parada de la máquina
(figura 32.).
Es indispensable para entender la causa de la parada
de la máquina.
VISUALIZAR Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

HISTÓRICO donde se visualiza la lista con todas las señalizaciones
de alarma (figura 31.).
ALARMAS
1.13.1 Página AYUDA ALARMAS
La página HELP ALARMAS suministra informaciones adicionales sobre la señalización de alarma

visualizada en la página ALARMAS (figura 29.).
M05-100-L1-1646-2.fm
Figura 30. SUPERVISOR - Página HELP ALARMAS (mandos estándar)

El área de trabajo visualiza los siguientes cinco campos:
M05-100-L1-1646-2

• Código alarma (1) - identifica de modo unívoco la señalización de alarma;
• Descripción alarma (2) – suministra una descripción resumida de la naturaleza de la alarma;
• Zona de pertenencia (3) – suministra la primera indicación útil para localizar físicamente la zona
o parte de la máquina que ha generado la señalización de alarma;
• Causas (4) - suministra la primera indicación sobre las posibles causas que han generado la
señalización de alarma, cada una de estas causas se identifica con un número progresivo;
• Soluciones (5) – suministra la primera indicación sobre las operaciones a realizar para eliminar
la señalización de alarma; cada una de las soluciones se identifica con un número progresivo
que corresponde al número de la causa correspondiente.
En la parte inferior del área de trabajo se encuentran los siguientes mandos:
• Flecha hacia abajo (A) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia abajo.
La misma función se puede llevar a cabo tocando directamente la pantalla en el punto donde se
desea situar el cursor (función pantalla táctil).
• Flecha hacia arriba (B) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia arriba.
desea situar el cursor.
• Salir (C) - Pulsado (seleccionado) permite salir de la página HELP ALARMAS.
NOTA
Es posible que los diferentes tipos de alarmas y soluciones
adquiridos hasta el momento de la realización de este manual e
incluidos en el mismo no sean suficientes para restablecer las
condiciones normales de funcionamiento de la máquina.
En caso de que las informaciones visualizadas en la pantalla no
sean suficientes para restablecer las condiciones normales de
funcionamiento de la máquina, póngase en contacto con el
Servicio de Asistencia Telefónica SIPA.
1.13.2 Página VISUALIZA HISTÓRICO ALARMAS
El área de trabajo visualiza la lista completa (orden temporal) de todas las señalizaciones de alarma
registradas por el PLC durante la vida de la máquina.

Figura 31. SUPERVISOR - Página VISUALIZA HISTÓRICO ALARMAS (mandos estándar)
Cada una de las señalizaciones de alarma (1) (línea de la lista) suministra las siguientes
informaciones:
- fecha y hora - representan la fecha (DD/MM/AA) y la hora (HH:MM:SS) de la señalización de
alarma.
• Flecha hacia arriba (D) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia arriba.
• Flecha hacia abajo (E) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia abajo.
• Help (F) - Pulsado (seleccionado) permite visualizar otras informaciones relativas a las alarmas.

M05-100-L1-1646-2.fm
A Salida alarma – fecha y hora de solución (salida) de la señalización de alarma.
B Entrada alarma – fecha y hora de detección (entrada) de la señalización de alarma.
C Descripción - descripción sintética de la señalización de alarma.

M05-100-L1-1646-2

MANDOS DE FUNCIONAMIENTO


ALARMAS las alarmas (rojas).

WARNING los warning (amarillos).
VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar las alarmas

ALARMAS que se han producido en el último día.
ÚLTIMO DÍA

ALARMAS que se han producido en la última semana.
ÚLTIMA
SEMANA

ALARMAS que se han producido en el último mes.
ÚLTIMO
MES
MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite exportar, en disquete,

ALARMAS los archivos (formato TXT) que contienen la lista
histórico de las alarmas.
MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite exportar, en disquete,

WARNING los archivos (formato TXT) que contienen la lista
histórico de warnings.

1.13.3 Página HISTÓRICO PARADAS
El área de trabajo visualiza la lista completa de todas las señalizaciones de alarma (alarmas)
registradas por el PLC que han generado una parada de la máquina.
Figura 32. SUPERVISOR - Página VISUALIZA HISTÓRICO PARADAS (mandos estándar)

Cada una de las señalizaciones de alarma (1) (línea de la lista) suministra las siguientes
informaciones:
- fecha y hora entrada - representan la fecha (DD/MM/AA) y la hora (HH:MM:SS) en que se ha
generado la señalización de alarma.
- fecha y hora salida - representan la fecha (DD/MM/AA) y la hora (HH:MM:SS) en que se ha
solucionado la señalización de alarma.
• Flecha hacia arriba (B) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia arriba.
M05-100-L1-1646-2.fm
• Flecha hacia abajo (A) - Pulsado (seleccionado) permite mover el cursor hacia abajo.
M05-100-L1-1646-2

MANDOS DE FUNCIONAMIENTO:
SALIDA Pulsado (seleccionado) permite salir de la página actual

y volver a la página ALARMAS (figura 29.).

PARADAS que han causado la parada de la máquina en la última
ÚLTIMA HORA hora.

PARADAS que han causado la parada de la máquina en el último
ÚLTIMO DÍA día.

PARADAS que han causado la parada de la máquina en la última
ÚLTIMA semana.
SEMANA

PARADAS que han causado la parada de la máquina en el último
ÚLTIMO mes.
MES
VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar todas las

TODAS LAS alarmas que han provocado la parada de la máquina de
PARADAS la fecha de encendido.
MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite salvar en un disquete

PÁGINA HISTÓRICO los datos de producción visualizados.
PARADAS

C Descripción - descripción sintética de la señalización de alarma.
D Entrada alarma – fecha y hora de detección (entrada) de la señalización de alarma.
E Salida alarma – fecha y hora de solución (salida) de la señalización de alarma.

M05-100-L1-1646-2.fm
M05-100-L1-1646-2


Módulo: M05-110-L2-1647-2
PÁGINAS AUXILIARES
Pertinencia
Índice módulo
1. PÁGINA MENÚ AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

1.1. PÁGINA CUADROS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
1.2. PÁGINA REFRIGERADOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
1.3. PÁGINA CÁMARA PREFORMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
1.3.1. Página MONITOR CÁMARA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
1.3.2. Página INFORME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
1.3.3. Página DEBUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
1.4. PÁGINA MODULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
1.5. PÁGINA SINCRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
1.5.1. Página GESTIÓN SUPERVISOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
1.6. PÁGINA CIRCUITO ENFRIAMIENTO HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
1.6.1. Página DATOS CIRCUITO ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
1.7. PÁGINA GESTIÓN SUPERVISOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
1.8. PÁGINA MONITOR ENERGÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
2. PÁGINA DATOS REGULACIÓN AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

M05-110-L2-1647-2.fm
1. PÁGINA MENÚ AUXILIARES
A continuación, se muestra la página MENÚ AUXILIARES con la descripción, solamente, de los
mandos habilitados a nivel del Encargado de Mantenimiento (L2).
Figura 1. SUPERVISOR - Página MENÚ AUXILIARES

PULSADORES
REF. NOMBRE INFORMACIONES/USO PÁGINA

CONECTADA
A CUADRO ELÉCTRICO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la figura 2.

página correspondiente al cuadro eléctrico.
MANDOS OPERATIVOS
REFRIGERADOR Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente al refrigerador (figura 3.).
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

CÁMARA Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

PREFORMAS correspondiente a la cámara (figura 4.).
MODULACIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la descarga (figura 8.).
SINCRO Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

correspondiente al control de las funciones primarias
de la embotelladora conectada a la máquina (figura 9.).
NOTA
El mando está habilitado solamente si está presente una embotelladora conectada a la
máquina. Consultar la documentación relativa a los sistemas SYNCRO.
CIRCUITO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

ENFRIAMIENTO correspondiente a la gestión del sistema de
HORNO enfriamiento. (figura 11.)
GESTIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

SUPERVISOR correspondiente al supervisor de línea (figura 13.).
MONITOR ENERGÍA Pulsado (seleccionado) da acceso a la página

correspondiente a la visualización de las informaciones
procedentes del medidor de energía, si estuviera
instalado (figura 14.).
DATOS REGULACIÓN Pulsado (seleccionado) da acceso a la página de

AIRE regulación de las presiones del aire comprimido en la
entrada de la máquina (figura 15.).

1.1. Página CUADROS ELÉCTRICOS
La página CUADROS ELÉCTRICOS suministra informaciones relativas al estado térmico de los

componentes eléctricos/electrónicos presentes en el interior de los armarios eléctricos.
Figura 2. SUPERVISOR - Página CUADROS ELÉCTRICOS

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (°C) de corrección (offset) de la temperatura (valor indicado, ajustable).
2 Valor (°C) máximo por encima del cual la máquina genera una alarma (valor indicado, no
ajustable).
3 Temperatura (°C) detectada en el interior de los armarios eléctricos (valor indicado, no

ajustable).
1.2. Página REFRIGERADOR
La página REFRIGERADOR suministra información relativas a los principales parámetros de

trabajo, como las temperaturas de entrada y salida del agua de enfriamiento agua que pasa a través
M05-110-L2-1647-2.fm
del refrigerador.
El área de trabajo son visualiza una representación gráfica del refrigerador (elemento gráfico
pasivo) y una serie de casillas alfanuméricas (lado derecho).
Las informaciones suministradas son relativas al agua de enfriamiento en la entrada (primera línea)
M05-110-L2-1647-2
y salida (segunda línea) del refrigerador.

Figura 3. SUPERVISOR - Página REFRIGERADOR
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor de corrección (offset) de la temperatura del agua de enfriamiento (valor indicado,

ajustable).
2 Valor mínimo para el estado de alarma de la temperatura del agua de enfriamiento (valor
3 Valor máximo para el estado de alarma de la temperatura del agua de enfriamiento (valor
4 Valor real de la temperatura del agua de enfriamiento (valor indicado, no ajustable).
1.3. Página CÁMARA PREFORMAS
La página CÁMARA PREFORMAS suministra informaciones relativas al dispositivo óptico dedicado

al control cualitativo de las preformas en la entrada del horno.
La zona de trabajo visualiza una serie de casillas alfanuméricas, cada una de las cuales está
acompañada por un elemento gráfico pasivo que identifica el significado, y un pulsador (elemento
gráfico activo) para la habilitación/deshabilitación de la cámara.
Las informaciones suministradas se refieren principalmente a los ángulos de trabajo de la cámara
y el número de las preformas utilizado por la cámara para efectuar el auto-aprendizaje de la
preforma utilizada.

Figura 4. SUPERVISOR - Página CÁMARA PREFORMAS
PULSADORES
REF. NOMBRE INDICACIONES/USO PÁGINA

CONECTADA
--
A HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) – luz naranja encendida –

CÁMARA habilita la función de la cámara.
Pulsado (seleccionado) – luz naranja apagada –
deshabilita la función de la cámara.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de preformas utilizado para la fase de autoaprendizaje (valor indicado,

ajustable).
2 Duración (expresada en grados máquina) del activador (ejecución fotografía) de la

cámara (valor indicado, no ajustable).
M05-110-L2-1647-2.fm
3 Ángulo (expresado en grados máquina) de inicio del activador de la cámara (valor

4 Ángulo (expresado en grados máquina) de fin del activador de la cámara (valor

M05-110-L2-1647-2

REF. DESCRIPCIÓN
5 Ángulo (expresado en grados máquina) de inicio del estroboscopio (elaboración y

envío de datos) de la cámara (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
MONITOR Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

CÁMARA relativa a la visualización, en tiempo real, de las
imágenes detectadas por la cámara. (figura 5.)
1.3.1 Página MONITOR CÁMARA
La página MONITOR CÁMARA visualiza en tiempo real las imágenes tomadas por la cámara
instalada en la máquina.
NOTA
La visualización es posible solamente si la cámara ha sido
activada (ver párrafo 1.4.).
Figura 5. SUPERVISOR - Página MONITOR CÁMARA

A Visualización de las imágenes capturadas por la cámara.
PULSADORES

CONECTADA
--
B SALIDA Pulsado (seleccionado) permite salir de la página

MONITOR CÁMARA.
MANDOS OPERATIVOS
FIRMWARE Pulsado (seleccionado) permite enviar desde el PC a la

cámara instalada el firmware para el uso de la misma.
INFORMES Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a los informes de los defectos de las
preformas (figura 6.).
AUTO-APRENDIZAJE Pulsado (seleccionado) – luz verde encendida –

permite habilitar el auto-aprendizaje de la cámara.
DEBUG Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

para guardar y cancelar los errores de la cámara
(figura 7.).
RESET Pulsado (seleccionado) permite efectuar un

restablecimiento (reset) (apagado y encendido) de la
cámara.
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

1.3.2 Página INFORME
La página INFORME suministra informaciones relativas a las preformas que han sido analizadas por
la cámara.
La zona de trabajo visualiza casillas alfanuméricas, provistas de elementos que identifican el
significado, y tres pulsadores.
Las informaciones suministradas se refieren principalmente al número de preformas analizadas por
la cámara, las preformas consideradas buenas y las descartadas. La página suministra además
informaciones referentes al número de preformas desechadas por cualquier tipo de defecto.
Figura 6. SUPERVISOR - Páginas INFORME

PULSADORES
A PUESTA A CERO Pulsado (seleccionado) permite poner a cero todos los contadores
CONTADORES presentes en la página.
B MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite memorizar en un disquete los

reportes de la página.
C SALIDA Pulsado (seleccionado) permite salir de la página REPORTES.

REF. DESCRIPCIÓN
1 Número total de preformas que han sido monitorizadas (valor indicado, no ajustable).
2 Número total de preformas que han resultado buenas del análisis de la cámara (valor
3 Número total de preformas que han resultado descartadas del análisis de la cámara
4 Número de preformas descartadas por la presencia de puntos oscuros o burbujas en

el cuerpo de la preforma (valor indicado, n no ajustable).
5 Número de preformas descartadas por iluminación insuficiente a través del cuerpo de

la preforma (valor indicado, no ajustable).
6 Número de preformas descartadas por la presencia de cristalizaciones (valor

7 Número de preformas descartadas por errores dimensionales (valor indicado, no

ajustable).
8 Número de preformas descartadas por combaduras o por eje no perpendicular al

collar (valor indicado, no ajustable).
9 Número de preformas descartadas por presencia de manchas en el fondo de la

preforma (valore indicado, no ajustable).
10 Número de preformas descartadas por combaduras importantes (valor indicado, no

ajustable).
11 Número de preformas descartadas por fondo defectuoso, desalineado o combado

respecto al collar (valor indicado, no ajustable).
12 Número de preformas descartadas por presencia de mazarota (valor indicado, no

ajustable).
13 Número de preformas descartadas por auto-aprendizaje incorrecto y/o tránsitos

irregulares en las reglas de detección del borde preformas (valor indicado, no
ajustable).
1.3.3 Página DEBUG
la página DEBUG permite memorizar en un disquete un archivo (formato .TXT) que contiene todos
M05-110-L2-1647-2.fm
los errores generados por la cámara. Resulta, además, posible cancelar todos los errores
generados directamente por la cámara y aquellos imputables a la comunicación entre la cámara
misma y el PC.
M05-110-L2-1647-2

Figura 7. SUPERVISOR - Página DEBUG
El área de mando dispone de las siguientes casillas alfanuméricas:
• Memoriza (A) - pulsado (seleccionado) permite memorizar en un disquete un archivo
(formato.TXT) que contiene todos los errores generados por la cámara.
• Borra DLL (B) - pulsado (seleccionado) permite borrar todos los errores generados a causa de
problemas de comunicación entre la cámara y el PC.
• Borra M2 (C) - pulsado (seleccionado) permite borrar todos los errores generados en el lado de
la cámara.
• Salida (D) - pulsado (seleccionado) permite salir de la página DEBUG.
1.4. Página MODULACIÓN
La página MODULACIÓN permite gestionar la descarga de las botellas.

La zona de trabajo contiene una representación gráfica de la máquina completa de la línea de
descarga de botellas (elementos gráficos pasivos). En la línea de descarga están colocadas dos
fotocélulas (FT1 y FT2), cada una de las cuales identificada por una casilla alfanumérica; a la
primera fotocélula (FT1) corresponden una serie de pulsadores (elementos gráficos activos).
Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas representan los tiempos máximos
permitidos de permanencia de las botellas descargadas delante de las fotocélulas. En caso de que
no sean respetadas las condiciones temporales impuestas por la fotocélula (FT1), la máquina
realiza una de las operaciones habilitadas por los pulsadores presentes en la zona de trabajo.

Figura 8. SUPERVISOR - Página MODULACIÓN

CONECTADA
--
A HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) – luz verde encendida - habilita

MODALIDAD MANUAL la parada del ciclo y la descarga de las preformas
presentes en la máquina.
Pulsado (seleccionado) – luz verde apagada - habilita la
parada del ciclo y la descarga de las botellas presentes
en la máquina.
--
B HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - habilita

RECHAZO la descarga de la máquina activando el expulsor de
PREFORMAS descarte preformas frías.
Pulsado (seleccionado) - luz verde apagada - inhabilita
la descarga de la máquina desactivando el expulsor de
descarte preformas frías.
--
C HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - habilita

DESCARGA la descarga de la máquina activando el expulsor de
BOTELLAS botellas descartadas.
botellas descartadas.
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

CONECTADA
--
D HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - habilita

STOP CARGA Y la descarga de la máquina activando el expulsor de
DESCARGA BOTELLAS botellas descartadas.
descarte botellas.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tiempo (segundos) de permanencia máxima en la fotocélula (FT1) (valor indicado,

ajustable).
NOTA
Una vez superado el tiempo programado, se activa
automáticamente la función actualmente
seleccionada (ver elementos gráficos activos A, B,
C y D).
2 Tiempo (segundos) de permanencia máxima en la fotocélula (FT2) (valor indicado,

ajustable).
1.5. Página SINCRO
La página SINCRO sólo puede abrirse si se trata de una máquina SINCRO, con llenadora integrada.
La misma permite configurar las funciones y las señales de control necesarias para el intercambio
de informaciones entre la sopladora y la llenadora.

Figura 9. SUPERVISOR - Página SINCRO
PULSADORES

CONECTADA
--
A AJUSTE DE FASE Pulsado (seleccionado) -luz amarilla encendida- activa

el procedimiento de nueva puesta en fase, alineando
el acoplamiento mecánico entre las dos máquinas
en caso de que se hubiera perdido.
MANDOS OPERATIVOS
HABILITAR LLENADORA Pulsado (seleccionado) -luz verde encendida - habilita

el acoplamiento entre la sopladora y la llenadora.
HABILITA Pulsado (seleccionado) -luz verde encendida - acopla

MOVIMIENTO en movimiento de la llenadora con el movimiento
LLENADORA EN manual de la sopladora.
MANUAL
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

HABILITA EL IONIZADOR Pulsado (seleccionado) -luz verde encendida - activa

las lámparas UV del ionizador.
DATOS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la

EMBOTELLADORA página correspondiente a las configuraciones de los
datos de la embotelladora.
( figura 10.).
ESTADO PERIFÉRICAS. Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

relativa a la monitorización de los recursos eléctricos/
electrónicos de la máquina.
1.5.1 Página GESTIÓN SUPERVISOR
La página GESTIÓN SUPERVISOR permite programar algunos parámetros operativos necesarios

para el funcionamiento de la sopladora en versión sincro.
El área de trabajo muestra casillas alfanuméricas y un pulsador.
En función del tipo de llenadora, pueden faltar algunos campos (4,5,6,7).
Figura 10. SUPERVISOR - Página GESTIÓN SUPERVISOR

PULSADORES

CONECTADA
--
A HABILITAR EXCLUSIÓN Pulsado (seleccionado) - luz amarilla encendida -

CABEZAS deshabilita el número de la cabeza de llenado
programada.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Número máximo de cabezales de llenado (valor indicado, programable).
2 Cabezal de llenado actual (valor indicado, no programable).
3 Número cabezal de llenado que se excluirá del funcionamiento (valor indicado, programable).
6 Velocidad programada del motor principal durante la fase de inicialización

(valor indicado, programable).
7 Número de preformas necesarias para la inicialización de la llenadora

8 Número de pasos de máquina entre el ingreso de preformas y la ubicación de botella en el

grifo
(valor indicado, programable).
1.6. Página CIRCUITO ENFRIAMIENTO HORNO
La página CIRCUITO ENFRIAMIENTO HORNO suministra indicaciones relativas al estado de

funcionamiento y a las condiciones de la instalación de acondicionamiento que interesa el grupo
hornos y los moldes.
En la zona de trabajo se visualiza una representación gráfica de la instalación de enfriamiento
(elemento gráfico pasivo).
Las indicaciones suministradas se refieren a los parámetros fundamentales del agua de
enfriamiento (temperatura y caudal), del motor eléctrico bomba hornos (activado/desactivado).
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

Figura 11. SUPERVISOR - Página CIRCUITO ENFRIAMIENTO HORNO
A Estado del motor eléctrico.

Desactivado Activo
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor porcentual de funcionamiento de la válvula (valor indicado, no ajustable).
2 Temperatura del agua de enfriamiento en entrada de la máquina o en salida del enfriador

3 Temperatura del agua de enfriamiento en salida de la máquina o en entrada del enfriador

4 Temperatura moldes (valor indicado, no ajustable).
5 Temperatura agua de enfriamiento hornos (valor indicado, no ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
6 Temperatura agua de enfriamiento hornos (valor indicado, no ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
DATOS CIRCUITO Pulsado (seleccionado), permite acceder a la

ENFRIAMIENTO página de configuración de los datos de enfriamiento
( figura 12.).
1.6.1 Página DATOS CIRCUITO ENFRIAMIENTO
La página DATOS CIRCUITO ENFRIAMIENTO suministra informaciones relativas a los parámetros

térmicos de la válvula de mezclado y de los moldes de soplado.
Cuando se abre la página se visualiza en el centro de la zona de trabajo una ventana que contiene
dos series de casillas alfanuméricas. Cada serie de casillas está identificada por una representación
gráfica específica (lado izquierdo) del elemento a las cuales son referidas.
M05-110-L2-1647-2.fm
Figura 12. SUPERVISOR - Página DATOS CIRCUITO ENFRIAMIENTO

M05-110-L2-1647-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (°C) de corrección (offset) de la temperatura (5) (valor indicado, ajustable).
2 Variación del intervalo de temperatura (inferior y superior) dentro del cual trabaja la válvula
mezcladora (valor indicado, no ajustable).
3 Valor (°C) mínimo por debajo del cual la máquina genera una alarma de parada (valor indicado,
no ajustable).
4 Valor (°C) máximo por encima del cual la máquina genera una alarma de parada (valor
5 Temperatura (°C) del agua de enfriamiento hornos medida (valor indicado, no ajustable).
6 Temperatura (°C) detectada (valor indicado, ajustable).
7 Valor (°C) inferior y superior, referido al valor (10), superado el cual la máquina genera una
advertencia (warning) (valor indicado, ajustable).
8 Valor (°C) inferior y superior, referido al valor (10), superado el cual la máquina genera una
advertencia (warning) (valor indicado, ajustable).
9 Valor (°C) de corrección (offset) de la temperatura (6) (valor indicado, no ajustable).
10 Temperatura moldes (valor indicado, ajustable).
11 Tiempo (seg) después del cual se interrumpe el flujo de agua de enfriamiento en el interior de
los moldes con la finalidad de evitar la formación de condensación (valor indicado, no
ajustable).
1.7. Página GESTIÓN SUPERVISOR
La página GESTIÓN SUPERVISOR permite programar informaciones relativas a la configuración de

red del cliente y posibilita la comunicación entre la sopladora y un sistema de supervisor de línea.
El área de trabajo visualiza una serie de casillas alfanuméricas con etiquetas que identifican su
significado.

Figura 13. SUPERVISOR - Página GESTIÓN SUPERVISOR
REF. DESCRIPCIÓN
1 DIRECCIÓN IP: dirección IP de la sopladora que se ha de programar (valor indicado,

ajustable).
2 NETMASK: máscara de la red local (valor indicado, ajustable).
3 GATEWAY: gateway de la red local (valor indicado, ajustable).
4 DNS: server para la resolución de los nombres de la red local (valor indicado, ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
TRANSMISIÓN DATOS Pulsado (seleccionado) permite enviar al PLC los

datos programados en la página.
M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

1.8. Página MONITOR ENERGÍA
La página MONITOR ENERGÍA proporciona informaciones sobre el estado de las tensiones de

alimentación y de los consumos de la máquina.
El área de trabajo visualiza una serie de casillas alfanuméricas con etiquetas que identifican su
significado.
Figura 14. SUPERVISOR - Página MONITOR ENERGÍA

PULSADORES

CONECTADA
--
A RESTABLECIMIENTO Pulsado (seleccionado) pone a cero el contador parcial

CONSUMO PARCIAL de los KW consumidos.
--
B RESTABLECIMIENTO Pulsado (seleccionado) pone en cero el campo de

CORRIENTE MÁXIMA máxima corriente absorbida por la máquina.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tensión presente entre las fases 1-2, 2-3 y 3-1 línea abajo del transformador de alimentación.

REF. DESCRIPCIÓN
2 Corriente absorbida por la máquina en las fases 1, 2, 3 (valor indicado, no ajustable).
3 Potencia ocupada instantánea. (valor indicado, no programable).
4 Factor de potencia instantáneo. (valor indicado, no programable).
5 Potencia instantánea para producir una botella. (valor indicado, no programable).
6 Potencia total utilizada por la máquina y potencia parcial desde el momento del último
restablecimiento. (valor indicado, no programable).
7 Corriente máxima absorbida por la máquina desde el momento del último restablecimiento.
1.9. Página DATOS REGULACIÓN AIRE
La página DATOS REGULACIÓN AIRE proporciona informaciones sobre el valor de la presión

en la instalación de regulación del aire.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de la instalación de regulación del aire
(elemento gráfico pasivo) y dos casillas alfanuméricas.
Figura 15. SUPERVISOR - Página DATOS REGULACIÓN AIRE

M05-110-L2-1647-2.fm
M05-110-L2-1647-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor de la presión (bar), (valor indicado, ajustable).
2 Valor (bar) de corrección (offset) de la presión (valor indicado, ajustable).

Módulo: M05-110-L2-1648-2
PÁGINAS TOLVA
Pertinencia
1. PÁGINA TOLVA CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347

1.1. PÁGINA TIEMPOS MOVIMIENTO TOLVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
1.2. PÁGINA LÁMPARA UV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
2. PÁGINA PARÁMETROS DE CARGA TOLVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
M05-110-L2-1648-2.fm
M05-110-L2-1648-2


1. PÁGINA TOLVA CARGA
A continuación, se muestra la página TOLVA CARGA con la descripción, solamente, de los mandos
habilitados a nivel del Encargado de Mantenimiento (L2).
Figura 1. SUPERVISOR - Página TOLVA CARGA

MANDOS OPERATIVOS
TIEMPOS Pulsado (seleccionado) da acceso la página

MOVIMIENTO TOLVA correspondiente a los retrasos de la parada de los
rodillos tolva (figura 2.).
LÁMPARA UV Pulsado (seleccionado) da acceso, si la opción está

presente, a la página de activación de las lámparas UV
(figura 3.).
PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

CARGA correspondiente a los parámetros de carga tolva (figura
TOLVA 4.).
M05-110-L2-1648-2.fm
M05-110-L2-1648-2

1.1. Página TIEMPOS MOVIMIENTO TOLVA
La página TIEMPOS MOVIMIENTOS TOLVA proporciona información sobre los tiempos de retraso
para la parada de los rodillos tolva. En la zona de trabajo están presente dos casillas alfanuméricas
(lado derecho) y las correspondientes etiquetas de texto (lado izquierdo).
Figura 2. SUPERVISOR - Página TIEMPOS DE MOVIMIENTO TOLVA

REF. DESCRIPCIÓN
1 Tiempo de retraso para la parada de los rodillos tolva con presencia de preformas en
correspondencia con todas las fotocélulas presentes (valor indicado, ajustable).
2 Tiempo de retraso para la parada de los rodillos tolva con presencia preformas en
correspondencia con la fotocélula y ausencia de preformas en correspondencia de la
fotocélula (valor indicado, ajustable).
3 Tiempo de retraso para la parada del extractor preformas con presencia preformas en
correspondencia con la fotocélula y ausencia de preformas en correspondencia de la
fotocélula (valor indicado, ajustable).
1.2. Página LÁMPARA UV
La página LÁMPARA UV proporciona informaciones sobres la activación de las lámparas UV.

El área de trabajo visualiza un pulsador con una etiqueta que identifica su significado.

Figura 3. SUPERVISOR - Página LÁMPARA UV
PULSADORES
A HABILITACIÓN Pulsado (seleccionado) - luz amarilla encendida - habilita las

LÁMPARAS UV lámparas UV.
1.3. Página PARÁMETROS DE CARGA TOLVA

La página PARÁMETROS DE CARGA TOLVA suministra información sobre algunos parámetros
relativos a la carga de las preformas en la tolva.
El área de trabajo visualiza un pulsador con una etiqueta que identifica su significado.
M05-110-L2-1648-2.fm
M05-110-L2-1648-2

Figura 4. SUPERVISOR - Página PARÁMETROS CARGA TOLVA
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (mm/s) real de la velocidad de los rodillos de la tolva.
2 Valor (mm/s) real de la velocidad de la cinta del elevador de la tolva.
3 Valor (mm/s) de corrección (offset) de la velocidad de los rodillos de la tolva (valor indicado,
ajustable).
4 Valor (mm/s) de corrección (offset) real de la velocidad de la cinta de elevación de la tolva


Módulo: M05-110-L2-1649-2
PÁGINAS MOTORIZACIÓN
Pertinencia
1. PÁGINA MOTORIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353

1.1. PÁGINA MOTOR RUEDA PRINCIPAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
2. Página PARÁMETROS MOTOR RUEDA PRINCIPAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
M05-110-L2-1649-2.fm
M05-110-L2-1649-2


1. PÁGINA MOTORIZACIÓN
A continuación, se muestra la página MOTORIZACIÓN con la descripción, solamente, de los
Figura 1. SUPERVISOR - Página MOTORIZACIÓN

PULSADORES
A MOTOR RUEDA Pulsado (seleccionado) permite acceder la página relativa a los

PRINCIPAL principales parámetros de trabajo del motor de la rueda principal.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Velocidad en modo manual - botellas por hora (valor indicado, ajustable).
2 Velocidad en modo simulación - botellas por hora (valor indicado, ajustable).

M05-110-L2-1649-2.fm
3 Velocidad en modo operativo - botellas por hora (valor indicado, ajustable).

M05-110-L2-1649-2

MANDOS OPERATIVOS
PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

RUEDAS relativa al ajuste de los parámetros de lectura de
velocidad de deslizamiento de las cintas extractoras y
elevadoras de preformas.
PARÁMETROS CERO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

MÁQUINA correspondiente a los parámetros de cero máquina.
POSICIONES DE Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

TRABAJO correspondiente a las posiciones de trabajo de la
máquina.
TIEMPOS DE GESTIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

CARGA correspondiente a los tiempos de habilitación/
deshabilitación carga preformas.
DATOS RUEDA Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

correspondiente a los datos relativos a la rueda de
carga.
1.1. Página MOTOR RUEDA PRINCIPAL
La página MOTOR RUEDA PRINCIPAL suministra informaciones sobre el estado de programación

de los datos de la placa del motor.
Al abrir la página se visualiza una serie de casillas alfanuméricas (centro página), identificadas por
las correspondientes etiquetas de texto (lado izquierdo), cuyas informaciones conciernen a los
principales datos de la placa fijados actualmente.
Se pueden realizar controles diagnósticos para la verificación del correcto funcionamiento del
motor después de una modificación eventual de los datos de placa.

Figura 2. SUPERVISOR - Página MOTOR RUEDA PRINCIPAL
PULSADORES
A IMPORTAR VALORES Pulsado (seleccionado) permite visualizar en la casilla alfanumérica

(3) el valor programado del accionamiento correspondiente al
código introducido en la casilla (1).
B ESCRIBIR VALORES No habilitado para el nivel ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO.
C VISUALIZA CÓDIGOS Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página

correspondiente a la leyenda de los códigos de diagnóstico de la
casilla alfanumérica (6).
D VISUALIZAR ALARMAS Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página

correspondiente a la leyenda de los códigos de alarma de la casilla
alfanumérica (12).
M05-110-L2-1649-2.fm
M05-110-L2-1649-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Número del parámetro del accionamiento cuyo valor en el PLC se desea conocer (valor
2 Número del parámetro del accionamiento cuyo valor en el PLC se desea programar (valor
No habilitado para el nivel ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO.
3 Valor medido por el PLC en función del número ajustado en la casilla (1) (valor indicado, no
ajustable).
4 Valor ajustado en el PLC en función del número ajustado en la casilla (2) (valor indicado,
ajustable).
5 Número total de los parámetros enviados al accionamiento (valor indicado, no ajustable).
6 Código de diagnóstico de la función de programación de los parámetros del accionamiento

7 Frecuencia (hercios) de trabajo del motor (valor indicado, no ajustable).
8 Valor porcentual de sobrecarga del motor (valor indicado, no ajustable).
9 Corriente (amperios) absorbida por el motor (valor indicado, no ajustable).
10 Valor del parámetro del motor correspondiente a valor de la casilla (11) (valor indicado, no
ajustable).
11 Número del parámetro del motor que se desea visualizar en la casilla (10) (valor indicado,
ajustable).
12 Barra de estado (no programable).
MANDOS OPERATIVOS
ENVÍO PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permite enviar al accionamiento

los parámetros programados en la página.

NOTA
La activación del mando visualizará la progresión de los
parámetros enviados en la casilla alfanumérica (5).
PARÁMETROS Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

MOTOR RUEDA correspondiente a la programación de las
PRINCIPAL características de trabajo del motor (figura 3.)
1.1.1 Página PARÁMETROS MOTOR RUEDA PRINCIPAL
La página PARÁMETROS MOTOR RUEDA PRINCIPAL suministra informaciones sobre el estado de

programación de los datos de la placa del accionamiento.
Al abrir la página se visualiza una serie de casillas alfanuméricas, identificadas por las
correspondientes etiquetas de texto, cuyas informaciones conciernen a los principales datos de la
placa programados actualmente.
Figura 3. SUPERVISOR - Página PARÁMETROS MOTOR RUEDA PRINCIPAL

M05-110-L2-1649-2.fm
REF. DESCRIPCIÓN
1 Etiquetas relativas a los principales datos de placa (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1649-2

REF. DESCRIPCIÓN
2 Valores de los principales datos de placa (valor indicado, ajustable).

MANDOS OPERATIVOS

VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) da acceso a la página de

PARÁMETROS leyenda de los códigos visualizados en las etiquetas de
texto de la página.

Módulo: M05-110-L2-1650-2
PÁGINAS HORNOS
Pertinencia
El módulo M05-110-L2-1650-2 se puede aplicar a: SFR EVO
1. PÁGINA HORNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361

1.1. PÁGINA MOTOR VENTILADORES HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
1.1.1. Página PROGRAMACIÓN MOTOR VENTILADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
1.2. PÁGINA LÁMPARAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
1.3. PÁGINA HABILITA HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
1.4. PÁGINA REGULACIÓN HORNO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
1.5. PÁGINA DATOS HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
M05-110-L2-1650-2.fm
1. PÁGINA HORNOS
A continuación, se muestra la página HORNOS con la descripción de los mandos habilitados a nivel
del Encargado del Mantenimiento (L2).
Figura 1. SUPERVISOR - Página HORNOS

PULSADORES
A LÁMPARAS Pulsado (seleccionado) permite acceder la página correspondiente

a los porcentuales de potencia de las lámparas hornos, lado carga.
B LÁMPARAS Pulsado (seleccionado) permite acceder la página correspondiente

a los porcentuales de potencia de las lámparas hornos, lado
descarga.
C MOTOR Pulsado (seleccionado) permite acceder la página correspondiente

VENTILADORES a los parámetros de placa de los motores ventiladores de los
HORNO hornos.
M05-110-L2-1650-2.fm
D HABILITA HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder la página correspondiente

a la habilitación/deshabilitación de las lámparas del horno.
M05-110-L2-1650-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor en porcentaje relativo al régimen de rotación de los ventiladores hornos (valor indicado,
ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
REGULACIÓN HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la regulación de las funciones de
trabajo de los hornos (figura 6.).
PRENSA SOPLADO Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página de

estirado/soplado.
DATOS HORNO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a los parámetros de regulación de los
hornos (figura 7.).
1.1. Página MOTOR VENTILADORES HORNO
La página MOTOR VENTILADORES HORNO suministra informaciones sobre el estado de

programación de los datos de la placa del motor.
Al abrir la página se visualiza una serie de casillas alfanuméricas (centro página), identificadas por
principales datos de la placa fijados actualmente.

Figura 2. SUPERVISOR - Página MOTOR VENTILADORES HORNO
PULSADORES

B ESCRIBIR VALORES No habilitado para el nivel ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO.


alfanumérica (12).
M05-110-L2-1650-2.fm
M05-110-L2-1650-2

REF. DESCRIPCIÓN
2 Número del parámetro del accionamiento cuyo valor en el PLC se desea programar (valor
ajustable).
4 Valor ajustado en el PLC en función del número ajustado en la casilla (2) (valor indicado,
ajustable).

ajustable).
ajustable).

MANDOS OPERATIVOS

NOTA
La activación
del mando
visualizará la
progresión de
los parámetros
enviados en la
casilla
alfanumérica
(5).
PROGRAMACIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

MOTOR correspondiente a la programación de las
VENTILADORES características de trabajo del motor (figura 3.)
1.1.1 Página PROGRAMACIÓN MOTOR VENTILADORES
La página PROGRAMACIÓN MOTOR VENTILADORES suministra informaciones sobre el estado de

M05-110-L2-1650-2.fm
M05-110-L2-1650-2

Figura 3. SUPERVISOR - Página PROGRAMACIÓN MOTOR VENTILADORES
REF. DESCRIPCIÓN

MANDOS OPERATIVOS



1.2. Página LÁMPARAS
La página LÁMPARAS permite establecer el porcentaje de la potencia de funcionamiento de las

lámparas del horno.
La zona de trabajo visualiza una representación gráfica de un horno (elemento gráfico pasivo), una
serie de casillas alfanuméricas referidas al número de lámparas presentes en el horno y un
pulsador.
El incremento/disminución de la potencia de funcionamiento del horno puede ser manejada
puntual e independientemente en cada lámpara o contemporáneamente en todas las lámparas.
Figura 4. SUPERVISOR - Página LÁMPARAS

PULSADORES
A HABILITA/INHABILITA Pulsado (seleccionado) permite incrementar el valor (%) deseado

LÁMPARA contemporáneamente sobre todas las lámparas del horno.
M05-110-L2-1650-2.fm
M05-110-L2-1650-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor porcentual de potencia de funcionamiento de la lámpara (valor indicado,

ajustable).
2 Valor porcentual de potencia incrementada en todas las lámparas (valor indicado,

ajustable).
1.3. Página HABILITA HORNO
La página HABILITA HORNO permite habilitar/deshabilitar, de manera individual o en grupo, las

lámparas del horno.
La zona de trabajo visualiza la representación gráfica de un horno con las relativas lámparas
(elemento gráficos pasivos); están presentes para cada lámpara, un pulsador (elemento gráfico
activo) y casillas alfanuméricas.
Las informaciones suministradas se refieren a los parámetros que interesan directamente a las
lámparas del horno como los porcentajes de potencia establecidos, los valores reales y el estado
de la tensión.
Figura 5. SUPERVISOR - Página HABILITA HORNO

PULSADORES
A HABILITA/INHABILITA Activa/ desactiva lámpara.

LÁMPARA Pulsado (seleccionado) - luz verde encendida - habilita el
funcionamiento de la lámpara a la cual se refiere.
Pulsado (seleccionado) - luz verde apagada - habilita el
funcionamiento de la lámpara a la cual se refiere.
B Estado lámparas.
NOTA
Los cinco sectores que conforman gráficamente
cada lámpara, se iluminan en el momento en la
cual es verificada una o más de las condiciones
posibles (ver C, D, E, F y G).
C Cortocircuito.
D Fusible desconectado o roto.
E Lámpara desconectada.
F Funcionamiento de la lámpara superior al 100%.
G Lámpara funcionando correctamente.
H Warning cuando se alcanza el límite mínimo de la tensión de alimentación.
L Warning cuando se alcanza el límite máximo de la tensión de alimentación.
M Warning falta sincronismo entre las fases R, S y T.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tensión (Voltios) de la fase R (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1650-2.fm
2 Tensión (Voltios) de la fase S (valor indicado, no ajustable).
3 Tensión (Voltios) de la fase T (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1650-2

REF. DESCRIPCIÓN
4 Versión del firmware instalado (valor indicado, no ajustable).
5 Temperatura de los disipadores de calor presentes en el módulo IRAZ24 (valor indicado, no

ajustable).
6 Valor porcentual ajustado de funcionamiento de las lámparas (valor indicado, no ajustable).
7 Horno seleccionado (valor indicado, no ajustable).
1.4. Página REGULACIÓN HORNO
La página REGULACIÓN HORNO permite fijar algunos de los parámetros principales del horno en
estado de stand-by y en funcionamiento.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de los hornos (elementos gráficos
pasivos).
Las dos ventanas (lado derecho) contienen casillas alfanuméricas referidas al estado del horno en
stand-by y en funcionamiento.
La zona de trabajo visualiza además una ventana que contiene un pulsador (elemento gráfico
activo) y dos casillas alfanuméricas para el control de la función de sobrecalentamiento del horno.
.
Figura 6. SUPERVISOR - Página REGULACIÓN HORNO

PULSADORES
A HABILITA/INHABILITA Habilita/deshabilita la función de sobrecalentamiento del horno.

SOBRECALENTAMIENTO Pulsado (seleccionado) – luz amarilla encendida – habilita la
función de retroacción del horno durante el estado de standby.
Pulsado (seleccionado) – luz amarilla apagada – deshabilita la
función de sobrecalentamiento del horno.
B REGULACIÓN STANDBY Pulsado (seleccionado) – luz amarilla encendida – habilita la

C HABILITA/INHABILITA Habilita/deshabilita la función de retroacción del horno.

RETROACCIÓN DEL Pulsado (seleccionado) – luz amarilla encendida – habilita la
HORNO función de retroacción del horno.
función de retroacción del horno.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Permite detectar la duración temporal (segundos) del sobrecalentamiento del horno.
2 Permite detectar (en valor porcentual) el sobrecalentamiento del horno.
3 Temperatura hornos en estado de stand-by (valor indicado, ajustable).
4 Temperatura detectada en los hornos en estado de stand-by (valor indicado, no ajustable).
5 Valor (%) de funcionamiento de los ventiladores horno en estado de stand-by (valor indicado,
ajustable).
6 Valor (%) de funcionamiento de las lámparas horno en estado de stand-by (valor indicado,
ajustable).
7 Temperatura preformas a la salida del horno (valor indicado, no ajustable).
8 Temperatura detectada de las preformas a la salida del horno (valor indicado, no ajustable).
9 Retardo (número de preformas) para el inicio de la lectura de la temperatura de las preformas

M05-110-L2-1650-2.fm
10 Diferencia (%) entre la potencia actual del horno y el valor programado (valor indicado, no
ajustable).
M05-110-L2-1650-2

1.5. Página DATOS HORNO
La página DATOS HORNO suministra informaciones relativas al estado de algunos parámetros

fundamentales que caracterizan el grupo horno.
La zona de trabajo visualiza una ventana (relativa al horno) que contiene una serie de casillas
alfanuméricas unívocamente identificadas por elementos gráficos pasivos y una ventana (relativa
a las preformas) que contiene algunas casillas alfanuméricas referidas al estado térmico de las
preformas a la salida del horno.
La página datos horno permite corregir errores eventuales de lectura de los valores detectados por
los transductores presentes.
Figura 7. SUPERVISOR - Página DATOS HORNO

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor detectado de la temperatura horno (valor indicado, no ajustable).
2 Valor detectado de la velocidad de rotación de los ventiladores horno (valor indicado, no

ajustable).
3 Corrección (offset) de la temperatura del horno (1) (valor indicado, ajustable).
4 Corrección (offset) de la velocidad de rotación de los ventiladores del horno (2) (valor indicado,
ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
5 Corrección (offset) de la temperatura de las preformas (9) (valor indicado, ajustable).
6 Valor mínimo de temperatura de las preformas por debajo del cual la máquina genera un
warning (valor indicado, ajustable).
7 Valor máximo de temperatura de las preformas por encima del cual la máquina genera un
warning (valor indicado, ajustable).
8 Valor máximo de temperatura de las preformas por encima de la cual la máquina se detiene
9 Valor detectado de la temperatura de las preformas (valor indicado, no ajustable).
10 Valor máximo detectado de la temperatura de las preformas (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1650-2.fm
M05-110-L2-1650-2


Módulo: M05-110-L2-1651-2
PÁGINAS ESTIRADO/SOPLADO
Pertinencia
1. PÁGINA PRENSA SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377

1.1. PÁGINA PRESIÓN DE SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
1.1.1. Página DIFERENCIAL PRESIONES DE SOPLADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
1.1.2. Página DATOS ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
1.1.3. Página PRESIÓN DE SOPLADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
2. PÁGINA LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
M05-110-L2-1651-2.fm
M05-110-L2-1651-2


1. PÁGINA PRENSA SOPLADO
A continuación, se muestra la página PRENSA SOPLADO con la descripción, solamente, de los
mandos habilitados a nivel del Encargado del Mantenimiento (L2).
Figura 1. SUPERVISOR - Página PRENSA SOPLADO

MANDOS OPERATIVOS
PRESIÓN DE Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

SOPLADO correspondiente al control de las presiones de soplado
de los moldes individuales. (figura 2.)
LUBRICACIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente al control y gestión de la lubricación
(figura 6.).
1.1. Página PRESIÓN DE SOPLADO

M05-110-L2-1651-2.fm
La página PRESIÓN DE SOPLADO suministra informaciones relativas a las presiones actuantes en

el interior de los moldes de la máquina durante la fase de soplado de las botellas.
En la zona de trabajo se visualiza una representación gráfica de los moldes (elementos gráficos
M05-110-L2-1651-2

pasivos); cada molde está dotado de una serie de casillas alfanuméricas y de un pulsador
(elemento gráfico activo).
Las informaciones suministradas por las casillas conectadas a cada molde se refieren a los valores
reales de las presiones de soplado detectadas que son comparadas con un valor de umbral por
debajo del cual la máquina se coloca en estado de alarma.
Figura 2. SUPERVISOR - Página PRESIÓN DE SOPLADO

A HABILITACIÓN Pulsado (seleccionado) luz verde encendida, permite habilitar la

CONTROL cavidad para el control de la presión.
PRESIÓN
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (bar) actual de la presión leía en la cavidad al final del soplado.

2 Valor actual de la presión de soplado (1) dentro de la cavidad (valor indicado, no ajustable).
3 Valor (bar) límite por debajo del cual la botella producida se considera explotada (valor

REF. DESCRIPCIÓN
4 Presión (bar) en línea correspondiente a la aparición de la alarma por la falta de presión 40bar
5 Valor (bar) actual de la presión de soplado (3) (valor indicado, no ajustable).
6 Valor (bar) máximo de presión dentro de la cavidad después de la descompresión, superado

en cual la máquina se pone en estado de alarma (valor indicado, ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
DIFERENCIAL Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

PRESIONES correspondiente al control de las presiones
SOPLADO diferenciales soplado (figura 3.).
DATOS Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

ALTA PRESIÓN correspondiente al control de la alta presión (figura 4.).
PRESIÓN DE Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

SOPLADO correspondiente a la configuración de los offset de las
presiones de soplado de los moldes individuales (figura
5.).
1.1.1 Página DIFERENCIAL PRESIONES DE SOPLADO
La página DIFERENCIAL PRESIONES DE SOPLADO suministra informaciones relativas a las

presiones diferenciales medidas en el interior de los moldes de la máquina durante la fase de
soplado de las botellas.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de los moldes (elementos gráficos
pasivos); por cada molde están presentes dos casillas alfanuméricas.
Las informaciones suministradas por las casillas conectadas a cada molde se refieren a los valores
reales de las presiones de soplado detectadas, que son comparados con un valor de umbral
superado el cual el contenedor se descarta.
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M05-110-L2-1651-2

Figura 3. SUPERVISOR - Página DIFERENCIAL PRESIÓN DE SOPLADO
REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (bar) actual de la presión diferencial detectada en las cavidades de soplado (valor
2 Valor (bar) de umbral máximo de presión diferencial (1) superado el cual la botella se
descarta (valor indicado, ajustable).
3 Tiempo (segundos) de control para medir la caída de presión en el molde (valor indicado,
ajustable).
NOTA
Si este valor se programa a cero, el control se
excluye.
MANDOS OPERATIVOS
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite enviar los parámetros

programados al PLC.

TREND SOPLADO Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos

de la evolución de las presiones de soplado.
1.1.2 Página DATOS ALTA PRESIÓN
La página DATOS DE ALTA PRESIÓN suministra indicaciones relativas a los ajustes de los
transductores de presión de la instalación de aire comprimido (40 bar) que alimenta el grupo de
estirado/soplado.
El área de trabajo visualiza una representación gráfica de un tanque de alta presión (elemento
gráfico pasivo) y una serie de casillas alfanuméricas (lado derecho).
Las informaciones suministradas se refieren principalmente a los valores de offset de lectura de la
presión del aire comprimido y los límites de presión que habilitan la activación de los estados de
warning o de alarma.
Figura 4. SUPERVISOR - Página DATOS ALTA PRESIÓN

M05-110-L2-1651-2.fm
M05-110-L2-1651-2

REF. DESCRIPCIÓN
1 Visualiza el valor (bar) que ha puesto a la máquina en estado de alarma (valor indicado, no
ajustable).
2 Valor (bar) mínimo por encima del cual la máquina se pone en estado de warning (valor
3 Valor (bar) real de lectura de la presión de soplado (40 bar) (valor indicado, no ajustable).
4 Valor (bar) de offset de lectura de la presión de soplado (40 bar) (valor indicado, ajustable).
1.1.3 Página PRESIÓN DE SOPLADO
La página PRESIÓN DE SOPLADO suministra informaciones relativas a los ajustes de los

transductores de presión presentes en cada cavidad de soplado.
La zona de trabajo visualiza una representación gráfica de un bloque de estirado/soplado (elemento
gráfico pasivo) y dos casillas alfanuméricas para cada cavidad del molde.
Las informaciones suministradas son relativas al valor de offset de los transductores de presión y
la lectura real de la presión en la cavidad.
Figura 5. SUPERVISOR - Página PRESIÓN DE SOPLADO

REF. DESCRIPCIÓN
1 Valor (bar) de offset de lectura de la presión de soplado de la cavidad indicada (valor

2 Valor (bar) real de lectura de la presión de soplado de la cavidad indicada (valor indicado, no
ajustable).
1.2. Página LUBRICACIÓN
La página LUBRICACIÓN suministra informaciones relativas a las condiciones de funcionamiento

del sistema de lubricación de las partes en movimiento de la máquina.
En la zona de trabajo están presentes una representación gráfica de la máquina, elementos
gráficos que representan los cartuchos de lubricación (elementos gráficos pasivos) ubicados en
sus posiciones reales y una casilla alfanumérica.
Las informaciones suministradas por la página lubricación se refieren al estado de funcionamiento
de cada cartucho (interpretable mediante un código de colores específico) y el intervalo temporal
que transcurre entre dos ciclos de lubricación.
Figura 6. SUPERVISOR - Página LUBRICACIÓN

M05-110-L2-1651-2.fm
M05-110-L2-1651-2


CONECTADA
B TEST Pulsado (seleccionado), luz verde encendida, --

LUBRICACIÓN permite habilitar un ciclo de lubricación para el
cartucho individual seleccionado y verificar su
correcto funcionamiento.
A Estado de funcionamiento del cartucho de lubricación.
Activo Desactivado Descarga Mal funcionamiento
REF. DESCRIPCIÓN
1 Intervalo temporal (mín.) entre dos ciclos de lubricación (valor indicado, ajustable).
NOTA
El intervalo visualizado no comprende el tiempo
necesario para el cumplimiento de un ciclo
completo de lubricación de todas los cartuchos de
lubricación (alrededor de 12 min).

Módulo: M05-110-L2-1652-2
PÁGINAS PRODUCCIÓN
Pertinencia
1. PÁGINA PRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

1.1. PÁGINA GESTIÓN RECHAZOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
2. PÁGINA MUESTREO BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
M05-110-L2-1652-2.fm
M05-110-L2-1652-2


1. PÁGINA PRODUCCIÓN
A continuación, se muestra la página PRODUCCIÓN con la descripción, solamente, de los mandos
Figura 1. SUPERVISOR - Página PRODUCCIÓN

MANDOS OPERATIVOS
GESTIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

RECHAZOS correspondiente a la gestión de las preformas en
elaboración. (figura 2.)
MUESTREO Pulsado (seleccionado) permite acceder la página

BOTELLAS correspondiente a la regulación de los parámetros de
muestreo (figura 3.).
1.1. Página GESTIÓN RECHAZOS
La página GESTIÓN RECHAZOS permite controlar y gestionar las preformas a descartar en la

M05-110-L2-1652-2.fm
entrada, en elaboración en el interior de la máquina y las botellas en la salida.

En la zona de trabajo están presentes casillas alfanuméricas y las relativas etiquetas descriptivas
del parámetro indicado en cada una de ellas.
M05-110-L2-1652-2

Las informaciones suministradas por las casillas alfanuméricas son relativas a los parámetros
definidos para la gestión de las preformas, por ejemplo: las preformas a descartar de cabeza en la
entrada del horno, las preformas a descartar de cola a la salida del horno, etc.
Figura 2. SUPERVISOR - Página GESTIÓN RECHAZOS

REF. DESCRIPCIÓN
1 Número de preformas que hay que descartar al inicio de la producción (valor indicado,
ajustable).
2 Número de preformas que hay que descartar al final de la producción (valor indicado,
ajustable).
3 Número máximo de preformas con defectos de perfil descartadas consecutivamente que

provoca la parada de la máquina (valor indicado, ajustable).
4 Número máximo de preformas con defectos detectados por la cámara de control,

descartadas consecutivamente que provoca la parada de la máquina (valor indicado,
ajustable).
5 Número máximo de preformas consecutivas no recogidas correctamente en la salida de la

rueda horno, que provoca la parada de la máquina (valore indicado, ajustable).
6 Número máximo de preformas descartadas consecutivamente, que provoca el bloqueo de la

carga preformas y la descarga de la máquina (valor indicado, ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
7 Número máximo de preformas no leídas consecutivamente por el sensor de entrada rueda

soplado que provoca el bloqueo de la carga preformas y la descarga de la máquina (valore
8 Número máximo de botellas descartadas consecutivamente, lo que provoca el bloqueo de la

carga
preformas y la descarga de la máquina (valor indicado, ajustable).
1.2. Página MUESTREO BOTELLAS
La página MUESTREO BOTELLAS permite definir la modalidad de muestreo de las botellas

sopladas para el control de la calidad del producto terminado.
En la zona de trabajo están presentes casillas alfanuméricas, pulsadores (elementos gráficos
activos)y las relativas etiquetas descriptivas de cada elemento.
Las informaciones contenidas en las casillas alfanuméricas son relativas a los parámetros de
muestreo, entre los cuales: el molde a muestrear, la cantidad de botellas y el intervalo (expresado
en revoluciones) de muestreo.
Figura 3. SUPERVISOR - Página MUESTREO BOTELLAS

M05-110-L2-1652-2.fm
M05-110-L2-1652-2

PULSADORES
REF. NOMBRE USO
A DESACTIVA Deshabilita el muestreo.

MUESTREO Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida – muestreo
desactivado.
Pulsado (seleccionado) luz verde central apagada – muestreo
activado.
B MUESTREO PARA Habilita/deshabilita el muestreo de una

CAVIDAD cavidad individual.
Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida – muestreo
activado.
desactivado.
C MUESTREO PARA Habilita/deshabilita el muestreo de todas las cavidades de la

TODAS LAS máquina.
CAVIDADES Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida – muestreo
activado.
desactivado.
D MUESTREO PARA Habilita/deshabilita el muestreo de soplado de una sola cavidad

SOPLADO (habilitado solo en modalidad manual).
EN UNA CAVIDAD Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida – muestreo
activado.
desactivado.
E HABILITA Habilita la exclusión de un molde (seleccionado) de la producción.

EXCLUSIÓN MOLDES Pulsado (seleccionado) luz verde central encendida – molde
desactivado.
Pulsado (seleccionado) luz verde central apagada – molde
activado.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Molde seleccionado para el muestreo (valor indicado, ajustable).
2 Cantidad de botellas que hay que muestrear (valor indicado, ajustable).
3 Cantidad de botellas que quedan por muestrear (valor indicado, no ajustable).
4 Intervalo real (expresado en número de revoluciones del molde/s muestreado/s) de muestreo

entre la extracción de dos botellas (valor indicado, no ajustable).
5 Intervalo programado (expresado en número de revoluciones del molde/s muestreado/s) de

muestreo entre la extracción de dos botellas (valor indicado, ajustable).

REF. DESCRIPCIÓN
6 Número del molde que se excluye de la producción (valor indicado, ajustable).
MANDOS OPERATIVOS
Opción no configurada.
M05-110-L2-1652-2.fm
M05-110-L2-1652-2


Módulo: M05-110-L2-1653-2
PÁGINAS CONFIGURACIÓN
Pertinencia
1. PÁGINA CONFIGURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395

1.1. PÁGINA AJUSTE FECHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
1.2. PÁGINA ESTADO PERIFÉRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
1.2.1. Página ESTADO PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
1.2.2. Página ALARMAS PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
1.2.3. Página ESTADO ETHERCAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
1.2.4. Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MASTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
1.2.5. Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MÓDULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
1.2.6. Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MOLDES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
1.2.7. Página CUADROS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
1.2.8. Página PLC - ESTADO SECUENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
1.2.9. Página PLC - ESTADO MEMORIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
1.2.10.Página PLC – CONTROL EVENTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
1.2.11.Página PLC - REGISTRO LÓGICO GENERAL/MOLDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
1.2.12.Página RECURSOS UPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
1.2.13.Página DEBUG PLC/V25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
1.2.14.Página IRAZ24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
1.3. PÁGINA DEVICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
2. Página PLC ESTADO SP3000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
M05-110-L2-1653-2.fm
M05-110-L2-1653-2


1. PÁGINA CONFIGURACIÓN
A continuación, se muestra la página CONFIGURACIÓN con la descripción, solamente, de los
Figura 1. SUPERVISOR - Página CONFIGURACIÓN

MANDOS OPERATIVOS
SALIDA Pulsado (seleccionado), permite salir del software del

SUPERVISOR y acceder al sistema operativo instalado
en el PC.
AJUSTE FECHA Pulsado (seleccionado) - permite acceder la página

correspondiente a la programación de los datos del
calendario
(figura 2.).
HISTÓRICO Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página

M05-110-L2-1653-2.fm
MODIFICACIONES correspondiente a la visualización de las

modificaciones efectuadas en la programación de la
máquina.
No habilitado para el nivel ENCARGADO DEL
MANTENIMIENTO.
M05-110-L2-1653-2

ESTADO PERIFÉRICAS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la

página de monitorización de recursos
eléctricos/electrónicos de la máquina (figura 3.).
DEVICES Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la configuración de la SP 3000
(figura 10.).
CONFIGURAR Pulsado (seleccionado), permite visualizar el

CONTRASEÑA teclado numérico para configurar/modificar la
contraseña para el nivel ENCARGADO DEL
MANTENIMIENTO.
NOTA
El procedimiento para el cambio de la contraseña numérica
prevé la introducción de un código de máximo cuatro cifras
(sin ceros iniciales) desde el teclado numérico.
1.1. Página AJUSTE FECHA
La página AJUSTE FECHA permite establecer los valores del calendario (día, mes y año) y del reloj
(horas y minutos) presentes dentro del supervisor.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de la parrilla que contiene los días del
mes (elementos gráficos activos), casillas alfanuméricas y pulsadores (elementos gráficos activos)
para la modificación de los valores de las casillas alfanuméricas.

Figura 2. SUPERVISOR - Página AJUSTE FECHA
PULSADORES
REF. NOMBRE USO PÁGINA

CONECTADA
A DÍA Establecer el día del mes. --

Pulsado (seleccionado) cuadro iluminado verde –
establece como día del mes.
B FLECHA ARRIBA Pulsado (seleccionado) permite sumar una unidad el --

valor de la casilla alfanumérica que hay debajo o al
lado.
C FLECHA ABAJO Pulsado (seleccionado) permite restar una unidad al --

valor de la casilla alfanumérica que hay encima o al
lado.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Mes establecido (valor indicado, programable).

M05-110-L2-1653-2.fm
2 Año establecido (valor indicado, programable).
3 Hora establecida (valor indicado, programable).

M05-110-L2-1653-2

REF. DESCRIPCIÓN
4 Minutos establecidos (valor indicado, programable).
1.2. Página ESTADO PERIFÉRICAS
La página ESTADO PERIFÉRICAS es la página principal del supervisor que permite acceder a todas
las páginas de control y monitorización de los recursos eléctricos/electrónicos de la máquina.
En el área de trabajo se visualiza una representación gráfica de las principales periféricas
(pulsadores) que forman parte de la máquina.
Figura 3. SUPERVISOR - Página ESTADO PERIFÉRICAS

PULSADORES

CONECTADA
A CUADROS Permite acceder a los recursos de los cuadros figura 10.

ELÉCTRICOS eléctricos conectados vía PROFIBUS en la
PROFIBUS máquina (ver nota 1).
B CUADROS Permite acceder a los recursos de los cuadros figura 10.

ELÉCTRICOS eléctricos conectados vía ETHERCAT en la
ETHERCAT máquina (ver nota 1).

CONECTADA
C TARJETA IRAZ24/* Permite acceder a los recursos de las tarjetas figura 17.
electrónicas IRAZ24/* presentes en la máquina
(ver nota 1).
D ESTADO PROFIBUS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la figura 4.

página informativa del estado de los
componentes eléctricos/electrónicos conectados
al PLC vía PROFIBUS.
E ESTADO ETHERCAT Pulsado (seleccionado), permite acceder a la figura 6.

página informativa del estado de los
componentes eléctricos/electrónicos conectados
al PLC vía ETHERCAT.
NOTA
Todos los cuadros eléctricos y todas las tarjetas IRAZ24/*
presentes en la zona de trabajo están dotadas de una propia
página de control accesible mediante la selección del
respectivo elemento gráfico activo.
MANDOS OPERATIVOS
PLC Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página

ESTADO informativa del estado de las secuencias del PLC
SECUENCIAS (figura 11.).

ESTADO informativa del estado de las memorias del PLC
MEMORIAS (figura 12.).

CONTROL informativa del estado (tiempos y posiciones
EVENTOS angulares) de los eventos controlados del PLC (figura
13.).
M05-110-L2-1653-2.fm
REGISTRO LÓGICO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

informativa del registro lógico (figura 14.).
M05-110-L2-1653-2

UPS Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

informativa del estado del elemento de alimentación
eléctrica del UPS (figura 15.).
DEBUG PLC/V25 Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página de

debug PLC/V25 (figura 16.).
1.2.1 Página ESTADO PROFIBUS
La página ESTADO PROFIBUS suministra informaciones sobre el estado de conexión de todos los
módulos eléctricos/electrónicos conectados vía PROFIBUS al PLC.
En el área de trabajo hay una representación gráfica de la tarjeta de control PROFIBUS (elemento
gráfico pasivo) y una serie de módulos (elementos gráficos pasivos) que representan las diferentes
unidades conectadas al PLC.
Las informaciones suministradas en los detalles gráficos presentes en la página permiten
reconocer visualmente el estado (en funcionamiento/no en funcionamiento) de los módulos
conectados vía PROFIBUS.
Figura 4. SUPERVISOR - Página ESTADO PROFIBUS

NOTA
Las indicaciones suministradas por la página ESTADO
PROFIBUS no están relacionadas con las actividades normales
de manejo y/o mantenimiento de la máquina, pero pueden ser
útiles a los técnicos SIPA para resolver posibles problemas de
funcionamiento.
PULSADORES
A Estado del recurso. (Nota1)
Activo Error
NOTA
El estado desactivado del recurso se visualiza
mediante una casilla negra.
NOTA
Cuando el recurso esté en error, se podrá acceder mediante el
elemento (A) a otra página diagnóstico (figura 5.) que suministra
informaciones sobre las causas de la inactividad del recurso.
1.2.2 Página ALARMAS PROFIBUS
La página ALARMAS PROFIBUS proporciona información relativa al estado de funcionamiento y/o

de malfuncionamiento de los distintos módulos electrónicos que componen los nodos de la red
profibus presente en la máquina.
El área de trabajo presenta una serie de casillas alfanuméricas dotadas de etiquetas de texto que
identifican unívocamente el nodo y el canal monitoreado y distintas series de elementos gráficos
pasivos (A), correspondientes a una codificación de 32 BIT, utilizados para la identificación de los
errores posibles que pueden comprometer el funcionamiento correcto de los módulos electrnicos
que componen el nodo profibus controlado.
M05-110-L2-1653-2.fm
M05-110-L2-1653-2

Figura 5. SUPERVISOR - Página PROFIBUS
A Número del bit monitoreado.
B Estado del recurso (activo (verde), desactivado (gris).
MANDOS OPERATIVOS
HELP ALARMAS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la

PROFIBUS página de help para la codificación de los mensajes de
los bit de registro.
1.2.3 Página ESTADO ETHERCAT
La página ESTADO ETHERCAT suministra informaciones sobre el estado de conexión de todos los
módulos eléctricos/electrónicos conectados vía ETHERCAT al PLC.
En la zona de trabajo están presentes las representaciones gráficas de los componentes
conectados vía ETHERCAT (elementos gráficos pasivos) y una serie de módulos (elementos

gráficos activos) que representan las diferentes unidades conectadas al PLC.
Las informaciones suministradas por los elementos gráficos presentes en la página permiten
reconocer visualmente el estado (en funcionamiento/no en funcionamiento) de los módulos
conectados vía ETHERCAT.
Figura 6. SUPERVISOR - Página ESTADO ETHERCAT
NOTA
Las indicaciones de la página ESTADO ETHERCAT no son
indispensables para las normales actividades de gestión y/o
mantenimiento de la máquina pero pueden resultar útiles a los
técnicos SIPA para solucionar posibles anomalías de
funcionamiento.
PULSADORES
A Estado master ethercat. (Nota1)
Activado
M05-110-L2-1653-2.fm
M05-110-L2-1653-2

C Estado box master. (Nota 2)
Activado Desactivado Error
D Estado BOX eléctricos. (Nota 3)
E Estado Slave. (Nota 4)
NOTA
Cuando el recurso esté desactivado o en error, se podrá
acceder mediante el elemento (A) a otra página de diagnóstico
(figura 7.) que suministra informaciones sobre las causas de la
inactividad del recurso.
NOTA
acceder mediante los elementos (C) a otra página de
diagnóstico (figura 7.) que suministra informaciones sobre las
causas de la inactividad del recurso.
NOTA
acceder mediante los elementos (D) a otra página de
NOTA
acceder mediante los elementos (E) a otra página de

B Estado del recurso activo (verde), desactivado (rojo).
1.2.4 Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MASTER
La pagina DIAGNÓSTICO ETHERCAT MASTER proporciona informaciones sobre el estado de

funcionamiento del módulo master ethercat.
El área de trabajo visualiza una serie de elementos pasivos provistos cada uno de una etiqueta de
texto que indica el parámetro monitorizado.
Figura 7. SUPERVISOR - Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MASTER

A Número del parámetro monitorizado.

M05-110-L2-1653-2.fm
B Estado del parámetro activo (verde), desactivado (gris).

M05-110-L2-1653-2

1.2.5 Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MÓDULOS
La página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MÓDULOS suministra informaciones relativas al estado de

funcionamiento y/o anomalía de funcionamiento de los diferentes módulos electrónicos que
componen los nodos de la red Ethercat presente en las CAJAS R50 y R70.
La zona de trabajo presenta una serie de casillas alfanuméricas provistas de sus relativas etiquetas
de texto que identifican unívocamente el nodo y el canal monitorizados y diferentes series de
elementos gráficos pasivos, correspondiente a una codificación de 12 bit, utilizados para la
individualización de los errores posibles que pueden comprometer el correcto funcionamiento de
los módulos electrónicos que componen el nodo ethercat controlado.
Figura 8. SUPERVISOR - Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MÓDULOS


MANDOS OPERATIVOS
HELP ALARMAS Presionado (seleccionado), permite acceder a la página

ETHERCAT de ayuda para la codificación de los mensajes de los
bit de registro (A).
1.2.6 Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MOLDES
La página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MOLDES proporciona informaciones sobre el estado de

funcionamiento y/o anomalía de funcionamiento de los módulos electrónicos slave de la red
Ethercat.
La zona de trabajo presenta una serie de elementos gráficos pasivos, correspondientes a una
codificación de 12 bit, utilizados para individuar los posibles errores que pueden perjudicar el
correcto funcionamiento de los módulos electrónicos slave que componen el nodo ethercat
controlado.
Figura 9. SUPERVISOR - Página DIAGNÓSTICO ETHERCAT MOLDES

M05-110-L2-1653-2.fm

M05-110-L2-1653-2

MANDOS OPERATIVOS
HELP ALARMAS Presionado (seleccionado), permite acceder a la página

ETHERCAT de ayuda para la codificación de los mensajes de los
bit de registro (A).
1.2.7 Página CUADROS ELÉCTRICOS
La página CUADROS ELÉCTRICOS suministra informaciones sobre la operatividad

(funcionamiento) de los recursos de las cajas eléctricas presentes en la máquina.
El área de trabajo visualiza una serie de indicadores luminosos (elementos gráficos pasivos) con las
etiquetas de texto correspondientes (lado izquierdo) que describen los recursos monitoreados.
El estado (activo/desactivado) de cada uno de los recursos está asociado al estado del indicador
luminoso correspondiente (encendido/apagado).
Figura 10. SUPERVISOR - Página CUADROS ELÉCTRICOS

NOTA
Las indicaciones suministradas por la página CUADROS
ELÉCTRICOS no están relacionadas con las actividades
normales de manejo y/o mantenimiento de la máquina, pero
pueden ser útiles a los técnicos SIPA para resolver posibles
problemas de funcionamiento.
NOTA
La página arriba utilizada como ejemplo (MASTER) resulta ser,
por aspecto gráfico e informaciones proporcionadas, análoga a
las páginas relativas a los otros cuadros eléctricos presentes en
la máquina (por ej, SLAVE C, CAJA R50, CAJA R70 etc.).
A Estado del recurso (activo (verde), desactivado (gris).
1.2.8 Página PLC - ESTADO SECUENCIAS
La página ESTADO SECUENCIAS PLC suministra informaciones sobre el estado de los bloques de
secuencias del PLC.
Loa bloques de secuencias, identificados por una etiqueta de texto específica (lado izquierdo), se
codifican utilizando un codificación de 16 bit. El estado de cada bit está asociado al estado del
relativo elemento gráfico pasivo.
M05-110-L2-1653-2.fm
M05-110-L2-1653-2

Figura 11. SUPERVISOR - Página PLC - ESTADO SECUENCIAS
NOTA
SECUENCIAS no están relacionadas con las actividades
normales de manejo y/o mantenimiento de la máquina, pero
pueden ser útiles a los técnicos SIPA para resolver posibles
problemas de funcionamiento.
A Estado del recurso. (Activo (verde) - Desactivado (gris)).
MANDOS OPERATIVOS
Página SIGUIENTE Pulsado (seleccionado), permite acceder a la segunda

página del estado de las secuencias del PLC.

PÁGINA ANTERIOR Pulsado (seleccionado), permite acceder a la primera

página del estado de las secuencias del PLC.
1.2.9 Página PLC - ESTADO MEMORIAS
La página PLC - ESTADO MEMORIAS suministra informaciones sobre el estado de los bloques de
memoria del PLC.
Loa bloques de memoria, identificados por una etiqueta de texto específica (lado izquierdo), se
codifican utilizando un codificación de 8 bit. El estado de cada bit está asociado al estado del
relativo elemento gráfico pasivo.
Figura 12. SUPERVISOR - Página PLC - ESTADO MEMORIAS
NOTA
MEMORIAS no están relacionadas con las actividades normales
M05-110-L2-1653-2.fm
útiles a los técnicos SIPA para resolver posibles problemas de

funcionamiento.
M05-110-L2-1653-2

A Número progresivo del bit monitorizado.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Cadena alfanumérica que describe el estado del bloque de memoria monitorizado (valor
MANDOS OPERATIVOS
PRIMERA PÁGINA Pulsado (seleccionado), permite acceder a la primera

página del estado de las memorias del PLC.
SEGUNDA PÁGINA Pulsado (seleccionado), permite acceder a la segunda

TERCERA PÁGINA Pulsado (seleccionado), permite acceder a la tercera

1.2.10 Página PLC – CONTROL EVENTOS
La página PLC – CONTROL EVENTOS suministra informaciones relativas a valores del tiempo y
posiciones angulares de componentes de la máquina detectadas por el PLC en condiciones de
parada de la máquina.
En el área de trabajo está presente una serie de casillas alfanuméricas identificada por una etiqueta

de texto (lado izquierdo).
Figura 13. SUPERVISOR - Página PLC – CONTROL EVENTOS
NOTA
Las indicaciones suministradas por la página CONTROL
EVENTOS no están relacionadas con las actividades normales
potencialmente utilizadas por los técnicos de SIPA para resolver
posibles problemas de malfuncionamiento.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tiempo (expresado en ms) de ejecución task PLC (valor indicado, no ajustable).
2 Tiempo (expresado en ms) de ejecución task PLC medido en el último stop fase (valor
3 Tiempo (expresado en ms) escansión red profibus (valor indicado, no ajustable).
4 Tiempo (expresado en ms) escansión red profibus medido en el último stop fase (valor
5 Valor (expresado en porcentaje) de los recursos de sistema utilizados por el PLC (valor
M05-110-L2-1653-2.fm
6 Valor (expresado en porcentaje) de los recursos de sistema utilizados por el PLC medido en
el último stop fase (valor indicado, no ajustable).
7 Tiempo de duración de un paso máquina (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1653-2

REF. DESCRIPCIÓN
8 Tiempo de duración de un paso máquina medido en el último stop fase (valor indicado, no
ajustable).
9 Intervalo temporal entre el pasaje de dos preformas delante de la fotocélula de entrada

soplado medido en el último stop fase (valor indicado, no ajustable).
10 Intervalo temporal entre el pasaje de dos preformas delante de la fotocélula de entrada

soplado (valor indicado, no ajustable).
11 Intervalo angular interesado por el soplado (valor indicado, no ajustable).
12 Intervalo angular entro los dos frentes del sensor de la rueda de alimentación preformas
13 Intervalo angular entro los dos frentes del sensor de la rueda de alimentación botellas (valor
14 Valor angular de la cuota real del encoder (valor indicado, no ajustable).
15 Valor angular de los últimos cinco ciclos relativos al encoder (valor indicado, no ajustable).
1.2.11 Página PLC - REGISTRO LÓGICO GENERAL/MOLDES
La página REGISTRO LÓGICO GENERAL/MOLDES suministra informaciones relativas al estado de

algunas variables y/o parámetros utilizados por el SUPERVISOR.
Las variables y/o parámetros identificados por una etiqueta de texto específica (lado izquierdo), se
codifican utilizando una codificación de 15 bit. El estado (activado/desactivado) de cada bit está
asociado al estado del indicador luminoso correspondiente (encendido/apagado).

Figura 14. SUPERVISOR - Página REGISTRO LÓGICO GENERAL/MOLDES
NOTA
Las indicaciones suministradas en la página REGISTRO LÓGICO
GENERAL/MOLDES no están relacionadas estrictamente con
las actividades normales de conducción y mantenimiento de la
máquina pero son potencialmente utilizadas por los técnicos de
SIPA para la resolución de eventuales malfuncionamientos.
B Estado del recurso. (Activo (verde) - Desactivado (gris)).
REF. DESCRIPCIÓN
1 Número del molde asociado (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1653-2.fm
2 Número de la cavidad habilitada (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1653-2

MANDOS OPERATIVOS
REGISTRO LÓGICO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página del

MOLDES registro lógico moldes.
HELP ALARMAS Pulsado (seleccionado), permite acceder a la página de

REGISTRO LÓGICO help para la codificación de los mensajes de los bit de
registro.
Los bit de registro visualizados indican:
1 = PRIMERA PREFORMA
2 = ULTIMA PREFORMA
3 = PREFORMA BUENA
4 = PREFORMA PARA RECUPERAR
5 = PREFORMA RECHAZADA CONTROL PERFILADO
6 = PREFORMA RECHAZADA CONTROL CÁMARA
7 = PREFORMA RECHAZADA CONTROL TEMPERATURA
8 = PREFORMA RECHAZADA CONTROL RUEDA
9 = PREFORMA RECHAZADA GENÉRICA
10 = PREFORMA RECHAZADA POR EXCLUSIÓN MOLDE
11 = BOTELLA BUENA PARA DESCARGA
12 = BOTELLA BUENA CONTROL MUESTRA
13 = BOTELLA RECHAZADA
14 = MOLDE ASOCIADO
15 = CAVIDADES HABILITADAS
1.2.12 Página RECURSOS UPS
La página RECURSOS UPS proporciona informaciones relativas al estado de funcionamiento y/o de

malfuncionamiento del grupo de continuidad UPS instalado en la máquina.
En el área de trabajo se visualizan una serie de elementos gráficos pasivos (lado izquierdo), que
indican la condición de funcionamiento monitoreada, dotados de indicadores luminosos (zona
central) (elementos gráficos pasivos).
El estado de cada condición de funcionamiento está asociado al estado del indicador luminoso
respectivo.

Figura 15. SUPERVISOR- Página RECURSOS UPS
A Estado de carga grupo de continuidad UPS.

En carga No en carga
B Estado de carga grupo de continuidad UPS.
C Presencia grupo de continuidad UPS.

Presente No presente
D Estado de comunicación PLC/grupo de continuidad UPS.

M05-110-L2-1653-2.fm
Activo Desactivado
M05-110-L2-1653-2

1.2.13 Página DEBUG PLC/V25
La página DEBUG PLC/V25 proporciona informaciones relativas al control y a la verificación del

direccionamiento de las alarmas máquina competentes al PLC y a las tarjetas electrónicas V25.
En el área de trabajo se visualizan distintas series de casillas alfanuméricas de representaciones
gráficas (elementos gráficos pasivos) y/o etiquetas de texto que identifican su significado.
Figura 16. SUPERVISOR - Página DEBUG PLC/V25
NOTA
Las indicaciones suministradas por la página PLC/V25 no están
relacionadas estrictamente con las actividades normales de
manejo y/o mantenimiento de la máquina, pero pueden ser
potencialmente utilizadas por los técnicos SIPA para resolver
1.2.14 Página IRAZ24
La página IRAZ24 suministra informaciones sobre la operatividad (funcionamiento) de los recursos

de la caja (box) IRAZ24.
La zona de trabajo visualiza una serie de indicadores luminosos (elementos gráficos pasivos) con
las relativas etiquetas de texto que describen los recursos monitorizados, una serie de elementos
gráficos pasivos y casillas alfanuméricas.
Las informaciones suministradas se refieren principalmente a los valores de tensión eléctrica que
alimenta el módulo monitorizado y el estado de los canales de comunicación con el PLC.

Figura 17. SUPERVISOR - Página IRAZ24
NOTA
Las indicaciones suministradas por la página IRAZ24 no están
relacionadas estrictamente con las actividades normales de
manejo y/o mantenimiento de la máquina, pero pueden ser
potencialmente utilizadas por los técnicos SIPA para resolver
NOTA
La página arriba empleada como ejemplo resulta ser, por el
aspecto gráfico e informaciones suministradas, análoga a las
páginas relativas a los otros esquemas IRAZ24 presentes en la
máquina.
A Estado de los canales digitales de comunicación en la entrada al módulo IRAZ24 (activo

(verde), desactivado (gris)).
B Presencia/ausencia de estado de alarma (ausencia alarmas (gris), presencia alarmas (rojo)).

M05-110-L2-1653-2.fm
C Estado de los canales digitales de comunicación en la salida del módulo IRAZ24 (activo
(verde), desactivado (gris)).
D Warning falta sincronismo entre las fases R, S y T (activo (rojo), desactivado (gris)).
M05-110-L2-1653-2

E Warning cuando se alcanza el límite mínimo de la tensión de alimentación (activo (rojo),

desactivo (gris)).
F Warning cuando se alcanza el límite máximo de la tensión de alimentación (activo (rojo),

desactivo (gris)).
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tensión (Voltios) de la fase R (valor indicado, no ajustable).
2 Tensión (Voltios) de la fase S (valor indicado, no ajustable).
3 Tensión (Voltios) de la fase T (valor indicado, no ajustable).
4 Temperatura de los disipadores de calor presentes en el módulo IRAZ24 (valor indicado, no

ajustable).
5 Versión del firmware instalado (valor indicado, no ajustable).
1.3. Página DEVICES
La página DEVICES permite configurar la botonera de mano con la tabla de códigos-mandos

necesaria para usar la máquina en modo manual.
En el área de trabajo están representados un elemento gráfico y cuatro casillas alfanuméricas.
Las informaciones suministradas son relativas a la versión del firmware y del software de los
mandos presentes en el PC y en la consola de mano.

Figura 18. SUPERVISOR - Página DEVICES
PULSADORES
REF. NOMBRE USO PÁGINA

CONECTADA
A INSTALACIÓN Pulsado (seleccionado) permite instalar el --

FIRMWARE y firmware y el software de los mandos para el uso de
SOFTWARE DE LOS la consola de mano desde el PC.
MANDOS
REF. DESCRIPCIÓN
1 Versión del firmware residente en el PC (valor indicado, no ajustable).
2 Versión del software de los mandos residente en el PC. (valor indicado, no ajustable).
3 Versión del software de los mandos residente en la consola de mano

4 Versión del firmware residente en la consola de mano (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1653-2.fm
1.3.1 Página PLC ESTADO SP3000
La página PLC ESTADO SP3000 permite comprobar el correcto funcionamiento de la conexión

entre el terminal SP3000 y la máquina. También permite identificar simples averías eléctricas en el
M05-110-L2-1653-2

cable o en entradas y salidas digitales.
Para poder utilizar esta página es necesario colocar el teclado SP3000 en modo de test.
Figura 19. SUPERVISOR - Página PLC ESTADO PS3000

A Estado de las entradas PLC (activo (verde), desactivado (gris)).
PULSADORES
REF. DESCRIPCIÓN
1 Pulsado (seleccionado) permite encender o apagar los leds correspondientes a las salidas
PLC y en el teclado el bit correspondiente toma el valor de 1 o 0.

MANDOS OPERATIVOS
Pulsado (seleccionado) – luz verde encendida – habilita la

función de test.
M05-110-L2-1653-2.fm
M05-110-L2-1653-2

Módulo: M05-110-L2-1654-2
PÁGINAS INFORME DE PRODUCCIÓN
Pertinencia
1. PÁGINA INFORME DE PRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427

2. PÁGINA EFICIENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
M05-110-L2-1654-2.fm
M05-110-L2-1654-2


1. PÁGINA INFORME DE PRODUCCIÓN
A continuación, se muestra la página INFORME PRODUCCIÓN con la descripción, solamente, de
los mandos habilitados a nivel del Encargado de Mantenimiento (L2).
Figura 1. SUPERVISOR - Página INFORME PRODUCCIÓN

MANDOS OPERATIVOS
EFICIENCIA Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente al control de los valores de eficiencia
de la producción. (figura 2.)
1.1. Página EFICIENCIA
La página EFICIENCIA suministra informaciones relativas a la eficiencia y a la media productiva de

M05-110-L2-1654-2.fm
la máquina respecto a lo que se ha programado como productividad.

El área de trabajo está compuesta esencialmente por una ventana que muestra los gráficos que se
pueden seleccionar (elemento gráfico pasivo) y una serie de pulsadores (elementos gráficos
activos) que permiten la selección.
M05-110-L2-1654-2

Las informaciones suministradas son esencialmente estadísticas y se basan en la frecuencia de los
sucesos; el cálculo de la eficiencia de la máquina visualizada está subordinado a la siguiente
ecuación:
Eficiencia = Productividad detectada (real) / productividad programada (por contrato)
Figura 2. SUPERVISOR - Página EFICIENCIA

PULSADORES
REF NOMBRE INFORMACIONES/USO

.
A VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos relativos a

ESTADÍSTICAS ÚLTIMO las estadísticas del último día de producción.
DÍA
B VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos relativos a

ESTADÍSTICAS ÚLTIMA las estadísticas de la última semana de producción.
SEMANA
C VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos relativos a

ESTADÍSTICAS las estadísticas del intervalo de tiempo (días) seleccionado.
INTERVALO
SELECCIONADO
D VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar los gráficos relativos a

ESTADÍSTICAS DÍA las estadísticas del día seleccionado.
SELECCIONADO

.
E VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar los datos relativos a las

ESTADÍSTICAS estadísticas de eficiencia en formato texto dentro de una tabla.
TABLA
F MEMORIZA Pulsado (seleccionado) permite memorizar en un disquete los

gráficos de eficiencia.
G GRÁFICO Pulsado (seleccionado) permite visualizar el gráfico anterior al

ANTERIOR actual.
H GRÁFICO SIGUIENTE Pulsado (seleccionado) permite visualizar el gráfico siguiente al

actual.
MANDOS OPERATIVOSi
CIERRE DE PÁGINA Pulsado (seleccionado) permite volver a la página

anterior.
EFICIENCIA Pulsado (seleccionado) permite visualizar un gráfico en

el que se indican la eficiencia y la media de producción.
RECHAZOS Pulsado (seleccionado) permite visualizar un gráfico en

el que se muestran las estadísticas relativas a los
rechazos de las preformas.
ALARMAS MÁS Pulsado (seleccionado) permite visualizar un gráfico en

FRECUENTES el que se muestran las alarmas más frecuentes
detectadas por la máquina.
M05-110-L2-1654-2.fm
M05-110-L2-1654-2

ALARMAS MÁS Pulsado (seleccionado) permite visualizar un gráfico en

LARGAS el que se muestran las alarmas con mayor duración.
PRODUCCIÓN Pulsado (seleccionado) permite ver un gráfico en el cual

es visualizado el número de botellas producidas.

Módulo: M05-110-L2-1655-2
PÁGINAS ARCHIVOS
Pertinencia
1. PÁGINA MENÚ ARCHIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433

1.1. PÁGINA ARCHIVOS SETUP ENCARGADO MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
1.2. PÁGINA ARCHIVOS DATOS CONFIGURACIÓN ENCARGADO MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 436
1.3. PÁGINA ARCHIVOS DATOS MÁQUINA ENCARGADO MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
1.3.1. Página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA COMPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
1.4. PÁGINA ARCHIVOS RECETAS ENCARGADO MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
1.4.1. Página GUARDA RECETAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
1.4.2. Página INFO PRODUCTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
1.4.3. Página ARCHIVOS RECETAS COMPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
1.5. PÁGINA ARCHIVOS MAPA ALARMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
2. PÁGINA INFORMES DE PRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2


1. PÁGINA MENÚ ARCHIVOS
A continuación, se muestra la página MENÚ ARCHIVOS con la descripción, solamente, de los
Figura 1. SUPERVISOR - Página MENÚ ARCHIVOS

MANDOS OPERATIVOS
ESLORA DISQUETE Pulsado (seleccionado) permite, acceder a otra página

que visualiza el contenido del disquete, sin salir del
supervisor.
Si el disquete no está presente en el accionamiento
correspondiente no se visualizará ningún mensaje de
error, o ventana que lo indique.
No utilizado
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

EXPORTAR ARCHIVOS Pulsado (seleccionado) permite guardar en un pendrive

USB todos los datos del menú archivos presentes en el
Supervisor.
PULSADORES
A SETUP Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a las

MÁQUINA configuraciones de la máquina.
B DATOS DE Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a los

CONFIGURACIÓN datos de configuración.
C DATOS MÁQUINA Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a las

configuraciones de los datos máquina.
D INFORMES Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a los

PRODUCCIÓN informes de producción.
E MAPA ALARMAS Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a las

configuraciones.
F SELECCIÓN Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página relativa a la

RECETAS selección de las recetas.
1.1. Página ARCHIVOS SETUP ENCARGADO MANTENIMIENTO
La página ARCHIVOS SETUP ENCARGADO MANTENIMIENTO suministra informaciones relativas

al tipo de máquina y a los elementos (opciones) instalados en la misma.
En la zona central de la zona de trabajo hay un menú (elemento gráfico activo), que visualiza el tipo
de setup utilizado actualmente por la máquina y permite seleccionar una configuración diferente
(si la hubiese). Debajo del menú desplegable está presente una casilla de texto (elemento gráfico
pasivo).

Figura 2. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS ESTADO ENCARGADO MANTENIMIENTO
REF. NOMBRE USO
A MENÚ SETUP Permite seleccionar un setup máquina diferente (si lo hubiera).
B Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización del setup actual de la máquina.
MANDOS OPERATIVOS
ENVÍO DATOS Pulsado (seleccionado) permite confirmar y cargar en el

PLC el setup máquina seleccionado con los mandos
del área de trabajo.
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

GUARDAR DISQUETE Pulsado (seleccionado) permite memorizar en un

pendrive USB los setup seleccionados de la máquina.
IMPORTAR DISQUETE. Pulsado (seleccionado) permite importar del pendrive

USB una serie de setup máquina que se pueden
seleccionar con los mandos de la zona de trabajo.
1.2. Página ARCHIVOS DATOS CONFIGURACIÓN ENCARGADO MANTENIMIENTO
La página ARCHIVOS DATOS CONFIGURACIÓN permite programar los datos de configuración

utilizados para el uso de la máquina.
En la zona central de la zona de trabajo hay un menú (elemento gráfico activo), que visualiza el tipo
de configuración utilizado actualmente por la máquina y permite seleccionar una configuración
diferente (si la hubiese). Debajo del menú desplegable está presente una casilla de texto (elemento
gráfico pasivo).
Figura 3. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS DATOS CONFIGURACIÓN ENCARGADO MANTENIMIENTO

REF. NOMBRE USO
A MENÚ CONFIGURACIÓN Permite seleccionar una configuración máquina diferente (si la

hubiera).
B Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización de la configuración actual de la máquina.
MANDOS OPERATIVOS

PLC los datos de configuración de la máquina
seleccionados con los mandos de la zona de trabajo.
1.3. Página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA ENCARGADO MANTENIMIENTO

La página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA ENCARGADO MANTENIMIENTO permite programar los
parámetros específicos para el uso de la máquina, dentro de su configuración actual, tales como
las cuotas de puesta a cero de valores de distancias, presiones y temperaturas.
En el lado central del área de trabajo hay un menú (elemento gráfico activo), que visualiza el tipo
de datos utilizados actualmente por la máquina y permite seleccionar una programación diferente
(si la hubiera). Debajo del menú desplegable está presente una casilla de texto.
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

Figura 4. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA ENCARGADO MANTENIMIENTO
REF. NOMBRE USO
A MENÚ DATOS MÁQUINA Permite seleccionar un tipo diferente de datos máquina (si lo
hubiera).
B Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización de los datos máquina programados en la

máquina.
MANDOS OPERATIVOS

PLC los datos de la máquina seleccionados con los
mandos de la zona de trabajo.

IMPORTAR DATOS Pulsado (seleccionado) permite confirmar e importar

del PLC los datos máquina que se pueden seleccionar
con los mandos de la zona de trabajo.

pendrive USB los datos seleccionados.
IMPORTAR DISQUETE. Pulsado (seleccionado) permite importar del pendrive

USB una serie de datos máquina que se pueden
COMPARACIÓN Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página de

DATOS comparación datos (figura 5.).
1.3.1 Página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA COMPARACIÓN
La página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA COMPARACIÓN proporciona informaciones sobre los

datos máquina instalados en el PLC y sobre los que están presentes en el Supervisor.
En el lado superior de la zona de trabajo hay un menú desplegable (elemento gráfico activo), que
visualiza el tipo de datos seleccionados en la página DATOS MÁQUINA (y permite seleccionar una
programación diferente, si la hubiera) y una casilla de texto (elemento gráfico pasivo). En la zona
central está presente una ventana (elemento gráfico activo) que muestra el resultado derivado de
la comparación de los datos máquina PLC-Supervisor.
La página permite visualizar las diferencias entre los datos de la máquina en el PLC y los
seleccionables por el Supervisor.
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

Figura 5. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS DATOS MÁQUINA COMPARACIÓN
REF. NOMBRE USO
A MENÚ DATOS MÁQUINA Permite seleccionar un tipo diferente de datos máquina (si lo
hubiera).
PULSADORES
REF. NOMBRE USO
C SUBIDA Permite mover hacia arriba las líneas de la tabla (E).
D BAJADA Permite mover hacia abajo las líneas de la tabla (E).
B Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización de los datos máquina programados en

la máquina.

E Tabla de comparación datos máquina:
NOTA
La columna COMPARACIÓN (que contiene los
datos máquina instalados en el PLC) permite,
mediante un código de color, distinguir
inmediatamente los datos que no concuerdan
(rojo) de los que son iguales (verde) presentes en
el Supervisor.
MANDOS OPERATIVOS
COMPARACIÓN Pulsado (seleccionado) permite actualizar la tabla de

DATOS comparación datos máquina (E).
1.4. Página ARCHIVOS RECETAS ENCARGADO MANTENIMIENTO
La página ARCHIVOS RECETAS ENCARGADO MANTENIMIENTO permite, a nivel de Encargado del

Mantenimiento, la gestión y modificación de las recetas individuales presentes en la máquina y en
el respaldo del pendrive USB.
La zona de trabajo visualizada está provista de una serie de mandos operativos adicionales
respecto a la descrita a nivel operador (ver M05-100-L1-1646-2).
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

Figura 6. SUPERVISOR - Página SELECCIÓN RECETAS
MANDOS DE FUNCIONAMIENTO
CONFIRMAR Pulsado (seleccionado) permite confirmar y activar en el

SELECCIÓN PLC la receta seleccionada con los mandos de la zona
de trabajo.
Durante la confirmación de la receta en pantalla
aparece el símbolo de un reloj de arena para indicar que
el sistema está momentáneamente ocupado y que por
lo tanto todas las demás funciones permanecen
IMPORTA RECETAS Pulsado (seleccionado) permite guardar las recetas

modificadas con los comandos de la zona de trabajo
de PLC a PC.
Durante la carga de las recetas en pantalla aparece el
sistema está momentáneamente ocupado y que por lo
tanto todas las demás funciones permanecen

pendrive USB las recetas seleccionadas.
Durante la memorización de las recetas en pantalla
aparece el símbolo de un reloj de arena para indicar
que el sistema está momentáneamente ocupado y que
por lo tanto todas las demás funciones permanecen

IMPORTAR DISQUETE. Pulsado (seleccionado) permite confirmar e importar

del pendrive USB una serie de recetas que se pueden
seleccionar con los mandos del área de trabajo.
Durante la carga de las recetas en pantalla aparece el
sistema está momentáneamente ocupado y que por lo
tanto todas las demás funciones permanecen
MEMORIZA RECETAS Pulsado (seleccionado) permite guardar (renombrar)

una receta creada/modificada con un nombre diferente
al de la receta de inicio (figura 10.).
ELIMINAR RECETAS Pulsado (seleccionado) permite eliminar las recetas

seleccionadas.
INFO PRODUCTO Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

correspondiente a la visualización de las informaciones
de la receta seleccionada (figura 10.).
COMPARACIÓN Pulsado (seleccionado) permite visualizar la página de

RECETAS comparación recetas (figura 9.).
1.4.1 Página GUARDA RECETAS
La página GUARDA RECETAS permite guardar una receta modificada asignándole una
denominación específica.
M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

Figura 7. SUPERVISOR - Página GUARDA RECETAS
REF. NOMBRE USO
A GUARDAR RECETA Visualiza el texto introducido que se ha de utilizar como nombre

de la receta que se ha de guardar.
B TECLADO Permite la digitalización de los caracteres que deben componer

la denominación de la receta a guardar.
1.4.2 Página INFO PRODUCTO
La página INFO PRODUCTO permite introducir informaciones relativas a la receta actual. Las
informaciones son puramente descriptivas y no tienen ningún efecto a nivel operativo. La finalidad
de esta página es identificar el producto que se ha de procesar.

Figura 8. SUPERVISOR - Página INFO PRODUCTO
REF. DESCRIPCIÓN
1 Tipo de resina utilizada.
2 Identificación del color.
3 Identificación del dibujo de la preforma.
4 Peso de la preforma.
5 Capacidad del contenedor acabado.
6 Identificación del dibujo del contenedor.
7 Identificación del tipo de contenedor.
1.4.3 Página ARCHIVOS RECETAS COMPARACIÓN
La página ARCHIVOS RECETAS COMPARACIÓN proporciona informaciones sobre la receta

M05-110-L2-1655-2.fm
instalada en el PLC y sobre las presentes en el Supervisor.

En el lado superior de la zona de trabajo hay un menú desplegable (elemento gráfico activo), que
visualiza el tipo de datos seleccionados en la página SELECCIÓN RECETAS (y permite seleccionar
una programación diferente, si la hubiera) y una casilla de texto (elemento gráfico pasivo). En la
M05-110-L2-1655-2

zona central está presente una ventana (elemento gráfico activo) que muestra el resultado derivado
de la comparación de los datos máquina PLC-Supervisor.
La página permite visualizar las diferencias entre los datos de la máquina en el PLC y los
seleccionables por el Supervisor.
Figura 9. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS RECETAS COMPARACIÓN

REF. NOMBRE USO
B MENÚ RECETAS Permite seleccionar un tipo diferente de datos máquina (si lo

hubiera).
PULSADORES
REF. NOMBRE USO
D RECETA ANTERIOR Pulsado (seleccionado) permite seleccionar, de entre las que

estén disponibles, la receta anterior a la visualizada.
E RECETA SIGUIENTE Pulsado (seleccionado) permite seleccionar, de entre las que

estén disponibles, la receta siguiente a la visualizada.
F SUBIDA Pulsado (seleccionado) permite mover hacia arriba las líneas de

la tabla (H).

REF. NOMBRE USO
G BAJADA Pulsado (seleccionado) permite mover hacia abajo las líneas de

la tabla (H).
A Receta actualmente instalada en el PLC.
C Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización de los datos máquina programados en la

máquina.
H Tabla comparación recetas.
NOTA
La columna COMPARACIÓN (que contiene los
datos receta instalados en el PLC) permite,
mediante un código de color, distinguir
inmediatamente los datos que no concuerdan (rojo)
de los que son iguales (verde) presentes en el
Supervisor.
MANDOS OPERATIVOS
COMPARACIÓN Pulsado (seleccionado) permite actualizar la tabla de

RECETAS comparación recetas (G).
1.5. Página ARCHIVOS MAPA ALARMAS
La página ARCHIVOS MAPA ALARMAS permite programar y utilizar los mapas específicos de
alarmas para el uso de la máquina con la configuración actual.
En el lado central del área de trabajo hay un menú (elemento gráfico activo), que visualiza el tipo
de mapa alarmas utilizado actualmente por la máquina y permite seleccionar una programación
M05-110-L2-1655-2.fm
diferente (si la hubiera). Debajo del menú desplegable están presentes dos casillas de texto.
M05-110-L2-1655-2

Figura 10. SUPERVISOR - Página ARCHIVOS MAPA ALARMAS
1 Lista de las recetas programadas en la memoria.
2 Hora (hh:mm) y fecha (dd/mm/aa) de la memorización del mapa alarmas actual de la máquina.
3 Código identificativo del perfil alarmas actualmente asociado a la máquina.
MANDOS OPERATIVOS

PLC el mapa alarmas seleccionado con los mandos del
área de trabajo.
MANTENIMIENTO.

disquete el mapa alarmas seleccionado.

IMPORTAR DISQUETE. Pulsado (seleccionado) permite importar del disquete

una serie de mapas de alarmas que se pueden
MANTENIMIENTO.
1.6. Página INFORMES DE PRODUCCIÓN
La página INFORMES DE PRODUCCIÓN permite memorizar y cargar los datos de producción de

la máquina.
En el área de trabajo hay un menú desplegable que permite seleccionar uno de los informes de
producción (si los hubiera).
Figura 11. SUPERVISOR - Página INFORMES DE PRODUCCIÓN

1 Lista de los informes de producción guardados en la memoria.

M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2

A Estado de sincronización datos Supervisor-PLC.
Sincronizado
Sincronización datos desde PLC a Supervisor
Sincronización datos desde Supervisor a PLC
MANDOS OPERATIVOS

PLC el mapa alarmas seleccionado con los mandos del
área de trabajo.
MANTENIMIENTO.

disquete el mapa alarmas seleccionado.
IMPORTAR DISQUETE. Pulsado (seleccionado) permite importar del disquete

una serie de mapas de alarmas que se pueden
MANTENIMIENTO.


M05-110-L2-1655-2.fm
M05-110-L2-1655-2


Módulo: M05-110-L2-1677-2
PÁGINAS DESCARGA
Pertinencia
1. PÁGINA DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455

1.1. PÁGINA MOTOR DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
2. Página PROGRAMACIÓN MOTOR DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
M05-110-L2-1677-2.fm
M05-110-L2-1677-2


1. PÁGINA DESCARGA
A continuación, se muestra la página DESCARGA con la descripción, solamente, de los mandos
Figura 1. SUPERVISOR - Página DESCARGA

PULSADORES
A MOTOR SOPLADOR Pulsado (seleccionado) permite entrar en la página de

programación del accionamiento que controla el motor soplador
descarga botellas.
REF. DESCRIPCIÓN
1 Porcentaje de velocidad de rotación del soplador (valor indicado, ajustable).
2 Porcentaje real de velocidad de rotación del soplador (valor indicado, no ajustable).
3 Velocidad real de rotación del soplador (valor indicado, no ajustable).

M05-110-L2-1677-2.fm
M05-110-L2-1677-2

MANDOS OPERATIVOS
No habilitado para el nivel Encargado de Mantenimiento.
1.1. Página MOTOR DESCARGA
La página MOTOR DESCARGA suministra informaciones sobre el estado de programación de los

datos de la placa del motor.
Al abrir la página se visualiza una serie de casillas alfanuméricas (lado derecho), identificadas por
principales datos de la placa programados actualmente.
Figura 2. SUPERVISOR - Página MOTOR DESCARGA

PULSADORES

.

B ESCRIBIR VALORES Pulsado (seleccionado) permite introducir en el accionamiento el

valor de la casilla (4) correspondiente al código introducido en la
casilla (2).


alfanumérica (12).
REF. DESCRIPCIÓN
2 Número del parámetro del accionamiento cuyo valor en el PLC se desea ajustar (valor
indicado, no ajustable a nivel de Encargado del mantenimiento).
ajustable).
4 Valor ajustado en el PLC en función del número ajustado en la casilla (2) (valor indicado, no
ajustable).


M05-110-L2-1677-2.fm
ajustable).

M05-110-L2-1677-2

REF. DESCRIPCIÓN
ajustable).
MANDOS OPERATIVOS

NOTA
La activación del mando visualizará la progresión de los
parámetros enviados en la casilla alfanumérica (5).
PROGRAMACIÓN Pulsado (seleccionado) permite acceder a la página

MOTOR DESCARGA correspondiente a la programación de las
características de trabajo del motor (figura 3.)
1.1.1 Página PROGRAMACIÓN MOTOR DESCARGA
La página PROGRAMACIÓN MOTOR DESCARGA suministra informaciones sobre el estado de


Figura 3. SUPERVISOR - Página PROGRAMACIÓN MOTOR DESCARGA
REF. DESCRIPCIÓN

MANDOS OPERATIVOS

M05-110-L2-1677-2.fm

M05-110-L2-1677-2


Módulo: M05-120-L2-1656-2
INSTALACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y
DESGUACE
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
2. INFORMACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
3. PREDISPOSICIONES PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
3.1. REQUISITOS DEL LUGAR DE INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
3.2. REQUISITOS DE LAS INSTALACIONES EXTERNAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
3.2.1. Alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
3.2.2. Puesta a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
3.2.3. Alimentación neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
3.2.4. Alimentación hídrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
4. DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
5. DESPLAZAMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
5.1. DESPLAZAMIENTO Y POSICIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
5.1.1. Desplazamiento y posicionamiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
5.1.2. Desplazamiento y ubicación del cuadro eléctrico master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
5.1.3. Desplazamiento y ubicación de la tolva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
6. CONEXIÓN DE LOS SISTEMAS FUNCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
7. CONEXIÓN AL SISTEMA ELÉCTRICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
7.1. CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
8. CONEXIÓN SISTEMA NEUMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
9. CONEXIÓN SISTEMA HÍDRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
10. NIVELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
11. DESGUACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
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M05-120-L2-1656-2


1. GENERALIDADES
ADVERTENCIA
La instalación de la máquina debe ser efectuada en un ambiente
industrial.
La instalación, la primera puesta en marcha y las pruebas de funcionamiento deben ser efectuadas
por técnicos de SIPA, excepto cuando el contrato de compraventa establezca lo contrario.
El propietario de la máquina o sus encargados son responsables de planificar, proyectar, construir
y probar el funcionamiento de todas las instalaciones necesarias para que la máquina pueda
trabajar, como por ejemplo: los sistemas de alimentación y distribución eléctrica, neumática,
hídrica, etc.
Además queda bajo la responsabilidad del propietario de la máquina diseñar el esquema general
de la instalación en función de las características del lugar de trabajo. Es decir que el usuario
deberá emplazar tanto la máquina como los dispositivos auxiliares teniendo en cuenta no
solamente las indicaciones, recomendaciones y especificaciones contenidas en los respectivos
manuales sino también las directivas y leyes vigentes y las normas nacionales e internacionales
que reglamentan el sector.
ADVERTENCIA
El esquema general trazado por SIPA es puramente indicativo, vista la
imposibilidad de tomar en cuenta detalles del edificio, de otras
máquinas e instalaciones y de organización laboral que son específicos
de cada máquina y puede conocer solamente el propietario de la
máquina.
ADVERTENCIA
Dicho esquema general sirve solamente para ilustrar las medidas de la
máquina y de las instalaciones suministradas por SIPA. Sigue siendo
responsabilidad del propietario de la máquina verificar la factibilidad de
la instalación, especialmente en los aspectos relacionados con
cuestiones de seguridad.
Las siguientes indicaciones de carácter general tienen como finalidad facilitar la instalación de la
máquina según las normas de seguridad vigentes.
1. Es necesario leer atentamente las informaciones contenidas en el módulo INFORMACIONES
GENERALES Y NORMAS DE SEGURIDAD
2. Comprobar que cada una de las instalaciones cumpla la normas de seguridad
correspondientes.
3. Comprobar que los sistemas o instalaciones que no han sido suministrados por SIPA (si los
M05-120-L2-1656-2.fm
hay) no perjudiquen la seguridad de la máquina.

4. Comprobar que los sistemas o instalaciones que deben conectarse con la máquina pero no
han sido suministrados por SIPA satisfagan las especificaciones del contrato.
5. Si las operaciones de instalación y manutención son llevadas a cabo por personal del usuario,
éste deberá garantizar que dicho personal es especializado y ha recibido la debida formación.
M05-120-L2-1656-2

ATENCIÓN
LA INSTALACIÓN Y LA CONEXIÓN DE LA MÁQUINA TIENEN QUE SER

EFECTUADAS RESPETANDO SIEMPRE LAS INSTRUCCIONES
SUMINISTRADAS POR LOS MANUALES OPERATIVO Y DE
MANTENIMIENTO.
ATENCIÓN
LA INOBSERVANCIA DE ESTAS NORMAS PUEDE CREAR SITUACIONES

DE PELIGRO PARA LA INTEGRIDAD FÍSICA DEL PERSONAL
ENCARGADO DEL MANEJO DE LA MÁQUINA.
2. INFORMACIONES GENERALES
El usuario cuando recibe la máquina debe inspeccionar el embalaje; en el caso de que se hubiera
dañado durante el transporte o si el envío fuera incompleto, deberá ponerse en contacto
inmediatamente con el servicio de asistencia al cliente de SIPA. La máquina, normalmente, se
entrega cargada en un semirremolque, dividida en grupos funcionales que, en caso de necesidad,
pueden fraccionarse en subgrupos, debidamente embalados.
3. PREDISPOSICIONES PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
3.1. Requisitos del lugar de instalación de la máquina

La máquina se debe instalar sobre un suelo capaz de soportar las cargas dinámicas y concentradas
indicadas en los dibujos de los LAY-OUT DE INSTALACIÓN y las cargas dinámicas generadas por
efecto de las distintas fases de mecanización.
NOTA
Los dibujos del ESQUEMA DE INSTALACIÓN dependen tanto
del tipo de máquina como del lugar de instalación y son
suministrados al cliente.
Los cimientos deben tener un tamaño adecuado para poder soportar dichas cargas, además de
satisfacer los requisitos citados y cumplir con las normas vigentes en el país en que se instale la
máquina.
El lugar de instalación debe permitir la libre circulación del operador alrededor de la máquina y la
ejecución de las distintas operaciones de trabajo y mantenimiento en condiciones de seguridad
(mantenimiento e intervenciones en la máquina).
En concreto, el espacio ocupado por la máquina deberá calcularse a partir del esquema de
instalación teniendo en cuenta:

- Superficie total del suelo
- Altura total del suelo hasta la altura de la tolva
- Espacio necesario para extraer el tornillo del extrusor
- Espacio necesario para la apertura de las puertas del armario eléctrico de mando
- Espacio necesario para la sustitución del molde
- Espacio necesario para los equipos auxiliares.
Además es importante que el lugar de instalación de la máquina cuente con una iluminación y una
ventilación adecuadas.
3.2. Requisitos de las instalaciones externas
El lugar de instalación de la máquina debe estar preparado para llevar a cabo las conexiones a las
redes eléctrica, la neumática e hídrica y la puesta a tierra.
Todas las instalaciones deben cumplir las normas vigentes.
3.2.1 Alimentación eléctrica
La instalación eléctrica de la planta y los distintos sistemas auxiliares externos deben estar
preparados para la conexión con la red externa y realizarse según las normas vigentes, en particular
de conformidad con la norma europea EN 60204-1.
Los principales requisitos están indicados en la tabla siguiente y en el esquema eléctrico que se
adjunta con este manual.
DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS
ALIMENTACIÓN CUADRO MASTER
Tensión de alimentación 400 V ± 10% 50÷60 Hz 3 FASES + T + N
Potencia instalada 199 kW (SFR 8)

270 kW (SFR 12)
340 kW (SFR 16)
417 kW (SFR 20)
488 kW (SFR 24)
Cable de alimentación (tipo) Variable en función de la longitud de la línea

(por ej.: 4 X 240 mm2)
Cable de alimentación (sección) Variable en función de la longitud de la línea

(por ej.: 240 mm2)
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ALIMENTACIÓN SISTEMAS AUXILIARES EXTERNOS
Tensión de alimentación 400 V ± 10% 50÷60 Hz

M05-120-L2-1656-2

Potencia instalada
compresor kW (variable según el tipo de instalación)
acondicionador kW (variable según el tipo de instalación)
ADVERTENCIA
Se aconseja instalar un transformador de aislamiento para proteger al
sistema de cualquier tipo de interferencia generada por la instalación.
3.2.2 Puesta a tierra
El circuito di tierra de la máquina debe poseer las características necesarias para permitir un uso
seguro según lo que dicta la normativa vigente.
3.2.3 Alimentación neumática
La instalación centralizada de alimentación neumática existente en el lugar en que se emplazará la

máquina debe cumplir con las especificaciones del contrato, por otra parte debe haber sido
proyectada, construida e instalada por técnicos expertos cumpliendo con las leyes y reglamentos
vigentes y con los requisitos técnicos fijados por SIPA (consultar los diseños del esquema general
de la instalación).
En particular el sistema neumático de la SFREVO deberá tener las siguientes características:
• A cada línea de alimentación dirigida hacia la máquina debe corresponder una derivación de la
instalación centralizada.
• La presión de alimentación general debe permanecer dentro de los límites que se especifican
más adelante, aún en condiciones de carga máxima (por ej. velocidad máxima de máquina,
carga o carrera de un mecanismo máximas).
ATENCIÓN
SI LA PRESIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO MEDIDA AL ENTRAR EN LA

MÁQUINA ES DISTINTA DE LA ESPECIFICADA, PUEDEN PRODUCIRSE
FALLOS GRAVES DE FUNCIONAMIENTO, PONIENDO EN PELIGRO LA
SEGURIDAD DE LOS OPERADORES.
• Los tramos de tuberías de la instalación centralizada que van hasta la entrada de aire de la
máquina deben ser de acero inoxidable.
• La máquina debe alimentarse con aire comprimido limpio, seco, filtrado y libre de
contaminantes.
ADVERTENCIA
Puesto que varios dispositivos de la línea son neumáticos, es
fundamental que puedan trabajar en todo momento con la máxima

eficiencia para garantizar la duración, la fiabilidad y la seguridad de la
máquina.
DESCRIPCIÓN AIRE DE SERVICIO AIRE DE SOPLADO
Tubos variable según el tipo de instalación
Presión de trabajo 7 ± 0,2 bar 40 bar
Mín/Máx presión de ejercicio 6,8 - 7,2 bar 20 / 40 bar
Consumo típico 60 Nm3/h (SFR 8) --

(1500 botellas/hora por cavidad)
75 Nm3/h (SFR 12)
90 Nm3/h (SFR 16)
110 Nm3/h (SFR 20)
125 Nm3/h (SFR 24)

84 Nm3/h (SFR 12)
102 Nm3/h (SFR 16)
125 Nm3/h (SFR 20)
143 Nm3/h (SFR 24)
Consumo típico 70 Nm3/h (SFR 8) 317/1787 Nm3/h (SFR 8)

90 Nm3/h (SFR 12) 475/2680 Nm3/h (SFR 12)
110 Nm3/h (SFR 16) 633/3.573 Nm3/h (SFR 16)
135 Nm3/h (SFR 20) 792/4.467 Nm3/h (SFR 20)
155 Nm3/h (SFR 24) 950/5.361 Nm3/h (SFR 24)

(enfriamiento cuellos especiales)
50 Nm3/h (SFR 12)
50 Nm3/h (SFR 16)
50 Nm3/h (SFR 20)
50 Nm3/h (SFR 24)
Características del aire Aire comprimido filtrado y secado.
Características del aire para uso alimenticio

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M05-120-L2-1656-2

DESCRIPCIÓN AIRE DE SERVICIO AIRE DE SOPLADO
Dimensión y densidad máxima de las partículas Clase 1

Diámetro máximo partícula
Máxima concentración:
1 partícula/m3
Agua Clase 4
Punto de rocío (dew point) con
presión:
+3 °C
Aceite
Clase 1
Máxima concentración:
0,01 mg/m3
3.2.4 Alimentación hídrica
La instalación hídrica centralizada existente en la planta en que se emplazará la máquina debe

cumplir con las especificaciones del contrato. Por otra parte debe haber sido proyectada,
construida e instalada por técnicos expertos cumpliendo con las leyes y reglamentos vigentes y
con los requisitos técnicos fijados por SIPA.
Las características químico-físicas del agua utilizada en el circuito hídrico de los diferentes
sistemas de la máquina se indican en la tabla siguiente:
ADVERTENCIA
Si dichos requisitos no se cumplen, en particular si la temperatura del
agua no es adecuada, la máquina puede sufrir graves daños; se
aconseja no utilizar largos tramos de tubos sin aislarlos en forma
adecuada en las zonas de alta temperatura.
Tipo Agua de la red de baja densidad
Presión de trabajo 4.5 bar MÁX
Tubos Ø Variable en función de la longitud de la línea
Consumo típico m3/h Variable en función del producto
Temperatura de entrada 25 °C
Dureza máx 20 ÷ 200 ppm

Dimensión máx. partículas suspendidas 5μ
Índice de acidez 6.5-8 pH
Conductibilidad eléctrica 60-600 μS/cm
Dureza total (CaCO3) 20-200 ppm
Alcalinidad total (CaCO3) 50-100 ppm
Sustancias orgánicas 0 ppm
Cloruros 0-50 ppm
Sulfatos (SO4) 0-200 ppm
Iones de silicio 0-50 ppm
Iones de hierro 0-1 ppm
Iones de sulfuro No detectables
Iones de amoníaco 0-1 ppm
Gas disueltos (CH4,H2S) Ausentes
Aspecto Claro e inodoro
ADVERTENCIA
El incumplimiento de los requisitos puede causar daños graves a la
máquina. Se recomienda monitorizar con regularidad (al menos una
vez al año) la calidad del agua utilizada.
4. DESEMBALAJE
Dependiendo del medio de transporte utilizado la máquina se transporta embalada en
contenedores o sistemas de protección adecuados; al desembalarla es preciso tomar todas las
precauciones necesarias para evitar daños al personal o a la máquina y además eliminar los
materiales del embalaje siguiendo las disposiciones vigentes en el país en que será instalada y
utilizada.
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ADVERTENCIA
La apertura del embalaje y el desembalaje de la máquina debe
realizarse en presencia de un técnico de SIPA.
M05-120-L2-1656-2

Si el embalaje de la máquina está dañado, puede que sea necesario realizar una inspección de las
piezas de la máquina para comprobar la integridad de las mismas. El costo de esta inspección
correrá a cargo del usuario y solamente puede ser efectuada por técnicos SIPA.
Al terminar de desembalar la máquina es preciso revisar todos sus componentes y comunicar a
SIPA cualquier signo de daños o roturas producidos durante el transporte.
5. DESPLAZAMIENTO
Como ya ha sido indicado anteriormente, la instalación de la máquina es efectuada por los técnicos
SIPA. Las instrucciones contenidas en este capítulo son puramente informativas y resultan útiles
solamente si el usuario desea modificar el emplazamiento original de la máquina.
ATENCIÓN
LAS OPERACIONES DE ELEVACIÓN DEBEN SER EJECUTADAS POR

PERSONAL ESPECIALIZADO (CONDUCTORES DE CARRETILLAS,
GRÚAS, ETC.). SI LAS DIMENSIONES DE LAS CARGAS IMPIDEN LA
VISIBILIDAD, EN EL SUELO DEBERÁ CONTARSE CON LA ASISTENCIA
DE UNA PERSONA QUE DE LAS INDICACIONES OPORTUNAS; TODO EL
PERSONAL DEBERÁ LLEVAR DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
INDIVIDUAL CONTRA ACCIDENTES
ATENCIÓN
ES NECESARIO PROHIBIR EL ACCESO AL ÁREA DE TRABAJO EN QUE

SE REALIZAN LAS OPERACIONES DE ELEVACIÓN A TODO EL
PERSONAL AJENO A ESTE TIPO DE TAREAS COLOCANDO LOS
DISPOSITIVOS DE SEÑALIZACIÓN Y RESTRICCIÓN QUE SE
CONSIDEREN ADECUADOS (VALLAS, CARTELES, ETC.).
ATENCIÓN
LA CAPACIDAD DE LOS MEDIOS DE ELEVACIÓN UTILIZADOS DEBE

SER ADECUADA A LAS CARGAS POR DESPLAZAR; LOS MOVIMIENTOS
DEBEN REALIZARSE LENTAMENTE, EN UN AMBIENTE BIEN
ILUMINADO EN EL QUE HAYA ESPACIO LIBRE SUFICIENTE PARA
TRABAJAR EN CONDICIONES DE SEGURIDAD.
ATENCIÓN
POR NINGÚN MOTIVO EL PERSONAL ENCARGADO DEL

MANTENIMIENTO O DE LAS SEÑALES PUEDE SER AUTORIZADO A
PASAR CERCA O POR DEBAJO DE LAS CARGAS SUSPENDIDAS.

La manutención de la máquina o de sus grupos componentes debe llevarse a cabo respetando las
siguientes indicaciones:
1. Preparar medios y equipos de elevación adecuados para levantar cargas que tengan la
capacidad necesaria para poder trabajar en las mejores condiciones de seguridad. Dichos
datos se encuentran en las especificaciones técnicas de la máquina.
ATENCIÓN
LOS CABLES Y/O CADENAS QUE SE UTILIZAN PARA ATAR CON

ESLINGAS Y LEVANTAR LA CARGA DEBEN ESTAR EN PERFECTO
ESTADO. LA LONGITUD DE DICHOS CABLES Y/O CADENAS DEBE SER
ADECUADA; SE ACONSEJA NO UTILIZAR CABLES DEMASIADO
CORTOS, YA QUE NO SOLAMENTE PUEDEN ENREDARSE EN ALGUNAS
PARTES DE LA MÁQUINA SINO QUE TAMBIÉN TIENDEN A AUMENTAR
EL ÁNGULO DE ELEVACIÓN Y POR LO TANTO LA TENSIÓN DEL CABLE.
2. Para el desplazamiento y/o descarga, hay que utilizar una grúa.

3. La máquina dispone de argollas de levantamiento expresamente realizadas para enganchar el
arnés. Las modalidades de elevación se describen en los capítulos siguientes.
4. Levantar lentamente la carga para asegurarse de que esté bien equilibrada; si no lo estuviera,
es preciso modificar la posición de los cables o las cadenas.
5.1. Desplazamiento y posicionamiento
5.1.1 Desplazamiento y posicionamiento de la máquina
La SFREVO debe levantarse acoplando los cables de acero a los puntos de enganche que están
colocados en varias partes de la misma (figura 1.).
La máquina debe posicionarse sobre los pies regulables - suministrados con la máquina - que
deberán ser previamente colocados en el suelo de manera que coincidan con los puntos de apoyo
de la base de la máquina.
Colocar la máquina como se indica en el “Esquema General de Instalación”.
ADVERTENCIA
Las ilustraciones figura 1. tienen una finalidad meramente indicativa. Si
se desea obtener mayores detalles puede consultar el Manual
Mecánico.
NOTA
Normalmente las operaciones de desplazamiento y
M05-120-L2-1656-2.fm
posicionamiento de la máquina se realizan con la máquina

dividida en dos partes: cuerpo máquina, horno. Remitirse a las
ilustraciones relativas (figura 1.) para identificar los puntos de
elevación predispuestos específicamente en cada una de las
partes.
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Figura 1. Desplazamiento y posicionamiento de la máquina (Tabla 1 de 5)

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Figura 1. Desplazamiento y posicionamiento máquina (Tab. 2)

M05-120-L2-1656-2


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M05-120-L2-1656-2

1. VIGA 13. TORNILLO TCEI M12X30 UNI5931 8.8
2. VIGA 14. ARNÉS A OMEGA CAPACIDAD KG 12000
3. ESTRIBO 15. ARNÉS A OMEGA CAPACIDAD KG 6500
4. VIGA 16. TIRANTE AA/M Ø 22 L=3120 mm KG 5300
5. TRAVESAÑO 17. GANCHO 24 DIN 580
6. ESTRIBO 18. TIRANTE AA/M Ø 30 L=1920 mm
7. ARANDELA Ø 30 UNI 6592-R40 19. TIRANTE AA/M Ø 30 L=2090 mm
8. TORNILLO TCEI M24X90 UNI5931 20. TIRANTE AA/M Ø 22 L=3380 mm
9. TUERCA H. M24 UNI5588-6S 21. TIRANTE AA/M Ø 22 L=3120mm
10. ARANDELA CONTACT M12 22. TIRANTE CSS 50 L=4200
11. GANCHO PARA CONTENEDORES TIPO CH-3 23. TIRANTE CSS 50 L=1400
12. TORNILLO TCEI M5X30 UNI5931 8.8
Figura 1. Desplazamiento y posicionamiento de la máquina - Leyenda (Tabla 5)
5.1.2 Desplazamiento y ubicación del cuadro eléctrico master
figura 2.
El cuadro eléctrico master debe levantarse acoplando los cables de acero en los puntos de
elevación que están colocados en varias partes del mismo.
Colocar el cuadro eléctrico master como se indica en el “Esquema General de Instalación”.

Figura 2. Desplazamiento y posicionamiento del cuadro eléctrico master (típico)
5.1.3 Desplazamiento y ubicación de la tolva
figura 3.
Normalmente, la tolva está dividida en tres partes:
- tanque de recogida de preformas (1)
- elevador (3)
- reordenador (2).
Levantar y desplazar cada una de las tres partes utilizando una carretilla elevadora (con la capacidad
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adecuada). Colocar la tolva como se indica en el “Esquema General de Instalación”.

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Figura 3. Desplazamiento y posicionamiento de la tolva (típico)
6. CONEXIÓN DE LOS SISTEMAS FUNCIONALES

Si para facilitar el transporte es necesario subdividir los grupos de la máquina en varias partes,
antes de instalarlas y posicionarlas es preciso recomponer los grupos fraccionados.
7. CONEXIÓN AL SISTEMA ELÉCTRICO

La conexión eléctrica debe ser realizada por técnicos de SIPA durante la instalación de la máquina.
Comprende todos los dispositivos eléctricos que deben funcionar instalados en la máquina aunque
hayan sido desmontados durante el transporte y abarca la conexión a las regletas y al cuadro
master, la interfaz entre los sistemas de mando y de control de las máquinas, el montaje de las
canaletas de protección y todas las pruebas necesarias para que la máquina funcione.
Vistas las características de la instalación no se ha previsto que el usuario realice estas conexiones
por su cuenta.

ATENCIÓN
LA CONEXIÓN DE LA MÁQUINA A LA RED ELÉCTRICA DEBE SER

REALIZADA POR PERSONAL ESPECIALIZADO CUMPLIENDO LAS NORMAS
DE SEGURIDAD VIGENTES EN EL PAÍS EN QUE SE INSTALA LA MÁQUINA.
ATENCIÓN
ANTES DE CONECTARLA, ES NECESARIO INTERRUMPIR EL

SUMINISTRO DE TENSIÓN A LA LÍNEA GENERAL.
ATENCIÓN
CONSULTAR LOS ESQUEMAS ELÉCTRICOS Y EL ESQUEMA GENERAL

DE INSTALACIÓN QUE SE ADJUNTAN A ESTE MANUAL.
7.1. Conexión a tierra
Conforme a las normas vigentes,por obvios motivos de seguridad, la instalación eléctrica de la

máquina debe dotarse de conexión a tierra.
Para realizarla se aconseja consultar el apartado Alimentación eléctrica.
8. CONEXIÓN SISTEMA NEUMÁTICO

NOTA
Las indicaciones contenidas del esquema de funcionamiento
ilustrado figura 4. se proporcionan exclusivamente a título
informativo.
Consultar siempre el esquema de instalación y del colector que
se adjuntan con este manual.
La conexión del sistema neumático (figura 4.) debe realizarse observando lo indicado en el apartado
Alimentación neumática.
ADVERTENCIA
Limpiar todos los componentes de las líneas de alimentación (tuberías,
racores) con aire comprimido seco y filtrado.
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ADVERTENCIA
La presencia de suciedad en los circuitos de alimentación puede
provocar problemas de funcionamiento hasta bloquear los mecanismos
neumáticos, causando daños a la máquina y poniendo en peligro la
seguridad de las personas.
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9. CONEXIÓN SISTEMA HÍDRICO
NOTA
Las indicaciones contenidas del esquema de funcionamiento
ilustrado figura 5. se proporcionan exclusivamente a título
informativo.
Consultar siempre el esquema de instalación y del colector que
se adjuntan con este manual.
La conexión del sistema hídrico (figura 5.) de la máquina debe ser realizado teniendo en cuenta las
características de cada parte y respetando las indicaciones del Alimentación hídrica.
1. Los tubos flexibles deben conectarse con la máquina desde el colector principal siguiendo las
indicaciones de los esquemas de instalación que se adjuntan con este manual.
2. Comprobar que las características de la línea de alimentación correspondan a las
especificaciones enumeradas en el Alimentación hídrica
NOTA
Verificar que, con el circuito abierto, no haya pérdidas de agua
en los racores de entrada y salida de los distintos tubos de
enfriamiento.

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Figura 4. Conexión de la instalación neumática - Esquema

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1. Envío de agua 5. Envío termorregulador (figuras moldes)
2. Retorno del agua 6. Retorno termorregulador (figuras moldes)
3. Envío enfriamiento hornos 7. Retorno enfriamiento cuello y fondo
4. Retorno enfriamiento hornos 8. Envío enfriamiento cuello y fondo
Figura 5. Conexión sistema hídrico - Esquema (Lámina 1 de 2)

10. NIVELACIÓN
Al terminar de instalar la máquina y antes de nivelarla, realizar una limpieza cuidadosa de la misma
para eliminar el polvo y los residuos, especialmente de las superficies de deslizamiento y las levas.
Hacer referencia al módulo INFORMACIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO (LISTA DE
VERIFICACIÓN) para la lista de las operaciones de limpieza a efectuar en la máquina.
La máquina debe trabajar en un plano horizontal, de manera que la base esté bien alineada y no
haya vibraciones ni solicitaciones excesivas.
Por ello antes de poner la máquina en funcionamiento es preciso nivelarla como se indica en el
procedimiento (MÁQUINA - NIVELACIÓN) teniendo en cuenta que la regulación debe ser efectuada
con la máquina en condiciones normales de funcionamiento, es decir, con todos los dispositivos
de desplazamiento instalados.
ADVERTENCIA
Los técnicos de SIPA llevarán a cabo la nivelación después de haber
terminado la primera instalación de la máquina. Se aconseja controlar
la nivelación periódicamente durante el funcionamiento normal de la
máquina (al menos durante los primeros meses de funcionamiento).
ADVERTENCIA
El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños o
fallos de la máquina causados por una nivelación incorrecta o
por la falta de controles periódicos.
11. DESGUACE
El desguace debe ser efectuado por personal especializado.
Las normas que rigen esta actividad cambian según los distintos países, por lo que se recomienda
analizar y cumplir los reglamentos vigentes en el momento en que la máquina debe desmantelarse.
La máquina está fabricada con materiales no peligrosos (acero, plástico, goma) que no plantean
problemas especiales de reciclado o eliminación. Es completamente desmontable, pero para
desguazarla deben conocerse las técnicas específicas y las características estructurales de la
máquina, y además hay que trabajar con herramientas adecuadas.
Por esta razón se recomienda dirigirse al Servicio de Asistencia Técnica de Sipa, que garantizará
que el trabajo se realice en perfectas condiciones de seguridad.
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Módulo: M05-121-L2-1657-2
LISTA DE VERIFICACIÓN
INSTALACIÓN MÁQUINA
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
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1. GENERALIDADES
La lista de verificación de instalación de la máquina es un listado de controles y verificaciones para
asegurar que la instalación de la máquina sea realizada correctamente.
ADVERTENCIA
Antes de realizar los controles y las verificaciones indicadas en la lista
de verificación es necesario leer con atención el módulo
INSTALACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y DESGUACE.
ADVERTENCIA
SIPA aconseja rellenar atentamente la lista de verificación teniendo el
cuidado de conservarla para futuras utilizaciones.
Proceder de la manera siguiente:

1. Imprimir o fotocopiar la lista de verificación.
2. Reportar en el campo PEDIDO el número de pedido de la máquina.
3. Reportar en el campo MÁQUINA la tipología de la máquina.
4. Indicar en el campo FECHA la fecha de llenado de la lista de verificación.
5. Reportar en el campo LLENADO POR, el nombre y apellido del responsable de la lista de
verificación.
6. Seguir las operaciones de control manera sucesiva (como está definidas en la lista de
verificación).
7. Señalar (campo SI o NO) los controles realizados o no realizados.
8. Reportar en el campo notas las eventuales observaciones encontradas durante la ejecución de
los controles.
9. Firmar la lista de verificación en el campo COMPILACIÓN y VERIFICACIÓN (en el caso
previsto).
10. Archivar la lista de verificación
LISTA DE VERIFICACIÓN DE INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
FECHA:________________________________________ ELABORADO POR:___________________________________
CONTROL/VERIFICACIÓN ACCIÓN A REALIZAR SI/NO
1) Verificación del sitio de instalación • verificación del sitio de instalación para
conformidad (Esquema de instalación)
• verificar las trazas de posicionamiento
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• comunicarse con SIPA y el cliente para

eventuales variaciones
• control de la pavimentación para las
características solicitadas
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PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
2) Control lista de expedición
3) Control del estado de la máquina • verificación para los componentes
dañados
• verificación por presencia de oxidación
4) Descarga y posicionamiento del cuerpo • control de la adecuación de los medios
de la máquina de elevación
• utilizar los equipos de elevación
suministrados, ver diseños
• posicionar el canal pasa cables y hacer
pasar los cables antes de apoyar la
máquina
5) Descarga y posicionamiento del cuadro • respetar las distancias del esquema de
master instalación
6) Descarga y posicionamiento del horno • utilizar los equipos de elevación
suministrados, ver diseños
• hacer pasar los cables en el interior de
la cubierta de protección del cuadro
master
• montaje y tensionado de la cadena
7) Nivelación del cuerpo de la máquina • véase el procedimiento MÁQUINA -
NIVELACIÓN (P05-90-L2-0267-4)
8) Nivelación horno
9) Rueda de transferencia botellas • control de montaje de la rueda
• control de montaje de la correa y el fin
de carrera
10) Montaje alineador de botellas
11) Montaje de la tolva
12) Montaje del tobogán y la alineación
13) Posicionamiento del colector • ver esquema de instalación
14) Montaje cabina • ver manual cabina

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
15) Conexiones eléctricas • control de las conexiones entre la rueda
de soplado y el cuadro Master
• control de las conexiones entre la rueda
de soplado y la tolva
de soplado y el colector
• control de las conexiones entre la tolva
y el volteador
16) Conexiones hídricas • control de las conexiones entre el
colector y la rueda de soplado
de soplado y el horno
17) Conexiones neumáticas • control de las conexiones entre el
colector y la rueda de soplado
de soplado y la tolva
de soplado y el colector
• control de las conexiones entre la tolva
y el volteador
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M05-121-L2-1657-2

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
NOTA:
Reportar a continuación notas/observaciones eventuales. Recordarse de indicar el control o la
verificación a la cual se refiere la nota.

Módulo: M05-130-L1-1658-2
PROCEDIMIENTOS PARA EL USO DE LA MÁQUINA
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
2. PRIMER ARRANQUE DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
2.1. CONTROLES PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
2.2. PREPARACIÓN Y AJUSTES DE LA MÁQUINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
2.2.1. Alimentación de las instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
2.2.2. Control de la máquina en manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
2.2.3. Carga de la receta y datos de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
2.2.4. Inicio ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
3. SEÑALES DE ALARMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
3.1. INTERPRETACIÓN DE LAS ALARMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
3.1.1. Página AYUDA ALARMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
4. PROCEDIMIENTOS PARA LA GESTIÓN ORDINARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
5. PARADA DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
5.1. PARADA DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
5.2. PARADA EN STOP CICLO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
5.3. PARADA POR DESCARGA DE LA MÁQUINA O POR FINALIZACIÓN DEL CICLO DE PRODUCCIÓN . . 511
6. RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
6.1. RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO DESPUÉS DE LA PARADA DE EMERGENCIA . . . . . . . 512
6.2. RESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DESPUÉS DE UN STOP CICLO 513
7. NORMAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
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1. GENERALIDADES
En esta sección se explican todas las operaciones necesarias para utilizar las máquinas en serie
SFREVO.
Después de terminar la instalación los técnicos de SIPA deben llevar a cabo el primer arranque de
la máquina y también ajustar y calibrar los distintos dispositivos y mecanismos de la misma,
relacionados con las personalizaciones del cliente.
El usuario no puede modificar bajo ningún concepto estas regulaciones de configuración ni
intervenir en las partes mecánicas, eléctricas, neumáticas, excepto para llevar a cabo las
operaciones necesarias a fin de establecer las características de la botella a producir o después de
las operaciones de mantenimiento (programadas y no programadas).
El software de gestión y control de la máquina (SUPERVISOR) dispone además de varios niveles
de seguridad que impiden modificar los datos de configuración de la máquina.
ADVERTENCIA
El fabricante declina cualquier responsabilidad por los fallos, defectos
de funcionamiento o daños causados a personas o cosas si personas
no autorizadas realizan modificaciones no previstas.
2. PRIMER ARRANQUE DE LA MÁQUINA
2.1. Controles preliminares
Las siguientes operaciones deben llevarse a cabo antes de arrancar la máquina:

1. Comprobar que las líneas de alimentación de agua, aire y electricidad estén bien conectadas a
las correspondientes líneas principales (consultar el módulo INSTALACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y
DESGUACE).
2. Inspeccionar la máquina para verificar que no se haya modificado ni desmontado ningún
componente durante la instalación y/o el mantenimiento.
3. Asegurarse de que no haya nadie trabajando en la máquina o cerca de ella.
4. Asegurarse de que no haya trapos, herramientas, piezas de repuesto u otros objetos en la
máquina, ni alrededor de ella, que puedan obstaculizar el funcionamiento de la misma o de los
dispositivos de seguridad.
5. Asegurarse de que el suelo y las plataformas de la máquina estén limpios de aceite, grasa y
agua.
2.2. Preparación y ajustes de la máquina

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La preparación y el ajuste de la máquina antes de ponerla en marcha por primera vez incluye las
siguientes fases:
• Alimentación de las instalaciones;
• Control manual;
M05-130-L1-1658-2
• Carga de la receta y de los datos de la máquina;

• Comienzo del ciclo.

2.2.1 Alimentación de las instalaciones
figura 1.
Figura 1.
NOTA
Antes de proceder al ciclo start es indispensable que el agua de
enfriamiento alcance el valor fijado en los datos de
configuración de la máquina.
El tiempo necesario para alcanzar tal valor depende solo y
exclusivamente de las características del chiller
(acondicionador) y de las condiciones ambientales (temperatura
ambiente).

1. Comprobar que todas las válvulas de compuerta del colector estén abiertas.
2. Comprobar las presiones de funcionamiento en los manómetros correspondientes.
- de 7 a 8 bar para el aire de movimiento;
- de 37 a 40 bar para el aire de soplado.
3. Cuadro eléctrico master (1): interruptor general I / 0 puesto en I.

4. Panel interfaz operador (2):
a.Comprobar que el indicador luminoso (blanco) 230 Vac esté encendido.
b.Selector de llave HABILITA AUXILIARES puesto en horizontal.
c.Pulsador azul RESET ALARMAS AUXILIARES presionado y soltado.
d.Comprobar que el indicador luminoso (naranja) ALARMAS AUXILIARES esté apagado.
e.Pulsador luminoso blanco MARCHA AUXILIARES presionado y soltado (luz encendida).
2.2.2 Control de la máquina en manual
figura 2.
1. Panel interfaz operador: pulsador MANUAL presionado y soltado (luz verde encendida) (1).
2. Accionar la manivela para la rotación manual (2).
3. Panel a bordo máquina: interruptor de llave BY-PASS FRENOS girado en el sentido horario (3).
4. Poner en rotación lenta, la rueda de soplado, actuando sobre la manivela verificando:
a.la linealidad del movimiento de toda la máquina (ningún arranque o perturbaciones);
b.la sincronización y la alineación de los grupos transferencia - rueda horno- rueda de soplado.
5. Si el esfuerzo necesario para el accionamiento de la manivela aumenta sensiblemente
detenerse inmediatamente y controlar eventuales impedimentos y/o interferencias.
6. Hacer cumplir a la rueda de soplado al menos dos giros completos.
7. Panel a bordo máquina: selector BY-PASS TABLERO DE PULSADORES rotado en el sentido
horario y mantenido en posición hasta completar la conexión del teclado portátil de mano y
luego soltado (4).
8. Panel a bordo máquina: interruptor de llave BY-PASS FRENOS girado en el sentido antihorario.
9. Consola de mano hacer cumplir a la rueda de soplado otros giros de control (código mando 18,
tecla +).
10.Consola portátil de mano, seguir para cada molde las siguientes operaciones:
ADVERTENCIA
Tales operaciones son indispensables para verificar el correcto
funcionamiento de las electroválvulas de mando.
M05-130-L1-1658-2.fm
a.subida y bajada de los sellos (código mando 50, tecla + y -);

b.accionamiento cilindro de compensación (código mando 51, tecla +);
c.soplado aire primario (código mando 52, tecla +);
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NOTA
Los códigos de mandos del teclado portátil de mano están
referidos solamente al molde número uno.
11.Comprobar la presencia de preformas en el interior del tanque del grupo tolva.

12.Consola de mano movimiento tolva (código mando 8, tecla + mantenida presionada).
13.Comprobar que las preformas presentes en el tanque sean extraídas y elevadas correctamente
con continuidad.
14.Consola de mano paradamovimiento tolva (código mando 8, tecla + soltada).
15.Grupo alimentación preformas: verificar el deslizamiento correcto de las preformas en los
toboganes, de lo contrario realizar la operación de mantenimiento xx-xx-xxxx (regulación
toboganes alimentación preformas).
16.Consola de mano
a.ejecutar el movimiento preformas (código mando 20, tecla + mantenida presionada hasta la
carga de 10, 20 preformas) verificando que la misma ocurra sin impedimentos y/o
interferencias.
NOTA
La ejecución del mando movimiento preformas permite la
sincronización de la apertura y cierre de la barrera de
alimentación preformas en función de la posición angular de la
rueda de alimentación preformas.
b.habilitar el expulsor de las botellas desechadas (código mando 15, tecla +);
NOTA
La habilitación del expulsor de botellas descartadas permite
descargar las preformas cargadas en los puntos anteriores.
c.instalar los tampones de estirado para la manipulación de las preformas.

d.realizar el movimiento rueda soplado con varillas de estirado bajas (código mando 18, tecla +
mantenida presionada) verificando a lo largo de todo el recorrido seguido por las preformas:
- la linealidad del movimiento;
- la ausencia de impedimentos y/o interferencias;
- el paso correcto al grupo hornos.
e.cuando la última preforma ha sido descargada soltar el pulsador + del teclado portátil de
mano;
f.retirar los tampones de estirado para la manipulación de las preformas e instalar los
tampones de estirado del formato botella previsto para la máquina.
g.deshabilitar el expulsor de botellas desechadas (código mando 15, tecla -);
h.Verificar el funcionamiento de los ventiladores (código mando 24, tecla + mantenida
presionada por algunos segundos);
i.Verificar el funcionamiento de las lámparas horno (código mando 25, tecla + mantenida
presionada por algunos segundos).

17.Comprobar la completa carga del SUPERVISOR.
18.Verificar la presencia de eventuales alarmas.
19.Eliminar las alarmas.
20.Ir a la página AUXILIARES y esperar el alcance del valor establecido para el agua de
enfriamiento de la máquina.
21.Proceder a la carga de la receta (apartado Carga de la receta y datos de la máquina).
Figura 2.
2.2.3 Carga de la receta y datos de la máquina

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En la fase inicial hay que cargar todos los parámetros de producción y de control en el software.
Para ello es necesario cargar el código de la RECETA correspondiente y el de los DATOS de la
mquina.
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El procedimiento para cargar la receta con el software se describe en el módulo DESCRIPCIÓN
PÁGINAS SUPERVISOR (Nivel Operador – L1).
2.2.4 Inicio ciclo
figura 3.
1. Panel interfaz operador: botón AUTOMÁTICO pulsado y soltado (luz verde encendida).
2. Supervisor: página ALARMAS, comprobar que no haya alarmas activas y, de lo contrario,
eliminarlas (mando restablecimiento alarmas).
3. Supervisor: página PRODUCCIÓN, seleccionar el mando (área de trabajo) ACTIVA TODO
(máquina en producción) y el mando operativo CARGA PREFORMAS (luz verde encendida).
4. Panel interfaz operador: pulsador START CICLO presionado durante 5 seg. y soltado cuando
inicie la rotación de la máquina una vez que haya cesado la señalización acústica (luz verde
encendida).
NOTA
La máquina realiza una fase de precalentamiento (tiempo
medio: 2 min. aprox.) durante la cual se encienden todas las
lámparas del horno. Terminada la fase di precalentamiento, la
máquina reduce la velocidad de rotación para permitir la bajada
de las varillas de estirado, luego acelera y después de haber
alcanzado la velocidad de producción, carga las preformas para
iniciar el ciclo productivo.

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Figura 3.
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3. SEÑALES DE ALARMA
El estado de la máquina está monitorizado constantemente por sensores (termopares,
transductores de presión, fin de carrera, etc.). Cada sensor envía una señal al PC que la procesa
según las instrucciones residentes en la memoria.
Las instrucciones interactúan con el programa de mando y control llamado SUPERVISOR, que
procede a indicar, mediante la interfaz usuario, eventuales anomalías y fallos de la máquina,
generando las alarmas correspondientes.
Las alarmas de la máquina se subdividen en cincos tipologías:
• Tipo 1 - warning
• Tipo 2 - descarga de la máquina
• Tipo 3 - parada del ciclo
• Tipo 4 - parada fase (parada inmediata y parada de emergencia);
• Tipo 5 - parada de emergencia
Cada vez que se señala una alarma, el señalizador acústico (sirena) emite una señal de alarma. Para
desactivar el indicador acústico presionar y soltar el pulsador SILENCIAMIENTO ALARMAS situado
en el panel de interfaz del operador.
WARNING Este tipo de alarma no hace que la máquina se pare.

Estado de la máquina En funcionamiento.
Solución:
Identificar la causa de la alarma (apartado Interpretación de las alarmas) y adoptar las acciones
oportunas.
DESCARGA MAQUINA Esta señal de alarma hace que se termine el ciclo de trabajo:
- Cierre de la barrera de entrada preformas;
- finalización de la fase de soplado de todas las preformas
cargadas;
- descarga de todas las botellas sopladas;
- parada de la máquina
Estado de la máquina Descarga de la máquina.
Solución:

1. Verificar la causa de la alarma (apartado Interpretación de las alarmas) y adoptar las acciones
oportunas.
2. Una vez eliminada la causa de la alarma:
a.Supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando papelera).
b.Verificar si hay más alarmas.
3. En el panel interfaz del operador.
a. Pulsador STOP CICLO iluminado (luz verde encendida e intermitente), pulsador APAGADO
ALARMAS iluminado (luz verde encendida e intermitente).
b.Verificar que el indicador del pulsador APAGADO ALARMAS esté apagado, de lo contrario,
repetir los puntos 1 y 2.
c.Pulsador START CICLO presionado durante 5 seg. y soltado después de que suene el
indicador acústico (luz verde encendida).
NOTA
La máquina inicia en automático, realiza el precalentamiento
y vuelve a comenzar el ciclo de producción normal.
STOP CICLO Señalación de alarma que comporta la parada de la máquina

después de haber soplado las preformas dentro de la rueda
de soplado y de haber habilitado el expulsos de preformas
ubicado después del horno.
Estado de la máquina Parada del ciclo.
Solución:
oportunas.
a.Supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando papelera).
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NOTA
La máquina realiza automáticamente la descarga de las
preformas presentes en la máquina y sigue con el ciclo de
producción normal.
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STOP FASE Señal de alarma que significa la parada inmediata de la
(parada inmediata) máquina (intervienen los frenos de emergencia).
La máquina realiza en cada caso un pre-soplado para evitar
que las preformas presentes se peguen de las varillas de
estirado.
Estado de la máquina Stop fase.
Solución:
oportunas.
2. Restablecer con un giro manual el ensamblaje del limitador de par principal.
3. Descargar manualmente, con la ayuda de la rotación manual, las botellas presentes en el
interior de la rueda de soplado.
a.Supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando restablecimiento
alarmas).
NOTA
botellas y las preformas presentes en la máquina y sigue con
el ciclo de producción normal.
PARADA DE EMERGENCIA Parada mandada por el operador, mediante el accionamiento

de los pulsadores de seta de emergencia, que causa la parada
inmediata de la máquina, la intervención de los frenos de
emergencia y la exclusión de todas las alimentaciones.
Estado de la máquina Stop fase.

Solución:

1. Localizar el pulsador a hongo que se ha accionado (apartado Interpretación de las alarmas).
2. Restablecer el pulsador fungiforme.
3. Restablecer con un giro manual el ensamblaje del limitador de par principal.
a.Supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando restablecimiento
alarmas).
5. Panel interfaz operador:
a.Pulsador RESTABLECIMIENTO ALARMAS AUXILIARES presionado y soltado.
b.Pulsador MARCHA AUXILIARES presionado y soltado (luz blanca encendida).
ADVERTENCIA
Antes de volver a poner en marcha la máquina en automático (START
CICLO), se recomienda efectuar una esmerada inspección visual
durante la descarga manual de la rueda de soplado. La interrupcin de
las alimentación puede causar inconvenientes serios (como el
encolado de las preformas en las varillas de estirado).
6. Descargar manualmente, con la ayuda de la rotación manual, las botellas dentro de la rueda
del soplado.
NOTA
preformas presentes en la máquina y sigue con el ciclo de
producción normal.
3.1. Interpretación de las alarmas
figura 4.
Durante el funcionamiento normal de la máquina, la presencia de una o varias alarmas comporta:
- la señalización acústica;
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- la luz intermitente del indicador luminoso del pulsador APAGADO ALARMAS.

El operador tiene que llamar la página de las alarmas correspondiente seleccionando, desde el
nivel de supervisor, el mando ALARMAS (barra mandos estándar, figura 4.) para comprobar la causa
de activación de la misma.
M05-130-L1-1658-2

NOTA
La página de pantalla de la figura 4. se proporciona sólo a título
indicativo; algunos elementos pueden variar en función de las
características de la máquina.
ADVERTENCIA
Para garantizar un óptimo funcionamiento de la máquina es
aconsejable controlar frecuentemente si hay alarmas, seleccionando
desde el supervisor el mando ALARMAS.
La página ALARMAS dispone de los siguientes mandos operativos:
HELP Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

ALARMAS de descripción (ayuda) de la alarma / warning
seleccionado (apartado Página AYUDA ALARMAS).
La página de descripción (ayuda) proporciona
información acerca de las causas que han podido
generar la alarma / warning, así como las posibles
soluciones.

VISUALIZAR ALARMAS Pulsado (seleccionado) permite visualizar solamente las

alarmas (rojas).
VISUALIZAR Pulsado (seleccionado) permite visualizar solamente los

WARNING warning (amarillos).
VISUALIZAR ALARMAS Pulsado (seleccionado) permite visualizar sólo las

MANDOS MANUALES alarmas relativas a los mandos manuales.

HISTÓRICO Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

PARADAS donde se visualiza la lista con todas las señalizaciones
de alarma que han provocado la parada de la máquina.
Es indispensable para entender la causa de la parada
de la máquina.
VISUALIZAR Presionado (seleccionado) permite acceder a la página

HISTORIAL ALARMAS donde se visualiza la lista con todas las alarmas /
warning registradas/os por el supervisor.
La página de alarmas contiene la siguiente información:

- tipo de alarma (color alarma);
- código de la alarma
- una breve descripción;
- fecha y hora.
Las ALARMAS están identificadas con el color rojo, mientras que los WARNING se identifican con
el color amarillo.
Las señalizaciones de alarma además de por el nivel y por el tipo se identifican además por un
código numérico (5 cifras). El operador debe tomar nota del código para poder proceder con el
mantenimiento. A cada código sigue una breve descripción que ayuda al operador a identificar a
grandes líneas el componente que ha generado la alarma. La descripción va seguida de la fecha
(día y hora) en que se ha activado la alarma.
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M05-130-L1-1658-2

Figura 4.
3.1.1 Página AYUDA ALARMAS
Las indicaciones suministradas por la AYUDA ALARMAS son:

NOTA
La página de pantalla de la figura 5. se proporciona sólo a título
indicativo; algunos elementos pueden variar en función de las
características de la máquina.
- código de la alarma (1);

- descripción de la alarma (2);
- zona de pertenencia (3)
- causas posibles (4);
- soluciones (5);
- estado de la máquina (6).
Esta información se añade a la que suministra el mensaje de alarma y además explica las causas
probables y las soluciones posibles, o parte de ellas.
4. PROCEDIMIENTOS PARA LA GESTIÓN ORDINARIA

Los siguientes procedimientos son obligatorios durante el funcionamiento ordinario de la máquina.
1. El operador debe controlar el ciclo de producción y la producción siguiendo los criterios que se
explican en el módulo SOLUCIÓN DE LOS INCONVENIENTES (PRODUCTO) a intervalos regulares de
60 minutos.
2. Además cada hora debe consultar las páginas del supervisor para conocer las temperaturas de
los órganos sometidos a calentamiento, observando con atención las diferencias entre los
valores programados y los medidos.
3. Cada 60 minutos controlar la temperatura y la presión de los colectores del agua de
enfriamiento.
4. Debe observar los movimientos de los distintos grupos funcionales, mecanismos y
componentes que participan en el ciclo de producción de la máquina.
5. Cada 60 minutos y cuando se produce una señal debe leer los mensajes de alarma que
aparecen en la pantalla del Supervisor.
6. Mantener limpios el lugar de trabajo y las ventanillas de la cabina para poder inspeccionar la
máquina frecuentemente durante el funcionamiento.
7. Inspeccionar periódicamente el estado de los sistemas auxiliares externos (refrigerador,
acondicionador, etc.).
8. Redactar los informes de producción siguiendo las pautas de la empresa y las exigencias de
producción.
9. Tomar nota de todas las paradas de la máquina, apuntando la causa de la parada, su duración y
las intervenciones (o las soluciones) efectuadas para eliminar la causa de la parada.
5. PARADA DE LA MÁQUINA
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La máquina puede ponerse en uno de estos estados de parada, debido a una activación del
operador o como consecuencia de la activación de una alarma (ver el cuadro sinóptico en figura 5.):
• parada de emergencia (operador);
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• parada en stop ciclo (operador o alarma);
• detención a causa de una descarga de máquina o del fin del ciclo de producción (operador).
Figura 5. Esquema general

5.1. Parada de emergencia
ATENCIÓN
EL PROCEDIMIENTO DE PARADA DE EMERGENCIA DEBE APLICARSE

SOLAMENTE ANTE UN PELIGRO REAL.
1. Presionar cualquiera de los pulsadores a hongo autobloqueantes, como se indica en figura 6.
5.2. Parada en stop ciclo
ATENCIÓN
LA PARADA EN STOP CICLO OCASIONA PÉRDIDAS DE PRODUCTO.
Para poner la máquina en STOP CICLO presionar y soltar el pulsador STOP CICLO situado en el
panel de interfaz del operador.
Cuando la máquina se pone en STOP CICLO, son sopladas únicamente las preformas presentes en
el interior de la rueda de soplado, se habilita el expulsor de preformas posicionado después del
horno y la máquina se detiene sin haberse vaciado completamente.
5.3. Parada por descarga de la máquina o por finalización del ciclo de producción
Panel interfaz del operador: Pulsador DESCARGA MAQUINA presionado y soltado para descargar
la máquina completamente. Una vez descargada la máquina, si fuera necesario el apagado de la
máquina, realizar estas operaciones:
1. Panel interfaz operador: Selector de llave HABILITA AUXILIARES puesto en vertical.
2. Cuadro eléctrico Master:
a.Interruptor general I/0 puesto en 0.
b.comprobar que el indicador luminoso (blanco) 230 Vac esté apagado.
3. Líneas de distribución: cerrar las cuatro/seis válvulas de entrada.
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M05-130-L1-1658-2

Figura 6. Parada de EMERGENCIA
6. RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO

Para restablecer el funcionamiento normal de la máquina es necesario realizar los siguientes
procedimientos (ver también figura 5.)
6.1. restablecimiento del funcionamiento después de la parada de emergencia

ADVERTENCIA 1
Eliminar las causas que han provocado la parada y restablecer las
condiciones normales de funcionamiento lo antes posible siempre.

ADVERTENCIA 2
La parada en emergencia quita todo tipo de alimentación
instantáneamente (hídrica, neumática y eléctrica). Esta condición
puede llevar, si no se resuelve rápidamente, el encolamiento de las
preformas, no sopladas, sobre las varillas de estirado.
1. Desbloquear el pulsador fungiforme autobloqueante girándolo en el sentido de la flecha que

hay impresa en el mismo.
2. Supervisor: página ALARMAS, comprobar la/las causa/s de la alarma.
3. Panel interfaz del operador:
a.Pulsador APAGADO ALARMAS presionado y soltado para cesar la señalización acústica (luz
verde intermitente).
b.Pulsador MANUAL presionado y soltado (luz verde encendida).
a.pulsador RESTABLECIMIENTO ALARMAS auxiliares presionado y soltado.
b.pulsador ARCHA AUXILIARES presionado y soltado (luz blanca encendida)
5. Botonera portátil de mano:
a.levantar los precintos de todos los moldes (mando 40, tecla +);
b.levantar las barras de estirado de todos los mandos (mando 30, tecla +);
6. Accionar la manivela para la rotación manual.
7. Panel a bordo máquina: interruptor de llave BY-PASS FRENOS girado en el sentido horario
(alimentación sistema neumático frenos).
8. Hacer girar la rueda de soplado accionando la manivela en sentido antihorario para restablecer
el limitador de par principal.
9. Adoptar las medidas correspondientes para eliminar la causa o causas que han generado la
PARADA DE EMERGENCIA.
10.Una vez eliminada la causa de la alarma:
a.supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando papelera).
11.Panel interfaz del operador: verificar que la luz del pulsador APAGADO ALARMAS se apague,
de lo contrario, repetir los puntos 4 y 5.
12.Panel interfaz del operador:
a.Pulsador AUTOMÁTICO presionado y soltado (luz verde encendida).
b.Pulsador START CICLO presionado durante 5 seg. y soltado después de que suene el
6.2. Restablecimiento de las condiciones de funcionamiento después de un stop ciclo

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1. Si la máquina se encuentra en STOP CICLO a causa de una alarma, proceder de esta manera,
de lo contrario pasar al punto 7.
M05-130-L1-1658-2

a.Pulsador STOP CICLO iluminado (luz verde intermitente), pulsador APAGADO ALARMAS
iluminado (luz verde intermitente).
b.Pulsador APAGADO ALARMAS presionado y soltado para cesar la señalización acústica (luz
verde intermitente).
3. Supervisor: página ALARMAS, comprobar la causa de la alarma.
4. Adoptar las medidas correspondientes para eliminar la causa que ha generado el "stop ciclo".
a.supervisor: página ALARMAS, eliminar las alarmas presentes (mando papelera).
6. Panel interfaz del operador: verificar que el indicador del pulsador APAGADO ALARMAS se
apaguen, de lo contrario, repetir los puntos 3 y 5.
7. Controlar que las puertas de la cabina estén cerradas.
8. En el panel interfaz del operador. Pulsador START CICLO presionado durante 5 seg. y soltado
después de que suene el indicador acústico (luz verde encendida).
NOTA
La máquina completa automáticamente las fases que se han
interrumpido a causa de la parada, descarga las preformas
presentes en la máquina y restablece el ciclo normal de
funcionamiento.
7. NORMAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

Las siguientes operaciones deben llevarse a cabo antes de arrancar la máquina:
Para interrumpir la producción normal utilizar solo y exclusivamente el mando DESCARGA
MÁQUINA.
Con la máquina en ciclo automático se debe evitar absolutamente:
- abrir todas las puertas;
- accionar el pulsador de emergencia (solo en caso de extrema necesidad);
- utilizar el mando MANUAL;
- utilizar el mando STOP CICLO.
La descripción detallada de los distintos grupos funcionales de la máquina se encuentra en el
RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO.

Módulo: M05-131-L2-1659-2
LISTA DE VERIFICACIÓN
ARRANQUE DE LA MÁQUINA
Pertinencia
Índice módulo
1 GRUPO/SISTEMA/ÁREA: GENERALIDADES..................................................................... 517

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M05-131-L2-1659-2


1. GENERALIDADES
La lista de verificación de arranque de la máquina es un listado de controles y verificaciones que
se deben realizar antes y durante el primer arranque de la máquina.
ADVERTENCIA
Antes de realizar los controles y las verificaciones indicadas en la lista
de verificación es necesario leer con atención el módulo M05-130-L1-
1658-2.
ADVERTENCIA
SIPA aconseja rellenar atentamente la lista de verificación teniendo el
cuidado de conservarla para futuras utilizaciones.

1. Imprimir o fotocopiar la lista de verificación.
4. Indicar en el campo FECHA la fecha de llenado de la lista de verificación.
verificación.
6. Realizar las actividades/controles en secuencia (como se indica en la lista de verificación). En
cada actividad/control:
a.El campo FICHA/PROCEDIMIENTO/DOCUMENTO, cuando está presente, permite identificar
la ficha, el procedimiento o el documento que describen detalladamente las actividades y
los controles a efectuar.
b.El campo RIESGOS, cuando está presente, identifica los posibles riesgos relacionados con la
actividad a realizar.
c.El campo PREVENCIÓN, cuando está presente, identifica y describe las precauciones a
adoptar para reducir al máximo o eliminar el riesgo.
d.Rellenar el campo FIRMA TÉCNICO con la firma del técnico que realiza o supervisa la
actividad/control.
e.Rellenar el campo FECHA CONCLUSIÓN con la fecha correspondiente al final de la actividad
de control.
7. Archivar la lista de verificación
LISTA DE VERIFICACIÓN DE ARRANQUE DE LA MÁQUINA

M05-131-L2-1659-2.fm
PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
M05-131-L2-1659-2

2. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: Obra
2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Preparación de la documentación para la puesta en marcha y el ensayo.

REQUISITO/CONTROL: Comprobar la presencia de la siguiente documentación:
- esquemas eléctricos
- planos mecánicos
- libro máquina completo (tiempos del plan de arranque, especificaciones
contractuales de máquina y producto, lista de suministro, lista de repuestos, acta
de ensayo).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
2.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de que el material entregado esté completo y en buen estado.
REQUISITO/CONTROL: Controlar la presencia de los materiales según la lista de suministro y la lista de
repuestos.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de conexiones con el compartimento.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las líneas eléctricas, hídricas y neumáticas estén completas y
conectadas correctamente.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
2.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de la instalación.

REQUISITO/CONTROL: Controlar:
- que la máquina, la tolva y los auxiliares (si están incluidos en el suministro) estén
correctamente ubicados (según el esquema general SIPA).
- que la climatización del sitio responda a las especificaciones SIPA.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
FICHA/PROCEDIMIENTO/DOCUMENTO:P01-90-L2-0267-3
2.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Nivelación de la máquina.

REQUISITO/CONTROL: Según el procedimiento.
FIRMA TÉCNICO:__________________________

FECHA CIERRE:__________________________
3. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: Instalaciones, tuberías y colector de la máquina
3.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de la fluencia de las líneas hídricas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el agua esté límpida y que el filtro no esté sucio.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de las conexiones hídricas interiores de la máquina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los tubos de alimentación de las guías de enfriamiento estén
conectados correctamente.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de las conexiones hídricas interiores de la máquina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los tubos de alimentación de las guías de enfriamiento estén
conectados correctamente.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de llenado de las líneas hídricas y de ventilación del aire.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que las líneas hídricas estén cargadas correctamente y que la presión
de funcionamiento sea exacta (1,5 bar).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de la fluencia de las líneas de aire de servicio y de soplado.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que el aire en salida carezca de suciedad.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2.fm
3.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de limpieza de los filtros y de correcta instalación de los cartuchos.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que los filtros estén limpios, que los cartuchos estén fijados
M05-131-L2-1659-2

correctamente y las condiciones generales.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de ausencia de fugas de agua.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, con la instalación a presión, que las líneas no tengan fugas evidentes.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de ausencia de fugas de aire.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, llevando gradualmente la instalación a la presión máxima, que las líneas
neumáticas no tengan fugas evidentes.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.9 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de carga de anticongelante.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la cantidad de anticongelante cargado responda a las
especificaciones SIPA.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.10 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de regulación de los fluxómetros.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los fluxómetros se activen cuando circula el agua.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.11 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión del sistema hídrico.

REQUISITO/CONTROL: Comprobar que la presión en entrada en el filtro respete los límites de
funcionamiento (6 bar).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.12 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fugas de carga del sistema hídrico.

REQUISITO/CONTROL: Comprobar que el diferencial de presión (entrada/salida) respete los límites

exigidos (1,5-2 bar).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.13 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión del aire de servicio.

REQUISITO/CONTROL: Comprobar que la presión del aire de servicio respete los límites exigidos
(superior a 7 bar).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
3.14 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión del aire de soplado.

REQUISITO/CONTROL: Comprobar que la presión del aire de soplado respete los límites exigidos (30-40
bar).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: Máquina
4.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje de la cadena.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la cadena esté correctamente montada.
Controlar que en la zona entre las dos baterías del horno los cojinetes estén
colocados en las guías y los piñones en la cadena de rotación platos de
transporte.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de tensado de la cadena de transporte Platorelli

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la cadena de transporte Platorelli esté correctamente tensada.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2.fm
4.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje de la rueda de transferencia botellas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la rueda de transferencia de las botellas esté correctamente
montada.
Controlar que los tornillos estén correctamente apretados.
M05-131-L2-1659-2

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
FICHA/PROCEDIMIENTO/DOCUMENTO:S01-51-L2-0749-2
4.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de tensado de la correa de la rueda de transferencia botellas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la correa de la rueda de transferencia de las botellas esté
correctamente tensada.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje del expulsor de botellas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el expulsor de botellas esté correctamente montado.
Controlar que no haya interferencias con la rueda de transferencia de las botellas
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje de la descarga de botellas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la descarga de botellas esté correctamente montada.
Comprobar que no haya interferencias con la rueda de transferencia de las
botellas.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fase de la máquina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, mediante la rotación manual, que no existan interferencias entre los
distintos grupos.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del final de carrera de las pinzas giradas de la rueda de transferencia
botellas.
REQUISITO/CONTROL: Controlar la correcta ubicación del final de carrera de las pinzas giradas de la rueda
de transferencia de las botellas.
Controlar que con la pinza girada intervenga el final de carrera.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

4.9 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje del transportador de botellas (lado máquina).
REQUISITO/CONTROL: Controlar que el transportador de botellas esté correctamente montado.
Controlar la correcta alineación del transportador de botellas respecto de la leva
de desenganche de botellas.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
4.10 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje del transportador de botellas respecto de la línea (lado
línea).
REQUISITO/CONTROL: Controlar que el transportador de botellas esté correctamente montado.
Controlar la correcta alineación del transportador de botellas respecto de la línea.
Controlar la correcta fijación del transportador de botellas respecto de la línea.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
5. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: CABINA
5.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de montaje de la cabina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la cabina esté correctamente montada.
Comprobar la alineación de los paneles de la cabina y la ubicación de los carteles
de señalización contra accidentes.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
5.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de la cabina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las puertas de la cabina se abran y se cierren correctamente.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
5.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de los finales de carrera de la cabina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las lengüetas de los finales de carrera de la cabina entren
correctamente el los alojamientos correspondientes.
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FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2

6. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: TOLVA
6.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de regulación de rodillos de la tolva.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los rodillos de la tolva sujeten correctamente la boca.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
6.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de regulación de palas de la tolva.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la correcta altura de instalación de las palas de la tolva respecto de las
preformas.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
6.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de regulación de rampa de la tolva

REQUISITO/CONTROL: Controlar la ausencia de posibles escalones en todo el recorrido de la rampa de la
tolva.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
7. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: SISTEMA NEUMÁTICO
7.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de las conexiones neumáticas de alimentación del grupo tolva.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que las conexiones neumáticas de alimentación del grupo tolva estén
completas y realizadas correctamente.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
7.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de alimentación neumática.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, con la instalación neumática alimentada, la presencia de posibles fugas
evidentes.
RIESGOS: Sistemas a presión

PREVENCIÓN: Operador debidamente formado e informado.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

7.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de alimentación neumática.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que los valores de presión respondan a las especificaciones SIPA
(esquemas).
RIESGOS: Sistemas a presión

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: INSTALACIÓN ELÉCTRICA
8.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control visual de coincidencia de conectores machos y hembra en la cubierta
del cuadro MASTER.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que los conectores fijos coincidan con la sigla de los conectores
móviles. Consultar los esquemas eléctricos aplicables.
PREVENCIÓN: Cortar la alimentación a la máquina.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control visual de conexión Profibus en SLAVE C y en la cubierta del cuadro
MASTER.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control visual de conexión en cuadro MASTER de pupitre hacia PC y línea
Profibus.

FIRMA TÉCNICO:__________________________.
FECHA CIERRE:__________________________
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8.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control visual de conexiones en cuadro MASTER hacia BOX R50.
M05-131-L2-1659-2

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control visual de conexiones en cuadro MASTER hacia BOX R70.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del sistema eléctrico de la máquina

REQUISITO/CONTROL: Controlar en el sistema eléctrico:
- que los cuadros eléctricos estén completos
- que los cables estén fijados en tableros de bornes
- que los cables estén bloqueados en tableros de bornes
- que las protecciones estén montadas.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de suministro del cliente.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el suministro del cliente responda a las especificaciones SIPA:
- línea de tierra
- tensión de alimentación
- frecuencia de alimentación
- secuencia fases.
RIESGOS: Peligro de electrocución y de quemaduras por presencia de tensión eléctrica.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del interruptor general y seguridad puertas.

REQUISITO/CONTROL: Abriendo las puertas del cuadro, controlar que el interruptor se desconecte.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

8.9 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de emergencias.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que la activación de una emergencia desactive los auxiliares.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
FICHA/PROCEDIMIENTO/DOCUMENTO:QMO-S05_SFR EVO / QMO-S05_SFR8E
8.10 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de seguridades de la cabina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las seguridades intervengan según la lista de verificación del
documento de referencia.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.11 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de las comunicaciones (serie externas para
sistema Synchro).
REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto funcionamiento de las comunicaciones (entradas) digitales y
analógicas.
Comprobar en la página vídeo correspondiente que todos los nodos estén activos
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.12 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de comunicaciones por módem.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto funcionamiento del módem mediante comunicación con
S.O.L. (Sipa On Line)
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.13 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de temperatura de los acondicionadores de los cuadros eléctricos.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que el valor de temperatura de los acondicionadores del filtro respete
los límites de funcionamiento (35°C).
M05-131-L2-1659-2.fm
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2

8.14 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento del teclado SP3000.
REQUISITO/CONTROL: Controlar en todos los conectores de la máquina el correcto funcionamiento del
circuito de emergencia y el funcionamiento de los mandos manuales.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.15 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del volteador de preformas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el volteador de preformas sacando el freno motor.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.16 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del sentido de rotación de los motores.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto sentido de rotación de todos los motores: general,
volteador, rodillos tolva, palas tolva, cinta extractora, cinta elevadora, alineador de
aire, bomba de enfriamiento horno.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
8.17 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento del acondicionador de cuadros MASTER.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto funcionamiento del acondicionador del cuadro MASTER.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: MÁQUINA
9.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Limpieza y lubricación de levas.

REQUISITO/CONTROL: Limpiar y lubricar la superficie de deslizamiento de las levas de estirado, abertura/
cierre prensa y transferencias.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Limpieza de células fotoeléctricas y control de la calibración.

REQUISITO/CONTROL: Limpiar todas las células fotoeléctricas.
Controlar la calibración de las células fotoeléctricas.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de personalizaciones.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las personalizaciones correspondan con la lista de la máquina.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fase entre rueda horno y rueda de transferencia preformas.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que la rueda del horno esté correctamente alineada con la rueda de
transferencia de las preformas.
RIESGOS: Arrastre o aplastamiento con piezas en movimiento.

PREVENCIÓN: operador debidamente formado e informado.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fase entre rueda de transferencia preformas y rueda de soplado.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que la rueda de transferencia de las preformas esté correctamente
alineada con la rueda de soplado.
RIESGOS: Arrastre o aplastamiento con piezas en movimiento

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fase entre rueda de transferencia botellas y rueda de soplado.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que la rueda de transferencia de las botellas esté correctamente
alineada con la rueda de soplado.
RIESGOS: Arrastre o aplastamiento con piezas en movimiento

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2.fm
9.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fase entre rueda horno y rueda de alimentación de preformas.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que la rueda del horno esté correctamente alineada con la rueda de
M05-131-L2-1659-2

alimentación de preformas.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de alineación del sistema de alimentación.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la correcta alineación del sistema de alimentación.
Controlar que el cilindro de bloqueo de la carga esté correctamente ubicado.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.9 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de cero máquina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, desde el supervisor, que el cero máquina corresponda a las
configuraciones.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.10 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de ubicación máquina.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la máquina esté correctamente ubicada.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.11 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de posición y ángulo del expulsor.

REQUISITO/CONTROL: Controlar con el expulsor activado:
- la correcta posición
- el correcto ángulo
- que la preforma colocada en la pinza toque el peine aproximadamente en el
centro
- que el ángulo paso máquina corresponda al valor configurado con el supervisor.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
FICHA/PROCEDIMIENTO/DOCUMENTO:S01-23-L1-AAAA-1
9.12 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Lubricación de la máquina

REQUISITO/CONTROL: Lubricar toda la máquina.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.13 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de la conexión en interfaz con la línea aguas abajo de la máquina.
REQUISITO/CONTROL: Controlar la correcta conexión en interfaz de las entradas y las salidas de la línea
aguas abajo de la máquina según los esquemas eléctricos.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
9.14 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de conexión en interfaz con el compresor.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la correcta conexión en interfaz de las entradas y salidas del compresor
según los esquemas eléctricos.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
10. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: SISTEMA DE SOPLADO 40 BAR
10.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de fugas de aire.

REQUISITO/CONTROL: Controlar en el sistema neumático la presencia de posibles fugas evidentes.
RIESGOS: Sistema a presión

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
10.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión primaria de soplado.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, mediante el regulador correspondiente, que la presión primaria de
soplado responda a las especificaciones SIPA (valor aconsejado para el comienzo
de la producción).
Si dicho valor no está especificado, configurarlo a 10 bar.
M05-131-L2-1659-2.fm
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2

10.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de válvulas de soplado de baja presión.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que cada una de las válvulas de soplado de baja presión funcione
correctamente.
Activar, mediante la botonera manual, cada una de las válvulas.
RIESGOS: Sistema a presión

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
11. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: MONTAJE DEL MOLDE DE SOPLADO
11.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Limpieza de las cápsulas porta moldes.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el estado general y la limpieza de las cápsulas porta moldes.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
11.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Limpieza y lubricación de moldes y fondos.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los moldes y fondos estén correctamente montados, limpios y
lubricados.
Verificar el correcto ensamblaje de los moldes y de los fondos en la máquina.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
11.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Montaje de topes de final de carrera de varillas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los topes de final de carrera de las varillas respondan a las
especificaciones SIPA.
Controlar el tipo y la correcta distancia del fondo.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
11.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de acoplamiento de moldes.

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto acoplamiento de los moldes.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
11.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de regulación de fondos.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la regulación de los fondos.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: DESPLAZAMIENTO DE LA MÁQUINA
12.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de rotación manual de la rueda de soplado.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, mediante la rotación manual, que el movimiento de la rueda de soplado
sea normal y que no existan posibles interferencias.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de desplazamiento mediante botonera (rotación).

REQUISITO/CONTROL: Aumentar gradualmente, mediante la botonera, la velocidad de rotación de la
máquina hasta alcanzar el valor contractual, controlando la presencia de posibles
ruidos anormales.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de desplazamiento mediante botonera (preformas en máquina).

REQUISITO/CONTROL: Introducir algunas preformas en la máquina.
Desplazar las preformas, mediante la botonera, controlando que todos los pasos
por los distintos grupos se produzcan correctamente, sin interferencias y
M05-131-L2-1659-2.fm
respetando la sincronización de movimiento.

Controlar cuidadosamente el paso de las preformas por las guías de enfriamiento
y antisalida.

M05-131-L2-1659-2

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de la máquina en simulación (general).

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto funcionamiento de la máquina en modo simulación.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de la máquina en simulación (sellos).

REQUISITO/CONTROL: Controlar la regularidad de los tiempos de cierre de los sellos.
Comprobar que los tiempos de cierre de los sellos respeten los límites.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
12.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de la máquina en simulación (preformas en

máquina).
REQUISITO/CONTROL: Controlar que:
- el desplazamiento se produzca de manera regular a la velocidad contractual
- no se comprueben pérdidas (caídas) de preformas durante el desplazamiento
- las preformas no presenten marcas evidentes de daños en la zona de la boca
(debajo de la boca)
- los expulsores funcionen correctamente.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
13. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: ACONDICIONAMIENTO
13.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de coincidencia de las lámparas.

REQUISITO/CONTROL: Activar, mediante el supervisor, cada una de las lámparas y comprobar que
coincidan con la ubicación concreta.
RIESGOS: Daños del aparato visual.

PREVENCIÓN: Utilizar gafas con lentes de protección.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

14. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: PRUEBAS DE PRODUCCIÓN
14.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del tipo de preforma cargada.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las preformas a cargar correspondan a las especificaciones de
suministro.
Controlar que la receta corresponda al formato de la preforma.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
14.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de la máquina (carga desactivada).

REQUISITO/CONTROL: Controlar el correcto funcionamiento de la máquina.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
14.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de temperatura de las preformas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la temperatura de las preformas corresponda al estirado/soplado.
Expulsar las preformas antes de la carga en la rueda de soplado,
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
14.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de las primeras moldeadas.

REQUISITO/CONTROL: Desactivar el aire secundario y aumentar el ángulo de intervención del aire
primario.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
15. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: REGULACIÓN DE PROCESO Y PRODUCTO
15.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:1. Restablecer los ángulos de soplado según la receta.
2. Comprobar que la botella, con el soplado de aire primario, esté formada al
menos al 70%.
3. Modificar, según las exigencias, la temperatura de la preforma.
M05-131-L2-1659-2.fm
REQUISITO/CONTROL: Ejecución de actividades necesarias.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
M05-131-L2-1659-2

FECHA CIERRE:__________________________
15.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:1. Comprobar que se alcance una buena distribución de material con el
soplado primario.
2. Activar el soplado secundario
3. Regular, según las necesidades, los parámetros de proceso.
REQUISITO/CONTROL: Ejecución de actividades necesarias.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
15.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control preliminar del producto

REQUISITO/CONTROL: Controlar en el producto:
- la presencia de defectos a la vista
- la distribución uniforme del material
- la presencia de uniones y/o rebabas
- la conformidad dimensional y de capacidad
- la presencia de variaciones evidentes de espesor
- la presencia de carga de cabeza
- la conformidad del peso.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
15.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de descarga

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las botellas lleguen regularmente a las líneas de transporte.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
15.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de producción preliminar

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el producto alcance un buen nivel cualitativo.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
15.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de extracción de muestras.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que las extracciones de muestras se hayan entregado efectivamente al
Cliente para realizar las pruebas cualitativas de laboratorio.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

15.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de pruebas cualitativas.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que las extracciones de muestras respondan a las especificaciones
contractuales.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: PRODUCCIÓN
16.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de temperatura de las preformas y funcionamiento de la retroacción.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la temperatura de las preformas y comprobar el correcto
funcionamiento de la retroacción.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de temperatura del horno,

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la temperatura del horno mantenga los límites de funcionamiento.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de calidad del producto.

REQUISITO/CONTROL: Controlar la calidad del producto realizando muestreos.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de funcionamiento de los acondicionadores del cuadro MASTER.
REQUISITO/CONTROL: Controlar que los acondicionadores del cuadro MASTER mantengan la
temperatura dentro de los límites previstos (en condiciones de funcionamiento al
régimen establecido).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2.fm
16.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de curvas de soplado de cavidades.

REQUISITO/CONTROL: Controlar, mediante el supervisor, que las curvas de soplado de todas las
cavidades sean regulares.
M05-131-L2-1659-2

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.6 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de temperatura del agua de enfriamiento.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que la temperatura del agua de enfriamiento responda a las
especificaciones SIPA (valor y conservación).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión del aire de servicio.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el valor de presión del aire de servicio responda a las
especificaciones SIPA (valor y conservación).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de presión del aire de soplado.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que el valor de presión del aire de soplado responda a las
configuraciones del compresor (valor y conservación).
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
16.9 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de puntos críticos de la máquina

REQUISITO/CONTROL: Controlar el estado de los puntos críticos de la máquina al menos después de 8
horas de funcionamiento regular.
Controlar:
- la presencia de componentes desgastados
- la presencia de desalineaciones evidentes
- la presencia de pernos y tornillos flojos
- la presencia de evidentes fugas de agua.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
17. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: CICLO DE LA MÁQUINA Y SOFTWARE
17.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control supervisor.

REQUISITO/CONTROL: Controlar en el supervisor la configuración del idioma según el contrato de
suministro.

FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
18. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: DELIVERY TEST
18.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Ejecución del Delivery Test con el Cliente.

REQUISITO/CONTROL: Efectuar el Delivery Test según las especificaciones contractuales.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
18.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Extracción de muestras.

REQUISITO/CONTROL: Realizar una extracción de muestras según las exigencias del contrato para llevar
a cabo las pruebas cualitativas en laboratorio.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
18.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Rellenado de la tabla de ensayo.

REQUISITO/CONTROL: Rellenar la tabla “ensayo especificaciones de producto” durante el Delivery Test.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
18.4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de resultados de las pruebas cualitativas.

REQUISITO/CONTROL: Controlar que los resultados de las pruebas cualitativas del producto respondan a
las especificaciones contractuales.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
18.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Rellenado de la documentación de ensayo.

REQUISITO/CONTROL: Rellenar la documentación correspondiente al ensayo, memorizar los datos
informáticos de ensayo en un disquete, recoger los datos productivos y de
eficiencia.
Enviar todo el material recogido a S.O.L. (Sipa On Line).
M05-131-L2-1659-2.fm
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
M05-131-L2-1659-2

19. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: DOCUMENTACIÓN Y REPUESTOS
19.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control de la documentación y repuestos.

REQUISITO/CONTROL: Corregir los errores encontrados e informarlo a los organismos encargados.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
19.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Anotación de repuestos especiales.

REQUISITO/CONTROL: Anotar la necesidad de componentes de repuesto especiales e informarlo a los
organismos encargados.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
19.3 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Anotaciones y comunicaciones.

REQUISITO/CONTROL: Tomar nota de los eventuales inconvenientes encontrados durante el rellenado de
la lista de verificación. Comunicar a los organismos encargados los
inconvenientes encontrados.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
20. GRUPO/SISTEMA/ÁREA: CAMBIO FORMATO
20.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Ejecución del cambio de formato

REQUISITO/CONTROL: Realizar el cambio de formato según el procedimiento indicado.
Controlar que las personalizaciones correspondan a la lista (preformas/botellas a
producir).
Controlar la correcta lubricación y la limpieza general de los moldes.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________
20.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:Control del sistema hídrico.

REQUISITO/CONTROL: Controlar las condiciones generales del sistema hídrico y la presencia de
evidentes fugas de agua.
FIRMA TÉCNICO:__________________________
FECHA CIERRE:__________________________

Módulo: M05-140-L1-1661-2
SEGURIDADES
Pertinencia
Índice módulo
1. SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
2. ZONAS DE RIESGO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
3. ZONAS DE RIESGO RESIDUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
4.1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
4.2. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
4.3. PULSADORES DE PARADA DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
4.4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD CUADROS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
4.4.1. Seguridades puertas armarios eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
4.4.2. Indicador intermitente de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
4.4.3. Interruptor seccionador general con bloqueo de la puerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
4.4.4. Selectores con llave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
4.4.5. Lámparas de columna e indicadores acústicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
4.5. OTROS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
4.6. CARTELES DE SEÑALIZACIÓN, PELIGRO, PROHIBICIÓN Y OBLIGACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
4.6.1. Carteles de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
4.6.2. Carteles de prohibición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
5. Señalización de acciones obligatorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
M05-140-L1-1661-2.fm
M05-140-L1-1661-2


1. SEGURIDAD
La máquina posee una serie de dispositivos para impedir que se produzcan accidentes laborales
con daños para los operadores o las instalaciones.
Todos los componentes de la línea que se caracterizan por la presencia de riesgos intrínsecos ya
sea por su estructura o por el proceso que realizan han sido analizados. En base a la directiva CE
2006/42, en cada caso se han tomado las medidas más adecuadas para eliminar o reducir los
riesgos para los operadores.
Todas las personas encargadas de la conducción de la máquina, o destinadas a entrar en contacto
con la misma, deben leer con atención los párrafos siguientes en los que se describen las zonas
consideradas “de riesgo” de la máquina y las medidas adoptadas en términos de seguridad,
además de las zonas consideradas “de riesgo residual”, o sea aquellas zonas que, a pesar de las
medidas tomadas, siguen entrañando cierto nivel de peligrosidad.
ATENCIÓN
LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEBEN INSPECCIONARSE

PERIÓDICAMENTE Y MANTENERSE EFICIENTES.
ATENCIÓN
NO DEBEN QUITARSE NI DESMONTARSE POR NINGÚN MOTIVO; LA

RESPONSABILIDAD DE CUALQUIER OPERACIÓN QUE SE REALICE
DESPUÉS DE HABER ANULADO O ALTERADO DELIBERADAMENTE LOS
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ES EXCLUSIVAMENTE DE QUIEN HAYA
EFECTUADO DICHA MODIFICACIÓN.
2. ZONAS DE RIESGO
El manejo de la máquina durante el ciclo de producción normal no presenta riesgos para el personal
ya que las cabinas de protección impiden el acceso accidental a las partes en movimiento de la
máquina.
Si debe efectuarse mantenimiento o de servicio en partes situadas dentro de la cabina y, por lo
tanto, directamente en órganos de la máquina, es necesario valorar las distintas zonas "de riesgo",
que en la tabla siguiente aparecen clasificadas por grupos funcionales.
M05-140-L1-1661-2.fm
M05-140-L1-1661-2

ATENCIÓN
SE CONSIDERAN ZONAS DE RIESGO LAS PARTES DE LA MÁQUINA EN

LAS QUE EL OPERADOR O EL PERSONAL EN GENERAL CORREN
PELIGRO DE MUERTE, LESIONES GRAVES O ACCIDENTES SI SE
EXPONEN DIRECTAMENTE DESPUÉS DE HABER QUITADO O
DESACTIVADO LAS PROTECCIONES Y LOS DISPOSITIVOS DE
SEGURIDAD.
Tabla 1. Zonas de riesgo
GRUPO FUNCIONAL ZONA DE RIESGO DESCRIPCIÓN
MOTORIZACIÓN Toda la zona de transmisión del Riesgo de arrastre o aplastamiento con

movimiento. las partes en movimiento.
ALIMENTACIÓN Zona de entrada preformas. Riesgo de arrastre o aplastamiento con

PREFORMAS las partes en movimiento.
CARGA Y DESCARGA Zona de carga preformas. Riesgo de arrastre o aplastamiento con

Zona de descarga preformas. las partes en movimiento.
HORNO Zona calentamiento preformas. Riesgo de arrastre o aplastamiento con

las partes en movimiento.
Riesgo de descargas eléctricas por
presencia de corrientes.
Riesgo de quemaduras por contacto con
partes que están a alta temperatura.
TRANSFERENCIAS Zona rueda de transferencia Riesgo de arrastre o aplastamiento con

preformas. las partes en movimiento.
Zona rueda de transferencia
botellas.
ESTIRADO/SOPLADO Zona rueda de soplado Riesgo de arrastre, aplastamiento, corte

(prensas y moldes). o impacto con las partes en movimiento
y con los moldes de soplado.
DESCARGA Zona evacuadora de botellas. Riesgo de arrastre o aplastamiento con

las partes en movimiento.
CUADROS Zona interna de los cuadros y Riesgo de electrocución o quemaduras

ELÉCTRICOS de las cajas eléctricas. por presencia de tensión eléctrica.
SISTEMAS Zona interna de la cabina peligro de aplastamiento, corte o

NEUMÁTICO insonorizada. impacto.

3. ZONAS DE RIESGO RESIDUAL
Puesto que todas las operaciones del proceso son automáticas, la máquina no presenta riesgos
residuales, y aun cuando funciona en modo manual posee una dotación completa de dispositivos
de seguridad y protecciones.
De todos modos, a pesar de las medidas adoptadas, un cierto nivel de peligrosidad es inevitable
si no se desea reducir la funcionalidad de la línea.
En especial, algunas operaciones de mantenimiento pueden requerir que se muevan (en modo
manual) las partes de la máquinas en condiciones de seguridad reducida (presencia de riesgos
residuales).
Con la finalidad de reducir al mínimo los riesgos residuales se han adoptado las siguientes
precauciones:
- las operaciones de mantenimiento de seguridad reducida pueden ser realizadas solamente
habilitando los selectores de llave BY PASS FRENOS y BYPASS PUERTAS CAMBIO MOLDE
(hacer referencia al módulo DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS).
- las llaves de los selectores BY-PASS FRENO y BY-PASS PUERTAS CAMBIO MOLDE está
disponible solamente al personal calificado que realiza las operaciones de mantenimiento en
condiciones de seguridad reducida.
- El selector de llave BY-PASS FRENOS permite mover la máquina con las puertas abiertas
mediante la manivela de transporte colocada en la sede correspondiente
- el selector de llave BY PASS PUERTAS CAMBIO MOLDE permite el desplazamiento de algunas
partes de la máquina en condiciones de alimentación neumática controlada (2 bar) y la apertura
de solamente las puertas de la cabina que permiten el acceso a la zona de cambio de molde
- las partes de la máquina interesadas en las operaciones de mantenimiento en condiciones de
seguridad reducida son identificadas con carteles de señalización (consultar el apartado Carteles
de señalización, peligro, prohibición y obligación).
- todas las fichas de mantenimiento o los procedimientos relativos a las operaciones de
mantenimiento en condiciones de seguridad reducida contienen “alertas” o “advertencias”
específicas.
NOTA
Para consultar un resumen de los movimientos posibles
mediante los interruptores de llave disponibles, véase la figura
1..
Por ello en este apartado se brindan una serie de criterios generales para identificar a las zonas de
"riesgo residual".
ATENCIÓN
SE CLASIFICAN DENTRO DE ESTA CATEGORÍA LAS ZONAS EN LAS

QUE EL OPERADOR SE EXPONE AL PELIGRO DE MUERTE, LESIONES O
M05-140-L1-1661-2.fm
ACCIDENTES SI IGNORAN LAS SEÑALES DE PELIGRO, NO SE APLICAN

LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD QUE SE DESCRIBEN EN EL MÓDULO
INFORMACIONES GENERALES Y NORMAS DE SEGURIDAD, O NO SE
TRABAJA CON PRECAUCIÓN.
M05-140-L1-1661-2

1. Las zonas en las que se encuentran los mandos (panel de comando, interfaz operador y cuadro
Master) deben considerarse de riesgo residual porque desde ninguna de ellas el operador
alcanza a ver toda la máquina; antes de ejecutar una instrucción de movimiento, éste debe
asegurarse de que no haya nadie trabajando en la máquina o cerca de ella.
2. La máquina en su totalidad deberá considerarse como una zona de riesgo residual debido a la
presencia de energía eléctrica, neumática y mecánica, fuentes de potenciales peligros y con
partes a altas temperaturas.
3. Los cuadros eléctricos son zonas de riesgo residual porque en los bornes mediante los cuales
la cabina se conecta con la red externa sigue habiendo alta tensión aún cuando las puertas de
la cabina están abiertas y los dispositivos de seguridad están activados: el operador corre el
riesgo de morir electrocutado si toca los bornes.

Figura 1.
M05-140-L1-1661-2.fm
M05-140-L1-1661-2

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
4.1. Generalidades
La máquina está dotada de un conjunto de protecciones integradas que ponen al operador y a las
personas expuestas, al reparo de riesgos y peligros de cualquier naturaleza que se puedan
presentar en condiciones normales de trabajo de la máquina.
Los dispositivos instalados en la máquina se pueden distinguir en dos tipos:
• Dispositivos de seguridad pasivos - son los que impiden físicamente que el operador entre en
contacto con partes de la máquina en movimiento o se introduzca en zonas peligrosas durante
el funcionamiento automático de la máquina (por ej. cabina de protección, cárter, rejillas, etc.).
• Seguridades activas - constituidas por todos aquellos dispositivos de protección que bloquean
la máquina cuando las condiciones de seguridad no son aquellas requeridas (por ej, tope,
centralita seguridades puertas, etc).
La acción conjunta de ambos tipos de seguridades garantizan el respeto de las condiciones des
seguridad poniendo al operador y a las personas expuestas al reparo de riesgos y peligros.
ATENCIÓN
SIPA DECLINA CUALQUIER RESPONSABILIDAD EN CASO DE

ALTERACIÓN DE UN DISPOSITIVO DE SEGURIDAD POR EL USUARIO O
POR UNA PERSONA DESIGNADA POR ÉSTE. EN CASO DE ACCIDENTES
EL USUARIO SERÁ EL ÚNICO RESPONSABLE ANTE LOS ORGANISMOS
DE INSPECCIÓN.
4.2. Dispositivos de seguridad cabina
La tabla que se incluye a continuación enumera, describiendo brevemente la función, las

seguridades instaladas en la cabina (figura 2.).
ADVERTENCIA
Se prohíbe cualquier tipo de alteración efectuada por el utilizador de un
dispositivo de seguridad, quedando eximida SIPA de toda
responsabilidad siendo el único responsable el utilizador ante los
órganos competentes para la prevención de accidentes de trabajo.

ADVERTENCIA
Si fallan los finales de carrera de las puertas, la máquina se pone en
PARADA DE EMERGENCIA.
Tabla 2. Dispositivos de seguridad de la cabina
9 Ventanas que pueden abrirse Ventanas de bisagras para acceder a las zonas
correspondientes
3-4 Paneles anti-intrusión Impiden el acceso a las zonas cuando las

puertas de la cabina están abiertas.
1 - 2 - 5 - 11 Puertas de bisagras Puertas con goznes dotadas de fin de carrera de

seguridad (activo con puerta cerrada).
6 Puertas correderas Puertas corredizas dotadas de fin de carrera de

seguridad.
7-8 Ventanilla grupo horno Ventanillas de acceso al grupo horno.
10 Ventanilla fija Permite la inspección visual de la zona.
ADVERTENCIA
La apertura de las puertas durante el ciclo de funcionamiento
automático causa una PARADA DE EMERGENCIA inmediata de la
máquina.
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M05-140-L1-1661-2

Figura 2. Dispositivos de seguridad de la cabina

4.3. Pulsadores de parada de emergencia
Estos interruptores de parada de emergencia se encuentran en distintas zonas de la máquina (figura

3.) para que el operador pueda parar inmediatamente el funcionamiento de la misma en cualquier
momento.
Cada uno de estos consiste en un pulsador de seguridad rojo, de seta y autobloqueante, con
funciones de parada de emergencia (accionando el pulsador se interrumpe inmediatamente el
funcionamiento de la máquina).
Concretamente, al accionar un pulsador de parada de emergencia se produce:
• Parada inmediata del motorreductor eléctrico.
• Accionamiento de frenos neumáticos.
• Interrupción el circuito de alimentación de los motores.
• Interrupción del circuito de alimentación de los calentamientos (general).
• el circuito de alimentación de los auxiliares se interrumpe;
• las electroválvulas de control de los mecanismos neumáticos se desexcitan.
Mientras un pulsador de emergencia permanece apretado no es posible efectuar ninguna
operación; para restablecer el funcionamiento normal es preciso desbloquearlo girándolo en el
sentido de la flecha.
ATENCIÓN
EL PULSADOR DE PARADA DE EMERGENCIA DEBE ESTAR

COMPLETAMENTE LIBRE Y NO PUEDE ESTAR CUBIERTO POR
OBJETOS, ROPAS, ETC. QUE PUEDAN OBSTACULIZAR O IMPEDIR SU
ACCIONAMIENTO.
ADVERTENCIA
El pulsador de parada de emergencia debe utilizarse solamente en caso
de peligro para el operador o la máquina. Utilizarlo para parar la
máquina cuando no hay peligro es contrario a las normas de seguridad
y puede provocar daños a la máquina.
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M05-140-L1-1661-2

Figura 3. Ubicación pulsadores de parada de emergencia
4.4. Dispositivos de seguridad cuadros eléctricos
4.4.1 Seguridades puertas armarios eléctricos
Estos dispositivos de seguridad instalados en los armarios eléctricos interrumpen la alimentación

eléctrica de toda la máquina en caso de apertura de una de las puertas del armario Master.
En el armario eléctrico Master, esta condición se obtiene mediante un fin de carrera y un
dispositivo hardware para la desactivación automática del interruptor general cuando se abre una
puerta.

4.4.2 Indicador intermitente de tensión
Este indicador luminosos se encuentran dentro del armario eléctrico MASTER, encima de las
puertas; permiten detectar si en el armario hay tensión cuando la puerta está abierta porque
permanecen encendidos en forma intermitente.
4.4.3 Interruptor seccionador general con bloqueo de la puerta
Se encuentra dentro del armario eléctrico MASTER y se acciona desde fuera mediante un mando
ubicado en la puerta de dicho armario (ver módulo DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS).
El interruptor tiene dos posiciones, “0” (cerrado) e “I” (abierto); la apertura del armario es posible
solamente cuando el interruptor se pone en “0”, es decir, cuando el armario no recibe tensión
NOTA
Consultar el módulo DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS OPERATIVOS
para obtener una descripción más detallada.
4.4.4 Selectores con llave
Algunos sectores de mando, cuyo accionamiento conlleva un cambio de nivel de seguridad de la

máquina, se pueden accionar sólo mediante una llave específica; esta medida de seguridad tiene
como objetivo restringir el acceso a las funciones gestionadas por dichos selectores únicamente
a las personas autorizadas.
Estas personas serán las únicas que tendrán la llave, previa autorización del propietario de la
máquina.
NOTA
La descripción completa de los selectores puede consultarse
en el módulo M05-090-L1-1644-2.
4.4.5 Lámparas de columna e indicadores acústicos
Consultar el módulo M05-090-L1-1644-2 y las figuras correspondientes.
4.5. Otros dispositivos de seguridad
A continuación se enumeran otros dispositivos de seguridad instalados en la máquina:

• cabina de segregación e insonorización;
• peligro de aplastamiento entre componentes mecánicos en movimiento;
M05-140-L1-1661-2.fm
• limitadores de pares sobre las partes de transmisión del movimiento;

• Válvulas de seguridad del circuito neumático (protección contra eventuales sobrepresiones).
M05-140-L1-1661-2

NOTA
Las válvulas de seguridad están sujetas a mantenimiento y
revaloraciones periódicas a cargo del usuario de la máquina.
Tales operaciones son reservadas a los Entes encargados, para
cumplimiento de las normas de ley vigentes en el País de
destino.
4.6. Carteles de señalización, peligro, prohibición y obligación
Para señalizar las zonas de la máquina en las que se debe trabajar con particular precaución o que
se consideran de riesgo residual para el operador y las personas se han colocado carteles de
peligro o prohibición y obligación a normas ISO.
ATENCIÓN
SI EL USUARIO QUITA LOS CARTELES DE SEÑALIZACIÓN O NO LOS

SUSTITUYE CUANDO SE ROMPEN, SE CONVIERTE EN RESPONSABLE
DE LOS DAÑOS Y PERJUICIOS DERIVADOS DEL INCUMPLIMIENTO DE
LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVISTAS POR EL FABRICANTE.
4.6.1 Carteles de peligro
En la máquina existen los siguientes carteles de peligro (figura 4.) :

- CORRIENTE ELÉCTRICA (10)
En las zonas señalizadas hay alta tensión y por lo tanto riesgo de descargas eléctricas, lesiones
o muerte; este cartel puede indicar el valor de la tensión de alimentación.
- MECANISMOS EN MOVIMIENTO (11)
Indica que hay peligro de lesiones o muerte debido a la presencia de mecanismos en
movimiento si se trabaja sin dispositivos de protección y de seguridad o si dichos dispositivos
no son eficientes.
- PELIGRO DE APLASTAMIENTO (12)
Peligro de aplastamiento debido a partes mecánicas en movimiento.
4.6.2 Carteles de prohibición
En la máquina existen los siguientes carteles de prohibición (figura 4.):

- PROHIBIDO ACEITAR O LIMPIAR MECANISMOS EN MOVIMIENTO (1)
Indica que no deben limpiarse ni lubricarse los mecanismos mientras la máquina está
funcionando.
- PROHIBIDO USAR AGUA PARA APAGAR ENCENDIDOS (2)
Prohibido utilizar agua para apagar incendios en los equipos eléctricos.
- PROHIBIDO QUITAR LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD (4)
Prohibido desmontar los dispositivos de seguridad para la prevención de accidentes instalados
en las máquinas.
- PROHIBIDA LA APERTURA DE LOS CUADRO ELÉCTRICOS (3)
Prohibido abrir los cuadros eléctricos. La apertura de los cuadros está permitida exclusivamente
a los encargados de mantenimiento o personal autorizado (ej, electricista).

4.6.3 Señalización de acciones obligatorias
En la máquina existen carteles que indican acciones obligatorias (figura 4.):

- ES OBLIGATORIO UTILIZAR LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN PERSONAL A DISPOSICIÓN (10)
Indica que tanto el operador como cualquier otra persona expuesta deben llevar el casco y las
gafas de protección, los auriculares y el calzado de seguridad que exigen las normas.
Indica que tanto el operador como cualquier otra persona que trabaje en zonas de alta
temperatura debe llevar guantes de protección.
Figura 4. Carteles de señalización, peligro, prohibición y obligación

M05-140-L1-1661-2.fm
M05-140-L1-1661-2

Código manual: -
Módulo: M05-800-L1-A610-2
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OPERACIONES DE LA

MÁQUINA
Pertinencia
Índice módulo
1. CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE SERVICIO O DE MANTENIMIENTO . . . . . . . 561

2. OPERACIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
2.1. OPERACIONES DE CALIBRADO O REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
2.2. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
2.3. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
2.4. CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
3. ESTRUCTURA DE LAS OPERACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
3.1. CONDICIONES INICIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
3.2. PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
3.3. OPERACIONES FINALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
4. IDENTIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
4.1. CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
5. INFORMACIÓN SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO (LISTA DE VERIFICACIÓN) 567
5.1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
6. TRAZABILIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
M05-800-L1-A610-2.fm
M05-800-L1-A610-2

1. CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE SERVICIO O DE

MANTENIMIENTO
ATENCIÓN
CUALQUIER OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO, A CUALQUIER NIVEL,

DEBE ESTAR PRECEDIDA POR EL AISLAMIENTO DE LA MÁQUINA DE
LAS ENERGÍAS QUE LA ALIMENTAN.
ADVERTENCIA
Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas
exclusivamente por personal cualificado (remítanse al manual de uso y
mantenimiento) y autorizado. El personal encargado del mantenimiento
debe además haber leído y comprendido este manual y toda la
documentación técnica suministrada conjuntamente con la máquina.
Las operaciones se clasifican en los siguientes niveles:

• Operaciones de Primer Nivel (efectuadas por un operador)
• Operaciones de Segundo Nivel (efectuadas por un encargado del mantenimiento)
• Operaciones de Tercer Nivel (efectuadas por un Técnico Autorizado) SIPA S.p.A.)
La definición de los niveles de uso y mantenimiento está estrechamente ligada a la cualificación
del personal que efectúa la operación misma. Además, independientemente del nivel, las
operaciones en la máquina se clasifican de la siguiente manera:
1. Operaciones de servicio

2. Operaciones de calibrado y regulación, llamadas también procedimientos
3. Operaciones de mantenimiento programado
4. Operaciones de mantenimiento no programado.
Las operaciones tanto de calibrado como de mantenimiento, salvo raras excepciones, se
encuentran en los módulos correspondientes a los grupos funcionales de la máquina e incluidas
en los capítulos correspondientes.
Todas las operaciones de calibrado y regulación se encuentran en el capítulo de nominado:
- Calibrados y regulaciones supervisor
- Calibrados y regulaciones mecánicas
Todas las operaciones de calibrado se encuentran en los capítulos de ominados:
- Mantenimiento ordinario
- Mantenimiento extraordinario
Las listas completas de todas las operaciones se encuentran en el módulo ELENCO OPERAZIONI.
La definición de las cualificaciones del personal encargado del mantenimiento se indican en el
manual de uso y mantenimiento de la máquina.
2. OPERACIONES DE SERVICIO
Son las operaciones que deben realizarse con una cierta frecuencia durante la utilización de la
máquina.
Las operaciones de servicio deben considerarse operaciones de mantenimiento a todos los
efectos.
2.1. Operaciones de calibrado o regulación
La operación de calibrado o regulación es el conjunto de las operaciones que tienen la finalidad de

calibrar o regular algunos dispositivos de la máquina, sean estos componentes o grupos
funcionales completos.
2.2. Operaciones de mantenimiento programado
Es el conjunto de operaciones que debe realizarse con una frecuencia preestablecida. Tiene como
finalidad garantizar el funcionamiento regular de la máquina y la calidad constante del producto.
Los intervalos de mantenimiento programado son:
- todos los días (diario) (DIA - 24 horas)
- cada dos días (48 horas)
M05-800-L1-A610-2.fm
- cada semana (semanal) (SEM. - 100 horas)

- cada dos semanas (quincenal) (QUINC. - 200 horas)
- cada mes (mensual) (MENS - 500 horas)
M05-800-L1-A610-2

- cada dos meses (bimestral) (BIM. - 1000 horas)
- cada tres meses (trimestral) (TRIM. - 1500 horas)
- cada seis meses (semestral)SEM - 3000 horas)
- cada año (anual) (AN - 6000 horas)
- cada dos años (bianual) (BIAN - 12000 horas)
- cada tres año (anual) (TRIAN. - 18000 horas)
La frecuencia puede variar si cambian las condiciones de utilización o los parámetros del
medioambiente en que la máquina está instalada.
2.3. Operaciones de mantenimiento no programado
El mantenimiento no programado o extraordinario es el conjunto de operaciones de

mantenimiento que debe realizarse cuando se verifica una determinada condición, por ejemplo,
después de una parada de emergencia o de la sustitución de un componente.

2.4. Cualificación del personal encargado del mantenimiento
El personal que realiza el mantenimiento debe contar con una competencia teórica y práctica
específica. Esta competencia configura el perfil profesional. Para un correcto conocimiento de la
cualificación del personal consultar el manual de uso y mantenimiento de la máquina
NOTA
Los criterios de calificación del personal de mantenimiento son
puramente indicativos.
3. ESTRUCTURA DE LAS OPERACIONES

Cada una de las operaciones comprende:
• las condiciones iniciales;
• uno o varios procedimientos con las respectivas ilustraciones;
• las operaciones finales.
3.1. Condiciones iniciales
Este apartado contiene toda la información que se necesita conocer antes de realizar la o las
operaciones de mantenimiento. El apartado se compone de una tabla similar a la indicada debajo:
CÓDIGO OPERACIÓN • Está indicado el código y un símbolo que define el tipo de operación.
PRERREQUISITOS • Son macroacciones.

Indican generalmente el estado de la máquina.
• Si para la operación no se necesitan prerrequisitos, se indica "Ninguno".
CONDICIONES REQUERIDAS • Son operaciones preliminares estándar que se deben llevar a cabo antes de iniciar el
procedimiento propiamente dicho.
• Si para la operación no se necesitan ciertas condiciones, se indica "Ninguna".
NIV. DE MANTENIMIENTO • Se indica el nivel de mantenimiento al que pertenece la operación en cuestión.
VALIDEZ • Se indican los tipos de máquinas en las que es posible llevar a cabo la operación.
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Bajo este título se listan las herramientas que no forman parte del equipamiento estándar de la
máquina o del encargado del mantenimiento, pero que son necesarias para realizar la operación
en cuestión (véase módulo CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y DIMENSIONES TOTALES).
Si para la operación no se requieren herramientas especiales, se indica “No requeridas“.
MATERIALES CONSUMIBLES • Bajo este título se listan los materiales de consumo que no forman parte del equipamiento
estándar de la máquina o del encargado del mantenimiento, pero que son necesarias para
realizar la operación en cuestión (véase módulo CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y
DIMENSIONES TOTALES).
M05-800-L1-A610-2.fm
Si la operación no requiere materiales de consumo, se indica "Ninguno".
FRECUENCIA • Bajo este título se indica, en el caso de una operación de mantenimiento ordinario, el intervalo
de tiempo que debe pasar para repetir la operación.
Si para la operación no se requiere una frecuencia determinada, se indica “No requerida“.
M05-800-L1-A610-2

NUMERO DE OPERADOR • Bajo este título se indica el número de operadores necesarios y el tiempo necesario para
TIEMPO DE OPERACIÓN efectuar la operación.
• Si para la operación no es posible calcular el tiempo, ni siquiera aproximadamente, se indica
“No disponible".
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Contiene toda la información de seguridad. Si la operación no requiere el cumplimiento de

condiciones de seguridad particulares, se indica "Ninguna".
Si la operación no requiere condiciones de seguridad, se indica "Ninguna".
OTRAS RECOMENDACIONES • Son recomendaciones con que hay que cumplir para realizar la operación en cuestión. Si la
operación no requiere el cumplimiento de otras recomendaciones, se indica "Ninguna".
Si la operación no requiere otras recomendaciones, se indica "Ninguna".
3.2. Procedimiento
Es una operación de mantenimiento completa, (por ejemplo: lubricación, control, regulación, etc.)
estructurada en pasos siguiendo una secuencia de ejecución lógica.
El texto puede estar acompañado por una o más figuras que ilustran los componentes citados en
la operación. Las figuras de cada operación de mantenimiento están numeradas en orden
creciente a partir del 1.
3.3. Operaciones finales
En el apartado “operaciones finales” se listan, independientemente de cualquier sucesivo nuevo

procedimiento y/o tarjeta, las operaciones que es obligatorio efectuar siempre para mantener la
seguridad de la máquina y de las personas:
1. Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y de que no haya objetos sueltos.
2. Asegurarse de que dentro de la cabina no haya nadie.
3. Asegurarse de que la cabina esté cerrada.
4. Panel interfaz operador o botonera cuadro eléctrico master: selector de llave HABILITA
AUXILIARES en posición horizontal.
5. Supervisor: página ALARMAS, pulsar (seleccionar) RESET ALARMAS. Verificar que no haya
otras alarmas y continuar con la operación sucesiva.
Estas operaciones se definen por convención en el presente manual con los términos
"Operaciones finales estándar".
4. IDENTIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES

Cada una de las operaciones (ficha de mantenimiento o procedimiento) está identificada
unívocamente por un código numérico y un título.

4.1. Código de identificación
El código de identificación de cada operación de mantenimiento está compuesto por cinco

elementos que tienen el siguiente significado:
- Identificador del tipo de operación:
- "S" indica que se trata de una operación de mantenimiento (ficha de mantenimiento);
- "P" indica que se trata de una operación de calibrado o regulación (procedimiento);
- Identificador del idioma mediante un código numérico de dos cifras (01 Italiano, 02 Inglés, 03
Francés, etc.)
- Código de Operación que define la operación de mantenimiento que se va a efectuar. Los
números utilizados están listados en la tabla a continuación.
- Cualificación requerida que hace referencia al apartado Cualificación del personal encargado del
mantenimiento
- Identificador progresivo que identifica de forma unívoca a la operación de mantenimiento.
- Exponente de modificación que identifica el estado de modificación o de actualización de la
ficha. El número 01 identifica la primera emisión de la ficha, las posibles puestas al día don
identificados por un número progresivo ascendente (02,03, 04, etc).
N. FUNCIÓN SÍMBOLO DEFINICIÓN
10 Búsqueda y eliminación de fallos
11 Búsqueda / eliminación de los inconvenientes electrónicos
20 Operaciones de servicio
21
Reabastecimiento
22 Descarga
23 Lubricación
30 Extracción / Instalación
M05-800-L1-A610-2.fm
31 Extracción
M05-800-L1-A610-2

32 Instalación
40 Regulación / Calibración / Apriete
41 Regulación
42 Calibración
43 Apriete
44 Seccionamiento
45 Alimentación
46 Alineación
50 Control / Inspección
51 Control
52 Inspección
60 Limpieza
70 Desmontaje / Reensamblado
71 Desmontaje

72 Remontaje
80 Reparación / Sustituciones
81 Sustitución
82 Reparación
90 Varias
91 Consulta
92 Varias
5. INFORMACIÓN SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO (LISTA DE

VERIFICACIÓN)
5.1. Generalidades
El conjunto de las operaciones de mantenimiento programado reportadas en la lista de verificación

requiere definir un programa adecuado de mantenimiento tal que se asegura un funcionamiento
regular de la máquina y una calidad del producto terminado constante en el tiempo.
SIPA aconseja seguir escrupulosamente con la periodicidad indicada el programa de
mantenimiento y archivar con cuidado las listas de verificación llenadas en cada una de las partes.
La autenticidad e integridad de las listas de verificación archivadas ( log book de la máquina) es de
primordial importancia, en caso de una intervención directa de los Técnicos de SIPA, para
minimizar el tiempo de parada de la máquina.
1. Imprimir o fotocopiar la lista de verificación relativa a la intervención de mantenimiento que se
va a realizar.
M05-800-L1-A610-2.fm

4. Reportar en el campo FECHA la fecha de ejecución de la ejecución del mantenimiento.
M05-800-L1-A610-2
verificación.

6. Efectuar las operaciones de mantenimiento de manera sucesiva (como está definidas en la
lista de verificación).
NOTA
El detalle del procedimiento a seguir para realizar la operación
de mantenimiento está descrito en la ficha de mantenimiento
correspondiente. La ficha es identificable por un código
(columna CDIGO FICHA).
NOTA
La falta de código de identificación de la ficha significa que la
operación relativa de mantenimiento debe ser realizada pero
todavía no está disponible la versión en papel en el acto de
emisión del presente manual.
7. Señalar (campo SI o NO) cada operación realizada o no.

las operaciones individuales de mantenimiento.
9. Firmar la lista de verificación en el campo COMPILACIÓN y VERIFICACIÓN (en el caso previsto)
10.Archivar la lista de verificación
5.2. Trazabilidad
La lista completa de todas las listas de verificación que incluyen las operaciones de mantenimiento
programado se encuentran en el módulo CHECK LIST.

Módulo: M05-163-L1-1664-2
INFORMACIONES
SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO
(LISTA DE VERIFICACIÓN)
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
2. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO DIARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
3. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMANAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
4. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO QUINCENAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
5. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO MENSUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
6. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO TRIMESTRAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
7. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMESTRAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
8. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO ANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590
9. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO BIENAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
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M05-163-L1-1664-2


1. GENERALIDADES
El conjunto de las operaciones de mantenimiento programado reportadas en la lista de verificación
requiere definir un programa adecuado de mantenimiento tal que se asegura un funcionamiento
regular de la máquina y una calidad del producto terminado constante en el tiempo.
SIPA aconseja seguir escrupulosamente con la periodicidad indicada el programa de
mantenimiento y archivar con cuidado las listas de verificación llenadas en cada una de las partes.
La autenticidad e integridad de las listas de verificación archivadas ( log book de la máquina) es de
primordial importancia, en caso de una intervención directa de los Técnicos de SIPA, para
minimizar el tiempo de parada de la máquina.
1. Imprimir o fotocopiar la lista de verificación relativa a la intervención de mantenimiento que se
va a realizar.
4. Reportar en el campo FECHA la fecha de ejecución de la ejecución del mantenimiento.
verificación.
6. Efectuar las operaciones de mantenimiento de manera sucesiva (como está definidas en la
lista de verificación).
NOTA
El detalle del procedimiento a seguir para realizar la operación
de mantenimiento está descrito en la ficha de mantenimiento
correspondiente. La ficha es identificable por un código
(columna CDIGO FICHA).
NOTA
La falta de código de identificación de la ficha significa que la
operación relativa de mantenimiento debe ser realizada pero
todavía no está disponible la versión en papel en el acto de
emisión del presente manual.
7. Señalar (campo SI o NO) cada operación realizada o no.

las operaciones individuales de mantenimiento.
9. Firmar la lista de verificación en el campo COMPILACIÓN y VERIFICACIÓN (en el caso previsto)
10.Archivar la lista de verificación
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2. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO DIARIO
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO DIARIO

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: TRANSMISIÓN
CÓDIGO TÍTULO SI/NO
S05-51-L1-0446-4 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: CÁMARA CONTROL PREFORMAS (SI PRESENTE)
S05-60-L1-0717-3 CÉLULA FOTOELÉCTRICA ACTIVADOR CÁMARA - LIMPIEZA
S05-60-L1-0438-4 ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA RUEDA HORNO -

LIMPIEZA
GRUPO/INSTALACIÓN: INSTALACIÓN ELÉCTRICA
S05-60-L1-0718-3 CÉLULA FOTOELÉCTRICA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA
S05-60-L1-0434-4 FOTOCÉLULA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA
S05-60-L1-0450-4 FIBRA ÓPTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA
S05-60-L1-0439-4 FOTOCÉLULA TRANSFERENCIAS - LIMPIEZA
NOTAS:
Indicar a continuación las posibles notas/observaciones. Recordarse de indicar el código de la
operación a la cual se refiere la nota.

3. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMANAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMANAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: MOLDE
S05-23-L1-0739-3 ABRAZADERAS, CAMBIOS RÁPIDOS DE FONDO Y RACORES

RÁPIDOS MOLDE SOPLADO - LUBRICACIÓN
LIMPIEZA MOLDE
GRUPO/INSTALACIÓN: SISTEMA HÍDRICO MOLDE
FUGAS DE AGUA DEL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO –

CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: TOLVA
S05-60-L1-0719-3 RAMPA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA
GRUPO/INSTALACIÓN: ALINEADOR BOTELLAS (SI PRESENTE)
S05-60-L1-0720-3 GUÍA DE DESLIZAMIENTO BOTELLAS - LIMPIEZA
S05-60-L1-0721-5 FOTOCÉLULAS TOLVA - LIMPIEZA/CONTROL

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S05-60-L1-0437-4 LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO RUEDA HORNO - LIMPIEZA

M05-163-L1-1664-2

GRUPO/INSTALACIÓN: BASTIDOR
S05-52-L1-0427-4 BASTIDOR - INSPECCIÓN
GRUPO/INSTALACIÓN: CABINA MÁQUINA
S05-52-L1-0445-4 CABINA MÁQUINA - INSPECCIÓN
GRUPO/INSTALACIÓN: COLECTOR DISTRIBUCIÓN AIRE-AGUA EN LA MÁQUINA
S05-51-L1-0745-3 PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL
NOTAS:

4. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO QUINCENAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO QUINCENAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: BRAZO DE TRANSFERENCIA
S05-23-L1-0428-4 MUELLE DE TORSIÓN Y RODILLO BRAZOS DE TRASFERENCIA -

LUBRICACIÓN
S05-51-L2-0755-3 SINCRONÍA RUEDA HORNO, SOPLADO Y TRANSFERENCIAS -

CONTROL
FUNCIONAMIENTO PINZAS - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: SISTEMA LUBRICACIÓN
S05-23-L2-A681-1 CENTRALITA LUBRICACIÓN - LUBRICACIÓN/CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: MOTORES
S05-51-L1-0431-4 NIVEL ACEITE MOTORREDUCTOR - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: RUEDA DE TRANSFERENCIA PREFORMAS
S05-23-L1-0440-4 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA -

LUBRICACIÓN
GRUPO/INSTALACIÓN: RUEDA DE TRANSFERENCIA ENVASES

M05-163-L1-1664-2.fm
S05-23-L1-0440-4 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA -

LUBRICACIÓN
M05-163-L1-1664-2

GRUPO/INSTALACIÓN: RUEDA HORNO
S05-23-L1-0436-4 CARROS, RODILLOS Y LEVAS RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN
S05-51-L2-0715-3 FILTRO AIRE 40 BAR - CONTROL
S05-51-L2-0716-3 FILTROS AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL
S05-51-L2-0722-3 FILTRO AGUA - CONTROL
FUGAS DE ACEITE MOTORREDUCTORES TOLVA - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: SISTEMA NEUMÁTICO
S05-51-L2-0746-3 PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO -

CONTROL
NOTAS:

5. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO MENSUAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO MENSUAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: LEVA ABERTURA-CIERRE PRENSAS
S05-51-L2-0751-3 AJUSTE LEVAS MÓVILES - CONTROL
FUGAS ACEITE MOTORREDUCTOR - CONTROL
LIMPIEZA GENERAL
GRUPO/INSTALACIÓN: TRANSMISIÓN MOTORES
S05-51-L2-0750-3 CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL/TENSADO
GRUPO/INSTALACIÓN: ROTACIÓN MANUAL
S05-23-L1-0432-4 ÁRBOL DE ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN -

LUBRICACIÓN
LIMPIEZA GENERAL
M05-163-L1-1664-2.fm
LIMPIEZA GENERAL
M05-163-L1-1664-2

GRUPO/INSTALACIÓN: TRANSMISIÓN TRANSFERENCIAS
S05-23-L1-0758-3 COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN RUEDA HORNO -

LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0759-3 COJINETES ÁRBOLES RUEDAS DE TRANSFERENCIA -

LUBRICACIÓN
S05-51-L2-0749-4 CORREAS TRANSFERENCIA PREFORMAS Y ENVASES –

CONTROL/TENSADO
GRUPO/INSTALACIÓN: CARRO PORTA FONDO
S05-23-L1-0727-3 PATÍN LINEAL DESPLAZAMIENTO DEL FONDO - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0728-3 RODILLO EXCÉNTRICO DESPLAZAMIENTO FONDO -

LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0729-3 LEVA DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN
GRUPO/INSTALACIÓN: CILINDRO DE COMPENSACIÓN
DESPLAZAMIENTO CILINDRO Y FUGAS DE AIRE - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: PRENSA DE SOPLADO
S05-23-L1-0731-3 RODILLOS CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0730-3 PATINES LINEALES CARRO APERTURA-CIERRE PRENSA -

LUBRICACIÓN
P05-41-L2-0514-3 PARALELISMO PRENSA DE SOPLADO - REGULACIÓN
S05-51-L2-0752-3 REGULACIÓN CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA EN

ENTRADA LEVA - CONTROL
ACOPLAMIENTO MOLDE - CONTROL
ESTADO RODILLOS CARRO ABERTURA-CIERRE PRENSA -

CONTROL
DESGASTE Y ESTADO GUÍAS Y PATINES LINEALES CARRO

ABERTURA-CIERRE PRENSA - CONTROL

GRUPO/INSTALACIÓN: FRENO
S05-51-L1-0756-3 DESGASTE PASTILLAS FRENO - CONTROL
S05-60-L1-0723-3 DISCO FRENO - LIMPIEZA
GRUPO/INSTALACIÓN: CILINDRO DE SOPLADO
S05-51-L2-0724-4 DESPLAZAMIENTO SELLOS - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: RUEDA ALIMENTACIÓN PREFORMAS
ALINEACIÓN GUÍAS ALIMENTACIÓN PREFORMAS - CONTROL
COJINETES ÁRBOL RUEDA ALIMENTACIÓN PREFORMAS -

CONTROL
CARROS CARGA/DESCARGA PREFORMAS - CONTROL
DESPLAZAMIENTO CARROS - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: CÁMARA CONTROL PREFORMAS (SI PRESENTE)
DESGASTE BANDA ROTACIÓN PLATOS DE TRANSPORTE -

CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE
DESGASTE CADENA (CASQUILLOS Y PIÑONES) - CONTROL

M05-163-L1-1664-2.fm
GRUPO/INSTALACIÓN: SISTEMA DE SOPLADO 15/40 BAR
S05-51-L2-0725-4 CURVAS SOPLADO - CONTROL

M05-163-L1-1664-2

S05-51-L1-0927-2 PRESIÓN ACCIONAMIENTOS VÁLVULAS - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO MOLDE
DESGASTE TUBOS DE ENFRIAMIENTO - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: COLECTOR GIRATORIO DISTRIBUCIÓN SISTEMA HÍDRICO
PÉRDIDAS DE AGUA - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: COLECTOR GIRATORIO DISTRIBUCIÓN SISTEMA NEUMÁTICO
PÉRDIDAS DE AIRE - CONTROL
S05-60-L1-0309-4 RODILLOS REORDENADORES TOLVA - LIMPIEZA
S05-60-L1-0311-4 TANQUE RECOGIDA PREFORMAS - LIMPIEZA
FILTRO SOPLADOR - LIMPIEZA
FILTROS CUADROS - LIMPIEZA

GRUPO/INSTALACIÓN: PERSONALIZACIONES
FUNCIONAMIENTO Y DESGASTE CÁNULAS - CONTROL
DESGASTE GUÍAS PLÁSTICAS CARGA PREFORMAS - CONTROL
NOTAS:
M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2

6. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO TRIMESTRAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO TRIMESTRAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
S05-51-L2-0726-3 REGULACIÓN MICROINTERRUPTOR PINZAS GIRADAS -

CONTROL
S05-51-L2-0744-3 BRAZO PINZA TRANSFERENCIA PREFORMAS - CONTROL
DESGASTE DISTANCIADOR CENTRAL Y MUELLE DE TORSIÓN -

CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: LEVA ABERTURA-CIERRE PRENSAS
DESGASTE LEVA ABERTURA-CIERRE PRENSA - CONTROL
UBICACIÓN FINAL DE CARRERA MOLDE CAÍDO E

INTERVENCIÓN LEVAS - CONTROL
LIMPIEZA LEVA
DESGASTE LEVAS - CONTROL
DESGASTE LEVAS - CONTROL

ESTADO Y DESGASTE ENGRANAJES - CONTROL
DESGASTE CASQUILLOS PLANCHA CIERRE PRENSA -

CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: PRENSA DE SOPLADO
S05-23-L1-0743-3 COJINETES DEL MECANISMO DE PALANCA DE LA PRENSA -

LUBRICACIÓN
DESGASTE COJINETES LEVAS PRENSA - CONTROL
DESGASTE CASQUILLOS PRENSA - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: ESTIRADO
S05-23-L1-0732-3 RODILLO DE ESTIRADO - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0733-3 PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO - LUBRICACIÓN
FUNCIONAMIENTO Y DESGASTE RODILLOS - CONTROL
JUEGOS VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL
FUNCIONAMIENTO Y ESTADO DECELERADORES - CONTROL
DESGASTE Y ESTADO GUÍAS Y PATINES LINEALES CARRO

ESTIRADO - CONTROL
FUGAS AIRE SELLO Y JUNTAS VARILLA DE ESTIRADO -

M05-163-L1-1664-2.fm
CONTROL
M05-163-L1-1664-2

DESGASTE LEVAS RUEDA HORNO - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: MÓDULO HORNO
ESTADO CHAPAS PASO AIRE - CONTROL
REJILLA DE ASPIRACIÓN VENTILADOR - LIMPIEZA
P05-60-L2-0544-4 HORNO - LIMPIEZA
GRUPO/INSTALACIÓN: TRANSMISIÓN RUEDA HORNO
S05-23-L1-0734-3 TOLVA SFREVO/12, 16, 20, 24 - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0735-4 TOLVA SFREVO/8 - LUBRICACIÓN
S05-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES VOLTEADOR (SI PRESENTE) -

LUBRICACIÓN
DESGASTE GUÍAS DESPLAZAMIENTO CUELLO BOTELLA -

CONTROL

CÉLULA FOTOELÉCTRICA ENTRADA MÁQUINA Y POSIBLE

CALIBRACIÓN - CONTROL
CÉLULA FOTOELÉCTRICA SALIDA HORNO Y POSIBLE

P05-41-L2-0935-4 FOTOCÉLULA SALIDA HORNO - REGULACIÓN
CÉLULA FOTOELÉCTRICA ALINEADOR BOTELLAS Y POSIBLE

S05-60-L1-0721-5 FOTOCÉLULAS TOLVA - LIMPIEZA/CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: PERSONALIZACIONES
DESGASTE DE LOS PLATOS DE TRANSPORTE - CONTROL

M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2

NOTAS:

7. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMESTRAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO SEMESTRAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: CARRO PORTA FONDO
DESGASTE Y ESTADO GUÍAS Y PATINES LINEALES CARRO -

CONTROL
DESGASTE LEVA DESPLAZAMIENTO FONDO - CONTROL
JUEGOS CAMBIO RÁPIDO FONDO - CONTROL
CILINDROS DE ESTIRADO - CONTROL
S05-51-L2-0726-3 REGULACIÓN MICROINTERRUPTOR PINZAS GIRADAS -

CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: FRENO
S05-51-L2-0747-3 REGULACIÓN Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE SERVICIO

GENERAL - CONTROL
AJUSTE Y FUNCIONAMIENTO FRENOS - CONTROL
EFICIENCIA SISTEMA DE FRENADO - CONTROL

M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2

P05-41-L2-0506-4 TENSADO CADENA DE ROTACIÓN DE LOS PLATOS DE

TRANSPORTE - REGULACIÓN
TENSADO CADENA DE DESPLAZAMIENTO DE PLATOS DE

TRANSPORTE - CONTROL
DESGASTE Y ESTADO GUÍAS Y PATINES LINEALES INVERSIÓN

TÉRMICA (SI PRESENTES) - CONTROL
ESTADO SILENCIADORES DE DESCOMPRESIÓN - CONTROL
FUNCIONAMIENTO SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HORNOS -

CONTROL

NOTAS:
M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2

8. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO ANUAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO ANUAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
GRUPO/INSTALACIÓN: COLECTOR GIRATORIO ELÉCTRICO
BLOQUE CEPILLOS ORO - CONTROL
BLOQUE CEPILLOS GRAFITO - CONTROL
COLECTOR GIRATORIO ELÉCTRICO - LIMPIEZA
S05-51-L2-0754-3 AJUSTE COJINETES DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE

ESTIRADO - CONTROL
S05-60-L1-0760-3 CILINDROS DE SOPLADO - LIMPIEZA
GRUPO/INSTALACIÓN: CILINDRO DE COMPENSACIÓN
DESGASTE SUPERFICIES DE DESLIZAMIENTO JUNTAS -

CONTROL
CARROS CARGA/DESCARGA PREFORMAS - LIMPIEZA

S05-23-L1-0742-4 TENSOR DE CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE -

LUBRICACIÓN
GUÍAS DE DESPLAZAMIENTO CADENA - LIMPIEZA
CADENA - LIMPIEZA
CIERRE ACOPLADORES Y SU LIMPIEZA - CONTROL
GRUPO/INSTALACIÓN: TRANSMISIÓN RUEDA HORNO
CIERRE ACOPLADOR, LIMITADOR DE PAR, JUNTA ELÁSTICA Y

SU LIMPIEZA - CONTROL
CIERRE ACOPLADOR, LIMITADOR DE PAR Y SU LIMPIEZA -

CONTROL
VOLTEADOR (SI PRESENTE) - CONTROL
S05-51-L2-0753-4 PIRÓMETRO ÓPTICO - CONTROL
CIERRE BORNES CUADROS ELÉCTRICOS - CONTROL

M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2

NOTAS:

9. LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO BIENAL
LISTA DE VERIFICACIÓN MANTENIMIENTO BIENAL

PEDIDO:__________________________________ MÁQUINA:______________________________________
COMPROBADO POR:___________________________________
S05-50-L2-0456-5 CARTUCHOS SILENCIADORES DE DESGASIFICACIÓN DE AIRE

40 BAR - CONTROL E INSPECCIÓN
S05-51-L1-0312-3 CINTAS TOLVA - CONTROL
S05-51-L1-0314-4 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL
S05-81-L1-0429-4 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN
NOTAS:
M05-163-L1-1664-2.fm
M05-163-L1-1664-2


Módulo: M05-164-L2-1665-2
INFORMACIONES GENERALES SOBRE EL

MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
(LISTA FICHAS)
Pertinencia
Índice módulo
1. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597

M05-164-L2-1665-2.fm
M05-164-L2-1665-2


1. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA
Las siguientes operaciones de mantenimiento no programado se clasifican en los niveles I y II y
por lo tanto pueden ser realizadas por un operador o un mantenedor respectivamente.
ADVERTENCIA
Las operaciones de mantenimiento que no aparecen en los módulos
INFORMACIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO (LISTA
DE VERIFICACIÓN) y INFORMACIONES GENERALES SOBRE EL
MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO (LISTA FICHAS) deben
considerarse de nivel III y están reservadas a los Técnicos Autorizados
SIPA S.p.A..
CÓDIGO TÍTULO (COMPONENTE - OPERACIÓN)
S05-30-L1-0430-4 RAMPA RECOGIDA PREFORMAS - EXTRACCIÓN/INSTALACIÓN
S05-81-L2-0313-3 CINTA EXTRACTOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN
S05-81-L2-0315-4 CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN
S05-81-L2-0316-4 REDUCTORES TOLVA - SUSTITUCIÓN
S05-81-L1-0429-4 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN
S05-81-L2-0448-5 SILENCIADORES - SUSTITUCIÓN
S05-81-L2-0457-4 CARTUCHO FILTRO AIRE 40 BAR - SUSTITUCIÓN
S05-81-L2-0552-3 CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN

M05-164-L2-1665-2.fm
M05-164-L2-1665-2


Módulo: M05-170-L1-1666-2
FINCHAS DE MANTENIMIENTO
(LISTA)
Pertinencia
Índice módulo
No aplicable.
M05-170-L1-1666-2.fm
M05-170-L1-1666-2


1. LISTA FICHAS DE MANTENIMIENTO
1. MUELLE DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN . . . . 621
2. ÁRBOL DE ROTACIÓN MANUAL MOTORES - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
3. CARROS, RODILLOS Y LEVAS RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 627
4. LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN. . . . . . . . 631
5. PATÍN LINEAL MOVIMIENTOS FONDO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633
6. RODILLO EXCÉNTRICO DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 635
7. LEVA DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637
8. PATINES LINEALES CARRO ABERTURA-CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . 639
9. RODILLOS CARRO ABERTURA-CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 641
10. RODILLOS ESTIRADO - LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
11. PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
12. TOLVA SFREVO/12, 16, 20, 24 - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 647
13. TOLVA SFREVO/8 - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651
14. ABRAZADERAS, CAMBIOS RÁPIDOS DE FONDO Y RÁCORES RÁPIDOS MOLDE SOPLADO -
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
15. TENSOR DE CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 661
16. COJINETES LEVAS PRENSA - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
17. COJINETES ÁRBOL DE TRANSMISIÓN RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . 667
18. COJINETES ÁRBOLES RUEDAS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 671
19. CENTRALITA LUBRICACIÓN - LUBRICACIÓN/CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 675
20. RAMPA RECOGIDA PREFORMAS - EXTRACCIÓN / INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
21. SILENCIADORES DE DESGASIFICACIÓN AIRE 40 BAR - CONTROL E INSPECCIÓN . . . . 681
22. CINTAS TOLVA - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 683
23. CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 687
24. NIVEL ACEITE MOTORREDUCTOR - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 689
25. ÁRBOL DE ROTACIÓN MANUAL MOTORES - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691
26. FILTRO AIRE 40 BAR - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
27. FILTROS AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
28. FILTRO AGUA - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
29. DESPLAZAMIENTO SELLOS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 703
30. CURVAS SOPLADO - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 707
31. AJUSTE MICROINTERRUPTOR PINZAS GIRADAS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 709
32. BRAZO PINZA DE TRANSFERENCIA PREFORMAS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 713
33. PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 717
34. PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL . . . . . . . . . . . . 721
35. REGULACIONES Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE SERVICIO GENERAL -
CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 723
36. REGULACIONES Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE CIRCUITO FRENANTE-
CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 727
37. CORREAS DE TRANSFERENCIA PREFORMAS Y CONTENEDORES -
CONTROL / TENSIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 731
38. CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL / TENSIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 735
39. AJUSTE LEVAS MÓVILES - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 739
40. REGULACIÓN CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA EN ENTRADA LEVA -
CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
M05-170-L1-1666-2.fm
41. PIRÓMETRO ÓPTICO - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749

42. AJUSTE COJINETES DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL . . . . . . . . 753
43. SINCRONÍA RUEDA HORNO, SOPLADO Y TRANSFERENCIAS - CONTROL . . . . . . . . . . . . 755
44. DESGASTE PASTILLAS FRENO - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 761
M05-170-L1-1666-2

45. PRESIÓN ACCIONAMIENTO VÁLVULAS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 765
46. BASTIDOR - INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
47. CABINA MÁQUINA - INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 771
48. RODILLOS REORDENADOR TOLVA - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 773
49. TANQUE RECOGIDA PREFORMAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 777
50. FOTOCÉLULA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779
51. LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO RUEDA HORNO - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
52. ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA RUEDA HORNO - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783
53. FOTOCÉLULA TRANSFERENCIAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
54. FIBRA ÓPTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 787
55. CÉLULA FOTOELÉCTRICA ACTIVADOR CÁMARA - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
56. CÉLULA FOTOELÉCTRICA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
57. RAMPA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 793
58. GUÍAS DE DESPLAZAMIENTO BOTELLAS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 795
59. FOTOCÉLULAS TOLVA - LIMPIEZA / CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 797
60. DISCO FRENO - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 801
61. CILINDROS DE SOPLADO - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
62. CINTA EXTRACTOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
63. CINTA ELEVADORA PREFORMAS - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
64. REDUCTORES TOLVA - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 815
65. ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 819
66. SILENCIADORES - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 821
67. CARTUCHO FILTRO AIRE 40 BAR - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 823
68. CINTA ELEVADORA PREFORMAS - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827

Módulo: M05-180-L1-1667-2
PROCEDIMIENTOS
(LISTA)
Pertinencia
Índice módulo
No aplicable.
M05-180-L1-1667-2.fm
M05-180-L1-1667-2


1. LISTA PROCEDIMIENTOS
1. ZONAS DE ACCESO MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 831
2. RED PROFIBUS - BÚSQUEDA / ELIMINACIÓN DE PROBLEMAS ELECTRÓNICOS . . . . . . 837
3. VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS - REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 845
4. TENSADO CADENA DE ROTACIÓN DE LOS PLATOS DE TRANSPORTE - REGULACIÓN . . 849
5. CONTROL Y TENSIONAMIENTO CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE - REGULACIÓN 853
6. RODILLO EXCÉNTRICO DEL PORTAFONDOS - REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 857
7. REGULACIÓN PARALELISMO PRENSA DE SOPLADO - REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 861
8. FRENOS - REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 865
9. FOTOCÉLULA SALIDA HORNO - REGULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 869
10. VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS - CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 873
11. HORNOS - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 875
12. CENTRADOR FONDO - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 879
13. VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 885
14. PASTILLAS FRENO - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 889
15. ESLABONES CADENA - SUSTITUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 893
16. MÁQUINA - NIVELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 897
17. CENTRADO - MOLDE EXTERNO - VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 901
18. CAMBIO FORMATO - VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 905
19. USO TENSIÓMETRO RSM2005 - VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 949
20. SINCRONIZACIÓN CERO ELÉCTRICO MÁQUINA - VARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 953
21. ESQUEMAS ELÉCTRICOS - CONSULTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 957
M05-180-L1-1667-2.fm
M05-180-L1-1667-2


Módulo: M05-190-L1-1668-2
MATERIALES CONSUMIBLES
Pertinencia
Índice módulo
1. LMC - LISTA MATERIALES CONSUMIBLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609

M05-190-L1-1668-2.fm
M05-190-L1-1668-2


1. LMC - LISTA MATERIALES CONSUMIBLES
Consultar la tabla siguiente.
REF DENOMINACIÓN PRODUCTO O CÓDIGO SIPA CANT

IDAD
M0001 Tornillo M8X20 -- 2
M0002 Junta de estanqueidad -- 1
M0003 Alcohol desnaturalizado Comercial CR
M0004 No disponible --
M0005 Aceite mineral (aconsejado) AGIP-Blasia 320; CR

ARAL-Degol BG 320;
BP-Energol GR-XP 320;
ESSO-Spartan EP 320;
IP-Mellana oil 320;
MOBIL-Mobilgear 632;
SHELL-Omala OEL 320;
TEXACO-Meropa 320;
TOTAL-Carter EP 320;
ADVERTENCIA
Todos los aceites pertenecientes al grupo indicado anteriormente
deben tener las siguientes características:
- pertenecer a la familia de aceites lubricantes con grado de
viscosidad ISO VG320 según las normas ISO 3448 e DIN 51519;
- pertenecer a la familia de aceites lubricantes para presiones
extremas tipo CKD 320 según la norma ISO 12925/1 e 6743-6;
- pertenecer a la familia de los aceite lubricantes para cajas de
engranajes cerrados tipo CLP según la norma DIN 51517-3;
- con nivel FZG de al menos 12 según la norma DIN 51354;
- contener aditivos para presiones extremas EP (grado 6 según la
norma AGMA 9005-D94);
M0007 Grasa KLUEBER - Paraliq GA351 CR

M05-190-L1-1668-2.fm
M0008 Lubricante espray ZEP - Kymax Luber-Al Aero CR

CHESTERTON - Chesterton 629
M05-190-L1-1668-2

IDAD
M0009 No disponible
M0011 Kit juntas C212393 X elect.HV212 ASCO-JOUCOMATIC CR
M0012 Silenciador 80032708 - 80036902 CR
M0013 Cartucho MF-P 07/30 (para filtro 5940413 CR

HD0048)
M0014 Cinta 80014162 1
M0015 Detergente desengrasante Comercial CR
M0016 Cinta de papel adhesivo Comercial CR
M0019 Grasa de litio para cojinetes GR MU EP2 - AGIP o equivalente CR
ADVERTENCIA
Todas las grasas pertenecientes al grupo indicado anteriormente
deben tener las siguientes características:
- perteneciente a la familia de grasas para rodamientos KP2K según
la norma DIN 51825;
- tener un resistencia estática al agua de 0-90 o 1-90 según la norma
DIN 51807/1;
- perteneciente a la clase de consistencia NLGI 2 según la norma DIN
51818;
- contener sólo espesadores con jabón de litio;
- no contener aditivos (como grafitos y MoS2).
M0020 Cartucho MF-P 10/30 de 0,01 m 5940413 1
M0021 Cartucho filtrante de 40 m 5001991 1

IDAD
M0024 Cartucho filtrante -- 1
M0025 Grasa para altas temperaturas KLUEBER - Barrierta L55/2 CR
M0026 Sellador LOCTITE débil CR
M0027 Reductor --
M0028 Papel de lija N.º 800 Comercial
M0029 Pasta abrasiva Comercial
M0003 Centrador fondo 595010102
M0031 Válvula mezcladora CONTROLES - MVB52
M0032 Espesor metálico (2 mm) --
M0033 Reductor (SFR8E) --
M0034 Cinta 5039066 1
M0035 Pastillas freno 80041044 CR
M0036 Cinta 595084200 1
M0037 Eslabón cadena -- CR

M05-190-L1-1668-2.fm
M05-190-L1-1668-2


Módulo: M05-200-L1-1669-2
HERRAMIENTAS ESPECIALES
Pertinencia
Índice módulo
1. LAS - LISTA HERRAMIENTAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615

M05-200-L1-1669-2.fm
M05-200-L1-1669-2


1. LAS - LISTA HERRAMIENTAS ESPECIALES
Consultar la tabla siguiente.

IDAD
A0001 Juego de llaves dinamométricas -- 1
A0002 Buje de 5 mm -- 1
A0003 Plantilla guía para el rascador 595377000 1
A0004 Nivel centesimal -- 1
A0005 Llave fija n° 22 -- 1
A0006 Llave hexagonal n°30 -- 1
A0007 Pinza para anillos elásticos -- 1
A0008 Caza roscas n° 6 -- 1
A0011 Llave Allen n°6 -- 1
A0012 Tubo diám. 9 mm -- 1
A0015 Juego de llaves allen -- --

M05-200-L1-1669-2.fm
A0016 Aspiradora industrial -- 1
A0017 Escalera de seguridad -- 1

M05-200-L1-1669-2

IDAD
A0018 Bomba de mano para grasa 5038312 1
A0019 Bomba de mano con engrasador 596126800 1
A0020 Punta metálica (diámetro 20 mm, -- 1

longitud 500 mm)
A0021 Bornes de bloqueo -- 2
A0022 Inyector para engrasador -- 1
A0023 Adaptador -- 1
A0024 Distanciadores pelables 595043400 CR
A0025 Espesímetro -- 1
A0026 Comparador con base magnética -- 1
A0027 Llave de compás con rebordes -- 1

redondos n° 6
A0028 Tensiómetro RS2005 80030945 1
A0029 Llave de horquilla de 24 -- 1
A0030 Carro porta moldes -- 1
A0031 Equipo de cambio de pinzas 596124102 1
A0032 Plantilla de regulación de altura de -- 1

la varilla de estirado
A0033 Llave hexagonal de 12 mm. -- 1
A0034 Llave hexagonal de 7 mm. -- 1
A0035 Llave de 6 mm. -- 1
A0036 Llave dinamométrica -- 1

Código manual: -
Módulo: M05-910-L2-A663-1
SOLUCIÓN DE LOS INCONVENIENTES

(PRODUCTO - CONTENEDORES)
Pertinencia
Índice módulo
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
2. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
2.1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
2.2. CONTROL DE LAS BOTELLAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
2.2.1. Perforada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 620
2.2.2. Con burbujas opacas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 621
2.2.3. Con cráter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
2.2.4. No centrada en la base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 623
2.2.5. Fondo con pétalos no formados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
2.2.6. Fondo con pétalo opaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
2.2.7. Fondo con pétalos opacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
2.2.8. Todo opaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 627
2.2.9. Perlado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 628
2.2.10.Puntos blancos en la botella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 629
2.2.11.Puntos negros en la botella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630
2.2.12.Con anillos en entrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
2.2.13.Exceso de material en el cuello de la botella. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 632
2.2.14.Exceso de material en el fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633
2.2.15.Exceso de material en el hombro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 634
2.2.16.Efecto lente en el cuello (exceso de material). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635
2.2.17.No perpendicular respecto al plano de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
2.2.18.Distribución de los grosores fuera de la especificación (total) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637
2.2.19.Distribución de los grosores fuera de la especificación (en el cuello) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 638
2.2.20.Distribución de los grosores fuera de la especificación (en la base). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 639
M05-910-L2-A663-1.fm
2.2.21.Botella con fondo engrosado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 640

2.2.22.Líneas de conjunción verticales pronunciadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 640
2.2.23.No moldeada en el cuello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 641
2.2.24.No moldeada en todo el cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 642
2.2.25.Parcialmente no formada en el cuerpo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
2.2.26.Rebabas a lo largo de las líneas de unión (a lo largo de todo el cuerpo) .. .. . . . . . . . . . . ..... 644
2.2.27.Explotó durante el soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . ..... 644
2.2.28.Corrugados en el cuello y hombro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . ..... 645
2.2.29.Deformada hacia adentro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . ..... 646
1. GENERALIDADES
Cristalizada (en el cuello) 646
El funcionamiento de la máquina es monitorizado en cada instante y en cada fase del ciclo de

producción.
El operador debe controlar el ciclo de trabajo de la máquina y la producción.
El control de la producción consiste en controlar la forma y el aspecto de la preforma para modificar
si fuera necesario los datos de configuración de los parámetros de trabajo de la máquina.
2. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
2.1. Generalidades
El control de la producción se efectúa en la botella y se realiza según dos criterios:

- control casual;
- control estadístico.
Efectuar un control casual significa:
1. recoger cualquier preforma en cualquier momento de la producción;
2. realizar los controles que se describen en el apartado Control de las botellas.
Efectuar un control estadístico significa:
1. recoger una muestra de preformas numéricamente consistente (mínimo una impresión por
cada molde)
2. realizar los controles que se describen en el apartado Control de las botellas.
TIPOLOGÍA DE CONTROLES
Existen dos métodos de control:
• control empírico
• control instrumental.
El control empírico consiste en el examen visual/táctil de la preforma (sólo para operadores
expertos).
El control instrumental permite examinar con la instrumentación específica y según las
especificaciones técnicas definidas de la preforma y del contenedor.
Los controles se efectúan para prevenir y eliminar las preformas no idóneas a causa de:
- defectos de forma
- defectos de aspecto
- defectos de consistencia.
M05-910-L2-A663-1.fm
2.2. Control de las botellas
A continuación se enumeran los principales defectos que presentan las botellas.

M05-910-L2-A663-1

2.2.1 Perforada
CAUSA SOLUCIONES
• Controlar el secado del material en el secador (tiempo máx. de

permanencia unas 5h a 170°C)
• Disminuir el tiempo de permanencia del material en el secador
Preformas de escasa calidad • Controlar/regular la temperatura del fundido
• Controlar la sección del gránulo PET
• Controla las eventuales impurezas del gránulo en el saco y/o en la
tolva y eventualmente sustituir el material
• Controlar/restablecer la rotación de la preforma

Temperatura de la preforma demasiado baja para el soplado • Disminuir la velocidad de descenso de las barras
Humedad presente en la cavidad • Deshumedecer/reparar las pérdidas de agua
• Controlar/regular la cota de entrada del aire primario

Distribución irregular del material • Abrir los reguladores del aire primario
• Retrasar el aire secundario
Rotación irregular o defectuosa de los cuellos (debida al cojinete de • Controlar/restablecer la rotación de la preforma
bolas) • Verificar y/o sustituir los cojinetes de bolas de los cuellos
• Controlar/restablecer la distancia entre la punta de la barra de

Barras de estirado no reguladas correctamente estirado y el fondo (distancia mínima 2.5-3.0 mm)
• Disminuir la velocidad de descenso de las barras

CAUSA SOLUCIONES
• Aumentar la temperatura de la zona del roscado

Temperatura acondicionamiento incorrecta (acondicionamiento)
2.2.2 Con burbujas opacas
CAUSA SOLUCIONES
Consultar el apartadoTodo opaco • Consultar el apartadoTodo opaco
• Controlar el secado del material en el dryer (secador) (tiempo máx.

Temperatura de la preforma demasiado baja para el soplado de permanencia unas 5h a 170°C)
Consultar el apartadoEfecto lente en el cuello (exceso de material) • Consultar el apartadoEfecto lente en el cuello (exceso de material)
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.3 Con cráter
CAUSA SOLUCIONES
Temperatura de la preforma demasiado alta para el soplado • Disminuir la temperatura del material fundido
Perfil térmico de la preforma no adecuado • Disminuir la temperatura del material fundido
Barras de estirado no reguladas correctamente • Disminuir la velocidad de descenso de las barras
Base de la preforma incorrectamente calentada • Disminuir la temperatura de los inyectores.

2.2.4 No centrada en la base
CAUSA SOLUCIONES

Aire primario demasiado en anticipación • Aumentar la velocidad de descenso de las barras
• Controlar/restablecer la distancia entre la punta de la barra de

estirado y el fondo (distancia mínima 2.5-3.0 mm)
• Controlar/adecuar la presión y el volumen del aire primaria

Presión aire primaria excesiva • Regular el flujo del aire primaria
• Disminuir la temperatura del material fundido

Aire secundaria demasiado en anticipación • Retrasar el aire secundario

Distribución irregular del material • Retrasar el aire secundario
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.5 Fondo con pétalos no formados
CAUSA SOLUCIONES
• Anticipar el aire secundario

• Aumentar la velocidad de descenso de las barras
Espesor de la base incorrecto • Controlar/adecuar la presión y el volumen del aire primaria
• Controlar el cierre de la válvula de descompresión
• Molde de soplado demasiado caliente

Presión aire secundaria insuficiente • Estiraje superior
Descargas aire en el fondo obstruidos o sucios • Limpiar los orificios en el fondo

2.2.6 Fondo con pétalo opaco
CAUSA SOLUCIONES

Espesor de la base incorrecto • Regular el flujo del aire primaria
Temperatura de la preforma demasiado alta para el soplado • Disminuir la temperatura de los inyectores.
• Disminuir la temperatura del material fundido

Perfil térmico de la preforma no adecuado • Reducir el tiempo de mantenimiento (después de la inyección)

Distribución irregular del material • Cerrar (regular) los reguladores de flujo del aire
• Consultar el apartadoFondo con pétalos no formados
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.7 Fondo con pétalos opacos
CAUSA SOLUCIONES
Viscosidad del PET demasiada baja • Consultar el apartadoFondo con pétalos no formados

Distribución irregular del material • Cerrar (regular) los reguladores de flujo del aire
Barras de estirado no reguladas correctamente • Aumentar la velocidad de descenso de las barras

Barras de estirado no reguladas correctamente (acondicionamiento)

Espesor de la base incorrecto • Regular el flujo del aire primaria
• Reducir el tiempo de mantenimiento (después de la inyección)

Base de la preforma incorrectamente calentada • Aumentar la temperatura de los inyectores.
• Disminuir la temperatura de los inyectores.

2.2.8 Todo opaco
CAUSA SOLUCIONES
• Controlar la sección del gránulo PET

Preformas de escasa calidad • Controla las eventuales impurezas del gránulo en el saco y/o en la
tolva y eventualmente sustituir el material
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.9 Perlado
CAUSA SOLUCIONES
Temperatura de la preforma demasiado baja para el soplado • Verificar la temperatura del relativo macho/lip/cavidad
• Aumentar la temperatura del acondicionamiento.

Perfil térmico de la preforma no adecuado • Cerrar (regular) los reguladores de flujo del aire

• Controlar la anticipación del aire primario
Estiraje superior • Regular el flujo del aire primaria

2.2.10 Puntos blancos en la botella
CAUSA SOLUCIONES
Consultar el apartadoExceso de material en el cuello de la botella • Consultar el apartadoExceso de material en el cuello de la botella
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.11 Puntos negros en la botella
CAUSA SOLUCIONES
Consultar el apartadoCon anillos en entrante • Consultar el apartadoCon anillos en entrante

2.2.12 Con anillos en entrante
CAUSA SOLUCIONES

• Aumentar la presión del aire primario

Presión aire primaria insuficiente • Verificar/restablecer la entrada del aire primario (electroválvula,
válvulas de no retorno, sellos, parte superior del cuello)

Barras de estirado no reguladas correctamente • Controlar el cierre de la válvula de descompresión
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.13 Exceso de material en el cuello de la botella
CAUSA SOLUCIONES

• Verificar/restablecer la entrada del aire primario soplando la botella
Aire primario demasiado en anticipación sin el aire secundario
• Cerrar (regular) los reguladores de flujo del aire

Presión aire primaria excesiva sin el aire secundario

Temperatura de la preforma demasiado baja para el soplado (acondicionamiento)
Base de la preforma incorrectamente calentada • Controlar/regular la temperatura del fundido

2.2.14 Exceso de material en el fondo
CAUSA SOLUCIONES
Aire primario demasiado en retraso • Anticipar el aire secundario
• Abrir los reguladores del aire primario

Presión aire primaria insuficiente sin el aire secundario
• Aumentar la presión del aire primario

Insuficiente presión en la fase de estirado • Disminuir la velocidad de descenso de las barras
• Anticipar el aire secundario

• Abrir los reguladores del aire primario
Temperatura de la preforma demasiado alta para el soplado • Retrasar el aire secundario
Temperatura acondicionamiento incorrecta • Disminuir la temperatura del acondicionamiento.

M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.15 Exceso de material en el hombro
CAUSA SOLUCIONES

Perfil térmico de la preforma no adecuado (acondicionamiento)

Aire primario demasiado en anticipación • Regular el flujo del aire primaria
NOTA
El defecto no tiene una evidente confirmación visual,puede ser
detectado solo mediante un control manual.

2.2.16 Efecto lente en el cuello (exceso de material)
CAUSA SOLUCIONES
Temperatura acondicionamiento incorrecta • Aumentar la temperatura de la zona del

roscado (acondicionamiento)
• Aumentar la velocidad de descenso de las
barras
Presión aire primaria excesiva • Controlar/adecuar la presión y el volumen del
aire primaria
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.17 No perpendicular respecto al plano de apoyo
CAUSA SOLUCIONES
Molde de soplado demasiado frío • Regular la temperatura del molde de soplado
• Controlar el cierre de la válvula de descompresión

Distribución irregular del material • Verificar/restablecer la entrada del aire primario soplando la botella
sin el aire secundario
Aire secundario demasiado en retraso • Anticipar el aire secundario
Presión aire secundaria insuficiente • Aumentar la presión del aire secundario

2.2.18 Distribución de los grosores fuera de la especificación (total)
CAUSA SOLUCIONES
Perfil térmico de la preforma no adecuado • Controlar la temperatura del agua y el tiempo ciclo
• Regular la temperatura del molde de soplado

Molde de soplado demasiado frío • Controlar la temperatura del agua y el tiempo ciclo

Aire primario demasiado en anticipación • Verificar/restablecer la entrada del aire primario soplando la botella

Presión aire primaria excesiva • Verificar/restablecer la entrada del aire primario soplando la botella
NOTA
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.19 Distribución de los grosores fuera de la especificación (en el cuello)
CAUSA SOLUCIONES


Barras de estirado no reguladas correctamente • Retrasar el aire secundario

Aire primario demasiado en anticipación • Retrasar el aire secundario
NOTA

2.2.20 Distribución de los grosores fuera de la especificación (en la base)
CAUSA SOLUCIONES
• Aumentar la temperatura de los inyectores.

Insuficiente presión en la fase de estirado • Abrir los reguladores del aire primario

Distribución irregular del material • Disminuir la temperatura del acondicionamiento.
• Regular la temperatura del molde de soplado

Temperatura de la preforma demasiado baja para el soplado • Controlar/regular la temperatura del fundido
• Disminuir la temperatura del acondicionamiento.

Temperatura acondicionamiento incorrecta • Aumentar la temperatura de la zona del roscado
(acondicionamiento)
Cristalizada • Disminuir la temperatura del acondicionamiento.

M05-910-L2-A663-1.fm
NOTA
M05-910-L2-A663-1

2.2.21 Botella con fondo engrosado
CAUSA SOLUCIONES
Residuos de preforma anterior • Verificar/limpiar el molde de soplado
2.2.22 Líneas de conjunción verticales pronunciadas
CAUSA SOLUCIONES
Presión cierre prensa del molde de soplado insuficiente • Regular el cierre de la prensa

2.2.23 No moldeada en el cuello
CAUSA SOLUCIONES
Aire primario demasiado en retraso • Anticipar el aire secundario
Tiempo o volumen del aire primario insuficiente • Controlar/adecuar la presión y el volumen del aire primaria
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.24 No moldeada en todo el cuerpo
CAUSA SOLUCIONES
Tiempo o volumen del aire primario insuficiente • Controlar/adecuar la presión y el volumen del aire primaria

2.2.25 Parcialmente no formada en el cuerpo
CAUSA SOLUCIONES
Tiempo soplado aire secundario insuficiente • Aumentar el tiempo del aire secundario y el tiempo de soplado
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.26 Rebabas a lo largo de las líneas de unión (a lo largo de todo el cuerpo)
CAUSA SOLUCIONES
Presión de cierre insuficiente molde de soplado o errónea regulación • Regular el cierre de la prensa
de la articulación
Presión cierre prensa del molde de soplado insuficiente • Regular el cierre de la prensa
Fondo y/o cavidad dañadas • Reparar y/o sustituir el fondo y/o la cavidad
2.2.27 Explotó durante el soplado

CAUSA SOLUCIONES
Rotación irregular o defectuosa de los cuellos (debida al cojinete de • Verificar y/o sustituir los cojinetes de bolas de los cuellos
bolas)
2.2.28 Corrugados en el cuello y hombro
CAUSA SOLUCIONES
Rotación irregular o defectuosa de los cuellos (debida al cojinete de • Verificar y/o sustituir los cojinetes de bolas de los cuellos
bolas)
M05-910-L2-A663-1.fm
M05-910-L2-A663-1

2.2.29 Deformada hacia adentro
CAUSA SOLUCIONES
Chorro de aire del fondo demasiado elevado • Reducir el flujo de aire de los fondos
Desgasificación insuficiente • Aumentar la desgasificación
Molde de soplado demasiado caliente • Regular la temperatura del molde de soplado
Presión aire primaria insuficiente • Aumentar la presión del aire primario
2.2.30 Cristalizada (en el cuello)
CAUSA SOLUCIONES
Temperatura acondicionamiento incorrecta • Disminuir la temperatura del acondicionamiento.

Código manual: -
Módulo: M05-990-L1-A645-2
GLOSARIO
Pertinencia
EQUIPOS En este manual designa una herramienta instalada en un mecanismo que,

por sus características o dimensiones, es adecuado para fabricar un
determinado artículo.
EQUIPOS AUXILIARES Se entiende por equipos auxiliares las herramientas no fabricadas por SIPA
que por su forma, sus características o sus dimensiones pueden
desempeñar funciones complementarias en las distintas fases del proceso
de la máquina.
CICLO DE FABRICACIÓN Es el conjunto de fases del proceso efectuadas por los distintos equipos
que componen la máquina mediante las cuales se obtiene el producto
terminado.
DATOS MÁQUINA Conjunto de parámetros que permiten la configuración electromagnética

de la máquina independientemente de la producción de un determinado
formato de envase/contenedor.
FASES DE PROCESO Son las etapas intermedias del proceso continuo de fabricación en las que
el producto es elaborado por uno o varios de los grupos funcionales que se
encuentran en una determinada posición de la máquina; el conjunto de
fases del proceso constituye el ciclo de fabricación con el que la máquina
realiza el producto terminado.
FIN DE CARRERA Sensor neumático, eléctrico, electrónico que indica a la central operativa
de la máquina (PLC) que está pasando un elemento mecánico, generando
la señal que interrumpe dicho movimiento.
GRUPO FUNCIONAL Es un dispositivo o conjunto de dispositivos de la máquina capaces de

M05-990-L1-A645-2.fm
llevar a cabo, por sí solos o conjuntamente con otros, una fase del proceso
de producción realizado por la máquina.
M05-990-L1-A645-2

DATOS TÍPICOS El término "típico" identifica a las características u operaciones de la
configuración estándar de la máquina. Estas características pueden variar
de acuerdo con la configuración de cada máquina.
ENCARGADO DE MANTENIMIENTO (L2) El mantenedor debe poseer los conocimientos técnicos necesarios para
(DEFINICIONES GENERALES SOBRE intervenir en las partes mecánicas de la máquina y en los sistemas
CUESTIONES DE SEGURIDAD) eléctrico, hidráulico, etc. Debe haber asistido a un curso de formación
específico para esta máquina dictado por SIPA S.p.A.
El encargado de mantenimiento sólo puede realizar operaciones de primer
y segundo nivel, salvo disposiciones especiales establecidas por SIPA
S.p.A.
Consultar con personal especializado.
OPERADOR (L1) Se entiende por operador la persona que ha sido autorizada por el
(DEFINICIONES GENERALES SOBRE responsable de seguridad de la planta para llevar a cabo determinadas
CUESTIONES DE SEGURIDAD) operaciones de conducción de la máquina, incluido el reconocimiento de
cualquier situación de peligro para sí mismo o para otros sujetos
potenciales, con el fin de evitar todo tipo de riesgo. En general el operador
obtiene la autorización para conducir una o varias máquinas después de
haber demostrado su capacidad y su preparación (por la experiencia
acumulada o por haber recibido formación específica).
El operador puede realizar sólo las operaciones de servicio (primer nivel),
salvo disposiciones especiales establecidas por SIPA S.p.A..
OPERACIONES DE SERVICIO Operaciones de rellenado o restablecimiento que se llevan a cabo

ocasionalmente o según un calendario programado y cuya ejecución no
requiere personal especializado. Las operaciones de servicio pueden ser
efectuadas por el operador.
PELIGRO Es una situación o circunstancia a la que se asocian uno o varios

(DEFINICIONES GENERALES SOBRE elementos que pueden causar la muerte o accidentes graves para el
CUESTIONES DE SEGURIDAD) operador o las personas expuestas.
PERSONA EXPUESTA Es toda persona que por cualquier motivo se encuentra total o
(DEFINICIONES GENERALES SOBRE parcialmente en una zona peligrosa.
CUESTIONES DE SEGURIDAD)
PERSONAL ESPECIALIZADO Es el personal cuya competencia técnica en uno o varios sectores

(DEFINICIONES GENERALES SOBRE específicos le permite llevar a cabo operaciones de mantenimiento
CUESTIONES DE SEGURIDAD) distintas de las ordinarias. El personal especializado puede pertenecer a la
plantilla del fabricante, de un representante de éste, del usuario o de una
empresa externa.
PET Polietileno Tereftalado. Resina semicristalina granular que se utiliza para

producir las preformas en las estaciones de trabajo.
PLC Central operativa (controlador programable) de la máquina que controla

todas las fases del proceso, recibe y aplica los datos de configuración,
controla todas las fases del ciclo y envía las alarmas correspondientes a
las posibles anomalías de funcionamiento.
PREFORMA Es un producto de PET no terminado, generalmente cilíndrico, con el cuello

y la rosca del tapón ya formados, que al pasar por las sucesivas fases del
proceso se convierte en un producto terminado.
PRIMERA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO Es el primer arranque después de la instalación y comprende las pruebas
funcionales.

PRODUCTO TERMINADO Por producto terminado se entiende el resultado final (preformas/envase de
PET) que se obtiene cuando la máquina completa su ciclo de operaciones
PRODUCCIÓN Es la acción que realizan una o varias máquinas con el fin de alcanzar el
resultado final (producto terminado).
RECETAS Conjunto de parámetros necesarios para la producción de un determinado

formato de preforma.
RIESGO En este manual se entiende por riesgo la posibilidad de peligro, es decir, la

(DEFINICIONES GENERALES SOBRE posibilidad de que el operador o las personas expuestas sufran daños.
SEMIMOLDES Cada uno de los armazones de aleación fundido a presión donde se

obtienen las formas del cuerpo del contenedor; montadas en las
respectivas placas portamolde, al momento del soplado se cierran
neumáticamente englobando sólidamente, en el asiento que está en la
base de cada semimolde, la almohadilla.
SENSOR Aparato de señalización de los movimientos de las piezas mecánicas de la

máquina análogo al fin de carrera.
SERIE La palabra serie identifica el tipo de línea de máquinas que puede fabricar
el producto terminado, en la cantidad y con las características
especificadas.
SELLO Anilla de metal hermético que, al momento del soplado del aire primario y
secundario, desciende para cerrar herméticamente la embocadura de la
preforma.
SISTEMAS AUXILIARES EXTERNOS Conjunto de aparatos externos al cuerpo de la máquina, que se conectan a
la misma y contribuyen al correcto funcionamiento de la misma
(acondicionadores, refrigerador, termorregulador, etc.).
ESTIRADO/SOPLADO Operación a través de la cual se produce la formación del contenedor a

partir de una preforma PET.
TÉCNICO Ver personal especializado.

(DEFINICIONES GENERALES SOBRE
TÉCNICO AUTORIZADO SIPA S.P.A. (L3) Es un miembro del personal del Servicio de Asistencia Técnica SIPA S.p.A.
(DEFINICIONES GENERALES SOBRE o cuenta con la autorización específica de dicho Servicio. El técnico
CUESTIONES DE SEGURIDAD) autorizado SIPA S.p.A.está habilitado para realizar operaciones de primero,
segundo y tercer nivel.
ZONA PELIGROSA Es cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual una
(DEFINICIONES GENERALES SOBRE persona puede verse expuesta a peligros para su seguridad y/o su salud.
M05-990-L1-A645-2.fm
M05-990-L1-A645-2


1. MUELLE DE TORSIÓN Y RODILLO BRAZOS DE TRASFERENCIA -
LUBRICACIÓN
CÓDIGO OPERACIÓN S05-23-L1-0428-4
PRERREQUISITOS • Ninguno
CONDICIONES REQUERIDAS • Panel interfaz operador: botón DESCARGA MÁQUINA pulsado y soltado (luz verde encendida)
• Esperar a que la máquina se descargue por completo.
• Panel interfaz operador: botón MANUAL pulsado y soltado (luz encendida)
• Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición horizontal
NIV. DE MANTENIMIENTO • Nivel I - Operador
VALIDEZ • Máquinas SFREVO
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Bomba de mano para - A0019

• Inyector para bomba de mano - A0018
MATERIALES CONSUMIBLES • Grasa - M0007 (KLUEBER - Paraliq GA351)
FRECUENCIA • Quincenal
NUMERO DE OPERADOR •1
TIEMPO DE OPERACIÓN • 15 minutos
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Ninguna
OTRAS RECOMENDACIONES • Lubricar sólo en el caso de que el componente esté insuficientemente lubricado
• No mezclar lubricantes de diferentes tipos y no reutilizar el lubricante residual extraído
• Después de reiniciar la máquina y usando la botonera manual, es necesario realizar algunos
movimientos para distribuir uniformemente la grasa en los componentes
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso 05 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Instalar la manivela (6) para el accionamiento manual en el alojamiento correspondiente.
3. Aplicar, en la base del soporte del muelle de torsión (2) de la rueda de transferencia de las
botellas, un pedazo de la cinta adhesiva en correspondencia desde el punto de partida de la
S05-23-L1-0428-4.fm
lubricación.
4. Utilizando un destornillador, regular las espiras del muelle (3) para poder abrirlo.
5. Aplicar una capa fina de grasa, utilizando un pincel, entre las espiras del muelle (3).

6. Conectar el inyector de la bomba a la parte inferior del rodillo (4).
7. Inyectar grasa hasta que salga un poco por el rodillo (4) utilizando la bomba correspondiente.
8. Retirar el inyector del rodillo (4).
9. Poner en rotación lenta la rueda de transferencia de las preformas (5), accionando sobre la
manivela (6), de modo de poder repetir los puntos de 4 a 8 para los restantes muelles y rodillos.
10.Retirar el pedazo de cinta adhesiva aplicado anteriormente.
11.Repetir las operaciones anteriores para muelles de torsión (2) y los rodillos (4) de la rueda de
transferencia preformas.
12.Quitar la manivela.
13.Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición vertical.
- Operaciones finales estándar.

S05-23-L1-0428-4.fm
Figura 1.


1. ÁRBOL DE ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN - LUBRICACIÓN

• Escalera de seguridad - A0017
FRECUENCIA • Mensual
OTRAS RECOMENDACIONES • Ninguna
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Conectar la prolongación de la correspondiente bomba al engrasador (1).
NOTA
El engrasador (1) se halla detrás de la plancha (2).
3. Inyectar grasa en el engrasador hasta que salga un poco por el soporte del cojinete (3)
utilizando la bomba correspondiente.
S05-23-L1-0432-4.fm
4. Retirar la prolongación de la correspondiente bomba del engrasador (1).

5. Limpiar el engrasador (1) con un trapo limpio sin hilachas.
6. Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición vertical.

Figura 1.

1. CARROS, RODILLOS Y LEVAS RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • No requeridos

• Grasa - M0008 (ZEP - Kymax Luber-Al Aero; Chesterton - Chesterton 629)
TIEMPO DE OPERACIÓN • 30 minutos aprox.
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Conectar el teclado de mano portátil.
2. Traer el carro número 1 inmediatamente después de la forma control de las preformas (1)
(consola de mano, comando 18).
4. Quitar las eventuales impurezas y/o rastros de grasa residual con un paño limpio y sin hilachas.
S05-23-L1-0436-4.fm
5. Aplicar una capa fina de grasa (M0007), utilizando un pincel, en el cojinete (2) del carro (3).
6. Bajar el carro N° 1 y mantenerlo en posición.
7. Comprobar que el carro esté limpio y no presente depósitos de lubricantes residuales.

ADVERTENCIA
En caso que el carro esté sucio y/o con depósitos evidentes de
lubricantes residuales es necesario realizar su remoción y limpieza.
8. Lubricar el perno (6) utilizando el lubricante spray (M0008). Eliminar el exceso de grasa con un
pedazo de papel limpio.
9. Repetir los puntos de 6 al 8 para los demás carros.
10.Aplicar una capa delgada de grasa (M0007), utilizando un pincel, en la leva de subida/bajada
carros (4).
11.Alejarse de la zona de trabajo.
12.Asegurarse de que la cabina esté cerrada.
13.Botonera de mano portátil: mando 18, pulsador + mantenido presionado hasta lograr en la
rueda de soplado un par de giros.
Como alternativa, proceder en modalidad de “simulación” durante al menos dos minutos.
14.Acceder nuevamente a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
15.Verificar que todos los carros se muevan sin perturbaciones y remover los excedentes con un
paño limpio y sin pelusas o un pedazo de papel.

S05-23-L1-0436-4.fm
Figura 1.


1. LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS DE TRANSFERENCIA -
LUBRICACIÓN
1.2. Procedimiento
figura 1.
3. Identificar las levas de orientación brazos ruedas de transferencia preformas (2) y botellas (1) y
aplicar una capa fina de grasa a lo largo del perímetro de las mismas.
S05-23-L1-0440-4.fm

Figura 1.

1. PATÍN LINEAL DESPLAZAMIENTO DEL FONDO - LUBRICACIÓN

MATERIALES CONSUMIBLES • Grasa - M0019 (AGIP - Grease MU EP 2; ARAL - Aralub HLP 2; BP - Energrease LS-EP 2;
CASTROL - Spheerol EPL 2; CHEVRON - Multifak EP 2; ESSO - Beacon EP 2; FUCHS - Renolit EP
2; KLUEBER - Microlube GL262; KLUEBER - Klueberplex BEM41-132; MOBIL - Mobilux EP 460;
REXROTH - Dynalub 510; SHELL - Alvania Grease EP (LF) 2; THK - AFB; TOTAL - Multis Complex
EP 2)
TIEMPO DE OPERACIÓN • 1 minuto para cada molde
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Utilizando el tablero de pulsadores manual, llevar el molde n° 1 (1) a la zona de cambio moldes.
2. Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTA CAMBIO MOLDE en posición
horizontal
4. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en los patines (2) de
S05-23-L1-0727-3.fm
desplazamiento del fondo.

5. Conectar la prolongación de la bomba al engrasador (3).
6. Inyectar grasa hasta que salga un poco del patín (2) utilizando la bomba correspondiente.

7. Retirar la prolongación de la bomba del engrasador del patín (3).
8. Eliminar el exceso de grasa con un paño limpio y sin pelusas.
9. Repetir los puntos del 4 al 8 para los demás moldes, poniéndolos en la zona de cambio de los
moldes utilizando el tablero de pulsadores manual.
10.Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTAS CAMBIO MOLDE en posición
vertical.
Figura 1.

1. RODILLO EXCÉNTRICO DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN

EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Utilizando el tablero de pulsadores manual, llevar el molde n° (1) a la zona de cambio moldes.
horizontal
S05-23-L1-0728-3.fm
4. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el rodillo (2).
5. Conectar el inyector a la prolongación de la bomba, y luego al engrasador (3).

7. Quitar el inyector del engrasador (3).
9. Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTAS CAMBIO MOLDE en posición
vertical.
10.Repetir los puntos anteriores para los demás moldes, poniéndolos en la zona de cambio de los
Figura 1.

1. LEVA DESPLAZAMIENTO FONDO - LUBRICACIÓN
EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
horizontal
S05-23-L1-0729-3.fm
4. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en la superficie de rodadura de la
leva (2) de movimiento fondo.
5. Engrasar con grasa la superficie de rodadura de la leva (2).

vertical.
7. Repetir los puntos anteriores para los demás moldes, poniéndolos en la zona de cambio de los
Figura 1.

1. PATINES LINEALES CARRO APERTURA-CIERRE PRENSA -
LUBRICACIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Bomba de mano para grasa - A0019
EP 2)
TIEMPO DE OPERACIÓN • 2 minutos para cada molde
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el molde n° 1 a la zona de cambio moldes.
horizontal
S05-23-L1-0730-3.fm

4. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en los patines (2).
5. Conectar la prolongación de la bomba al engrasador (3) del patín (2).

7. Quitar la prolongación del engrasador del patín (2).
9. Repetir del punto 3 al 7 para el otro patín (2).
vertical.
Figura 1.

1. RODILLOS CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA - LUBRICACIÓN

EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
horizontal
S05-23-L1-0731-3.fm

vertical.
Figura 1.

1. RODILLO DE ESTIRADO - LUBRICACIÓN

EP 2)
FRECUENCIA • Trimestral
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Utilizar un arnés anticaída adecuado para trabajar en la escalera. Anclar el arnés a la parte
superior de la escalera
1.2. Procedimiento
figura 1.
horizontal
S05-23-L1-0732-3.fm

4. Colocar, oportunamente, la escalera en la zona de trabajo.

vertical.
12.Quitar la escalera de la zona de trabajo.
Figura 1.

1. PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO - LUBRICACIÓN

EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
horizontal
S05-23-L1-0733-3.fm

5. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el patín (2).

8. Retirar la prolongación de la bomba del engrasador (3).
vertical.
Figura 1.

1. TOLVA SFREVO/12, 16, 20, 24 - LUBRICACIÓN
VALIDEZ • Máquinas SFREVO de 12, 16, 20 y 24 huellas

EP 2)
1.2. Procedimiento
1.2.1 Soportes cojinetes volteador
figura 1.
1. Acceder a la zona del volteador (1).
S05-23-L1-0734-3.fm
2. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que hayan quedado en el soporte del cojinete (3) del
volteador de cartones (1).
4. Inyectar grasa () hasta que salga un poco por el soporte del cojinete (3) utilizando la bomba
dedicada.

5. Retirar la prolongación del engrasador (2).
Repetir del punto 1 al 6 para el otro soporte del cojinete (3).
Figura 1.
1.2.2 Soportes cojinetes cinta extractor 
figura 2.
1. Acceder a la zona de la cinta del extractor (1) del grupo tolva.
3. Conectar la prolongación de la bomba al engrasador (4) del soporte del cojinete (5).
dedicada.
5. Retirar la prolongación de la bomba del engrasador del soporte.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para todos los demás soportes de los cojinetes (5) de la cinta del
extractor (1).

Figura 2.
1.2.3 Soportes cojinetes cinta elevadora 
figura 2.
ATENCIÓN
CON LA FINALIDAD DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR

MUCHA ATENCIÓN A LOS MOVIMIENTOS DURANTE LA EJECUCIÓN
DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES
DE SALIDA Y BAJADA DE LA MQUINA.
ATENCIÓN
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS,

ASEGURARSE QUE TODAS LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS
COMPONENTES REMOVIDOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.
S05-23-L1-0734-3.fm
1. Colocar adecuadamente la escalera en la cinta del elevador de preformas, lado externo.

2. Acceder a la zona de la cinta del elevador de preformas (3) del grupo tolva, lado externo.

dedicada.
1.2.4 Soportes cojinetes cinta extractor 
figura 2.
ATENCIÓN
CON LA FINALIDAD DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR

MUCHA ATENCIÓN A LOS MOVIMIENTOS DURANTE LA EJECUCIÓN
DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES
DE SALIDA Y BAJADA DE LA MQUINA.
ATENCIÓN
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS,

ASEGURARSE QUE TODAS LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS
COMPONENTES REMOVIDOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.
1. Colocar adecuadamente la escalera en la cinta de de descarga de preformas, lado externo.

2. Acceder a la zona de la cinta de descarga de preformas (2) del grupo tolva, lado externo.
dedicada.
8. Repetir los puntos anteriores para el otro soporte, al que puede accederse directamente por
medio de la escalera fija de la tolva.

1. TOLVA SFREVO/8 - LUBRICACIÓN
VALIDEZ • Máquinas SFREVO de 8 huellas

EP 2)
• con la finalidad de evitar caídas y lesiones, prestar mucha atención a los movimientos durante
la ejecución de la presente operación de mantenimiento y en las fases de salida y bajada de la
mquina
• A fin de evitar lesiones debidas a la caída de objetos, asegurarse que todas las herramientas
utilizadas y los componentes removidos estén colocados de manera segura
1.2. Procedimiento
1.2.1 Soportes cojinetes volteador

S05-23-L1-0735-4.fm
figura 1.
1. Acceder a la zona del volteador (1).

2. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que hayan quedado en el soporte del cojinete (3) del
volteador de cartones (1).
correspondiente.
5. Retirar la prolongación del engrasador (2).
7. Repetir del punto 1 al 6 para el otro soporte del cojinete (3).
Figura 1.
1.2.2 Soportes cojinetes cinta elevador
figura 2.
1. Acceder a la zona superior de la cinta del elevador (1) del grupo tolva.
2. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que hayan quedado en el soporte del cojinete (2) de
la cinta del elevador (1).
4. Inyectar grasa hasta que salga un poco por el soporte del cojinete (2) utilizando la bomba
dedicada.
5. Retirar la bomba del engrasador (3).
7. Quitar la escalera de la zona de trabajo.

8. Acceder a la zona inferior de la cinta del elevador.
9. Repetir los puntos del 2 al 6 para los soportes de los cojinetes (4) en ambos lados.
Figura 2.
1.2.3 Soportes cojinetes rodillos reordenadores preformas
figura 3.
1. Colocar debidamente la escalera en la zona de trabajo por el lado de la rampa.
2. Acceder a los soportes de los cojinetes (4) de los rodillos reordenadores (3).
3. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que hayan quedado en el soporte del cojinete (4).
S05-23-L1-0735-4.fm
dedicada.
6. Retirar la prolongación de la bomba del engrasador (1).

8. Repetir del punto 3 al 7 para el otro soporte del cojinete.
9. Colocar debidamente la escalera en la zona de trabajo por el lado del elevador.
10.Retirar la cobertura (2).
11.Repetir los puntos del 2 al 8 para los soportes de los cojinetes (5) en el lado elevador.
12.Instalar la cobertura (2).
Figura 3.

1.2.4 Soporte cojinete palas separadoras
figura 4.
1. Acceder a la zona de las palas separadoras del grupo tolva.
2. Retirar la cobertura (1).
3. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que hayan quedado en el soporte del cojinete (3) de
las palas separadoras (2).
dedicada.
6. Quitar la prolongación del engrasador del soporte (3).
8. Limpiar el engrasador (4) con un trapo limpio sin hilachas.
9. Instalar la cobertura (1).
Figura 4.

S05-23-L1-0735-4.fm


1. ABRAZADERAS, CAMBIOS RÁPIDOS DE FONDO Y RACORES RÁPIDOS
MOLDE SOPLADO - LUBRICACIÓN
MATERIALES CONSUMIBLES • Grasa - M0007 (KLUBER - Paraliq GA 351)

• Grasa - M0025 (KLUBER - Barrierta L55/2)
FRECUENCIA • Semanal
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Utilizando el tablero de pulsadores manual, llevar el molde n° 1 (1) a la zona de cambio moldes.
horizontal
4. Desconectar los racores (3) del semimolde interior.
5. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en los enganches (4).
S05-23-L1-0739-3.fm
6. Extender una capa de grasa (M0007) sobre la superficie de los enganches (4).
7. Volver a conectar los racores (3).
8. Repetir los puntos del 4 al 7 para los racores (2) del semimolde exterior.

9. Quitar el fondo (6) siguiendo estas instrucciones:
a.presionar el pulsador de disparo fondo (5).
b.levantar, teniendo presionado el pulsador de desenganche fondo (5), el fondo (6)
desvinculándolo del centrador (9).
c.desconectar los dos racores (7) del agua de enfriamiento del fondo.
ADVERTENCIA
Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la
extracción del fondo.
d.Retirar el fondo (5) y posicionarlo sobre un banco de trabajo.

10.Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en la abrazadera (8) del fondo
(5).
11.Extender una capa de grasa (M0007) sobre la superficie de la virola (8). Si la máquina está
equipada con el sistema Hot Fill utilizar la grasa (M0025).
12.Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el enganche (11) del
centrador del fondo.
13.Extender una capa de grasa (M0007) en el enganche (11) del centrador del fondo.
14.Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el centrador del fondo (9).
15.Extender una capa de grasa (M0007) en la superficie del centrador del fondo (9).
16.Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en la virola (10) del semimolde
interior.
17.Extender una capa de grasa (M0007) sobre la superficie de la virola (10) del semimolde interior.
Si la máquina está equipada con el sistema Hot Fill utilizar la grasa (M0025).
18.Repetir los puntos 16 y 17 para la virola del semimolde exterior.
19.Volver a montar el fondo (6), anteriormente desmontado, siguiendo estas instrucciones:
ADVERTENCIA
Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la
instalación del fondo.
a.posicionar el fondo (6) alineado con el centrador del fondo (9), sosteniéndolo con las manos.
b.bajar, manteniendo pulsado el botón de desenganche fondo (5), el fondo (6) encima del
centrador del fondo (9) hasta el contacto completo con la superficie de apoyo.
c.soltar el pulsador de disparo fondo (5).
d.verificar que el fondo (6) esté correctamente enganchado con el centrador (9).
vertical.


.
Figura 1. Abrazaderas, cambios rápidos de fondo, racores rápidos molde soplado – Lubricación (Tabla 1 de 2)
S05-23-L1-0739-3.fm

Figura 1. Abrazaderas, cambios rápidos de fondo, racores rápidos molde soplado – Lubricación (Tabla 2)

1. TENSOR DE CADENA DE PLATOS DE TRANSPORTE - LUBRICACIÓN

EP 2)
FRECUENCIA • Anual
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona del tensor de la cadena de platos de transporte (1) a través de la zona de
acceso 07 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el tensor de la cadena (1).
S05-23-L1-0742-4.fm
3. Conectar la bomba de mano al engrasador (2).

4. Inyectar grasa hasta que salga un poco por el tensor de cadena (1).
5. Retirar la bomba del engrasador (2).

Figura 1.

1. COJINETES DEL MECANISMO DE PALANCA DE LA PRENSA -
LUBRICACIÓN

EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
S05-23-L1-0743-3.fm
horizontal
4. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el cojinete (2).
5. Conectar el inyector a la bomba y luego al engrasador (3).

6. Inyectar grasa hasta que salga un poco del cojinete (2) utilizando la bomba correspondiente.
9. Conectar el inyector a la bomba.
10.Repetir los puntos 4, 6, 7 y 8 para los demás puntos de lubricación.
vertical.

S05-23-L1-0743-3.fm
Figura 1.


1. COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN

EP 2)
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Quitar eventuales impurezas y/o rastros de grasa residual del cojinete (3) de árbol de
transmisión rueda horno (1).
S05-23-L1-0758-3.fm
3. Conectar el correspondiente inyector a la bomba y al engrasador (4).

4. Inyectar la grasa hasta que la misma no salga levemente del cojinete (3).

6. Limpiar el engrasador (2).
7. Inyectar la grasa hasta que la misma no salga levemente de la zona inferior del cojinete.

Figura 1.
S05-23-L1-0758-3.fm


1. COJINETES ÁRBOLES RUEDAS DE TRANSFERENCIA - LUBRICACIÓN

EP 2)
OTRAS RECOMENDACIONES • No todas las máquinas llevan incluidos los engrasadores para lubricar los cojinetes del árbol de
transmisión de la rueda del horno
• Lubricar sólo en el caso de que el componente esté insuficientemente lubricado
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el cojinete superior (1) del
S05-23-L1-0759-3.fm
árbol de la rueda de transferencia de las botellas.


6. Eliminar las impurezas y/o trazas de grasa que puedan quedar en el cojinete inferior (2).
NOTA
Para engrasar los cojinetes superiores de la rueda de
transferencia preformas y la rueda de carga, utilizar los puntos
de engrase dedicados (4) y (6).
10.Repetir los puntos anteriores para los cojinetes del árbol de la rueda de transferencia
preformas y la rueda de carga.

S05-23-L1-0759-3.fm
Figura 1.


1. CENTRALITA LUBRICACIÓN - LUBRICACIÓN/CONTROL
CÓDIGO OPERACIÓN S05-23-L2-A681-1
NIV. DE MANTENIMIENTO • Nivel II – Encargado del mantenimiento
OTRAS RECOMENDACIONES • El acceso a la página LUBRICACIÓN del Supervisor, necesaria para la ejecución del siguiente
procedimiento de mantenimiento, requiere de la habilitación a nivel del Encargado de
Mantenimiento.
• Es aconsejable mantener lleno el depósito de la centralita de lubricación. Una bomba que
funciona con el depósito vacío puede enviar aire al sistema, causando dificultades para elevar
la presión o impedir que la misma se cebe.
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Control del nivel de la centralita
1. Supervisor: página LUBRICACIÓN; verificar, en la página visualizada, si el elemento gráfico

pasivo que represente la centralita de lubricación (4) tiene la marca de estado para "depósito
S05-23-L2-A681-1.fm
vacío" (color amarillo). Generalmente, el sistema señala el estado de cartucho vacío a través de
una señal de "warning" (advertencia).
2. Puerta cambio molde: selector de llavee BY-PASS PUERTA CAMBIO MOLDE en posición
horizontal

4. Controlar el estado del depósito (2) de la centralita de lubricación (3) y verificar el nivel de grasa.
Si fuera necesario, debe ser llenado (consultar el siguiente párrafo).
1.2.2 Reabastecimiento de la centralita
5. Retira las eventuales impurezas y/o rastros de grasa residual del distribuidor y del inyector de
carga (1).
6. Conectar el inyector a la prolongación de la bomba ().
7. Usando la bomba correspondiente, inyectar grasa hasta que el nivel del depósito (2) supere los
3/4.
8. Desconectar el inyector (1) a la prolongación de la bomba.
vertical.

S05-23-L2-A681-1.fm
Figura 1.


1. RAMPA RECOGIDA PREFORMAS - EXTRACCIÓN/INSTALACIÓN
MATERIALES CONSUMIBLES • No requeridos
FRECUENCIA • No requerida
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Extracción

2. Mediante el mando manual (5), desconectar la parte superior de la rampa de recogida de
preformas (2) de la brida (4).
3. Retirar la parte superior de la rampa de recogida de preformas (2) de la parte fija (3)
S05-30-L1-0430-4.fm
levantándola y extrayéndola cuidadosamente para no golpear las partes mecánicas

adyacentes.
4. Apoyar la parte superior de la rampa de recogida de preformas (2) sobre una superficie lisa o
sobre el suelo en el exterior de la cabina.

1.2.2 Instalación
ADVERTENCIA
Durante la colocación de la rampa de recogida de preformas, prestar
atención para no dañar las parte mecánicas de la máquina.
5. Levantar la parte superior de la rampa de recogida de preformas (2) y colocarla dentro de la

cabina, verificando que esté centrado con respecto de la brida (4) y de la parte fija (3).
6. Verificar que la ranura (6) de la parte superior de la rampa de recogida de preformas (2) esté
completamente a tope sobre la brida (4).
7. Mediante el mando manual (5), apretar la parte superior de la rampa de recogida de preformas
(2) a la brida (4).
Figura 1.

1. CARTUCHOS SILENCIADORES DE DESGASIFICACIÓN DE AIRE 40 BAR
- CONTROL E INSPECCIÓN
• Manivela de rotación manual insertada
• Compuerta de aire alta presión (40 bar) cerrada
FRECUENCIA • Bianual
TIEMPO DE OPERACIÓN • 5 minutos para cada silenciador
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Asegurarse de que no haya presión residual en el interior del circuito neumático
• con la finalidad de evitar caídas y lesiones, prestar mucha atención a los movimientos durante
mquina
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de trabajo mediante las zonas de acceso 02 y 09 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Desenroscar y retirar los silenciadores (1) de sus alojamientos.
3. Controlar el silenciador (1) por condiciones externas. Asegurarse que no hayan roturas o
laceraciones en la red externa.
S05-50-L2-0456-5.fm
4. Controlar el silenciador (1) por condiciones internas. Asegurarse de que no haya presencia de
material poroso (color anaranjado) interno.
5. En caso que las condiciones de los puntos 3 y/o 4 no sean verificadas, proceder a la sustitución

del silenciador (1) (ver S05-81-L2-0448-5).
ADVERTENCIA
Con el fin de evitar daños a los silenciadores y a los alojamientos de los
mismos, enroscar los silenciadores (1) apretándolos en la base y
utilizando solo la fuerza de las manos.
6. Colocar el silenciador (1) en el lugar de donde fue previamente extraído.

7. Repetir las operaciones del 2 al 6 para los silenciadores restantes.
8. Abrir la compuerta de aire alta presión (40 bar).
Figura 1.

1. CINTAS TOLVA - CONTROL
PRERREQUISITOS • Verificar que el tanque de recogida de preformas esté vacío
MATERIALES CONSUMIBLES • Cinta de papel adhesivo - M0016
OTRAS RECOMENDACIONES • Antes de entrar en el tanque de recogida de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo
esté limpio, o bien ponerse cubrezapatos adecuados
1.2. Procedimiento
1.2.1 Cinta extractor preformas
figura 1.
1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).
2. Aplicar transversalmente sobre la cinta del extractor (2) un pedazo de cinta adhesiva como
referencia inicial para el control.
3. Utilizando el panel de pulsadores manual, poner en rotación la cinta del extractor (2).
4. Controlar la cinta del extractor (2) para ver sus condiciones generales. Asegurarse de que no
S05-51-L1-0312-3.fm
estén presentes cortes ni abrasiones profundas. La presencia de daños en la cinta del extractor
deben señalizarse inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado de
mantenimiento.
5. Si las condiciones indicadas en el punto 4 no son verificadas, evidenciar, empleando pedazos

de cinta adhesiva, los puntos deteriorados para poderlos identificar sucesivamente.
6. Si se cumplen las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando el panel de
pulsadores manual, la cinta del extractor hasta el punto inicial del control y retirar la cinta
adhesiva previamente colocada.
7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).
Figura 1.
1.2.2 Cinta elevador de preformas
figura 2.
1. Retirar el panel de plexiglás (1) entre el tanque de recogida preformas (3) y la cinta del elevador
(2) para obtener una buena visibilidad.
2. Aplicar transversalmente sobre la cinta elevadora (2) un pedazo de cinta adhesiva como
3. Utilizando la botonera manual, poner en rotación la cinta del elevador (2).
4. Controlar la cinta del elevador (2) para ver sus condiciones generales. Asegurarse de que no
haya cortes, abrasiones profundas, bordes rotos o ausentes. La presencia de daños en la cinta
del elevador debe señalizarse inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado
de mantenimiento.
6. Si no se cumplen las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando el panel de
pulsadores manual, la cinta del elevador hasta el punto inicial del control y retirar la cinta
7. Instalar el panel de plexiglás (1) en el lugar de donde se había extraído.

Operaciones finales estándar.
Figura 2.
S05-51-L1-0312-3.fm


1. CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL

• Verificar que la cinta elevadora no tenga preformas
MATERIALES CONSUMIBLES • Cinta de papel adhesivo - M0016
OTRAS RECOMENDACIONES • La ubicación de algunos componentes podría ser un poco diferente. Dichas diferencias no
perjudican la validez del procedimiento. Las operaciones no aplicables se indican
adecuadamente
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Retirar el panel de plexiglás (1) entre el tanque de recogida preformas (3) y la cinta del elevador
(2) para obtener una buena visibilidad.
2. Aplicar transversalmente sobre la cinta elevadora (2) un pedazo de cinta adhesiva como
3. Utilizando la botonera manual, poner en rotación la cinta del elevador (2).
4. Controlar la cinta del elevador (2) para ver sus condiciones generales. Asegurarse de que no
haya cortes, abrasiones profundas, bordes rotos o ausentes. La presencia de daños en la cinta
S05-51-L1-0314-4.fm
del elevador debe señalizarse inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado

de mantenimiento.

6. Si no se cumplen las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando el panel de
pulsadores manual, la cinta del elevador hasta el punto inicial del control y retirar la cinta
7. Instalar el panel de plexiglás (1) en el lugar de donde se había extraído.
Figura 1.

1. NIVEL ACEITE MOTORREDUCTOR - CONTROL
MATERIALES CONSUMIBLES • Aceite - M0005 (AGIP-Blasia 320; ARAL-Degol BG 320; BP-Energol GR-XP 320; ESSO-Spartan
EP 320; IP-Mellana oil 320; MOBIL-Mobilgear 632; SHELL-Omala OEL 320; TEXACO-Meropa
320; TOTAL-Carter EP 320)
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Verificar que el nivel de aceite esté aproximadamente a la mitad del indicador (2).
3. Si el nivel del aceite está sensiblemente por debajo de la mitad del indicador (2) se deberá
proceder como sigue:
a.Controlar que no haya pérdidas; en caso de pérdidas (manchas de aceite en el piso), llamar al
centro de asistencia SIPA.
S05-51-L1-0431-4.fm
b.Quitar el tapón de rellenado aceite (3).

c.Efectuar el rellenado con el aceite hasta que el nivel del aceite alcance la mitad del indicador
(2).

d.Montar el tapón de rellenado aceite (3).
Figura 1.

1. ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL MOTORIZACIÓN - CONTROL
FRECUENCIA • Diaria
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Verificar el nivel de vibraciones y de ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual
(3).
ADVERTENCIA.
Verificar el nivel de vibraciones y/o ruido que puede ser generado por
una insuficiente lubricación del árbol.
S05-51-L1-0446-4.fm
3. Si el nivel de vibraciones y/o ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual (3)
resulta ser muy elevado realizar la operación de mantenimiento S05-23-L1-0432-4.
4. Apoyar una mano en correspondencia con la plancha (2) de fijación en la parte terminal del
árbol de rotación manual (1) verificando el estado térmico de la misma.

ADVERTENCIA
Una temperatura elevada de la plancha (2) puede ser causada por una
lubricación insuficiente del árbol.
5. Si la temperatura de la plancha (2) resulta ser muy elevada realizar la operación de

mantenimiento S05-23-L1-0432-4.
Figura 1.

1. FILTRO AIRE 40 BAR - CONTROL
MATERIALES CONSUMIBLES • Alcohol desnaturalizado - M0003

• Cartucho MF-P 10/30 de 0,01 mm - M0020
• Con la finalidad de evitar lesiones a las personas y roturas de componentes mecánicos, actuar
sobre las válvulas de compuerta, abriendo/cerrando muy lentamente
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Cerrar, girando en sentido antihorario la palanca, la válvula de compuerta (2) del aire de alta
presión.
3. Abrir lentamente la válvula de compuerta (3) que se encuentra debajo del filtro para descargar
lentamente la instalación y dejarla abierta (para evitar que una pequeña pérdida pueda poner el
circuito en presión).
S05-51-L2-0715-3.fm
4. Desconectar el conector eléctrico (8) de la electroválvula (7).

5. Desenroscar el racor (6) que conecta el bloque (4) al cuerpo del filtro (1).
6. Quitar el bloque (4).

NOTA
A causa de la presión y de posible suciedad, la junta tórica
hermética del cuerpo del filtro (1) podría estar deteriorada, lo
que podría hacer que costara trabajo extraerla.
NOTA
Para tener acceso a los pernos traseros (5) es necesario quitar
la plancha situada en las protecciones del bastidor.
7. Quitar los cuatro pernos (5).

8. Quitar el cartucho del filtro, que se encuentra dentro del cuerpo del filtro (1).
9. Comprobar que en el cartucho no se haya acumulado suciedad, presente zonas ennegrecidas y
esté íntegro.
10.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con alcohol, el cuerpo del filtro (1) y toda la
zona de trabajo. Asegurarse de no dejar ningún residuo.
11. Si es necesario cambiar el cartucho del filtro o volver a montar el original.
12.Controlar el anillo de estanqueidad del cuerpo del filtro (1). Si el perfil del anillo de
estanqueidad está deformado o el material del mismo está deteriorado será necesario
sustituirlo por uno nuevo.
13.Montar el cuerpo del filtro (1) en el lugar de donde fue previamente extraído.
14.Instalar los cuatro pernos (5) de donde fueron anteriormente removidos.
15.Colocar el bloque (4) en el lugar de donde fue previamente extraído, cerrando el racor (6).
16.Conectar el conector eléctrico (8) a la electroválvula (7).
17.Cerrar la válvula de compuerta (3) situada debajo del filtro.
18.Abrir la válvula de la compuerta (2) de aire alta presión.

S05-51-L2-0715-3.fm
Figura 1.


1. FILTROS AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL
MATERIALES CONSUMIBLES • Cartucho filtrante de 40 mm - M0021

• Cartucho filtrante de 5 mm - M0022
• Cartucho filtrante de 1 mm - M0023
• Con la finalidad de evitar lesiones a las personas y roturas de componentes mecánicos, actuar
sobre las válvulas de compuerta, abriendo/cerrando muy lentamente.
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de aire movimientos a través de la zona de acceso 04 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Cerrar la válvula de compuerta aire movimientos (1).
3. Panel interfaz operador: selector de llave HABILITA AUXILIARES puesto en vertical.
4. Asegurarse de que la instalación esté descargada intentando descargar el aire de debajo de los
vasos (3).
S05-51-L2-0716-3.fm
5. Aflojar el primer vaso (3) a la izquierda.

6. Controlar el grado de obturación y la integridad del filtro (2).
7. Si es necesario cambiar el filtro (M0021).

8. Controlar la integridad del anillo de estanqueidad (4).
9. Volver a apretar el vaso (3).
10.Repetir los puntos del 5 al 9 para los demás vasos (3) cambiando los respectivos filtros con los
cartuchos incluidos de grano más fino (M0022) y (M0023).
11.Abrir la válvula de compuerta (1).

S05-51-L2-0716-3.fm
Figura 1.


1. FILTRO AGUA - CONTROL
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona del colector del agua a través de la zona de acceso 04 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Controlar el grado de obstrucción del filtro del agua (1), observando el estado del elemento
filtrante (3).
3. Si se detecta un evidente estado de obstrucción del elemento filtrante (3), eliminar las
impurezas de la forma siguiente:
a.colocar por debajo del conducto de descarga (4) un recipiente de recogida con una capacidad
no inferior a 15 litros.
S05-51-L2-0722-3.fm
b.girar el pomo (1) situado sobre el filtro (2) hasta que el rascador que actúa en el elemento
filtrante realice toda la carrera a lo largo de la vertical del filtro.
c.repetir la operación anterior girando al revés el pomo (1) de modo que regrese a la posición
inicial.

d.asegurarse de que las impurezas se separen del elemento filtrante (3) y que éste esté limpio.
e.Si no se cumplen las condiciones del punto d, repetir los puntos b y c
4. Esperar a que se descargue por completo el agua que sale del conducto de descarga (4).
5. Quitar el recipiente de recogida.
Figura 1.

1. DESPLAZAMIENTO SELLOS - CONTROL
OTRAS RECOMENDACIONES • Si está presente el sistema de recuperación del aire de soplado, verificar la presión del reductor
de presión dedicado.
1.2. Procedimiento
figura 1. figura 1.
1. Comprobar que la presión del aire movimientos es igual a 7,0 ± 0,2 bar (ver S05-51-L1-0745-3).
2. Botonera manual: Poner el molde nº 1 en la zona de cambio de moldes.
3. Efectuar el movimiento de bajada y subida del sello. Hay que mantener siempre pulsado el
botón de mando para ejecutar dicho movimiento.
NOTA
El acceso a la página TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO del
Supervisor, necesaria para la ejecución del siguiente
S05-51-L2-0724-4.fm
procedimiento de mantenimiento, requiere la habilitación a nivel

del Encargado de Mantenimiento (M05-100-L1-1646-2).
4. Supervisor: página TIEMPOS Y ÁNGULO DE SOPLADO.

5. Comprobar que los tiempos de movimiento son iguales a 0,06 - 0,07 seg. en bajada y 0,06 -
0,07 seg. en subida.
NOTA
Por lo general, el regulador de flujo subida sellos (1) se mantiene
en la condición de total apertura.
6. Si no se cumple la condición del punto 5, regular el regulador de flujo subida sellos (1) y el
regulador de flujo bajada sellos (2) hasta obtener los tiempos de movimiento indicados.
7. Repetir esta regulación en todos los demás sellos.
8. Arrancar la máquina en modalidad de simulación y comprobar en automático el tiempo de
movimiento desde lapágina TIEMPOS Y ÁNGULOS DE SOPLADO.
9. Comprobar si hay diferencias entre los varios sellos y tomar nota.
10.Parar la máquina y regular ligeramente los sellos, girando un cuarto de rosca el actuador de
regulación de los reguladores de flujo (1).
11.Reiniciar la máquina y volver a comprobar los tiempos hasta que se cumpla la condición
especificada en el punto 5 para todos los sellos.
- Operaciones finales estándar. .

S05-51-L2-0724-4.fm
Figura 1.

Figura 2.

1. CURVAS SOPLADO - CONTROL
PRERREQUISITOS • Máquina en producción botellas
CONDICIONES REQUERIDAS • Ninguna
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Supervisor: página GRÁFICOS SOPLADO.
2. Introducir el número de la cavidad en la casilla alfanumérica (2).
3. Pulsar el botón MUESTREO (1).
4. Comprobar que la curva de soplado tenga una tendencia regular, comparándola con una curva
patrón o con la curva correspondiente a las demás cavidades. Además se deberá analizar la
congruencia también con respecto a los ángulos y a los tiempos de desgasificación.
5. Comprobar las curvas de soplado de todas las demás cavidades.
6. Indicar las posibles anomalías e intervenir según sea necesario.
S05-51-L2-0725-4.fm
- Ninguna.

Figura 1.

1. REGULACIÓN MICROINTERRUPTOR PINZAS GIRADAS - CONTROL
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Juego de llaves allen - A0015
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de transferencias mediante la zona de acceso 05 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Instalar la manivela para el accionamiento manual en la sede correspondiente.
3. Comprobar que el microinterruptor (4) esté situado correctamente.
a.girar manualmente una de las pinzas (2).
b.utilizando la manivela manual, mover la pinza hacia delante (2) comprobando que el
microinterruptor (6) se accione mediante la varilla (3).
S05-51-L2-0726-3.fm
c.supervisor: Página ALARMAS, comprobar que se visualice el mensaje “42361

INTERVENCIÓN CONTROL PINZAS RUEDA DE TRANSFERENCIA BOTELLAS”.
4. Si el microinterruptor (4) o la varilla (3) no están colocados o regulados correctamente será
necesario accionar los tornillos (1) y (5) utilizando las llaves, y regularlos debidamente.

5. Comprobar que el microinterruptor (4) esté situado correctamente.
a.girar manualmente una de las pinzas (2).
b.utilizando la manivela manual, mover la pinza hacia delante (2) comprobando que el
microinterruptor (6) se accione mediante la varilla (3).
c.supervisor: Página ALARMAS, comprobar que se visualice el mensaje “ 42006
INTERVENCIÓN CONTROL PINZAS RUEDA DE TRANSFERENCIA PREFORMAS”.
6. Si el microinterruptor (4) o la varilla (3) no están colocados o regulados correctamente será
necesario accionar los tornillos (1) y (5) utilizando las llaves, y regularlos debidamente.
7. Quitar la manivela.

S05-51-L2-0726-3.fm
Figura 1.


1. BRAZO PINZA TRANSFERENCIA PREFORMAS - CONTROL
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Juego de llaves allen - A0015

• Distanciadores pelables - A0024
• Espesímetro - A0025
• Comparador con base magnética - A0026
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de transferencias preformas mediante la zona de acceso 05 (ver P05-00-L1-
0545-3).
3. Introducir una preforma en la pinza nº 1 (1).
4. Mediante la manivela, hacer avanzar la pinza n. 1 (1) hasta que la preforma se inserte en el
S05-51-L2-0744-3.fm
molde.
5. Comprobar, utilizando el medidor de espesor, que el espacio entre la parte de debajo del cuello
(2) y el correspondiente apoyo en la horquilla (3) del molde sea de 0,6 a 0,8 mm.
6. Si no se cumple la condición del punto 5, será necesario proceder de la manera siguiente:

a.Utilizando la manivela, avanzar la pinza (1) hasta situarla en una zona de trabajo accesible.
b.Quitar los tornillos de fijación (5) de la abrazadera (4).
c.Quitar la abrazadera (4).
d.Instalar o quitar los distanciales pelables (6) que sean necesarios para conseguir que se
cumpla la condición requerida en el punto 5.
e.Montar la abrazadera (4).
f.Montar los tornillos de fijación (5).
7. Utilizando la manivela, avanzar la pinza hasta la posición descrita en el punto 4 y volver a
comprobar la condición del punto 5.
8. Montar el comparador procediendo de la manera siguiente:
a.Colocar la base magnética (7) en el bastidor de la máquina.
b.Regular con el tornillo (8) los brazos (9) hasta que la punta (10) se sitúe encima de la
abrazadera.
c.Asegurarse de que la punta (9) toque la superficie superior del extremo de la abrazadera,
regulando adecuadamente los tornillos (11) y (12).
9. Tomar nota del valor indicado en el comparador y utilizarlo como referencia.
10.Utilizando la manivela, poner la abrazadera siguiente en posición de lectura del comparador.
11.Comprobar que el valor indicado en el comparador esté comprendido en un campo +/- 0,1 mm
de la cota de la abrazadera de referencia. En caso contrario quitar o añadir los distanciadores
pelables (6) que sean necesarios para que se cumpla la condición requerida.
12.Repetir los puntos 10 y 11 para todas las demás abrazaderas de las ruedas.

S05-51-L2-0744-3.fm
Figura 1. Brazo pinza transferencia preformas - Control (Tabla 1 de 2)

Figura 1. Brazo pinza transferencia preformas - Control (Tabla 2)

1. PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO - CONTROL
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona de aire movimientos a través de la zona de acceso 04 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Comprobar que la presión indicada por el manómetro de aire purgado (2) es igual a 10.0 ± 0.2
bar.
3. Si no se cumple la condición del punto 2, utilizar el regulador de presión (1) hasta lograr el valor
de presión correcto.
4. Comprobar que la presión indicada por el manómetro de aire de alimentación (4) es igual a 9.5
± 0.2 bar.
S05-51-L1-0745-3.fm

NOTA
El control de la presión indicada por el manómetro de
alimentación levas A/C prensa (6) es realizado generalmente con
la máquina fuera de producción. Cuando el control se realice
con la máquina en producción, se admiten desviaciones de
lectura de hasta 0.5 bar.
6. Verificar que la presión indicada por el manómetro alimentación levas A/C prensa (6) sea
equivalente a la presión indicada por el manómetro de aire de alimentación (4).
7. Si la condición del punto 6 no se verifica, cambiar los filtros (5) (véase S05-51-L2-0716-3).
8. Comprobar que la presión indicada por el manómetro de aire frenos (12) es igual a 7,5 ± 0.2
bar.
9. Si no se cumple la condición del punto 8, utilizar el regulador de presión (11) hasta lograr el
valor de presión correcto.
10.Verificar que la presión indicada por el manómetro alimentación desplazamiento general (8)
sea equivalente a 7.0 ± 0.2 bar (máquina estándar) o 9.0 ± 0.2 bar (máquina con sistema de
recuperación de aire).
11.Si no se cumple la condición del punto 10, utilizar el regulador de presión (7) hasta lograr el
12.Comprobar que la presión indicada por el manómetro de alimentación circuito de seguridad
(10) es igual a 2.5 ± 0.2 bar.
13.Si no se cumple la condición del punto 12, utilizar el regulador de presión (9) hasta lograr el

S05-51-L1-0745-3.fm
Figura 1.


1. PRESIÓN AIRE DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO - CONTROL
• Válvula manual aire movimientos y válvula manual aire de soplado abiertas.
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Escalera de seguridad - A0017
OTRAS RECOMENDACIONES • Está prohibido utilizar el mando “sello bajo” porque la habilitación del estado de BY-PASS
PUERTAS CAMBIO MOLDE proporciona una presión a los accionamientos de unos 7 bar
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Regular el pomo (3) hasta que en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (4) se
lea una presión de 7.0 ± 0,2 bar.
horizontal
S05-51-L2-0746-3.fm
5. Comprobar que la presión que indica el manómetro (1) es igual a 2.5±0,2 bar.

8. Regular el pomo (3) hasta que en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (4) se
lea una presión de 2,5 ± 0,2 bar.
vertical.
Figura 1.

1. REGULACIÓN Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE SERVICIO GENERAL -
CONTROL
FRECUENCIA • Semestral
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Quitar la tapa (2) situada en el presostato (1).
3. Desenroscar por completo la tuerca (5) que regula la histéresis del presostato.
4. Montar la tapa (2).
5. Apretar el tornillo de regulación (4) hasta el fin de carrera.
S05-51-L2-0747-3.fm
6. Regular la presión del aire de servicio a 5,5 bar, utilizando el regulador de presión (1),
7. Acceder a la caja eléctrica R50 (6) a través de la zona de acceso 03 (ver P05-00-L1-0545-3).
8. Abrir la caja eléctrica R50 (6) y localizar la entrada del PLC (7) correspondiente al presostato (3)
(consultar el esquema eléctrico de la máquina).

9. Aflojar el tornillo (4) hasta que se encienda la entrada del PLC.
10.Disminuir gradualmente la presión del aire de servicio, utilizando el regulador de presión (1).
11.Comprobar que la presión por la que se apaga la entrada del PLC no sea inferior a 4,5 bar. En
caso contrario, repetir los puntos del 2 al 11 hasta que lograr la condición requerida.
12.Si no fuese posible obtener la condición requerida en el punto 2, cambiar el presostato (3).

S05-51-L2-0747-3.fm
Figura 1.


1. REGULACIONES Y FUNCIONES PRESOSTATO AIRE CIRCUITO
FRENANTE - CONTROL
• Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTA CAMBIO MOLDE en posición
horizontal
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona del circuito frenante través de la zona de acceso 09 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Quitar la tapa (4) situada en el presostato (3).
3. Desenroscar por completo la tuerca (6) que regula la histéresis del presostato.
4. Montar la tapa (4).
5. Apretar el tornillo de regulación (5) hasta el fin de carrera.
S05-51-L2-0748-4.fm
vertical.
7. Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición horizontal.

8. Acceder a la zona del colector a través de la zona de acceso 04 (ver P05-00-L1-0545-3).
9. Regular la presión del aire de servicio a 6,5 bar, utilizando el regulador de presión del aire de
circuito frenante (2).
10.Acceder a la caja eléctrica R50 (7) a través de la zona de acceso 03 (ver P05-00-L1-0545-3).
11.Abrir la caja eléctrica R50 (7) y localizar la entrada del PLC (8) correspondiente al presóstato (3)
(consultar el esquema eléctrico de la máquina).
12.Aflojar el tornillo (5) hasta que se encienda la entrada del PLC.
13.Disminuir gradualmente la presión del aire de servicio, utilizando el regulador de presión (1).
14.Comprobar que la presión por la que se apaga la entrada del PLC no sea inferior a 5,5 bar. En
caso contrario, repetir los puntos del 2 al 11 hasta que lograr la condición requerida.
15.Si no fuese posible obtener la condición requerida en el punto 12, cambiar el presostato (3).
- Operaciones finales estándar. .

S05-51-L2-0748-4.fm
Figura 1.


1. CORREAS TRANSFERENCIA PREFORMAS Y ENVASES – CONTROL/
TENSADO

• Llave de compás con rebordes redondos n° 6 - A0027
• Medidor de tensión correas RSM 2005 - A0028
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Tensado de la correa de transferencia de las preformas

S05-51-L2-0749-4.fm

3. Verificar que los ensambladores de las poleas estén cerrados.
4. Comprobar, mediante el medidor de tensión, que el tensado de la correa de transferencia
preformas (6) es igual a los valores indicados (ver ). Para el uso del medidor de tensión,

consultar el procedimiento P05-90-L2-0780-3 y los valores de masa específica y longitud libre de
deflexión de la correa (ver ).
5. Cuando la tensión medida no corresponda al valor necesario, realizar lo siguiente:
a.aflojar el tornillo de fijación (4) del tensor (5) de la correa de transferencia de las preformas (6).
b.hacer girar, mediante la llave compás, el tensor (5) hasta lograr la tensión correcta.
6. Repetir el punto 4 hasta obtener la condición requerida.
7. Apretar el tornillo de fijación (4).
1.2.2 Tensado de la correa de transferencia de los contenedores

10.Quitar el panel (7).
11.Verificar que los ensambladores de las poleas estén cerrados.
12.Comprobar, mediante el medidor de tensión, que el tensado de la correa de transferencia
contenedores (1) es igual a los valores indicados (ver tabla). Para el uso del medidor de tensión,
consultar el procedimiento P05-90-L2-0780-3 y los valores de masa específica y longitud libre de
deflexión de la correa (ver tabla).
13.Cuando la tensión medida no corresponda al valor necesario, realizar lo siguiente:
a.aflojar el tornillo de fijación (2) del tensor (3) de la correa de transferencia de los contenedores
(1);
b.hacer girar, mediante la llave compás, el tensor (3) hasta lograr la tensión correcta.
14.Repetir el punto 2 hasta lograr la tensión requerida.
15.Apretar el tornillo de fijación (2).
16.Instalar el panel (7).
figura 1. SFR8 - 12 SFR16 SFR20 SFR24
MFX 75 AT 20
TIPO DE CORREA BFX 50 T20 BFX 50 T20 BFX 50 T20 HP
MASA ESPECÍFICA CORREA (g/m) 400 500 500 800
DISTANCIA ENTRE EJES CONTENEDORES (8) - RUEDA TRANSFERENCIA 770 990 1210 1450
PREFORMAS (9) (mm)
DISTANCIA ENTRE EJES RUEDA TRANSFERENCIA PREFORMAS (9) - 1075 1230 1340 1450
RUEDA DE TRANSMISIÓN (10) (mm)
TENSADO CORREA CONTENEDORES (1) (N) 1700-1800 1700-2500 1700-1800 1400-1500
TENSADO CORREA TRANSMISIÓN PREFORMAS (6) (N) 2400-2500 2400-2500 2400-2500 2400-2600


- Al cabo de unas dos horas de funcionamiento de la máquina comprobar de nuevo el valor de la
tensión de las correas repitiendo todos los puntos indicados para ambas correas.
Figura 1.
S05-51-L2-0749-4.fm


1. CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL/TENSADO
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave de horquilla de 24 - A0029

• Medidor de tensión correas RSM 2005 - A0028
1.2. Procedimiento
figura 1.
figura 1. SFR8 - 12 SFR16 SFR20 SFR24
MFX 75 AT 20
TIPO DE CORREA BFX 75 AT20 BFX 75 AT20 BFX 75 AT20 HP
MASA ESPECÍFICA CORREA (g/m) 750 750 750 800
DISTANCIA ENTRE EJES RUEDAS (mm) 650 850 970 1170

S05-51-L2-0750-3.fm
TENSADO CORREA (N) 3900-4000 3900-4000 3900-4000 3000-3100

2. Comprobar que el acoplador (1) de la polea de la transmisión de la rueda del horno esté

cerrado.
3. Comprobar, mediante el medidor de tensión, que el tensado de la correa de motorización (3) es
igual a los valores indicados (ver tabla). Para el uso del medidor de tensión, consultar el
procedimiento CORREA MOTORIZACIÓN - CONTROL/TENSADO y los valores de masa específica y
longitud libre de deflexión de la correa (ver tabla).
4. Si el tensado medido no corresponde al valor indicado, regular las dos tuercas (4), mediante las
dos llaves de horquilla, hasta alcanzar el tensado indicado.
5. Repetir el punto 4 hasta lograr la condición requerida.

- Después de al menos dos horas de funcionamiento de la máquina, volver a comprobar el valor
de la tensión de las correas repitiendo todos los puntos del 1 al 6.
Figura 1.

1. AJUSTE LEVAS MÓVILES - CONTROL
1.2. Procedimiento
1.2.1 Regulación de la leva móvil de seguridad apertura moldes
figura 1.
1. Retirar el panel inferior de la cabina en la zona de descarga botellas.
3. Por medio de la manivela manual, llevar un molde hasta la posición terminal de la leva de
entrada móvil (1) .
S05-51-L2-0751-3.fm

5. Aflojar el vástago (3) del cilindro (2) hasta permitir el cierre de la leva (1) como apoyo de la
correspondiente confirmación mecánica.
6. Verificar que el cojinete superior de la prensa se apoye en la leva interna y que el espacio entre

la leva (1) y el rodillo (8) sea equivalente a 0,2 mm. De lo contrario, introducir o retirar los
espesores pelables (7) hasta obtener la condición necesaria.
7. Verificar que en la apertura de la leva (1) la ranura guía (5) no se apoye en el perno guía (4). De
lo contrario, accionar el vástago (3) del cilindro (2) regulándolo hasta obtener la condicin
necesaria.
8. Verificar que el freno del cilindro (2) amortigüe la apertura de la leva (1) sin frenarla
excesivamente. De lo contrario, regular el freno hasta obtener la condición necesaria.
9. Verificar que la señal de fin de carrera (6) no falle en el traslado de la leva, en la parte terminal,
de aprox. 2-3 mm. De lo contrario, regular la posición del fin de carrera (6) hasta obtener la
condición requerida.
1.2.2 Regulación de la leva externa cierre moldes
figura 2.
NOTA
El siguiente procedimiento debe realizarse luego de ejecutar la
regulación del carro de apertura/cierre prensa en entrada leva
(ver S05-51-L2-0752-3).

3. Mediante la manivela, llevar un molde en posición inicial de la leva externa de seguridad (1)
cierre de los moldes.
5. Aflojar el vástago (7) del cilindro (8) hasta permitir el cierre de la leva (1) contra el
correspondiente elemento mecánico.
6. Verificar que el espacio entre la leva (1) y el rodillo (6) sea de 0.2 mm.
De lo contrario, introducir o retirar los espesores pelables (2) hasta obtener las condiciones
necesarias.
7. Con la manivela, hacer que los moldes avancen desde la leva externa de seguridad (1) hasta el
inicio de la leva interna de cierre de moldes y verificar que durante este recorrido los rodillos (7)
no se bloqueen nunca entre las levas.
8. Si no se verifican las condiciones del punto anterior, repetir la regulación del punto 4 hasta
lograr las condiciones necesarias.
9. Verificar que el freno del cilindro (8) amortigüe la apertura de la leva (1) sin frenarla
excesivamente. De lo contrario, regular el freno hasta obtener la condición necesaria.
10.Verificar que la señal de fin de carrera (3) no falle en el traslado de la leva, en la parte terminal,
de aprox. 2-3 mm. De lo contrario, regular la posición del fin de carrera hasta obtener la
condición requerida.
11.Con la manivela manual, llevar un molde hasta la zona de cierre de moldes hasta el final de las
dos levas.
12.Empujar la prensa en transmisión articulada hasta que el rodillo se apoye (7) en la leva externa
(1).

13.Verificar que el espacio entre el prisionero (5) y la placa del carro (4) sea de al menos 0,1 mm.
14.Si la condición del punto anterior no se verifica, será necesario solicitar la intervención de un
técnico de SIPA para regular toda la mesa de levas.
1.2.3 Regulación de la leva interna de seguridad de cierre de moldes
figura 3.
4. Mediante la manivela, llevar un molde cerca de la muesca de referencia (4) de la leva externa
de seguridad de cierre de los moldes (1).
5. Empujar el molde en transmisión articulada hasta que el rodillo se apoye (3) sobre la leva
externa (1).
6. Verificar que el espacio entre el rodillo (3) y la leva interna (2) sea de 0.2 mm.
7. Si no se verifica la condición del punto anterior, actuar sobre el sistema de regulación de la
siguiente manera:
a.apretar la contratuerca (5);
b.accionar la barra roscada (6) obteniendo el desplazamiento de la leva en la dirección
buscada;
c.bloquear la contratuerca (5).
- Operaciones finales estándar. . . .

S05-51-L2-0751-3.fm

Figura 1. Ajuste levas móviles - Control

S05-51-L2-0751-3.fm


1. REGULACIÓN CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA EN ENTRADA LEVA
- CONTROL
PRERREQUISITOS • No requeridos
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Espesímetro - A0025
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Quitar el panel de la zona de descarga de las botellas.
3. Mediante la manivela, llevar el molde n° 1 (3) hasta la muesca de regulación (7) de la leva de
entrada externa (2).
NOTA
S05-51-L2-0752-3.fm
No todas las máquinas están dotadas de muesca de regulación

en la leva de entrada exterior. En este caso habrá que trazar
una tomando como referencia la figura 1. y utilizarla para los
controles siguientes.

5. Empujar el molde de rótula (3).
6. Comprobar con un medidor de espesor que:
a.entre el rodillo (4) y la leva externa (2) hay una distancia de 0,05 mm.
b.Entre el rodillo (4) y la leva interna (1) hay una distancia de 0,15 mm.
7. Si no se cumplen las condiciones del punto 6, hacer lo siguiente:
a.aflojar la contratuerca (5) del tornillo de final de carrera (6);
b.aflojar el tornillo de final de carrera (6);
c.empujar el molde (3) en la transmisión articulada hasta que el rodillo (4) toque la leva externa
(2);
d.apretar el tornillo de final de carrera (6) hasta que toque la plancha del carro (8);
e.apretar el tornillo (6) 1/8 de vuelta más, de manera que empuje la plancha del carro (8), y el
cojinete (4) se separe de la leva (2);
f.comprobar, manteniendo presionada la transmisión articulada, que se cumplen las
condiciones del punto 6. De lo contrario, repetir los puntos de b a f;
g.apretar la contratuerca (5).
9. Repetir los puntos anteriores para los moldes restantes.

S05-51-L2-0752-3.fm
Figura 1.


1. PIRÓMETRO ÓPTICO - CONTROL
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Control posicionamiento pirómetro
1. Introducir una preforma en la rueda de alimentación de las preformas.

3. Utilizando la manivela, llevar la preforma hasta la fotocélula de lectura de las preformas en
entrada de la máquina.
S05-51-L2-0753-4.fm
6. Panel interfaz operador:

a.botón AUTOMÁTICO pulsado y soltado (luz verde encendida).
b. pulsador MANUAL presionado y soltado (luz verde encendida).
7. Acceder a la página de las posiciones (se leerá la posición relativa equivalente a 0).
8. Utilizando el tablero de pulsadores, llevar la posición relativa visualizada hasta la posición de
lectura de la temperatura de las preformas sin superarla.
9. Panel a bordo máquina: selector de llaveBY-PASS FRENOS en posición horizontal
10.Instalar la manivela para el accionamiento manual en la sede correspondiente.
11.Utilizando la manivela, llevar la preforma hasta la posición de lectura de la temperatura de las
preformas y con ángulo de paso máquina igual a 0.
NOTA
Durante el desplazamiento de la preforma en la zona pirómetro,
tener mucho cuidado de no girar la manivela en sentido
contrario puesto que podría dar lugar a una lectura incorrecta.
12.Comprobar que la distancia entre la preforma (3) y la lente (2) del pirómetro (1) sea de 100 a
110 mm.
13.Pulsar el botón (4) del pirómetro para activar la señalización láser.
14.Comprobar que el punto iluminado del haz láser se encuentre en el eje vertical de la preforma
(3),a una distancia h igual a 2-3 cm de debajo del cuello de la preforma.
15.Si no se cumplen las condiciones de los puntos 12 y 14, será necesario regular la posición con
el pirómetro (1).
1.2.2 Limpieza de la superficie de la lente.
16.Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol la superficie de la lente (2) del pirómetro
óptico.
1.2.3 Control lectura pirómetro
19.Supervisor: página TREND HORNO.

20.Pulsar el botón MUESTREO (1).
21.Comprobar que la curva presente un trazado regular sin grandes oscilaciones. De lo contrario
indicar las posibles anomalías.

Figura 1.
S05-51-L2-0753-4.fm

Figura 2.

1. AJUSTE COJINETES DESPLAZAMIENTO VARILLAS DE ESTIRADO -
CONTROL
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Espesímetro - A0025

1.2. Procedimiento
figura 1.
4. Utilizando la manivela llevar el molde nº 1 hasta el tramo plano más alto de la leva de estirado.
5. Utilizando un medidor de espesor, comprobar que entre el cojinete de movimiento (2) de la
S05-51-L2-0754-3.fm
varilla de estirado y la leva (1) haya un espacio de unos 0,5mm. (con una tolerancia de 0,1mm).
Si no se cumple esta condición, proceder de la manera siguiente:
a.Aflojar la contratuerca (4) de la articulación esférica (3).

b.Regular el vástago (5) del cilindro hasta que se obtenga la condición requerida.
c.Bloquear la contratuerca sujetando el vástago (5) del cilindro y la articulación esférica (3).
6. Girando el molde con la manivela, comprobar que en a lo largo de todo el tramo más alto de la
leva de estirado el cojinete mantenga la distancia indicada.
7. Repetir los puntos anteriores para los moldes restantes.
Figura 1.

1. SINCRONÍA RUEDA HORNO, SOPLADO Y TRANSFERENCIAS -
CONTROL
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Set de llaves dinamométricas. - A0001
1.2. Procedimiento
1.2.1 Puesta en fase rueda de transferencia preformas con rueda horno
figura 2.
NOTA
Esta operación no se debe realizar hasta no haber comprobado
que las correas (S05-51-L2-0749-4 e S05-51-L2-0750-3 ) estén
S05-51-L2-0755-3.fm
correctamente tensadas.
1. Quitar la rampa de recogida de las preformas rechazadas.

3. Aflojar los tornillos de fijación (7) de la rueda.
4. Centrar el perno (10) (esta operación permitirá luego obtener la máxima regulación final en
ambas direcciones).
5. Apretar al menos uno de los tornillos de fijación (7).
6. Utilizando la manivela, poner la horquilla nº 1 en posición de transferencia de las preformas
desde la rueda del horno a la rueda de transferencia de las preformas.
8. Aflojar el acoplador (2) de la rueda de transferencia de las preformas, girando los tornillos (1).
9. Llevar la pinza n° 1 de la rueda de transferencia preformas en eje con la horquilla rueda horno
actuando directamente en la rueda de transferencia preformas. Si no se cumple esta
condición, mover ligeramente la rueda de soplado hacia atrás o hacia delante hasta encontrar
la posición correcta.
10.Bloquear el ensamblador (2), apretando con la llave dinamométrica de 10 Nm los tornillos (1)
con secuencia cruzada.
11.Introducir algunas preformas en los carros portapreformas.
12.Utilizando la manivela, llevar las preformas hasta la rueda de transferencia de las preformas.
NOTA
Durante esta fase prestar mucha atención a la posible
interferencia de la rueda de transferencia de las preformas con
la rueda de soplado y de ésta última con la rueda de
transferencia de las botellas; en este caso realizar una primera
puesta en fase general, siguiendo los procedimientos
específicos, de todos los elementos, con el objeto de evitar
daños a las pinzas y a las abrazaderas.
13.Comprobar que los rodillos (4) del brazo de transferencia no se separan de la leva (3) y que las
garras (6) de la pinza (5) se abren de manera uniforme introduciéndose en la preforma. Si no se
cumple esta condición, observar la dirección en la que se debe desplazar la rueda de
desplazamiento de las preformas y proceder de la manera siguiente:
a.Destornillar los tornillos de fijación (7) de la rueda.
b.aflojar las contratuercas (9) de las espigas de regulación (8) y (11);
c.desenroscar la espiga (11) y enroscar la espiga (8) para desplazar la rueda hacia delante
respecto de la rueda horno y viceversa;
d.apretar las contratuercas (9);
e.apretar los tornillos de fijación (7) sin forzar;
14.Repetir el punto 13 hasta lograr la condición requerida.
1.2.2 Puesta en fase rueda de transferencia preformas con rueda de soplado
figura 1.

1. Quitar la rampa de recogida de las preformas rechazadas.
4. Utilizando la manivela, poner el colimador situado en la prensa nº 1 a la altura del colimador
situado en la leva de cierre de los moldes.
NOTA
Si la puesta en fase de la máquina requiere un gran
desplazamiento (por ej., el diámetro completo de la preforma)
seguir todas estas instrucciones; en el caso de
desplazamientos pequeños (sólo la interferencia de la preforma
con los moldes), pasar directamente al punto 7.

6. Comprobar que los dos pasadores de regulación (2) y (4) del árbol de transmisión (1) estén
centrados con respecto a los límites. De lo contrario hay que realizar lo que se indica a
continuación:
a.Aflojar los tornillos de acoplamiento (5) del árbol de transmisión (1).
b.Destornillar las contratuercas (3).
c.Girar los pasadores de regulación (2) y (4) hasta obtener la condición requerida.
e.Apretar los tornillos de acoplamiento (5).
7. Desbloquear la junta elástica (7) situada en el árbol de transmisión (1), girando los tornillos (6).
8. Alinear la pinza nº 1 con el molde nº 1, accionando directamente la rueda de transferencia de
las preformas.
9. Apretar los tornillos (6) de la junta elástica (7) con la llave dinamométrica () a 10Nm.
10.Salir de la zona de trabajo y cerrar las puertas de la cabina.
11.Acceder a la zona de trabajo.
12.Forzar la rueda de transferencia de las preformas en sentido contrario al de rotación para
recuperar los posibles juegos que haya debidos a las correas de transferencia.
13.Introducir una preforma en la rueda de transferencia de las preformas.
14.Utilizando el tablero de pulsadores, llevar la rueda de transferencia de las preformas hasta que
se active la horquilla del molde.
15.Comprobar que durante esta operación la preforma no toque lateralmente. En caso contrario,
observar en qué dirección es necesario desplazar la rueda de transferencia de las preformas
con respecto a la rueda de soplado y proceder de la manera siguiente:
a.Aflojar los tornillos de acoplamiento (5) del árbol de transmisión (1).
b.Destornillar las contratuercas (3).
c.Aflojar el pasador (2) y apretar el pasador (4) para desplazar la rueda de transferencia de las
S05-51-L2-0755-3.fm
preformas hacia delante y viceversa.

e.Apretar los tornillos de acoplamiento (5).

16.Repetir los puntos 16 y 17 hasta obtener la condición necesaria.
NOTA
La puesta en fase que se acaba de realizar puede poner en fase
también la rueda de transferencia de los contenedores, por lo
tanto es necesario, una vez que se ha realizado la alineación,
comprobar la alineación entre la rueda de transferencia de los
contenedores y la rueda de soplado.
1.2.3 Puesta en fase de la rueda de los contenedores de con la rueda de soplado
figura 2.
3. Aflojar los tornillos de fijación (7) de la rueda.
4. Centrar el perno (10) (esta operación permitirá luego obtener la máxima regulación final en
ambas direcciones).
5. Apretar al menos uno de los tornillos de fijación (7).
6. Utilizando la manivela, poner el molde nº 1 en posición de extracción de la botella.
8. Aflojar el acoplador (2) de la rueda de transferencia de los contenedores, girando los tornillos
(1).
9. Alinear la pinza nº 1 con el molde nº 1, interviniendo directamente en la rueda de transferencia
de los contenedores. Si no se cumple esta condición, mover ligeramente la rueda de soplado
hacia atrás o hacia delante hasta encontrar la posición correcta.
10.Bloquear el ensamblador (2), apretando con la llave dinamométrica de 10 Nm los tornillos (1)
con secuencia cruzada.
11.Introducir una preforma en los moldes.
12.Comprobar que las garras (6) de la pinza se abren de manera uniforme introduciéndose en la
preforma del molde.
13.Comprobar que los rodillos (4) del brazo de transferencia no se separan de la leva (3) y que las
garras (6) de la pinza se abren de manera uniforme.
14.Si no se cumple la condición del punto 14, observar la dirección en la que se debe desplazar la
rueda de desplazamiento de los contenedores y proceder de la manera siguiente:
a.aflojar los tornillos de fijación (7) de la rueda de transferencia contenedores;
b.aflojar las contratuercas (9) de las espigas de regulación (8) y (11);
c.desenroscar la espiga (11) y enroscar la espiga (8) para desplazar la rueda hacia delante
respecto de la rueda horno y viceversa;
e.apretar los tornillos de fijación (7) sin forzar.

15.Repetir el punto 15 hasta lograr la condición requerida.
- Probar la máquina en el modo de simulación de las preformas a baja velocidad, aumentando

gradualmente la velocidad, controlar que las preformas no presenten marcas de la introducción
de la preforma en los moldes. En caso contrario identificar en qué parte se marca la preforma y
actuar según proceda repitiendo la regulación del punto 14 de la puesta en fase de transferencia
de las preformas con la rueda de soplado.
S05-51-L2-0755-3.fm
Figura 1. Sincronización de la rueda horno y de la rueda de soplado - Control

Figura 2. Sincronización de la rueda horno y de la rueda de soplado - Control

1. DESGASTE PASTILLAS FRENO - CONTROL
TIEMPO DE OPERACIÓN • 3 minutos para cada freno
1.2. Procedimiento
figura 1.
3. Quitar la cobertura de plástico (1).
4. Utilizando un calibre, comprobar que el espesor de la pastilla freno (5) no es inferior a 7 mm
(soporte pastilla incluido). De lo contrario, hay que sustituirla.
5. Comprobar que el patín flotante (4) de la pastilla sea móvil.
S05-51-L1-0756-3.fm
6. Comprobar que las palancas (2) se puedan mover con respecto a los pernos (3).
7. Comprobar que la pastilla esté gastada de manera uniforme en la superficie de contacto con el
disco. De lo contrario, hay que sustituirla.
8. Comprobar que la distancia entre cada pastilla freno (5) y el disco freno es como máximo de 1
mm. De lo contrario hay que regular el freno para recuperar el juego previsto.

9. Montar la cobertura de plástico (1).
10.Repetir los puntos del 2 al 8 para los demás frenos de la rueda de estirado soplado.
11.Al final del procedimiento de control frenos, monitorizar regularmente en el tiempo el valor de
“ángulo de parada en emergencia” (6) que se visualiza mediante el SUPERVISOR.

S05-51-L1-0756-3.fm
Figura 1.


1. PRESIÓN ACCIONAMIENTOS VÁLVULAS - CONTROL
• Aire movimientos y aire soplado habilitados
1.2. Procedimiento
figura 1.
ADVERTENCIA
Después de llevar la presión del circuito de seguridad a 7.0 ± 0,2 bar,
está prohibido utilizar el mando manual de sello bajo.
S05-51-L1-0927-2.fm
2. Regular el regulador de presión (2) hasta alcanzar en el manómetro de alimentación del circuito
de seguridad (3) una presión de 7.0 ± 0,2 bar.
3. Acceder a la zona de control mediante la zona de acceso 09 (ver P05-00-L1-0545-3).
4. Mediante la manivela de rotación manual (1), girar la rueda de soplado hasta alcanzar el
manómetro de puesta en carga del circuito de accionamiento (4).

5. Comprobar que la presión indicada por el manómetro de puesta en carga del circuito de
accionamiento (4) es igual a 6.0 ± 0,2 bar.
6. Mediante la manivela de rotación manual, girar la rueda de soplado hasta alcanzar el
manómetro de accionamiento válvulas (5).
7. Comprobar que la presión indicada por el manómetro de accionamiento válvulas (5) es igual a
7.5 ± 0,2 bar.
9. Mediante el regulador de presión (2) alcanzar en el manómetro de alimentación del circuito de
seguridad (3) la presión normal de trabajo igual a 2.5 ± 0,2 bar.

S05-51-L1-0927-2.fm
Figura 1.


1. BASTIDOR - INSPECCIÓN
PRERREQUISITOS • Operación de mantenimiento CABINA MÁQUINA - INSPECCIÓN realizada
1.2. Procedimiento
1. Acceder a la zona de trabajo mediante todas las zonas de acceso (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Controlar el bastidor de la máquina para ver sus condiciones generales.
3. Verificar la presencia de preformas y/o botellas desechadas en el interior de la cabina, en la
zona de estirado/ soplado.
4. Retirar las preformas y/o botellas presentes.
5. Quitar el polvo de PET o suciedad posible con un chorro de aire comprimido, luego limpiar las
partes mecánicas con un paño limpio y libre de pelusas.

S05-52-L1-0427-4.fm


1. CABINA MÁQUINA - INSPECCIÓN
1.2. Procedimiento
1. Controlar todas las zonas de acceso de la cabina (ver. P05-00-L1-0545-3) para condiciones
generales.
2. Verificar que las puertas de goznes de las zonas de acceso se abran y se cierren sin
inconvenientes.
3. Verificar que las puertas deslizantes de las zonas de acceso se abran y se cierren sin
inconvenientes.
4. Verificar que los paneles móviles de las zonas de acceso se abran y se cierren sin
inconvenientes.
5. Verificar que las ventanas fijas de las zonas de acceso estén firmemente fijadas a la estructura
S05-52-L1-0445-4.fm
de la cabina.
6. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y con líquido para limpieza el exterior de la cabina
presentando particular atención a las zonas dedicadas al control visual, tales como:
- puertas con goznes;

- puertas corredizas;
- ventanas fija.
- Ejecutar la operación de mantenimiento BASTIDOR - INSPECCIÓN.


1. RODILLOS REORDENADORES TOLVA - LIMPIEZA
MATERIALES CONSUMIBLES • Detergente desengrasante - M0015
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Con la finalidad de evitar caídas y lesiones, prestar mucha atención a los movimientos durante
mquina
• A fin de evitar lesiones debidas a la caída de objetos, asegurarse que todas las herramientas
utilizadas y los componentes removidos estén colocados de manera segura
OTRAS RECOMENDACIONES • Este procedimiento se aplica también a las máquinas de la serie SFR8. La ubicación de algunos
componentes podría ser un poco diferente. Dichas diferencias no perjudican la validez del
procedimiento. Las operaciones no aplicables se indican adecuadamente
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Remover los tornillos de fijación del panel superior de plexiglás (1).
2. Remover el panel superior de plexiglás (1).
3. Remover las eventuales preformas presentes en los rodillos (3).
4. Poner en rotación los rodillos (3), utilizando los comandos manuales del tablero de pulsadores.
S05-60-L1-0309-4.fm
NOTA
Para obtener una limpieza correcta de los rodillos (3), sustituir a
menudo el paño y el detergente utilizados para la operación.

5. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente, los rodillos (3) a todo lo largo.
6. Remover los tornillos de fijación del panel inferior de plexiglás (2).
7. Remover el panel inferior de plexiglás (2).
8. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente, el panel de plexiglás inferior
(2).
9. Instalar el panel inferior de plexiglás (2) y el panel superior de plexiglás (1) de donde fue
previamente removido.

Figura 1. Rodillos reordenador tolva - limpieza
S05-60-L1-0309-4.fm

Figura 1. Rodillos reordenador tolva - limpieza (SFR8)

1. TANQUE RECOGIDA PREFORMAS - LIMPIEZA
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Aspiradora industrial - A0016
OTRAS RECOMENDACIONES • Antes de entrar en el tanque de recogida de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo
esté limpio, o bien ponerse cubrezapatos adecuados
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).
NOTA
Para limpiar el tanque de recogida preformas correctamente,
sustituir a menudo el paño utilizado.
2. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desgrasador, las paredes del
tanque recogida preformas (1).
S05-60-L1-0311-4.fm
3. Aspirar, utilizando el aspirador, eventuales residuos de preformas o sucio de la sección

accesible de la cinta extractora de preformas (2).
4. Hacer girar, utilizando el panel de pulsadores manual, la cinta extractora de preformas (2) hasta
tener acceso a otro pedazo de cinta para limpiar.

5. Repetir los puntos 3. y 4. para las restantes secciones de la cinta extractora de preformas (2).
6. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desgrasador, la zona de
interfaz con el elevador de preformas (3).
7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).
Figura 1.

1. FOTOCÉLULA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Limpiar la fibra óptica (1) con un paño limpio y sin pelusas y alcohol.

S05-60-L1-0434-4.fm

Figura 1.

1. LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO RUEDA HORNO - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Limpiar la lente (1) del pirómetro óptico (2) con un paño limpio y sin pelusas y alcohol.

S05-60-L1-0437-4.fm

Figura 1.

1. ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA RUEDA HORNO - LIMPIEZA
• Aire movimientos y aire soplado habilitados
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Abrir las puertas (1) y (2) del sistema opto-electrónico.
3. Limpiar el objetivo de la cámara (4) y la pantalla (3) con un paño limpio y sin pelusas y alcohol.
4. Cerrar las puertas (1) y (2) del sistema opto-electrónico.
S05-60-L1-0438-4.fm

Figura 1.

1. FOTOCÉLULA TRANSFERENCIAS - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Limpiar la fibra óptica (2) y el catadióptrico (1) con un paño limpio y sin pelusas y alcohol.

S05-60-L1-0439-4.fm

Figura 1.

1. FIBRA ÓPTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Limpiar la fibra óptica (1) con un paño limpio y sin pelusas y alcohol.

S05-60-L1-0450-4.fm

Figura 1.

1. CÉLULA FOTOELÉCTRICA ACTIVADOR CÁMARA - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la zona cámara control preformas mediante la zona de acceso 07 (ver P05-00-L1-0545-3)
2. Limpiar con un paño limpio y sin pelusas, y alcohol desnaturalizado la superficie de la
fotocélula (1) y el correspondiente catadióptrico (2).

S05-60-L1-0717-3.fm

Figura 1.

1. CÉLULA FOTOELÉCTRICA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder al grupo evacuador botellas mediante la zona de acceso 01 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Con un alcohol y un paño limpio y sin hilachas limpiar la fotocélula (3) ubicada en el alineador
de botellas (1) y el correspondiente catadióptrico (2).

S05-60-L1-0718-3.fm

Figura 1.

1. RAMPA ALIMENTACIÓN PREFORMAS - LIMPIEZA
• Este procedimiento de mantenimiento es aplicable a cada uno de los reductores (1), (4), (6) y
(7) instalados en el grupo tolva.
• Las máquinas SFR8 están equipadas con tres reductores (1) (4) y (6)
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder a la rampa de alimentación de las preformas (1).
3. En caso de sistema SYNCHRO abrir las coberturas de Lexan.
4. Retirar las preformas presentes en la rampa.
S05-60-L1-0719-3.fm
5. Usando un paño limpio, sin hilachas y detergente desengrasante, limpiar la rampa (1).
6. En caso de sistema SYNCHRO, cerrar las coberturas de Lexan.

Figura 1.

1. GUÍA DE DESLIZAMIENTO BOTELLAS - LIMPIEZA

• Detergente desengrasante - M0015
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Acceder al grupo evacuador botellas mediante la zona de acceso 01 (ver P05-00-L1-0545-3).
2. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol desnaturalizado o detergente desengrasante
() las guías de deslizamiento de las botellas (1) y (2) del alineador de botellas.

S05-60-L1-0720-3.fm

Figura 1.

1. FOTOCÉLULAS TOLVA - LIMPIEZA/CONTROL
FRECUENCIA • Limpieza: Semanal

• Control: Trimestral
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Limpieza fotocélula nivel mínimo tolva
1. Acceder al tanque de recogida preformas (1).

2. Limpiar con un paño limpio y sin pelusas, y alcohol la fotocélula del nivel mínimo de tolva (2) y
su correspondiente catadióptrico (3) situado al otro lado del tanque.
S05-60-L1-0721-5.fm

1.2.2 Limpieza de la fotocélula de la cinta del extractor de preformas 
3. Acceder a la cinta del extractor de preformas (4).

4. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol la fotocélula del nivel mínimo de tolva (2) y su
correspondiente catadióptrico (3) situado al otro lado de la cinta.
1.2.3 Limpieza fotocélulas reordenador preformas 
5. Acceder al reordenador de las preformas (5) del grupo tolva.

6. Levantar la cobertura de Lexan para acceder a las fotocélulas (2).
7. Limpiar con un paño limpio y sin pelusas, y alcohol las fotocélulas (2).
8. Bajar la cobertura.
9. Quitar el panel lateral (7).
10.Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol los catadióptricos (3).
11.Montar el panel lateral (7).
1.2.4 Limpieza fotocélulas rampa preformas 
12.Acceder a la rampa de alimentación de las preformas (6).

13.Colocar, oportunamente, la escalera en la zona de trabajo.
14.En caso de sistema SYNCHRO abrir las coberturas.
15.Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol las fotocélulas (2) y los correspondientes
catadióptricos (3).
16.En caso de sistema SYNCHRO cerrar las coberturas.
1.2.5 Control de las fotocélulas
19.Verificar que no haya preformas que obstaculicen la lectura de la fotocélula.

20.Verificar que toda la fotocélulas esté alineada con el correspondiente catadióptrico. El led de la
fotocélula en presencia de campo libre y de alineación perfecta con el correspondiente
catadióptrico no se enciende. Eventualmente, alinear la fotocélula con el correspondiente
catadióptrico y verificar las conexiones eléctricas.
21.Verificar el encendido del led colocando un obstáculo entre la fotocélula y el correspondiente
catadióptrico.
22.Repetir los puntos anteriores para todos los led presentes en la tolva.

S05-60-L1-0721-5.fm
Figura 1.


1. DISCO FRENO - LIMPIEZA
1.2. Procedimiento
figura 1.
horizontal
3. Limpiar con un paño limpio y sin pelusas, y alcohol la superficie del disco accesible (1), tanto la
parte superior como la inferior.
4. Salir de la zona de cambio de los moldes y cerrar las puertas.
S05-60-L1-0723-3.fm
vertical.
6. Botonera manual: desplazar la rueda hacia delante hasta que se pueda acceder a otra zona del
disco de freno (1).
7. Repetir los puntos anteriores hasta haber limpiado por completo el disco de freno (1).

Figura 1.

1. CILINDROS DE SOPLADO - LIMPIEZA

• Sellador - M0026
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Abrir, con el tablero de pulsadores manual, la verja de la zona cambio moldes.
3. Utilizando el tablero de pulsadores manual, llevar el molde n° 1 dentro de la zona de cambio
moldes.
4. Con el tablero de pulsadores manual, ejecutar el mando de bajada varillas.
horizontal
S05-60-L1-0760-3.fm

7. Aflojar el puntal (4) de la varilla de estirado (2).
8. Retirar la cánula (6), los muelles (7) y los distanciadores (5).
9. Aflojar el tornillo de bloqueo (1) de la varilla de estirado (2).

10.Quitar la varilla de estirado (2).
11.Aflojar la virola superior (3) de bloqueo de la guía varillas superior.
12.Aflojar los dos tornillos (8) del collar (17).
13.Quitar el collar (17).
14.Aflojar los cuatro tornillos de fijación (16) del disco porta collar (15).
15.Quitar el disco porta collar (15).
16.Quitar la plancha de cierre prensa (9).
17.Quitar el disco distanciador (14).
18.Quitar el distanciador (12) del manguito (13).
19.Retirar, utilizando un gancho adecuado, el casquillo guía varilla interna (11) mantenida en
posición mediante el distanciador (12).
20.Retirar la virola superior (3) que antes se había aflojado.
21.Introducir un tubo de plástico o madera, con un diámetro de aprox. 16 mm, en la parte inferior
del manguito (13) y empujarlo un poco hacia arriba de modo que salga el casquillo guía varilla
superior (10).
22.Quitar el casquillo de guía de la varilla (10).
23.Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y alcohol el interior del cilindro.
24.Limpiar con un paño limpio y sin pelusas, y alcohol todas las piezas que se han desmontado,
acordándose de quitar todas las juntas tóricas que haya.
NOTA
No apretar la virola (3) durante su instalación.
25.Instalar el casquillo guía varilla (10) y la virola (3) donde se habían quitado.
NOTA
Durante la instalación de las juntas, prestar atención a su
sentido de montaje.
26.Instalar el casquillo guía varillas inferior (11) con sus juntas, el distanciador (12), el disco
distanciador (14), la plancha de cierre prensa (9) y el disco porta collar (15) donde antes se
habían quitado.
27.Apretar los cuatro tornillos de fijación (16).
28.Instalar el collar (17) y los dos tornillos (8).
29.Apretar los dos tornillos (8).
30.Apretar la virola (3).
31.Montar la varilla de estirado (2).
32.Apretar el tornillo de bloqueo (1) de la varilla de estirado.
33.Comprobar que la cánula (6), los muelles (7) y los distanciadores (5) no están desgastados. En
caso contrario cambiarlos por unos nuevos, consultando los códigos correspondientes en el
Catálogo de piezas de repuesto.
34.Instalar la cánula (6), los muelles (7) y los distanciadores (5) donde se habían quitado.
35.Montar el puntal (4) de la varilla, fijándolo con una gota de sellador.
36.Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTA CAMBIO MOLDE en posición
vertical.

37.Repetir los puntos anteriores para los demás cilindros de soplado, poniéndolos en la zona de
cambio de los moldes utilizando el tablero de pulsadores manual.

S05-60-L1-0760-3.fm
Figura 1. Cilindro de soplado - (Tabla 1 de 2)

Figura 1. Cilindros de soplado (Tabla 2)

1. CINTA EXTRACTOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN
PRERREQUISITOS • Tanque recogida preformas vacío
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Bornes de bloqueo - A0021
MATERIALES CONSUMIBLES • Cinta - M0014
OTRAS RECOMENDACIONES • Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento, comprobar que
el tanque de recogida preformas esté vacío.
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Sustitución de la cinta
1. Retirar el cárter de plancha (3) colocado debajo del tanque de recogida preformas (1).
2. Mediante el tablero de pulsadores hacer avanzar la cinta del extractor (2) hasta que el
enganche llega a su zona de trabajo.
3. Tablero eléctrico tolva: Interruptor rotado en sentido antihorario (posición horizontal, 0).
S05-81-L2-0313-3.fm
4. Aflojar los tornillos del tensionador (4), lo suficiente para que pueda girar la cinta a mano.
5. Colocar la unión a la altura del orificio ranurado (5).
6. Deslizar la unión a través del orificio ranurado (5) en el sentido de la flecha. Eventualmente,
ayudarse con el orificio ranurado en el lado opuesto (6).

7. Conectar la nueva cinta,oportunamente enrollada y puesta sobre el tanque (1), en la conexión
superior al que hay que sustituir.
8. Extraer a mano, la cinta que hay que sustituir, halándola y extrayéndola desde abajo, de manera
tal de insertar contemporáneamente la nueva cinta.
9. Cuando se haya completado la inserción, acercar el otro extremo e instalar la nueva unión
cuidadosamente para no doblar el extremo e impedir el deslizamiento accidental de la misma
10.Tablero eléctrico tolva: Interruptor rotado en sentido horario (posición vertical, I).
11.Hacer avanzar la cinta mediante el tablero de pulsadores y progresivamente tensar la cinta
mediante los tornillos (4), prestando atención a la correcta alienación del rodillo y de la cinta.
12.Hacer girar abundantemente la cinta para verificar que esté centrado correctamente, en caso
contrario, accionar sobre los tornillos de tensionado del rodillo posterior, hasta que se logre el
centrado.
13.Instalar el cárter de plancha (3) colocado debajo del tanque de recogida preformas (1).
1.2.2 Controles posteriores a la sustitución
14.Verificar:
a.que los rodillos de guía de la cinta no toquen los cargadores de la cinta. En general, los
cargadores deben estar libres para moverse sin tocar ningún elemento fijo o móvil de la
cinta;
b.que los rodillos no estén desplazados lateralmente sobre los soportes de los mismos: el
rodillo debe sobresalir respecto a los soportes aproximadamente la misma medida de los
dos lados;
c.que la cremallera no toque ningún elemento fijo de la cinta, que se deslice libremente y que
no haya posibilidad de que las preformas se atasquen;
d.en las horas sucesivas, controlar la posición de la cinta para verificar que esté funcionando
correctamente;
NOTA
Todos los controles deben realizarse siempre con las
protecciones extraídas para obtener una visión completa de la
zona de trabajo de la cinta.

Figura 1.
S05-81-L2-0313-3.fm


1. CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN
PRERREQUISITOS • Tanque recogida preformas vacío
• Tablero eléctrico tolva: interruptor general rotado en sentido antihorario (posición horizontal, 0).
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Ninguno
OTRAS RECOMENDACIONES • Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento, comprobar que
el tanque de recogida preformas esté vacío.
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Sustitución de la cinta
1. Retirar las protecciones en policarbonato (1) del elevador de preformas (2).

2. Retirar la protección (3) del elevador de preformas (2).
3. Aflojar los tornillos de fijación (4).
S05-81-L2-0315-4.fm
4. Retirar el cárter de plancha (5) colocado debajo del elevador de preformas (2).
5. Hacer girar manualmente la cinta, hasta que la unión coincida con la ranura (6).
6. Deslizar la unión pasando a través de la ranura (6). Si no fuera posible realizar la operación a
causa del obstáculo provocado por el tornillo del tirante (8), aflojar los tornillos que fijan el

bloque (7). De este modo, es posible desplazar el tornillo lo suficiente para retirar la unión.
se debe cambiar (punto ).

7. Extender la nueva cinta bajo el depósito y conectarla a la unión que está debajo de la cinta que
8. Extraer la cinta que hay que sustituir tirando de ella desde arriba y extrayéndola desde abajo,
().
de modo que se inserte contemporáneamente la nueva cinta siguiendo la flecha de la figura
9. Una vez completada la inserción, bloquear nuevamente la conexión teniendo cuidado de doblar
la extremidad, con el fin de impedir que se deshilache accidentalmente.
10.Tablero eléctrico tolva: Interruptor rotado en sentido horario (posición vertical, I).
11.Hacer avanzar la cinta mediante el tablero de pulsadores y progresivamente tensar la cinta
mediante los tornillos (4), prestando atención a la correcta alienación del rodillo y de la cinta.
12.Hacer girar abundantemente la cinta para verificar que esté centrado correctamente, en caso
contrario, accionar sobre los tornillos de tensionado del rodillo posterior, hasta que se logre el
centrado.
13.Instalar la protección (3) en el elevador de preformas (2).
14.Instalar las protecciones de policarbonato (1).
1.2.2 Controles posteriores a la sustitución
15.Verificar:
a.que los rodillos de guía de la cinta no toquen los cargadores de la cinta. En general, los
cargadores deben estar libres para moverse sin tocar ningún elemento fijo o móvil de la
cinta;
b.que los rodillos no estén desplazados lateralmente sobre los soportes de los mismos: el
rodillo debe sobresalir respecto a los soportes aproximadamente la misma medida de los
dos lados;
c.que la cremallera no toque ningún elemento fijo de la cinta, que se deslice libremente y que
no haya posibilidad de que las preformas se atasquen;
d.en las horas sucesivas, controlar la posición de la cinta para verificar que esté funcionando
correctamente;
NOTA
Todos los controles deben realizarse siempre con las
protecciones extraídas para obtener una visión completa de la
zona de trabajo de la cinta.

Figura 1.
S05-81-L2-0315-4.fm


1. REDUCTORES TOLVA - SUSTITUCIÓN
• Tablero eléctrico tolva: Selector I/0” rotado en posición “0”.
MATERIALES CONSUMIBLES • Reductor (SFREVO) - M0027

• Reductor (SFR8) - M0033
TIEMPO DE OPERACIÓN • 60 minutos para cada reductor
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Con la finalidad de evitar peligros de electrocución, asegurarse que la instalación eléctrica esté
completamente desconectada de la máquina.
• Este procedimiento de mantenimiento es aplicable a cada uno de los reductores (1), (4), (6) y
(7) instalados en el grupo tolva.
• Las máquinas SFR8 están equipadas con tres reductores (1) (4) y (6)
1.2. Procedimiento
figura 1.
NOTA
Tomar nota de las posiciones de conexión de los cableados
eléctricos del reductor.
S05-81-L2-0316-4.fm
1. Desconectar las conexiones eléctricas del reductor.

NOTA
Tomar nota de las posiciones de conexión de los cableados
eléctricos del reductor.
2. Aislar y poner en seguridad los cables eléctricos desconectados en el punto 1.

3. Quitar los tornillos de bloqueo (5) que fijan el reductor a la estructura.
4. Quitar el bloqueo del reductor respecto al brazo de reacción.
5. Quitar el reductor de la estructura.
6. Fijar el reductor sobre un banco de trabajo.
7. Quitar el motor eléctrico (3) de la caja de engranajes (2).
8. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas, el interfaz de contacto con la caja de engranajes
(2).
9. Controlar la lengüeta de conexión del árbol del motor eléctrico para condiciones generales. Si
la lengüeta de conexión presenta roturas, grietas o resulta deformada, proveer a su sustitución.
10.Instalar el nuevo reductor en el motor eléctrico.
ADVERTENCIA
Con la finalidad de evitar daños y deformaciones en el árbol del motor
o la lengüeta de conexión, asegurarse que la instalación del reductor se
realice sin interferencias.
11.Colocar el bloque reductor donde antes se había quitado.

12.Bloquear el reductor al brazo de reacción instalando los tornillos (5) donde fueron previamente
removidos.
13.Conectar los cables eléctricos previamente desconectados.
14.Tablero eléctrico tolva: Selector I/0” rotado en posición “I”.
15.Poner en rotación, utilizando el panel de pulsadores manual, el reductor.
16.Asegurarse que el sentido de rotación sea el correcto.
17.Asegurarse que no ocurran arranques excesivos sobre el brazo de reacción durante las fases
de start-up del motor eléctrico.

S05-81-L2-0316-4.fm
Figura 1. Reductores tolva - Sustitución

Figura 1. Reductores tolva - Sustitución (SFR8)

1. ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN
MATERIALES CONSUMIBLES • Aceite - M0005 (Olio - M0005 (AGIP-Blasia 320; ARAL-Degol BG 320; BP-Energol GR-XP 320;
ESSO-Spartan EP 320; IP-Mellana oil 320; MOBIL-Mobilgear 632; SHELL-Omala OEL 320;
TEXACO-Meropa 320; TOTAL-Carter EP 320)
OTRAS RECOMENDACIONES • El aceite hidráulico deberá eliminarse respetando las Normas y las Directivas vigentes en el
País, donde se esté utilizando la máquina.
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Colocar un recipiente de capacidad adecuada debajo del tapón de descarga del aceite (1).
3. Quitar el tapón de descarga aceite (1).
4. Esperar a que el aceite se descargue por completo.
5. Quitar el tapón de rellenado aceite (2).
S05-81-L1-0429-4.fm
6. Rellenar con una cantidad de aceite que garantice una adecuada limpieza del tanque.
7. Esperar a que el aceite introducido para la limpieza salga del todo.
8. Colocar el tapón de descarga del aceite (1) en el lugar de donde fue previamente extraído.
9. Quitar el recipiente de recolección del aceite.

10.Llenar el motorreductor con 11 litros de aceite.
11.Colocar el tapón de carga del aceite (1) en el lugar de donde fue previamente extraído.
Figura 1.

1. SILENCIADORES - SUSTITUCIÓN
MATERIALES CONSUMIBLES • Silenciador - M0012
TIEMPO DE OPERACIÓN • 5 minutos para cada silenciador
• Con la finalidad de evitar caídas y lesiones, prestar mucha atención a los movimientos durante
mquina
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición horizontal.
3. Acceder a la zona de trabajo mediante las zona de acceso 02 y 09 (ver P05-00-L1-0545-3).
4. Desenroscar y retirar los silenciadores (1) de sus alojamientos.
5. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas, la zona de trabajo de polvo o partículas.
S05-81-L2-0448-5.fm

ADVERTENCIA
Con el fin de evitar daños a los silenciadores y a los alojamientos de los
mismos, enroscar los silenciadores (4) apretándolos en la base y
utilizando solo la fuerza de las manos.
6. Enroscar el nuevo silenciador en el lugar de donde se había extraído.

7. Hacer girar despacio la rueda de soplado, mediante la manivela de rotación manual, de modo
que puedan repetirse los puntos de 2 a 4 para los demás cartuchos silenciadores.
8. Abrir la compuerta de aire alta presión (40 bar).
10.Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición vertical.
Figura 1.

1. CARTUCHO FILTRO AIRE 40 BAR - SUSTITUCIÓN
• Panel interfaz operador: selector de llave HABILITA AUXILIARES puesto en vertical

• Cartucho - M0013
• Con la finalidad de evitar caídas y lesiones, prestar mucha atención a los movimientos durante
mquina
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Cerrar la válvula de compuerta de aire de alta presión rotando la palanca en sentido antihorario
(2).
3. Abrir la válvula de compuerta (8).
4. Esperar un minuto aproximadamente a que el circuito neumático se descargue por completo.
S05-81-L2-0457-4.fm
5. Desconectar el conector eléctrico (5) de la electroválvula (4).

6. Desenroscar la tuerca (3) que conecta el bloque (7) al cuerpo del cartucho filtrante (1).
7. Quitar el bloque (7).

NOTA
A causa de la presión y de posible suciedad, la junta tórica
hermética del cuerpo del cartucho filtrante (1) podría estar
deteriorada, lo que podría causar dificultades a la hora de
extraerla.
8. Quitar, desenroscando, los cuatro pernos (6). El acceso a los dos pernos traseros será más
fácil quitando la plancha situada en las protecciones del bastidor.
9. Retirar, desenroscando, el cartucho del filtro, que se encuentra dentro del cuerpo del cartucho
filtrante (1).
10.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con alcohol, el cuerpo del cartucho filtrante (1)
y toda la zona de trabajo. Asegurarse de no dejar ningún residuo.
11.Instalar el cartucho nuevo.
12.Controlar la junta tórica hermética del cuerpo del cartucho filtrante (1). En caso que la forma de
la junta tórica aparezca deformada o el material esté deteriorado, sustituirla por una nueva.
13.Montar el cuerpo del cartucho filtrante (1) donde antes se había quitado.
14.Instalar los cuatro pernos (6) donde antes se habían quitado.
15.Colocar el bloque (7) donde antes se había quitado.
16.Apretar la tuerca (3).
17.Conectar el conector eléctrico (5) a la electroválvula (4).
18.Cerrar la válvula de compuerta (8).
19.Abrir la válvula de compuerta de aire de alta presión rotando la palanca en sentido horario (2).

S05-81-L2-0457-4.fm
Figura 1.


1. CINTA ELEVADOR PREFORMAS - SUSTITUCIÓN
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Retirar la protección en policarbonato (1) del elevador de preformas (2).
2. Quitar el cárter de protección (3).
3. Aflojar los tornillos de apriete (6) de los soportes del rodillo inferior (7), lo que haga falta para
hacer girar la cinta (8).
4. Aflojar los tornillos de fijación (5).
5. Hacer girar manualmente la cinta (8), hasta que la unión coincida con la ventana (4).
S05-81-L2-0552-3.fm
6. Extraer la conexión.
7. Conectar la nueva cinta, oportunamente levantada mediante una carretilla, a la unión que está
sobre la que hay que sustituir.

8. Extraer la cinta que hay que sustituir tirando de ella y extrayéndola desde abajo, de modo que
se inserte contemporáneamente la nueva cinta.
9. Una vez terminada la introducción, bloquear con dos abrazaderas la parte inferior de la nueva
cinta.
10.Acercar el extremo superior de la nueva cinta al extremo inferior y bloquear de nuevo la unión
doblando sus extremos, para impedir que se salga accidentalmente.
11.Tensar la cinta mediante los dos tornillos (5), prestando atención a la correcta alienación del
rodillo.
12.Bloquear los soportes de rodillo (7) atornillando los tornillos (6).
13.Hacer girar abundantemente la cinta (8) para verificar que esté correctamente centrada, en
caso contrario, accionar sobre los tornillos de tensado (5) del rodillo inferior, y luego el superior,
hasta que ocurra el centrado.
14.La posición de la cinta debe ser controlada frecuentemente en las horas sucesivas a la
sustitución, para asegurarse que se esté trabajando correctamente.
15.Volver a montar el cárter de protección (3) y la protección de policarbonato (1).

S05-81-L2-0552-3.fm
Figura 1.


1. ZONAS DE ACCESO MÁQUINA
CÓDIGO OPERACIÓN P05-00-L1-0545-3
NUMERO DE OPERADOR • No requeridos

TIEMPO DE OPERACIÓN • No disponible
1.2. Procedimiento
1.2.1 Zona de acceso máquinas serie SFREVO/12, SFREVO/16, SFREVO/20 y SFREVO/24
figura 1.
NOTA
Las siguientes indicaciones permiten la individualización de
todas las zonas de acceso para la ejecución de todas las
operaciones de mantenimiento a las máquinas de las series
SFR12, SFR16, SFR20 Y SFR 24.
Cada zona de acceso de la máquina está unívocamente identificada por un código numérico de dos
cifras (ver Tabla 1).
P05-00-L1-0545-3.fm

Tabla 1. Zonas acceso máquina (SFR12, SFR16, SFR20 y SFR9/27)
CÓDIGO ZONA DESCRIPCIÓN TIPO
01 HORNOS LADO SOPLADO PUERTA CON GOZNES
02 ESTIRADO/SOPLADO PANELES MÓVILES
03 CAJA (BOX) ELÉCTRICA PUERTA CON GOZNES
04 COLECTOR PUERTA CON GOZNES
05 TRANSFERENCIAS PUERTAS CORREDIZAS
06 HORNOS - LADO CARGA PUERTA CON GOZNES
07 CARGA PUERTA CON GOZNES
08 DESCARGA VENTANILLAS
09 MOLDES DE SOPLADO PUERTA CON GOZNES

P05-00-L1-0545-3.fm
Figura 1. Zonas acceso máquina (SFR12, SFR16, SFR20 y SFR9/27)

1.2.2 Zonas de acceso máquina SFREVO/8
figura 2.
NOTA
Las siguientes indicaciones permiten la individualización de
todas las zonas de acceso para la ejecución de todas las
operaciones de mantenimiento a las máquinas de la serie SFR8.
Cada zona de acceso de la máquina está unívocamente identificada por un código numérico de dos
cifras (ver Tabla 2).
Ninguna.
Tabla 2. Zonas de acceso máquina (SFR8)
CÓDIGO ZONA DESCRIPCIÓN TIPO
01 HORNOS LADO SOPLADO PUERTA CON GOZNES
02 ESTIRADO/SOPLADO PANELES EXTRAÍBLES
03 CAJA (BOX) ELÉCTRICA PUERTA CON GOZNES
04 COLECTOR PUERTA CON GOZNES
05 TRANSFERENCIAS PUERTA CORREDERA
06 HORNOS - LADO CARGA PUERTA CON GOZNES
07 CARGA PUERTA CON GOZNES
08 DESCARGA VENTANILLAS
09 MOLDES DE SOPLADO PUERTA CON GOZNES

P05-00-L1-0545-3.fm
Figura 2. Zonas de acceso máquina (SFR8)


1. RED PROFIBUS - BÚSQUEDA / ELIMINACIÓN DE PROBLEMAS
ELECTRÓNICOS
CÓDIGO OPERACIÓN P05-11-L2-A597-1
PRERREQUISITOS • Consultar los esquemas eléctricos anexos a la siguiente publicación
CONDICIONES REQUERIDAS • Máquina en stop ciclo causa alarma
VALIDEZ • Máquinas ECS/PPS con red Profibus
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Tester - A0004
FRECUENCIA • No requeridos
NUMERO DE OPERADORES •1
TIEMPO DE OPERACIÓN • según el tipo de avería
OTRAS RECOMENDACIONES • Las tarjetas electrónicas pueden ser dañadas por las descargas electrostáticas con facilidad.
Por este motivo, es necesario que el encargado de mantenimiento use un brazalete de descarga
a tierra en contacto directo con la piel, que el suelo y las superficies de apoyo tengan descarga
a tierra y que las herramientas que se utilicen sean conductoras.
• Las máquinas que describen este manual cuentan con dispositivos en diferentes
configuraciones que pueden variar según la instalación específica. Antes de comenzar cualquier
tipo de operación de sustitución, consultar los esquemas eléctricos para detectar la ubicación
exacta y el tipo de tarjeta eléctrica instalada.
1.2. Procedimiento
1.2.1 Introducción
figura 1.
ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier tipo de operación de control en la red
Profibus, es fundamental consultar los Esquemas eléctricos aplicables.
P05-11-L2-A597-1.fm
Esto permite identificar/localizar todos los nodos que sirve la red.
La red Profibus está formada por un cable serial con dos cables en su interior, que transportan
datos hacia ambas direcciones.

Independientemente de los dispositivos, la red Profibus está formada por:
- un PLC o PC que integre las funciones de Profibus Master;
- sistemas de I/O remotos que integren las funciones de Porfibus Slave;
- el cable Profibus con los correspondientes conectores;
- el hardware tradicional que incluye bornes, telerruptores, relés, etc.;
- alimentación eléctrica
El sistema de periferia descentralizada está formado por estaciones activas (master) y estaciones
pasivas (slave), conectadas entre sí mediante el bus de campo Profibus.
Los módulos I/O usados en la máquina son las unidades ET200S alimentadas con 24Vdc. En la
figura se representan la conexión con el Profibus (4), los dip-switches para configurar la dirección
(1) del nodo, los led (2) que indican el estado de la señal, los cableados con los sensores o los
En el módulo interfaz (, figura 1.), están montados generalmente los módulos terminales, de
actuadores (3).
cierre, de potencia PM (, figura 1.), electrónicos generales (, figura 1.) y electrónicos analógicos
(, figura 1.).
La red Profibus es una red formada por dos cables seriales (3, figura 2.) que contienen un par de
cables cada uno, llamados en este manual A (4, figura 2.) y B (5, figura 2.), color verde y rojo
respectivamente.
Todos los módulos (ET200 S, Pilz, etc. ) y tarjetas que dialogan a través de la red Profibus están
conectados mediante un par de estos dos cables. El conector es de tipo serial. El inicio y el final
de la red están identificados por medio del selector ON/OFF (2) colocado en el revestimiento de
protección (1) y colocado siempre en ON. Por el contrario, todos los selectores ubicados en las
terminaciones intermedias están en OFF.
Esta información se encuentra dentro de los esquemas eléctricos aplicables.
La tabla a continuación indica las siglas con el significado correspondiente que se incluyen en este
procedimiento y que están colocadas en los dispositivos (módulos, tarjetas, etc.)
SIGLA SIGNIFICADOS
BF error de bus
CPU Err CPU Error
FAULT error de bus
FSG fusible
ON tensión de alimentación
PWR tensión de carga
SF error acumulativo

Figura 1. Módulo interfaz Profibus DP (TÍPICA)
P05-11-L2-A597-1.fm
Figura 2. Conector Profibus

1.2.2 Solución de problemas módulos I/O remotos
figura 1.
Figura 3. Supervisor, página PROFIBUS ESTADO (TÍPICA)

1. Supervisor: página PROFIBUS ESTADO . Localizar el nodo en error.
2. Usando los esquemas eléctricos, localizar la posición del nodo en error y eventualmente el
correspondiente módulo interfaz.
3. Verificar el estado de los led en el módulo interfaz (tabla 1) y, eventualmente, en los módulos de
potencia (tabla 2), electrónicos digitales (tabla 3), y electrónicos analógicos (tabla 4).
NOTA
El módulo terminal permite la conexión mecánica y electrónica
entre el módulo interfaz y los demás módulos (potencia y
electrónicos). El módulo de cierre debe estar siempre instalado
al final de todos los módulos para cerrar el circuito; de los
contrario todo el nodo entrará en estado de error.
Los módulos terminales y de cierre no tienen componentes
electrónicos activos y, en general, no pueden dañarse.
Tabla 1. Led módulo interfaz ET200S (2, figura 1.)
LED SIGNIFICADO SOLUCIONES
SF BF ON
ROJO ROJO VERDE
apagado apagado encendido tensión en el módulo presente -
• quitar y volver a dar tensión al módulo

• verificar la tensión de 24V del módulo
tensión en el módulo no presente • verificar el encendido exacto del bloque
apagado apagado apagado electrónico
tensión presente, pero el hardware en el módulo cambiar le módulo

es defectuoso

dirección Profibus incorrecta controlar la dirección Profibus del módulo
parpadea encendido
verificar la disposición de los módulos en el
configuración hardware incorrecta respectivo módulo interfaz.
comunicación Profibus interrumpida • quitar y volver a dar tensión de 24V al

módulo
encendido encendido • controlar la dirección Profibus de todos los
dirección Profibus incorrecta módulos interfaz y tarjetas SP/V25
configuración hardware incorrecta • verificar la disposición de los módulos en el

respectivo módulo interfaz
• verificar que todos los módulos estén
presentes.
• verificar si hay errores en los módulos. Usar
encendido encendido comunicación Profibus interrumpida las tablas correspondientes.
• desactivar y activar la alimentación en el
módulo interfaz
módulo interfaz dañado cambiar le módulo
Tabla 2. Led módulo de potencia
SF FSG PWR
ROJO VERDE VERDE
apagado apagado encendido tensión en el módulo presente -
• verificar la posición del módulo de potencia

encendido configuración hardware incorrecta en el módulo interfaz
• cambiar le módulo
apagado fusible del módulo de potencia activo cambiar le fusible
• verificar la tensión de 24V del módulo

apagado tensión en el módulo no presente • cambiar le módulo
NOTA
Los módulos de electrónica digital pueden ser de diferente tipo,
según el número de entradas o de salidas (5, figura 1.). En la
figura, se indica un módulo con 8 entradas o salidas.
Tabla 3. Led módulo de electrónica digital (5, figura 1.)
SF
ROJO VERDE
• verificar la posición del módulo de potencia en el

• configuración hardware incorrecta módulo interfaz
encendido • tensión en el módulo no presente • verificar la tensión de 24V del módulo
P05-11-L2-A597-1.fm
• cambiar le módulo
encendido canal de entrada o salida activo -
apagado canal de entrada o salida no activo -

Tabla 4. Led módulo de electrónica analógico
SF ROJO
• verificar la posición del módulo de potencia en el módulo

• configuración hardware incorrecta interfaz
encendido • tensión en el módulo no presente • verificar la tensión de 24V del módulo
• hay un mensaje de diagnóstico • cambiar le módulo
ADVERTENCIA
Para realizar el cambio de un módulo, desactivar la alimentación
eléctrica respectiva. Presionar al mismo tiempo las teclas de
extracción superior e inferior del módulo y retirarlo hacia sí. Insertar el
nuevo módulo en el terminal hasta el disparo.
1.2.3 Solución de avería de la red Profibus
figura 1.
Una avería en la red Profibus se indica en los nodos con el encendido de un led ubicado en el
módulo o la tarjeta correspondiente. Antes de contactar el centro de asistencia SIPA, realizar un
intento para buscar la avería:
1. Verificar en la CPU o, en el caso de la red Ethercat, en el nodo Gateway, que el led verde del
campo RUN esté encendido y que el led rojo del campo CPU Err esté apagado.
NOTA
Si está encendido el led rojo del campo CPU Err, la avería debe
buscarse en la CPU y no en la red Profibus.
2. Según los esquemas eléctricos, verificar la posición de todos los selectores ON/OFF ubicados
en los conectores.
3. Localizar el primer nodo de la red Profibus.
4. Desconectar el conectar y abrir la cubierta de protección (8).
5. Medir con el tester la resistencia entre los cables A y B y proceder según los casos que se
indican en la tabla a continuación:
CASOS SIGNIFICADOS ACCIONES
usando los esquemas eléctricos, controlar el

el último nodo de la red podría tener el selector en
valor de resistencia de aprox. 220 Ohm selector ubicado en el conector del último
una posición errónea nodo
• controlar todos los conectores de los

uno de los cables de la red podría tener un cable nodos Profibus para aislar el cable
valor de resistencia de 0 Ohm interrumpido o en corto interrumpido o en corto
• realizar lo siguiente
6. Desconectar todos los conectores Profibus de los terminales correspondientes.

7. Localizar el segundo nodo de la red Profibus y colocar el selector en ON.
8. Desconectar el conectar y abrir la cubierta de protección (8).
9. Medir con el tester la resistencia entre los cables A y B y proceder según los casos que se
indican en la tabla a continuación:
CASOS SIGNIFICADOS ACCIONES
• verificar la integridad de los cables y

entre los dos nodos
en la red Profibus, entre el nodo medido y el
valor de resistencia de 0 Ohm • controlar las conexiones en los dos
anterior, hay un cable interrumpido o en corto nodos
• cambiar el cable Profibus
continuar con el mismo procedimiento en los

nodos sucesivos hasta detectar la avería:
• insertar el conector al segundo nodo u
colocar el selector en posición OFF
en la red Profibus, entre en nodo medido y el • Localizar el nodo de la red Profibus y
valor de resistencia de aprox. 110 Ohm precedente no hay averías colocar el selector en ON
• Desconectar el conectar y abrir la
cubierta de protección
• Medir con el tester la resistencia entre
los cables A y B
P05-11-L2-A597-1.fm


1. VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS - REGULACIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave hexagonal de 12 mm - A0033

• Llave hexagonal de 7 mm - A0034
MATERIALES CONSUMIBLES • Ninguno
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Cerrar las válvulas de compuerta (1) y (2) de entrada y salida de agua.
3. Desconectar la alimentación eléctrica (6) de la válvula mezcladora (7).
4. Aflojar el elemento hexagonal de la junta (4) con una llave de 12 mm (A0033), vinculando
contemporáneamente la rotación del vástago (5) con una llave hexagonal de 7 mm (A0034).
5. Halar hacia afuera y girar contemporáneamente en sentido antihorario el mando manual (3)
hasta apoyar la junta (4) con la parte inferior de la válvula mezcladora (7).
P05-41-L2-0504-4.fm
6. Girar en sentido horario el mando manual (3) para un máximo de un cuarto de giro.
7. Empujar en su posición original el mando manual (3).
8. Enroscar el vástago (5) en la junta (4) hasta la obtención del bloqueo mecánico.

9. Aflojar el elemento hexagonal de la unión (4) con una llave de 12 mm (A0033), vinculando
10.Desconectar la alimentación eléctrica (6) de la válvula mezcladora (7).
11.Cerrar las válvulas de compuerta (1) y (2) de entrada y salida de agua.
1.2.1 Operaciones finales

P05-41-L2-0504-4.fm
Figura 1.


1. TENSADO CADENA DE ROTACIÓN DE LOS PLATOS DE TRANSPORTE -
REGULACIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave hexagonal de 17mm - A0014
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Realizar la regulación del tensado de la cadena de platos de transporte consultando el
procedimiento P05-41-L2-0507-4.
2. Entrar en la zona de trabajo mediante la zona de acceso 07 (ver P05-00-L1-0545-3).
3. Asegurarse de que la cadena de entrada piñones (6) esté correctamente introducida en los
rodillos (7) de tensor entrada horno (3) y el tensor salida horno (4).
4. Asegurarse que la cadena de rotación de los platos de transportede (5) esté correctamente
P05-41-L2-0506-4.fm
insertada en las guías (2) y en el tramo de reenvío (1).

5. Comprobar que los piñones (14) de la cadena de platos de transporte se acoplan
correctamente en la cadena entrada piñones (12).
6. Si la condición descrita en el punto 5 no se cumple, ejecutar las siguientes operaciones:

a.Aflojar, desenroscando, los tornillos (12).
b.Mover el rodillo (13) hasta obtener un acoplamiento correcto entre los piñones (14) de la
cadena de platos de transporte y la cadena entrada piñones (6).
c.Manteniendo el rodillo (13) en posición, apretar el tornillo (12).
7. Aflojar, utilizando la llave fija n° 17 la contratuerca de bloqueo (11) del tensor entrada horno (3).
8. Accionar atornillando/desatornillando sobre el dado de regulación (10) hasta obtener una
longitud del muelle (9) de 150 mm.
9. Asegurarse de que las medidas X, Y sean iguales lo más posible, procurando que el bloque (8)
esté centrado en su campo de trabajo.
10.Si la condición requerida en el punto 6 no fuese verificada, agregar/quitar una o más mallas de
la cadena (6).
11.Si procede, repetir la operación de tensado descrita en el punto 6.
12.Enroscar, utilizando la llave fija n°17 (), la contratuerca (12) hasta que haga tope con la tuerca de
regulación (10).
13.Apretar la contratuerca (12).
14.Repetir los puntos de 5 a 11 para el tensor salida horno (4).

P05-41-L2-0506-4.fm
Figura 1.


1. CONTROL Y REGULACIÓN DEL TENSADO CADENA DE PLATOS DE
TRANSPORTE - REGULACIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave fija n° 18 - A0010
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Asegurarse que la cadena esté correctamente insertada en las guías (2) y en el tramo de
reenvío (1).
3. Aflojar, utilizando la llave fija n° 18 (), la contratuerca de bloqueo (9).
NOTA
P05-41-L2-0507-4.fm
La longitud del muelle (6) debe ser monitorizada entre los dos
topes (10).
4. Accionar atornillando/desatornillando sobre el dado de tensión (8) hasta obtener una longitud

del muelle (6) de 118 mm.
5. Enroscar, utilizando la llave fija n° 18, la contratuerca (9) hasta que haga tope en la tuerca (8).
6. Apretar la contratuerca (9).
7. Asegurarse de que la distancia entre la contratuerca (3) y la parte terminal libre de la varilla
roscada (5) sea de 12 mm aprox.
8. Si la condición descrita en el punto 7 no se cumple, regular la tuerca (4) y la contratuerca (3)
hasta obtener la condición necesaria.
9. Comprobar que el diente del estribo (12) está correctamente alineado con la ruedecilla (13) del
sensor (14).
10.Si la condición descrita en el punto 9 no se cumple, hacer lo siguiente:
a.Aflojar, desenroscando, las dos tuercas (11).
b.Mover el estribo (12) y alinear el diente del mismo a la ruedecilla (13) del sensor (14).
c.Apretar los dos tornillos (11).

P05-41-L2-0507-4.fm
Figura 1.


1. RODILLO EXCÉNTRICO DEL PORTAFONDOS - REGULACIÓN
PRERREQUISITOS • La ejecución de este procedimiento requiere la previa ejecución de las siguientes regulaciones:
Rodillos movimiento prensa entrada leva
Paralelismo prensa
Centrador soporte fondo
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave de 6 mm - A0035
MATERIALES CONSUMIBLES • Líquido frenador de roscas - M0033
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Es obligatorio que el encargado del mantenimiento que acciona los mecanismos en modalidad
manual tenga una visual completa de la zona de trabajo
• Algunas operaciones requieren la acción simultánea, en el interior de la cabina, de dos
encargados del mantenimiento. En estos casos, los desplazamientos manuales deben ser
efectuados sin comprometer la seguridad y la integridad física de los dos encargados.
OTRAS RECOMENDACIONES • A causa de las características funcionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la existencia
de adecuados sistemas de seguridad, no permite eliminar por completo el riesgo de accidentes.
Dado que existen riesgos residuales, es necesario prestar la MÁXIMA ATENCIÓN durante las
fases de cierre moldes (2, figura 1) y descenso de los sellos (1) a fin de evitar posibles lesiones.
1.2. Procedimiento
figura 2.
P05-41-L2-0512-3.fm

Figura 1. Zonas de peligro de aplastamiento
1. Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el molde (2) a la zona de cambio moldes.
2. Bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (1).
horizontal
NOTA
La ejecución de las siguientes operaciones requieren la acción
contemporánea de dos encargados del mantenimiento.
5. Aflojar, desenroscando, la tuerca (4).

6. Activar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la acción de compensación y mantenerla
activa hasta la completa ejecución del punto 14.
7. Rotar, mediante una llave de 6 mm, el rodillo excéntrico (3) orientando la parte excéntrica del
mismo hacia el centro de la máquina y asegurándose que la distancia X sea la más amplia
posible.
8. Colocar un medidor de espesor de 0,1-0,15 mm entre el rodillo excéntrico y la parte inferior de
su sede en la leva de mando.
NOTA
Alcanzada la posición de parada, no forzar la rotación del rodillo
excéntrico (3).
9. Girar más, utilizando una llave de 6 mm, el rodillo excéntrico (3) hasta que se pare.
10.Aplicar una gota de líquido cristalizado frenador de roscas en la rosca (5) de la tuerca (4).
11.Mantener en posición el rodillo excéntrico (3) y apretar la tuerca (4).
12.Quitar el medidor de espesor.

ADVERTENCIA
Asegurarse que el rodillo excéntrico (3) no esté de ninguna manera
vinculado a la rotación en el interior del alojamiento donde se ubica.
13.Desactivar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la acción de compensación.

14.Hacer salir manualmente la prensa de la condición de transmisión articulada, moviendo el
rodillo de apertura-cierre prensa hasta que se apoye en la guía de seguridad.
15.Asegurarse de que el rodillo del fondo, también en esta posición, gire libremente. Si esta
condición no se cumple, modificar ligeramente la regulación descrita en la fase anterior;
probablemente será necesario reducir un poco el espacio entre el rodillo y la leva.
vertical.
17.Asegurarse de que se cumplan las siguientes condiciones:
a.Comprobar que el soporte fondo, con la compensación activa, no está bloqueado, sino que
puede moverse verticalmente (por supuesto, el movimiento admitido es mínimo);
b.Comprobar, con la compensación no activa, que el fondo puede moverse, lo cual indica que
no hay interferencias entre el molde y el fondo;
c.Comprobar que el rodillo excéntrico no llega al final de le leva de mando con la prensa en
condición de transmisión articulada;
d.Comprobar que el fondo no se bloquea nunca mientras se empuja la transmisión articulada
hasta el final de su carrera.
18.Si no se cumplen estas condiciones, es necesario regular el posicionamiento del centrador
fondo (7) según el procedimiento correspondiente, verificar la posición de la guía lineal (8), o
sea que esté apoyada en su propio tope en la prensa, que el patín lineal no se fuerce aflojando
los tres tornillos de fijación del patín en el soporte, empujando el soporte hasta que se apoye
en el fondo (9) cuando la compensación está activa y bloqueando de nuevo los tres tornillos.

P05-41-L2-0512-3.fm

Figura 2.

1. PARALELISMO PRENSA DE SOPLADO - REGULACIÓN
PRERREQUISITOS • La ejecución de este procedimiento requiere la previa ejecución de las siguientes regulaciones:
Rodillos movimiento prensa entrada leva
Paralelismo prensa
Centrador soporte fondo
1.2. Procedimiento
figura 2.
P05-41-L2-0514-4.fm

1. Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el molde n° 1 (1) a la zona de cambio
moldes.
horizontal
4. Aflojar el tornillo de collar (13).
5. Aflojar los tres tornillos (8) que fijan el casquillo (9) a la transmisión articulada (7).
6. Repetir el punto 5 para ambos casquillos (2).
7. Empujar, actuando sobre el portamolde externo (6), la transmisión articulada (7) hasta el final
de carrera.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la muesca (10) presente en los casquillos (9) del
perno excéntrico (11) esté siempre girada hacia el externo de la
máquina.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la muesca (12) presente en el perno excéntrico (11)
esté siempre girada hacia el externo de la máquina y alineada con la
muesca (10) presente en los casquillos (9).
NOTA
La rotación horaria del perno excéntrico (11) permite el
acercamiento de la parte móvil del molde de soplado a la parte
fija. Contrariamente, la rotación antihoraria permite el
alejamiento de la parte móvil del molde de soplado de la parte
fija.

8. Regular, utilizando una llave hexagonal n° 24, el perno excéntrico (11).
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO EVITAR PELIGROS DE LESIONES, PRESTAR LA

MÁXIMA ATENCIÓN DURANTE EL DESCENSO DEL SELLO (3).
ADVERTENCIA
Asegurarse que, durante la fase de descenso del sello (3), el casquillo
externo de la plancha de cierre prensa (5) no interfiera con el perno (4)
provocando subsiguientes movimientos del portamolde externo (6).

10.Verificar que la transmisión articulada (7) esté todavía en posición de fin de carrera. Si esta
condición no se cumple, repetir los puntos de 6 a 8.
11.Apretar el tornillo de collar (13).
12.Aflojar los tres tornillos (8) que fijan el casquillo (9) a la transmisión articulada (7).
13.Repetir el punto 12 para ambos casquillos (2).
vertical.
15.Repetir los puntos de 1 al 14 para los demás moldes (1).

P05-41-L2-0514-4.fm

Figura 2.

1. FRENOS - REGULACIÓN
TIEMPO DE OPERACIÓN • 15 minutos para cada freno
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Retirar la cobertura (1) del freno (2).
3. Aflojar, desenroscando, la tuerca (4).
4. Aflojar, desenroscando, el prisionero (5).
5. Aflojar las dos contratuercas (8) del tornillo de parada leva superior (7).
6. Regular, enroscando/desenroscando, el tornillo de parada leva superior (7) hasta obtener la
P05-41-L2-0929-3.fm
separación del mismo de la leva superior (12).

7. Destornillar el tornillo (7) hasta obtener entre la pastilla superior y el disco una distancia de
0,3mm, la medida debe ser constante en toda la anchura de la pastilla, para ello ajustar en
apoyo el prisionero para la regulación del paralelismo de la pastilla y de la palanca superior por

medio de la llave Allen de 3 mm.
8. Apretar las dos contratuercas (8).
9. Regular, enroscando/desenroscando, el tornillo (3) hasta obtener entre el disco freno y la
pastilla inferior una distancia de 0,2 mm.
10.Apretar la tuerca (4) y el prisionero (5).
11.Regular el prisionero para el paralelismo de la pastilla inferior, de modo que el forro tenga la
misma distancia del disco en toda la anchura, tal y como se ha hecho para la pastilla superior.
Esta operación debe realizarse por intentos, quitando cada vez el freno de su posición, ya que
no se puede acceder al prisionero con el freno instalado.
12.Asegurarse de que la distancia entre el disco freno y cada una de las dos pastillas (superior e
inferior) siga siendo de 0,3 mm.
13.Con el freno abierto, comprobar que el estribo (9) activa el final de carrera (11).
14.Si la condición descrita en el punto 14 no se cumple, hacer lo siguiente:
a.aflojar el tornillo (10);
b.desplazar el estribo (9) hacia abajo hasta obtener la activación (final de carrera presionado)
del final de carrera (11);
c.manteniendo el estribo (9) en posición, apretar el tornillo (10).
15.Instalar la cobertura (1) en el freno (2)
16.Repetir los puntos de 2 a 15 para los demás frenos (2).

P05-41-L2-0929-3.fm
Figura 1.


1. FOTOCÉLULA SALIDA HORNO - REGULACIÓN
PRERREQUISITOS • Este procedimiento puede llevarse a cabo tras la sincronización de la tarjeta electrónica de levas
y la sincronización mecánica-eléctrica de la máquina (ver P05-90-L2-0934-3).
OTRAS RECOMENDACIONES • Durante el movimiento de la preforma de prueba utilizar una velocidad de avance constante e
igual a 200 botellas/hora aprox.
• El control de la posición correcta de la fotocélula de salida horno (1) debe efectuarse cuando
esté segura la posición de la fotocélula en entrada máquina
• Atenerse a los esquemas eléctricos de la máquina para conocer las conexiones eléctricas y el
ajuste de las fotocélulas.
1.2. Procedimiento
figura 1.
ADVERTENCIA
Durante la ejecución del procedimiento, evitar desplazar la preforma
(girando la manivela de rotación manual) en sentido contrario al de
avance. En este caso, la lectura de la posición de la preforma podría no
P05-41-L2-0935-4.fm
ser fiable.

1.2.1 Puesta a cero de las posiciones

2. Bajar, mediante el mando “30 - Movimiento varillas” de la consola de mando, las varillas de
estirado.
3. Cargar, mediante el mando “20 - Movimiento preformas” una preforma.
4. Levantar, mediante el mando “30 - Movimiento varillas” de la consola de mando, las varillas de
estirado.
5. Colocar, mediante el mando “18 de la consola de mano, la preforma cargada delante de la
fotocélula de entrada máquina.
NOTA
Cada posterior avance de la preforma, ya sea con la consola de
mano ya sea con la manivela de rotación manual, hará que
aumente la posición relativa de la preforma cargada.
6. En secuencia, presionar y soltar los pulsadores AUTOMÁTICO y MANUAL para poner a cero la
posición relativa de la preforma, de modo que la misma adquiera la posición UNO.
1.2.2 Posicionamiento fotocélula salida horno
7. Acceder a la página de “POSICIÓN DE TRABAJO” del Supervisor (ver M05-100-L1-1646-2).

8. Hacer avanzar, mediante la consola de mano, la preforma cargada hasta que el valor de lectura
real de la posición de la preforma salida horno (3) coincida con el valor de ajuste programado
(2).
9. Llevar, con la manivela de rotación manual, la preforma hasta un ángulo igual a la mitad de un
paso máquina.
10.Si la posición de la preforma indicada en el punto 3 se supera, es necesario repetir el
procedimiento completo.
11.Regular la posición de la fotocélula salida horno (1) de modo que detecte la zona anterior
(respecto al sentido de avance) de la preforma.

P05-41-L2-0935-4.fm
Figura 1.


1. VÁLVULA MEZCLADORA CIRCUITO AGUA HORNOS- CONTROL
PRERREQUISITOS • El siguiente procedimiento puede realizarse únicamente después de la regulación de las prensas
en entrada leva (prisionero final de carrera carros) y del paralelismo de la prensa
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Supervisor: página HORNOS, detectar la temperatura del agua hornos (2).
2. Supervisor: página CIRCUITO ENFRIAMIENTO, programar en la casilla alfanumérica de set (3)
un valor de temperatura inferior al detectado en el punto 1.
3. Esperar algunos segundos.
4. Supervisor: página HORNOS:
a.detectar el porcentaje de apertura de la válvula mezcladora (1);
b.asegurarse de que el valor porcentual de apertura de la válvula mezcladora (1) leído sea igual
a “0”.
P05-51-L2-0503-5.fm

un valor de temperatura superior al detectado en el punto 1.
6. Esperar algunos segundos.

7. Supervisor: página HORNOS:
a.detectar el porcentaje de apertura de la válvula mezcladora (1);
b.asegurarse de que el valor porcentual de apertura de la válvula mezcladora (1) leído sea igual
a “100”.
un valor original de temperatura detectado en el punto 1.
9. Supervisor: página HORNOS, asegurarse que los valores (1) y (2) regresen a los valores
originales detectados.
- Ninguna.
Figura 1.

1. HORNO - LIMPIEZA
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Aspiradora industrial - A0016

TIEMPO DE OPERACIÓN • 15 minutos para cada módulo horno
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Utilizar las protecciones necesarias para trabajar en presencia de componentes a altas
temperaturas
OTRAS RECOMENDACIONES • Tras la parada de la máquina, esperar unos 15 minutos antes de empezar las operaciones
descritas en este procedimiento para permitir un enfriamiento suficiente de los hornos
1.2. Procedimiento
figura 1.
1.2.1 Limpieza hornos
1. Acceder a en la zona de trabajo mediante las zonas de acceso 01 y 06 (ver P05-00-L1-0545-3).

2. Desconectar los conectores eléctricos (6) de los hornos (3).
ADVERTENCIA
P05-60-L2-0544-4.fm
Asegurarse de haber tomado nota de la posición de la sonda de

temperatura presente en la rejilla del último horno del lado de la carga.

3. Remover y desconectar la sonda de temperatura de los hornos.
NOTA
Sostener manualmente los hornos (3) durante su movimiento.
4. Girar 90° y quitar los tres clips (4) del módulo horno (3).
5. Quitar la lámina doblada (5).
6. Aflojar los dos tornillos (7) que vinculan el módulo horno (3) a la máquina.
7. Quitar el módulo horno (3).
8. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y con alcohol la superficie del espejo reflejante
montado en la parte posterior de los platos de transporte.
ADVERTENCIA
Manipular las lámparas del horno (8) teniendo precaución de no
tocarlas con las manos. Es oportuno la utilización de los guantes de
látex.
ADVERTENCIA
Con el propósito de evitar roturas, manipular las lámparas del horno (8)
teniendo cuidado de no utilizar fuerza excesiva.
9. Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y con alcohol las lámparas del horno (8).
10.Colocar la rejilla posterior (5) sobre un banco de trabajo.
11.Limpiar la rejilla posterior (5) con un chorro de aire comprimido.
12.Limpiar con un paño limpio, sin pelusas y con alcohol la rejilla posterior (5).
13.Colocar el módulo horno (3) en el lugar de donde se había previamente extraído.
14.Apretar los dos tornillos (7) que antes se habían aflojado.
15.Instalar la rejilla posterior (5) donde fue anteriormente removida.
16.Instalar los tres clips (4) en el lugar de donde se habían previamente quitado.
17.Repetir del punto 4 al 16 para los módulos de hornos restantes (3).
18.Instalar la sonda de temperatura de hornos en el lugar donde fue anteriormente removida.
19.Conectar los conectores eléctricos (6).

P05-60-L2-0544-4.fm
Figura 1.


1. CENTRADOR FONDO - SUSTITUCIÓN
PRERREQUISITOS • El siguiente procedimiento puede realizarse únicamente después de la regulación de las prensas
en entrada leva (prisionero final de carrera carros) y del paralelismo de la prensa
MATERIALES CONSUMIBLES • Grasa - M0007

• Centrador fondo - M0033
• Sellador - M0026
CONDICIONES DE SEGURIDAD • Utilizar las protecciones necesarias para trabajar en presencia de componentes a altas
temperaturas
• Es obligatorio que el encargado del mantenimiento que acciona los mecanismos en modalidad
OTRAS RECOMENDACIONES • Tras la parada de la máquina, esperar unos 15 minutos antes de empezar las operaciones
descritas en este procedimiento para permitir un enfriamiento suficiente de los hornos
• A causa de las características funcionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la existencia
fases de cierre moldes (2, Figura 1.) y descenso de los sellos (1) a fin de evitar posibles lesiones.
1.2. Procedimiento
P05-81-L2-0502-4.fm

figura 2.
1.2.1 Sustitución centradores

moldes.
2. Abrir, utilizando el tablero de pulsadores manual, la entrada cambio molde (1).
3. Entrar, utilizando el tablero de pulsadores manual, con el molde n° 1 (2).
4. Abrir, utilizando el tablero de pulsadores manual, la entrada cambio molde (1).
horizontal
7. Retirar el fondo (4). Ejecutar las instrucciones siguientes:
a.Presionar el pulsador de disparo fondo (5).
b.Levantar, teniendo presionado el pulsador de desenganche fondo (5), el fondo (4)
desvinculándolo del centrador (9).
c.Desconectar los dos racores (6) del agua de enfriamiento del fondo.
ADVERTENCIA
Prestar atención para no dañar las figuras molde durante la extracción
del fondo (3).
d.Retirar el fondo (4) y posicionarlo sobre un banco de trabajo.

8. Retirar, desatornillando con la llave allen, los tres tornillos (7).
9. Retirar el centrador (9).
10.Limpiar las eventuales impurezas del alojamiento del centrador (8) utilizando detergente

desgrasador, un paño limpio, sin pelusas y aire comprimido.
11.Enroscar el nuevo centrador de fondo en el lugar de donde previamente se había extraído.
12.Aplicar algunas gotas de sellador sobre los tres tornillos (7).
ADVERTENCIA
Asegurarse que el roscado de los tres tornillos (7) sea tal de garantizar
el correcto apoyo del centrador de fondo (4) pero contemporáneamente
no vincule la libertad de movimiento en el mismo plano.
13.Instalar los tres tornillos (7).

14.Desconectar los dos racores (6) del agua de enfriamiento del fondo.
15.Volver a montar el fondo (4) donde se había desmontado. Ejecutar las instrucciones siguientes:
ADVERTENCIA
Prestar atención para no dañar las figuras molde durante la instalación
del fondo (8).
a.Posicionar, sosteniéndolo con las manos, el fondo (4) en eje con el centrador de fondo (9).
b.Bajar, manteniendo pulsado el botón de desenganche fondo (5), el fondo (4) encima del
centrador del fondo (9) hasta el contacto completo con la superficie de apoyo.
c.Soltar el pulsador de disparo fondo (5).
d.Verificar que el fondo (4) esté correctamente enganchado con el centrador (9).
vertical.
19.Supervisor: página ALARMAS, pulsar (seleccionar) RESET ALARMAS.
1.2.2 Regulación centradores
20.Hacer cumplir, mediante el tablero de pulsadores manual, un giro al molde n° 1 (2), llevándolo a
la proximidad de la zona de cambio moldes.
horizontal
22.Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso 09 (ver P05-00-L1-0545-3).
23.Hacer bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (3).
24.Activar la acción de compensación, mediante el tablero de pulsadores manual, manteniendo
activo el mando por algunos segundos.
25.Repetir el punto 5 más veces.
P05-81-L2-0502-4.fm
26.Activar la acción de compensación, mediante el tablero de pulsadores manual, manteniendo

activo el mando.

ADVERTENCIA
Con el propósito de no comprometer el centrado correcto del centrador
de fondo (10), asegurarse de haber eliminado cualquier posible
perturbación del mismo con el fondo (4).
27.Sacudir repetidamente, utilizando ambas manos, el fondo (4).

28.Apretar los tornillos (7).
29.Desactivar la acción de compensación, mediante el tablero de pulsadores manual.
30.Hacer subir, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (3).
31.Repetir los puntos del 1 a 14, descritos en Sustitución centradores, y los puntos de 1 a 11,
descritos en el Regulación centradores, para los moldes restantes.
1.2.3 Control posicionamiento centradores
32.Asegurarse de la zona de trabajo no haya objetos sueltos.

35.Panel interfaz operador: botón AUTOMÁTICO pulsado y soltado (luz verde encendida).
36.Panel interfaz operador: pulsador START CICLO presionado durante 5 seg. y soltado después
de que empiece la rotación de la máquina y cuando termina la señalización acústica (luz verde
encendida).
37.Hacer girar la máquina a la velocidad de producción estándar por algunos minutos.
38.Panel interfaz operador: pulsador DESCARGA MÁQUINA presionado y soltado (luz verde
encendida).
39.Esperar a que la máquina se descargue por completo.
40.Tablero de pulsadores del cuadro eléctrico Master: Selector de llave HABILITAR AUXILIARES
en posición vertical.
41.Panel interfaz operador: pulsador MANUAL presionado y soltado (luz encendida).
42.Llevar, utilizando el tablero de pulsadores manual, un molde cualquiera a la zona de cambio
moldes.
43.Abrir, utilizando el tablero de pulsadores manual, la entrada cambio molde.
44.Entrar, utilizando el tablero de pulsadores manual, con el molde seleccionado.
45.Cerrar la entrada, utilizando el tablero de pulsadores manual.
vertical.
48.Controlar el fondo (4) del molde seleccionado para verificar la ausencia de rayones o daños.
49.En caso no hayan sido verificadas las condiciones del punto 17, repetir todo el procedimiento.

P05-81-L2-0502-4.fm
Figura 2.


1. VÁLVULA MEZCLADORA DEL CIRCUITO AGUA HORNOS -
SUSTITUCIÓN
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Llave hexagonal de 12mm - A0033

• Llave hexagonal de 7mm - A0034
MATERIALES CONSUMIBLES • Válvula mezcladora - M0031
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Cerrar las válvulas de compuerta (1) y (2) de entrada y salida de agua.
3. Desconectar la alimentación eléctrica (7) del servomando (8).
4. Aflojar el elemento hexagonal de la unión (4) con una llave de 12 mm (A0033), vinculando
P05-81-L2-0505-4.fm
NOTA
El desmontaje de la rosca de bloqueo (6) requiere la utilización
de una llave adecuada suministrada conjuntamente con la
máquina.

5. Destornillar la rosca de bloqueo (6) del servomando (8).
6. Levantar verticalmente y retirar el servomando (8).
7. Enroscar el nuevo servomando (M0031) en el lugar de donde había sido previamente extraído.
NOTA
Asegurarse de no realizar el apretado completo de la rosca de
bloqueo (6).
8. Enroscar la rosca de bloqueo (6) en el lugar de donde había sido previamente extraído.
9. Halar hacia afuera y girar contemporáneamente en sentido antihorario el mando manual (3)
hasta apoyar la junta (4) con la parte inferior del servomando (8).
10.Girar en sentido horario el mando manual (3) para un máximo de un cuarto de giro.
11.Empujar en su posición original el mando manual (3).
12.Apretar la rosca de bloqueo (6).
13.Enroscar el vástago (5) en la junta (4) hasta la obtención del bloqueo mecánico.
14.Aflojar el elemento hexagonal de la unión (4) con una llave de 12 mm (A0033), vinculando
15.Desconectar la alimentación eléctrica (7) de la válvula mezcladora.
16.Cerrar las válvulas de compuerta (1) y (2) de entrada y salida de agua.
17.Asegurarse de que en la zona de trabajo no haya objetos sueltos.
20.Panel interfaz operador: selector de llave HABILITA AUXILIARES puesto en horizontal.
22.Panel interfaz operador: pulsador AUTOMÁTICO pulsado y soltado (luz verde encendida).
23.Panel interfaz operador: pulsador INICIO CICLO pulsado durante 5 seg. y soltado cuando inicia
la rotación de la máquina, una vez que haya cesado la señalización acústica (luz verde
encendida).
24.Esperar que la máquina llegue al régimen estándar de producción.
- Comprobar el correcto funcionamiento de la válvula mezcladora (P05-51-L2-0503-5).

P05-81-L2-0505-4.fm
Figura 1.


1. PASTILLAS DE FRENOS - SUSTITUCIÓN
• Circuito neumático no en presión
MATERIALES CONSUMIBLES • Pastillas freno - M0035
TIEMPO DE OPERACIÓN • 15 minutos para cada pastilla
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Quitar la cobertura de plástico (1).
3. Retirar el cartucho silenciador (4).
NOTA
El tornillo de apertura frenos (5) se encuentra en una sede lateral
de freno (2) y se identifica por la cabeza pintada (normalmente
P05-81-L2-0928-2.fm
en rojo).

4. Introducir en la sede del cartucho silenciador (4), que antes de se había quitado, el tornillo de
apertura frenos (5).
5. Atornillar el tornillo de apertura frenos (5) hasta obtener la apertura del freno (2) y un sensible
alejamiento de las pastillas (10) del disco freno (3).
6. Desconectar los tubos de alimentación neumática (6) del freno (2).
7. Quitar el cabezal de la válvula del grupo freno.
8. Quitar, desenroscando, los cuatro tornillos (7) y las cuatro arandelas (8) que fijan el freno (2) a la
máquina.
9. Retirar el freno (2) de su sede.
ADVERTENCIA
La extracción y la instalación de las pastillas freno (10) debe ejecutarse
siempre en ambas pastillas de cada bloque freno (2).
10.Quitar las pastillas (10) del freno (2) separándolas de los soportes magnéticos de los patines
flotantes (9).
11.Instalar las nuevas pastillas freno (10) (M0035).
12.Asegurarse de que las pastillas freno (10) estén correctamente enganchadas en los soportes
magnéticos de los patines flotantes (9).
13.Instalar el freno (2) en su sitio.
14.Instalar las cuatro arandelas (8) y los cuatro tornillos (7) que fijan el freno (2) a la máquina.
15.Apretar los cuatro tornillos (7).
16.Retirar el tornillo de apertura frenos (5) y volver a colocarlo en su sede.
17.Instalar, enroscando, el cartucho silenciador (4) donde se había sacado.
18.Conectar los tubos de alimentación neumática (6) del freno (2).
19.Ejecutar la regulación del freno (ver P05-41-L2-0929-3).
20.Instalar la cobertura de plástico (1) donde se había sacado.
21.Repetir los puntos de 2 a 20 para los demás frenos (2).
22.Panel interfaz operador: selector de llave HABILITA AUXILIARES en posición horizontal.
- Alimentar el sistema neumático.


P05-81-L2-0928-2.fm
Figura 1.


1. ESLABONES CADENA - SUSTITUCIÓN
MATERIALES CONSUMIBLES • Eslabón cadena - M0037
TIEMPO DE OPERACIÓN • n.d.
1.2. Procedimiento
figura 1.
2. Mediante la consola de mano, llevar la sección de cadena de platos de transporte que hay que
sustituir hasta la zona delante de la entrada horno.
3. Aflojar la contratuerca (5) de la virola de parada (4) del tensor de cadena de platos de transporte.
4. Enroscar la virola de parada (4) en el estribo de soporte (3) hasta obtener una compresión del
muelle (2) que suelte la cadena de platos de transporte (1).
P05-81-L2-0933-2.fm
ADVERTENCIA
Prestar atención para no separar excesivamente el anillo
elástico (8) mientras se quita.

NOTA
Tomando como referencia el eje horno, trabajar en el lado
interno de la cadena de platos de transporte.
5. Quitar el anillo elástico (8) que fija el cojinete (6) en el perno horizontal (7) anterior al eslabón de
cadena que hay que sustituir.
6. Quitar el cojinete (6).
NOTA
Mientras se saca el perno (7), asegurarse de que la parte
moleteada (10) se encuentre en el extremo saliente de perno.
7. Empujar el perno (7) hacia fuera hasta sacarlo y soltar así el eslabón que se tiene que sustituir.
8. Repetir los puntos de 5 a 7 para el perno horizontal del eslabón de cadena siguiente.
9. Quitar los eslabones cadena de la cadena de platos de transporte.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que los nuevos eslabones cadena () estén provistos de
casquillos.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la flecha (9) impresa en los eslabones de cadena
esté girada en la dirección de avance de la cadena de platos de
transporte.
10.Instalar en la cadena de platos de transporte (1) los nuevos eslabones de cadena ().
NOTA
Asegurarse de que la parte moleteada (10) de cada perno se
encuentre en el lado de entrada.
11.Introducir los pernos (7) donde se habían quitado.
NOTA
Asegurarse de que la cánula utilizada sea de un material más
blando que el metal de las pistas internas de los cojinetes (6).
12.Instalar los dos cojinetes (6) golpeando las pistas internas con una cánula de 11 mm de diámetro.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que los anillos elásticos (8) tras la instalación no salgan
de su sede por escasa elasticidad. Si esto ocurre, será necesario
sustituirlos.
13.Instalar los anillos elásticos (8) donde se habían quitado.

14.Regular la contratuerca (5) y la virola de parada (4) y restablecer la condición de tensado de la
cadena de platos de transporte (1).


P05-81-L2-0933-2.fm

Figura 1.

1. MÁQUINA - NIVELACIÓN
PRERREQUISITOS • Máquina en parada por fin del ciclo productivo.
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Nivel centesimal - A0004

• Llave fija n° 22 (Llave Allen n°12) - A0006
• Llave hexagonal n°30 - A0006
• Llave dinamométrica - A0036
OTRAS RECOMENDACIONES • Con el propósito de facilitar el acceso a los componentes mecánicos, es oportuno seguir el
procedimiento siguiente antes del montaje de la cabina
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Apretar, utilizando la llave fija A0005, sobre los tornillos de regulación (5, figura 1.) bajar todos los
pies (3) a la altura mínima (aprox. 62 mm).
2. Asegurarse, utilizando un nivel centesimal, que el desnivel de la máquina no sea excesivo.
3. En caso de que el desnivel de la máquina sea excesivo, instalar, donde sea necesario, los
espesores (adjuntos) entre los pies (3) y el bastidor de la máquina hasta obtener una nivelación
adecuada.
NOTA
Comprobar que durante la nivelación el nivel centesimal (A0004)
esté siempre en el eje con los pies (3) a nivelar.
P05-90-L2-0267-4.fm
4. Posicionar el nivel centesimal, en relación a los pies sobre los cuales se va a actuar, sobre el
disco de freno (1) o sobre la brida de leva (2).

5. Apretar, utilizando la llave fija (A0005), el tornillo de regulación (5) de los pies situados en la zona
central (rueda de soplado) hasta obtener un centrado discreto de la burbuja de aire dentro del
nivel centesimal.
6. Repetir el punto 5 para todos los pies presentes en la zona externa de la máquina, colocando el
nivel centesimal en las zonas externas trabajadas del bastidor inferior.
NOTA
La máxima tolerancia de nivelación permitida es de 0,04 mm/m.
7. Repetir los puntos del 4 al 6 hasta obtener la nivelación completa de la máquina.
NOTA
Utilizando una llave dinamométrica (A0036), comprobar que los
tornillos de todos los pies están apretados con un valor igual de
par (aprox. 20-25 Nm).
NOTA
Asegurarse de no ejercer una fuerza excesiva durante el
bloqueo de los pies (3) para no comprometer la correcta
nivelación de la máquina.
8. Apretar, utilizando la llave hexagonal (A0006), los dados (4).
NOTA
Asegurarse periódicamente, de la correcta nivelación de la
máquina, efectuando, en los primeros cuatro meses de
funcionamiento, controles cada dos semanas.

P05-90-L2-0267-4.fm
Figura 1.


1. CENTRADO MOLDE EXTERNO -VARIOS
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Juego de llaves dinamométricas - A0001
MATERIALES CONSUMIBLES • Espesor metálico (2 mm) - M0032
OTRAS RECOMENDACIONES • A causa de las características funcionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la existencia
fases de cierre moldes (2, figura 1) y descenso de los sellos (1) a fin de evitar posibles lesiones.
1.2. Procedimiento
figura 2.
P05-90-L2-0515-4.fm

moldes.
horizontal
4. Aflojar, desenroscando, las cuatro tuercas (4).
ADVERTENCIA
Asegurarse que el espesor utilizado no tenga una dimensión tal de
impedir el correcto funcionamiento del sensor de proximidad.
5. Poner en la parte superior del portamolde externo (3) un espesor metálico de

aproximadamente 2 mm.
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO EVITAR PELIGROS DE LESIONES, PRESTAR LA

MÁXIMA ATENCIÓN DURANTE EL DESCENSO DEL SELLO (2).

7. Activar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la acción de compensación.
ADVERTENCIA
Asegurarse que la acción de compensación permanezca activada
durante la operación de bloqueo de los tornillos (4).

ADVERTENCIA
Apretar los tornillos (4) utilizando el criterio del sistema cruzado.
8. Apretar, utilizando una llave dinamométrica ajustado a un par de apriete de 48 Nm, los cuatro
tornillos (4).
9. Desactivar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la acción de compensación.
10.Levantar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el sello (2).
11.Retirar el espesor previamente posicionado en el portamolde externo (3).
vertical.
13.Repetir los puntos de 1 al 12 para los demás moldes (1).

P05-90-L2-0515-4.fm

Figura 2.

1. CAMBIO DE FORMATO - VARIOS
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Juego de llaves dinamométricas - A0001

• Carro porta moldes - A0030
• Equipo de cambio de pinzas - A0031
• Plantilla de regulación de altura de la varilla de estirado - A0032
MATERIALES CONSUMIBLES • Alcohol - M0003

• Grasa para altas temperaturas - M0025 (KLUEBER - Barrierta L55/2)
• Grasa - M0007 (KLUEBER - Paraliq GA351)
• Espesor metálico (2 mm) - M0032
OTRAS RECOMENDACIONES • Con el propósito de evitar un incremento en el tiempo de parada de la máquina es adecuado que
el contenido de preformas en el tanque de recolección preformas sea mínimo para facilitar el
vaciado y que el nuevo grupo de moldes haya sido preventivamente limpiado y engrasado
• En caso que las nuevas preformas a utilizar NO prevean una variación sensible del diámetro del
cuello respecto a las anteriores, NO es necesaria la ejecución de los procedimientos descritos
en los párrafos siguientes.
apartado 1.2.4 (Extracción platos de transporte) y 1.2.6 (Instalación carro portapreformas)
apartado 1.2.5 (Cambio horquillas rueda horno)
apartado 1.2.7 (Cambio de la estrella de alimentación)
apartado 1.2.8 (Cambio guía externa)
apartado 1.2.9 (Sustitución bisagra móvil entrada preformas)
apartado 1.2.13 (Sustitución de la guía de preformas frías)
apartado 1.2.14 (Sustitución de la guía de preformas calientes)
apartado 1.2.16 (Regulación de las láminas de extracción de preformas rechazadas)
apartado 1.2.17 (Cambio pinzas transferencia)
apartado 1.2.18 (Sustitución del perfil de control de recogida en pinza)
apartado 1.2.20 (Regulación expulsores preformas frías y botellas.)
apartado 1.2.21 (Regulación guías antideslizamiento preformas)
apartado 1.2.23 (Regulación de la tolva (SFREVO de 8 cavidades))
P05-90-L2-0516-7.fm
apartado 1.2.25 (Regulación guías enfriamiento cuello)

apartado 1.2.26 (Regulación leva descarga botellas y alineador (si está presente))
• Este procedimiento se aplica también a las máquinas de la serie SFR8. La ubicación de algunos

1.2. Procedimiento
1.2.1 Cambio figuras de soplado
figura 1.
Figura 1.
1. Colector en la máquina:
a.Cerrar las válvulas de compuerta de entrada y salida (1) y (2) del circuito del sistema hídrico.
b.Abrir los dos grifos (3) de descarga para descargar la presión presente en el interior del
circuito del sistema. Esto permite desconectar los racores rápidos con mayor facilidad.
c.Después de haber descargado la presión presente en el circuito del sistema, cerrar los dos
grifos (3).
figura 2.
2. Preparar la máquina, utilizando el tablero de pulsadores manual con el mando n° 44 (pulsador
START), para el cambio de moldes.
3. Utilizando el mando n° 45 del tablero de pulsadores manual, hacer entrar también el molde n° 2
en zona de cambio de moldes.
4. Asegurarse que los moldes n° 1 y n° 2 estén suficientemente abiertos para facilitar el acceso a
los encargados del mantenimiento.
horizontal
NOTA
Las operaciones siguientes pueden ser ejecutadas por los
encargados del mantenimiento contemporáneamente en
ambos moldes presentes en la zona de cambio moldes.

7. Desconectar los dos racores (4) del agua de enfriamiento del semimolde interior (5).
8. Si la máquina está equipada con sistema HOT-FILL.
a.Desconectar los racores (19) y (20).
b.Desensamblar el conector eléctrico (24)
c.Desenroscar el termopar (25) y retirarlo de su alojamiento.
9. Desconectar los dos racores (7) del agua de enfriamiento del semimolde exterior (6).
10.Si la máquina está equipada con sistema HOT-FILL.
a.Desconectar los racores (21) y (22).
b.Desensamblar el conector eléctrico (23)
c.Desenroscar el termopar (26) y retirarlo de su alojamiento.
NOTA
Con el propósito de evitar una pérdida accidental, disponer de
un contenedor para la recolección de los tornillos y las planchas
retiradas de los moldes.
11.Quitar los seis tornillos (10) y las seis planchas de fijación (11) del semimolde externo (6).
12.Quitar el semimolde externo (6).
13.Colocar en posición segura el semimolde externo (6) sobre el carro porta moldes.
14.Quitar los seis tornillos (9) y las seis planchas de fijación (8) del semimolde interno (5).
15.Actuar sobre el tope mecánico (12) de la horquilla porta preforma (13) y retirar el semimolde
interno (5).
16.Colocar en posición segura el semimolde interno (5) sobre el carro porta moldes.
17.Quitar, teniendo oprimido el pulsador de desenganche del fondo (16), el fondo (15).
18.Desconectar los dos racores (14) del agua de enfriamiento del fondo (15).
19.Colocar en posición segura el fondo (15) sobre el carro porta moldes.
20.Limpiar, utilizando un paño limpio y sin pelusas y detergente desgrasador (), los alojamientos
de apoyo de los dos semimoldes (5) y (6) removidos.
21.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desgrasador, los racores (4),
(7) y (14) del agua de enfriamiento.
22.Lubricar con grasa (M0007) los racores (4), (7) y (14) del agua de enfriamiento.
23.Conectar los dos racores (14) del agua de enfriamiento del nuevo fondo (15).
ADVERTENCIA
Asegurarse que el nuevo fondo esté enganchado correctamente con el
centrador de fondo (17).
24.Instalar el nuevo fondo (15) en el lugar de donde se había previamente extraído.

P05-90-L2-0516-7.fm
ADVERTENCIA
Asegurarse que el nuevo semimolde interno (5) esté posicionado
correctamente en el bastidor de la prensa (18) y que la horquilla porta

preforma (13) haya sido enganchada correctamente por el tope
mecánico (12).
25.Colocar el nuevo semimolde interno (5) en el lugar de donde se había previamente extraído.
26.Instalar las seis planchas de fijación (8) y los seis tornillos (9) en el lugar de donde se habían
extraído previamente.
ADVERTENCIA
27.Apretar, utilizando una llave dinamométrica () con un par de apriete de 25 Nm, los tornillos (9).
28.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desgrasador, los puntos de
contacto de los racores rápidos presentes sobre el semimolde interno (5).
29.Conectar los racores (4) del agua de enfriamiento del semimolde interno (5).
a.Conectar los racores (19) y (20)
b.Empalmar el conector eléctrico (24)
c.Enroscar el termopar (25) hasta que entre en contacto con su alojamiento en el molde
31.Colocar el nuevo semimolde externo (6) en el lugar de donde se había previamente extraído.
32.Instalar las seis planchas de fijación (11) y los seis tornillos (10) en el lugar de donde se habían
extraído previamente.
ADVERTENCIA
33.Apretar, utilizando una llave dinamométrica () con un par de apriete de 25 Nm, los tornillos (10).
34.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desgrasador, los puntos de
contacto de los racores rápidos presentes sobre el semimolde externo (6).
35.Conectar los racores (7) del agua de enfriamiento del semimolde externo (6).
a.Conectar los racores (21) y (22)
b.Empalmar el conector eléctrico (23)
c.Enroscar el termopar (26) hasta que entre en contacto con su alojamiento en el molde
37.Ensamblar los dos semimoldes (5 y 6) y el fondo (15) removidos.
38.Lubricar la virola del molde (S05-23-L1-0739-3).
39.Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que la cabina esté cerrada y no haya objetos
sueltos.
vertical.
41.Repetir los puntos anteriores para los moldes de soplado restantes.
42.Controlar todos los moldes de soplado y asegurarse que todos los racores del agua de
enfriamiento estén correctamente conectados.

43.Utilizando el mando n°44 (pulsador FIN) del tablero de pulsadores manual, hacer salir los
moldes presentes en la zona de cambio moldes y cerrar la entrada cambio molde (1).
Figura 2. Cambio figuras de soplado (Tabla 1 de 3)

P05-90-L2-0516-7.fm

Figura 2. Cambio figuras de soplado (Tabla 2)

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 2. Cambio figuras de soplado (Tabla 3)

1.2.2 Cambio tampones varillas de estirado
figura 2.
1. Supervisor: página MOTORIZACIÓN, programar en la casilla alfanumérica de producción
horaria (manual) (2) un valor de 200 botellas/hora.
2. Poner, utilizando el tablero de pulsadores manual, la ubicación de soplado n° 1 (3) en la
proximidad de conexión de la leva de estirado (4).
horizontal
5. Posicionar una escalera cerca del molde (3) y cerca de la leva de estirado (4).
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR LESIONES, ES NECESARIO QUE UNO

DE LOS DOS ENCARGADOS DEL MANTENIMIENTO AGARRE
FIRMEMENTE LA ESCALERA MIENTRAS EL SEGUNDO ENCARGADO
DEL MANTENIMIENTO REALIZA LAS OPERACIONES SIGUIENTES
SOBRE LA ESCALERA.
NOTA
un contenedor para la recolección de los tampones retirados de
las posiciones de soplado.
6. Actuar, tirando hacia sí, sobre el pistón de muelle (6) y retirar el tampón (5).
7. Instalar el nuevo tampón en el lugar de donde se había previamente retirado.
8. Repetir los puntos 6 y 7 para todos los tampones (5) accesibles desde la zona cambio moldes.
11.Asegurarse que la zona de trabajo esté libre de objetos sueltos y que la cabina esté cerrada.
vertical.
13.Poner, utilizando el tablero de pulsadores manual, otras posiciones de soplado (3).
14.Repetir las operaciones del 2 al 13 para las válvulas de soplado restantes (3).

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 3.

1.2.3 Regulación leva de conexión estirado mecánico
figura 4.
1. Poner, utilizando el tablero de pulsadores manual, la ubicación de soplado n° 1 (3) en la
proximidad de conexión de la leva de estirado (6).
2. Bajar, utilizando el tablero de pulsadores manual, las varillas de estirado (7).
horizontal
5. Posicionar una escalera cerca del molde (3) y cerca de la leva de estirado (6).
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR POSIBLES CAÍDAS Y LESIONES, ES

NECESARIO QUE EL ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO QUE OPERA
SOBRE LA ESCALERA PRESTE LA MÁXIMA ATENCIÓN DURANTE LAS
OPERACIONES SIGUIENTES.
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR POSIBLES APLASTAMIENTOS Y

LESIONES, ES NECESARIO QUE EL ENCARGADO DEL
MANTENIMIENTO QUE SE ENCUENTRA OPERANDO EN TIERRA
RESPETE PRECISAMENTE LAS ÓRDENES IMPARTIDAS POR EL
ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO QUE ESTÁ OPERANDO SOBRE LA
ESCALERA.
6. Aflojar, desatornillando, los dos tornillos (8) de fijación de la leva móvil (9).
8. Hacer rotar, actuando sobre la manivela de rotación manual (2), las posiciones de soplado (3)
muy lentamente.
9. Regular manualmente la altura de la leva móvil (9).
10.Apretar uno de los dos tornillos (8).
11.Asegurarse que la regulación ejecutada en el punto 9 sea tal que:
- permita el contacto del rodillo (5) a una distancia de aproximadamente 50 mm del borde
de conexión de la leva móvil (9).
- mantenga el paralelismo entre la leva móvil (9) y la leva fija (10).
- mantenga la parte terminal de la leva móvil (9) a una altura inferior respecto de la leva fija
(10).
12.En caso que la condición requerida en el punto 11 no se cumple, actuar sobre la leva móvil (9),
con un martillo de goma hasta obtener las condiciones requeridas.
13.Apretar los dos tornillos (8).

vertical.
Figura 4.
P05-90-L2-0516-7.fm
1.2.4 Extracción platos de transporte
figura 5.

1. Supervisor: página MOTORIZACIÓN, programar en la casilla alfanumérica de producción
horaria (manual) (1) un valor de 500 botellas/hora.
NOTA
un contenedor para la recolección de los carros portapreformas
(2) retirados de los soportes de cadena (3).
4. Retirar, utilizando el mecanismo de desenganche rápido, todos los carros portapreformas (2)
accesibles desde la zona de trabajo.
5. Alejarse de la zona de trabajo.
6. Asegurarse que la zona de trabajo esté libre de objetos sueltos y que la cabina esté cerrada.
7. Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición vertical. Cerrar la
cabina.
8. Hacer avanzar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la cadena de carros portapreformas
para tener acceso a otro grupo de carros portapreformas (2) a retirar.
9. Repetir los puntos del 1 al 8 para los carros portapreformas restantes (2) a retirar.
1.2.5 Cambio horquillas rueda horno
10.Activar el by-pass de los frenos.

NOTA
un contenedor para la recolección de las horquillas (1) retiradas
durante las siguientes operaciones.
12.Retirar todas las horquillas (5) a las que se accede desde la zona de trabajo, extrayéndolas con
decisión y en sentido radial respecto de sus alojamientos. Si hace falta, para facilitar la
extracción utilizar un destornillador introduciéndolo en los dos orificios presentes en la parte
inferior de la horquilla.
13.Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que la zona esté libre de objetos sueltos y que la
cabina esté cerrada.
14.Desactivar el by-pass de los frenos.
15.Hacer avanzar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la rueda horno para tener acceso a
otro grupo de horquillas (5) a retirar.
16.Repetir los puntos del 1 al 6 para las horquillas remanentes (5) a retirar.
17.Asegurarse que todas las horquillas (5) hayan sido removidas.
18.Instalar las nuevas horquillas (5), con decisión y radialmente en sus alojamientos, de donde se
habían previamente extraídas.

21.Hacer rotar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la rueda horno para tener acceso a
otros alojamientos sobre los cuales instalar las nuevas horquillas (5).
22.Repetir los puntos 1, 2 y del 9 al 12 para las horquillas remanentes (5) a instalar.
1.2.6 Instalación carro portapreformas
23.Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición horizontal.

ADVERTENCIA
La instalación de los nuevos carros portapreformas (2) debe ser
realizada delicadamente pero con decisión hasta la obtención del
correcto enganche sobre los soportes de cadena (3).
25.Instalar, utilizando el mecanismo de desenganche rápido, los nuevos carros portapreformas (2)
sobre toda la porción de cadena del carro portapreformas (4) accesible desde la zona de
trabajo.
27.Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición vertical. Cerrar la
cabina.
28.Hacer avanzar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la cadena de carros portapreformas
(4) para tener acceso a otra serie de soportes de cadena (5).
29.Repetir los puntos del 1 al 6 para los carros portapreformas restantes (2) a instalar.
P05-90-L2-0516-7.fm

Figura 5.

1.2.7 Cambio de la estrella de alimentación
figura 6.
NOTA
un contenedor para la recolección de los componentes
retirados durante las siguientes operaciones.
3. Retirar, desatornillando, los tres tornillos (10) que conectan el disco inferior (7) y los
distanciadores (6) a la estrella de alimentación (1).
4. Retirar los distanciadores (6) y el disco inferior (7).
5. Retirar la tornilla (9).
6. Retirar la brida (8).
ADVERTENCIA
Sostener por la parte inferior con una mano la estrella (3), con el
propósito de evitar daños a la misma o a otros componentes
mecánicos.
7. Retirar, utilizando un martillo de goma, la estrella de alimentación (1) de su alojamiento.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la nueva estrella de alimentación (1) se instale en el
sentido correcto de montaje.
8. Instalar la nueva estrella de alimentación (1) en su alojamiento.

9. Asegurarse de que la estrella de alimentación (1) se apoye completamente en su nuevo
alojamiento.
10.Instalar la brida (8) en el lugar donde se había retirado antes.
11.Instalar el tornillo (9) en el lugar donde se había retirado antes.
12.Colocar los distanciadores (6) y el nuevo disco inferior (7) en su posición, donde se habían
retirado antes.
13.Instalar los tres tornillos (10) y fijar los distanciadores (6) y el nuevo disco inferior (7) en la
estrella de alimentación (3).
1.2.8 Cambio guía externa
NOTA
P05-90-L2-0516-7.fm

un contenedor para la recolección de los componentes
retirados durante las siguientes operaciones.

14.Quitar los tres tornillos (5) y las tres arandelas (4).
15.Retirar la guía externa (2).
16.Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desengrasante (), la zona de
trabajo.
17.Instalar la nueva guía externa (2), utilizando los distanciadores (3) como espinas de centrado.
18.Los tres arandelas (4) y los dos tornillos (5) del lugar de donde previamente han sido extraídos.
Figura 6.

1.2.9 Sustitución bisagra móvil entrada preformas
figura 7.
Figura 7.
1. Retirar, desenroscando, el tirador de reposición (1).
NOTA
En caso que el retiro se haga dificultoso, es posible utilizar un
martillo de goma.
2. Retirar la bisagra móvil (2).

3. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y con detergente desengrasante (), la zona de
trabajo.
4. Instalar la nueva bisagra móvil (2) en el lugar de donde se había previamente extraída.
5. Instalar, atornillando, el tirador de reposición (1).
P05-90-L2-0516-7.fm
6. Bloquear la bisagra móvil (2) en posición.

1.2.10 Cambio guía preformas
7. Quitar el pasador (4).

8. Extraer la guía preformas (3).
9. Insertar sobre el soporte (5) la nueva guía preformas (3).
10.Colocar la grapa (4) en el lugar de donde fue previamente extraída.
1.2.11 Sustitución disco inferior
figura 8.
Figura 8.
11.Quitar los tres tornillos (2).

12.Retirar el disco (3) y los distanciadores (1).
13.Instalar el nuevo disco (3) utilizando los distanciadores (1) retirados con anterioridad; fijarlo en
su posición con los tres tornillos (2).
1.2.12 Sustitución guía externa inferior
14.Desenroscar los tornillos (5).

15.Extraer la guía exterior inferior (4) de los centradores correspondientes.
16.Instalar la nueva guía exterior inferior (4) con la precaución de ubicarla correctamente respecto
de los centradores.
17.Apretar los tornillos (5).

1.2.13 Sustitución de la guía de preformas frías
figura 9.
1. Aflojar el tirador de reposición (2).
2. Quitar la guía (1).
3. Instalar la nueva guía (1) con la precaución de ubicarla correctamente en el correspondiente
alojamiento de centrado.
4. Apretar el tirador de reposición (2).
1.2.14 Sustitución de la guía de preformas calientes
5. Aflojar el tirador de reposición (3).

6. Quitar la guía (4).
7. Instalar la nueva guía (4) con la precaución de ubicarla correctamente en el correspondiente
alojamiento de centrado.
8. Apretar el tirador de reposición (3).
P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 9.

1.2.15 Cambio forma de control
figura 10.
1. Aflojar, desenroscando, los dos volantes (4).
2. Retirar la forma de control (3) de su alojamiento.
3. Instalar la nueva forma de control (3) en el lugar de donde se había previamente extraída.
4. Apretar los dos volantes (3).
5. Verificare, moviendo manualmente la forma de control (2), que el muelle de retorno del sistema
control de forma preformas funcione correctamente.
6. Insertar una preforma sobre un carro portapreforma posicionado antes de la forma de control
(2).
8. Colocar en rotación, mediante la manivela de rotación manual, la rueda horno hasta el paso de
la preforma a través del perfil de control (2).
9. Verificar que la preforma, durante el paso en el interior del perfil de control (2), pase a
aproximadamente 0,5÷1 mm del fondo del perfil.
1.2.16 Regulación de las láminas de extracción de preformas rechazadas
NOTA
La regulación de las láminas de extracción preformas resultan
necesarias solo en los casos en los cuales está previsto el uso
de preformas con una notable variación de diámetro del cuello
respecto a las preformas anteriormente utilizadas.
10.Poner en rotación, mediante la manivela de rotación manual, la cadena del carro

portapreformas hasta el paso de la preforma anteriormente insertada (ver punto 8, párrafo
1.2.15) a través de las láminas de extracción preformas descartadas (5).
11.Aflojar la tuerca (6).
12.Actuar sobre el perno (7) y acercar lo más posible la lámina externa de extracción preformas
descartadas (5) a la preforma.
13.Bloquear la lámina externa de extracción preformas descartadas (5) en posición atornillando la
tuerca (6).
14.Repetir desde el punto 2 al 4 para la lámina interna (5).

Figura 10.
1.2.17 Cambio pinzas transferencia
figura 11.
NOTA
un contenedor para la recolección de las pinzas (5) retiradas de
la rueda de transferencia preformas (4) y de la rueda de
transferencia botellas (3).
3. Retirar, utilizando l’equipo de cambio de pinzas (A0031), todas las pinzas (5) accesibles desde la
zona de trabajo.
P05-90-L2-0516-7.fm
4. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que la zona esté libre de objetos sueltos y que la
5. Desactivar el by-pass de los frenos.
6. Hacer avanzar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la rueda de transferencia preformas

(4) y botellas (3) para tener acceso a otro grupo de pinzas (5) a retirar.
7. Repetir los puntos del 1 al 6 para las horquillas remanentes (5) a retirar.
8. Asegurarse que todas las horquillas (5) hayan sido removidas.
ADVERTENCIA
La instalación de las nuevas pinzas (5) debe ser realizada
delicadamente pero con decisión hasta la obtención del correcto
enganche en los alojamientos de los brazos (6).
9. Instalar las nuevas pinzas (5) en las sedes en forma de cola de milano en los brazos (6)
accesibles desde la zona de trabajo. Utilizar l’equipo de cambio de pinzas (A0031).
12.Hacer avanzar, utilizando el tablero de pulsadores manual, la rueda de transferencia preformas
(4) y botellas (3) para tener acceso a otro grupo de brazos (6) sobre los cuales instalar nuevas
pinzas (5).
13.Repetir los puntos 1, 2 y del 9 al 12 para las pinzas restantes a instalar.
1.2.18 Sustitución del perfil de control de recogida en pinza
figura 11.
14.Panel a bordo máquina: selector de llave BY-PASS FRENOS en posición horizontal.
16.Retirar el anillo elástico (10), la tuerca (9) y el tornillo (8) con los que está conectado el muelle
(7).
17.Extraer el perfil de control de la recogida en pinza (11).
18.Instalar el nuevo perfil de control de recogida en pinza (11) del lugar de donde había sido
previamente extraído.
19.Instalar el anillo elástico (10), la tuerca (9) y el tornillo (8) donde se habían retirado antes.

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 11.

1.2.19 Regulación altura varillas de estirado
figura 12.
NOTA
En las máquinas versión estándar, la siguiente operación es
necesaria sólo si se prevé una sensible variación de la altura del
cuello. En las máquinas equipadas con sistema Hot Fill esta
operación no es necesaria.
1. Comprobar que los auxiliares estén habilitados. De lo contrario, habilitarlos.

2. Utilizando el mando 30 de la botonera manual, hacer subir las varillas.
horizontal
5. Llevar el molde n° 1 a la zona de cambio moldes y abrir el molde.
6. Aflojar el tornillo (8) del tope mecánico inferior (7).
7. Aflojar el tornillo (6) del tope mecánico superior (4).
8. Instalar la plantilla (2) (A0032) de regulación de acuerdo con el tipo de cuello utilizado,
colocándola en el alojamiento de la boca.
9. Si no es posible llevar a cabo las instrucciones del punto 8, hacer lo siguiente:
a.Enroscar la varilla de estirado (3) de modo que suba.
b.Instalar la plantilla (2) (A0032) de regulación, colocándola en su sede en la boca.
10.Desenroscar la varilla de estirado (3) de modo que el puntal (1) se apoye contra el tornillo de la
plantilla (2).
11.Introducir un medidor de espesor de 0,2 mm entre el retén mecánico superior (4) y el bloque
de aluminio (5).
12.Poner el retén mecánico superior (4) en contacto con el medidor de espesor.
13.Apretar el tornillo (6) del tope mecánico superior (4).
14.Introducir un medidor de espesor de 0,7 mm entre la parte inferior del retén mecánico inferior
(7) y el bloque de aluminio (5).
15.Poner el retén mecánico inferior (7) en contacto con el medidor de espesor.
16.Apretar el tornillo (8) del tope mecánico inferior (7).
17.Quitar la plantilla (2) (A0032).
18.Repetir los puntos del 2 al 17 para regular la altura de las demás varillas.
19.Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la cabina esté cerrada.
vertical.

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 12.

1.2.20 Regulación expulsores preformas frías y botellas.
figura 13.
NOTA
La regulación de los expulsores de preformas frías y botellas
resulta necesaria solamente en los casos en los cuales está
previsto el uso de preformas con una notable variación de
diámetro del cuello respecto a las preformas previamente
utilizadas.
1. Insertar una preforma sobre una de las pinzas (10) de la rueda de transferencia preformas (5).
3. Poner en rotación, mediante la manivela de rotación manual, las ruedas de transferencia
preformas (5) y botellas (4).
4. Llevar la preforma insertada en la proximidad de la varilla (8) del expulsor preformas (3).
5. Aflojar, desatornillando, los tornillos (6) de la grapa soporte cilindro (9).
NOTA
Asegurarse que durante la fase de regulación, el expulsor se
encuentre en condición de reposo.
6. Regular la posición de la grapa soporte cilindro (9) en manera tal de obtener una distancia entre
la preforma y la sección vertical de la varilla (8) de aproximadamente 2÷3 mm.
7. Apretar los tornillos (6).
8. Comprobar que la expulsión de la preforma se produzca más o menos a la mitad de la sección
horizontal de la varilla (8).
9. Repetir las operaciones del 1 al 8 para el expulsor de botellas (2).

Figura 13.
1.2.21 Regulación guías antideslizamiento preformas
figura 14.
NOTA
La ejecución del siguiente procedimiento necesita de la
intervención de dos encargados del mantenimiento.
1. Aflojar, desenroscando, el tirador de reposición (3).

2. Retirar la rampa de recogida preformas (4).
3. Entrar dentro de la cabina y alcanzar la zona de trabajo.
P05-90-L2-0516-7.fm
4. Introducir un número de preformas adecuado sobre la cadena carros portapreformas, antes de

la zona de trabajo de las guías antideslizamiento de las preformas (6).

ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR POSIBLES APLASTAMIENTOS Y

LESIONES, ES NECESARIO QUE EL ENCARGADO DEL
MANTENIMIENTO QUE SE ENCUENTRA OPERANDO EN EL EXTERIOR
DE LA MÁQUINA RESPETE PRECISAMENTE LAS ÓRDENES
IMPARTIDAS POR EL ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO QUE ESTÁ
OPERANDO EN EL INTERIOR DE LA MÁQUINA.
5. Poner, mediante la manivela de rotación manual, las preformas insertadas en la zona de acción
de las guías antideslizamiento preformas (6).
6. Aflojar los tornillos (5).
7. Regular las guías antideslizamiento preformas (6) de manera que su distancia de las preformas
insertadas sea de aproximadamente 1 mm.
9. Salir de la cabina.
11.Instalar la rampa de recogida preformas (4).

Figura 14.
1.2.22 Sustitución de las preformas de la tolva
1.2.22.1 Extracción de las preformas de la rampa de la tolva
figura 15.
1. Aflojar la ruedecilla (6) del reductor (2) en el sentido que se indica en la figura, hasta
desplazamiento de la guía de descarga de preformas (3) en el sentido que indica la figura.
2. Presionar el pulsador (4) bajo la electroválvula (5) para desplazar la parada de la carga de
preformas.
3. Esperar hasta que la tolva descargue completamente las preformas.
4. Asegurarse de que en el interior de la tolva no haya ninguna preforma.
P05-90-L2-0516-7.fm
5. En caso que la condición requerida en el punto 6 no sea verificada, realizar la eliminación

manual de preformas presentes.

1.2.22.2 Limpieza del tanque (opcional)
6. Consultar la ficha de mantenimiento S05-60-L1-0311-4.
1.2.22.3 Carga del tanque de preformas
7. Preparar un cartón cargado de nuevas preformas en el volteador de cartones.

8. Activar el volteador de cartones y voltear las preformas en el interior del tanque de la tolva (1).
9. Retirar el cartón vacío y sustituirlo con uno lleno.
10.Repetir los puntos 2 y 3 hasta el completo llenado del tanque de la tolva (1).
Figura 15.

1.2.23 Regulación de la tolva (SFREVO de 8 cavidades)
NOTA
Para los procedimientos de regulación de la tolva para las
máquinas de la serie SFREVO de 8 cavidades, consultar este
apartado.
11.Habilitar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el funcionamiento de la tolva y cargar

algunas preformas en el interior de los rodillos de la tolva (7).
NOTA
Serán necesarias algunas regulaciones sólo cuando esté
diámetro del cuello respecto a las preformas anteriormente
utilizadas.
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR LESIONES DURANTE EL USO DE LA

ESCALERA, ES NECESARIO QUE UNO DE LOS DOS ENCARGADOS DEL
MANTENIMIENTO AGARRE FIRMEMENTE LA ESCALERA MIENTRAS
EL SEGUNDO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO REALIZA LAS
OPERACIONES SIGUIENTES SOBRE LA ESCALERA.
TÍTULO DE LA DESPLEGADO DE LAS OPERACIONES

OPERACIÓN
1 REGULACIÓN DE LOS 1. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación anterior de
RODILLOS DE LA TOLVA los rodillos tolva (7).
figura 16. 2. Aflojar, desenroscando, las dos tuercas (3). Asegurarse que la distancia entre los
rodillos de la tolva (6) no comprometa el movimiento de bajada de las preformas
cargadas y que no permita su caída.
3. Regular manualmente la distancia de los rodillos (7).
5. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación posterior de
los rodillos tolva (7).
6. Retirar el panel de cubierta motorización rodillos (1).
7. Aflojar, desenroscando, las cuatro tuercas (8).
8. Regular manualmente la distancia de los rodillos (7).
P05-90-L2-0516-7.fm

OPERACIÓN
2 REGULACIÓN DE LAS 10. Quitar el panel (2).

GUÍAS INFERIORES DE 11. Aflojar los tornillos de sujeción de los retenes en cruz (4). Asegurarse que la
LOS RODILLOS
distancia entre el cuerpo de la preforma y la guía inferior de los rodillos sea de
figura 16. aproximadamente 1 mm.
12. Regular las guías inferiores rodillos (6) mediante los vástagos de regulación (5).
13. Apretar los tornillos de sujeción de los retenes en cruz (4).
14. Instalar el panel de cubierta motorización rodillos (1) en el lugar de donde se había
previamente extraído.
15. Instalar el panel (2) en su sitio.
16. Repetir los puntos de 2 a 4 para la regulación anterior de las guías inferiores rodillos
(6).
17. Asegurarse que las preformas cargadas estén libres de moverse a través de toda
la longitud de las guías inferiores de los rodillos (6).
18. En caso que la condición requerida en el punto 8 no sea verificada, repetir las
operaciones de 1 a 7.
3 REGULACIÓN DE LA 20. Quitar el cárter de protección (1).
ALTURA DE LAS PALAS 21. Aflojar, desatornillando, los cuatro tornillos (3) del soporte palas tolva (4).
DE LA TOLVA
Asegurarse que la distancia entre la extremidad inferior de las palas de la tolva (6) y
figura 17. el cuello de las preformas sea de aproximadamente 2 mm.
22. Regular la altura de las palas tolva (2) regulando manualmente el soporte palas
tolva (4).
23. Apretar los cuatro tornillos (3).
24. Repetir las operaciones de 1 a 4 para el otro soporte palas tolva.
25. Instalar el cárter de protección (1) en el lugar de donde fue previamente extraído.
4 REGULACIÓN ALTURA 26. Posicionar una escalera () cerca de la zona de trabajo para la regulación de la altura
GUÍAS EN SALIDA Y de las guías en la salida de los rodillos (7).
TEJA
27. Aflojar los cuatro tornillos (5) del estribo (6). Una correcta regulación debe permitir
figura 17. a las preformas un pequeño brinco durante el pase de los rodillos (8) a las guías en
la salida de los rodillos (7).
28. Regular la altura de las guías en salida rodillos (7) mediante el estribo (6).
29. Apretar los cuatro tornillos (5).
30. Aflojar los dos tornillos (9) del estribo (10). Asegurarse de que la distancia entre la
teja guía preformas (11) y la parte superior de las preformas permita un correcto
movimiento de las mismas.
31. Regular la altura de la teja guía preformas (11) mediante el estribo (10).
32. Apretar los dos tornillos (9).

OPERACIÓN
5 AJUSTE DEL ANCHO DE 33. Aflojar, desenroscando, las cuatro tuercas (2). Asegurarse de que la distancia entre
LAS RAMPAS DE las dos rampas de alimentación (4) no vincule el movimiento de bajada de las
ALIMENTACIÓN preformas cargadas y que no permita su caída.
figura 18. 34. Regular la distancia de las rampas de alimentación (4) mediante los dos estribos
(1).
36. Regular la distancia de las rampas de alimentación (4) en toda su longitud mediante
los tornillos de regulación (3).
37. Asegurarse que las preformas, también inclinándose, no se bloqueen nunca
durante la bajada a lo largo de las rampas de alimentación (4).
38. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y alcohol, las rampas de alimentación
(4) en toda la longitud.
P05-90-L2-0516-7.fm

Figura 16. Regulación rodillos tolva – Regulación guías inferiores rodillos (sólo SFR8)

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 17. Regulación altura palas tolva – Regulación altura guías en la salida de los rodillos (sólo SFR8)

Figura 18. Ajuste de la anchura de las rampas de alimentación (sólo SFR8)
1.2.24 Regulación de la tolva (SFREVO de 12, 16, 20, 24 cavidades)
NOTA
Para los procedimientos de regulación de la tolva para las
máquinas de la serie SFREVO de 12, 16, 20, 24 cavidades,
consultar este apartado.
1. Habilitar, utilizando el tablero de pulsadores manual, el funcionamiento de la tolva y cargar

algunas preformas en el interior de los rodillos de la tolva (2).
NOTA
Serán necesarias algunas regulaciones sólo cuando esté
diámetro del cuello respecto a las preformas anteriormente
utilizadas.

ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR LESIONES DURANTE EL USO DE LA

ESCALERA, ES NECESARIO QUE UNO DE LOS DOS ENCARGADOS DEL
MANTENIMIENTO AGARRE FIRMEMENTE LA ESCALERA MIENTRAS
EL SEGUNDO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO REALIZA LAS
OPERACIONES SIGUIENTES SOBRE LA ESCALERA.

OPERACIÓN
1 REGULACIÓN DE LOS 1. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación anterior de
RODILLOS DE LA TOLVA los rodillos tolva (2).
2. Regular la distancia de los rodillos (2) por medio de la manivela (3). Asegurarse que
la distancia entre los rodillos tolva (2) no vincule el movimiento de bajada de las
preformas cargadas y que no permita su caída.
2 REGULACIÓN DE LA 3. Subir a la tolva usando la escalera fija.

ALTURA DE LAS PALAS 4. Levantar la protección (1).
DE LA TOLVA
5. Aflojar la arandela moleteada superior (5), que fija el motorreductor (7).
6. Regular la altura de las palas de la tolva (6) y el motorreductor por medio de la
arandela moleteada inferior (4) Asegurarse que la distancia entre la extremidad
inferior de las palas de la tolva y el cuello de las preformas sea de aproximadamente
2 mm.
7. Bloquear la arandela moleteada superior (5).
8. Bajar la protección (1).
3 REGULACIÓN ALTURA Y 9. Retirar la protección aflojando los tornillos (8).

ANCHO DE LAS GUÍAS 10. Regular la altura de las guías en la salida de los rodillos (10) actuando sobre los dos
EN SALIDA RODILLOS
tornillos (9). Una correcta regulación debe permitir a las preformas un pequeño
brinco durante el pase de los rodillos (2) a las guías en la salida de los rodillos (10).
11. Apretar los tornillos (9) de los dos bloques.
12. Regular el ancho de las guías inferior en la salida rodillos (11) por medio de los
tornillos. Asegurarse que la distancia entre el cuerpo de la preforma y la guía inferior
de los rodillos sea de aproximadamente 1 mm.
13. Instalar la protección.
4 REGULACIÓN DE LAS 14. Regular la altura de las guías superiores (13) por medio del tornillo (12). Verificar
GUÍAS SUPERIORES que la distancia entre las guías superiores y el cuello de las preformas sea de 2 mm
aproximadamente.
P05-90-L2-0516-7.fm

OPERACIÓN
5 REGULACIÓN DEL 15. Regular la distancia de las rampas por medio de los tornillos (14). Asegurarse de
ANCHO DE LAS que la distancia, generalmente 1 mm, entre las dos rampas de alimentación (15) no
RAMPAS DE impida el movimiento de bajada de las preformas cargadas y que no permita su
ALIMENTACIÓN caída.
16. Asegurarse que las preformas, también inclinándose, no se bloqueen nunca
durante la bajada a lo largo de las rampas de alimentación (15).
17. Limpiar, utilizando un paño limpio, sin pelusas y alcohol, las rampas de alimentación
(15) en toda la longitud.
6 REGULAR LA ALTURA 18. Regular la altura del desviador (16) usando las dos manivelas (17) en los extremos.
DEL DESVIADOR DEL El desviador sirve para no cargar excesivamente la cinta extractora con el peso de
TANQUE DE RECOGIDA las preformas. Más pequeñas son las preformas, mayor es el peso por unidad de
PREFORMAS volumen. Regular la altura del desviador hacia abajo para las preformas pequeñas, y
hacer lo contrario para las preformas grandes.
7 REGULACIÓN DE LA 19. La presencia de las preformas en el tanque de recogida de preformas está

FOTOCÉLULA DE constantemente monitorizada por una fotocélula que manda el accionamiento del
PRESENCIA volteador. Regular la fotocélula.
PREFORMAS EN EL
TANQUE DE RECOGIDA 20. Limpiar la fotocélula con un paño sin hilachas y alcohol.
DE PREFORMAS
8 REGULACIÓN DE LA 21. La presencia de las preformas en el pequeño tanque de recogida de preformas a los
FOTOCÉLULA DE pies de la cinta elevadora está constantemente monitorizada por una fotocélula que
PRESENCIA DE manda el accionamiento del extractor. Regular la fotocélula.
PREFORMAS CINTA DE
ELEVACIÓN 22. Limpiar la fotocélula con un paño sin hilachas y alcohol.
9 REGULACIÓN DE LAS 23. La presencia de las preformas en los rodillos del reordenador está constantemente
FOTOCÉLULAS DE monitorizada por dos fotocélulas que controlan el accionamiento del elevador.
PRESENCIA DE Regular las fotocélulas.
PREFORMAS EN
RODILLOS 24. Limpiar las fotocélulas con un paño sin hilachas y alcohol.
10 REGULACIÓN DE LAS 25. La cantidad de preformas presentes en la rampa está constantemente monitorizada
FOTOCÉLULAS DE por dos fotocélulas, fijadas sobre las guías inferiores, que garantizan un flujo
PRESENCIA DE adecuado y constante de preformas a la estrella de alimentación. Regular las
PREFORMAS EN fotocélulas.
RAMPAS
26. Limpiar las fotocélulas con un paño sin hilachas y alcohol.

P05-90-L2-0516-7.fm
Figura 19. Regulación de la tolva (SFREVO de 12, 16, 20, 24 cavidades)

1.2.25 Regulación guías enfriamiento cuello
figura 20.
NOTA
La regulación de las guías de enfriamiento cuello resulta
necesaria solamente en los casos en los cuales está previsto el
uso de preformas con una notable variación de diámetro del
cuello respecto a las preformas anteriormente utilizadas.
1. Activar el by-pass de los frenos.

2. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación de las guías de
enfriamiento cuello interna (3) y externa (4).
ATENCIÓN
CON EL PROPÓSITO DE EVITAR LESIONES, ES NECESARIO QUE UNO

DE LOS DOS ENCARGADOS DEL MANTENIMIENTO AGARRE
FIRMEMENTE LA ESCALERA MIENTRAS EL SEGUNDO ENCARGADO
DEL MANTENIMIENTO REALIZA LAS OPERACIONES SIGUIENTES
SOBRE LA ESCALERA.

4. Quitar los bloques horno (2) presentes en las zonas de regulación (lado carga) (ver P05-60-L2-
0544-4).
5. Insertar una preforma sobre un carro portapreforma en la entrada del horno y una sobre un
carro portapreforma a la salida del horno.
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre la guía de enfriamiento
cuello interna (3) y el cuerpo de la preforma insertada sea de
6. Aflojar las tuercas autobloqueantes (5).

7. Mediante el tornillo (6) regular la distancia de la guía cuello interna (3).
8. Apretar, pero no del todo, las tuercas autobloqueantes (5).
9. Repetir los puntos de 6 a 8 para todos los demás puntos de regulación de la guía cuello interna
(3).
10.Aflojar, desenroscando, la tuerca (7).
NOTA
Asegurarse que la distancia entre la guía de enfriamiento cuello
externa (4) y el cuerpo de la preforma insertada sea de
11.Regular, actuando sobre los mandos (8), la distancia de la guía de enfriamiento cuello externa
(4).

12.Aflojar la tuerca (7).
13.Repetir los puntos de 9 a 12 para todos los demás puntos de regulación de la guía cuello
externa (4).
P05-90-L2-0516-7.fm

15.Repetir las operaciones de 4 al 13 para el lado de soplado.
Figura 20.

1.2.26 Regulación leva descarga botellas y alineador (si está presente)
figura 21.
2. Aflojar, desenroscando, los tornillos (3).
3. Regular la leva descarga botellas (2).
NOTA
Asegurarse que las guías de descarga botellas estén reguladas
de tal manera de no permitir excesivas oscilaciones a las
botellas descargadas.
5. Aflojar los tornillos (4).

6. Regular las guías cuello botellas (5).
8. Regular las guías cuerpo botella (7) actuando sobre las espigas (6).
9. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que la zona esté libre de objetos sueltos y que la
P05-90-L2-0516-7.fm

Figura 21.
1.2.27 Carga de la receta
Ejecutar desde el SUPERVISOR la carga de la receta específica para el nuevo formato utilizado (ver
M05-100-L1-1646-2).


1. USO DEL TENSIÓMETRO RSM2005 - VARIOS
HERRAMIENTAS ESPECIALES • Tensiómetro RSM2005 - A0028
1.2. Procedimiento
figura 1.
1. Conectar el sensor (1) al tensiómetro RSM2005 (2).
2. Presionar el pulsador ON (8).
3. Presionar el pulsador MASS (6).
4. Introducir el valor de la masa específica de la correa en kg/m, utilizando el teclado numérico (7)
del tensiómetro RSM2005 (2).
5. Presionar el pulsador MASS (6) para confirmar el valor introducido.
6. Presionar el pulsador SPAN (3)
7. Introducir el valor de la longitud libre de vibración de la correa en kg/m, utilizando el teclado
numérico (7) del tensiómetro RSM2005 (2).
8. Presionar el pulsador SPAN (3) para confirmar el valor introducido.
9. Colocar el sensor (1) aproximadamente a la mitad de la longitud de la correa libre (9) y a la
P05-90-L2-0780-3.fm
mitad de su altura.
ADVERTENCIA
El sensor no debe estar en contacto con la correa (9).

10.Colocar el sensor a unos 3 mm de la correa (9).
ADVERTENCIA
Durante la medición, asegurarse de que el sensor no se mueva de su
posición.
11.Presionar el pulsador START (4)

12.Esperar a que aparezca en pantalla la letra  y que el instrumento emita una señal acústica.
13.Sacudir la correa (9) con una herramienta rígida, como por ejemplo una llave fija, para hacer
que vibre.
14.Esperar a que el sensor emita una señal acústica.
15.Desplazar el sensor de su posición.
NOTA
Si se desea obtener el valor de tensado de la correa según la
medición en frecuencia, es posible utilizar la fórmula siguiente:
T = 4 x 10-9 x m x l2 x f2
siendo:
T = Tensado correa [Newton]

m = Masa específica correa [g/m]
l = Longitud libre de vibración correa [mm]
f = Frecuencia medida [Hz]
16.Esperar a que aparezca en pantalla el valor de tensado medido. El instrumento permite

visualizar el valor de tensión expresado en Newton, o la frecuencia de vibración de la correa en
hercios, para seleccionar una de las dos opciones utilizar el pulsador N/Hz (5).
17.Repetir la medición al menos un par de veces para comprobar el resultado obtenido.
18.Cuando se termine de utilizar el instrumento, apagarlo pulsando el botón OFF (8).
- Ninguna.

P05-90-L2-0780-3.fm
Figura 1.


1. SINCRONIZACIÓN CERO ELÉCTRICO MÁQUINA - VARIOS
• Puerta cambio molde: selector de llave BY-PASS PUERTA CAMBIO MOLDE en posición
horizontal
1.2. Procedimiento
figura 1.
NOTA
La plancha metálica (2) identifica el molde n° 1.
2. Mediante la consola de mano, llevar el estribo final de carrera (1) del molde n°1 en eje con el
alineador (3) situado en la leva de cierre prensa (4).
3. Entrar en la página “ALARMAS” del Supervisor y asegurarse de que no indique la presencia de
la alarma “44016 AVERÍA ENCODER” (ver M05-100-L1-1646-2).
4. Entrar en la página “CERO MACCHINA” del Supervisor.
P05-90-L2-0934-3.fm

NOTA
Toda modificación de los valores de las casillas alfanuméricas
de la página “CERO MACCHINA” del Supervisor debe
confirmarse con el mando de envío parámetros (7).
5. Programar el valor de la casilla alfanumérica del offset del ángulo mecánico - cero electrónico
(5) a cero.
6. Identificar el valor visualizado en la casilla alfanumérica del ángulo real actual verificado por el
encoder (6).
NOTA
Asegurarse de que el dato que se programa tenga signo
negativo.
7. Programar el valor de la casilla alfanumérica del offset del ángulo mecánico-cero electrónico (5)
con el valor obtenido en el punto 6.
8. Comprobar que el valor visualizado en la casilla alfanumérica del ángulo real actual verificado
por el encoder (6) es igual a cero.
vertical.

P05-90-L2-0934-3.fm
Figura 1.


1. ESQUEMAS ELÉCTRICOS - CONSULTA
CÓDIGO OPERACIÓN P05-91-L1-A598-2
VALIDEZ • Todas las máquinas
1.2. Procedimiento
Figura 1. Cuadro de caracteres del esquema eléctrico
El procedimiento tiene como objetivo explicar la consulta de los esquemas eléctricos anexos a la
máquina.
El esquema eléctrico, como toda la documentación de la máquina, se suministra en papel impreso
y, a pedido, en soporte digital. La consulta de los archivos digitales se realiza a través de un
programa llamado AUCOTEC, adjunto al esquema.
Cada página del esquema eléctrico cuenta con un cuadro de caracteres (figura 1.); la información
principal que dicho cuadro contiene se enumera a continuación:
A Formada por:
• un número máximo de 4 cifras, que identifica la ubicación/cuadro:
- 0 (índice de referencia
- 1 (master)
- de 2 a 3 (slave)
- mayor que 3 (box)
• una letra, que identifica el tipo de circuito:
- A (esquemas de potencia)
SECCIÓN - B (esquemas auxiliares (24 V))
- C (esquemas de entradas/salidas)
- D (tarjetas electrónicas y componentes especiales)
- E (croquis, si está disponible)
P05-91-L1-A598-2.fm
- F (croquis de armarios, líneas seriales)

- G (tableros de bornes)
- S (identificaciones de componentes, por ej. etiquetas y códigos)
- W (tablas de conexiones)

NOTA
Los números y las letras pueden sufrir modificaciones. Se
aconseja consultar antes el índice de la primera página de
cada sección.
B PÁGINA Numeración progresiva que se pone en cero cada vez que se cambia de sección
C VERSIÓN Código de referencia
D DESCRIPCIÓN HOJA -
E LUGAR DE MONTAJE Ubicación de los dispositivos tratados en el esquema
F DESCRIPCIÓN Tipología de máquina

SISTEMA
G FECHA Fecha de primera emisión y eventuales revisiones
H COLUMNA Área más restringida dentro del cuadro de caracteres. Para facilitar la identificación del componente.
La normativa en vigor prevé que cada familia de componente eléctrico se identifique con una sigla.
Las siglas son estandarizadas y las definiciones exactas pueden encontrarse en el índice de
referencia de los esquemas de potencia: página "LISTA NOMENCLATURA IDENTIFICADORES
COMPONENTES".
En base a la "LISTA NOMENCLATURA IDENTIFICADORES COMPONENTES" cada componente del
esquema, como el ejemplo en la figura, está identificado unívocamente por un código de
identificación que en la primera parte contiene la sigla de referencia (ej. QM01480: QM =
Interruptor de potencia para protección del motor).
Los códigos de ubicación permiten la navegación dentro de los esquemas, véase el ejemplo en
figura 2.; estos códigos son la suma de los campos del cuadro de caracteres "SECCIÓN" y "PÁGINA"
(ej. 2A/1.9: se trata de una referencia a la sección 2A; por consiguiente, a los esquemas de potencia
de un slave, y en especial a la página 1 columna 9).
Algunos ejemplos ordenados por SECCIÓN:
• Sección A: Esquemas de potencia (figura 2.).
- se indican todos los elementos alimentados por la línea de potencia;
- entrada trifásica (1);
- código de ubicación (2).

Figura 2. Esquema de potencia (TÍPICA)
• Sección B: Esquemas auxiliares (figura 3.):
- se indican todos los elementos alimentados a 24 V;
- numeración y descripción de la función (1);
- mapa de las conexiones en los relés y su código de ubicación (2).
Figura 3. Esquemas auxiliares (TÍPICA)

P05-91-L1-A598-2.fm
• Sección C: Esquemas entradas/salidas (figura 4.):

- se indican todas las señales I/O, tanto analógicas como digitales;
- se indican todos los elementos alimentados a 24 V:

- se indican el código de la entrada/salida individual (1) que también se puede encontrar en el
módulo correspondiente;
- se indican la descripción del tipo de señal (2) gestionado por la entrada/salida en cuestión;
- se indican el código del módulo de referencia (3), que se encuentra también en el módulo
correspondiente.
NOTA
La primera letra del código del módulo identifica el tipo:
A (módulos con salidas digitales);
E (módulos con entradas digitales);
R (módulos con entradas analógicas);
W (módulos con salidas analógicas);
Z (módulos de recuento).
Figura 4. Esquemas módulos entradas/salidas (TÍPICA)

• Sección D: Esquemas componentes especiales (figura 5.):
- se indica la configuración de la tarjeta (1);
- se indica la posición de master o slave (2) del conector profibus;

Figura 5. Esquemas componentes especiales (TÍPICA)
• Sección F:. Croquis de la máquina (figura 6.). Es el punto de partida para conocer el sistema
eléctrico, donde se pueden encontrar las posiciones del master (1), slave (2), box (3)
correspondientes a la máquina y a los componentes auxiliares, como el dryer (secador) (4).
P05-91-L1-A598-2.fm
Figura 6. Croquis de la máquina (TÍPICA)

• Sección G: Tableros de bornes y cableados (figura 7.). Se indican todos los códigos de los
tableros de bornes y los cableados.

Figura 7. Tableros de bornes y cableados (TÍPICA)
A continuación se muestra la búsqueda de un componente partiendo de su identificación (figura 8.):
- buscar el código de identificación en la etiqueta del componente (1). En este caso es un
interruptor de potencia QM01480 (2) presente en el cuadro master;
- buscar en el índice la sección "ÍNDICE IDENTIFICADORES", que se encuentra al inicio de la
sección A y que, en general, está identificada en el campo de sección del cuadro de caracteres
con "0A" (3);
- buscar en la sección "ÍNDICE IDENTIFICADORES" el código de identificación del componente
(4), que está en orden alfabético en la lista;
- detectar en la misma línea el código de ubicación del componente (5);
- detectar la sección y la página (6);
- detectar el componente (7).

Figura 8. Ejemplo de consulta (TÍPICA)
P05-91-L1-A598-2.fm


Manual de Uso y Mantenimiento SFR20 EVO

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El módulo M05-000-L1-A403-3 termina en la página X

CÓMO UTILIZAR EL MANUAL

El módulo M05-000-L1-A403-3 es aplicable a todas las máquinas

1. ESTRUCTURA DEL MANUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página I

Página II 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

1.1. Estructura de los módulos

• el número de página (10);

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página III

Página IV 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

Figura 2. Código de identificación del módulo

1.2.1 Identificación módulo

Está constituido por la letra mayúscula "M". Identifica inmediatamente un módulo.

1.2.2 Código idioma

1.2.3 Tipología argumento

La tipología argumento es un código numérico que identifica el argumento tratado. Hacer

entender plenamente las informaciones solicitadas.

los técnicos autorizados SIPA.

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página V

1.2.6 Exponente de modificación

El exponente de modificación es un número (1, 2, 3, 4, 5, etc.) que identifica el estado de

1.3. Subdivisión de los argumentos (tipología argumentos)

CÓDIGO DE TIPOLOGÍA ARGUMENTO

000 Cómo utilizar el manual

010 Lista módulos

050 Informaciones generales y normas de seguridad

100 Descripción de la máquina y fases de proceso

120 Características técnicas y dimensiones externas

130 Descripción de los mandos operativos

150 Descripción general del supervisor

170 Instalación, movimiento y desmantelamiento

180 Lista de verificación para la instalación de la máquina

Página VI 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

200 Descripción páginas supervisor (nivel operador – L1)

250 Operaciones standard supervisor

270 Operaciones para el uso de la máquina

280 Lista de verificación para el arranque de la máquina

300-699 Descripción de los grupos funcionales y las operaciones correspondientes

700-799 Descripción de los grupos funcionales de los sistemas y las operaciones

800 Descripción general de las operaciones de la máquina

810 Lista de las operaciones

850 Lista de verificación de mantenimiento

900 Solución de los inconvenientes (producto-preformas)

910 Solución de los inconvenientes (producto-contenedores)

990 Lista términos

El código de referencia de la tipología del argumento permite identificar inmediatamente el

1.4. Ejemplos de codificación de los módulos

A continuación reportamos a título de ejemplo la codificación de algunos módulos.

está en primera edición (el exponente de modificación es de hecho el número 1).

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página VII

Página VIII 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

Figura 3. Cómo consultar el manual

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página IX

Página X 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

El módulo M05-010-L2-1621-2 termina en la página 20

El módulo M05-010-L2-1621-2 se puede aplicar a: SFREVO

MUM05-SFREVO-B 20/07/2009 Página 11

Página 12 20/07/2009 MUM05-SFREVO-B

CÓDIGO TÍTULO ACT.

M05-000-L1-A403-3 CÓMO UTILIZAR EL MANUAL 2

M05-010-L2-1621-2 LISTA MÓDULOS 1

M05-040-L1-1625-2 INFORMACIONES GENERALES Y NORMAS DE SEGURIDAD 1