UD 3 Soportes Papeleros

Módulo: Identificación de materiales Grado Medio
UD 3: SOPORTES PAPELEROS
1. COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS SOPORTES PAPELEROS
2. FABRICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS
2.1. Preparación de la madera
2.2. Fabricación de pasta papelera
2.3. Fabricación del papel
3. CLASIFICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS
3.1. Papeles estucados
3.2. Papeles no estucados
3.3. Papeles prensa
3.4. Papeles especiales
3.5. Papeles sintéticos
3.6. Papeles embalaje
3.7. Papel reciclado
3.8. Cartoncillos
3.9. Cartón corrugado
4. FORMATOS NORMALIZADOS Y PERSONALIZADOS
5. OPTIMIZADO DEL PAPEL. ELECCIÓN Y CÁLCULO DE SOPORTES PAPELEROS
1. COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS SOPORTES

PAPELEROS
Las materias primas que se utilizan para la fabricación del papel son:
- Fibras
§ madereras:
- Fibras de árboles de hoja perenne o resinosas.
- Fibras de árboles de hoja caduca o frondosas.
§ no madereras
§ sintéticas
- Cargas y pigmentos
- Aditivos
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Ø FIBRAS
1. Madereras:
- Fibras de árboles de hoja perenne o resinosas: pino, abeto.
Características: Son fibras largas (2-4 mm) por lo que dan gran resistencia.
- Fibras de árboles de hoja caduca o frondosas: eucalipto, haya, abedul.

- Características: Son fibras cortas (1 mm), y proporcionan lisura.
2. No madereras: caña de azúcar y cereales y de menos uso: cáñamo, esparto,

algodón y lino. Las longitudes son variadas. Son menos usadas que las madereras.
3. Sintéticas: polietileno (PE)
Ø CARGAS Y PIGMENTOS
§ Son materiales no fibrosos de naturaleza inorgánica. Se diferencian en que la

granulometría de los pigmentos es inferior, por lo que le dan al papel una gran lisura.
§ El pigmento es el constituyente principal del estucado.
§ La influencia de las cargas y pigmentos es:
1. Aumentan la opacidad
2. Aumentan la blancura
3. Aumentan la densidad
4. Evitan el traspasado de la tinta
5. Disminuyen la porosidad
6. Aumentan el brillo y la lisura
Los más importantes son:

o Caolín: Es silicato ácido de aluminio. Es el más utilizado. Da mucho brillo.
o Carbonato cálcico: es atacado por los ácidos por lo que hay que controlar el pH. Su
finura es elevada por lo que da buena opacidad. El brillo es inferior al caolín. Se
utiliza para papeles mates. Es más absorbente que el caolín.
o Talco: Es silicato de magnesio. Se utiliza poco.
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Ø ADITIVOS
§ Modifican las características físicas del papel.
§ Los más importantes son:
o Productos de encolado: Disminuyen la permeabilidad al agua.
o Antiespumantes: Ya que en algunos puntos de la máquina suele producirse espuma.
o Resinas de resistencia en húmedo: Mantienen la resistencia del papel en unos

límites admisibles cuando se moja. Se usan en etiquetas de botellas, vallas
publicitarias, etc.
o Blanqueantes ópticos
o Colorantes: Para obtener papel de color. Se añaden en masa o en superficie.
o Microbicidas: Evitan hongos y bacterias que ensucian o incluso rompen el papel.
o Ligantes de estucado: Sirven para que los pigmentos queden unidos a la superficie
del papel.
2. FABRICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS
2.1. PREPARACIÓN DE LA MADERA
Una vez cortado el árbol se hacen las siguientes operaciones:

• Desmoche: eliminación de la copa o parte alta del árbol.
• Descortezado: cada uno de los troncos pasa por unos rodillos que los hacen girar
continuamente arrancándoles toda su corteza.
• Tronzado: Consiste en cortar los troncos a una longitud determinada, mediante sierras
circulares.
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• Almacenamiento: debe colocarse en un lugar seco y aireado para evitar el ataque de los
microorganismos.
• Astillado: se reduce a astillas conocidas con el nombre de chips. El tamaño de la astilla

debe ser uniforme.
2.2. PRODUCCIÓN DE PASTA PAPELERA
Para producir pasta de papel es necesario extraer la celulosa de la pulpa de la madera. Según el
procedimiento empleado, se tendrá pasta mecánica, semiquímica o química.
Para obtener pasta mecánica se parte de la madera previamente descortezada y tronzada. Los
fragmentos de madera, impregnados de agua, se trituran mediante muelas. A continuación, se
añaden blanqueadores a base de cloro y la mezcla se bate con agitadores de cuchillas. Después,
se procede a la extracción del agua y al posterior secado en cámaras de vacío o con aire caliente.
Con este procedimiento se alcanza un rendimiento elevado, pero la pasta resulta de baja calidad,
ya que no se consigue eliminar la lignina. La pasta mecánica suele emplearse en la fabricación de
papel de periódico.
En la obtención de pasta semiquímica, se utilizan algunos productos químicos, aunque en

pequeñas proporciones.
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En este procedimiento, la madera, una vez desmenuzada, se lleva a una caldera donde es
sometida a una cocción controlada en presencia de sulfito de sodio (Na2SO3). De este modo se
elimina parte de la lignina y se obtiene pasta de calidad deseada, aunque también se estropea
gran cantidad de celulosa, con lo que el rendimiento es menor.
A partir de este punto, el proceso es similar al de la pasta mecánica.
Si la cocción y la presión en la caldera son intensas, la pasta se denomina pasta química. El

proceso tiene como misión eliminar totalmente la lignina y los demás componentes, y obtener la
celulosa casi pura. Con este proceso se consigue una pasta de gran calidad, pero el rendimiento
es bajo.
Los métodos más empleados para elaborar pasta química se denominan al licor ácido, y al licor
alcalino.
o Método al licor ácido: También se llama método al bisulfito porque se emplean
bisulfitos de calcio, de sodio o de magnesio. Los productos químicos utilizados son
altamente corrosivos, por lo que los depósitos para la elaboración de las pasta deben ser
resistentes a los ácidos. La materia prima empleada suele ser madera de abeto, rica en
grasa, ya que las sustancias utilizadas las disuelven fácilmente.
o Método al licor alcalino, a la sosa o al sulfato: Este método emplea la sosa cáustica en
la fase de cocción y da lugar a una fibra de gran resistencia, por lo que también se llama
método kraft (en alemán significa fuerte). Aunque la sosa es una sustancia alcalina
agresiva, el proceso resulta menos contaminante que el método al bisulfito. Se pueden
emplear tanto maderas como vegetales no leñosos.
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La pasta de papel obtenida por procedimientos químicos se denomina pasta cruda.

Según el tipo de papel que se desee elaborar, deberá someterse a un proceso de blanqueo, para el
que se utilizan fundamentalmente el cloro y sus derivados.
Los inconvenientes de la fabricación de pasta de papel se deben a los productos químicos

empleados:
- Por una parte, desprenden olores desagradables, por lo que la instalación de fábricas
cerca de las ciudades está prohibida.
- Otro grave problema es la eliminación de residuos, que suelen tener carácter fuertemente
contaminante.
2.3. FABRICACIÓN DEL PAPEL
Una vez que se tiene la pasta de papel, la primera operación consiste en el proceso de refino: Las
fibras de celulosa que constituyen la pasta se desmenuzan hasta
que adquieren el tamaño deseado, según el tipo de papel que
quiera conseguirse.
A continuación, se añaden los pigmentos, los colorantes y las

colas y se procede al batido de la mezcla. La misión de estos
aditivos es hacer el papel opaco, darle el tono de color deseado
y proporcionarle algo de impermeabilidad frente al agua. Todos
estos elementos que va a formar parte del papel, se mezclan en la llamada tina de mezcla. A
partir de aquí, alimentamos la máquina que va a hacer el papel.
El primer elemento destacable que forma parte de la máquina de papel, es la caja de entrada.
Sus funciones son:
- Garantizar un flujo constante que circula por una tubería de sección rectangular, cuyo
ancho coincide con el de la máquina. Este flujo puede ser regulable según necesidades.
- Repartición homogénea de la suspensión fibrosa, con todos sus aditivos, a todo lo ancho
de la máquina.
El proceso de fabricación propiamente dicho es continuo y consta de varias fases: tamizado,

prensado, secado y satinado.
o Tamizado: La pasta de papel se va depositando sobre una malla metálica o de plástico
donde comienza a escurrir el agua y empiezan a compactarse las fibras. Esta malla se
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denomina mesa plana o mesa foudrinier. Esta tela tiene un movimiento longitudinal y en
algunos casos transversal, llamado “traqueo”.
A continuación, la pasta pasa sobre unas cajas de aspiración encargadas de eliminar la
mayor cantidad de agua posible.
Al final de la mesa podemos encontrar también un rodillo

marcador (Dandy Roll) que hace avanzar la hoja y, a la
vez, si se desea, imprime en el papel la marca de agua o
filigrana del fabricante. Ésta puede verse colocando el
papel a contraluz.
o Prensado: La misión básica de las prensas es seguir sacando agua del papel, esta vez a
base de aplicarle presión entre dos rodillos.
o Secado: La idea básica es poner el papel que sale de prensas en contacto con un rodillo
metálico, calentado por vapor. El agua contenida en el papel se evapora y éste vapor se
saca por medio de extractores.
La sequería suele estar dividida en dos zonas, en medio de las cuales estaría el elemento
conocido como Size-press, cuya misión ha sido siempre la de aplicar una fina capa de
almidón (con la misión de darle al papel una cierta resistencia a la penetración de agua, a
la vez que rigidez). En la segunda parte de la sequería, se trataría de evaporar el agua que
le hemos vuelto a añadir al papel.
o Satinado: Por último, el papel pasa por varias calandras, que son rodillos
de acero perfectamente pulidos, encargados de alisar y satinar el papel.
El papel obtenido en este proceso se corta al tamaño requerido o bien se

enrolla en bobinas para su transporte.
Un esquema de la máquina de papel se puede observar en la siguiente figura:
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3. CLASIFICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS
Han sido muchos los intentos de poner cierto orden en la comercialización de productos
papeleros y conseguir establecer una clasificación, pero por el momento no se ha conseguido.
Las empresas fabricantes y sus distribuidores ofrecen un abanico de calidades muy amplio y
diferente, bajo denominaciones comerciales, no utilizando sus nombres genéricos.
Atendiendo a su gramaje, el papel se clasifica en tres grandes categorías:
Ø El cartón tiene un gramaje superior a 400 g/m2.
Ø La cartulina oscila entre 150 y 400 g/m2, según sus espesores.
Ø El papel presenta un gramaje inferior a 150 g/m2.
3.1. PAPELES ESTUCADOS

Los papeles estucados o “couchés” llevan un tratamiento superficial que consiste en depositar
sobre el soporte papelero, una capa de pigmentos (caolín, carbonato cálcico, etc.) que se ancla en
el soporte mediante un ligante (almidón, caseína, látex, etc.). El peso de la capa depositada varía
de 8 g/m2 por cara (normalmente en Size Press, estucado en máquina) hasta 20-30 g/m2 por cara
y posteriormente tiene un tratamiento en calandra, cepillado, gofrado, etc. Con este tratamiento
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obtenemos los papeles con las mejores propiedades de imprimibilidad y aptos para las técnicas
de impresión más avanzadas existentes en el mercado.
Para entender por qué se mejora la imprimibilidad, debemos observar las características de la
superficie de un papel sin estucar y otro estucado.
Un papel sin estucar, tendrá una superficie más bien rugosa y unos poros desiguales, es decir, no
exactamente el ideal, si tenemos que imprimir algún trabajo con detalles muy finos (por la lisura)
o con fondo (por la desigual porosidad).
Con el estucado se consigue que la superficie sea más lisa y que los poros sean más finos e
iguales, con lo que la penetración de la tinta será menor.
Aparte de la lisura, hay una diferencia apreciable en cuanto al diámetro de los poros. En el caso
del papel sin estucar, éstos son grandes, permitiendo que todos los componentes de la tinta
penetren en el papel. En consecuencia, el aspecto de la impresión será mate y con poca
intensidad de color. Llamamos a esta estructura macroporosa.
En el caso del estucado, todos los poros son prácticamente iguales y mucho más finos que antes.
Cuando la tinta se deposite en esta superficie, habrá una separación de sus componentes,
quedando en superficie el pigmento (responsable del color) y la resina (responsable del brillo),
penetrando en la estructura sólo los componentes líquidos. En consecuencia, la impresión será
mucho más brillante y el tono de color más alto. Esta estructura se conoce como microporosa.
Estos papeles se ofrecen con un acabado mate, semimate y brillantem; lo cual está condicionado,
en parte, a sus propios procesos de fabricación.
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Las diferencias de acabado se deben a varios factores: en primer lugar, la composición de la

“salsa”. Así, los pigmentos como el carbonato cálcico, de forma aproximadamente esférica, son
más adecuados para acabados mate. Si lo que queremos es obtener una superficie brillante,
conviene la utilización, al menos en parte, de caolín, cuyas partículas son planas, facilitando así
el brillo.
Por otra parte, además de las composiciones, tenemos la máquina conocida como supercalandra,
cuya misión es dar brillo al papel, estucado o no, haciéndolo pasar entre sucesivos pares de
rodillos (duro-blando) que aplican presión.
Los brillos más altos se obtienen con el sistema denominado cast coated, que consiste en hacer
presión con una superficie muy lisa y caliente.
Estos papeles pueden estar estucados por una o las dos caras y teniendo en cuenta que a un
mayor volumen o mano, menor lisura.
• CLASIFICACIÓN DE LOS PAPELES ESTUCADOS

Su clasificación básica es: papeles estucados en máquina y estucados fuera de máquina.
En general, el soporte papelero utilizado es de pasta química, aunque también se puede utilizar
pasta mecánica.
Ø Estucados en máquina
El proceso de tratamiento superficial está ubicado dentro de la máquina de papel, siendo la

cantidad de estuco sobre los 8 g/m2.
Su campo de aplicación son las revistas ilustradas, pero su calidad no es competitiva con los
estucados fuera de máquina.
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La salsa de estuco se puede aplicar mediante la Size-Press, aunque existen otros dispositivos que
dan mayor calidad al papel como son el Gate-roll y el Bill-Blade.
Los principales papeles estucados en máquina son siguientes:
o Estucados ligeros
o Papel Light Weight Coated (LWC)
o Papeles Coldset
Ø Estucados fuera de máquina
Son procesos de tratamiento superficial separados de la máquina de papel, nos permite emplear
papeles de distintas máquinas de papel y ofrecer una mayor variedad, en calidad y gramaje, de
estucados en el mercado.
Pueden estar estucados por una cara (1/C) o por las dos caras (2/C).
La cantidad de capa de estuco es superior al de los papeles estucados en máquina, está sobre los
15-30 g/m2 por cara, algunas veces llevan “varias capas de estuco”.
El costo de fabricación de los papeles estucados fuera de máquina es superior a los estucados en
máquina.
El acabado de los estucados puede ser: mate, semimate y brillo. La diferencia entre unos y otros
radica en su volumen, brillo superficial y lisura. Así, el mate tiene más volumen e inferior lisura
y brillo.
Entre los estucados fuera de máquina, los más importantes a destacar son:
o Estucados Alto Brillo.
o Estucados Arte.
o Estucados modernos o industriales.
o Estucados volumen.
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o Autocopiativos.
3.2. PAPELES NO ESTUCADOS
Ø Litos
Papeles formulados y confeccionados para su impresión litográfica y en tipografía. Tienen una
composición muy variada, pero hoy en día se mezclan pastas químicas con mecánicas y recorte.
Se encolan fuertemente en masa. Pueden tener acabado alisado o satinado.
Ø Offset
El único tratamiento superficial que llevan es el de size-press que consiste en aplicar una capa de
cola, ya que tienen baja resistencia al arrancado. Los más importantes son: papel para fotocopias
de gramaje 80 g/m2 y papel para cuadernos al que hay que añadirle almidón para hacerlo apto
para la escritura.
Tienen una composición 100% de pasta química (en algunos casos le adicionan pasta mecánica,
o incluso papel reciclado), sin exceso de cargas y encolado fuerte en masa y tratado
superficialmente en la prensa encoladora. Son acabados en lisas.
3.3. PAPELES PRENSA

Son papeles sin estucar destinados a la impresión de diarios y con un contenido en pasta
mecánica muy elevado, prácticamente el 100%.
3.4. PAPELES ESPECIALES

Son papeles fabricados con mezcla de fibras de madera y fibras textiles de algodón. Presentan un
tacto muy agradable así como una elevada resistencia. Pueden ser de muchos colores. Se usan en
trabajos de diseño y también existen sobres hechos con este tipo de papel.
3.5. PAPELES SINTÉTICOS
En un tipo de papel fabricado con fibra sintética de polietileno disueltas en un disolvente, sobre
una tela continua. Posteriormente estas fibras se fundirán unos enlaces muy fuertes que hacen al
producto prácticamente irrompible. El uso de este papel suele ser sobre, pancartas, etiquetas…
Ej: Tyvek
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3.6. PAPELES DE EMBALAJE
Normalmente son papeles fabricados con dos capas y pueden ser las dos crudas, es decir, pasta
sin blanquear, o bien una cruda y otra blanqueada que se pone siempre en la parte superior.
Dentro de este grupo, se establecen tres subgrupos:
Ø Papeles kraft
Se obtienen por el sistema kraft por lo que serán papeles de una gran resistencia.
Ø Test liner
En este caso se añaden pequeñas cantidades de papel reciclado, pero se obtienen también por el
sistema kraft.
Ø Biclases
Están fabricados utilizando 100% papel reciclado. Estos papeles se utilizan como cara y reverso
para las planchas de cartón ondulado.
3.7. PAPEL RECICLADO
El nivel de vida de un pueblo se mide por el consumo de papel y actualmente existe una
demanda creciente y superior al incremento de los recursos forestales. Esta demanda de papel,
sólo es posible atenderla mediante el aprovechamiento de las llamadas fibras secundarias
obtenidas de los papeles y cartones usados.
La industria papelera para satisfacer el consumo y ante la falta de una suficiente industria de
pasta a base de madera, ha dirigido sus recursos económicos a la fabricación de papeles con un
tanto por ciento de fibras secundarias y/o complementarias; y entre ellos se encuentran los
llamados “papeles reciclados”.
En ningún caso debemos confundir “papel reciclado” con “papel ecológico”, por muy gris que
sea. Son los organismos oficiales especializados en el control de vertidos quienes deben certificar
que dicha empresa, cualquiera, tienen unos procesos tecnológicos ADECUADOS y sus vertidos
tienen un control ambiental.
Según la Asociación Británica de Distribuidores (NAPM) y la Asociación Estadounidense del
Medio Ambiente (EPA) y la Sociedad Sueca para la Conservación de la Naturaleza la definición
de papel reciclado: sólo si contiene un mínimo del 75% de papel usado.
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Los papeles y cartones usados sufren unos tratamientos de desintegración, destintado y blanqueo
(opcional), en el proceso de fabricación de las pastas recuperadas.
Algunos papeles reciclados son tratados superficialmente para mejorar las características. Esto se
realiza en una prensa encoladora –SIZE PRESS- donde se les aplica de 2 a 7 g/m2 de almidón en
superficie. De esta forma son útiles en la impresión offset y admiten la humidificación propia de
este proceso de impresión. También pueden ser recubiertos con una masa de “estuco”, para
obtener papeles estucados o couché, e inclusive son tratados para obtener papeles químicos o
autocopiativos.
También se pueden colorear en superficie o en masa.
El papel reciclado tiene un campo de aplicaciones determinado: papel prensa para periódicos de
muy corta tirada (los periódicos de gran tirada suelen utilizar papel 100% de pasta mecánica);
papel para apuntes escolares, fotocopiadoras sin rigor de calidad intrínseca; publicidad para
buzoneo; higiénicos, offset colores (mailings, loterías, etc), sobres y bolsas, carpetas, etc.
Las propiedades de los papeles reciclados son peores que los fabricados con pasta primaria, ya
que las fibras recicladas tienen una menor resistencia y las características físico-químicas del
papel obtenido son inferiores. Además en el proceso de blanqueo de un papel con fibras
secundarias, disminuye, aún más, sus características mecánicas.
Los papeles reciclados tienen un envejecimiento (amarilleamiento) prematuro y pueden tener
problemas de hongos y microorganismos.
Tienen menor grado de blancura, menor longitud de rotura y mayor opacidad y volumen
específico, que son características propias de la pasta mecánica.
Tienen menor índice de estallido; menor estabilidad dimensional en la impresión offset; más
facilidad para el efecto de doble cara (bicoloración del papel); distinta absorción de tinta según
cara fieltro y tela y de no tener tratamiento en SIZE PRESS, posibles problemas de arrancado y
repelado.
Sin embargo, sus ventajas son de carácter medioambiental:
Ø Ahorro de madera.
Ø Menor consumo de energía y agua de fabricación.
Ø Los no blanqueados tienen menor impacto medioambiental.
Ø Menor contaminación atmosférica.
Ø Reducción de los residuos sólidos.
Ø Si su lectura es aceptable, produce un menor cansancio visual.
Ø Si el proceso de obtención es de tecnología limpia ayuda a la conservación del medio
ambiente.
Ø Su precio debe ser sensiblemente inferior al papel offset 100% pasta química.
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3.8. CARTONCILLOS
El cartoncillo puede ser descrito como una clase o variedad de cartón de un grueso intermedio
entre la cartulina y el cartón corriente. Se encuentra formado por varias capas de papeles de
diferentes características y fabricados con distintas pastas de celulosa. Esto permite fabricar una
serie de tipos y clases de cartoncillos con diversas calidades y amplias aplicaciones industriales.
En líneas generales, un cartoncillo posee la capa de la cubierta superior (cara), generalmente sin
pastas mecánicas; la tripa, por lo general compuesta por papelote y la capa del dorso (reverso),
con una cantidad variable de pasta mecánica.
Este producto papelero se emplea principalmente en la fabricación de cajas plegables y envases
de todas clases. Es de destacar su óptima capacidad para el plegado, hendido y troquelado, así
como la buena imprimibilidad de la capa de cubierta superior, que suele ser muy satinada.
Según la UNE 570084 podemos definir el cartoncillo como “un producto fabricado y secado en
continuo, resultante de la unión, en estado húmedo, de varias capas de papel superpuestas,
iguales o distintas, que se adhieren por compresión.”Del mismo modo, a un conjunto de hojas de
una misma composición se le denomina “capa”.
Según la composición fibrosa de estas “hojas de papel” o capas, tendremos los siguientes tipos
de cartoncillos:
Ø Cartoncillo común:
Cartoncillo constituido, principalmente, por fibras recuperadas. La cara, tripa y reverso están
formados por capas de papeles fabricados a base de fibras recuperadas.
Ø Cartoncillo folding (FBB):
Cartoncillo, cuya tripa está constituida, principalmente, por pasta mecánica y que se distingue
por su elevado índice de volumen y rigidez. La cara y el reverso pueden estar constituidas por
papeles de pasta químicas blanqueadas y la tripa, por papeles de pastas mecánicas con mayor
o menor grado de blanqueo.
Ø Cartoncillo SBB (Solid Bleached Board) o también SBS:
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Elaborada con pasta química blanqueada, tanto en cara, tripa y reverso. Normalmente se
encuentra estucada por la cara. Es una cartulina con una excelente superficie de impresión.
Ø SUB (Solid Unbleached Board) o también SUS:

Elaborada exclusivamente con celulosa sin blanquear (cruda), por lo cual tiene el reverso
color café. Esta cartulina puede ser estucada en caso de requerir impresión y posee una fuerte
resistencia al rasgado, por lo que se usa generalmente para el empaque y transporte de botellas
múltiples o latas de bebidas.
Ø WLC (White Lined Chipboard):

Cartulina compuesta de celulosa blanca estucada en la cara, papel reciclado en el medio y
celulosa o papel reciclado en el reverso. Existe una gran gama de cartulinas producidas de
este modo, con distintos niveles de calidad, dependiendo de la composición y calidad de
fibras recicladas utilizadas. Estas cartulinas se usan principalmente para la fabricación de
estuches.
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3.9. CARTÓN CORRUGADO
El cartón corrugado es una estructura formada por un nervio central de papel ondulado (Papel
Onda), reforzado externamente por dos capas de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con
adhesivo en las crestas de la onda. Es un material liviano, cuya resistencia se basa en el trabajo
conjunto y vertical de estas tres láminas de papel.
El cartón corrugado pierde su resistencia si la onda sufre aplastamientos o quebraduras
producidos por fuerzas externas.
• Tipos de cartón corrugado
Dentro de la gran variedad de posibilidades que el cartón corrugado ofrece, podemos distinguir
principalmente los siguientes tipos:
Ø Cartón simple-cara (Single Face):
Es una estructura flexible formada por un elemento
ondulado (onda) pegado a un elemento plano (liner).
Ø Cartón doble-cara (Single Wall):
Es una estructura rígida formada por un elemento
ondulado (onda) pegado en ambos lados a elementos
planos (liners).
Ø Cartón doble-doble (Double Wall):
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Es una estructura rígida formada por tres elementos planos (liners) pegados a dos elementos
ondulados (ondas) intercalados.
• Elementos básicos del cartón corrugado
o Papel Onda:
Es el elemento que formará la ondulación entre las dos tapas. Por extensión se
denomina "papel onda" al material usado con este fin.
o Liners (Tapas):
Es el o los elementos planos del cartón corrugado. Por extensión se llama también
"papel tapa" al utilizado para esta finalidad.
o Espesor de plancha (Calibre)
Es la medida entre las dos tapas externas de una plancha de cartón corrugado. Se
expresa siempre en milímetros.
o Altura
Distancia que hay entre el vértice y la base ancha del canal. Hay que hacer notar que
la altura de los canales es inferior al espesor o grosor del cartón ondulado, ya que la
primera no comprende el grueso de las caras.
o Paso
Distancia que hay entre los vértices de dos canales consecutivos.
o Coeficiente de ondulación
Relación teórica que hay entre el largo del papel del ondulado y el largo de la cara.
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4. FORMATOS NORMALIZADOS Y PERSONALIZADOS
Entendemos por formato los diferentes tamaños de láminas de papel que existen en el mercado.
El papel en hojas sueltas puede presentarse en diferentes formatos cuyas dimensiones se
expresarán en milímetros o centímetros.
Debido a la variedad de formatos de pliegos de papel que podían encontrarse en el mercado
papelero, las organizaciones internacionales de normalización estimaron necesaria la adecuación
de los formatos de papel a unas medidas normalizadas. Por tanto, en la comercialización del
papel podremos realizar dos clasificaciones según los formatos que presentan las hojas de papel:
la tradicional y la normalizada.
Las medidas correspondientes al formato se expresarán en el siguiente orden: ancho y largo. La
segunda medida nos dice la dirección de fibra.
Ø Clasificación tradicional
Las medidas se expresan en centímetros:

Gran Cícero: 77x110 y 55x77
Cícero: 70x100 y 50x70
Doble Marca Mayor: 64x88 y 65x90
Marca Mayor: 44x64 y 45x65
Doble Coquille: 56x88
Coquille: 44x56
De los pliegos anteriores se obtienen los formatos que se empleaban para la escritura, entre ellos
destacan:
Folio: 22x32
Cuartilla: 16x22
Holandesa: 22x28
Media Holandesa: 14x22
Octavo español: 11x16
Ø Clasificación normalizada de pliegos
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El sistema de formatos normalizados establece varias series para diversificar según su destino.
Cada serie está constituida por varios formatos cada uno de los cuales se obtiene por la división
en dos partes iguales del formato inmediatamente superior, paralelamente al menor lado. Las
superficies de los dos formatos sucesivos están entre sí en una relación 2:1.
Todos los formatos son geométricamente semejantes el uno al otro, siendo la relación entre los
lados x e y igual a la relación entre el lado y la diagonal de un cuadrado. Las medidas de los
lados de los formatos se darán en milímetros.
La serie independiente o serie A, parte de un formato básico A0, cuya superficie será la unidad
de superficie el metro cuadrado.
FORMATOS DE LA SERIE INDEPENDIENTE O SERIE DIN A
A0 841X1189
A1 594X841
A2 420X594
A3 297X420
A4 210X297
A5 148X210
A6 105X148
De la serie independiente de formatos o serie A se obtienen las series B y C, como series

dependientes de A. Estas series se denominan también series auxiliares de formatos y, solamente,
se usarán si se precisa un formato para emplearlo como contenedor de ésta.
FORMATOS DE LA SERIE DEPENDIENTE B
B0 1000X1414
B1 707X1000
B2 500X707
B3 353X500
B4 250X353
B5 176X250
B6 125X176
FORMATOS DE LA SERIE DEPENDIENTE C
C0 917X1297
20
C1 648X917
C2 458X648
C3 324X458
C4 229X324
C5 162X229
C6 114X162
Las series de formatos normalizados han sido estudiadas para poder establecer la siguiente
correspondencia: los formatos de la serie A podrán ser contenidos por los formatos B y C; del
mismo modo, los formatos de la serie B podrán contener a su vez a los formatos de la serie C.
5. OPTIMIZADO DEL PAPEL. ELECCIÓN Y CÁLCULO DE

SOPORTES PAPELEROS
Se debería definir las dimensiones de página. Sin embargo, como sea que en un libro y en su
proceso de plegado y encuadernado, así como en el producto final, las páginas van unidas
siempre por el lomo, está unión condiciona que debamos considerar las páginas en pares
indivisibles en cuanto a formato.
Por otra parte, en los desplegables (mapas, dípticos y trípticos), o los carteles, etiquetas o
similares, el formato a posicionar será el formato desplegado.
En el caso de un libro en el que el tipo de encuadernación exija una separación entre estos pares
de páginas, se deberá considerar en el formato. Sería el caso de una encuadernación fresada en la
que se acostumbra a recomendar dejar un espacio en el lomo de cada página de cómo mínimo 3
mm con lo que la separación final entre las páginas de un par de páginas es de 6 mm.
Así pues, para un libro con un formato de página A4 (297 x 210 mm) deberemos considerar
como formato de par de páginas, indivisible en la imposición y abierto del libro, en el caso de ser
plantado A3 (297 x 420 mm) y en el caso de apaisado de 210 x 594 mm. Si en ello incluimos un
espacio de 6 mm los formatos serían respectivamente 297 x 426 mm y 210 x 600 mm.
Queda así claro cuál es el formato que se debe considerar. Consideremos:
a: altura del formato indivisible a posicionar

b: base del formato indivisible a posicionar
21
Por otro lado dispondremos de un espacio donde posicionarlo, ya sea el formato del papel en que
imprimiremos o que nos planteamos, o bien el de la máquina en la que pretendemos imprimir el
trabajo.
Así, tendremos que el formato de máquina será:
A: altura del formato sobre el que posicionar

B: base del formato sobre el que posicionar
En la siguiente figura se muestran gráficamente estos aspectos.
Estos valores se disponen del modo indicado en la siguiente tabla:
En las casillas centrales aparece la relación de considerar el número de veces que se puede
colocar la dimensión de referencia de la fila (a ó b, del formato indivisible a posicionar) sobre la
dimensión de la columna considerada (A ó B, formato sobre el que posicionar).
En la división que se expresa en las casillas interiores de la tabla será necesario incluir la parte
entera de dicha división. Por tanto, la tabla queda como sigue:
22
Sin embargo, hay que tener en cuenta aspectos tales como la separación entre formatos
indivisibles para el plegado y posterior repelado del material sobrante (se acostumbra a
considerar un mínimo de 6 mm), o simplemente para un doble corte (en el que se considera un
mínimo de 3 mm), el espacio reservado para la pinza en máquina de impresión a hojas, y el
margen lateral alrededor de la hoja impresa.
Definimos entonces:
S: separación entre formatos indivisibles a posicionar.

M: margen lateral que se reserva sin formar parte de la página alrededor de la hoja
impresa (no en el lado de sujeción de las pinzas de máquina).
P: espacio reservado para el agarre de las pinzas sin formar parte de la página.
La siguiente figura muestra la inclusión de estos nuevos parámetros:
• Ejemplo:
Calcular las resmas tamaño cícero (70 x 100 cm) necesarias para imprimir en una máquina GTO
cuyo tamaño de impresión es de 36 x 52 cm. Se quieren imprimir 40.000 octavillas (11 x 16 cm)
El papel enresmado se corta siempre por la mitad.
23
50/16 = 3 50/11 = 4
3x3=9 4x2=8
35/11 = 3 35/16 = 2
1) 1 Pliego resma = 4 pliegos máquina
2) Nº de pliegos máquina = 40.000 / 9 = 4445
3) Nº pliegos resma = 4445 / 4 = 1112
4) Nº resmas = 1112 / 500 = 2,224
5) 2% perdido = 89 pliegos máquina 0,044 resmas

2,224 + 0,044 = 2,268 resmas de 70 x 100 cm
24

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Módulo: Identificación de materiales Grado Medio

1. COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS SOPORTES

- Fibras de árboles de hoja caduca o frondosas: eucalipto, haya, abedul.

2. No madereras: caña de azúcar y cereales y de menos uso: cáñamo, esparto,

3. Sintéticas: polietileno (PE)

§ Son materiales no fibrosos de naturaleza inorgánica. Se diferencian en que la

§ El pigmento es el constituyente principal del estucado.

§ La influencia de las cargas y pigmentos es:

Los más importantes son:

o Talco: Es silicato de magnesio. Se utiliza poco.

§ Modifican las características físicas del papel.

§ Los más importantes son:

o Productos de encolado: Disminuyen la permeabilidad al agua.

o Antiespumantes: Ya que en algunos puntos de la máquina suele producirse espuma.

o Resinas de resistencia en húmedo: Mantienen la resistencia del papel en unos

o Colorantes: Para obtener papel de color. Se añaden en masa o en superficie.

o Microbicidas: Evitan hongos y bacterias que ensucian o incluso rompen el papel.

2. FABRICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS

2.1. PREPARACIÓN DE LA MADERA

Una vez cortado el árbol se hacen las siguientes operaciones:

• Astillado: se reduce a astillas conocidas con el nombre de chips. El tamaño de la astilla

2.2. PRODUCCIÓN DE PASTA PAPELERA

En la obtención de pasta semiquímica, se utilizan algunos productos químicos, aunque en

Si la cocción y la presión en la caldera son intensas, la pasta se denomina pasta química. El

La pasta de papel obtenida por procedimientos químicos se denomina pasta cruda.

Los inconvenientes de la fabricación de pasta de papel se deben a los productos químicos

2.3. FABRICACIÓN DEL PAPEL

A continuación, se añaden los pigmentos, los colorantes y las

El proceso de fabricación propiamente dicho es continuo y consta de varias fases: tamizado,

Al final de la mesa podemos encontrar también un rodillo

El papel obtenido en este proceso se corta al tamaño requerido o bien se

3. CLASIFICACIÓN DE LOS SOPORTES PAPELEROS

3.1. PAPELES ESTUCADOS

Las diferencias de acabado se deben a varios factores: en primer lugar, la composición de la

• CLASIFICACIÓN DE LOS PAPELES ESTUCADOS

El proceso de tratamiento superficial está ubicado dentro de la máquina de papel, siendo la

Ø Estucados fuera de máquina

3.2. PAPELES NO ESTUCADOS

3.3. PAPELES PRENSA

3.4. PAPELES ESPECIALES

3.5. PAPELES SINTÉTICOS

3.6. PAPELES DE EMBALAJE

3.7. PAPEL RECICLADO

Ø Cartoncillo SBB (Solid Bleached Board) o también SBS:

Ø SUB (Solid Unbleached Board) o también SUS:

Ø WLC (White Lined Chipboard):

3.9. CARTÓN CORRUGADO

• Tipos de cartón corrugado

• Elementos básicos del cartón corrugado

4. FORMATOS NORMALIZADOS Y PERSONALIZADOS

Las medidas se expresan en centímetros:

Ø Clasificación normalizada de pliegos

FORMATOS DE LA SERIE INDEPENDIENTE O SERIE DIN A

De la serie independiente de formatos o serie A se obtienen las series B y C, como series

FORMATOS DE LA SERIE DEPENDIENTE B

FORMATOS DE LA SERIE DEPENDIENTE C

5. OPTIMIZADO DEL PAPEL. ELECCIÓN Y CÁLCULO DE

Queda así claro cuál es el formato que se debe considerar. Consideremos:

a: altura del formato indivisible a posicionar

Así, tendremos que el formato de máquina será:

A: altura del formato sobre el que posicionar

En la siguiente figura se muestran gráficamente estos aspectos.

Estos valores se disponen del modo indicado en la siguiente tabla: