AFINO

Una escoria oxidante

El funcionamiento con una única escoria oxidante es el más simple. Ofrece la

posibilidad de afinar parcialmente el baño de chatarra líquida en la misma cuba
donde se fundió, necesitando de una segunda etapa de afino posterior para
completar la eliminación de impurezas y ajuste de composición en la metalurgia
secundaria.

El objetivo de esta etapa es atrapar en la escoria la máxima cantidad de fósforo

y carbono posibles, dejando para la metalurgia secundaria la eliminación de la
otra impureza principal, el azufre. Si bien, P (fósforo) y S (azufre) deben reducirse
lo máximo posible, el acero se caracteriza por ser Fe (hierro) con C (carbono)
como principal elemento de aleación, con lo que puede tener que añadirse de
este último elemento, si se encuentra en defecto, llegado el final del proceso.

En este punto, el metal se encuentra fundido, y los fundentes añadidos (cal) fijan
los óxidos que se encuentran en el baño, llevándolos a la escoria. Si se sopla
oxígeno en la parte superior del baño, éste se combina con el Fe (hierro) dando
lugar a Óxido de hierro (FeO), que confiere un fuerte carácter oxidante a la
escoria.

A las altas temperaturas del proceso, el FeO (Óxido de hierro) no es estable, y

tiende a disociarse. Éste compuesto actúa como oxidante de los metales de
aleación que se puedan encontrar en el baño (Cr-cromo, V-vanadio, Mn-
manganeso, Si-silicio…), del C (carbono) y del P (fósforo). Los óxidos son fijados
por el fundente en la escoria, y flotan por diferencia de densidad sobre el baño.
El CO escapa con los gases.

Es importante centrarse en la eliminación del fósforo como elemento particular,

ya que tiene ciertas peculiaridades.

La oxidación del fósforo a anhídrido fosfórico se realiza habitualmente a través

del FeO (óxido de hierro), y si la escoria es suficientemente básica, se consigue
que pase a formar parte de ésta:

2P + 5FeO + 3CaO = P2O5.3CaO + 5Fe

Esta reacción se da en la interfase metal-escoria, con lo que la agitación del baño
es altamente favorable. Ésta suele provocarse insuflando en la parte inferior del
baño por toberas oxígeno y coque en polvo, de modo que reaccione en la forma:

C + O = CO(g)

El CO escapa del baño por su parte superior, haciéndolo burbujear. Esta práctica
tiene el nombre de “escoria espumosa”.

Además, la reacción de eliminación del fósforo es altamente exotérmica, razón

por la que está favorecida cuanto menor sea la temperatura del ambiente en el
que se produce. Un problema añadido a trabajar con altas temperaturas es que
el anhídrido fosfórico se reduce en presencia de carbono, volviendo al baño.

Al fin de esta etapa, se realiza la retirada de la escoria (desescoriado)

basculando el horno o mecánicamente en una operación conocida como
“rableado”.

El fluido que sale del horno es una colada de Fe fundido, pobre en carbono,
fósforo y metales activos, con exceso de oxígeno y con el mismo azufre que
entró en la cuba.

El baño se lleva a la zona de metalurgia secundaria donde se terminará el afino

en una segunda fase reductora.

Proceso con dos escorias (una oxidante y una reductora)

Este proceso es el que hace más interesante al HEA para la producción de

aceros de alta calidad, ya que permite realizar la descarburación + defosforación
(etapa oxidante) y la desulfuración + desoxidación (etapa reductora) de la
chatarra, es decir, una muy avanzada eliminación de impurezas.

La primera etapa es la oxidación del C (carbono) y el P (fósforo), del mismo modo

que se explicó en la sección de trabajo con una única escoria oxidante.
Tras el "rableado" o remoción de la escoria oxidada, lo que nos queda es un
baño metálico pobre en carbono y metales activos, pero todavía con la misma
cantidad de S que tenía al empezar el proceso, y altamente oxidado.

Sobre la superficie del baño se agrega una mezcla de fundentes básicos

(mayormente cal), y sobre ella se esparce coque en polvo. El objetivo es que se
forme carburo de calcio a partir de estas adiciones, adquiriendo la escoria un
intenso carácter reductor.

Especialmente bajo los electrodos, donde el arco proporciona la mayor cantidad

de calor, se forma el CaC2 (carburo de calcio), por la siguiente reacción:

3C + CaO => CaC2 + CO(g)

Como el CO escapa con los gases, se está formando continuamente CaC2

(carburo de calcio) mientras haya abundancia de reactivos.

Este compuesto reacciona con todos los óxidos que se encuentra, reduciéndolos
y devolviendo al baño sus elementos metálicos libres. El oxígeno se encuentra
también en este grupo. La importancia de un buen desescoriado al principio de
la fase se hace notable en este punto, ya que el P2O5 (óxido ferroso) sería
reducido y el P (fósforo) devuelto al baño.

El proceso que caracteriza esta práctica de doble escoria y que la justifica es la

desulfuración. El azufre es un elemento perjudicial para los aceros, y su
contenido está restringido a unos mínimos. Con esta práctica pueden llegar a
bajarse los valores de %S a menos del 0,01%.

La reducción de los sulfuros en condiciones reductoras viene dada:

3 FeS + CaC2 + 2 CaO => 3 Fe + 3 CaS + 2 CO(g)

De nuevo, se ve que esta reacción está desplazada hacia la derecha al

escaparse el CO como gas.

La desulfuración lograda por este proceso de doble escoria tiene una ventaja
añadida, y es que en ausencia de FeO (óxido de hierro), la solubilidad del CaS
(sulfuro de calcio) en la escoria aumenta.
La desulfuración no tiene que realizarse necesariamente con carburos de calcio,
pueden utilizarse ferroaleaciones que se descompongan en el baño,
enriqueciéndolo en metales activo, que serán los reductores de los sulfuros. Esto
suele hacerse cuando se buscan alternativas al cok en esta etapa, para no
aumentar el contenido en C del acero.