SEGUNDO INFORME: TUBO VENTURI
Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia
Medellín, Colombia
Resumen – En el siguiente informe se presenta el análisis y solución
de la práctica 2 del Laboratorio de Mecánica de Fluidos, dando a
conocer las conclusiones obtenidas por los estudiantes acerca del
comportamiento del gradiente hidráulico a lo largo de un tubo Venturi,
así como la utilización del mismo como medidor de caudal en tuberías
con flujo a presión.
DESCRIPCIÓN
A fin de estudiar el comportamiento del dispositivo tipo
Venturi, se realiza el presente informe, el cual se encuentra
distribuido en 4 puntos que analizan aspectos diferentes del
dispositivo.
Tubo Venturi. Un medidor Venturi es un dispositivo que
origina una pérdida de presión cuando un fluido pasa por él, y
es debido a la diferencia existente entre sus áreas (Figura 1). [1]
Fig 1. Tubo Venturi
Un tubo Venturi está constituido principalmente por una
entrada cónica convergente, una garganta situada en la mitad
del dispositivo y una salida cónica divergente (Figura 2).
Fig 2. Partes de un tubo Venturi
1
El método para encontrar la diferencia de presión es colocar un
manómetro diferencial entre la entrada y la garganta de tal
forma que la deflexión Δh sea una indicación de la diferencia
de presión P1 – P2 (Figura 3). [2]
Fig 3. Diferencia de presión en tubo Venturi
La principal ventaja del Venturi es que sólo se pierde un 10 -
20% de la diferencia de presión entre la entrada y la garganta.
Esto se consigue gracias al cono divergente que desacelera la
corriente. [1]
La función principal del tubo Venturi además de calcular la
caída de presión, es la posibilidad de calcular la velocidad de
flujo a partir de la ecuación de Bernoulli como sigue:
𝑃1 𝑣2 𝑣22
𝜌
+ 21 + 𝑔ℎ1 = 𝑃𝜌2 + 2
+ 𝑔ℎ2 (1.1)
Dado que en nuestro caso manejamos la misma altura h, estas
pueden ser despreciadas. Además, es conocido que el flujo
másico en el dispositivo no cambia con el tiempo, por ello:
𝑣1 𝐴1 𝜌1 = 𝑣2 𝐴2 𝜌2
Y dado que estamos manejando un fluido incompresible, la
densidad no varía. Resultando finalmente:
𝑣1 = 𝑣2 𝐴2 /𝐴1
Dado que estamos hablando de secciones circulares, la ecuación
anterior nos queda únicamente en término de la longitud
característica de este dispositivo, en este caso, los diámetros.
Por tanto:
𝐷
𝑣1 = 𝑣2 (𝐷2)2 (1.2)
1
 2

Reemplazando la ecuación (1.2) en (1.1) y despejando la aislados del tubo, resultando así que la velocidad del conductor
velocidad V2 tenemos: hallada es el caudal esperado. [2]
2𝛥𝑝
√ 𝜌
𝑣2 = (1.3)
𝐷 4
√1−( 1 )
𝐷2 h
Donde Δp = P1 – P2.
Ahora bien, con esta ecuación también es posible calcular el hder
hizq
caudal en cualquier punto del Venturi (Q = V2A), pero si
ubicamos el manómetro como en la Figura 3, tenemos el caudal Fig 4. Esquema de tubo Venturi
en la garganta:

2𝛥𝑝
√ 𝜌
𝑄 = 𝐴𝑔 (1.4)
𝐷 4
√1−( 1 )
𝐷2

Donde:
Q: caudal
Ag: área de la garganta del Venturi, Tobera u Orificio
d: diámetro de la garganta (2”)
D: diámetro de la tubería antes del dispositivo (4”)
ρ: densidad del fluido (agua)
ΔP: caída de presión entre un punto antes (VA) y un punto en Tabla 1. Distancia entre cada punto Vi
la garganta (V7) del dispositivo.
Punto 1.
Agregando un coeficiente de descarga Cd para corregir las En este punto se nos solicitaba encontrar el valor de la presión
pérdidas por fricción obtenemos la ecuación: en VA (Figura 4); para ello fue necesario abrir V7 a la
atmósfera, y aplicar los conceptos de presión y manometría. El
2𝛥𝑝 fluido que es utilizado por excelencia para este tipo de
√ 𝜌
mediciones es el mercurio debido a sus propiedades y
𝑄 = 𝐶𝑑 𝐴𝑔 (1.5) naturaleza.
𝐷 4
√1−( 1 )
𝐷2
Primero definimos como punto de referencia la base del
manómetro diferencial. Establecemos como un punto de partida
Cd: Es el coeficiente de descarga que depende de las y un punto de llegada correspondientes al Venturi, los cuales
dimensiones del Venturi y de las condiciones del flujo (Re), que serían V7 y VA, respectivamente. Teniendo en cuenta que la
se determinan experimentalmente. presión aumenta cuando se baja en la vertical, disminuye
cuando sube y se mantiene constante a nivel horizontal, se
Con todo lo anterior claro, podemos dar paso a los puntos del recorre la ruta del fluido definido en el sistema. Recordando que
laboratorio. En el cual se tomaron los datos para 10 caudales, para presiones manométricas, P = γfluidoh, donde γfluido
empezando desde un caudal máximo hasta un caudal mínimo corresponde al peso específico del del fluido, y h a la altura
en una diferencia de presión entre el VA y V7 (Figura 4). Para escalada por este mismo respecto al punto de referencia, de
el caudal máximo, se tomó las alturas de los meniscos del donde obtenemos la siguiente expresión:
manómetro diferencial entre el punto de Venturi antes (VA) y
cada uno de los 13 puntos a lo largo del Venturi, esto con el fin 𝑣𝐴 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝛾𝐻𝑔 𝛥ℎ + 𝛾𝐻20 ℎ𝐻20 − 𝛾𝐻20 (ℎ𝐻20 + 𝛥ℎ) (2.1)
de calcular la diferencia de presiones entre cada punto, es decir,
(VA-Vi, i=1,.., 13). Cada distancia i se muestra en la Tabla 1. Donde:
Cada medida de caudal se tomó mediante un medidor
magnético de caudales, el cual es un medidor electromagnético
de flujo basado en el hecho de que el voltaje inducido por un
conductor que se mueve en ángulo recto respecto a un campo
magnético, será proporcional a la velocidad de ese conductor al
moverse dentro del campo (Ley de Faraday), para este caso el
conductor es el fluido, el campo magnético es inducido por unas
bobinas enrolladas a la tubería, y la obtención del voltaje
inducido en el líquido se calcula mediante dos electrodos
Tabla 2. Valores para el punto 1
 3

Teniendo en cuenta que para manejar presiones manométricas

basta con darle un valor de 0 a la presión atmosférica y .
reemplazando los datos de la Tabla 2 en la ecuación (2.1), se
obtuvo un valor en la presión VA = 60902,8Pa.
La presión en este punto es tomada como referencia para el
análisis de las posteriores actividades.

Punto 2.

En este punto se nos pide graficar la línea de gradiente

hidráulico desde el punto Venturi antes (VA) hasta el punto
V13, P/σ + z Vs distancia (x). Como el tubo Venturi no presenta
inclinación respecto al eje x, el valor de z será igual a 0.
Para calcular los cambios de presión (ΔP) en cada uno de los Gráfica 1. línea de gradiente hidráulico Vs distancia.
puntos utilizaremos la siguiente expresión:
Se puede observar en la tabla 3 que la presión tiene un mínimo
en el punto V6, donde la cabeza de presión es de 0,05(m), esto
nos indica que a partir de este punto y en toda la garganta del
tubo venturi se presentan las menores presiones.
Donde ΔP es la diferencia de altura de los meniscos de
mercurio en el manómetro diferencial y es tomada para el
caudal máximo (22,6 L/s) donde las ramas del manómetro están
Punto 3.
conectadas al Venturi antes de cada punto. Entonces tenemos
que:
Para graficar la cabeza de velocidad que se define como vi²/2g,
y que es equivalente a Q²/ 2g*Ai² , se necesita hallar primero
esa A, que resulta ser el área a lo largo del tubo o el área
Para cada i corresponde un punto del tubo Venturi a una
correspondiente a cada sección; esta varía a lo largo del eje
distancia mostrada en la tabla 1
horizontal del tubo. Para hallar los valores de dicha área en cada
sección, se procede a utilizar la ecuación punto-pendiente, en
Con los valores obtenidos en el laboratorio, las ecuaciones
anteriores y los hallados anteriormente en el punto 1 tenemos: donde la variable dependiente es el radio a lo largo del eje x.

Tabla 4. Funciones que definen el diámetro para cada tramo del tubo
Venturi

Con los datos anteriores se procede a calcular el área de la

sección de cada punto del tubo Venturi.

Tabla 3. Valores de caída de presión para distintos puntos en el tubo

de Venturi.

A partir de los datos obtenidos, mostrados en la tabla 3, se

obtiene la gráfica 1, que nos muestra la variación de la presión
a lo largo del tubo Venturi cuando se consideran presiones
manométricas.

Tabla 5. Cabezas de velocidad para cada tramo del tubo Venturi.


A partir de los datos obtenidos, mostrados en la tabla 5, se
obtiene la gráfica 2, que nos muestra la variación de la cabeza
de velocidad a lo largo del tubo Venturi.
Gráfica 2. Cabeza de velocidad Vs distancia.
Aplicando la ecuación de la conservación de la energía de
Bernoulli (1.1), lo que implica sumar las graficas 2 y 1 se llega
a:
Gráfica 2.1. Conservación de la energía en un tubo Venturi
Donde se evidencia una pérdida de energía en los conductos
causada por el recorrido que hace el agua por estos y por la
reducción en el área del mismo.
Punto 4.
La calibración del Venturi está dada por la relación entre los
distintos diámetros del tubo ya que dependiendo de ellos se
obtiene una presión deseada a la entrada y a la salida del mismo,
de manera que cumpla la función para la cual fue construido.
La construcción de este tubo también depende de las distancias
y conocimientos del caudal que pase a través de él. [3]
En el laboratorio se midieron, para diferentes caudales, las
alturas del manómetro diferencial para medir la diferencia de
presión VA-V7 de manera que podamos calcular un caudal
teórico, y que podamos calcular su relación con el caudal
estimado estadísticamente.
Utilizando los valores de las distintas alturas obtenidas del
manómetro diferencial y con la densidad del fluido (agua), el
4
área de la garganta Ag, los diámetros del tubo en el punto VA
y V7, y la diferencia de presión ΔP calculada con la ecuación
5.1 obtenida a partir de los conceptos de manometría,
obtenemos el valor de caudal teórico de la ecuación 1.4 (Tabla
6).
𝛥𝑃 = 𝑣𝐴 − 𝑣7 = 𝛥ℎ (𝛾𝐻𝑔 − 𝛾𝐻2𝑂 ) (5.1)
No obstante, se puede apreciar que estos valores de caudal
experimental y teórico difieren un poco y esto es debido a las
pérdidas de presión por efectos de fricción. Estas pérdidas
pueden ser tomadas en cuenta con un coeficiente de descarga
Cd de manera que se cumple una relación lineal entre ambos
caudales dada por la ecuación 5.2.
𝑄𝑒𝑥𝑝 = 𝑪𝒅 ∗ 𝑄𝑡𝑒𝑜 (5.2)
Con los datos obtenidos en la Tabla 6 para caudal experimental
y teórico se realiza una regresión lineal sin intercepto (Gráfica
3).
Gráfica 3. Regresión lineal del caudal experimental Vs teórico.
El coeficiente de correlación R2 nos dio 0,99, lo cual indica
que el tipo de regresión utilizado es acorde al modelo físico y
tiene una relación ajustada. Podemos ver la ecuación calculada
por la regresión lineal como:
𝑦 = 𝟏, 𝟎𝟔𝟑𝟗 𝑥
Donde por la relación dada por la ecuación 5.2, y es el caudal
experimental, x el caudal teórico y la pendiente sería el
coeficiente de descarga Cd = 1,0639.
Tabla 6. Valores de caudal teórico para distintas alturas del
manómetro diferencial en el tubo de Venturi.
A continuación, se procedió a realizar el cálculo del intervalo
de confianza para el parámetro de la pendiente y la banda
 5

confianza para los valores de caudal estimado conociendo que 𝝆𝐷𝑉

Qest = Cd*Qteo (Tabla 7), y mediante un análisis estadístico 𝑅𝑒 = (5.3)
µ
con un nivel de confianza del 95% (Tabla 8).
La velocidad de flujo V es tomada de la relación Q = V*A,
siendo en este caso Q el caudal teórico y A el área en la
garganta del Venturi.

Tabla 7. Datos de Cd para intervalos de confianza del caudal
estimado.
Se puede decir que con un nivel de confianza del 95%, el
coeficiente de descarga Cd se encuentra entre 1,04 y 1,86.
Bajo las condiciones anteriores y bajo los límites de uso de las
normas ISO-5167 para tubos Venturi, el coeficiente de
descarga Cd es igual 0,984. [5]
Por otra parte, la gráfica de la Figura 5 [4] indica que el valor
real de Cd depende del número de Reynolds para el flujo en la
tubería principal. De esta se conoce que para números de
Reynolds arriba de 2x(10^5), se toma el valor de Cd igual a
0,984.

Tabla 8. Datos de la banda de confianza para el caudal estimado.

También se logró graficar los límites superiores e inferiores

(banda de confianza) de los valores de caudal estimados de la
Tabla 8, obteniendo así la Gráfica 4. Tabla 9. Datos del número de Reynolds para cada caudal.

Fig.
Gráfica 4. Bandas de confianza para el caudal estimado. 5. Gráfica de la relación entre Cd y Re.

Conociendo un valor teórico de Cd podemos compararlo con

El coeficiente de descarga Cd depende de ciertas variables de el obtenido experimentalmente mediante la fórmula para
flujo características como lo son el tipo, forma y tamaño del errores relativos:
medidor, de la densidad y viscosidad del fluido, y del caudal y
número de Reynolds del fluido. [4] |𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙|
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 =
En este caso, contamos con un diámetro de la cabeza principal 𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐
∗ 100
D de 4’’, una relación de aspecto β = d/D de 0,5 y unos
números de Reynolds que se encuentran dentro de un rango de
Luego, el error relativo porcentual para el coeficiente de
2x(10^5) y 2x(10^6) (Tabla 9) siguiendo la ecuación 5.3 que
descarga Cd es de 8,12%.
depende de la densidad del fluido 𝝆 (agua), del diámetro D, de
la velocidad de flujo V y de la viscosidad dinámica µ(0,001
para una temperatura de 20°C).
 6

CONCLUSIONES
Un tubo Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de
presión al pasar un fluido por él; esta presión diferencial [1]
generada es de gran utilidad, por ejemplo, en la extracción de
fluidos en los pozos de petróleo, y es medida con un
manómetro en la sección más estrecha (garganta), haciendo [2]
posible el conocimiento de los caudales para un posterior
análisis y toma de decisiones.
En las gráficas de gradiente hidráulico contra distancia y de
velocidad contra distancia, podemos apreciar que a medida que
el fluido pasa por una sección de menor diámetro su presión
disminuye cuando aumenta su velocidad (efecto Venturi) y que
este aumento de velocidad me produce presiones manométricas
cercanas a cero.
Mediante las gráficas de gradiente hidráulico y cabeza de
velocidad podemos evidenciar la perdida de energía en el
recorrido del fluido a lo largo del tubo, las cuales se relacionan
mediante la ecuación de Bernoulli y nos resultan en una recta
con pendiente negativa tal como se aprecia en la gráfica de la
conservación de la energía.
REFERENCIAS
[1] J. C. Suarez Barbuzano, “El tubo de venturi,” El tubo
Ventur., pp. 2–3, 2006.
[2] aguamarket, “Medidores Caudal: Magnético.” [Online].
Available:
https://www.aguamarket.com/diccionario/terminos.asp?Id=1
199&termino=medidores+caudal%3A+magn%E9tico.
[3] C. Tapia, “Análisis del Caudal Real vs Teórico por medio
del Medidor Venturi”, Universidad de Cuenca. [Online].
Disponible en:
https://www.researchgate.net/publication/321171662_Analis
is_del_Caudal_Real_vs_Teorico_por_medio_del_Medidor_
Venturi
[4]I. Martín, R. Salcedo, & R. Font, “Mecánica de Fluidos.
Tema 3: Medida de Caudales”, Universidad de Alicante.
[Online]. Disponible en:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/7/tema3_medi
da%20de%20caudales.pdf

La estimación de los caudales volumétricos es parecida a los [5] J. Dulhoste, “Instrumentación. Tema 5: Medición de
caudales obtenidos y dados por medio de la experimentación. Flujo”, Escuela de Ingeniería Mecánica - ULA.
Ambos se relacionan con el caudal teórico (real) mediante el
coeficiente de descarga, Cd, y cuyo valor depende de la
calibración del Venturi. Esta calibración nos permite
configurar las características físicas del tubo, las del fluido a
trabajar y el flujo circundante de manera que cumpla con una
función en específico y obteniendo unas presiones deseadas a
la entrada y a la salida del mismo. En nuestro caso, pudimos
concluir que las propiedades del tubo Venturi lo hacían aptos
para trabajar en tubos de fundición en arena. [5]

El hecho de que el error del coeficiente de descarga Cd sea

relativamente grande se debe a que, por lo general, el Cd es
menor a la unidad; no obstante, este puede ser mayor que la
unidad para medidores Venturi inusualmente lisos por dentro,
debido a que se desprecian los factores de corrección de
energía cinética en la ecuación de Bernoulli. [3]

Finalmente se puede decir entonces que el tubo Venturi es una

excelente herramienta para medir el caudal de una tubería,
siempre y cuando se conozcan algunas características del
mismo, principalmente el coeficiente de calibración Cd para
así obtener los mejores resultados.