1.10 Bucket Brigades

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Fundamentos de Producción (IIND-2202)
BUCKET BRIGADES
NT-2202-000-01
El término Bucket Brigades hace referencia a una forma específica de organizar a los
trabajadores en una línea de flujo de producción, de tal manera que la línea se balancea por
su cuenta. Este documento presenta el origen del término y el funcionamiento de la técnica
de balanceo de líneas que se llama por este nombre. Posteriormente se analizan tres formas
de balancear líneas de producción para compararlas entre sí y resaltar las ventajas de la técnica
Bucket Brigades.
1 Origen
El término Bucket Brigades significa Brigadas de Baldes. Se origina a partir de la organización
de un grupo de personas (Brigada) entre el sitio de un incendio y la fuente de agua más cercana.
Las personas se ubican separadamente entre estos dos puntos y la persona que se encuentra
más cerca de la fuente de agua llena un balde. La siguiente persona lo recoge y entrega a la
siguiente y así sucesivamente, hasta llegar al sitio del incendio. Cuando la última persona ha
llevado el agua, se devuelve hasta la ubicación de la persona anterior para recoger el siguiente
balde y éste a su vez también se devuelve a recoger el siguiente balde.
2 ¿Cómo funciona?
Este concepto se aplica en líneas de flujo de producción de ensamble sencillo o de recolección

de órdenes (order-picking, sistema en el que se recogen productos de un sitio físico según una
orden específica), en las que se tienen más estaciones que trabajadores.
Inicialmente cada trabajador en la línea fabrica un producto en su totalidad o en el caso de
recolección de órdenes, recoge todos los productos que se encuentran en una orden. En la
figura 1 se observa el funcionamiento de una línea de producción que opera bajo Bucket
Brigades: cuando un trabajador termina, deja el producto u orden al final de la línea (figura
1, parte a) y se devuelve hasta la posición del trabajador anterior, retomando el trabajo de
este último (figura 1, parte b). Este trabajador realiza el mismo proceso, hasta que el primer
trabajador en la línea debe comenzar un nuevo producto (figura 1, parte c). Este proceso de
continuar en la posición del operario precedente se conoce como reset. Teniendo en cuenta
que cada trabajador comienza individualmente con un producto, es importante notar que la
línea toma cierto tiempo hasta alcanzar un estado estable.
NT-2202-000 Preparado por: Mariana Cascante Cárdenas Aprobado por: Página 1 de

Versión: VP Fecha: 2 AGO 2006 Fecha: 15
1 1 1
a) Último trabajador llega al final de la línea.

1 1 1
3 2 1
b) Los trabajadores se mueven en el orden que se

muestra en las flechas de la figura, retomando el
trabajo del operario anterior.
1 1 1
c) Los operarios continúan desde las posiciones de

sus predecesores.
Figura 1. Operación de una línea bajo el método de Bucket Brigades
Es importante que los trabajadores se encuentren organizados del más lento al más rápido. A
partir de esta organización se obtiene una división óptima de estaciones por trabajador, de
manera que se maximice el throughput (Cantidad de órdenes (partes) producidas por la línea
por unidad de tiempo (Tasa de producción)). De acuerdo con lo anterior, en estado estable,
el número de estaciones asignadas al trabajador más rápido es mayor que para los demás
trabajadores y a medida que los trabajadores tienen menores velocidades, les son asignadas
menos estaciones.
2.1 Tiempo de Reset
El tiempo de Reset es el tiempo que tarda un operario en volver desde la estación en que entrega
un trabajo hasta la estación en que recoge un nuevo trabajo entregado por el operario
inmediatamente anterior. Dicho tiempo de Reset depende de la velocidad de cada operario y
de la distancia que debe recorrer durante cada iteración. Ahora bien, cuando se analiza el
sistema de Bucket Brigades en contextos académicos, por lo general se asume que el tiempo
de reset es cero, es decir que una vez el operario ubicado al final de la línea entrega un trabajo,
se ubica automáticamente en la ubicación actual del operario inmediatamente anterior (el
tiempo de recorrido es cero), y así sucesivamente. Sin embargo, en contextos reales, los
operarios sí tienen asociado un tiempo de Reset, el cual es establecido por la velocidad de
recorrido de cada uno.

2 Análisis
2.1 Ventajas
• Se reducen las necesidades de planeación y organización de la línea debido a que
Bucket Brigades hace que se balancee sola.
• Las zonas se ajustan solas a variaciones (por ejemplo, cuando un operario tiene
horario de descanso, o cuando algún factor externo genera demora en la producción
de una parte).
• El throughput aumenta respecto a otras organizaciones, pues Bucket Brigades genera
la división óptima de estaciones para cada trabajador.
• Se reduce el WIP (Work in process).
Cuando se tiene un número pequeño de estaciones comparado con el número de operarios
y/o cuando el cambio entre tareas/estaciones no es fácil, no se recomienda usar Bucket
Brigades.
2.2 ¿Cómo se calcula la tasa de producción de una línea que opera bajo Bucket
Brigades?
Sean v1, v2,…, vn las velocidades de los operarios 1,…, n., en una línea de longitud d que opera
bajo Bucket Brigades en estado estable, la tasa de producción de la línea converge a:
∑𝑛𝑖=1 𝑣𝑖
𝑑
Para entender mejor la operación de una línea de producción bajo Bucket Brigades es útil
compararla con otras formas en las que puede organizarse:
2.3 Trabajo individual

En este tipo de organización, cada operario realiza todas las tareas de manera individual.
2.4 Asignación de zonas de trabajo

En este tipo de organización, a los trabajadores les es asignada cierta zona de trabajo
(número de estaciones) de acuerdo con sus velocidades, la zona es fija y los trabajadores no
pueden atender estaciones que se encuentren fuera de su zona asignada.
A continuación se observa un esquema de una línea de producción con 17 estaciones y tres
operarios. Este esquema muestra el comportamiento de las diferentes formas de organizar la
línea de producción:

t t t
d1 d2 d3
Bucket Brigades.
t1 t2 t3
d1 d2 d3
Asignación de zonas de trabajo.
t1
t2
t3
d
Trabajo individual.
Figura 2. Comparación entre diferentes formas de organización de una línea de producción.
En el esquema de Bucket Brigades, los operarios recorren diferentes distancias, pero cuando
la línea se balancea hace que cada operario recorra su distancia determinada en un mismo
tiempo.
En el segundo esquema, la asignación de zonas se hace de acuerdo con las velocidades de
los operarios. Los operarios más rápidos estarán en capacidad de recorrer las zonas de mayor
longitud en menos tiempo. Cada operario debe esperar a que el operario anterior termine su
trabajo para retomarlo en la primera estación que tenga asignada. Este esquema presenta la
desventaja de limitar la zona de trabajo para cada operario, generando tiempos ociosos
debido a la espera de la terminación del trabajo del operario anterior. Se debe tener en
cuenta que tanto en un proceso de ensamble como en uno de recolección de órdenes se
presentan variaciones entre ciclos (proceso de producción por unidad). También es importante
anotar que el tiempo ocioso de los operarios no se presenta en la primera estación, la
cual debe ser atendida por el operario más lento, el cual a su vez determina la tasa de
producción de la línea.
En el esquema de trabajo individual cada operario lleva a cabo un ciclo completo. Se recorre
la misma distancia en tiempos diferentes debido a que los operarios tienen diferentes
velocidades. Este esquema presenta la desventaja de que cada operario, en su paso por todas
las estaciones puede encontrar alguna ocupada, viéndose bloqueado por otro operario y
demorando su proceso.
2.5 Preguntas importantes

• ¿Cómo remunerar a los operarios bajo un sistema de Bucket Brigades?
La remuneración es importante cuando se opera bajo un sistema como Bucket Brigades.
Debido a que los operarios con menores velocidades trabajan en menor número de
estaciones, pueden sentir que trabajan menos que otros compañeros en su línea. Esta
situación puede manejarse mediante incentivos salariales para todo el equipo que trabaja en
una línea si se aumenta la producción por unidad de tiempo. Estos incentivos se dividen por
partes iguales entre los operadores de la línea.
• ¿En un sistema de Bucket Brigades todos los trabajadores deben saber cómo realizar
todas las tareas de la línea (por ejemplo, manejar las máquinas presentes en todas las
estaciones)?
En el momento de implementar el sistema es necesario que todos los operarios sepan cómo
realizar todas las tareas de la línea, pues no se conoce el desempeño del sistema en estado
estable, es decir, no se conocen las velocidades de los operarios ni el número de estaciones que
tendrán asignadas, por tanto mientras se alcanza el estado estable, es probable que los operarios
deban visitar más estaciones de las asignadas cuando la línea se balancea.
• ¿Qué debe hacerse cuando un operario tiene que dejar la línea de producción
momentáneamente (por razones como: tomar un descanso, ir al baño, etc)?
En estas situaciones, la línea sigue funcionando normalmente. Los operarios restantes
adaptan su trabajo a la longitud de la línea y trabajan siguiendo la mecánica de Bucket Brigades
cubriendo las estaciones que dejó la persona que salió. Cuando el operario vuelve a la línea,
retoma su trabajo en las estaciones que le corresponden y la línea se balancea nuevamente.
• ¿Es necesario contar con materia prima en todas las estaciones de trabajo?
Si el proceso en una estación requiere adicionar materiales al producto semi-terminado es
necesario contar con ellos en la estación. Si el proceso requiere, por ejemplo, de la
utilización de una máquina sobre el producto, no es necesario contar con materia prima en
esa estación. En un proceso de recolección de órdenes, las estaciones representan sitios físicos,
cada una almacenando un producto diferente (sku, stock keeping unit, identificador del
producto utilizado para mantener registros de inventario), lo que implica que cada estación
debe tener productos cada vez que es visitada.
3 Ejercicios resueltos1
Suponga una línea de ensamblaje, la cual funciona con 5 trabajadores y 25 máquinas. La
máquina 1 es la primera de la línea, la máquina 2 es la segunda y así sucesivamente.
Cada trabajador opera a las siguientes velocidades:
1
Elaborado por Carlos Montoya en 2005-2.
Trabajador Velocidad
(m/min)
1 1
2 2,5
3 2
4 0,8
5 3,5
Tabla 1. Velocidades de cada trabajador.
Usted debe tener en cuenta las siguientes condiciones:

• La línea tiene una longitud de 24,5 m.
• Cada Máquina tiene una longitud de 0,5 m. Entre cada máquina existe un espacio
intermedio de 0,5 m.
• Existen 25 máquinas.
• La línea opera 10 horas por día.
• Se emplea el sistema de Bucket Brigades para organizar a los trabajadores en la línea
de flujo.
• Desprecie el tiempo de reset, es decir, el tiempo que demora un trabajador en volver
a la posición del trabajador anterior para completar la ejecución de las tareas
restantes en la elaboración de una unidad de producto.
Preguntas:
a) Determine el orden en que deben salir los operarios.
b) Teniendo en cuenta la información descrita anteriormente y recordando que en el
sistema de Bucket Brigades los operarios tienden a volver al mismo sitio a iniciar su
tarea y a recorrer una distancia específica durante el mismo intervalo de tiempo,
determine cuál es la longitud del recorrido que realiza cada trabajador en la línea de
flujo.
c) Determine en qué zona de máquinas tiende a trabajar cada empleado.
d) Determine cuántas unidades de producto se alcanzan a elaborar por día. Suponga que
cada producto requiere de la utilización de todas las máquinas. Suponga que la línea
se estabiliza después de elaborar la segunda unidad de producto. (Recuerde que cuando
la línea se encuentra en estado estable cada trabajador recorre una misma zona de
máquinas durante un mismo intervalo de tiempo).
e) Determine qué medidas se deben tomar para que se obtenga una tasa de producción
de 30 unidades/hora. (Analice el sistema cuando se encuentra en estado estable).
Suponga que:
i. No es posible modificar las velocidades de los operarios.
ii. No es posible modificar la longitud de la línea.
iii. No es posible modificar la cantidad de máquinas.
iv. No es posible modificar el tiempo de servicio de cada máquina.
v. No es posible modificar la longitud de las máquinas.
vi. No es posible modificar el espacio intermedio que debe existir entre

las máquinas y que es exactamente de 0,5 m.
f) Suponga que se emplea una distribución por zonas de acuerdo a la figura 3. Se
asigna un empleado para cada zona. Cada operario debe encargarse única y
exclusivamente de trabajar las máquinas correspondientes a su respectiva zona (Asuma
que las zonas se organizan a lo largo de la línea según su respectiva longitud de menor
a mayor. Es decir la zona 1 tiene menor longitud que la 2, la zona 2 tiene menor
longitud que la 3, etc).
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona 5
Figura 3. Distribución de la línea de producción por zonas.
Ahora suponga que las longitudes de cada zona están dadas por la siguiente tabla:
Zona Longitud (m)

1 2.5
2 4
3 5
4 6
5 7
Tabla 2. Longitudes de cada zona.

Determine:
i. La forma de asignación de los operarios en las diferentes zonas.

ii. La tasa de producción del sistema (en estado estable).
Solución:
a) Los operarios deben salir en orden de acuerdo a sus velocidades: del más rápido al más
lento así:
Velocidad
Trabajador (m/min)
5 3,5
2 2,5
3 2

1 1
4 0,8
Tabla 3. Orden de los operarios de acuerdo al método de Bucket Brigades.
Se utiliza este orden para evitar bloqueos, ya que el trabajador más rápido siempre tendrá la
tendencia a estar delante de los trabajadores más lentos, más aun teniendo en cuenta que en
Bucket Brigades los trabajadores no deben sobrepasar a sus compañeros.
b) Velocidad = distancia / tiempo .
Al estabilizarse la línea, cada trabajador tiende a recorrer una distancia fija para cada orden,
al cabo de un mismo intervalo de tiempo cada trabajador recorrerá su respectiva distancia.
Sabiendo que la longitud de la línea es: d = 24,5 m
di = Distancia recorrida por el operario i
vi = Velocidad del operario i
di = vi*t
d 5 = 3,5 m/min ∗ t
d 2 = 2,5 m/min ∗ t
d 3 = 2,0 m/min ∗ t
d1 = 1,0 m/min ∗ t
d 5 = 0,8 m/min ∗ t
d = d1 + d 2 + d 3 + d 4 + d 5
5
d = ∑ vi ∗ t
i =1
d
t= 5
∑v
i =1
i
Se obtiene:
24,5 m
t= = 2,50min
(3,5 m / min) + (2,5 m / min) + (2,0 m / min) + (1,0 m / min) + (0,8 m / min)
Reemplazando en las fórmulas anteriores, se tiene que:
d5 = 8,75 m
d2 = 6,25 m
d3 = 5,00 m
d1 = 2,50 m
d4 = 2,00 m
Es necesario tener en cuenta que las distancias exactas a veces comprenden un sector donde
una máquina esta siendo utilizada por otro trabajador, entonces por facilidad se asume que
cuando un trabajador se devuelve a continuar el trabajo de su predecesor y éste no ha terminado
de trabajar en una máquina, interrumpe la labor del trabajador predecesor y completa la labor
en esa máquina. También es posible que decida esperar hasta que el predecesor termine la
labor en la máquina.
c) La zona de máquinas en la que cada trabajador debe operar es:
Operario 4: Trabaja en las máquinas 1, 2.
Operario 1: Trabaja en las máquinas 3, 4, 5.
Operario 3: Trabaja en las máquinas 6, 7, 8, 9, 10.
Operario 2: Trabaja en las máquinas 11, 12, 13,…, 16.
Operario 5: Trabaja en las máquinas 17, 18, 19…, 25.
d) Como inicialmente todos los trabajadores salen del principio de la línea, el trabajador más
rápido debe elaborar la primera unidad de producto, por lo tanto tiene que recorrer toda la
línea. Como se trabaja bajo el supuesto de que la línea se estabiliza después de elaborar la
segunda unidad de producto, a partir de ese momento teóricamente cada trabajador tiende a
hacer un mismo recorrido (distancia específica (zona de máquinas) en un mismo intervalo de
tiempo).
Para hacer 50 unidades de producto, el trabajador más rápido (el cual sale primero), realiza
todas las tareas correspondientes a la primera unidad. El tiempo que se demora en hacer la
primera unidad es el siguiente:
24,5 m
t1 = d / v5 = = 7 min
(3,5 m / min)
Cuando este trabajador llega al final de la línea (t = 7 min), los trabajadores se encuentran en
las siguientes posiciones:
d 5,1 = (3,5 m/ min)*7 min = 24,5 m
d 2,1 = (2,5 m/ min)*7 min = 17,5 m
d 3,1 = (2,0 m/ min)*7 min = 14 m
d 1,1 = (1,0 m/ min)*7 min = 7 m
d 4,1 = (0,8 m/min) * 7min = 5,6 m
Donde:
di,j: Posición del trabajador i (i = 1, 2, ..., 5) cuando se elabora la unidad de producto (j = 1,

2, 3).
Posteriormente, el trabajador 5 se devuelve a la posición del trabajador 2, el operario 2 se
devuelve a la posición del operario 3, el operario 3 se devuelve a la posición del operario 1,
el operario 1 se devuelve a la posición del operario 4, y el operario 4 se devuelve al principio
de la línea.

En ese instante los trabajadores se encuentran en las siguientes posiciones:

d 5,1 = 17,5 m
d 2,1 = 14,0 m
d 3,1 = 7,0 m
d 1,1 = 5,6 m
d 4,1 = 0,0 m
Para terminar la segunda unidad de producto el trabajador 5 debe recorrer 7 m (24,5 m –
17,5 m). Para recorrer esta distancia el trabajador tarda 2 minutos. Cuando este trabajador
llega al final de la línea (t = 9 min) ya se han terminado las 2 primeras unidades de producto.
De ahí en adelante se asume que la línea se estabiliza, por lo que cada trabajador tiende a
recorrer una misma zona de máquinas durante un mismo intervalo de tiempo t, entonces
suponiendo que el tiempo de reset es cero, cada trabajador hará una unidad de producto
después de t unidades de tiempo. En el numeral b) se halló que el tiempo en el cual cada
trabajador recorre las distancias halladas en ese mismo numeral es:
t = 2,5 min
El trabajador 5 (el más rápido) es quien realiza las tareas finales correspondientes a cada
unidad de producto, dichas tareas las elabora cada 2,5 minutos.
Entonces:
Se sabe que las 2 primeras unidades se elaboraron en 9 minutos.
El número de unidades (N) que se elaborarán en el tiempo restante de producción (600 min –
9 min = 591 min) está dado por la siguiente fórmula:
591 min
N = = 236,4 ≈ 236
2 ,5 min
Por esto, en total en los 600 minutos (10 horas) de producción se alcanzan a elaborar 238
unidades.
e) Se sabe que el sistema en sus condiciones actuales, en estado estable presenta una tasa de
producción (p) de:
60 min
p= unidades/h = 24 unidades/h
2 ,5 min
Debido a que se desea incrementar la tasa de producción a 30 unidades/h, teniendo en cuenta

las restricciones dadas la única opción es contratar a un trabajador adicional con una velocidad
determinada.
Para obtener la tasa de producción deseada se debe producir una unidad en:

60 min
t= = 2min
30 unidades
La velocidad del nuevo trabajador debe ser:
Se obtiene:
-((3,5 m / min)+ (2,5 m / min)+ (2,0 m / min)+ (1,0 m / min)+ (0,8 m / min))
24,5 m
v6 =
2 min
= 2,45m / min
f)
i. La asignación de cada zona entre los diferentes operarios se realiza teniendo en cuenta sus
respectivas velocidades (Los trabajadores más rápidos estarán en capacidad de recorrer las
zonas de mayor longitud en menos tiempo):
Zona Operario
1 4
2 1
3 3
4 2
5 5
Tabla 4. Asignación de zonas a trabajadores.
ii. Inicialmente es necesario determinar cuánto tiempo tarda cada trabajador en recorrer su
respectiva zona:

t = d /v
2,5 m
t1 = = 3,125 min
0,8 m / min
4m
t2 = = 4,0 min
1,0 m / min
5m
t3 = = 2,5 min
2,0 m / min
6m
t4 = = 2,4 min
2,5 m / min
7m
t5 5 = = 2 min
3,5 m / min
Como se puede ver, el cuello de botella se encuentra en la zona 2 (asignada al operario 1),
pues es éste el que tarda más tiempo en recorrer su respectiva zona.
La tasa de producción (p) del sistema en estado estable en este caso está determinada por el
operario que tarda más tiempo en recorrer su respectiva zona:
60 min
p= unidades/h = 15 unidades/h
4 min
Ahora suponga que los operarios tienen tiempos de reset, no tienen ninguna zona asignada,
y la longitud de la línea es de 24,5 metros. Bajo este supuesto determine en cuánto tiempo se
obtiene la segunda unidad. Los tiempos de proceso y de reset se presentan a continuación:
Trabajador Velocidad Velocidad Reset (m/min)

(m/min)
1 1 1,3
2 2,5 2,8
3 2 2,3
4 0,8 1,1
5 3,5 3,8
Como bien se sabe, los operarios deben iniciar del más rápido al más lento, razón por la cual
el orden de salida es: Operario 5, Operario 2, Operario3, Operario 1 y Operario 4.
Ahora bien, para determinar en qué tiempo sale la segunda unidad es necesario calcular en
primer lugar en qué tiempo sale la primera. La primera unidad se obtiene por el operario más

rápido, el cual debe recorrer 24,5 metros a una velocidad de 3,5 metros por minuto,
obteniendo los siguientes resultados:
24,5 m
t1 = d / v5 = = 7 min
(3,5 m / min)
En el momento en que el operario número uno termina la primera unidad, los otros operarios
alcanzar a avanzar una distancia de :
d 5,1 = (3,5 m/ min)*7 min = 24,5 m
d 2,1 = (2,5 m/ min)*7 min = 17,5 m
d 3,1 = (2,0 m/ min)*7 min = 14 m
d 1,1 = (1,0 m/ min)*7 min = 7 m
d 4,1 = (0,8 m/min) * 7min = 5,6 m
Sabiendo ahora que el tiempo de reset no es despreciable, para determinar la ubicación de

encuentro de los operarios 5 y 2 (último y penúltimo de la línea), se debe tener presente que
mientras el operario 5 se devuelve con su velocidad de reset (1,3 m/min), el operario 2 sigue
avanzando a su velocidad original (2,5 m/min).
Con base en la información anterior y sabiendo que los dos operarios se encontrarán en un
mismo tiempo t al cabo de recorrer una distancia de 7 metros (24,5 m – 17,5 m = 7 m) entre
los dos, es posible determinar el punto de encuentro como sigue :
• La distancia recorrida por cada operario será la que recorren en el tiempo t que
transcurre hasta el momento de encuentro :
d 5 ,1 reset = v 5 ,1 reset * t
d 2 ,1 = v 2 ,1 * t
• La suma de las distancias es igual a 7 metros, por tanto:

d = d 5,1reset + d2,1 = 7m
d = v5,1 reset * t + v2,1 * t = 7m
• Finalmente el tiempo de encuentro es:

d 7m
t= = = 1,11 min
v5,1 reset + v2,1 3,8m / min+ 2,5m / min

Por tanto, la distancia recorrida por el último operario se halla con base en el tiempo calculado
previamente, obteniendo que el operario más rápido durante su regreso alcanza a recorrer:
d5,1 reset = v5,1 reset * t = 3,8 m * 1,11 min = 4,22 metros
min
En ese instante, el último operario recoge la segunda pieza y la lleva al final de la línea a su
velocidad normal, por tanto, el tiempo en que recorre nuevamente los 4,22 metros es:
t = 4,22 m = 1,20 min

3,5 (m/min)
La segunda unidad sale en un tiempo total de:
ttotal = t primera pieza + t encuentro oprarios + tsegunda pieza = 7 min+ 1,11 min+ 1,20 min = 9,31 min
4 Ejercicios propuestos
Ejercicio 1. Se tiene una línea de de “picking", la cual funciona con 3 trabajadores. La longitud
de la línea es de 13 metros. El sistema tiene 3 operarios con las siguientes velocidades
de recogida:
Trabajador Velocidad
1 3 m/min
2 2 m/min
3 1 m/min
Se emplea el sistema de "Bucket Brigades" para organizar a los trabajadores en la línea de flujo.
a. Calcule la longitud de la zona de cada operario y determine la tasa de producción en

estado estable.
b. Si los 3 trabajadores salen inicialmente al tiempo desde el inicio de la línea, determine

en qué momento sale el tercer producto ensamblado. No se puede asumir que la línea
queda balanceada una vez sale el primer producto.
c. Si la línea opera 10 horas en un día y se desea suplir una demanda de 600 unidades de
producto por día, determine cuántos trabajadores adicionales se requieren como mínimo
para suplir esta nueva demanda. Suponga que no se pueden modificar las velocidades de
los trabajadores actuales y que los operarios candidatos a ser contratados tienen una
velocidad de 3.5 m/min.

Ejercicio 2. Suponga que ahora se utiliza el sistema de “Distribución por Zonas” para organizar
a los trabajadores en una línea de flujo. Las velocidades y la longitud de las zonas asignadas a
cada uno de los trabajadores se muestran a continuación:
Longitud de
Trabajador Velocidad cada zona
1 3 7
2 2 3
3 1 3
La primera zona es asignada al operario 3, la segunda zona es asignada al operario 2 y la

última estación es asignada al operario 1.
Si los trabajadores arrancan simultáneamente al inicio de sus zonas (Suponga que el tiempo
que cada operario tarda en volver desde el final al principio de su zona es despreciable),
determine:
a. El tiempo ocioso de cada uno de ellos cuando el sistema se encuentra en estado

estable.
b. La tasa de producción en estado estable.
5 Referencias
J. Bartholdi, D. Eisenstein. (2006, Jul.). Bucket-brigade assembly lines. [En línea]. Disponible:
http://www2.isye.gatech.edu/~jjb/bucket-brigades.html


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a) Último trabajador llega al final de la línea.

b) Los trabajadores se mueven en el orden que se

c) Los operarios continúan desde las posiciones de

Figura 1. Operación de una línea bajo el método de Bucket Brigades

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2.3 Trabajo individual

2.4 Asignación de zonas de trabajo

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2.5 Preguntas importantes

Cada trabajador opera a las siguientes velocidades:

Usted debe tener en cuenta las siguientes condiciones:

vi. No es posible modificar el espacio intermedio que debe existir entre

Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona 5

Figura 3. Distribución de la línea de producción por zonas.

Zona Longitud (m)

Tabla 2. Longitudes de cada zona.

i. La forma de asignación de los operarios en las diferentes zonas.

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di,j: Posición del trabajador i (i = 1, 2, ..., 5) cuando se elabora la unidad de producto (j = 1,

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En ese instante los trabajadores se encuentran en las siguientes posiciones:

Debido a que se desea incrementar la tasa de producción a 30 unidades/h, teniendo en cuenta

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Trabajador Velocidad Velocidad Reset (m/min)

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Sabiendo ahora que el tiempo de reset no es despreciable, para determinar la ubicación de

• La suma de las distancias es igual a 7 metros, por tanto:

d = v5,1 reset * t + v2,1 * t = 7m

• Finalmente el tiempo de encuentro es:

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t = 4,22 m = 1,20 min

La segunda unidad sale en un tiempo total de:

a. Calcule la longitud de la zona de cada operario y determine la tasa de producción en

b. Si los 3 trabajadores salen inicialmente al tiempo desde el inicio de la línea, determine

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La primera zona es asignada al operario 3, la segunda zona es asignada al operario 2 y la

a. El tiempo ocioso de cada uno de ellos cuando el sistema se encuentra en estado

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