Balanceo de línea:

Dividir todas las tareas en la mínima expresión que se pueda para luego empezar a asignar esas
tareas entre distintos puestos de trabajo (agrupa máquinas/ operaciones).

Mínima cantidad de puestos de trabajo (menos personas): Buena utilización de los puestos.
Mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo.

Tack Time: Tiempo de ciclo de la demanda. Ritmo al que debo producir para satisfacer la
demanda y no acumular/ ni deber productos. El tack time debe ser aproximado al tiempo de ciclo.

Balanceo de línea de ensamble

El objetivo es minimizar el desbalanceo de carga entre máquinas o mano de obra a la vez

que se atiende la demanda requerida.
Se empieza con el diagrama de precedencia.
1. Determinar el tack time.  Cada cuanto debo tener listo una unidad para
satisfacer la demanda.
2. Calcular la mínima cantidad de puestos de trabajo (teóricos)  Alta utilización del
personal y de las instalaciones.
3. Balancear la línea asignando las distintas tareas a los puestos de trabajo.

El tiempo que lleva realizar una tarea en una máquina debe ser igual o “estar balanceado” con el
tiempo que lleva realizar el trabajo en la siguiente máquina de la línea de fabricación, de igual
modo que el tiempo que requiere un empleado en una estación de trabajo de la línea de ensamble
debe estar “balanceado” con el tiempo que requiere el empleado que le sigue en la siguiente
estación de trabajo.

Fórmulas:
Tiempo Disponible Tiempo total T. total≅Lead time (si hay
Tack Time: N° mínimo teórico de puestos:
Demanda Tack Time una sola línea/ rama)
 Horario del mediodía: Más puestos de trabajo.

Horario tarde: menos puestos de trabajo.

Debido a que varia el tick time, por lo cual, también

cambia el tiempo de ciclo.

Ejemplo 1:

Unovisión se encuentra haciendo un revamping de su línea para mejorar su eficiencia.

Como se muestra en la tabla, hay 10 tareas para armar cada televisor.

a) si unovisión precisa producir 120 televisores en una semana laboral de 40 horas, como debería
balancearse la línea siendo que cada estación tendrá asignado un operador. ¿Cuántos operadores
son necesarios en total? ¿Cuál es la eficiencia de la línea?

Tarea Precedencia Tiempo (min)

A - 8

B A 4

C A 7

D A 3

E B 7

F C,E 11

G D 2

H G 8

I F,H 5

J I 7

62

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 40 ℎ𝑠/𝑠𝑒𝑚 2400 𝑚𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑚

𝑇𝑎𝑘𝑡𝑇𝑖𝑚𝑒 = = = = 20 𝑚𝑖𝑛/𝑢
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 120 𝑢/𝑠𝑒𝑚 120 𝑢/𝑠𝑒𝑚
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 62 𝑚𝑖𝑛
N° mínimo teórico de puestos = = 20 𝑚𝑖𝑛/𝑢 = 3,10 𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 4 puestos
𝑇𝑎𝑘𝑡𝑇𝑖𝑚𝑒
Puesto 1 2 3 4 Total Utilización: Tiempo
tiempo de trabajo (min 8 14 20 20 62 de trabajo/ Tiempo
tiempo de ciclo (min) 20 20 20 20 80 de ciclo * 100

Utilización 40% 70% 100% 100% 78%

tiempo de retraso (min) 12 6 0 0 18

a') suponga ahora un redondeo hacia abajo de puestos de trabajo, ¿Cómo cambia la capacidad? ¿Y
la eficiencia?

Con 3 puestos de trabajo:

Puesto 1 2 3 Total
tiempo de trabajo (min 22 20 20 62
tiempo de ciclo (min) 22 22 22 66

Utilización 100% 91% 91% 94%

tiempo de retraso (min) 0 2 2 4
 No voy a poder mantener la demanda dada, debería aplicar hs. Extras

Nueva producción: 2400/22 : 109 productos. Le debo al mercado 11 productos

El tick time sigue igual, cambia el tiempo de ciclo.

Utilización de la mano de obra: Aumenta.

b y b') Asuma PV 150 usd/#, costos variables de 50 usd/# y calcule el costo unitario de la MOD
para cada televisor si la MOD cuesta a razón de 10usd/HH.

c) 4 puestos 3 puestos
Capacidad #/semana 120,0 109,1

PV usd/u 150,0 150,0

CV usd/u 50,0 50,0

MOD usd/u 73,3 60,5
Ctotal usd/u 123,3 110,5
Margen usd/u 26,7 39,5

Resultado usd 3.200,0 4.309,1

c) ¿Qué configuración conviene en términos de resultado total? Con 3 puestos tengo más
ganancias.

d) ¿Cuál es el valor corte a partir del cual conviene tener 3 puestos de trabajo?

Resultado total en fución de costo MOD

12.000

10.000

8.000
usd/semana

6.000
4Puestos
4.000 3Puestos

2.000

-
0 20 40 60 80
usd/HH
Estrategias de distribución de instalaciones:

1. Tiempo más largo para una tarea (operación): De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
tiempo más grande (más largo).

2. Más tareas subsecuentes: De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor número de
tareas subsecuentes. (las que le siguen)

3. Ponderación de la posición: De las tareas

disponibles, elegir la tarea cuya suma de tiempos
para las tareas subsecuentes sea la mayor. (En el
ejemplo 4 veremos que la ponderación de la
posición de la tarea C = 5(C) + 3(F) + 7(G) + 3(I) =
18, mientras que la ponderación de la posición de
la tarea D = 4(D) + 3(F) + 7(G) + 3(I) = 17; por lo
tanto, C debe elegirse primero).

4. Tiempo más corto para una tarea (operaciones): De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
tiempo más corto.

5. Menor número de tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor número de
subsecuentes tareas subsecuentes.

Balanceo de línea: Ejemplo 2

El auto MS800 se ensamblará en una línea de ensamble. 500 autos se requieren por día. El tiempo
disponible de producción es 420 minutos, los pasos se resumen en la tabla. Encontrar el balanceo
que minimice los puestos de trabajo.

Tarea Precedencia Tiempo (s)

A - 45
B A 11
C B 9
D - 50
E D 15
F C 12
G C 12
H E 12
I E 12
J FGHI 8
K J 9
195
takt 420 min = 25.200 seg = 50,4 seg/#
Tack time=
500 # 500 #
71,43 #/h

tiempo total 195min

195 seg ->un auto sale cada 195 con un solo operador, no alcanzo el tack time

Cant mínima Teorica de puestos 3,869 puestos

Método 1

Tarea Precedencia Tiempo (s)

Ordeno las tareas de mayor a menor y

D - 50
comienzo a agrupar
A - 45
E D 15
F C 12
G C 12
H E 12
I E 12
B A 11
C B 9
K J 9
J FGHI 8
Top Resto a
Takt time
Puesto 1 D 50 0,4 50 50 100,0%

Podemos
Puesto 2 A 45 5,4 45 50 90,0%
redondear a 50
para sacar la
Puesto 3 E 15 35,4 50 50 100,0% utilidad
F 12 23,4
G 12 11,4
B 11 0,4

Puesto 4 H 12 38,4 50 50 100,0%

I 12 26,4
C 9 17,4
K 9 8,4
J 8 0,4
195 200 97,5%
Método 3: Ponderación Sumamos también el tiempo de la
tarea inicial. Luego según la
Tarea Precedencia Tiempo (s) Ponderador ponderación elijo de mayor a
menor
D - 50 94
A - 45 94
B A 11 49
E D 15 44
C B 9 38
F C 12 29
G C 12 29
H E 12 29
I E 12 29
J FGHI 8 17
K J 9 9

Top Resto a Takt time Utilización

Puesto 1 D 50 0,4 50 50 100,0%

Puesto 2 A 45 5,4 45 50 90,0%

Puesto 3 B 11 39,4 47 50 94,0%

E 15 24,4
C 9 15,4
F 12 3,4

Puesto 4 G 12 38,4 44 50 88,0%

H 12 26,4
I 12 14,4
J 8 6,4
6,4

Puesto 5 K 9 41,4 9 50 18%

195 250 78,0%

Tarea Precedencia Tiempo (min) Tareas subsiguientes Tiempo Faltante Tarea Precedencia Tiempo (min) Tareas subsiguientes
Tiempo Faltante
D - 50 4 94 A - 45 5 94
A - 45 5 94 D - 50 4 94
E D 15 3 44 B A 11 4 49
F C 12 2 29 E D 15 3 44
G C 12 2 29 C B 9 3 38
H E 12 2 29 F C 12 2 29
I E 12 2 29 G C 12 2 29
B A 11 4 49 H E 12 2 29
C B 9 3 38 I E 12 2 29
K J 9 0 9 J FGHI 8 1 17
J FGHI 8 1 17 K J 9 0 9

Tarea Precedencia Tiempo (min) Tareas subsiguientes Tiempo Faltante Tarea Precedencia Tiempo (min) Tareas subsiguientes
Tiempo Faltante
A - 45 5 94 J FGHI 8 1 17
D - 50 4 94 C B 9 3 38
B A 11 4 49 K J 9 0 9
E D 15 3 44 B A 11 4 49
C B 9 3 38 F C 12 2 29
F C 12 2 29 G C 12 2 29
G C 12 2 29 H E 12 2 29
H E 12 2 29 I E 12 2 29
I E 12 2 29 E D 15 3 44
J FGHI 8 1 17 A - 45 5 94
K J 9 0 9 D - 50 4 94

Podríamos poner ciertas condiciones adicionales. Por ejemplo: no juntar A con K porque
están en galpones diferentes.

Con método 2:

Tarea Precedencia Tiempo Tareas Tiempo

(min) subsiguientes faltante
A - 45 5 94
B A 11 4 49
C B 9 3 38
D - 50 4 94
E D 15 3 44
F C 12 2 29
G C 12 2 29
H E 12 2 29
I E 12 2 29
J FGHI 8 1 17
K J 9 0 9
195
 III F

II
12
A B C
IV V
G
45 11 9
45 12 J K

I H 8 9
D E

12 9
50 15
I
50 47
12
44

A B C D E Total
tiempo de las tareas 45 50 50 44 9 198
tiempo de retraso 5 0 0 6 41 52
tiempo de ciclo 50 50 50 50 50 250
Eficiencia 90% 100% 100% 88% 18% 79%

Ejemplo anterior optimizado

Puesto Tarea Precedencia Tiempo (min) tareas posteriores Tiempo Acum Tiempo a Takt
I A - 45 5 45 5,4
II D - 50 6 50 0,4
III B A 11 5 11 39,4
E D 15 4 26 24,4
G C 12 4 38 12,4
F C 12 2 50 0,4
IV I E 12 2 12 38,4
H E 12 2 24 26,4
C B 9 2 33 17,4
J FGHI 8 1 41 9,4
K J 9 50 0,4

III F

II
12
A B C
IV V
G
45 11 9
45 12 J K

I H 8 9
D E

12
50 15
I
50 50
12
50
 A B C D Total
tiempo de las tareas 45,00 50,00 50,00 50,00 195,00
tiempo de retraso 5,00 - - - 5,00
tiempo de ciclo 50,00 50,00 50,00 50,00 200,00
Eficiencia 0,90 1,00 1,00 1,00 0,98

Asignación de personal y balanceo de células de trabajo:

La producción eficiente requiere una asignación apropiada de personal.

En a) los
trabajadores no
pueden tomar
tareas del otro