Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de electrotecnia y computación

Ingeniería Electrónica

Estudiantes:

Camilo Lenin Latino Rosales 2017-0345U

Freddy Eliezer López Rodríguez 2017-0972U

Eliezer Valentín López Muñoz 2017-0347U

Carrera:

Ingeniería Electrónica

Curso:

Control Aplicado

Grupo:

5N2-EO

Docente:

Ing. Alvaro Gaitan

Managua, 01 de julio del 20

Ejercicio # 1: Realizar el automatismo que permite la sincronización de los 4 semáforos del
cruce de la fig 1. Los tiempos que deben permanecer encendidas -las distintas luces de los
semáforos de la calle principal son: luz verde 50 s, luz amarilla 3 s y luz roja 27 s. La calle
secundaria (S3 y S4) dependerá de la calle principal.

Ejercicio # 2: Se quieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el depósito de agua abriendo
la válvula V1. La dosificación de los dos productos se realiza con una tolva acumulativa, se
vierte el producto A sobre la tolva hasta que se alcanza un peso SP1 y a continuación se añade
el producto B para conseguir el peso total de los 2 productos, SP2. Se abre la válvula de la tolva
durante 10 segundos para dejar caer el contenido. Se realiza el proceso de mezclado durante 30
segundos accionando el agitador y se vacía el depósito para poder iniciar un nuevo ciclo. El
proceso se activa con un interruptor P.
Solución 1:

Entradas:

P %I1.0
DL %I1.1
DV %I1.2
SP1 %I1.3
SP2 %I1.4

Salidas:

V1 %Q2.0
V2 %Q2.1
V3 %Q2.2
VA %Q2.3
VB %Q2.4
M %Q2.5
En primer lugar debemos programar el diagrama funcional en grafcet. Para ello tomaremos los
elementos gráficos de la paleta de programac ón y los iremos situando en el entorno grafico de
programación. El grafcet queda de la siguiente manera:

Programamos las transiciones: Las transiciones se programan poniendo la condición de

cambio de etapa, seguida de la bobina de transición

Por ejemplo, la transición desde la etapa 0 a las etapas 1 y 2, se programa de la siguiente forma:
 Hacemos lo mismo con el resto de transiciones:

Etapa 1 a Etapa 7:

Etapa 1 a Etapa 7:

Etapa 4 a Etapa 5: Esta transición debe realizarse cuando la etapa 4 esté activa
durante 10 sg. Para ello utilizaremos la palabra que almacena el tiempo que dicha etapa
permanece activa (%Xi.T). Hay que tener en cuenta que el tiempo base de estas palabras es
de 100 ms.

Etapa 2 a Etapa 3:
Etapa 3 a Etapa 8:

Etapa 5 a Etapa 6: Esta transición debe realizarse cuando la etapa 5 esté activa durante 30
sg. Para ello utilizaremos la palabra que almacena el tiempo que dicha

etapa permanece activa (%Xi.T). Hay que ten estas r en cuenta que el tiempo base de
palabras es de 100 ms.

Etapa 6 a Etapa 0:

Programación de las etapas:

Cada una de las etapas se puede programar al activarse, en continuo, o en la

desactivación de la etapa. En nuestro caso programaremos la activación de la salida ( la
poemos a una), en la acción a la activación de y las desactivamos en la desactivación
la etapa

Por ejemplo, en la etapa uno, debemos programar las acciones de activación y

desactivación de la salida…, como se muestra en las figuras:
Etapa 1: Activación
Etapa 1: Desactivación

Etapa 4: Activación

Etapa 4: Desactivación

Etapa 2: Activación

Etapa 2: Desactivación

Etapa 3: Activación
Etapa 3: Desactivación

Etapa 5: Activación

Etapa 5: Desactivación

Etapa 6: Activación

Etapa 6: Desactivación
 Solución 2: En esta solución se eliminan las etapas de espera 7 y 8. El GRAFCET es el
mismo, la única diferencia es que para eliminar estas etapas se hace la transición de
desactivación simultánea con la función lógica “DL AND SP2”, es decir, cuando se
cumple que el depósito de agua está lleno y también se ha terminado de verter la
cantidad adecuada del producto B.

Entradas:

P %I1.0
DL %I1.1
DV %I1.2
SP1 %I1.3
SP2 %I1.4

Salidas:

V1 %Q2.0
V2 %Q2.1
V3 %Q2.2
VA %Q2.3
VB %Q2.4
M %Q2.5

En primer lugar debemos programar el diagrama funcional en grafcet. Para ello tomaremos los
elementos gráficos de la paleta de programac ón y los iremos situando en el entorno grafico de
programación. El grafcet queda de la siguiente manera:
 Programamos las transiciones: Las transiciones se programan poniendo la condición de
cambio de etapa, seguida de la bobina de transición

Siguiendo el mismo esquema que en la solución anterior:

Etapa 0 a Etapa 1 y Etapa 2:

Etapa 0 y 3 a Etapa 4:

Etapa 4 a Etapa 5:

Etapa 5 a Etapa 6:

Etapa 6 a Etapa 0:

Etapa 2 a Etapa 3:
 Programación de las etapas:

De la misma manera que en la solución anterior, cada una de las etapas se puede
programar al activarse, en continuo, o en la desactivación de la etapa.

En este caso, la diferencia está en que en las etapas 1 y 3, tal y como aparece en el

grafcet, están programadas al desactivarse y en continua. n el caso de la etapa 1, la

programación en continua se hace ya que la salida se puede activar o desactivar durante esa
etapa, dependiendo del valor de una entrada en concreto.

Etapa 1: Continua

Etapa 1: Desactivación

Etapa 4: Activación

Etapa 4: Desactivación

Etapa 5: Activación
Etapa 5: Desactivación

Etapa 6: Activación

Etapa 6: Desactivación

Etapa 2: Activación

Etapa 2: Desactivación

Etapa 3: Continua.

En esta etapa, se programa en continua ya que el valor de la salida puede cambiar durante
el tiempo que la etapa esté activa.
Etapa 3: Desactivación
Ejercicio # 3: Tenemos un entorno de fabricación constituido por dos cintas transportadoras, un
robot y un palet según se representa en la fig 3. El autómata controla el sistema que evoluciona
de la siguiente manera:

 Pulsando un botón de arranque se inicia el proceso.

 Por la cinta 1 llegan cajas. El detector de proximidad detecta una caja y el
autómata para la cinta.
 El autómata activa el programa del robot.
 Cuando el robot ha colocado 4 cajas en el palet, el autómata activa la cinta 2
durante 5 s.
 Al final, todo vuelve a la posición de reposo.

Se pide: Realizar la programación en GRAFCET del controlador del automatismo,

programando sus transiciones y las acciones de las etapas en Lenguaje de Contactos
Comienzo del proceso:

El modo producción del proceso se podrá empezar cuando el botón de parada de emergencia
esta sin activar (BP), se haya introducido el numero de cajas en el palet en el cuadro de mandos
y se de al botón de activación(ac).

Cinta 1:

La cinta 1 se activa cuando estamos en el modo producción y se para cuando la caja haya
llegado al final de la cinta que eso se detecta con un sensor de presencia y cuando se pare la
cinta se enviara una señal al autómata para que le indique al robot que hay caja y que la puede
coger.

Robot:

El robot en el momento que le hayan dado la señal va a por la caja y la deja en la posición
indicada dependiendo de la caja que sea del palet que se esta realizando en la cinta 2.

Cinta 2:

La cinta 2 se activa cuando realiza el palet completo y para cuando haya llegado al final de la
cinta 2 que es detectado por otro sensor de presencia.

Cinta 3:

Cuando ha llegado al final de la cinta 2 la cinta 3 se activa durante "x" tiempo.

Envolvedora de palets:

Cuando llega al final de la cinta la envolvedora empieza a funcionar. Cuando termina el palet se
le llevan. Parada de emergencia: Como en todo sistema de producción, se programará una
parada de emergencia. Esta debe ser accesible en cualquier estado. Si un proceso se queda a
medias cuando se reanude se debe continuar exactamente por donde iba controlándose que se
cumplan los tiempos establecidos para cada uno. Se activará al pulsar la seta de parada de
emergencia (BP) y se desactivará al volver a su posición original esta misma señal. Mientras el
sistema permanezca parado se ha de notificar mediante una alarma.

Diagrama principal (proceso)

Es como su propio nombre indica el diagrama donde se desarrolla la parte principal del
proyecto. Este se encarga de recibir la señal de inicio del proceso, activa la cinta 1 hasta que
reciba la señal del sensor de final de cinta 1, a continuación manda una señal de activación al
robot luego se comprueba el numero de cajas en el palet y dependiendo de eso se activa la cinta
dos hasta que le indique el sensor de la cinta dos que ya esta en el final de la cinta o se espera a
recibir otra caja

Diagrama de parada (parada)

En este diagrama solo se lee la entrada de parada de emergencia y se le envía a todos los
programas para que se realice la parada.
Diagrama paquetización (paquetización)

Este es el proceso de envolver el palet. Este espera a tener un palet en la cinta 3 para activar
dicha cinta, cuando llega al final de la cinta se activa la envolvedora de palet para que lo
envuelva y lo envían a la siguiente parte de la cadena de almacenamiento.
Diagramas de movimientos de cintas (mov_cinta_1, mov_cinta_2 y mov_cinta_3)

Estos diagramas son iguales y lo que hacen es la simulación de movimiento de las cintas si se la
activa la señal correspondiente de cada cinta.

Diagrama del movimiento del robot (mov_robot)

Este diagrama lo que hace es la simulación de movimiento del robot si se la activa la señal
correspondiente del robot.
Diagrama del movimiento del envolvedor de palets (paquetizacion)

Este diagrama lo que hace es la simulación de movimiento del envolvedor de palets si se la

activa la señal correspondiente del envolvedor
Ejercicio # 4: Control de iluminación de escaparate. El objetivo de la programación es
conseguir la iluminación de un escaparate de forma automática, distinguiendo entre iluminación
durante el día, iluminación suplementaria en ciertas horas de la tarde y una iluminación mínima
en la franja de noche y a ciertos anuncios publicitarios.

Los componentes de hardware a utilizar son:

I1 = Interruptor crepuscular.
I2 = Interruptor de marcha de la instalación.
I3 = Interruptor de prueba del funcionamiento.
I4 = Detector de movimiento.
Q1 = Grupo de iluminación 1.
Q2 = Grupo de iluminación 2.
Q3 = Grupo de iluminación 3 (iluminación mínima, por la tarde).
Q4 = Grupo de iluminación 4 (publicidad y anuncios publicitarios).

La programación seguirá la siguiente secuencia:

Con el interruptor de prueba (I3) se encenderán todos los grupos de iluminación para comprobar
el buen funcionamiento de los mismos. Se encenderán durante 1 minuto y automáticamente se
desconectarán.

Mediante el detector de movimiento (I4) se activarán las luces del grupo 4 (Q4), de manera que
se iluminarán todos los carteles publicitarios mediante el sensor de movimiento.

La iluminación del escaparate deberá ser automática de lunes a viernes, de 8:00 a 22:00. El
sábado se iluminará de 8:00 a 24:00 y el domingo de 12:00 a 20:00. Durante estas horas
programadas, se debe activar el grupo 1 de iluminación (Q1). Respetando estos horarios, el
grupo de iluminación 2 (Q2) se activará cuando se detecte el sensor crepuscular. Fuera de estos
horarios, se activará el grupo 3 (Q3), asegurando una luminancia mínima.

COMPONENTES SOFTWARE UTILIZADOS.

Entradas del PLC: sensores e interruptores para controlar el funcionamiento automático de la

iluminación.

Salida del PLC que controlarán las luminarias.

Función temporizador semanal: para determinar las horas de activación y desactivación

Función OR: para utilizar comparación de condiciones de tiempos horarios.

Función AND: para utilizar comparaciones de activaciones varias.

Temporizador TOFF: utilización como retardo a la desconexión.

SECUENCIA DE PROGRAMACIÓN DEL CONTROL DE ILUMINACIÓN

ESCAPARATE EN LOGO.

La programación seguirá la siguiente secuencia:

Con el interruptor de prueba (I3) se encenderán todos los grupos de iluminación para comprobar
el buen funcionamiento de los mismos. Se encenderán durante 1 minuto y automáticamente se
desconectarán.

Mediante el detector de movimiento (I4) se activarán las luces del grupo 4 (Q4), de manera que
se iluminarán todos los carteles publicitarios mediante el sensor de movimiento.

La iluminación del escaparate deberá ser automática de lunes a viernes, de 8:00 a 22:00. El
sábado se iluminará de 8:00 a 24:00 y el domingo de 12:00 a 20:00. Durante estas horas
programadas, se debe activar el grupo 1 de iluminación (Q1). Respetando estos horarios, el
grupo de iluminación 2 (Q2) se activará cuando se detecte el sensor crepuscular. Fuera de estos
horarios, se activará el grupo 3 (Q3), asegurando una luminancia mínima.
Ejercicio # 5: Control de riego de plantas.

El objetivo es controlar el riego de dos plantas distintas en el interior de un invernadero. Al

tratarse de plantas distintas, cada una necesita un control de agua diferente y por eso, debemos
controlar su riego con una programación diferente.

Los componentes de hardware a utilizar son:

I1 = Interruptor de nivel Máximo del tanque

I2 = Interruptor de nivel Mínimo del tanque
I3 = Interruptor crepuscular
I4 = Interruptor de Marcha automática del riego
Q1 = Electroválvula de riego de las plantas de tipo 1
Q2 = Electroválvula de riego de las plantas de tipo 2

La programación seguirá la siguiente secuencia:

Existen dos tipos de plantas dentro del invernadero y cada una de ellas debe seguir una
secuencia de riego.

Las plantas de tipo 1 están dentro de un estanque de agua y necesitan un nivel mínimo de agua
para poder vivir. Para ello, la electroválvula de agua de riego para las plantas tipo 1 se activará
cuando el nivel de agua esté por debajo del nivel mínimo. La sonda de nivel de mínimo se usa
con su contacto abierto, por tanto, cuando no haya agua, se activará la electroválvula de riego.
La sonda de nivel de máximo se usa con su contacto cerrado, por tanto, cuando el nivel esté al
máximo, nos dará un “0” a la entrada y parará la electroválvula de riego.

Para las plantas de tipo 2 utilizamos un interruptor crepuscular, de manera que cada día cuando
se vaya el sol, dará un impulso y con ese impulso activaremos la electroválvula de riego un día
sí y el día siguiente no; funcionará durante dos minutos el riego de estas plantas.

Utilizaremos un interruptor para la marcha automática de todo este proceso. Si lo desactivamos,

el riego dejará de funcionar.
COMPONENTES SOFTWARE UTILIZADOS.

Entradas del PLC: serán los detectores utilizados.

Salida del PLC que controlará el riego automático…
Función NOT: para utilizar contactos negados de una entrada.
Función RESET – SET: para mantener activada una señal mediante un pulso.
Temporizador TON: utilización como retardo a la conexión.
Función relé de impulsos.
SECUENCIA DE PROGRAMACIÓN DEL CONTROL RIEGO PLANTAS EN
LOGO.

La programación seguirá la siguiente secuencia:

Existen dos tipos de plantas dentro del invernadero y cada una de ellas debe seguir una
secuencia de riego.

Las plantas de tipo 1 están dentro de un estanque de agua y necesitan un nivel mínimo de

agua para poder vivir. Para ello, la electroválvula de agua de riego para las plantas tipo 1 se
activará cuando el nivel de agua esté por debajo del nivel mínimo. La sonda de nivel de mínimo
se usa con su contacto abierto, por tanto, cuando no haya agua, se activará la electroválvula de
riego. La sonda de nivel de máximo se usa con su contacto cerrado, por tanto, cuando el nivel
esté al máximo, nos dará un “0” a la entrada y parará la electroválvula de riego.
Para las plantas de tipo 2 utilizamos un interruptor crepuscular, de manera que cada día
cuando se vaya el sol, dará un impulso y con ese impulso activaremos la electroválvula de riego
un día sí y el día siguiente no; funcionará durante dos minutos el riego de estas plantas.
Utilizaremos un interruptor para la marcha automática de todo este proceso. Si lo desactivamos,
el riego dejará de funcionar.