ELABORACION DE

CERVEZA
 M A N UA L D E I N I C I A C I O N E N L A
E L A B O R A C I O N D E C E RV E Z A
INTRODUCCION AL VOCABULARIO CERVECERO Y
CONOCIMIENTO DEL PROCESO

CERVEZA - HISTORIA

Desde la antigüedad el hombre ha buscado a quién temer, y de ese afán han surgido dioses
y bestias que de una u otra manera controlaban a los grandes grupos de seres humanos
unidos por características definidas como rasgos físicos.

También los pueblos han buscado la manera de controlar ese miedo y por ello surgieron los
brebajes que hora los conocemos por hallazgos históricos y escrituras antiguas.

El hombre descubrió que dejando a la intemperie una solución azucarada, ésta se

transformaba en algo que tenía espíritu y lograba aplacar los dolores y retroceder el miedo.

De ahí surgieron los hidromieles que consistían en néctares y mieles de insectos que
diluidos con agua y dejados unos días bajo ciertas condiciones producían lo que se buscaba.

Luego se descubrió que los almidones también lograban el efecto ese y se desarrollaban ya
otras técnicas; de ahí surge la idea de preparar una pasta de harina con agua y dejarlo a la
intemperie para conseguir la alcoholización de la masa.

Las grandes cantidades de harina se conseguían en las cosechas, de ahí el nombre de

cereales en honor a la diosa CERES madre de OLIMPUS a quien se veneraba para
favorecer las cosechas.

Es así como poniendo mayor cantidad de agua a la masa harinosa se consigue un líquido al
que más tarde se la llama CERVEZA no sin pasar por varios nombres antecesores.

2
Más tarde buscando conservar ese líquido para poder transportarla a grandes distancias se
le adicionaban flores y ramas de distintas plantas consiguiendo el mejor efecto la abadesa
Hildegarda quién adicionó la flor de una planta muy aromática; el Lúpulo.

Como se puede notar estamos hablando de 5000 años antes de Cristo cuando los Sumerios
experimentaban ya con varios tipos de bebidas espirituosas.

Posteriormente cuando ya se disponía de una refinada técnica de elaboración de cerveza,

esta era fabricada sólo en los monasterios y por monjes que nunca salían de las fortalezas
pues se los consideraban prodigiosos de conocer la técnica para obtener el preciado líquido.

Es así como llegamos a las monumentales plantas de producción de cerveza en donde se

hace gala de altas tecnologías que si bien muy lejos de las condiciones primeras de
elaboración aún mantiene ese cautivante espíritu artesanal, que por más estudiado que esté
no se la conoce como muchos quisiéramos.

3
CERVEZA – DEFINICIONES

SE ENTIENDE POR CERVEZA EXCLUSIVAMENTE LA BEBIDA RESULTANTE DE

FERMENTAR MEDIANTE LEVADURA CERVECERA AL MOSTO DE CEBADA MALTEADA
Y AGUA POTABLE, SOMETIDO PREVIAMENTE A UN PROCESO DE COCCION
ADICIONADO DE LUPULO, COLOREADO O NO CON CEBADA TOSTADA Y/O CEBADA
MALTEADA TOSTADA Y/O COLORANTE CARAMELO. UNA PARTE DE LA CEBADA
MALTEADA PODRA SER REEMPLAZADA POR CEREALES MALTEADOS O NO,
ALMIDONES Y/O JARABES APTOS PARA EL CONSUMO HUMANO.

Como podemos observar la definición delimita perfectamente las posibilidades con que
tecnológicamente contamos para elaborar cerveza. Continuando con las definiciones lo
haremos de algunos términos muy utilizados.

MALTA

Se entiende exclusivamente por malta al grano de cebada cervecera sometido germinación

parcial y posterior deshidratación en condiciones tecnológicas adecuadas. Cualquier otro
cereal malteado deberá denominarse con nombre del cereal seguido de la palabra malteado.

ADJUNTO

Se entiende por adjunto cervecero a las materias primas que sustituyan parcialmente a la
malta en la elaboración de cerveza.

MOSTO

Es la solución en agua potable de los compuestos resultantes de la degradación enzimática

de la malta con o sin adjuntos cerveceros, realizada mediante procesos tecnológicos
adecuados.

LUPULO

Son los conos de las inflorescencias femeninas del Humulus Lúpulus, bajo su forma natural
o industrializada, apta para el consumo humano.

LEVADURA

4
Hongo unicelular que se divide por gemación. La utilizada en cervecería es la Saccaromyces
carlbergensis ovarum.

ELABORACION

Etapa de la fabricación de cerveza compuesta de Cocimiento, Fermentación y Filtración.

5
MALTA - MALTERIA

¿ POR QUE MALTEAMOS LA CEBADA ?

La planta de cebada en su afán por conservar su especie, prepara su descendencia de

manera tal que bajo las condiciones adecuadas se desarrollen las semillas por ella producida.

Para asegurar esto, aprovisiona su germen con un cúmulo de alimento dentro de una
cápsula cubierta de un material resistente, la semilla.

El germen como todo ser vivo requiere de energía fácilmente sintetizable a la hora de
germinar. La mejor manera de proporcionar energía es por los carbohidratos y de entre
ellos el más importante, el azúcar. Pero como éste es soluble no le conviene almacenarlo de
esta manera pues será fácilmente extraible por las lluvias o atacable por insectos o
microorganismos.

El mecanismo de formación de las fuentes energéticas es la fotosíntesis que en su etapa de

luminosidad capta la fuente de carbono del aire (CO2) y lo combina con el agua del suelo formando
las unidades de monosacárido que luego la polimeriza
transformándolo en almidones.

ESQUEMA DE UN GRANO DE CEBADA

1- Futuro tallo.

2- Acróspiro o plúmula aún rudimentaria.

3- Futuras raíces.

4- Escutelo.

5- Capa epiteliar.

6- Endospermo.

7- Células vacías.

8- Capa de aleuronas.

9- Testa.

10- Pericarpio ; 11- Cáscara o envuelta.

6
 FORMACION DE MONOSACARIDOS

6 CO + 6 H O C H O + 6O
2 2 6 12 6 2

DIOXIDO DE CARBONO + AGUA GLUCOSA + OXIGENO

POLIMERIZACION DE LOS MONOSACARIDOS

6
6 6 6
CH OH CH OH CH OH CH OH
2 2 2 2
5 O 5 O 5 O 5
H H H H H H H H H
H 1 1 1 H
4
O O O O
OH H 4 OH H 4 OH H OH
4
3 2 3 2 2
3 3
H OH H OH H OH H

GLUCOSA GLUCOSA GLUCOSA

POLISACARIDO
AMILOSA
Estos polímeros son los conocidos como almidones que más adelante los estudiaremos con
más detenimiento.

Los almidones forman grumos de diferentes tamaños que se almacenan en celdas de

proteínas y hemicelulosa formando cuerpos de gran dureza que confieren la resistencia
necesaria al grano para que no se estropee en el suelo y resista las adversidades ambientales.
El lugar en el que el grano almacena los almidones se llama endospermo.

Para que el germen tenga acceso a su fuente de energía es necesaria que ésta se acondicione
y se vuelva asimilable. Todas éstas reacciones metabólicas se desencadenan cuando el grano
detecta que las condiciones externas son aptas para su desarrollo, esto se llama
germinación.

7
 Grumos de almidón

Celdas proteicas

En la maltería no se hace otra cosa que simular las

condiciones optimas de desarrollo del grano
forzando una germinación para luego interrumpirla
por deshidratación.

Seguidamente haremos un breve resumen de las operaciones en la maltería explicando

someramente las reacciones que ocurren en cada una de ellas.

MALTERIA - INTRODUCCIÓN

Se conoce como maltería a la instalación en donde se realiza el malteo de un cereal. Es muy

característica pues consta de varios silos o celdas en donde se almacenan grandes
cantidades de cebada y malta. Consta de grandes instalaciones de frío, calor y aire así como
de desecadores y plantas de manejo de importantes cantidades de agua potable.

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 MALTERIA – PROCESO DE MALTEADO

La maltería así como la cervecería consta de varias etapas en donde se acondiciona la

materia prima para luego tratarla a fin de obtener lo que buscamos. Esquemáticamente lo
podemos representar:

RECEPCION

LIMPIA

REMOJO

GERMINACION

SECADO Y
TOSTACION

ALMACENAMIENTO

RECEPCION

Cuando la cebada se recepciona en las malterías

procedente de almacenes o eras, llega mezclada con
materias extrañas.
Estas materias se componen normalmente de paja, polvo,
restos de malas hierbas, semillas extrañas, elementos
metálicos, granos partidos, tierra, piedras, etc.

9
Todos estos elementos que hemos enumerado deben
ser eliminados antes de enviar la cebada a la sala de
remojo. Pero no solo es necesario eliminar estas
materias extrañas, sino que además hay que clasificar
el grano por tamaño para poder conseguir una malta
homogénea.
Dentro de una misma partida, hay granos de cebada de muy diferentes tamaños que si no
son clasificados y separados, tendrían un comportamiento muy diferente unos de otros
durante el proceso de malteado. En el camino al almacenamiento se prelimpia el grano para
eliminar las impureza gruesas.

LIMPIEZA

La cebada prelimpiada se envía a los silos, donde queda almacenada hasta que es necesario
utilizarla en el proceso de fabricación.
Antes de enviarla a los equipos de clasificación, se pasa por el equipo de limpia. Aquí se
desarrolla la misma función que en el equipo de prelimpia, solo que en este caso la limpieza
es más rigurosa.
Existen equipos que se utilizan para clasificar el grano por grosor y que eliminan materias
extrañas similares al grano de cebada en forma y tamaño.
En primer lugar, se hace la clasificación por tamaños; después, de la fracción que nos
interesa, se separan las otras materias.
Para la clasificación por tamaños se utilizan máquinas clasificadoras con tamices planos o
cilíndricos.
El tamaño que normalmente interesa en Maltería es la fracción superior a 2,5 mm,
destinándose a “segundas” la fracción menor. Es por esto por lo que casi siempre suele
usarse para clasificar el tamiz de 2,5 mm.
Una vez que tenemos la fracción de grano grueso que nos interesa, es necesario eliminar de
ella los granos partidos, semillas redondas y alargadas, piedras muy pequeñas redondeadas,
etc. Para eliminar estas materias se utilizan cilindros alveolados (triarvejones)
Una vez separadas estas materias, la fracción resultante ya está en condiciones de poder ser
enviada a la sala de remojo.

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REMOJO

La finalidad del remojo es aportar a los granos de cebada el agua necesaria para que
comiencen su proceso de desarrollo.
El agua penetra en los granos por diferencia de potencial hídrico entre éstos y el medio que
les rodea; por lo tanto, el agua penetra en todos los granos, estén vivos o no.
El embrión absorbe mayor cantidad de agua, proporcionalmente, que el endospermo. Esto
es debido a que el embrión es más rico en proteínas que el endospermo y las proteínas
contienen coloides que absorben agua.
Para que se active la maquinaria bioquímica y se desencadenen los procesos metabólicos, es
necesario que exista alrededor de un 30% de humedad en el grano.
El agua constituye el medio que permite la circulación de enzimas y fitohormonas. Algunas
enzimas existentes en el grano de cebada son activadas por simple hidratación,
comenzando así su función.
Las giberelinas, solubles en agua, se difunden hasta la capa de aleurona, donde inducen la
síntesis de múltiples enzimas especializadas en modificar los diferentes componentes del
endospermo del grano de cebada.
En general, los granos permanecen en esta fase de remojo hasta alcanzar una humedad de
alrededor del 40%.
Todo sistema de remojo debe permitir:

a) Aporte homogéneo de agua a todos los granos de cebada.

b) Aporte homogéneo de oxígeno
c) Extracción de gas carbónico.
d) Mantenimiento de la temperatura dentro de los límites deseados.

11
GERMINACION

Una vez que la cebada haya alcanzado 35 – 40% de humedad, se pasa a unas tinas que
pueden ser circulares o rectangulares(saladines) en donde se las dispone en capas
relativamente delgadas 1,0 – 1,2mts, de manera a mantener la temperatura de todo el lecho
por una corriente de aire húmedo y eliminar así el exceso de anhídrido carbónico que se
produce como consecuencia de la respiración del embrión.
Al iniciare la germinación, el embrión envía órdenes por medio de las hormonas a las
enzimas que se encuentran en el escutelo y en la capa de aleuronas, y éstas inician el
proceso de liberación de los almidones contenidos en los sacos de proteínas del
endospermo. El progreso de la germinación se sigue controlando el desarrollo de la
plúmula, sección de la semilla que luego dará lugar al tallo y hojas; también aparecen las
raicillas.

SEGUIMIENTO DE LA GERMINACIÓN DE LA CEFBADA

Entrada de agua al grano

0 = Comienza la absorción de agua

1 = Comienza el desarrollo del embrión

y el desdoblamiento del endospermo.

2 = La plúmula (acróspiro) comienza a

elongarse y gran parte del endospermo
se desdobla.

3= La plúmula alcanza los ¾ - 1 del

largo del grano y el endospermo se
desdobla totalmente.

12
 CAJA TIPICA DE GERMINACION - SALADIN

Se dice que una malta está bien desagregada o modificada cuando la mayor parte del
endospermo sufrió transformación durante el malteo.

SECADO Y TOSTACION

Los objetivos iniciales de este proceso son los siguientes:

- Desecar la malta verde y conseguir un contenido de humedad tal, que impida toda
transformación enzimática no deseada.
- Detener el consumo de sustancias de reserva por el embrión.
- Obtener un producto fácilmente conservable por su bajo contenido en humedad.
- Desarrollar un aroma especial y un cierto color.
Otras acciones complementarias (deseables o indeseables) tienen
lugar:
- Debilitamiento e incluso destrucción de enzimas.
- Insolubilización de materias nitrogenadas.
Con temperaturas de hasta 389C y humedades superiores al 20%, los fenómenos
vitales en el grano continúan. En esta fase existe:

13
- Ligero aumento del poder diastásico.
- Elevación del contenido de azúcares reductores y sacarosa.
- Ligera solubilización de materia nitrogenada.
- Resíntesis en el embrión, con la consiguiente merma por respiración.
En suma, en el principio del secado, continúan las mismas transformaciones que
durante la germinación, pero de una forma acelerada, a causa de que la temperatura
es más elevada.
El proceso de secado-tostación consta de dos fases:

a) Secado propiamente dicho, que a su vez consta de dos fases, correspondientes al

grado de facilidad con que se elimina la humedad y,

90
b) Tostación o “golpe de fuego”.
80
70
temperatura

60
50
40
En la primera fase del secado se suelen 30
utilizar grandes caudales de aire a 20
10
temperaturas de entre 45-609C, con el fin 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
de eliminar rápidamente la humedad y tiempo en horas
frenar así la actividad embrionaria y
enzimática. En esta primera fase, el aire de salida está prácticamente saturado y su
temperatura permanece constante hasta alcanzar el “punto de ruptura”.
En la segunda fase del secado, se emplean caudales menores de aire y el contenido de
humedad del malta está entre el 12 y el 14%. La temperatura de salida del aire va
aumentando y su humedad relativa disminuyendo. La temperatura del aire de entrada puede
aumentarse por encima de 609C, ya que las enzimas son más termoresistentes debido al
bajo contenido de humedad.
Esta fase continúa hasta que la humedad del grano está próxima al 6%.
En la tostación y para maltas pálidos, se emplean aún caudales menores de aire con una
temperatura de entre 80 y 85°C, y durante un tiempo de 3 a 5 horas. Terminada la
tostación, el producto final tiene un contenido en humedad entre el 4 y 4,5%.

14
ALMACENAMIENTO

La malta una vez secada se almacena en silos especialmente destinado para el efecto y no se
utilizará hasta haber transcurrido como mínimo 21 días de su malteo, éste reposo se realiza
con el fin de que se estabilicen los puntos activos de las enzimas que han sido cesadas
forzadamente en sus funciones vitales.

15
CERVEZA - EL ABORAC ION

La Elaboración de cerveza encierra una serie de operaciones distintas cuyas funciones, así
como en maltería, son preparar el sustrato para que el verdadero fabricante de cerveza (la
Levadura) se sirva del mismo y nos pueda entregar el aromático y refrescante líquido que
conocemos por Cerveza.

Para fines didácticos dividiremos la Elaboración en tres grandes grupos a saber:

- COCIMIENTO

- FERMENTACION

- FILTRACION

Cada uno de ellos a su vez los iremos desglosando de manera a conocerlos un poco más.

COCIMIENTO

Por cocimiento entenderemos a partir de ahora las operaciones desde la recepción de

materia prima hasta obtener el mosto frío. Entonces las áreas que se encuentran incluyendo
ésta etapa serían:

- RECEPCION

- ALMACENAMIENTO

- LIMPIEZA DE GRANOS

- MOLIENDA

- MACERACION

- FILTRACION DE MOSTO

- EBULLICION DE MOSTO

- TRATAMIENTO DE MOSTO – ACONDICIONAMIENTO - WHIRLPOOL

- ENFRIAMIENTO DE MOSTO

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RECEPCION

Tanto los granos de malta

como los adjuntos
(sémola de maíz o arroz)
llegan a planta en
camiones o contenedores
y se bajan en la nave de
recepción previo control
y aprobación por Control
de Calidad.

Para ello se dispone de

tolvas con transportes mecánicos que llevan los materiales a los depósitos de almacenaje
conocidos como silos.

ALMACENAMIENTO

Una vez descargados los granos son

enviados a los silos donde esperan
para ser utilizados. Estos silos son de
forma cilindro – cónicas y de
material metálico, poseen un sistema
automático de carga y descarga así
como un controlador permanente de
nivel interno por sonar.

Los depósitos para almacenamiento

de malta y adjunto deben evitar la humidificación de los mismos y el contacto con agentes
externos agresores.

17
LIMPIEZA DE GRANOS

En el trayecto entre la maltería y la fábrica de cerveza, la malta sufre una serie de

movimientos y por tanto un frotamiento entre si, desgaste de sus envueltas, y esto produce
películas finas y polvo. Igualmente durante la manipulación del grano pueden producirse
entradas de objetos extraños e impurezas diversas.

Por todo esto, es preciso eliminar y

acondicionar físicamente la malta antes de
pasar a la molienda. Hay que limpiar la
malta. La maquinaria que se utiliza para
esta operación es bastante simple y
semejante a la que se emplea en la maltería
en la recepción de la cebada, antes del
ensilado. Se trata de un separador de
cereales.

En el recorrido entre los silos y el molino, se instala una cadena de limpieza en cascada
hasta este último. Asimismo, se vuelve a producir polvo. Para ello existe una aspiración
general en toda la planta, para retirar este polvo y otras impurezas aspirables, y se envían
hacia filtros especiales de inyección, que separan el aire y lo evacuan a la atmósfera limpio.

El polvo e impurezas sólidos se envían a otro silo.

El separador de cereales consiste en un juego de dos tamices de diferente diámetro de paso,

de mayor a menor, dotado de un movimiento giratorio que provoca la separación de las
impurezas anteriormente citadas.

El tamiz de mayor calibre separa las

impurezas gruesas: trozos de cuerda, paja,
piedras, etc. y el tamiz de diámetro de paso
menor separa las impurezas más finas:
arena, tierra, roturas de grano, etc.

18
Luego las impurezas de igual tamaño que el grano de malta son separados en un equipo
llamado deschinadora (despiedradora) que lo hace por diferencia de peso específico;
posteriormente el material se pesa.

Otro elemento importante que se encuentra en la cadena de limpieza del grano, y al final
del circuito antes del molino, es el aparato magnético. Se trata de un dispositivo que aloja
un imán permanente que atrae y retiene las impurezas metálicas, pues de no eliminarse
dañarían seriamente los rodillos de los molinos, y pueden ser causa de explosiones.

19
MOLIENDA

La malta contiene en si misma materias solubilizadas, que han sido formadas durante la
germinación en el malteo y éstas se obtienen directamente en contacto con el agua durante
la maceración, pero la mayor parte debe ser solubilizada por la acción enzimática.

Para facilitar el contacto y permitir una buena solubilización, es preciso efectuar una
molienda del grano.

La molienda es una operación mecánica indispensable y desempeña un papel muy

importante, que en ocasiones se subestima cuando por el contrario es de una necesidad
básica y fundamental para una buena extracción en Sala de Cocimiento.

En definitiva, la molienda tiene por finalidad aumentar la superficie de contacto con el agua
de fabricación y favorecer las reacciones enzimáticas.

De acuerdo con este objetivo, parece a priori que hacer una molienda muy fina sería más
favorable, pero sin embargo existen unas acciones impuestas por la filtración del mosto, ya
sea mediante cuba filtro o filtro prensa. En éste material hablaremos casi exclusivamente
del filtro Lauter o cuba filtro debido a que es el que conocemos y utilizamos.

Hay que tener presente que en cervecería se utiliza el conjunto del grano triturado, es decir
la harina y las cáscaras. Esta última constituye el lecho filtrante principal.

La complejidad de la molienda hace que existan varios métodos utilizados en cervecería.

Estos se pueden clasificar en:

Molienda Seca:

Molienda seca

Molienda seca acondicionada

Molienda húmeda:

Molienda húmeda con remojo.

Molienda húmeda acondicionada.

20
 Molienda seca

Este sistema es el más antiguo, y actualmente se practica en la mayoría de las fábricas de

cerveza.

Una buena molienda seca consiste en triturar el grano entre los cilindros del molino,
evitando destruir lo menos posible la cáscara y al mismo tiempo disgregar al máximo al
endospermo en harinas para facilitar la disolución mediante la acción enzimática.

Para lograr estas dos premisas, es preciso disponer de una buena malta “desagregada”.

Por último, es preciso también que el grano de malta sea de un calibre uniforme.

Si la molienda presenta las cáscaras divididas en varias partes, y la harina se encuentra muy
fina, durante el empaste en la cuba de maceración se forman grumos que dificultan la
penetración de agua y entorpecen la digestión enzimática, sacarificando con dificultad y
disminuye el rendimiento.

Molienda seca acondicionada

Para obtener mejores resultados y dañar lo menos posible a las cáscaras se “acondiciona” el
grano. Este acondicionamiento consiste en humectar el grano de malta aumentando la
humedad total en 1,0 – 2,0% inmediatamente antes de iniciar la molienda, de manera a que
el agua sólo “moje” la cáscara y lo haga más elástica y resistente a la fricción. Es la que
utilizamos en CERVECERIA.

21
 DESCRIPCION DEL MOLINO

Los molinos actuales están compuestos por tres

pares de cilindros, es decir, tres pasos con
intercalación de dos tamices entre el segundo y
tercer par.

Este tamiz doble divide la molienda en tres

categorías: Cáscaras y sémolas gruesas, sémolas
finas, y por último harinas finas. Las harinas
finas caen directamente a la tolva inferior desde
el segundo tamiz; las cáscaras y los grumos gruesos pasan también a la tolva por sobre el
tercer par de cilindros, y los
grumos finos pasan al tercer par de
cilindros.

En la parte superior del molino se

encuentran el aparato alimentador
que incorpora asimismo un imán
permanente. El alimentador
cumple un papel muy importante,
cual es distribuir uniformemente la
malta sobre toda la longitud del
primer paso de cilindros. Consiste en un cilindro de ranuras profundas, que no dañan la
estructura del grano.

Los cilindros son de fundición dura, de alta densidad, y por lo tanto resistentes al desgaste.
El diámetro de los cilindros no debe ser inferior a 250 mm., necesario para asegurar un
ángulo suficiente de corte.

Los rodillos operan por efecto de fuerzas de presión y de cizallamiento. La velocidad

periférica varia de 2,5 a 4,0 m/seg.
Es fundamental para una buena molienda uniforme que cada par de cilindros conserve un
paralelismo, cuya separación debe ser perfectamente regulable entre O y 2,5 mm, con una
precisión de 0,05 mm. Debe controlarse periódicamente la separación y el paralelismo entre

22
cilindros mediante galgas. Con la ayudante de un volante, se puede regular fácilmente la
separación durante la marcha. Un indicador de esfera permite controlar la operación. Por
término medio, la separación debe ser la siguiente:
1° Par = 1,0-1,6mm.
2° Par = 0,5-0,9mm.
3°Par = 0,2 - 0,5 mm.
Además de los cilindros, debe controlarse también el estado de las cribas y limpiarlas de
posibles grumos aglomerados, y en ocasiones sustituir las roturas que se pueden producir.

COMPOSICION DE LA MOLIENDA

El grado de la molienda debe ajustarse al tipo de instalación de filtración de moso. Se habla

en Cervecería de molienda fina y molienda gruesa, sin que esté muy clara una distinción
entre ambas.
Las cubas filtro necesitan una molienda más gruesa, y por el contrario los filtros prensa
admiten más fina.
El control de la molienda, aparte del examen visual cuyo aspecto nos permite apreciar los
grandes defectos, es decir si existen granos enteros sin moler y que pueden ser debidos a un
defecto de paralelismo entre cilindros o una separación inadaptada al calibre del grano, se
efectúa mediante tamices pesando las diferentes porciones obtenidas.
Se utiliza un tamiz de Laboratorio: el Plansichter normalizado, equipado con un juego de
tamices “Pfungstadt” para cervecería.
Como ya mencionamos anteriormente, la composición de la molienda depende del tipo de
molino, de su reglaje, de la humedad de la malta, de su estado de desagregación, de su
calibre y de la naturaleza de la cáscara del grano en función de la variedad de la cebada.

23
 Plansichter de 5 tamices ( %)

N° Tamiz Luz de Categoría Cuba Filtro

malla filtro prensa

1 1,270 Cáscaras 18 11
2 1,010 Sémola gruesa 1 8 4
3 0,547 Sémola gruesa 2 35 16
4 0,253 Sémola fina 1 21 43
5 0,152 Sémola fina 2 7 10
Fondo Harina 11 16

En el cuadro anterior se representan valores medios pero pueden variar en un margen

bastante amplio, debiéndose a diversos factores tales como la capacidad de carga por m2 de
superficie de filtración, tipo y calidad de la malta, empleo de granos crudos, proceso de
maceración, etc.
El volumen especifico de las sémolass, y de la fracción de cáscaras, es útil para la valoración
de la molienda.
El volumen se expresa en términos de ml/l00 gr. ó 1/100 Kg.
Volúmenes específicos L/100 Kg.

Cuba Filtro
Filtro Prensa
Total sémolas 260 220
Cáscaras 700 450
Bagazo 208 190

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 ASPECTOS A CONTROLAR EN LA MOLIENDA

* Ausencia de granos enteros o aplastados.

* Ausencia de partículas de endospermo adheridas a las cáscaras.
* Forma de las cáscaras.
* Tamaño uniforme de las partículas de endospermo a través del ancho
de los cilindros.
La inspección con microscopio muestra claramente las diferencias de formas y tamaños de
los distintos sistemas de molienda.

Las cáscaras, en el caso de molienda para cuba filtro, están prácticamente intactas o a veces
fragmentadas transversalmente, mientras que en el caso del filtro prensa están más
fragmentadas.
Molienda Húmeda
Este tipo de molienda consiste en aumentar la humedad hasta 30% antes de moler el grano
de malta. Protege muy bien las cáscaras y se obtienen buenos rendimientos. Es dificultosa
su limpieza y se corre riesgos de graves infecciones.

25
MACERACION

Una vez que disponemos de la malta molida y el adjunto preparados en sus respectivas
tolvas finales, los mezclamos con agua de manera a iniciar las reacciones enzimáticas. Estas
reacciones se producen respectivamente en el macerador de malta y el cocedor de adjuntos.
El objetivo principal de la maceración es transformar los almidones en azúcares
fermentescibles o no para la levadura, prosiguiendo así las reacciones que se habían iniciado
en la maltería y se detuvieron por desecación.
Es en éste momento en el que debemos detenernos a conocer un poco más sobre la
bioquímica de las reacciones que se producen en maceración.
Un actor muy importante en éste proceso es la enzima o el enzima, como mejor suene.
La enzima es un compuesto proteico cuya función principal es catalizar las reacciones
enzimáticas.
Estas enzimas requieren de condiciones especiales para su funcionamiento, principalmente
del pH y la temperatura, aunque también se ven afectada por el contenido de ciertos
inhibidores y la relación agua/molienda.
Debido a lo extenso y demás cautivador que puede volverse el tema nos limitaremos a ir
describiendo las reacciones que van ocurriendo en cada una de las etapas que se encuentran
expuestas en la “Carta de maceración”.
Esta carta es la representación gráfica de la curva de maceración que no es otra cosa que la
relación Temperatura vs Tiempo que va ocurriendo en cada una de las ollas de
maceración(el cocedor de adjunto y el macerador de malta).
Se utiliza esto pues se aprovecha la especificidad de cada una de las enzimas y las diferentes
temperaturas óptimas de trabajo que poseen todas y cada una de las que intervienen en la
maceración.
La nomenclatura que se le da a las enzimas surge según el sustrato sobre el que actúa, más
el sufijo - asa, así:
- Sobre el almidón actúa la = amilasa
- Sobre los lípidos = lipasa
- Sobre los fosfatos = fosfatasas
- También puede nombrarse según el efecto que produce:
- Proteólisis = proteolíticas.
- Amilólisis = amilolíticas.

26
 Licuefacción 100 C°
Gelatinización Enfriamiento
con agua 2 °C Decocción
Empaste 100 °C
de
adjunto
Calentamiento
a 75 °C
Mezcla

Sacarificación
Mezcla

Maceración

Bajada Pausa
de malta proteolítica
Empaste
de malta
Bombeo
a la cuba

ANALISIS DE LA CURVA DE MACERACION

La curva que se ve arriba es una curva típica que nos servirá para explicar los fenómenos
que ocurren en la maceración. La zona sombreada corresponde a las operaciones en el
cocedor de adjunto.

COCEDOR DE
ADJUNTOS MACERADOR DE
MALTA

27
De ésta manera parte de la masa va pasando de una olla a la otra para conseguir cada una
de las temperaturas. Las operaciones que podemos identificar en nuestra curva de
maceración son:

Bajada y empaste de adjunto – Cocedor de adjunto

Se produce en el cocedor de adjunto y consiste en mezclar el adjunto contenido en la tolva
final de adjunto con agua a la temperatura de bajada.

En ésta etapa el material molido se humecta íntimamente y el objetivo no es otro que el de

asegurar que todo el material se moje.

Gelatinización - Cocedor de adjunto

Debido a que el material adjunto por lo general no sufrió malteo, los gránulos de almidón
se encuentran aún en su estado nativo y formando largas cadenas y enramadas. Para
liberarlos debemos hacerlo por otro método y para ello hacemos que el agua penetre y
produzca un hinchamiento de los gránulos; en ésta etapa aumenta notablemente la
viscosidad de la masa.

Una parte de la malta que se utilizará luego en el macerador, se le adicionó al adjunto de

manera a que una enzima (alfa amilasa) rompa alguna de las largas cadenas amilolíticas. A
esto es lo que se lo denomina, Anticipo o Adelanto.

Licuefacción – Cocedor de adjuntos

Cuando nos aseguramos que el agua penetró entre las cadenas, aumentamos la temperatura
hasta ebullición de manera que las mismas literalmente revienten por acción del calor
liberando de esa manera los almidones, formando cadena más cortas.

Bajada y empaste de malta – Macerador de malta

Al igual que en el adjunto, en esta etapa nos aseguramos que la malta molida se moje lo
mejor posible para iniciar las actividades enzimáticas.

Pausa proteolítica – Macerador de malta

Luego de realizar el empaste se calienta la masa de malta hasta una temperatura tal que se
llega al punto optimo de acción de las enzimas proteolíticas. El objetivo de ésta pausa es el

28
de ajustar las cantidades de compuestos nitrogenados de mediano y bajo peso molecular,
que luego será utilizado por la levadura. Se define entonces el F.A.N., la estabilidad coloidal
y la espuma(principalmente).

Maceración – Macerador de malta

Cuando se cumple el tiempo de la pausa anterior se procede a calentar la masa mezclándolo
con el contenido del cocedor de adjuntos cuya temperatura se ajustó previamente con agua
fría de manera que al finalizar la mezcla, la temperatura resultante quede entre los límites
aceptados para ésta etapa. Es aquí donde actúa una de las dos enzimas amilólíticas más
importantes, la beta amilasa, cuya acción consiste en atacar los extremos reductores de las
cadenas de almidón en grupos de dos unidades de glucosa, formando grandes cantidades
de maltosa, glucosa, fructosa, sacarosa y en general sacáridos de hasta tres unidades de
glucosa.

Es aquí donde debemos detenernos a estudiar un poco la acción de éstas dos enzimas, la beta
amilasa y la alfa amilasa, conociendo sus acciones sobre los almidones de la malta.

Los almidones en general se presentan de dos maneras. Como amilosa o como

amilopeptina.
La amilosa consiste en cadenas lineales de 1000 a 4000 unidades de glucosa por uniones 1 –
4 alfa exclusivamente, peso molecular entre 200000 y 800000 Daltons, espacialmente forma
un espiral y con solución de yodo da color negruzco.

AMILOSA
6
6
CH OH CH OH
2 2
5 O 5 O
OH
H H H H H 1 DISACARIDO UNION ALFA 1-4
4 1
OH H
O
4 OH H H MALTOSA
OH
3 2 3 2
H OH H OH

GLUCOSA GLUCOSA

29
La amilopeptina sin embargo consiste en más de 500 000 unidades de glucosa, cada 24 a 30
unidades posee un enlace 1 – 6 alfa y luego todos 1 –4 alfa, es por ello que forma
ramificaciones; con el yodo se tiñe de rojizo.

AMILOPEPTINA

6
CH OH
2
5 O
H H OH
UNION TIPO 1-6
4 1
OH H
OH
3 2
H OH O
6
6 6
CH OH CH OH 6 CH CH OH
2 2 2 2
5
H
O
H
1
H
5
H
O
H
1
H
5
H
O
H
1
H
5
H
POLISACARIDO
O O O
OH H 4 OH H 4 OH H 4 OH
3 2 3 2 3 2 3
H OH H OH H OH H
GLUCOSA GLUCOSA GLUCOSA

30
Conociendo ahora los principales tipos de almidones podemos reconocer las actividades
específicas de las enzimas amilolíticas que nos interesan:
Beta amilasa
Es una exo enzima, ataca enlaces alfa 1 – 4 desde el extremo reductor y en pequeños
grupos de glucosa. No puede penetrar dentro de las ramas de la amilopeptina así que ataca
principalmente a la amilosa y por las puntas de alguna amilopeptina. Es la principal
responsable de la formación de azúcares fermentescibles, actúa bien entre los 61 – 64°C.
Alfa amilasa
Es una endo enzima, ataca también los enlaces alfa 1 - 4 y puede penetrar entre las ramas
de la amilopeptina. Deja como residuos pequeños grupos de dextrinas que son
polisacáridos formados por unidades de glucosa con algún enlace alfa 1 - 6. La temperatura
óptima de acción está entre los 70 – 74°C.

Decocción
La decocción consiste en retirar una porción de masa del macerador y enviarlo al cocedor
de adjuntos. Al realizar esto se detiene el agitador de manera a que los granos más pesados
sedimentan y puedan ser retirados al enviarlos al cocedor. Luego se eleva la temperatura y
se retorna al macerador. El objetivo de éste paso es liberar algunos granos de almidón y
extraer algunos compuestos de la masa. La cantidad a retirar depende de la temperatura a la
que queremos que llegue el contenido del macerador luego del retorno.

Sacarificación
Pausa que se realiza con el objeto de asegurar la total transformación de almidones en
azúcares. Se producen principalmente monosacáridos y dextrinas. Se confirma que el paso
a concluido con éxito cuando una gota de la masa no se tiñe con yodo o se tiñe con un rojo
pálido.

Resumiendo un poco podemos simplificar el proceso según el siguiente esquema:

31
En éste momento tenemos una masa formada por una parte líquida que contiene el
extracto solubilizado y otra parte sólida formada principalmente por la cáscara de la malta.

FILTRACION DE MOSTO

La finalidad esencial de la filtración consiste en la separación del mosto de la mezcla

sacarificada, y de la parte insoluble de esta última, es decir el bagazo o hez de malta. Esta
separación consiste en un proceso físico aunque no exento de complejidad, es decir que en
función de la técnica empleada se pueden conseguir mejores o peores resultados tanto
cualitativos como cuantitativos.
La separación se realiza en dos fases bien distintas: la primera consiste en la
(obtención del mosto (primer mosto - mosto denso) y la segunda el lavado ( o los :lavados)
que permite recuperar el extracto que retiene el bagazo al máximo sin llegar a un "forzado"
de la recuperación, ya que tiene efectos perjudiciales. Estos lavados se efectúan mediante
agua caliente (75 - 80°C máx.).
Llegado el momento de la filtración es conveniente elevar ligeramente la temperatura hasta
75 °C con el fin de lograr inactivar prácticamente las diastasas y conseguir una disminución
de la viscosidad de la masa que permitirá una mayor filtrabilidad.
Por otra parte, como todavía el mosto va a tardar cierto tiempo en llegar a la ebullición
mediante esta temperatura aseguramos una protección bacteriológica.
Hemos estudiado anteriormente que las envolturas(cáscaras) de la malta constituyen el
lecho principal de filtración y por lo tanto su estado dará una mayor o menor
permeabilidad; por lo tanto a parte del medio de filtración que se emplee, la clarificación
dependerá del grado de conservación de las envueltas. El tamaño de esta y la presencia de
partículas no solubilizadas determinará la pérdida de carga, y por lo tanto la velocidad de
filtración y el grado de claridad del mosto y la mejor recuperación del extracto mediante
lavados.
De aquí la importancia de haber efectuado un grado de molienda adaptado al sistema de
filtración, y un macerado que hubiera respetado al máximo las cáscaras sin detrimento de
una buena extracción.

32
El lavado se debe llevar hasta alcanzar un valor de extracto final lo más bajo posible,
entorno a 2 °P. Este valor estará relacionado con el extracto del mosto final.
Existen varios sistemas de filtración, pero fundamentalmente hay dos de uso más
extendido y consolidado en la industria cervecera:
La Cuba Filtro
El Filtro Prensa
Estudiaremos un poco más detenidamente a la cuba filtro pues es la que utilizamos.
Este es un medio de filtración clásico muy antiguo y que en la actualidad se utiliza mediante
cubas de nueva tecnología, sigue siendo muy empleado y conserva una tradición cervecera,
a la que muchos maestros cerveceros son muy afines.

Descripción de la Cuba Filtro

La Cuba de filtración (también llamada LAUTER) es un recipiente de forma cilíndrica, con

fondo plano y cúpula en forma de casquete esférico o cónica, provista de una chimenea
para evacuación de vahos. Presenta el aspecto general exterior de una caldera más de la Sala
de Cocción, pero su construcción es mucho más compleja y consta de varias partes cada
una con funciones especificas muy importantes.
El Falso Fondo: Está constituido por segmentos de chapas ranuradas de 3 a 5 mm. de
espesor. Las ranuras tienen un corte trapezoidal; la parte superior de la ranura tienen un
ancho de 0,7 - 0,8 ml. y una longitud de hasta 8O mm.
El fondo dispone de orificios de vaciado del mosto y los lavados repartidos uniformemente
para conseguir repartir de forma uniforme el flujo, y una resistencia de igual forma del
lecho de bagazo (1/m2)
La batería de clarificación: En el fondo de la cuba se encuentran los tubos de filtración por
donde fluye el mosto los lavados. Antiguamente estos tubos comunicaban con tina cubeta y
cada tubo tenía en su extremo un grifo y un cuello de cisne. En la actualidad esto no existe,
y los tubos se reúnen en un colector general y la filtración en lugar de hacerse por gravedad
(diferencia de altura entre el nivel de líquido en la cuba y la batería) se efectúa mediante
bomba de filtración, que aspira el mosto y los lavados de la cuba y lo impulsan a través de
un tubo de cuello de cisne por encima del nivel de la tina de filtración.
El colector anular de recogida de los tubos establece un equilibro de densidad compensando
las diferencias que pudieran crear por canales preferenciales.

33
Dispositivo "Mullidor": o aparato de corte y esponjamiento de la capa filtrante.
Es una parte muy importante de la cuba filtro, y de ella depende en gran parte la velocidad
en filtración y un mejor rendimiento de recuperación. Se compone de 2, 3, 4 y hasta 6 - 8
brazos de corte y removido según el diámetro de la tina. Estos brazos llevan incorporados
los llamados "cuchillos de corte" con un diseño especial en zigzag y verticales de forma que
unos van cerrando los canales preferenciales abiertos por los otros, asegurando un
esponjamiento uniforme consiguiendo una buena lixiviación, difusión, del agua para
recuperar el extracto contenido por el bagazo antes de agotarse.
Este "Mullidor" se apoya sobre un eje central que atraviesa el fondo de la cuba y es
accionado mediante un motoreductor de velocidad variable. Dispone de un sistema
hidráulico o mecánico que permite un movimiento vertical de ascenso hasta por encima de
la capa de bagazo, y descenso hasta cerca del falso fondo.
Estos mismos cuchillos de corte son orientables y sirven para el vaciado del bagazo una vez
terminada la filtración e para este fin, el fondo dispone de una o varias compuertas (en
función del diámetro) que se abren para permitir la evacuación del bagazo que cae a una
tolva de recogida con capacidad para toda la carga desde donde es transportada hacia un
silo exterior a la Sala de Cocción.
En la parte superior del interior de la cuba se encuentra un sistema de "regado" con picos
uniformemente repartidas para distribución racional de las aguas de lavado sobre la
superficie del lecho filtrante.

Distribuidor de la mezcla.
La mezcla hasta hace poco tiempo se distribuía por la parte superior central mediante un
cono que permitía el reparto uniforme de la mezcla en la superficie de filtración,
manteniendo siempre el mullidor en rotación. Actualmente, y para evitar oxidaciones, las
cubas pueden ir equipadas de válvulas especiales de llenado de la cuba por el fondo de la
misma. 2, 3 y hasta 4 válvulas especiales repartidas regularmente.

34
El filtro prensa también es muy utilizado pero escapa del alcance de éste resumen.

35
EBULLICION DE MOSTO

Terminada la filtración del mosto y los lavados, el proceso que sigue en la Sala de
Cocimiento es la ebullición y el lupulado. Se trata de una operación relativamente sencilla
comparativamente con las fases anteriores del macerado y la filtración, sin embargo durante
la ebullición tienen lugar interacciones complejas que influyen notablemente en la
composición final del mosto.

Generalidades
La cocción del mosto tiene como fines principales los siguientes objetivos:

- Estabilización de la composición del mosto.

- Modificación y desarrollo del sabor.

- Concentración.

LA ESTABILIZACIÓN DEL MOSTO tiene lugar durante el proceso de ebullición en diferentes

aspectos:

Aspecto biológico: el mosto contiene microorganismos termo resistentes. La ebullición

prolongada a los valores del pH (5,2 - 5,4) consigue destruir las formas más resistentes de
microorganismos al calor.

Las cualidades antisépticas de lúpulo contribuyen favorablemente a esta esterilización.

Aspecto bioquímico: Durante la ebullición se destruyen los restos de actividad enzimática,

en particular la de la alfa amilasa que resiste parcialmente a las altas temperaturas del final
del macerado previas a la filtración y por ende más aún todavía si por otros motivos no se
habían alcanzado esta elevada temperatura (75-76°C).

Aspecto coloidal: mediante la ebullición se consigue una estabilización coloidal debido a la

coagulación por efecto térmico de las materias nitrogenadas de naturaleza coloidal, las
cuales precipitan formando coágulos para ser eliminados ulteriormente en la fase siguiente
de la ebullición.

36
Esta coagulación tiene gran importancia cervecera.

Las proteínas complejas son en parte responsables del enturbiamiento de la cerveza, razón
por la cual es preciso eliminarlas; sin embargo, una eliminación total no es deseable, ya que
las proteínas son responsables del "cuerpo" de la cerveza y de la estabilidad de la espuma.
La ebullición no deberá llevarse a extremos en este sentido.

La inestabilidad coloidal ésta provocada por la asociación de proteínas - taninos, y no son

precisamente las proteínas de mayor peso molecular los más afines a los polifenoles, y la
ebullición no permitirá por lo tanto resolver totalmente la estabilidad coloidal aunque si en
gran medida.

MODIFICACIÓN Y DESARROLLO DEL SABOR: la modificación y desarrollo del sabor durante la

ebullición se debe fundamentalmente a eliminación de sustancias volátiles y la disolución de
los principios amargos del lúpulo así como a la interacción entre azúcares y proteínas.

La ebullición del mosto produce una cierta caramelización de los azúcares, que inciden al
sabor de la cerveza. La ebullición por el efecto de evaporación se asemeja a una destilación,
la cual permite la eliminación de sustancias volátiles indeseables, (DMS - dimetil sulfuro,
aldehidos, y otros compuestos azufrados...). Estos compuestos se eliminan mediante una
ebullición intensa.

La mayor modificación del sabor se debe sin embargo al efecto del lúpulo añadido en
caldera.

CONCENTRACIÓN: los lavados durante la filtración del mosto han diluido la densidad el
primer mosto. Mediante la ebullición del mosto y su evaporación se consigue llevarlo al
grado de extracto requerido.

37
TRATAMINTO DEL MOSTO – WHIRLPOOL

El acondicionamiento del mosto tiene por objeto principal preparar el mosto en óptimas
condiciones para la fermentación por la levadura. Constituye una fase más importante, en el
proceso de fabricación de la cerveza. No se trata por lo tanto del simple enfriamiento, por
otra parte indispensable.
El acondicionamiento del mosto consiste fundamentalmente en las siguientes operaciones:
- Clarificación.

- Reducción de la temperatura

- Oxigenación.

CLARIFICACION

El Turbio Grueso o “Turbio en caliente” es el que hemos visto que se había formado
durante la ebullición del mosto. Sabemos que está compuesto por aproximadamente un
50% de proteínas, un 30 % de polifenoles y otras sustancias que le acompañan
(isohurnulonas, lípidos, etc.).
El principio del Whirlpool (remolino) se basa en que las partículas sólidas en
suspensión en una masa de líquido en rotación emigran hacia el centro y el fondo
del recipiente. El mosto es bombeado desde la caldera de mosto y entra
tangencialmente generando el movimiento de rotación; se crean zonas de diferente
velocidad lineal o angular. Las partículas de turbio grueso se ven sometidas a los
efectos de las fuerzas centrífuga y centrípeta; y éstas por su diferente densidad
respecto al mosto, se decantan en centro y el fondo del recipiente, tornando una
torta compacta.

38
ENFRIAMIENTO

Antes de sembrar el mosto con levadura para iniciar la fermentación, es preciso enfriar el
mosto. Este se encuentra a 1 000C al final de la ebullición, y la mortandad de la levadura se
sitúa alrededor de los 400C. Es preciso por lo tanto enfriar el mosto hasta valores de 8 –
10°C para los casos de fermentación “baja”.
La refrigeración del mosto se inicia después de haber eliminado el turbio grueso. Diversas
son las técnicas empleadas para el enfriamiento del mosto.
En la actualidad la técnica moderna más difundida consiste en el empleo de refrigerantes de
placas. Los intercambiadores de placas construidos totalmente en acero inoxidable estén
constituidos por una sucesión de placas entre las cuales se hace circular alternativamente el
mosto a enfriar y la solución refrigerante (agua, solución de glicol...) Las placas son de
chapa delgada ondulada montadas sobre un bastidor y apretadas fuertemente entre dos
placas fuertes terminales mediante tornillos de apriete.
Cuando se enfría en dos etapas se intercala una pieza intermediaria que permite el empleo
de dos soluciones refrigerantes sucesivas.
Cada placa tiene cuatro orificios circulares, uno en cada extremo. Cuando las placas están
apretadas estos orificios forman cuatro canales: un canal de entrada y otro de salida para el
mosto y lo mismo para la solución refrigerante.

En cada etapa el mosto y el líquido de refrigeración no circulan más que entre dos placas.
El número de placas
depende del caudal del
aparato.

39
OXIGENACION – AIREACION DEL MOSTO

El oxigeno es indispensable para la levadura y por lo tanto para la fermentación del mosto.
La oxigenación del mosto se realiza generalmente mediante la aireación del mismo.
La aireación en caliente produce oxidación del mosto (fenómeno químico), la aireación en
frío produce la oxigenación del mosto (fenómeno físico). Se persigue este último fenómeno
por lo que en la práctica se airea el mosto siempre en frío. Antes del comienzo de la
fermentación, el mosto debe estar saturada en oxigeno. La solubilidad de éste aumenta con
la disminución de la temperatura y disminuye con el aumento de la densidad del mosto.
Evidentemente en los sistemas actuales de refrigeración cerrados no hay posibilidad de
oxigenación con el aire del ambiente. Por lo tanto ésta se realiza mediante la inyección de
aire estéril a la salida del enfriador de placas en la tubería que conduce el mosto hacia la
fermentación para aumentar el tiempo el tiempo de contacto aire mosto.

40
FERMENTACION

Dentro de lo que daremos a llamar Fermentación estarán incluidos varios procesos y etapas
de fabricación. Incluiremos también a la levadura con su fisiología y morfología.

Tradicionalmente se ha definido la fermentación cervecera como el proceso anaeróbico

mediante el cual la levadura convierte los azúcares del mosto con alcohol y gas carbónico.
La fermentación alcohólica en este caso se viene representado por el desdoblamiento de la
glucosa en etanol y gas carbónico con desprendimiento de calor bajo la acción de los
fermentos ó enzimas de la levadura.

C6H1206+ Levadura = 2 C2C5OH + 2 CO2 + Calor.

Glucosa etanol anhídrido carbónico

Sabido es que no participa únicamente la glucosa en la fermentación, sino el conjunto de

los azúcares fermentescibles contenidos en el mosto.

Sin embargo las reacciones son mucho más complejas y las transformaciones que tienen
lugar durante la fermentación no se limitan únicamente a los azúcares, sino a todos los
componentes del mosto que son asimilados por la levadura dando lugar a numerosos
productos derivados finales en la cerveza. Tales compuestos, resultantes del metabolismo
de la levadura, como los alcoholes superiores, los ésteres, cetonas, aldehidos. sustancias
azufradas, así como la aparición de ácidos orgánicos, y otras transformaciones tales como
las que afectan a la coloración de la cerveza; a las isohumulonas y a los polifenoles juegan
un papel fundamental y determinante en el sabor, en el perfil aromático y características
finales de la cerveza.

41
A pesar de toda su complejidad, la fermentación depende de tres parámetros principales:

a) La composición del mosto.

b) La levadura en si misma.

c) Las condiciones de fermentación.

La interacción y dependencias de estos tres parámetros nos conducirá a la cerveza final

deseada.

En la primera parte hemos estudiado lo que respecta a la obtención del mosto, que
contiene las sustancias nutrientes de la levadura.

La raza o tipo de levadura se1ecionada determinará el tipo de fermentación (alta o baja) y

por consiguiente el tipo de cerveza así como las condiciones del proceso tales como el
tiempo, la temperatura, la presión, e1 volumen y la geometría del tanque, etc.

En la práctica tradicional la fermentación se produce en dos fases o etapas separadas y

sucesivas:

— La fermentación principal

— La fermentación secundaria.

La primera etapa, fermentación principal ó tumultuosa, se caracteriza por un

desprendimiento intenso gaseoso como consecuencia del anhídrido carbónico resultante de
la transformación de la glucosa (que procede del desdoblamiento de la maltosa), y la
disminución de la densidad del medio debido al alcohol producido y un crecimiento de la
levadura con respecto a la cantidad inicial de siembra además de una importante
producción de calor que se traduce en una elevación de la temperatura.

La segunda etapa, la fermentación secundaria o guarda, mucho menos ‘‘activa’ que la

precedente complementa la fermentación de los carbohidratos y demás complejos
resultantes de la sacarificación del almidón y presentes en el mosto original.

42
Como ya hemos citado existen principalmente dos tipos de fermentaciones:

- Fermentación alta: Es cuando al final de la fermentación la levadura queda flotando en

la superficie de la cerveza debido a que por su pared celular lleva adherida burbujas de
CO2. Se la llama también ALE BEER a la cerveza resultante de éste proceso.

- Fermentación baja: Es cuando al final de la fermentación la levadura sedimenta

pudiéndose retirar por el fondo del tanque. La cerveza resultante de éste proceso se
llama LAGER BEER.

En definitiva “la cerveza es cl resultado del metabolismo de la levadura de cerveza en

determinadas condiciones’.

Históricamente, en la tradición cervecera, se ha prestado muchísima atención y cuidado a la

levadura, aún cuando en el pasado no se comprendía, a falta de conocimientos científicos,
el papel auténtico que desempeñaba. Sin embargo, y de modo empírico, se sabía la
importancia que tenía en cl proceso de elaboración de la cerveza y se le dedicaba un
especial cuidado en su utilización y conservación.

Hubo que esperar la llegada de Pasteur para conocer la verdadera función de la levadura en
la fermentación.

Fue Pasteur quien en sus “Etudes sur la Biére” sentó las bases científicas y técnicas sobre la
fabricación moderna de la cerveza.

La palabra “levadura” está asociada en los idiomas, comúnmente a un fenómeno externo

de proceso fermentativo.

En alemán “Hefe” (levadura) pertenece a la familia del verbo holandés “heffen” (levantar),
indica probablemente el fenómeno de que se “levanta” un líquido en fermentación.

En francés “Levare” se deriva de “lever=levantar”.

En inglés “yeast” (holandés “gist”) significa espuma y, por lo tanto, indica otro fenómeno
externo del proceso de fermentación, esto es, la formación de espuma.

43
Los dos tipos de levaduras principales que se emplean en la actualidad en cervecería se
desarrollaron mediante un proceso de selección y mutación natural. Fuera de Munich se
empleaba casi exclusivamente la levadura de fermentación alta hasta que a mediados del
Siglo XIX con la invención de la refrigeración artificial comenzó a emplearse la levadura de
fermentación baja y su empleo se fue extendiendo a toda la Europa continental.

La división entre levaduras de fermentación alta y baja puede haber surgido de modo
intencional o por casualidad.

La Levadura de Cervecería pertenece a la familia de “Endomicetaceas”, subfamilia

saccharomycetcidea”, género Saccharomyces.

Las levaduras que se emplean en la industria cervecera tienen similitudes básicas en sus
propiedades y se distinguen dos especies: saccharomyces cerevisiae o levadura de
fermentación alta (que producen las cervezas ales, pofler y stout) y la “saccharomyces
carlsbergensis” o levadura de fermentación baja (que producen los tipos de cerveza “lager”
Pilsen, Viena, Dormundt..). Todos los demás tipos de levaduras (por ejemplo de los
géneros Sachsaccharomyces, Hansenula, Dichia, Torulopsis, Cándida, Brettanomyces, etc. y
otras especies de Saccharomyces) han sido asociadas con alteraciones de deterioro de la
cerveza y genéricamente se denominan “levaduras salvajes” o no cultivadas.

Al observar una preparación de levadura al microscopio se ve, según el tipo, que aparecen
bajo el aspecto de células esferoidales, oviformes o elípticas y se encuentran tanto aisladas o
unidas entre sí en cadenas cortas o en agrupaciones en forma de racimos.

Las levaduras son microorganismos unicelulares que tienen un diámetro de 5 a 14 micras.

Las ‘levaduras altas” se caracterizan porque fermentan más fácilmente a temperaturas altas
de 15 a 25°C y suben a la parte alta de la cuba al final de la fermentación, a la superficie y
las “levaduras bajas” fermentan a temperaturas más bajas 5 – 15°C y al final de la
fermentación caen, se depositan, en la parte baja de la cuba de fermentación. En una buena
levadura se busca:

44
DESARROLLO O CRECIMIENTO DE LA LEVADURA.

Entendemos el crecimiento de la levadura en el aspecto de su aumento de tamaño celular y

sobretodo en la proliferación o aumento de la masa celular en el mosto en fermentación. La
curva de crecimiento típica de un microorganismo a la cual se asemeja la de la levadura y en
la cual se ven las 5 etapas o fases diferenciales. Pues bien, desde el punto de vista práctico
cervecero interesa que la fase de latencia (o adaptación) sea lo más breve posible. Esto
desde un doble punto de vista; en primer lugar cuanto más breve sea, más rápidamente se
inicia la fermentación y por lo tanto mayor rendimiento productivo se obtiene (eficiencia);
en segundo lugar cuanto más rápidamente se inicie la fermentación, la levadura toma la
delantera a cualquier otro organismo posible de infección y lo desplaza; se produce una
selección.

Este aspecto está relacionado con el poder fermentativo de la levadura, su actividad

fermentativa definida como, la cantidad de azúcar que la unidad de masa de levadura
transforma en la unidad de tiempo.

Como decíamos, este aspecto es importante y se trata de buscar una raza de levadura capaz
de fermentar la máxima cantidad de azúcares del mosto en el menor tiempo posible.

Evidentemente hay factores externos corno composición del mosto, oxigenación, dosis de
siembra, temperatura de siembra. etc., así como otros intrínsecos de la levadura y su estado
fisiológico relacionado con el modo de conservación previo a la siembra que tendrán un
efecto directo sobre la curva de fermentación

ATENUACIÓN

Se denomina atenuación al porcentaje de extracto reducido por la levadura en la

fermentación. La atenuación puede ser:

- Aparente: Medida directamente, solo se descarbonata la muestra.

- Real: Cuando se corrige la influencia del alcohol en la densidad de la cerveza.

45
- Límite: Cuando la atenuación es similar al % de extracto fermentescibles, solo se
alcanza en el laboratorio.

Deseamos llegar a la atenuación límite. Sabemos que esta depende exclusivamente de la

composición del mosto (método de macerado). Sin embargo, cada levadura posee un grado
de atenuación límite, es por lo tanto una característica fija de ella. En consecuencia el grado
de atenuación obtenible con respecto a la limite del mosto por la levadura, será un factor
determinante en la elección de la levadura de siembra

Habrá que buscar levaduras de cultivo con atenuaciones límites elevadas.

FLOCULACIÓN

La floculación de la levadura es quizás la característica más importante desde el punto de

vista práctico.

La floculación es un fenómeno que consiste en la aglutinación de células que se producen

hacia el final de la fermentación. Aunque este fenómeno es fácilmente visible, no ha podido
ser explicado todavía.

La floculación temprana o tardía de la levadura “La rotura” es una propiedad genética de

ciertas razas de levadura.-

“Guilliland” distingue cuatro clases de floculencia:

1) Levaduras muy pulverulentas.- aglomerados de 10 células aproximadamente que se

mantienen completamente en suspensión en la cerveza.

2) Levaduras pulverulentas.- aglomerados que alcanzan hasta 1.000 células que se

forman hacia los 2/3 de la fermentación.

3) Levaduras floculentas.- aglomerados de varios millares de células que se forman

también hacia los 2/3 de la fermentación.

4) Levaduras muy floculentas.- floculan desde el comienzo de la fermentación, ya que

las células permanecen unidas entre sí cuando se multiplican.

46
Las levaduras pulverulentas producen fermentaciones más rápidas y dan atenuaciones más
elevadas.

Las levaduras floculentas producen fermentaciones más lentas y atenuaciones más bajas.

En contrapartida a una atenuación elevada de la levadura, es muy importante que la

levadura flocule bien al final de la fermentación y posteriormente durante la guarda ya que
esta tiene una gran importancia tecnológica, ya que si no flocula suficientemente la cerveza
se clarifica mal (aparece turbia), se hace muy difícil la filtración y afecta al sabor de la
cerveza desfavorablemente.

Por otra parte si flocula extremadamente bien, puede suceder que la fermentación quede
incompleta con consecuencias desfavorables igualmente.

SEGUIMIENTO DE LA FERMENTACION

Haremos lo mismo que con el seguimiento de la maceración. Nos limitaremos a describir

las etapas por la que atraviesa la “Curva de fermentación” que al igual que la carta de
maceración representa la relación Temperatura vs Tiempo pero incluyendo también la
concentración, extracto, peso o grados Plato; como se quiera.

Luego de tener el mosto frío y aireado, le dosificamos la levadura e ingresa al tanque

fermentador

La levadura dosificada inicia su proceso metabólico consumiendo los nutrientes que

dispone en el mosto y sintetizando aquellos que no lo encuentra.

Luego de las 4 – 6Hs de llenado del tanque, la levadura ya ha consumido la mayor parte del
oxígeno y cambia su metabolismo a ser puramente anaeróbico iniciando la fermentación
propiamente dicha. Hacia el final de ésta sección explicaremos brevemente el mecanismo
de cada uno de los procesos metabólicos principales de la levadura.

Fermentación Principal
Ya hemos indicado en los principios generales de la fermentación en qué consistía ésta. La
fermentación principal, en un proceso tradicional, tiene por objeto fundamental alcanzar el
grado de atenuación principal, esto es, lograr mediante la acción de la levadura de siembra

47
la transformación de los azúcares fermentescibles del mosto hasta el punto en que se halla
definido a priori como termino de esta fermentación principal.

Como lo decíamos
anteriormente, esta definición
tiene vigencia en cuanto se
trate de una fermentación
clásica y tradicional, lo cual
presupone la existencia de la
fermentación secundaria o
guarda.

En este sentido la atenuación

principal se sitúa alrededor de
un 10% de la atenuación
límite por término medio (0,5
a 1 °P de extracto aparente).

Paralelamente a la atenuación que esencialmente se refiere a la transformación de los

azúcares con la formación de etanol y CO2 - tienen lugar otras o importantes
transformaciones relacionadas con el metabolismo de la levadura y que dan origen a la
aparición de numerosos compuestos que aunque en pequeñas concentraciones tienen una
gran incidencia en las características organolépticas de la cerveza, en sentido favorable y
desfavorable. En este sentido podemos citar la formación de diacetilo cuya dosis no debe
sobrepasar en cerveza terminada 0.10ppm a partir de la cual su presencia es perceptible y
proporciona una sabor muy desagradable.

Las sustancias volátiles: los alcoholes superiores y los ésteres. Los primeros se encuentran
en cerveza terminada en concentraciones promedio de 80 a 100 ppm y contribuyen al sabor
y al aroma. Los segundos (los ésteres) son los principales responsables del aroma; son más
perceptibles que los alcoholes y al final en la cerveza se encuentran en niveles de 17 a
25ppm de promedio.

48
Más importante que la cantidad de alcoholes y ésteres en sí, es la relación entre ellos. Se
considera ideal desde el punto de vista de la calidad organoléptica en relación de 3 a 4
(Alcoholes/Esteres).

Los aldehidos (sobretodo el acetaldehido) da un olor a la cerveza de manzana seca-vieja. La

cerveza final debe contener menos de 10ppm (promedio 5ppm).

El pH disminuye durante la fermentación debido a la aparición de ácidos fijos y a la

presencia de CO2. Como consecuencia la coloración disminuye. Igualmente el contenido
en isohumulones disminuye concentrándose en las capas superiores de espuma y
precipitando con las proteínas; la mayor parte de los isohumulones se pierde sobre las
paredes celulares de la levadura.

La precipitación proteica es muy grande durante la fermentación principal y la formación

de complejo polifenoles-proteínas es debida a la disminución del pH y a un aumento del
contenido alcohólico.

Guarda caliente
Consiste en elevar la temperatura del mosto en fermentación hasta unos 14°C, es con el
objeto de reducir más rápidamente el Diacetilo y afinar el gusto de la cerveza.

Durante ésta etapa se produce la decantación de la levadura pues queda muy poco extracto
a fermentar; es por ello que aquí se realiza la cosecha de la levadura sedimentada. Cuanto
más levadura queda suspendida mejor es el efecto de la guarda caliente.

Enfriamiento
Al finalizar el tiempo de guarda caliente se procede a enfriar el contenido del tanque
fermentador hasta la temperatura de guarda fría o reposo frío que debe ser inferior a los
0°C. Esto se hace circulando solución refrigerante fría por las camisas de manera a sustraer
el calor y bajar la temperatura. Normalmente se inyecta CO2 por la parte inferior del tanke
de manera de asegurar una convección dentro del tanque evitando enfriamiento localizado
de la masa.

49
Reposo frío o guarda fría
Las funciones u objetivos fundamentales del reposo tradicionalmente son los siguientes:

a.- Clarificación.

b.- Carbonatación.

c.- Estabilización coloidal y resistencia al frío.

d.- Maduración Organoléptica.

Sin que la anterior enumeración de los objetivos del reposo suponga en modo alguno
clasificación por orden de importancia, sin duda alguna la función más importante de la
Guarda es la maduración del sabor y del aroma de la cerveza. Las otras funciones, aunque
necesarias, ocupan un lugar de menor importancia en el proceso de guarda de tal modo que
podemos afirmar actualmente, que la finalidad principal de la guarda consiste en lograr la
“maduración organoléptica de la cerveza, o sea, lograr el afinamiento de su sabor y aroma.

Sin entrar en la “teoría” de las transformaciones durante la guarda, veamos cada una de las
funciones que están incluidas en las operaciones de bodegas y que en muchos casos pueden
lograrse a través de procesos más o menos independientes entre sí.

a)- CLARIFICACION

Al finalizar la fermentación principal, la cerveza está muy ‘cargada” – turbia. Esta turbidez
es debida principalmente al contenido de levadura en suspensión, y al velo producido por
las micelas coloidales en la asociación proteínas - taninos que se forman debido al descenso
de la temperatura, a la disminución del pH y a la menor solubilidad debido al aumento de la
concentración de alcohol.

50
El contenido en levadura suele ser variable y dependerá del tipo de levadura empleado
(floculante o pulverulentas), del grado de atenuación principal (de la diferencia de
atenuación respecto a la límite),etc.

Durante el tiempo de guarda a temperaturas bajas, a 0°C la mayor parte de la levadura en

suspensión y de la turbidez de taninos/proteínas, sustancias amargas, etc. se depositan en el
fondo del tanque, al final de la fase de fermentación. Esta clarificación por sedimentación
por efecto de gravedad se ve mejorada por las bajas temperaturas.

En cualquier caso es preciso una guarda larga y fría para conseguir un efecto de
clarificación natural de la cerveza.

b) CARBONATACION

Otra de las finalidades de la Guarda tradicional es lograr la carbonatación de la cerveza

hasta alcanzar los niveles de contenido de CO2 deseados en la cerveza final. Este contenido
es variable según el tipo de cerveza y el gusto local de la clientela.

Al final de la fermentación principal el contenido de CO2 de la cerveza es variable y

dependerá de las temperaturas de proceso, altura de la cerveza en los tanques, etc., pero
puede oscilar entre 2,5 y 3,5 g/l.; vemos por lo tanto que se encuentra por debajo de los
valores habituales en la cerveza final(4,9 – 5,3GR/lt).

La solubilidad del CO2 en la cerveza sigue las leyes generales de la disolución de gases en
líquidos puros, si bien ésta es en cierto modo variable ya que la cerveza es un liquido
complejo (agua, materias nitrogenadas, materias hidrocarbonadas, alcohol, etc.) de tal modo
que no se puede llegar a un coeficiente de solubilidad exacto y constante pero de cualquier
forma la disolución de CO2 en cerveza está relacionado con la temperatura y la presión.

Para una misma cerveza la disolución de CO2 será mayor a menor temperatura y a mayor
presión, e inversamente será menor a mayor temperatura, y a menor presión.

51
 c) ESTABILIZACION COLOIDAL Y RESISTENCIA AL FRIO.

La cerveza es un líquido complejo, se encuentran presentes proteínas y taninos de elevado

peso molecular que tienden a combinarse lentamente y formar un velo coloidal insoluble.

Proteínas + Taninos Complejo Proteína——Tanino

Este turbio de tipo coloidal que se forma durante la fermentación en frío y durante la
guarda se elimina parcialmente durante la clarificación natural que se produce durante la
guarda.

Tradicionalmente se considera que la guarda fría y prolongada contribuye a una buena

estabilidad coloidal de la cerveza.

Para eliminar totalmente el velo coloidal de la cerveza es preciso filtrarla y alcanzar el brillo
final necesario para su comercialización. Si bien después de la filtración pueden proseguir
las reacciones de asociación Proteínas-Taninos y quedan suficientes en la cerveza y que
contribuyen al carácter de la misma.

El turbio coloidal es reversible, es decir, es parcialmente soluble a temperaturas más

elevadas que las de guarda, 20°C o más pero se vuelve a hacer insoluble cuando la cerveza
se vuelve a enfriar. Para una buena estabilidad de la cerveza es preciso enfriarla antes de
filtrarla con el fin de conseguir el máximo de turbio y separarlo posteriormente durante la
filtración. A pesar de ello la cerveza conserva una cierta inestabilidad coloidal que por otra
parte se ve reforzada por factores exteriores accidentales, tales como la presencia de
oxígeno y de metales pesados (Cobre, hierro...).

d) MADURACION ORGANOLEPTICA

Decíamos al principio que la función principal de la guarda sea quizás la maduración del
sabor de la cerveza ya que la clarificación, la carbonatación y la estabilización se pueden
conseguir - en caso limite- sin el proceso de guarda, ya que en cierto modo sin procesos de
naturaleza mecánica o fisico-química, y las diversas técnicas que se pueden emplear para

52
lograr estos fines son lo bastante flexibles como para incluirse en operaciones de bodegas
en un momento oportuno. Sin embargo la maduración organoléptica requiere en cualquier
caso un cierto tiempo variable según la técnica de proceso adoptado pero siempre
necesario.

La maduración es sin duda el conjunto de transformaciones menos conocido del proceso

cervecero, en el cual se ha avanzado bastante en los últimos años.

Son muchas y complejas las reacciones químicas y bioquímicas que se producen para llevar
la cerveza de estado de “cerveza verde” a su estado plenamente maduro.

Se han identificado miles de componentes químicos en la cerveza: algunos (le ellos

disminuyen, otros aumentan y otros permanecen prácticamente invariables durante la fase
de maduración. Las reacciones dependen de la temperatura principalmente y en cualquier
caso requieren la presencia de la levadura que actúa como catalizador aunque en esta
ocasión el fenómeno de fermentación haya concluido en su mayor parte.

Hay tres tipos de reacciones que tienen gran influencia sobre la maduración de la cerveza:

- la reducción del ácido sulfhidrico

- la reducción de acetaldehido

- la reducción de diacetilo

Estos compuestos son productos de la fermentación de la levadura y su concentración

inicial dependerá de la composición del mosto original, de las temperaturas de
fermentación principal, del tipo de levadura y su reducción estará relacionada con el
tiempo, la temperatura y la concentración de levadura.

Durante el reposo es preciso reducir el contenido de estos compuestos por debajo del
umbral de detección. El caso más típico es el del diacetilo; siguiendo su curva de
producción reducción se consiguen las demás ya que tienen un perfil semejante.

El diacetilo es responsable de un sabor a mantequilla en la cerveza, pero que en esta es muy

desagradable y permanente. Es producido por el metabolismo de la levadura y

53
posteriormente reducido por ella misma. De ahí la importancia de la presencia de levadura
en suspensión durante la maduración.

El ácido sulfhídrico tiene olor a ‘huevos podridos”; la levadura lo transforma los sulfatos
que carecen de influencia negativa sobre el sabor; el CO2 elimina por arrastre (lavado) los
compuestos azufrados durante la maduración.

El acetaldehido es responsable de un sabor “herbáceo” áspero, de manzana seca (sidroso)

característico en las cervezas verdes. El acetaldehido es un precursor normal del alcohol en
la fermentación y es reducido por la levadura durante la maduración.

Los alcoholes superiores que se forman durante la fermentación no cambian

significativamente durante la guarda al igual que los ácidos grasos.

Los ésteres varían muy poco durante la fase de maduración o aumentan ligeramente, pero
la eliminación de H2S que se produce en parte por el “lavado” por el desprendimiento de
C02 evita ocultar la presencia de los ésteres que contribuyen al aroma.

El sabor de la cerveza durante la maduración está relacionado con los productos excretados
por la célula de la levadura: aminoácidos, fosfatos, ácidos cíclicos. polisacáridos, etc.

De igual modo contribuyen al sabor la autólisis que se produce de la levadura; la autólisis es

el resultado de la destrucción de la levadura y produce corno efecto un sabor característico
en la cerveza no agradable. A temperaturas frías (próximas a 0°C) la autólisis es mínima y
aumenta considerablemente con la temperatura. Un largo almacenamiento, aunque sea en
frío produce autólisis con sus efectos negativos en el sabor, sobre todo en las capas del
fondo del tanque. Como la levadura es necesaria para la maduración de la cerveza
(reducción de la concentración de los compuestos no deseables) es inevitable su presencia,
pero habrá que cuidar el efecto de autólisis.

Cuanto más fría haya sido la temperatura de fermentación menos diacetilo, acetaldehido y
sulfhídrico, se producen aunque tarde más la reducción a niveles aceptables y esto es lo que
justifica el tradicional período prolongado de guarda fría para la maduración.

54
FILTRACION DE CERVEZA

La clarificación de cerveza por técnicas de filtración no fue llevada a cabo hasta finales del
siglo XIX, aunque éste hecho pueda parecer en principio extraño. Anteriormente a éste
tiempo la clarificación de la cerveza se realizaba por un proceso de sedimentación natural
que era considerado insuficiente y que no producía cervezas brillantes(las cervezas eran
turbias).

Dicho proceso de sedimentación natural eliminaba levaduras floculadas, así como coloides
y grandes microorganismos.

La evolución de la tecnología de la filtración fue pasando por las láminas de papel, filtros de
pasta, placas de celulosa, de asbesto, así como los tratamientos preclarificadores basándose
en el uso de centrífugas.

Parece ser que fue en América en 1925 en donde se implantó el primer filtro de tierra de
diatomea para preclarificar la cerveza; pero debido a sus altos costes se siguió utilizando las
pastas.

A partir de 1950 cuando debido al incremento de la sociedad de consumo, todo ello unido
a la necesidad de mejorar la calidad, optimizar los procedimientos y disminuir la mano de
obra; se popularizó el uso de tierras diatomeáceas hasta que en 1980 desaparecieron
prácticamente los de masa.

ASPECTOS RELACIONADOS CON LA CLARIFICACION DE LA CERVEZA

Turbidez

La clarificación de la cerveza es una operación primordial que afecta a la producción y la

estabilidad de la cerveza en sus dos variantes: coloidal y biológicamente.

El proceso debe eliminar todo tipo de partículas en suspención ya sean de naturaleza

biológica (microorganismos, generalmente células de levaduras) o de naturaleza
coloidal(precipitado formados durante el reposo por la asociación proteína – polifenol).

55
El resultado del proceso se manifiesta por un marcado descenso de la turbidez dando al
producto una brillantez característica.

Evidentemente la turbidez es el resultado de un fenómeno óptico y no debe ser tomado tan

a la ligera pues depende de tantos factores que alguno de ellos escapan de nuestro
conocimiento y otros pasan al campo de la óptica.

De los factores de los que dependen la turbidez podemos rescatar:

- Proporción de partículas en suspención.

- Forma de las partículas suspendidas.

- Tamaño de las mismas.

- Indice de refracción de al partícula en el medio.

- Longitud de onda de la luz que en ese momento incide.

LA medición de la turbidez en planta de realizan en modernos nefelómetros(turbidímetros)

a ciertos ángulos de incidencia determinados nos dan:

1 Unidad EBC = 75Ftµ = 14 Coleman(ASBC) = 44Unidades Helm = 24 Unidades

Zeiss

De forma directa podemos clasificar la cerveza según su turbidez en:

0,55 a 1EBC = Cerveza brillante

1 a 2EBC = Cerveza límpida

2 a 3EBC = Débilmente velada

3 a 4EBC = Velada

4 a 6EBC = Turbia

El objetivo perseguido por los sistemas de filtración actuales son de 0,3 a 0,6 EBC.

56
OBJETIVO DE LA FILTRACION DE CERVEZA

Por muchos es conocido el término “Proceso depurativo natural” que nos afecta durante
todo el proceso de fabricación de la cerveza, y está relacionado con específicamente con
dos de sus componentes: los flavonoides(polifenoles) y las proteínas. Una explicación
detallada de la naturaleza, tipología o mecanismo de reacción de ellas escapa del objetivo de
éste material.

Durante el periodo de guarda y reposo podemos obtener un equilibrio coloidal y del sabor.
La disminución d e temperatura contribuye a la aparición de mayor cantidad de material
insoluble como fenómeno físico – químico. Sin embargo lla temperatura no es el factor
preponderante; la eficacia del proceso depurativo natural viene dado por el binomio
“Temperatura – tiempo”. Como podemos darnos cuenta esto lleva a un conflicto con los
requerimientos productivo – económicos de hoy día.

Con todo esto podemos resumir que el periodo de clarificación natural no es suficiente por
lo que los objetivos principales de la filtración son:

- Aportar estabilidad, y

- Obtener mayor brillantez del producto.

PRINCIPIOS DE FILTRACION

Haremos un somero recorrido por la tecnología de filtración para comprender un poco

más sobre cómo y por qué son retenidos enturbiantes tan pequeños. Podemos decir que lo
sólidos en suspención se pueden separar de los fluidos por tres procedimientos:

- Impacto inercial

- Intercepción difucional

- Intercepción directa

57
 Impacto inercial

Sabemos por física que las partículas dentro de una corriente de fluido posen masa y
velocidad, por lo tanto un momento inercial asociado a ellas. Cuando el fluido con las
partículas suspendidas pasan a través
de un medio filtrante, la corriente
tiende a ir por el lugar de menor
resistencia desviándose por las fibras o
poros filtrantes; las partículas por
tener inercia chocan contra la fibra o
pared del poro y queda retenida.

Intercepción difucional

Este fenómeno se explica cuando

las partículas son muy pequeñas.
Estas partículas colicionan con las
del fluido y hacen que se muevan al
azar dentro de las líneas de flujo en
movimiento Browniano. Con esto
aumenta la probabilidad que las
partículas choquen por los medios
filtrantes.

Intercepción directa

Este fenómeno es el directamente

aplicable para la separación de sólido de
líquidos. Para un sistema filtrante
podemos entender la existencia de una

58
trama de fibras o una red de poros en donde si la partícula es mayor que el tamaño del
poro, ésta queda retenida automáticamente.

En la práctica encontramos una combinación de todos los tipos durante una filtración.

PROCESO DE FILTRACION

Cuando se realizará la filtración debe contarse como en todos los casos con los equipos
limpios, la suspensión de tierras y los aditivos preparados. Inicialmente explicaremos a
grandes rasgos las operaciones típicas en un proceso de filtración para adentrarnos luego en
los tipos de tierras filtrantes y las funciones de los estabilizantes y aditivos.

La precapa consiste en preparar un fino lecho de fibra de celulosa y tierra filtrante sobre las
mallas del filtro de manera que soporte y
retenga luego el aluvionado o
dosificación de tierra junto con la
cerveza verde.

Placa de filtración con la precapa

La precapa se realiza cargando el filtro

con agua de producto y dosificando la
fibra y la tierra mientras se la recircula.
De ésta manera se va reteniendo la fibra y luego las tierras más gruesas y por último las más
finas como si fuera un aglomerado de tierras, quedando siempre retenido primero el
material más grueso que sirve como soporte al más fino.

Tierra filtrante fina

Tierra filtrante media

Tierra filtrante gruesa

Fibra

Malla del filtro

59
Una vez que la precapa adquirió la consistencia deseada, se procede a drenar el agua para
cargar luego el filtro con cerveza verde dosificada siempre con tierra filtrante. Ver esquema
del filtro.

Cuando el cuerpo del filtro está lleno se inicia el paso de clarificación de cerveza que
consiste en recircular la cerveza con tierra a través de la precapa, esto es para retener la
tierra junto con los enturbiantes que trae consigo la cerveza. La operación se realiza hasta
que el equipo conocido como turbidímetro y que se encuentra justo a la salida del filtro nos
indica que la cerveza se encuentra lo suficientemente clarificada para pasar al siguiente paso
del proceso.

La cerveza brillante pasa luego por otro filtro, que en vez de tierra filtrante utiliza un
polímero de vinil pirrolidona cuya función es la de retener los compuestos polifenólicos
que acortan la “vida” de la cerveza estacionada enturbiándola; éste equipo se conoce como
filtro de PVPP.

A la salida del PVPP se encuentran unos cartuchos filtrantes conocidos como filtros Trap,
cuya función es retener resto de PVPP o tierra filtrante que pudo colarse a través de los
filtros.

La cerveza filtrada y estabilizada pasa por el carbonatador que es donde se ajusta el

contenido deseado de anhídrido carbónico para pasar a los tanques Medidores, esperan los
controles y aprobaciones del laboratorio y se conducen luego a la sala de envasado.

60
 ESQUEMA BASICO DE FILTRACION

BPF Dosificación Filtro de Filtro de Filtros Trap BF

de tierra tierra PVPP

Medidora

A envasado

Para conocer un poco los nombres comerciales de las tierras y los aditivos, así como el uso
específico que le damos a cada uno de ellos, explicamos brevemente:

TIERRAS FILTRANTES

Nombre : HYFLO
Kieselguhr utilizado como tierra filtrante de granulometría gruesa. Diámetro de
poro aproximado de 17 micras.
Nombre comercial : Tierra Hyflo
Dosificación : Se utiliza para filtración de cerveza en la primera precapa,
segunda precapa y dosificación.

Nombre : STANDARD ( STD)

Kieselguhr utilizado como tierra filtrante de granulometría media. Diámetro de
poro aproximado de 9,4 micras.

61
 Nombre comercial : Tierra Standard.
Dosificación : Se utiliza para filtración de cerveza en la segunda precapa y
dosificación.

Nombre : FILTER CEL

Kieselguhr utilizado como tierra filtrante de granulometría fina. Diámetro de poro
aproximado de 8 micras.
Nombre comercial : Tierra Filter Cel.
Dosificación : Se utiliza para filtración de cerveza en la segunda precapa y
dosificación.

FIBRAS FLTRANTES

Nombre : FIBRACEL
Fibra de celulosa utilizada como soporte de las tierras filtrantes sobre las mallas del
filtro de cerveza.
Nombre comercial : Fibracel.
Dosificación : Se utiliza como soporte de tierra filtrante para filtración de
cerveza en la primera precapa.

ESTABILIZANTE COLOIDAL

Nombre : SILPROOF
Gel de sílice utilizado como estabilizante coloidal de la cerveza. No se considera
aditivo pues no se incorpora a la misma, queda retenida en el filtro.
Nombre comercial : Xerogel SILPROOF.
Dosificación : Se utiliza para filtración de cerveza en la segunda precapa y
dosificación y pude no utilizarse.

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 Nombre : DARACLAR
Gel de sílice utilizado como estabilizante coloidal de la cerveza. No se considera
aditivo pues no se incorpora a la misma, queda retenida en el filtro. Disponible en
dos presentaciones, el hidrogel y el xerogrel.
Nombre comercial : Hidrogel DARACLAR 10.000 o Xerogel DARACLAR
7500 según disponibilidad
Dosificación : Se utiliza para filtración de cerveza en la segunda precapa y
dosificación y puede no utilizarse.

Nombre : PVPP
Polivinil Pirrolidona Polimerizado utilizado como estabilizante coloidal de cerveza.
No se considera aditivo pues no se incorpora al producto; queda retenido en el
filtro de PVPP.
Nombre comercial : PVPP
Dosificación : Se utiliza en cerveza filtrada en un equipo destinado
especialmente para ello.

También en filtración se pueden utilizar algunos aditivos para conseguir alguna

característica especial.

Sales de sulfito

Se dosifica a la cerveza para capturar el oxígeno que pudo haberse incorporado

durante el proceso.
Nombre comercial :Metabisulfito de sodio o potasio según disponibilidad
Dosificación : Se prepara en el tanque de antioxidantes y se dosifica a la línea
de cerveza antes de su ingreso al BPF.

Nombre : Alginato.
Nombre comercial : Alginato de propilen glicol
Dosificación : Se dosifica a la salida del BF y sirve para estabilizar la espuma
de la cerveza.

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