"Año Del Bicentenario Del Perú: 200 Años de Independencia": Nivel Profesional Técnico

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO
C.F.P. Luis Cáceres Graziani
CARRERA ADMINISTRACION INDUSTRIAL
Nivel Profesional Técnico
“REDUCCIÓN DE INCUMPLIMIENTO DE PEDIDOS DE LA
EMPRESA HAYEX TECHNOLOGY S.A.C”
Autores:
 Olivos Ortega, Johanna Jazmín
Asesor:
 Yancunta Córdova, Carlos
LIMA – PERÚ
1
2021
INDICE
8. CAPITULO I.....................................................................................................7
GENERALIDADES DE LA EMPRESA...................................................................7
9. CAPITULO II.................................................................................................17
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA................................17
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y
MEJORA...........................................................................................................................35
3.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE
PROCESO ACTUAL.......................................................................................................40
3.3.3 CRITERIOS DE EVALUACIÓN...........................................................43
3.3.6 DIAGRAMA DE PARETO.....................................................................46
3.4 ANALISIS CUALITATIVO..........................................................................48
3.4.1 CAUSA N°01: INVENTARIO DESACTUALIZADO...........................48
3.4.1.1 INDICADOR DE INVENTARIO DESACTUALIZADO...................49
3.4.2 ANALISIS CUALITATIVOS DE LA CAUSA N°02. INADECUADA
UBICACIÓN DE MATERIALES................................................................................51
2
3.4.3 CAUSA N°03 INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES.......................................................................................................54
3.4.3.2 INDICADOR DE INADECUADA SOLICITUD DE
REQUERIMIENTOS....................................................................................................55
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA..............................................................58
4.1.1 CAUSA N°01 INVENTARIO DESACTUALIZADO................................58
4.1.1.2 IMPLEMENTACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN ABC.....................63
4.1.2 CAUSA N°02: INADECUADA UBICACIÓN DE MATERIALES..........67
4.1.2.1 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’ S....................................................67
4.1.2.2 MEJORA DE LAYOUT.......................................................................84
4.1.3 CAUSA N°03 INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE
LOS MATERIALES.........................................................................................................85
4.1.3.2 PLAN DE CAPACITACIÓN E INDUCCION PARA TENER UNA
EFICIENTE SOLICITUD DE MATERIALES............................................................89
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...........................................................95
4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA........................................................................................................................95
4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA.....................................97
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 98
5.1 COSTO DE MATERIALES.........................................................................100
3
5.1.1 COSTO DE MATERIALES CAUSA Nº01 INVENTARIO
DESACTUALIZADO....................................................................................................100
5.1.3 COSTO DE MATERIALES CAUSA Nº03 INADECUADA
SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES........................................102
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA........................................................................103
5.2.1 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA N°01 INVENTARIO
DESACTUALIZADO....................................................................................................103
5.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº02 INADECUADA
UBICACION DE MATERIALES..................................................................................104
5.2.3 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº03 INADECUADA
SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES........................................106
5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS..........................108
5.3.1 COSTO TOTAL DE MAQUINARIAS DE LAS 3 CAUSAS
(INVENTARIO DESACTUALIZADO, INADECUADA UBICACION DE
MATERIALES E INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES)..............................................................................................................108
5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA................108
5.4.2 INVERSIÓN PARA LA CAUSA RAIZ Nº02..........................................109
5.4.3 INVERSIÓN PARA LA CAUSA RAIZ Nº03..........................................109
5.4.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.........110
6.1 ANALISIS CUANTITATIVO.........................................................................112
4
6.1.2 PÉRDIDAS ECONÓMICAS OCASIONADAS POR LAS CAUSAS
RAÍCES..........................................................................................................................112
6.1.2.1 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº01 – INVENTARIO
DESACTUALIZADO................................................................................................112
6.1.2.2 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº02 – INADECUADA UBICACIÓN DE
MATERIALES...........................................................................................................113
6.2 TOTAL DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS DE LAS CAUSAS................115
6.3.1 INVERSIÓN TOTAL................................................................................116
6.3.2 PERDIDA TOTAL AJUSTADA A LA REALIDAD...............................117
6.3.3 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO.........................................................118
6.3.4 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO.........................................................118
9.1. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..................................................124
DEDICATORIA
5
A Dios por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos.
A mi madre Johanna quien ha sido mi inspiración para los esfuerzos que he hecho en mi
vida para superarme en mi formación personal, por haberme apoyado en todo momento,
por sus consejos, sus valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una
persona de bien, pero más que nada por su amor.
A mi padre Jorge por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que
me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante.
A mi pequeña hermana Yvanna por darme la alegría en los momentos más difíciles y quien
al final ha soportado cada situación difícil que hemos pasado debido a esos esfuerzos. Dios
bendiga a toda mi familia.
6
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
7
1.1. PRESENTACION DE LA EMPRESA.
HAYEX TECHNOLOGY S.A.C. es una empresa consolidada, como la mejor
proveedora de suministros y alquiler de equipos de las más importantes empresas en la
industria de telecomunicaciones, contando con equipo de profesionales altamente calificado
y la amplia experiencia en dar soluciones tecnológicas, de tal modo brindando una alta
calidad de productos para el veneficio de nuestros clientes y de la sociedad en general.
Teniendo en cuenta que lleva más de 10 años en el mercado cubriendo las necesidades de
los clientes a nivel nacional. Localizado en el distrito de Breña, provincia de Lima,
departamento Lima.
Figuras N°1.
Fuente: Hayex Technology.
Comentario: El logotipo de la empresa Hayex Technology S.A.C.
8
1.1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA:
Nombre Comercial: HAYEX TECHNOLOGY S.A.C.
Dirección Legal: Jr. Carhuaz Nro. 381a Dpto. 401 (Alt. Cdra. 3 Av.
Venezuela - Breña).
Actividad Económica: Productos de telecomunicaciones.
9
Figura N°2.
Fuente: Google Maps.
Comentario: Ubicación geográfica de la empresa.
10
1.2. MISION, VISION, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA
MISIÓN:
Somos una empresa que se encarga de satisfacer las necesidades de nuestros clientes
mediante productos y servicios integrales en telecomunicaciones con la más alta
calidad y cobertura a nivel mundial.
VISIÓN:
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes mediante productos y servicios
integrales en telecomunicaciones con la más alta calidad y cobertura.
OBJETIVOS:
 El respeto
 La honradez
 La confianza
 La lealtad
 La unidad
1.3. PRODUCTOS, MERCADOS, CLIENTES.
PRODUCTOS:
Figura N°3
Fuentes: HAYEX.US
Comentario: Equipos FO.
11
Figura N°4
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Cables UTP.
Figura N°5
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Conectividad.
Figura N°6
Fuente: HAYEX.US
Comentario: patch Cords, Pigtails.
12
Figura N°7
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Cables coaxiales.
Figura N°8
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Cables telefónicos.
Figura N°9
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Herramientas y accesorios.
13
Figura N°10
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Fibra Óptica.
PROVEEDORES:
Figura N°11
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Este proveedor nos abastece de fibra óptica.
Figura N°12
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Este proveedor nos abastece de fibras ópticas.
14
Figura N°13
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Este proveedor nos abastece de cables y accesorios.
Figura: N°14
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Este proveedor nos abastece de equipos.
CLIENTES:
Figura N°15 Figura N°16

Fuente: HAYEX.US Fuente: HAYEX.US
Comentarios: Cliente. Comentario: Clientes.
15
Comentario: Cliente. Comentario: Cliente.

Comentario: Cliente. Comentario: Cliente.
Figura N°21
Figura N°22
Fuente: HAYEX.US
Fuente: HAYEX.US
Comentario: Cliente.
Comentario: Cliente.
16
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
El lugar donde se realizará y se hallará la identificación del problema y la solución
para determinar sus causas, será en el área de almacén. Como se podrá visualizar en el
organigrama, por departamentos y áreas en la empresa.
1.5. Otra información relevante.
Es una empresa conformada por diversos almacenes ubicados en distintas zonas de
nuestra capital, la sede principal está ubicado en el distrito de Breña, conformado por 4
pisos, cada nivel aloja distintas áreas de trabajos con un aproximado de 35 empleados.
17
Figura: N°23
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Hayex Technology S.A.C. Esta distribuido por gerencia y departamentos de
producción, Almacén y Administración.
9.CAPITULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O
MEJORA
18
2.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA
2.1.1. DESCRIPCION DE AREA.
En el proceso de la identificación del problema se realizará una evaluación en la
empresa “HAYEX TECHNOLOGY S.A.C.” donde se tomará a detalle los
procedimientos de entrega de materiales al Área de Almacén, de tal modo que se
identificará el problema principal y las causas frecuentes que se produce en el área, para
posteriormente dar soluciones a cuyos problemas con necesidad de mejorar. El área de
almacén es la que provee los materiales a las distintas áreas ya sea laboratorio, despacho
y producción.
Figura N°24
Fuente: HAYEX TECHNOLOGY.
Comentario: Ubicación de los materiales de importación.
19
Figura N°25
Fuente: Empresa.
Comentario: Ubicación de los carretes.
Figura N°26
20
Fuente: Empresa.
Comentario: Ubicación de las fibras ópticas.
2.1.2. ORGANIZACIÓN
El área de almacén está conformada por 6 colaboradores, en las cuales son:
- Jefe de almacén.
- Supervisor de almacén.
- Recepcionista de pedidos.
- Auxiliares de almacén.
De tal modo que ellos son los encargados de hacer cumplir las funciones en el área.
21
Figura N°27
Fuente: Elaboración propia.
Comentario: Organigrama del área de almacén.
Explicación
Cumplen con la responsabilidad de abastecer al área de laboratorio, con fibras,
conectores, cables UTP para los distintos tipos de conectorización que se pueda producir.
2.1.3. FUNCIONES
ASISTENTE SUPERVISORA:
- Encargado de la organización y coordinación.
- Registra las salidas y entrada de cada producto que sale de almacén.
- Supervisa las tareas asignadas.
- Supervisar la importación recibida.
RECEPCIONISTA DE PEDIDOS:
- Encargado de la supervisión de los pedidos.
- Encargado de la supervisión del STOCK de los productos.
- Confirma la atención a los clientes.
AUXILIARES DE ALMACEN:
- Encargados de ayudar en el desempeño del área.
- Realizan los despachos a los clientes.
- Encargados en el ordenamiento de los productos de almacén.
- Realizan el descargo de la importación llegada.
22
2.1.4. LAYOUT DEL AREA DE ALMACEN.
Figura N°28
Comentario: Layout de almacén, en la cual se muestra la ubicación de los anaqueles.
23
DISTRIBUCION:
El área de almacén se encuentra distribuido en distintas ubicaciones dentro de la
empresa y fuera de ella, en estos lugares se encuentran distintos tipos de producto que la
empresa posee para la venta a los sus clientes.
2.1.5. LLUVIA DE IDEAS.
Es una herramienta aplicada al trabajo en equipo, cual objetivo es facilitar las ideas
originales en función de un tema, mediante la libre propuesta de nuestros integrantes.
De tal modo se requirió la participación del personal de HAYEX TECHNOLOGY S.A.C.
para determinar los siguientes problemas:
ITEM PROBLEMAS
1 Deficiente control de ingreso y salida de materiales.
2 Constantes incumplimientos de pedidos.
3 Demora en la entrega de los materiales de almacén.
4 Existen materiales sin codificar.
5 Constante errores en la preparación de pedidos.
6 Deficiente distribución del área de almacén.
7 Personal con bajo conocimiento de materiales en el área.
8 Incorrecto manual de procedimientos.
24
Tabla N°1
Comentario: Cuadro de los problemas que se dará en la encuesta.
ENCUESTA AL PERSONAL
La encuesta se realizó en el área de administración y los técnicos, con la finalidad
de poder identificar los diversos problemas que existen en el área, realizamos la siguiente
encuesta.
ITEM NOMBRE Y APELLIDO CARGO
1 Vanessa Ríos Jefa de administración
2 Diana Atoche Tesorera
3 Jesús Espinoza Técnicos
4 Luis Rojas Técnicos
5 Ander Merino Técnicos
6 Guido Román Técnicos
7 Eddy Gonzales Gerente General
8 Marcelo Revoredo Técnico
Tabla N°2
Comentario: en la tabla se muestra a las personas que se encuentran para definir cuál es el problema en el área
de almacén de HAYEX TECHNOLOGY S.A.C.
CRITERIO DE EVALUACION:
1 3 5 7
NUNCA AVECES CASI SIEMPRE SIEMPRE
25
Tabla N°3
Comentario: Se realizará una ponderación, para obtener una mejor calificación al fin de encontrar los
problemas críticos.
AREA DE ALMACEN
ITEM PROBLEMAS TOTAL
1 Deficiente control de ingreso y salida de materiales. 34
2 Constantes incumplimientos de pedidos. 46
3 Demora en la entrega de los materiales de almacén. 30
4 Existen materiales sin codificar. 27
5 Constante errores en la preparación de pedidos. 18
6 Deficiente distribución del área de almacén. 24
7 Personal con bajo conocimiento de materiales en el área. 22
8 Incorrecto manual de procedimientos. 16
9 Falta de capacitación al personal. 37
Tabla N°4
26
Comentario: Esta encuesta determinara cuales los problemas más graves que se debe solucionar en el área de
almacén.
RESULTADOS OBTENIDOS:
Con la encuesta realizada, se obtuvo los siguientes resultados.
ENCUESTADOS
ITEM OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 TOTAL
1 3 5 5 7 3 5 5 1 34
2 7 7 5 7 5 7 3 5 46
3 7 1 3 3 5 3 5 3 30
4 1 5 5 3 7 3 5 3 27
5 1 5 3 1 3 3 1 1 18
6 3 3 3 1 1 7 5 1 24
7 1 1 3 5 3 5 1 1 22
8 3 3 1 3 1 1 1 3 16
9 7 5 3 5 5 7 7 3 37
Tabla N°5
27
Comentario: Los resultados obtenidos en la encuesta realizada a los colaboradores de la empresa, se obtuvo el
mayor puntaje de 46, el cual nos indica que el problema considerado es los constantes incumplimientos de
pedidos.
2.1.6. ANALISIS DE PARETO POR FENOMENO
ITEM IDENTIFICACION FRECUENCIA %h %H 80-20

DEL PROBLEMA
2 Constantes incumplimientos de 46 18.11% 18.11% 80%

pedidos.
9 Falta de capacitación al 37 14.57% 32.68% 80%

personal.
1 Deficiente control de ingreso y 34 13.38% 46.06% 80%

salida de materiales.
3 Demora en la entrega de los 30 11.81% 57.87% 80%

materiales de almacén.
4 Existen materiales sin codificar. 27 10.63% 68.50% 80%
6 Deficiente distribución del área 24 9.45% 77.95% 80%

de almacén.
7 Personal con bajo conocimiento 22 8.66% 86.61% 80%

de materiales en el área.
5 Constante errores en la 18 7.09% 93.70% 80%

preparación de pedidos.
8 Incorrecto manual de 16 6.30% 100% 80%

procedimientos.
28
TOTAL 254 100%
Tabla N°6
Comentario: Se elaboró un cuadro de Pareto donde el problema con el porcentaje más alto es la existencia de
constantes incumplimientos de los pedidos.
ANALISIS DE PARETO POR FENOMENO
Chart Title
50 46 120.00%
45
40 37 100.00%
100.00%
93.70%
34 86.61%
35 80% 80% 80% 30 80% 80% 80%
77.95% 80% 80% 80% 80.00%
30 27 68.50%
24
25 57.87% 22 60.00%
20 46.06% 18
16
15 40.00%
32.68%
10 20.00%
18.11%
5
18.11% 14.57% 13.38% 11.81% 10.63% 9.45% 8.66% 7.09% 6.30%
0 0.00%
Constante errores en la preparación de pedidos.
Constantes incumplimientos de pedidos.
Falta de capacitación al personal.
Deficiente control de ingreso y salida de materiales.
Demora en la entrega de los materiales de almacén.
Existen materiales sin codificar.
Deficiente distribución del área de almacén.
Personal con bajo conocimiento de materiales en el área.
Incorrecto manual de procedimientos.
2 9 1 3 4 6 7 5 8
Series1 Series2 Series3 Series4
29
Figura N°29
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: En el gráfico de Pareto se observa el problema con mayor porcentaje del 18.11% representando en el
incumplimiento de los pedidos en el área de almacén.
ANALISIS DEL PROBLEMA PRINCIPAL:
TOTAL, PEDIDOS PEDIDOS PORCENTAJE PORCENTAJE

2020 DE ATENDIDOS NO DE PEDIDOS DE PEDIDOS NO
PEDIDOS A TIEMPO ATENDIDOS ATENDIDOS A ATENDIDOS A
A TIEMPO TIEMPO TIEMPO
Julio 215 198 17 92.09% 7.90%
Agosto 356 268 88 75.28% 24.71%
Setiembre 267 220 47 82.39% 17.60%
Octubre 198 170 28 85.86% 14.14%
30
Noviembre 309 257 52 83.17% 16.82%
Diciembre 298 270 28 90.60% 9.40%
Total 1643 1383 260 509.39% 90.57% 15.10%
Tabla N°7
Comentario: Como se observa, del problema principal, la cuales son “CONSTANTES INCUMPLIMIENTOS DE LOS
PEDIDOS” se realizó un indicador, que da por resultado un promedio de 15.10% de pedidos no atendidos a tiempo
durante los últimos 6 meses del año 2020, ocasionando retrasos para la empresa, disconformidad por parte de los clientes
y tiempos muertos en el área.
GRÁFICO DEL ANALISIS DEL PROBLEMA PRINCIPAL
Chart Title
100%
92.09% 90.60%
90% 85.86%
82.39% 83.17%
80% 75.28%
70%
60%
50%
40%
24.71%
30%
17.60% 16.82%
20% 14.14%
7.90% 9.40%
10%
0%
Julio Agosto Setiembre 31 Octubre Noviembre Diciembre
Series1 Series2
Figura N°30
Comentario: se muestra en el grafico las variaciones de porcentajes de acuerdo a los pedidos que no fueron
atendidos a tiempo siendo el mes de agosto con un porcentaje mayor a los demás.
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
Después de una observación de la situación en el área, se determino el problema
principal con participe de los colaboradores, a través de una encuesta que se realizó, siendo
el objetivo en la cual se está desarrollando este proyecto de mejora.
2.2.1. OBJETIVOS GENERALES.
El objetivo de realizar este proyecto tiene como finalidad reducir el tiempo de
entrega de pedidos de un 15.10% a un 9.86% en la empresa HAYEX TECHNOLOGY
S.A.C. en un tiempo aproximado de 1 mes.
2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 Disminuir el deficiente control de materiales, a través de un manejo
adecuado del inventario, aplicando la clasificación ABC y el formato
Kardex de un 16.56% a un 11%.
 Dar una adecuada ubicación para los materiales, reduciendo así el tiempo de
búsqueda de un 16.43% a un 10.5% siendo así nuestra meta.
32
 Disminuir la inadecuada solicitud de requerimientos de materiales, a través
de capacitaciones al personal de almacén, de tal manera hacer un
reconocimiento general de los materiales almacenados de un 16.20% a un
10% siendo nuestra meta a mejorar.
33
2.3. ANTECEDENTES DE INNOVACION Y/O MEJORA.
2.3.1. NACIONALES.
Ramos y Flores (2013), ingenieros industriales de la Pontificia Universidad
Católica del Perú, realizando una tesis titulada “Análisis y propuestas de implementación
de pronósticos, gestión de inventarios y almacenes de una comercializadora de vidrios y
aluminios” cuyos objetivos fueron formular una estrategia de gestión de inventario y
propuestas de métodos de pronósticos cuantitativos para determinar la estrategia de compra
que la empresa debe seguir. Los resultados mostrados probaron que los métodos de
pronósticos cuantitativo son los mas asertivos para la empresa con beneficio de S/ 40.000
que se evidencia en el aumento de pedidos atendidos.”
Hidalgo (2017), presento: “Propuesta de un sistema de Gestión de Inventario
Aplicado al Programa Comercial de la Empresa Frio Aéreo Asociación Civil”, en donde la
empresa no contaba con un sistema de gestión de inventarios, que permita conocer cuando
y cuanto comprar, no tenia claridad para almacenar los productos. Se utilizo el análisis
ABC para conocer los productos de mayor relevancia, el modelo de suavización
exponencial simple para pronosticar la demanda futura, el método de lote optimo de
pedido, el punto de pedido y trabajo por pedido para conocer cuando y cuanto comprar, se
realizó un cuadro detallado de productos y sus posiciones para calcular la capacidad de
almacenamiento necesario que permita ubicar los productos según la clasificación ABC y
niveles óptimos de inventario.
Pacheco (2014), de la UPC presento una Tesis Titulada: “Propuesta de Mejora en la
Gestión de Inventario para almacén de insumos en una empresa de consumo masivo”, e
donde el problema radico en la existencia de una capital inmovilizada en el almacén,
generando que estos se dañen y no ser adecuados para la producción para ellos, se aplico el
34
diagrama ABC para determinar el porcentaje de desperdicios, el EOQ para saber cuándo y
que cantidad ordenar, mapa de procesos para identificar los procesos y el planteamiento de
indicadores para llevar un mejor control de los productos.
Albújar & Zapata (2014) de la Universidad Señor de Sipán presentaron una Tesis
Titulada: “Diseño de un sistema de gestión de inventarios para reducir las pérdidas en la
empresa TAI LOY S.A.C.”, en la cual existía un inadecuado control de inventarios y
almacenamientos e inadecuado proceso de facturación y logístico. Se el diagrama causa
afecto para determinar la situación actual de los procesos, el método de 21 proyección
estacional para conocer la demanda por temporada, el método de revisión periódica para
gestionar los inventarios, se realizo un flujo de procesos para la planificación del área de
ventas, además de plantear indicadores y el análisis ABC para conocer los productos de
mayor demanda.
2.3.2. INTERNACIONALES.
Martínez (2013), de la Universidad de Chile presento una Tesis Titulada:
“Propuesta de mejora al modelo de gestión de inventarios y abastecimientos para el área de
abastecimientos, farmacia y bodega del hospital base de Puerto Montt. En ella el autor
considerado necesario elaboración un estudio para conocer la gestión de compras e
inventarios. Esto con el fin de desarrollar cambios que mejoren los procesos implicados y el
desempeño, reduciendo costos, tiempos y los inventarios en almacén. Por medio de los
resultados obtenidos, se desarrollo una propuesta que genero cambios en los procesos de la
organización. A partir de la cual se trabajo el modelo de gestión de inventarios y compras,
incluyendo en este la implementación de indicadores, datos históricos, categorías de
productos y una propuesta de interfaz.
35
Dávila & Salcedo (2018) de la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil,
presentaron un Trabajo Titulado: “Propuesta de Mejora de la Gestión de Inventarios en la
Empresa Fermagri S.A., en donde, se analizo el proceso de gestión de inventarios, y con
ello se evidencio los problemas en el control de inventario de la empresa. Para mantener un
registro adecuado, se aplicó el análisis ABC, se planteó registrar las políticas de inventario,
con el fin de anticipar la demanda y que en el momento indicado se llegue al punto de re-
orden, esto debido a la falta de políticas de inventarios y que por medio de esta información
inicie de forma inmediata y eficaz el requerimiento de pedido, teniendo un stock de
seguridad para el periodo de abastecimiento.
Riaño (2018), de Universidad Católica de Colombia presento un Trabajo Titulado:
“Propuesta de mejoramiento de inventario actual con el Análisis Inventarios ABC para la
empresa YAMBAL de Colombia S.A.S, los problemas eran retrasos en el abastecimiento o
vencimiento de los productos, para los cual se recomendó mantener un control de
inventario periódico lo que ayudo a reducir el margen de error que presenta actualmente,
además que evito perdidas, generando mejoras en los procesos.
Manríquez (2015) de la Universidad de Chile presento una Tesis Titulada: “Mejora
de los Niveles de servicios a partir de una correcta compensación de inventarios”. Los
problemas del presente estudio se debieron a situaciones de colapso en el suministro de los
equipos y en la capacidad de almacenaje. Y esto se debió a la inadecuada planificación.
Para ello, se propuso un sistema de apoyo, incluyendo una política de abastecimiento
contrarrestado con un pronostico de ventas. Con ello se 22 logro cambiar la cultura de
planificación de la empresa además de reconocer el comportamiento del mercado.
36
2.4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
En el proyecto de mejora está enfocado en el área de Almacén, lugar donde se
realiza ingresos y salidas de materiales por requerimiento de los técnicos, donde se hayan
distintos inconvenientes debido al deficiente control de stock, una comunicación deficiente
con los técnicos a la hora de requerir materiales, como confusiones en las entregas de
materiales, entre otros.
En la situacion económica veremos que el problema principal actual que tiene la empresa,
ocasiona una pérdida económica de casi S/. 12,340.00 soles, esto debe ser resuelto, de tal
manera que con una inversión económica de alrededor de S/. 1,740.32 soles
incrementemos la eficiencia hasta un 90%, para ello se realizará la implementación de las
mejoras mencionadas más adelante.
2.5. MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL.
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y
MEJORA
 LLUVIA DE IDEAS:
La lluvia de ideas es una técnica frecuentemente usada para producir ideas
creativas. Generalmente se le define como una técnica de creatividad de grupo para
generar una gran cantidad de ideas para resolver un problema.
 ENCUESTA:
La técnica de encuesta es ampliamente utilizada como procedimiento de
investigación, ya que permite obtener y elaborar datos de modo rápido y eficaz.
37
 LAYOUT:
Se dice que el layout es la representación de un plano sobre el cual se va a dibujar la
distribución de un espacio específico o determinado. La palabra layout también es
usada en el área del diseño gráfico para explicar el croquis, esquema o el bosquejo de
distribución de un diseño específico.
 DIAGRAMA DE PARETO:
Un diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la
información de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas
más importantes en los que deberías enfocarte y solucionarlos. La función del
diagrama de Pareto es que las empresas puedan reconocer cuáles son las necesidades
más importantes a las que debería dirigir sus esfuerzos y no malgasten recursos en
asuntos poco relevantes, de ahí la importancia de siempre hacer un análisis de datos.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
El diagrama de causa-efecto, llamado también de espina de pescado debido a su
forma o de Ishikawa es un método para crear y clasificar ideas o hipótesis sobre las
causas de un problema de manera gráfica. La representación gráfica va a permitir
estimular las ideas. Es una técnica que se muestra de manera gráfica para identificar y
arreglar las causas de un acontecimiento, problema o resultado.
Esta técnica ilustra gráficamente la relación jerárquica entre las causas según su nivel
de importancia o detalle y dado un resultado específico.
38
 GESTION VISUAL:
Es una estrategia de trabajo que consiste en aplicar distintas técnicas y herramientas
basadas en gráficos y colores en los procesos, de tal manera que las personas puedan
comprender más rápidamente el significado o el estado de la información que se quiere
transmitir.
 ALMACEN:
El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,
proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser
requeridos para la administración, la producción o la venta de artículos o mercancías;
son manejados a través de una política de inventario.
2.5.2. CONCEPTOS DE TÉRMINOS UTILIZADOS.
 KARDEX:
El Kardex no es más que un registro de manera organizada de la mercancía que se
tiene en un almacén. Para hacerlo, es necesario hacer un inventario de todo el
contenido, la cantidad, un valor de medida y el precio unitario. También se pueden
clasificar los productos por sus características comunes.
 EFICIENCIA:
Es la utilización de los recursos de la sociedad de la manera más eficaz posible para
satisfacer las necesidades y los deseos de los individuos.
 STOCK:
Un término el cual indica la cantidad de productos o materias primas que posee un
comercio en su almacén a la espera de su venta o comercialización.
39
 PLANIFICACION:
Es el proceso y efecto de organizar con método y estructura los objetivos trazados
en un tiempo y espacio.
 CONTROL:
Significa comprobación, inspección, fiscalización o intervención. También puede
hacer referencia al dominio, mando y preponderancia.
 FLUJOGRAMA:
Es una muestra visual de una línea de pasos de acciones que implican un proceso
determinado.
 CHECK LIST:
Un listado de control, listado de chequeos, check list u hojas de verificación, siendo
formatos generados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de
un listado de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de manera sistemática
40
CAPÍTULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
41
3.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
ACTUAL.
Figura N°31 92MIN

Comentario: Se ve el flujograma actual del proceso en el área de almacén.
42
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL AREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA.
Los problemas que se encuentra con frecuencia en el área de almacén de la empresa
Hayex Technology S.A.C. es la desactualización de los inventarios, deficiencia en la
entrega de los pedidos, un pésimo costo de mano de obra y mala distribución del layout de
almacén, la cual genera un costo anual de S/. 22,450.00 de tal manera que afecta el proceso
de actividades en las demás áreas de la empresa, en retrasos de pedidos y un descontento a
los clientes por los problemas que se generan.
3.3 ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA.
3.3.1 LLUVIAS DE IDEAS POR HECHOS.
La identificación del diagnóstico anterior que se obtuvo por el diagrama de Pareto, se
pudo determinar los problemas más frecuentes que afectan al área de alancen, afectando
con intensidad a la empresa.
De tal modo que se realizara un análisis principal que generan los problemas, con la
finalidad de recolectar ideas con un formato ya hecho anteriormente peor con pregunta de
nuestro problema escogido.
43
N° PROBLEMAS
1 Error en los procesos “PICKING”.
2 Desorden en la ubicación de materiales.
3 Solicitud de requerimientos de materiales inadecuadas.
4 Insuficiente capacitación del personal activo.
5 Deficiente supervisión en el área de almacén.
6 Falta de codificación a los materiales.
7 Desactualización del inventario.
Tabla N°8
Comentario: Se muestran los problemas que existen en la empresa “HAYEX TECHNOLOGY S.A.C”.
ITEM NOMBRE Y APELLIDO CARGO

3.3.2
1 Vanessa Ríos Jefa de administración
2 Diana Atoche Tesorera
3 Jesús Espinoza Técnicos
4 Luis Rojas Técnicos
5 Ander Merino Técnicos
6 Guido Román Técnicos
7 Eddy Gonzales Gerente General
8 Marcelo Revoredo Técnico
ELABORACION DE ENCUESTADOS POR HECHOS.
44
1 3 5 7
NUNCA AVECES CASI SIEMPRE SIEMPRE
Tabla N°9
Comentario: Se muestran a las personas que se encuestaran para definir cuál es el problema principal
en el área de almacén.
3.3.3 CRITERIOS DE EVALUACIÓN.
Tabla N°10
Comentario: en la tabla se muestra los puntajes con lo que realizaremos los puntajes.
45
Tabla N°11
Comentario: se muestra la pregunta que se realizó al personal de loa empresa.
ITEM PROBLEMAS TOTAL
1 ¿Cree usted que hay errores en los procesos “PICKING”? 17
2 ¿Cree usted que hay desorden en la ubicación de materiales? 35
3 ¿Existe solicitud de requerimientos de materiales inadecuadas? 21
4 ¿Cree usted que hay insuficiente capacitación del personal activo? 19
5 ¿Cree que hay deficiente supervisión en el área de almacén? 25
6 ¿Existen la falta de codificación a los materiales? 23
7 ¿Cree usted que hay desactualización del inventario? 27
3.3.4 RESULTADO DE LA ENCUESTA
N° OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 TOTAL
46
1 3 5 1 1 3 1 3 17
2 5 3 3 7 7 5 5 35
3 1 3 1 1 5 3 7 21
4 3 3 1 5 1 1 5 19
5 5 3 5 3 5 1 1 25
6 7 3 3 1 5 1 3 23
7 1 3 5 3 5 7 3 27
Tabla N°12
Comentario: resultados en la tabla.
47
3.3.5 DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
Figura N°32
Comentario: Nos permite determinar un conjunto de las causas probables que da origen al problema.
48
3.3.6 DIAGRAMA DE PARETO.
IDENTIFICACION FRECUENCIA
ITEM DEL PROBLEMA FRECUENCIA ACUMULADA %h %H 80-20
Desorden en la ubicación
2 de materiales. 35 35 20.96% 20.96% 80%
Desactualización del
7 inventario. 27 62 16.17% 37.13% 80%
Deficiente supervisión en
5 el área de almacén. 25 87 14.97% 52.10% 80%
Falta de codificación a los

6 materiales. 23 110 13.77% 65.87% 80%
Solicitud de
3 requerimientos de 21 131 12.57% 78.44% 80%
materiales inadecuadas.
Insuficiente capacitación
4 del personal activo. 19 150 11.38% 89.82% 80%
Error en los procesos

1 “PICKING”. 17 167 10.18% 100% 80%
Tabla N°13
Comentario: Estas serían las causas principales den el cuadro de Pareto.
49
3.3.7 DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS.
Figura N°33
Comentario: como se muestra en la gráfica, se obtuvieron estos valores.
50
3.4 ANALISIS CUALITATIVO.
Se realizará los análisis cualitativos que dan a conocer las causa raíces que generan
principalmente el gran problema en el área de almacén.
3.4.1 CAUSA N°01: INVENTARIO DESACTUALIZADO.
Análisis cualitativo
El proceso de atención que sucede en ellos, tras los pedidos que se solicitan en
almacén, ser verifica el pedido por el personal encargado y se procede con la atención de
acuerdo al régimen de llegada de los clientes, mientras se procede con la separación del
producto que el cliente ha solicitado, el personal se da cuenta que dicho producto se
encuentra agotado, de tal manera que el personal procede a la verificación del producto a
través del sistema que posee la empresa, dándose con la sorpresa que en dicho sistema
posee con stock disponibles, pero físicamente no hay nada del producto solicitado, como
también puede suceder de una manera viceversa, ya que por estos errores ocasionados la
empresa solicita al cliente a que espere a la llegada de la siguiente importación cuyo
productos abastecerán los almacenes, así mismo surge estos inconvenientes:
 Demora en la entrega del producto.
 Diferencias de existencia del producto.
 Insatisfacción por parte del cliente.
Con el sucedido se procederá con la aplicación de los indicadores, con el numero en
promedio de productos registrado en el sistema de la empresa, de tal modo que se llevara a
cabo entre los promedios de materiales físicos en dicho almacén, durante el segundo
semestre del año 2021, con un registro de 90% de productos que se encuentran en el
51
sistema y el 10% restante, es la desactualización del producto que no está registrado en el
sistema.
Calculo:
# productos en el sistema
x 100
#productos en almacén
3.4.1.1 INDICADOR DE INVENTARIO DESACTUALIZADO.
MES MATERIALES MARTERIALES INDICE

REGUISTRADOS EN FISICOS EN PORCENTUAL
EN EL SISTEMA ALAMCEN
JULIO 330 365 90.41%
AGOSTO 425 435 97.70%
SEPTIEMBRE 415 450 92.22%
OCTUBRE 419 468 89.53%
NOVIEMBRE 421 437 96.34%
DICIEMBRE 463 498 92.97%
PROMEDIO 412 442 93.21% 6.79%
Se observa en el indicador del 100% de mi total de materiales que deben estar
registrado en el sistema, con un registro de 90% en el sistema, por lo tanto, el 10% se
encuentra sin registro, por el mal manejo de control de ingreso y salidas de materiales en el
área.
52
Tabla N°14
3.4.1.2 GRÁFICO DEL INVENTARIO DESACTUALIZADO.
Chart Title
500
463
450
425 419 421
415
400
350
330
300
250
200
150
100
50
0
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Figura N°34
Comentario: Se muestra la variabilidad que existen en el inventario desactualizado.
53
3.4.2 ANALISIS CUALITATIVOS DE LA CAUSA N°02. INADECUADA
UBICACIÓN DE MATERIALES
En la actualidad en el área de almacén, se encuentra con una inadecuada ubicación
de los materiales, de tal manera que esto perjudica al personal con el tiempo de ubicar
dichos productos esto se debe:
 Por una pésima organización del personal,
 El desorden que ocasiona el personal no autorizado en entregar el producto
que han solicitado sin brindar información de la devolución a un encargado
del área de almacén.
 Una distribución inadecuada de los anaqueles en la cual es ocasiona por un
deficiente layout en el área de almacén, ya que cuentan con 3 almacenes, 2
en el 3 y 4 piso y el último en un local cerca de la empresa, teniendo
consecuencias como:
 Falta de rotulación de los materiales.
 Movimientos innecesarios.
 Ineficiencia en la atención de los pedidos.
Así es donde se procederá a dar calculo sobre los tiempos de perdida en sacar los
materiales, donde obtenemos como resultado un promedio de 10% de pérdida de tiempo en
que se demora en ubicar los materiales mensualmente el personal encargado.
Cálculo:
# Horas de búsqueda de material

x100
Horas de Trabajo
54
3.4.2.1 INDICADOR DE INADECUADA UBICACIÓN DE MATERIALES
Análisis cuantitativo
Se observa en el indicador, representando el 13% que es el tiempo promedio en que
se demora en ubicar los materiales.
HORAS EN HORAS DE INDICE

MES BUSQUEDA DE TRABAJOS PORCENTUAL
MATERIALES
JULIO 15 192 7.81%
AGOSTO 24 192 12.50%
SEPTIEMBRE 20 192 10.41%
OCTUBRE 13 192 6.77%
NOVIEMBRE 21 192 10.94%
DICIEMBRE 22 192 11.46%
TOTAL 115 1152 9.98%
Tabla N°15
Comentario: la variabilidad en horas y porcentajes de ubicación de los materiales solicitados de julio a
diciembre.
3.4.2.2 GRAFICO DE LA INADECUADA UBICACIÓN DE MATERIALES
55
Chart Title
30
25 24
22
21
20
20
15
15
13
10
0
Figura N°35
Comentario: Observamos que el tiempo promedio en que se demora en ubicar los materiales.
56
3.4.3 CAUSA N°03 INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES.
Análisis Cualitativo
En almacén se realiza una solicitud de materiales a través del encargado, una solicitud
donde se recalca el carecimiento de información relevante para poder atender eficientes
pedidos. Se recalca también que, al tener una solicitud errónea de productos, ya que esta no
se puede llevar un buen control porque carece de numeración y una deficiente exactitud de
características que se solicitó, de tal manera que también se puede extraviar con tal
facilidad, ya que no se tendrá un histórico o un file de tal documentación, que sirve como
sustento de los despachos por almacén:
 No se registra la salida de los productos terminados.
 Formato poco entendible
 Letra poco legible de la solicitud.
Tal problema conlleva a las pérdidas económicas hacia la empresa debido a que no se
culminan los pedidos a tiempo.
Calculo:
# Requerimientos inadecuados
x100
#Total de requerimientos
57
3.4.3.2 INDICADOR DE INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS.
MES REQUERIMIENTOS TOTAL, DE INDICE DE

INADECUADOS REQUERIMIRNTOS REQUERIMIENTOS
INADECUADOS
20 15%
JULIO 3
23 13.04%
AGOSTO 3
21 4.76%
SEPTIEMBRE 1
24 8.33%
OCTUBRE 2
20 20%
NOVIEMBRE 4
22 13.64%
DICIEMBRE 3
TOTAL 16 130 12.31%
Tabla N°16
Comentario: Representando el 13% que es el valor promedio de requerimientos inadecuados en el período de
julio a diciembre.
58
3.4.3.2 GRÁFICO DE INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS
Chart Title
4.5
4
4
3.5
3 3 3
3
2.5
2
2
1.5
1
1
0.5
0
Figura N°36
Comentario: En la gráfica de variabilidades en porcentaje de la inadecuada solicitud de requerimientos de
materiales.
59
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA
MEJORA
60
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA
En esta parte procederemos a la implementación de Ordenar, rotular, clasificar los
principales objetivos en esta mejora, para determinar las soluciones de las 3 causas raíces
del problema que sucede en almacén, de la empresa HAYEX TECHNOLOGY S.A.C. de
tal manera que se resolverá la solución de las principales causas que afectan el rendimiento
en el área.
Se Establecer los pasos adecuados para el procedimiento de almacenamiento de productos

terminados así evitando el deterioro de los materiales y promover el uso adecuado de
Kardex.
4.1.1 CAUSA N°01 INVENTARIO DESACTUALIZADO
Teniendo un inadecuado manejo de control de materiales en el área de almacén, la
empresa Hayex, encuentra una desactualización de su inventario, teniendo en cuenta que
esto produciría a cometer los errores de siempre, de tal manera que el inventariado de los
materiales debe contar con un control optimo y correspondientemente correcto, por esto
procederemos con la utilización de esta mejora:
CAUSA N°01: INVENTARIO DESACTUALIZADO
1. IMPLEMENTACION DEL FORMATO KARDEX.
2. CLASIFICACION ABC.
Tabla N°17
Comentario: Herramientas que se utilizaran para esta causa.
61
A. OBJETIVO:
 Actualizar la información del inventario, para tener mayor control en el
stock disponible para el despacho.
 Reducir el tiempo de preparación de pedido y el despacho.
 Se marcará en un mapa las localizaciones de los ítems que se requiera.
B. VENTAJAS:
Se tendrá un cambio notorio que contribuirá con los problemas principales.
Un inventario desactualizado que para ellos se aplicara las siguientes mejoras.
4.1.1.1 FORMATO KARDEX DE INVENTARIO
Kardex es un documento de control, que incluye datos generales del producto, una
herramienta que permite tener reportes con información resumida sobre los movimientos
del inventario de la empresa.
La importancia de las tarjetas Kardex es que nos proporciona información y ayuda.
En la empresa se tomará el control del inventario a través del programa Excel, estas
actividades serán frecuentes en el área.
En Kardex, para un buen control y manejo hay que tener en orden el inventario de stock, ya
con el registro del inventario, se procede con la realización de un control Kardex,
implementando el método “PEPS”.
62
CARACTERISTICAS
 OBJETIVO.
Que tenga la disponibilidad de la compresión, de quienes lo utilizan siendo más
fáciles de establecer.
 CUANTIFICABLE.
Que sea entendible y que tenga una comparación a otros procesos.
 VERIFICABLE.
Que haya posibilidades de su comprobación mediante sus evidencias
documentarias.
 QUE AGREGUE VALOR.
Siendo un indicador con objetivos claros, específicos y definido. Ya que el
indicador debe generar decisiones y acciones para el mejoramiento de la calidad de
los servicios.
 QUE REFLEJAN EL COMPROMISO.
El indicador deber ser establecimiento y definición, ya que con el
levantamiento, cumplimiento e información de las metas establecida.
63
KARDEX QUE SE REALIZA EN EL AREA DE ALMACÉN
Figura N°37
Comentario: El Excel que utiliza el área de almacén para el control de materiales.
64
El método Kardex, se implementará de un método manual, por motivos que el
inventario de stock virtual de la empresa esta desactualizado y al proceder con la
separación del producto, para la suma de atención al cliente, esta se encuentra
sin stock disponible. De tal manera que este método nos permitirá el
seguimiento, la automatización y la anotación en tiempo real.
En la utilización del Kardex, se registra las entradas y salidas de materiales de
una manera ordenada, llevando así un Kardex para cada producto.
Figura N°38
Comentario: KARDEX permitirá llevar un registro de cada material atendido que ingresa y sale.
65
4.1.1.2 IMPLEMENTACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN ABC
En Hayex Technology S.A.C. se encuentra con un promedio casi total de unos 750
productos en su almacén, por motivos de que el control de ingreso y salidas de materiales
es deficiente. Por este motivo se aplicará la clasificación ABC, por la cual se identificará
los productos que tienen una mayor rotación y permitirá tener una buena clasificación para
mantener un buen control.
 Clasificar los productos con mayor rotación:
Se realizará la calificación de los productos que más rotación tiene según el
siguiente criterio:
CLASIFICACIÓN ROTACION DEL PRODUCTO
A Los más importantes (de mayor rotación)
B Con importancia secundaria (de rotación intermedia)
C De poca importancia (de menor rotación)
Tabla N°18
Comentario: clasificación ABC
66
Se realiza la clasificación según el ABC:
Figura N°39
Comentario: Se muestra la lista de materiales clasificados en A, B y C según su frecuencia de utilización.
LOS ARTICULOS A: Son artículos con mayor rotación y se encuentran por su gran
utilización o gran aporte a las utilidades, estas son unidades que particularmente generan
más productos terminados. De tal manera que se representa con el 40% de las casi todas
unidades, pero el valor mayormente esta entre los 50% y 60% en un valor total del
inventario.
CARACTERISTICAS.
 Un inventario que perdurara, ya sea semanal, mensual o diario.
 Un nivel de valor del costo totalmente alto del inventario.
67
 Alto grado de control.
LOS ARTICULOS B: Son consideradas secundarais, ya que tiene un valor intermedio,
por eso suelen estar entre los 60% del total en las unidades y su valor se encuentra entre los
30% y 40% del valor total.
CARACTERISTICAS.
 Artículos con un costo intermedio y de baja importancia por los que están en la
categoría A.
 Mediante una frecuencia de abastecimiento de compras, con respecto a la
clasificación A, pero mucho más que la C.
 Controles periódicos, necesitan menos dedicación.
LOS ARTICULOS C: Es Aquella con poca importancia, así mismo representan un
porcentaje de volumen en el inventario, sin rotación en almacén, un gran número de
artículos de almacén son correspondiente a la inversión pequeña.
CLASIFICACION:
 Escasa y con poca importancia.
 Una limitada supervisión sobre los niveles de inventario.
CATEGORIA ABC ROTACION DE % %ACUMULADO

MATERIALES
A 4637 58.61% 58.61%
B 2281 28.83% 87.44%
C 994 12.56% 100 %
TOTAL 7912 100%
Tabla N°19
68
Comentario: Se observa la clasificación ABC.
Número de salidas X 100

Inventario final de cada mes
OBJETIVO:
Permite tener un buen registro de manera organizada de los materiales, con la
clasificación ABC. Con el uso frecuente de este método se logrará:
 Tener una buena gestión de pedidos
 Mantener una cantidad de materiales más frecuentes en el área
Con este método se atenderá con eficacia, teniendo en cuenta que el trabajo se ha
realizado con el tiempo necesario y con la satisfacción del cliente.
69
4.1.2 CAUSA N°02: INADECUADA UBICACIÓN DE MATERIALES
En la empresa Hayex, cuenta con 3 almacenes distribuidos en varios puntos, 2 de
ellas está dentro de la empresa misma y una ubicado a 2 cuadras de la misma dirección de
la empresa, sin embargo, el área no cuenta con una buena distribución de ubicación de los
materiales, de tal modo que se planteará una definición exacta de los materiales, así
pudiendo saber su ubicación permanente de los productos, de este modo se aplicará algunas
herramientas para buscar la mejora en el área:
INADECUADA UBICACIÓN DE LOS METERIALES
1. IMPLEMENTACION DE LAS 5´S.
2. IMPLEMENTACION DE LAYAUT.
Tabla N°20
Comentario: Las dos herramientas que se aplicaran para esta la segunda causa raíz.
Los objetivos son los siguientes:
 Reducción de los costes.
 Alto nivel de satisfacción para el cliente.
 Entrega de materiales más rápido.
 Agilidad al desarrollo del proceso logístico.
4.1.2.1 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’ S
La técnica para gestión, japonesa conocida como la 5´S, ayudara con la
identificación, haciendo que el personal sea más productivo, promoviendo un buen
ambiente agradable, con un buen impacto, involucrando al personal y dándoles la
motivación en el grupo.
70
OBJETIVOS:
 Establecer las etapas, actividades, responsabilidades y los puntos clave del equipo
de trabajo.
 Un mecanismo que permite el seguimiento, evaluación y mejora del programa que
se estableció.
Figura N°40.
Fuente: Google.
Comentario: Demuestra las 5’S a aplicar en el presente proyecto.
1. SEIRI (CLASIFICAR)
El área de almacén de la empresa Hayex Technology S.A.C. siempre están en

constantes movimientos debido las requisiciones de materiales que se solicita en cada
momento, esto genera que diversos materiales no sean puestos de donde los sacaron
generando desorden y acumulación.
De tal modo que esto se plantea:
 Ordenar los elementos de uso frecuente con el objetivo de facilitar el trabajo.

 Seleccionar los materiales que se encuentran en mal estado u obsoleto.
 Eliminar las informaciones innecesarias que nos produce a cometer errores.
 Seleccionar los necesario de lo innecesario para el trabajo cotidiano.
71
COMO APLICAR:
 Descartar los materiales innecesarios en el área.
 Inventariar los materiales útiles para el trabajo.
 Designar responsables en cada uno de ella de acuerdo al área donde se encuentra los
materiales.
 Identificar y enlistar los materiales obsoletos.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
1. Producto defectuoso.
2. Producto sin uso (6 meses).
3. Sobrantes de almacén.
4. Herramientas no necesarias.
5. Producto vencido.
Tabla N°21
Comentario: criterios de selección.
Para la clasificación debemos hacer un inventario con el stock actual de los productos que
se encuentran en almacén y juzgar con los criterios de evaluación mencionados, si el
producto no cumple con el criterio de selección, se procederá a continuar con el siguiente
ítem, al encontrar un producto que cumpla los criterios de selección, se deberá proceder con
la colocación de una tarjeta roja para su posterior evaluación.
CRITERIO DE SEPARACIO
1. Se entrega al área de mantenimiento.
2. Se coloca en una zona de cuarentena.
3. Se separa para la venta.
4. Se separa para el desecho.
Tabla N°22.
Comentario: criterios de separación.
72
Figura N°41.
Comentario: El flujo de proceso muestra, la secuencia de actividades que se realiza para la clasificación de los
productos necesarios e innecesarios.
TARJETAS DE COLOR:
De esta manera se permitirá marcar los materiales innecesarios, con tal de tomar una
medida correcta.
 TARJETA ROJA: Esto permitirá destacar un material innecesario, que luego se
procederá a una evaluación si los elementos son verdaderamente necesario o no. De
tal modo que esta tarjeta y el color de aquella, nos ayuda con un control visual para
percatarnos del problema presente.
Por esto las tarjetas deben contener dicha información:
73
 Nombre del elemento innecesario.
 Porque creemos que es innecesario.
 Cantidad.
 Posibles causas de su permanencia en el lugar.
 Área de procedencia innecesaria.
 Plan de acción sugerido para su eliminación.
FORMATO DE LA TARJETA ROJA
Figura N°42.
Comentario: La tarjeta roja servirá para la clasificación de los materiales que no se utilizan y los que están en
mal estado.
74
PLAN DE ACCION DE LOS ELEMENTOS INNECESARIOS:
Se debe preparar un plan para la eliminación de materiales gradualmente, con la
cual debe contar con las siguientes:
 Ubicar el elemento en nuevo sitio dentro de la empresa.
 El elemento se almacenará fuera del área de trabajo.
 El elemento deberá ser colocado en un sitio similar a la que estuvo.
 Deshacer el elemento.
CONTROL DE INFORME FINAL.
Se da a requerimiento a un informe donde se registre el avance de las acciones
planificadas, como las que se implanto y los beneficios aportados. Este documento debe ser
elaborado por el jefe de área y publicado en la tabla informativa sobre el proceso 5´S.
2. SEITON (ORDEN)
Estos elementos consisten en clasificar y ordenar, siendo necesario que se puedan
encontrar con mucha más facilidad. Permitiendo la disposición de un sitio identificado y
adecuado de acuerdo a la utilización de cada material en el trabajo.
De tal manera que se determinara zonas en la cuales se clasificaran los productos de forma
ordenada.
Como también se sabe, en la zona de almacén, el orden es inadecuado, por ello se
clasificará en cuenta a la lejanía o cercanía que se mantiene uno de otros, delimitando las
secciones a nivel del suelo.
75
¿CÓMO IMPLANTAR EL SEITON?
Para la implantación se requiere aplicaciones con métodos simples que serán
desarrollado por los trabajadores. Estos métodos son:
 Definición de un color o nombre para cada artículo.
 Tener una definición exacta de la cantidad de cada artículo.
 Definir la ubicación de las cosas tomando en cuenta su frecuencia de uso.
 Tener los medios que aseguren que los materiales que retorna sean colocados en sus
respectivos lugares.
 Seleccionar las cosas útiles de manera ordenada según su criterio de:
 Calidad: Que no se golpeen, empolven o deterioren.
 Seguridad: Que no se puedan caer, mover o estorben en sus lugares de
ubicación.
 Eficacia: Reducir el tiempo perdido.
Una vez seleccionado y separado los artículos necesarios de los innecesarios se realizará
una reorganización de los productos dentro de los anaqueles, cabe resaltar que ya hemos
realizado la distribución ABC, en este caso se procederá a la realización de acomodar los
productos dentro de los anaqueles de una forma ordenada según los siguientes criterios:
N° CRITERIO
1 Primero en vencer.
2 Primero en llegar
3 Mayor rotación.
Tabla N°23.
Comentario: Criterio para ordenar.
76
Figura N°43.
Fuente: Google
Comentario: Modelo de clasificación.
Figura N°44.
Fuente: Google.
Comentario: Modelo de estantes.
BENEFICIOS:
 Ubicaciones de sitios adecuados para los materiales de trabajos, reduciendo el
tiempo por búsqueda.
 Eliminar perdidas por errores y mejorar las ordenes de trabajo.
 Realizar la limpieza y el aseo con mayor seguridad y facilidad.
 Se evitará errores mejorando la información en el trabajo.
77
 Mejora del ambiente laboral con orden, responsabilidad y compromiso con el
trabajo, dado una mejor apariencia.
3. SEISO (LIMPIEZA)
La empresa Hayex es parte del sector tele comunicativo, tiendo a diversos clientes
muy reconocidos a nivel nacional. Por eso la empresa, en el nivel de limpieza es muy
exigente, ya que el almacenamiento de los productos, relaciona con el trabajo final, el cual
va hacia los clientes.
En el área, se cumplen las normas de tener limpio el lugar de trabajo, como también sucede,
que el personal del área de almacén, no están completos por motivos del trabajo y se
descuidan de la limpieza.
De esta manera, aplicaremos la eliminación del polvo y suciedad en el área.
PARA APLICAR SE DEBE:
 La limpieza ser integrado como una labor diaria.
 La limpieza debe ser asumida como una actividad de mantenimiento autónomo.
 El trabajo de limpieza deber ser delegado para tener una mejor inspección.
COMO SE APLICA:
Estas técnicas, deben cumplir una serie de pasos, en la cual ayuda a crear un hábito
de mantener limpio el área de trabajo. Este proceso, debe ser apoyado por un programa de
capacitación de los elementos necesarios, para la realización.
Paso 1. Jornada de limpieza
78
Es necesario la realización de las jornadas de limpieza para la implantación de las
5S, en la cual, los elementos innecesarios serán eliminados y se mantendrá limpios los
equipos, pasillos, escritorios, separadores, anaqueles, etc. De esta manera se obtendrá un
estándar de jornada de limpieza, que ayudará al compromiso de la persona en su labor.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
En el área, el encargado debe asignar el trabajo de limpieza, sin embargo, si el lugar
que corresponde la limpieza es demasiada amplia, el encargado deberá dividir y asignar las
responsabilidades, por zona, a los trabajadores. Por esto, se realizará una lista donde se
hallarán los puntos necesarios, para que el área permanezca limpia y ordenada.
 Limpieza de los suelos.
 Los escritorios, materiales y anaqueles deben ser desempolvados.
 Recolección de cajas vacías.
 Arrojar la basura que se pueda encontrar.
Siendo un programa limpieza en los escritorios, anaqueles, estantes, etc. De esta manera
ayudara a mejora el área.
CRONOGRAMA DE LIMPIEZA
DÍA ENCARGADO HORARIO DURACIÓN DE LIMPIEZA TIEMPO
LUNES Auxiliar 01 y 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr.

MIERCOLES Auxiliar 02 y 03 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr.
Encargado
VIERNES Auxiliar 03 y 04 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr.
Tabla N°24.
Comentario: Cronograma de limpieza semanal
79
PROGRAMA DE LIMPIEZA
DURACIÓN DE
DÍA ENCARGADO Actividades MATERIALES HORARIO LUGAR TIEMPO
LIMPIEZA
* Barrer pasillos * Escoba

ANDAMIOS
LUNES Auxiliar 01 y * Limpieza con plumero Andamios * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr
AYB+
Encargado PASILLOS
* Pasar Trapo a los Equipos de * Trapos
ayuda
* Franela
* Barrer todo el almacén * Escoba
MARTES TODO EL * Trapear todo el almacén * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am GENERA 1 HR
PERSONAL
* Aspirar todo el almacén * Trapos
* limpieza de equipos * Franela

ANDAMIIOS
MIERCOLES Auxiliar 02 y 03 * Limpieza con plumero Andamios * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr
CYD+
PASILLOS
ayuda
* Franela
JUEVES TODO EL * Trapear todo el almacén * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am GENERA 1 HR
PERSONAL * Aspirar todo el almacén * Trapos

ANDAMIOS
VIERNES Auxiliar 03 y 04 * Limpieza con plumero Andamios * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 8:30 am- 9:30 am 1 Hr
D; E Y f+
PASILLOS
ayuda
* Franela
SABADOS TODO EL * Trapear todo el almacén * Plumeros 8:00 am - 5:00pm 11:30 am- 13:30 am GENERA 2 HRS
PERSONAL
* Aspirar todo el almacén * Trapos
Tabla N°25.
Fuentes: Elaboración propia.
Comentario: Programa de limpieza.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.
El manual debe incluir:
a) Gráficos o fotografías de asignación de áreas.
b) Implementos de limpieza y seguridad necesaria.
c) Propósitos en la limpieza.
80
d) Las actividades de limpieza, la inspección, las actividades de limpieza en el trabajo
y las que se deben realizar al final del turno.
Paso 4. Preparación de las herramientas y útiles de limpieza.
Los implementos de limpieza deben ser almacenados en los, lugares que sean fáciles
de encontrar. De tal modo que el personal debe recibir capacitaciones sobre el uso
adecuado de los elementos de limpieza y la seguridad que amerita.
81
Figura N°45
Figura N°46
Comentario: imagen donde se aprecia los utensilios
de limpieza.
Paso 5. Implantar la limpieza.
La implicancia de la limpieza a
profundidad, eliminando la suciedad, polvo,
desechos, oxido, arena, pintura, plásticos
entre otros. En la limpieza es necesario tener información sobre las áreas, ya que para un
futuro la rutina de eliminación sea fácil.
BENEFICIOS AL APLICAR SEISO:
 Espacios liberados en planta y oficinas.
 Tener una mejora del control visual de los elementos.
 Disminuir los tiempos de acceso al material, herramienta documentación u otros
elementos del área.
 Erradicar las los productos que están deteriorado o que permanecieron en lugares no
adecuados.
 Visualizar las materias primas que se agotan.
 Mejoramiento en el control visual de los materiales de trabajos, en el proceso o
producto final.
 Se mejora la calidad del producto, debido a que los controles visuales ayudan a la
prevención de los defectos.
 Mejorar el tiempo de la productividad del personal de oficina.
82
Figura N°47.
Comentario: En la siguiente imagen se muestra del Check List.
4. SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
Consiste en un modo de realización de tareas y procedimientos, siendo la esencia de la
estandarización, con un sitio de trabajo debe ser completamente ordenado antes de aplicar
la estandarización. De tal manera que se deberán crear los estándares que permitan
mantener los logos alcanzados a través de las 3 primeras “S”. sí en caso no existiera estos
estándares, las probabilidades es que nuevamente se genere la desorganización y suciedad.
Por eso debemos informar a los colaboradores que se debe mantener el orden y la limpieza
y que ya se convierta en un hábito para el mejoramiento del ambiente de trabajo.
83
Como se aplicará:
 Preferible no ensuciar que limpiar.
 Tener énfasis en control visual.
 Tener los procedimientos para el orden y limpieza.
 Hábitos para la conservación del área en perfectas condiciones.
 Como actuar antes las posibles anomalías.
Para ellos colocaremos rótulos a los anaqueles, dándole una identificación con letras y
números por cada nivel, donde indicaremos a la familia en la que pertenece, su item y la
ubicación exacta.
 Rotulación de Anaqueles:
Se colocará la letra en la parte de arriba del anaquel, con un tamaño promedio para que
pueda ser visible, diferenciado por la letra y el color que llevara cada anaquel, mientras que
los números serán asignados a los niveles correspondiente que obtenga cada anaquel.
figura N°48.
Fuente: Google.
Comentario: Rotulación de los anaqueles.
 Rotulación de Suministros:
84
Es importante la actualización de las etiquetas en los anaqueles, ya que algunos de estos
suelen caerse o se encuentran desactualizada. Si cada producto tiene un lugar específico se
deberá respetar esta ubicación.
Figura
N°49.
Fuente: Google.
Comentario: Rotulación de los productos.
BENEFICIOS:
 Se producirá bienestar al personal tras la creación de un hábito de conserva de
limpieza en el área de trabajo de una manera permanente.
 Los usuarios y empleados aprenden a conocer los materiales y elementos del
trabajo.
 Evitar errores en la limpieza que pueden conducir accidentes o riesgos laborales
innecesarios.
5. SHITSUKE (DISCIPLINA)
El hábito, en el empleo y la utilización de los métodos establecidos y de tal manera
estandarizados, para la limpieza y el orden en el lugar de trabajo, se podría beneficiar, con
las primeras “S” por un promedio de mucho tiempo, creando ambientes con normas,
respetos y los estándares correspondientes. Mientras que en las 4 “S” se pueden, implantar
sin dificultades, mientras los lugares de trabajo, se mantienen disciplinadamente. La
85
aplicación, nos garantiza la permanencia de su seguridad, en la productividad y la calidad
de los materiales.
Por eso la organización se comprometerá con:
 Que el personal conozca y comprenda las responsabilidades.
 Generar la importancia y conciencia del orden, limpieza.
 El personal debe ser capacitado sobre las técnicas y principios de las 5S.
 La búsqueda de las soluciones y de acciones de mejora por parte del personal.
De este modo, se realizará un formato del check list, donde se llevará acabó, el control de la
evaluación de las 5´S, en el área de almacén, de la empresa Hayex Technology S.A.C.
86
Figura N°51.
Comentario: se muestra el Check List.
87
4.1.2.2 MEJORA DE LAYOUT
Se propone la realización de la mejora del layout para la mejora de la distribución
de los materiales, colocando los estantes o anaqueles en lugares correspondiente con la
finalidad de que el producto sea visible y ubicado con sus respectivos rótulos. Los espacios
ayudaran al personal del área a que pueda identificar los materiales los lugares
correspondientes de una manera rápida y que la atención sea de una manera completa a los
pedidos que llegan al área de almacén.
Figura N°52.
Comentario: permitirá identificar los materiales rápidamente y atender los pedidos a tiempo.
88
4.1.3 CAUSA N°03 INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE LOS
MATERIALES
Par una inadecuada solicitud de requerimiento comenzaremos a mejorar los
siguientes:
INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1. IMPLANTAR UN FORMATO DE LA SOLICITUD PARA EL
REQUERIMIENTO DE MATERIALES
2. UNA INDUCION AL PERSONAL CON CAPACITACIONES AL
PERSONAL, PARA EL LLENADO DEL FORMATO DE SOLICITUD DE
REQUERIMIENTOS, CONOCIMIENTOS DE LOS MATERIALES, ETC.
Tabla N°26
Comentario: Se menciona las dos herramientas que se aplicaran para esta la tercera causa.
Aplicando lo mencionado, se obtendrán un adecuado abastecimiento de materiales,
con las descripciones precisas, tanto así en la cantidad, como también los tipos de
materiales y se visualizara de una manera óptima, manteniendo el orden.
De tal modo que generará una adecuada solicitud de requerimiento para los materiales,
siendo necesario mantener un control optimo, que nos garantice los formatos, que estén
elaborados correctamente.
4.1.3.1 IMPLEMENTACION DE FORMATO DE SOLICITUD DE
REQUERIMIENTOS.
Se implementará un formato muy eficiente para el llenado de las solicitudes
requeridas.
 Ventajas: Se procederá a un mejor control, para el abastecimiento de entrega de los
materiales en el almacén, manteniendo un stock de los materiales con una adecuada
demanda, siendo así más eficiente el flujo de trabajo.
 Objetivo: Evitar los errores y las compras innecesarias.
89
SOLICITUD ACTUAL INFORMAL
Una solicitud donde no se especifica los requerimientos de una manera clara.
Figura N°53. Figura N°54.

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: Imagen donde se muestra el formato de requerimiento informal.
Implementación de Formato de solicitud de requerimiento
90
Considerado un formato adecuado ya que se ve las partes del llenado muy detallado.
Figura N°55.
Comentario: el formato de requerimiento de materiales que se plantea para la empresa.
91
Descripción del requerimiento formal
Figura N°56.
Comentario: descripción del formato adecuado.
92
4.1.3.2 PLAN DE CAPACITACIÓN E INDUCCION PARA TENER UNA
EFICIENTE SOLICITUD DE MATERIALES
De tal modo que la inducción se tomara a cargo de un capacitador que
maneja y tiene conocimiento en logística y el almacenero.
REALIZAR PLAN DE CAPACITACIONES:
En este plan de capacitaciones realizaremos el perfil del capacitador, el perfil de los
capacitados, las competencias que se deben adquirir al finalizar las capacitaciones, así
mismas se elaborara el programa con los temas a capacitarse, el seguimiento de las
capacitaciones y por ultimo las evaluaciones, para posteriormente poder evaluar si el
almacén mantiene la metodología implementada.
CAPACITACIONES:
Puesto: Auxiliar de almacén.
Área: Almacén.
Reporta: jefe de almacén.
 Unidades de competencia:
 Recepcionar los materiales del almacén.
 Almacenar los productos en sus ubicaciones.
 Realizar la preparación de los pedidos.
 Realizar inventarios de los productos de almacén.
 Experiencia:
 Experiencia mínima de 1 año trabajando en almacén.
 Experiencia en documentos logísticos.
93
 Conocimientos:
 Conocimiento sobre el proceso de recepción.
 Conocimiento.
 Conocimiento en documentos logísticos.
 Competencia requerida:
 Que sepa trabajar bajo presión.
 Que tenga facilidad de trabajar en equipo.
 Que sea una persona organizada.
 Condiciones de trabajo:
 Adaptabilidad de trabajar bajo presión.
 Poder trabajar en equipo.
 Trabajar con las medidas de seguridad necesarias.
PERFIL DEL CAPACITADOR.
 Formación académica:
 Ingeniero Industrial – Gerente General.
 Formación complementaria:
 Gestión de almacenes.
 Cadena de suministros.
 Gestión logística.
 Experiencia:
 Mínima de 5 años.
94
 Competencias:
 Pro activo.
 Adaptabilidad.
 Análisis.
 Objetivos:
 Capacitar al personal del área de almacén respecto a los productos
que se almacenan como a la nueva codificación de los repuestos.
 Conocimientos:
 Conocimiento en repuestos de máquinas industriales.
 Conocimientos sobre codificación de materiales.
 Conocimiento sobre gestión de logística
PERFIL DE LOS CAPACITADOS.
 Cargo:
 Encargado de almacén.
 Auxiliar de almacén.
 Requisitos:
 Alta capacidad de mejorar.
 Familiaridad con los productos de almacén.
95
Número de
capacitación Capacitación Expositor Fecha Duración Lugar Participante
Encargado y
Equipos de Ing. Auxiliares de
Cap. N°01 planta Industrial 16/02/2021 3 hora Auditorio Almacén
Encargado y
Repuesto para Ing. Auxiliares de
Cap. N°02 equipos de Industrial 18/02/2021 3 hora Auditorio Almacén
planta
Encargado y
Codificación Ing. Auxiliares de
Cap. N°03 de repuestos Industrial 20/02/2021 3 hora Auditorio Almacén
Encargado y
Manejo de Ing. Auxiliares de
Cap. N°04 inventarios Industrial 23/02/2021 3 hora Auditorio Almacén
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN Y TEMAS A CAPACITAR
Tabla N°27
Comentario: Tabla de capacitación para el área de almacén.
96
SEGUIMIENTO DE LO CAPACITADO.
 Asistencia de capacitación:
 para realizar el seguimiento sobre las capacitaciones será mediante el
formato de asistencia que presentamos a continuación:
97
figura N°57.
Fuente: Hayex S.A.C.
Comentario: Lista de asistencia para los capacitados.
EVALUACION DE CAPACITACION.
La evaluación se realizará al finalizar las capacitaciones y permitirá medir los resultados de
las mismas, la evaluación será realizada por el encargado del almacén de una manera
cualitativa como el formato que se presenta.
Figura N°58.
98
Fuente: Hayex S.A.C.
Comentario: evaluación de capacitación.
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA
LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
En la empresa Hayex, el área de almacén tiene mucha importancia, ya que por ellos
depende de la rápida atención de los pedidos que requieren los de laboratorio y después a
los clientes.
Para solucionar el problema principal en el área de almacén, se ha considerado lo siguiente:
 La mejora del layout y aplicar la herramienta de Pareto ABC para la distribución
adecuada de los materiales.
 Se implemento el Kardex para el control de los materiales
 Implantación de la gestión visual.
 Capacitación y concientizar al personal con el cambio.
4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA
Se considero lo siguiente para los recursos técnicos necesarios del proyecto de mejora:
 Fotocopias.
 Compromiso de los colaboradores de las distintas áreas.
 La ejecución de cambios en el área aprobado por el gerente general.
 Internet.
99
4.4 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O
DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO.
100
Figura N°59.
Comentario: En este flujo grama se observa que el tiempo de ciclo se reduce a 63 min al aplicar las técnicas
de mejora en el área de almacén.
101
4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA.
Figura N°60.
Comentario: En este cuadro se observa el cronograma de ejecución a través del Diagrama de Gantt.
102
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
 Financiamiento por parte de gerencia de la empresa.
 La recolección de información para el proyecto de mejora.
 El tiempo necesario que se lleva a cabo el proyecto, por motivo de que uno estudia y
trabaja y el personal de las distintas áreas no disponen con el tiempo necesario.
 Desconformidad por partes de los empleados, ya que tienen la idea que el área no
tenga solución.
103
CAPÍTULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN
DE LA MEJORA
104
5.1 COSTO DE MATERIALES
5.1.1 COSTO DE MATERIALES CAUSA Nº01 INVENTARIO DESACTUALIZADO
ITEM MATERIALES CANT U/M P. UNIT P. TOTAL

S/
1 Plumón negro. 6 UND 3.50 21.00
2 Hoja bond A4. 2 PQ 9.90 19.80
Hoja de colores A4.

3 2 PQ 10.50 21.00
Micas transparentes A4 x 1
4 paquete de 10 unidades. 20 PQ 1 20.00
5 Tablero de madera. 4 UND 3.2 12.80
6 Lapiceros negros. 5 UND 1 5.00
7 Tijera. 5 UND 2.60 13.00
8 Cinta de embalaje. 5 UND 2.50 12.50
9 Impresiones. 20 UND 0.20 4
TOTAL 129.1
Tabla N°28.
Comentario: se muestran los materiales para la primera causa a mejorar.
105
5.1.2 COSTO DE MATERIALES CAUSA N°02. INADECUADA UICACION
DE MATERIALES.
ITEM MATERIALES CANT U/M P. UNIT P. TOTAL

S/
1 Plumón negro. 6 UND 3.50 21.00
2 Hoja bond A4. 30 UND 0.10 3.00
Impresiones blanco y
3 negro. 20 UND 0.20 4.00
4 Andamio de metal. 2 UND 185 370.00
5 Tablero de madera. 2 UND 3.2 6.40
6 Lapiceros negros y azules. 4 UND 1 4.00
7 Útiles de limpieza. 2 KIT 120 240.00
Manual de información de
8 materiales. 4 UND 2.50 10.00
Impresiones de tarjetas de
9 colores. 30 UND 0.50 15.00
TOTAL 673.40
Tabla N°29.
Comentario: en la siguiente se muestra los materiales para la segunda causa a mejorar.
106
5.1.3 COSTO DE MATERIALES CAUSA Nº03 INADECUADA SOLICITUD DE
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.
ITEM MATERIALES CANT U/M P. UNIT S/ P. TOTAL
1 Impresiones a blanco y 4 Und. 0.20 0.80

negro
2 Lapiceros negro y azul 4 Und. 1.00 4.00
3 Tablero de madera 1 Und. 3.20 3.20
4 Impresiones para la 100 Und. 0.20 20.00

solicitud de requerimientos
Total 28.00
Tabla N°30.
Comentario: En la siguiente tabla se muestra los materiales para la tercera causa a mejorar.
107
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA
5.2.1 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA N°01 INVENTARIO
DESACTUALIZADO.
PERSONA CANTIDAD SUELDO TIEMPO COSTO COSTO

L POR HORA TOTAL
Asistente de 1 S/ 1,400.00 8 S/ 5.834 S/ 46.67

almacén
ayudante de 1 S/ 1.100.00 8 S/ 4.584 S/ 36.67

almacén
TOTAL S/ 10.418 S/ 83.34
Tabla N°31.
Comentario: En la tabla se muestra el costo de mano de la primera causa.
108
5.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº02 INADECUADA UBICACION
DE MATERIALES.
METODOLOGÍA DE 5’S
SUELDO TOTAL COSTO COSTO
ENCARGADO ACTIVIDAD OPERACIÓN MENSUAL DE POR TOTAL
HORA HORA
S
Ayudante Separar, identificar S/1,100.00 S/ 4.584 S/ 36.67
y enlistar los
Asistente de Clasificación materiales y S/1,400.00 8 S/ 5.834 S/ 46.67
almacén 1’S equipos que no
sirven.
Ayudante Definir un nombre S/1,100.00 S/ 4.584 S/ 36.67
Clasificación a cada artículo y 8
Asistente de 2’S decidir donde S/1,400.00 S/ 5.834 S/ 46.67
almacén guardar cada
material.
Retirar la suciedad,
Ayudante polvo u otros S/1,100.00 8 S/ 4.584 S/ 36.67
desechos, coordinar
Clasificación mediante jornadas.
3’S
Seguimiento de
Asistente de orden y limpieza a S/1,400.00 2 S/ 23.34 S/ 46.67
almacén través de un Check
List.
Ayudante S/1,100.00 S/ 4.584 S/ 36.67
Establecer
Asistente de Clasificación procedimientos
almacén 4’S para mantener para S/1,400.00 8 S/ 5.834 S/ 46.67
el orden y limpieza
de modo consciente
Cumplir con las

Ayudante responsabilidades S/1,100.00 4 S/ 9.17 S/ 36.67
Clasificación asignadas
109
5’S Seguimiento
Asistente de mediante el Check S/1,400.00 2 S/ 23.34 S/ 46.67
almacén List
COSTO TOTAL S/ 416.7
Tabla N°32.
Comentario: Costo de la implementación de las 5’S.
COSTO COSTO
ENCARGADO CANTIDAD ACTIVIDAD SUELDO MENSUAL TIEMPO POR HORA TOTAL
Asistente de 1 S/ 1,400.00 8 S/ 5.834 S/ 46.67

almacén Mejora de
Layout
Ayudante 1 S/ 1,100.00 8 S/ 4.584 S/ 36.67
TOTAL S/ 83.34
Tabla N°33.
Comentario: Se muestra el costo de la mejora del layout.
COSTO TOTAL DE LA MANO DE OBRA COSTO TOTAL
Metodología de las 5’s S/416.7
Mejora de Layout S/83.34
COSTO TOTAL DE LA MANO DE OBRA S/500.04
Tabla N°34.
Comentario: Se muestra el costo total de la mano de obra de la segunda causa raíz.
110
5.2.3 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº03 INADECUADA SOLICITUD DE
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.
DURACIO COST COST

ITE TEMAS A DESARROLLAR SUELD N DE O POR O
M O HORAS HORA TOTA
AL MES L
1 Inducción al tema a desarrollar 1 S/21.25 S/21.25
Normas y procedimientos para el

2 área de almacén 1 S/21.25 S/21.25
Explicación de todos los materiales

3 para el reconocimiento del personal 2 S/21.25 S/42.50
Importancia del uso adecuado del

4 espacio en almacén S/ 1 S/21.25 S/21.25
5,100.00
Explicación del nuevo formato de
5 requerimientos de materiales 1 S/21.25 S/21.25
Importancia del llenado correcto del

6 formato 1 S/21.25 S/21.25
7 Beneficios del formato en el área 1 S/21.25 S/21.25
TOTAL S/
170.00
Tabla N°35.
Comentario: Se muestra el costo de mano de obra del plan de capacitación e inducción.
111
PERSONAL CANTIDAD SUELDO/MES TIEMPO COSTO POR HORA COSTO TOTAL
Ayudante de 1 S/1,100.00 S/4.584 S/36.67

almacén
8
Asistente de 1 S/1,400.00 S/5.834 S/46.67

almacén
TOTAL S/10.417 S/83.34
Tabla N°36.
Comentario: Se muestra el costo de la mano de obra en la implementación de formato de requerimientos
COSTO TOTAL DE LA MANO DE OBRA COSTO TOTAL
Capacitación al personal S/170.00
Implementación de formato de requerimientos S/83.34
COSTO TOTAL DE LA MANO DE OBRA S/253.34
Tabla N°37.
112
Comentario: En la siguiente tabla se muestra el costo de mano de la tercera causa a mejorar.
5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
5.3.1 COSTO TOTAL DE MAQUINARIAS DE LAS 3 CAUSAS (INVENTARIO
DESACTUALIZADO, INADECUADA UBICACION DE MATERIALES E
INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES)
ÍTEM DESCRIPCION CANT P. UNIT S/ P. TOTAL
1 Cortadora de cable y fibra 1 S/768.8 S/768.8
TOTAL S/768.8
Tabla N°38.
Comentario: El costo de la maquinaria que se implementó en las 3 causas a mejorar.
5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
5.4.1 INVERSIÓN PARA LA CAUSA RAIZ Nº01
113
En esta tabla mostramos los costos totales de la inversión de la mejora para la primera
causa raíz.
INVERSION PARA LA CAUSA RAIZ N°1 COSTO
COSTO DE MATERIALES S/129.1

Tabla N°39.
COSTO MANO DE OBRA S/83.34
COSTO MAQUINARIA Y EQUIPO S/768.80
COSTO TOTAL S/981.24

Comentario: En la siguiente tabla se muestra los costos totales de la primera causa raíz a mejorar.
Mostraremos los costos de la inversión a mejorar de la segunda causa.
COSTO DE MATERIALES S/673.40
S/500.04
COSTO MANO DE OBRA
COSTO TOTAL S/1,173.44

Tabla N°40.
Comentario: se muestra el costo total de la segunda causa.
114
Mostramos los costos totales de la inversión de la mejora para la tercera causa raíz.
S/28.00
COSTO DE MATERIALES
S/253.34
COSTO MANO DE OBRA
COSTO TOTAL S/281.34
Tabla N°41.
Comentario: En la siguiente tabla se muestra el costo total de inversión para la causa raíz N°3 a mejorar.
5.4.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
mostramos los costos totales de la implementación de la inversión para la mejora.
ITEM TOTAL, DE INVERSIÓN EN LA COSTO TOTAL

MEJORA
1 CAUSA RAIZ N°1 S/ 981.24
2 CAUSA RAIZ N°2 S/ 1,173.44
115
COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN S/ 2,436.02
Tabla N°42.
Comentario: podemos observar en el resumen los costos totales de inversión resultado un valor total de
S/2,436.02.
116
CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN TECNICA
Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1 ANALISIS CUANTITATIVO.
En este capítulo se dará a conocer las evaluaciones técnicas y económicas de la mejora,
beneficio y costo que nos mencione si la mejora es relativamente aceptable.
117
6.1.2 PÉRDIDAS ECONÓMICAS OCASIONADAS POR LAS CAUSAS RAÍCES.
6.1.2.1 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº01 – INVENTARIO DESACTUALIZADO.
Para esto utilizaremos el indicador de la primera causa, hallando las pérdidas

anuales y calculando de la siguiente manera:
MATERIALES MATERIALES PROMEDIO H-HOMBRE PÉRDIDA

REGISTRADOS FISICOS EN MENSUAL DE DEL MENSUAL
EN EL SISTEMA EL ALMACÉN PERDIDAS ASISTENTE
586 523 70 6.00 S/420.00
Tabla N°43.
MATERIALES PÉRDIDA PÉRDIDA TOTAL

REGISTRADOS EN MENSUAL N° MESES ANUAL
EL SISTEMA
586 S/420.00 12 S/5,040.00
Tabla N°44.
Comentario: Las pérdidas mensuales con un monto de S/.420.00 y la pérdida anual con un monto de S/.
5040.00 en la primera causa.
118
6.1.2.2 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº02 – INADECUADA UBICACIÓN DE
MATERIALES
Para esto utilizaremos el indicador de la segunda causa, hallando las pérdidas
anuales, calculando de la siguiente manera:
TOTAL, HRS TOTAL, DE HRS PROMEDI COSTO X PÉRDIDA

EN BUSCAR DE TRABAJO O H-HOMBRE MENSUAL
UN MATERIAL MENSUAL MENSUAL DEL
DE HRS ASISTENTE
PERDIDAS
172 196 60 6.00 S/360.00
Tabla N°45.
TOTAL, HRS EN PÉRDIDA N° MESES PÉRDIDA TOTAL

BUSCAR UN MENSUAL ANUAL
MATERIAL
172 S/360.00 12 S/4,320.00
Tabla N°46.
4320.00 de la segunda causa.
119
6.1.2.3 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº03 – INADECUADA SOLICITUD DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES.
Para esto utilizaremos el indicador de la tercera causa, hallando las pérdidas
anuales, calculando de la siguiente manera:
TOTAL, DE TOTAL, DE COSTO X

REQUERIMIENTO REQUERIMIENTO PROMEDIO H-HOMBRE PÉRDIDA
S EN EL PERIODO S INADECUADOS MENSUAL DEL MENSUAL
DE 6 MESES EN EL PERIODO ASISTENTE
DE 6 MESES
145 17 110 6.00 S/ 660.00
Tabla N°47.
TOTAL, DE
REQUERIMIENTOS PÉRDIDA N° MESES PÉRDIDA TOTAL
EN EL PERIODO DE MENSUAL ANUAL
6 MESES
145 S/660.00 12 S/7,920.00
Tabla N°48.
7920.00 de la tercera causa.
120
6.2 TOTAL DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS DE LAS CAUSAS
Considerando todos los costos de los análisis realizados como: El inventario
ITEM TOTAL, PÉRDIDA
1 TOTAL, DE PÉRDIDA DE LA CAUSA RAÍZ N°1 S/5,040.00
PÉRDIDA TOTAL S/ 17,280.00
desactualizado, la inadecuada ubicación de materiales e inadecuada solicitud de
requerimientos de materiales, se detalla lo siguiente:
Tabla N°49.
Comentario: En la tabla se obtiene una pérdida total de S/. 17,280.00 nuevos soles.
121
6.3 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
6.3.1 INVERSIÓN TOTAL
En la tabla, mostramos la inversión total, de la relación beneficio costo, de las
siguientes causas:
ITEM TOTAL, DE INVERSIÓN EN LA C. TOTAL

MEJORA

2 CAUSA RAIZ N°02 S/ 1,173.44
COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN S/ 2,436.02
Tabla N°50.
Comentario: Se obtiene el costo de la inversión total de S/. 2436.02 nuevos soles.
122
6.3.2 PERDIDA TOTAL AJUSTADA A LA REALIDAD
En lo siguiente mostramos la pérdida total ajustada:
PÉRDIDA TOTAL ANTECEDENTE PÉRDIDA AJUSTADA
S/17,280.00 90.14% S/15,576.19
Tabla N°51.
Comentario: En la tabla siguiente se obtiene la pérdida total ajustada con un monto de S/15,576.19 nuevos
soles.
123
6.3.3 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO
En la siguiente tabla se puede mostrar la relación Beneficio / Costo:
BENEFICIO COSTO DE LA INVERSIÓN B/C
S/15,576.19 S/ 2,436.02 6.39
Tabla N°52.
Comentario: Se obtiene que por cada sol invertido se recupera S/6.39 nuevos soles.
6.3.4 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO
En la siguiente tabla se puede mostrar la relación Costo / Beneficio:
COSTO DE LA INVERSIÓN BENEFICIO C/B
S/ 2,436.02 S/ 17,280.00 0.14
Tabla N°53.
Comentario: Relación costo / beneficios.
MESES 0.14 12 1.68

DÍAS (1.68 – 1) 30 20.4
Tabla N°54.
Comentario: Significa que en 1 meses con 20 días se recuperara lo invertido en la ejecución de la mejora.
124
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
125
7.1. CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE
MEJORA.
• El presente trabajo, tiene como finalidad establecer una propuesta de mejorar, los
inventarios para el área de almacén, ya que en el sistema de stock que maneja la
empresa, no cuenta con la actualización necesaria de productos que hay en físico.
• Con la herramienta 5S daremos una mejora esencial a la empresa, ya que nos
ayudara a la clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina que
requiere el área de almacén como también los empleados.
• En nuestro calculo se observa los cambios y la recuperación de la inversión de 1
mes con 20 días aproximadamente después de la ejecución de mejora.
126
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES
127
8.1. RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO
DE INNOVACION Y MEJORA.
• Adaptarse a los nuevos cambios que ofrecen las herramientas implementadas de
mejora, así mismo lograr los objetivos propuestos para el área de almacén.
• Se recomienda a la empresa HAYEX TECHNOLOGY S.A.C. realizar un análisis
cualitativo y cuantitativo de la situación actual en la que se encuentran sus procesos.
• Considerar en comprar herramientas que nos permitan realizar una trazabilidad de
los productos y nos reconocer los repuestos más solicitados.
• Realizar seguimientos continuos de las mejores propuestas para poder llegar a los
objetivos específicos.
• Revisar constantemente las codificaciones de los productos nuevos para poder
asignar la nueva codificación y su respectiva codificación.
128
CAPÍTULO IX
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
129
9.1. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
 Tejada (2015). “PROPUESTA DE MEJORA PARA INCREMENTAR EL NIVEL DE
SERVICIO DE LOS ALMACENES DE UNA EMPRESA DE LA INDUSTRIA
METALMECÁNICA DE LA CIUDAD AREQUIPA”. Obtenido de:
http://tesis.ucsm.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/UCSM/2200/44.0350.II.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 Paredes, D. & Vargas, R. (2018). Propuesta de Mejora del Proceso de
Almacenamiento y Distribución de Producto Terminado en una Empresa Cementera
del Sur del País. Obtenido de:
http://repositorio.ucsp.edu.pe/bitstream/UCSP/15643/1/PAREDES_FERN
%C3%81NDEZ_DAN_PRO.pdf
ANEXOS
130
131

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“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

C.F.P. Luis Cáceres Graziani

CARRERA ADMINISTRACION INDUSTRIAL

Nivel Profesional Técnico

“REDUCCIÓN DE INCUMPLIMIENTO DE PEDIDOS DE LA

EMPRESA HAYEX TECHNOLOGY S.A.C”

 Olivos Ortega, Johanna Jazmín

 Yancunta Córdova, Carlos

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA................................17

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y

3.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE

3.3.3 CRITERIOS DE EVALUACIÓN...........................................................43

3.3.6 DIAGRAMA DE PARETO.....................................................................46

3.4 ANALISIS CUALITATIVO..........................................................................48

3.4.1 CAUSA N°01: INVENTARIO DESACTUALIZADO...........................48

3.4.1.1 INDICADOR DE INVENTARIO DESACTUALIZADO...................49

3.4.2 ANALISIS CUALITATIVOS DE LA CAUSA N°02. INADECUADA

3.4.3.2 INDICADOR DE INADECUADA SOLICITUD DE

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA..............................................................58

4.1.1 CAUSA N°01 INVENTARIO DESACTUALIZADO................................58

4.1.1.2 IMPLEMENTACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN ABC.....................63

4.1.2 CAUSA N°02: INADECUADA UBICACIÓN DE MATERIALES..........67

4.1.2.1 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’ S....................................................67

4.1.2.2 MEJORA DE LAYOUT.......................................................................84

4.1.3 CAUSA N°03 INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE

4.1.3.2 PLAN DE CAPACITACIÓN E INDUCCION PARA TENER UNA

EFICIENTE SOLICITUD DE MATERIALES............................................................89

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...........................................................95

4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA.....................................97

4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 98

5.1 COSTO DE MATERIALES.........................................................................100

5.1.3 COSTO DE MATERIALES CAUSA Nº03 INADECUADA

SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES........................................102

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA........................................................................103

5.2.1 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA N°01 INVENTARIO

5.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº02 INADECUADA

5.2.3 COSTO DE MANO DE OBRA CAUSA Nº03 INADECUADA

SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES........................................106

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS..........................108

5.3.1 COSTO TOTAL DE MAQUINARIAS DE LAS 3 CAUSAS

(INVENTARIO DESACTUALIZADO, INADECUADA UBICACION DE

MATERIALES E INADECUADA SOLICITUD DE REQUERIMIENTOS DE

5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA................108

5.4.2 INVERSIÓN PARA LA CAUSA RAIZ Nº02..........................................109

5.4.3 INVERSIÓN PARA LA CAUSA RAIZ Nº03..........................................109

5.4.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.........110

6.1 ANALISIS CUANTITATIVO.........................................................................112

6.1.2.1 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº01 – INVENTARIO

6.1.2.2 ANÁLISIS DE LA CAUSA Nº02 – INADECUADA UBICACIÓN DE

6.2 TOTAL DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS DE LAS CAUSAS................115

6.3.1 INVERSIÓN TOTAL................................................................................116

6.3.2 PERDIDA TOTAL AJUSTADA A LA REALIDAD...............................117

6.3.3 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO.........................................................118

6.3.4 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO.........................................................118

9.1. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..................................................124

persona de bien, pero más que nada por su amor.

me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante.

bendiga a toda mi familia.