Tesis de Ejemplo

“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
PROYECTO DE MEJORA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN APLICATIVO PARA EL CONTROL
DEL CONSUMO DE MATERIALES DEL PROCESO DE ACERO
AUTORES:
ASESOR
LAGUNA MORILLO, JUAN
CHIMBOTE – PERÚ
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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN APLICATIVO PARA EL CONTROL DEL
CONSUMO DE MATERIALES DEL PROCESO DE ACERO
Contenido
1 CAPITULO: GENERALIDADES DE LA EMPRESA........................................1
1.1 CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA.....................................................1
1.2 MISION Y VISIÓN........................................................................................1
1.2.1 MISIÓN....................................................................................................1
1.2.2 VISIÓN....................................................................................................1
1.3 VALORES.......................................................................................................1
1.4 PRINCIPIOS...................................................................................................1
1.5 ASPIRACIÓN.................................................................................................1
1.6 PROPOSITO...................................................................................................1
1.7 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES....................................................1
1.7.1 PRODUCTOS..........................................................................................1
1.7.2 DESCRIPCIÓN DEL MERCADO DE SIDER PERU............................1
1.7.3 El TIPO DE CLIENTE............................................................................1
1.7.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN...........................................1
1.7.5 ORNIGRAMA AREA DE ACERIA.......................................................1
1.7.6 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE.................................................1
2 CAPITULO: PLAN DE PROYECTO DE MEJORA............................................1
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA.......1
2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ACERÍA.............................................1
2.1.2 LAYOUT DEL ÁREA DE ACERÍA......................................................1
2.1.3 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE APOYO
OPERACIONAL....................................................................................................1
2.1.4 DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS..................................................1
2.1.5 DETERMINACIÓN DE LOS PROBLEMAS.........................................1
2.1.6 LLUVIA DE IDEAS................................................................................1
2.1.7 ENCUESTAS...........................................................................................1
2.1.8 DIAGRAMA DE PARETO.....................................................................1
2.1.9 OBJETIVO GENERAL...........................................................................1
2.1.10 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................1
2.2 ANTECEDENTES..........................................................................................1
2.2.1 NACIONALES........................................................................................1
2.2.2 INTERNACIONALES............................................................................1
2.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...1
2.4 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL.........................................................1

2.4.1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Y MEJORA............................................................................................................1
2.4.2 CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS........................................1
3 CAPITULO: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA.............................1
3.1 DIGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN................................................................................1
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA DEL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA..........................................................................1
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA...1
3.3.1 LLUVIA DE IDEAS PARA LAS CAUSAS...........................................1
3.3.2 ENCUESTAS PARA LAS CAUSAS......................................................1
3.3.3 IDENTIFICACION DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA..................1
3.3.4 TABULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
(CAUSAS).............................................................................................................1
3.3.5 PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ............................................1
4 CAPITULO: PROPUESTA TÉCNICA DE MEJORA.........................................1
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA..................................1
4.1.1 HERRAMIENTA N° 1: CREAR UN APLICATIVO PARA QUE
FACILITE EL INTERFAZ ENTRE EL REGISTRO MANUAL CON EL
VIRTUAL..............................................................................................................1
4.1.2 HERRAMIENTA N° 2: REALIZAR LAS PRUEBAS NECESARIAS
PARA DETERMINAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
ANTES DE SER IMPLEMENTADO...................................................................1
4.1.3 HERRAMIENTA N° 3: PROGRAMAR UNA CAPACITACIÓN
PARA EL MANEJO CORRECTO DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA
INFORMACIÓN EN EL USO DEL APLICATIVO.............................................1
4.1.4 HERRAMIENA N° 4: CONTROLAR EL RENDIMIENTO DE UN
BUEN REGISTRO DE LA IINFORMACIÓN DE LOS CONSUMOS DIARIOS
EN EL SISTEMA IMPLEMENTADO.................................................................1
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA................................................1
4.2.1 CONSIDERACIONES TÉCNICAS........................................................1
4.2.2 CONSIDERACIONES OPERATIVAS...................................................1
4.2.3 CONSIDERACIONES AMBIENTALES...............................................1
4.3 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA......................1
4.4 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA...........................1
4.5 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA
1
5 CAPITULO: COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA..................1

5.1 COSTOS DE MATERIALES.........................................................................1

6 CAPITULO: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA...1
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA
1
7 CAPITULO 07: CONCLUSIONES......................................................................1
7.1 CONCLUSIONES...........................................................................................1
8 CAPITULO: RECOMENDACIONES..................................................................1
8.1 RECOMENDACIONES.................................................................................1
8.2 BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................1
TABLA
FIGURA 1-1 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN...........................................1
FIGURA 1-2 ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE ACERÍA........................................1
FIGURA 2-1 FOTOS DE LA UBICACIÓN DE LOS INSUMOS...............................1
FIGURA 2-2 FOTOS DE LA IDENTIFICACIÓN DE LOS INSUMOS.....................1
FIGURA 2-3 LAYOUT DEL ÁREA DE ACERÍA......................................................1
FIGURA 2-4 LAYOUT DEL ÁREA DE ACERÍA EN AUTOCAP............................1
FIGURA 2-5 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE APOYO
OPERACIONAL....................................................................................................1
FIGURA 2-6 UBICACIÓN DEL ÁREA DE ACERÍA................................................1
FIGURA 2-7 LLUVIA DE IDEAS DEL PROBLEMA PRINCIPAL..........................1
FIGURA 2-8 LLUVIA DE IDEAS DEL PROBLEMA PRINCIPAL FORMULADO
EN PREGUNTAS..................................................................................................1
FIGURA 2-9 CUADRO DE ENCUESTADOS DE LA LLUVIA DE IDEAS.............1
FIGURA 2-10 CUADRO DE LOS CRITERIOS DE PUNTUACIÓN DE LA
ENCUESTA DE LA LLUVIA DE IDEAS DEL PROBLEMA PRINCIPAL......1
FIGURA 2-11 CUADRO DE RESULTADO DE LA ENCUESTA DEL PROBLEMA
PRINCIPAL...........................................................................................................1
FIGURA 2-12 CUADRO DE TABULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA
ENCUESTA...........................................................................................................1
FIGURA 2-13 PARETO DEL PROBLEMA PRINCIPAL...........................................1
FIGURA 3-1 DAP DEL PROCESO ANTERIOR.........................................................1
FIGURA 3-2 ESTUDIO DE TIEMPO DEL DAP ANTERIOR DEL PROCESO.......1
FIGURA 3-3 ESTUDIO DE TIEMPO DEL DAP ANTERIOR 2................................1

FIGURA 3-4 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DEL REGISTRO DEL CONTROL

DE RECEPCIÓN...................................................................................................1
FIGURA 3-5 LLUVIA DE IDEAS PARA LAS CAUSAS...........................................1
FIGURA 3-6 CUADRO DE LOS ENCUESTADOS DE LA LLUVIA DE IDEAS....1
FIGURA 3-7 CUADRO DE LAS CAUSAS FORMULADAS EN PREGUNTAS......1
FIGURA 3-8 CRITERIOS DE PUNTUACIÓN DE LA ENCUESTA DE LA
LLUVIA DE IDEAS DE LAS CAUSAS..............................................................1
FIGURA 3-9 CUADRO DE RESULTADO DE LA ENCUESTA...............................1
FIGURA 3-10 CUADRO DE TABULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA
ENCUESTA DE LAS CAUSAS...........................................................................1
FIGURA 3-11 PARETO DE LAS CAUSAS................................................................1
FIGURA 3-12 ISHIKAWA DEL PROBLEMA PRINCIPAL......................................1
FIGURA 3-13 FOTO DE LOS INSUMOS...................................................................1
FIGURA 3-14 PROCESO ANTERIOR DE RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE
INSUMOS..............................................................................................................1
FIGURA 3-15 PROCESO ACTUAL DE RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE
INSUMOS............................................................¡Error! Marcador no definido.
FIGURA 3-16 TABLA DEL INDICADOR DE LA CAUSA 1....................................1
FIGURA 3-17 TABLA DE DIFERENCIA DEL INVENTARIO FÍSICO E
INVENTARIO SAP DEL INSUMO ANTRACITA – 20000098.........................1
INVENTARIO SAP DEL INSUMO ACONDICIONADOR...¡Error! Marcador
no definido.
INVENTARIO SAP DEL INSUMO CAL CALCITA (BIGBAG).......................1
INVENTARIO SAP DEL INSUMO CAL CALCITA(GRANEL).......................1
FIGURA 3-21 TABLA DEL INDICADOR DE LA CAUSA 2....................................1
FIGURA 4-1 FOTOS DEL TRASLADO DE LOS INSUMOS....................................1
FIGURA 4-2 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA................¡Error!
Marcador no definido.
FIGURA 4-3 CRONOGRAMA DE PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA
PROPUESTA.......................................................¡Error! Marcador no definido.

FIGURA 4-4 IMÁGENES DEL PASO 01: DESCARGAR POWER APPS EN LA

PLAY STORE........................................................................................................1
FIGURA 4-5 IMÁGENES DEL PASO 02: INGRESAR A POWER APSS................1
FIGURA 4-6 IMÁGENES DEL PASO 03: ACCEDER CON EL CORREO
CORPORATIVO...................................................................................................1
FIGURA 4-7 IMÁGENES DEL PASO 04: COLOCAR EN EL BUSCADOR EL
NOMBRE DE LA APLICACIÓN.........................................................................1
FIGURA 4-8 IMÁGENES DEL PASO 05: CLICK EN OPCIÓN EN EL ICONO
NECESARIO.........................................................................................................1
FIGURA 4-9 IMÁGENES DEL PASO 06: CLICK EN REGISTRO DE INGRESO. .1
FIGURA 4-10 IMÁGENES DEL PASO 07: LLENAR LOS DATOS PEDIDOS.......1
FIGURA 4-11 IMÁGENES DEL PASO 08: BASE DE DATOS DE LOS
REGISTROS DE TODOS LOS DATOS LLENADOS EN UNA HOJA DE
EXCEL...................................................................................................................1
FIGURA 4-12 FLUJO DE DATOS DE LA HERRAMIENTA 2.................................1
FIGURA 4-13 BASE DE DATOS STOCK DE LA HERRAMIENTA 2.....................1
FIGURA 4-14 BASE DE DATOS INGRESO DE LA HERRAMIENTA 2.................1
FIGURA 4-15 RESULTADOS POWER BI..................................................................1
FIGURA 4-16 TABLA DE DETECCIÓN DE NECESIDADES DE
CAPACITACIÓN DE LA HERRAMIENTA 3....................................................1
FIGURA 4-17 TABLA DEL ANÁLISIS DEL PERFIL DE LOS INVOLUCRADOS1
FIGURA 4-18 TABLA DE DESCRIPCIÓN DEL COLABORADOR........................1
FIGURA 4-19 TABLA DEL PROGRAMA DE LA CAPACITACIÓN......................1
FIGURA 4-20 TABLA DE VERIFICACIÓN DE CAPACITACIÓN..........................1
FIGURA 4-21 TABLA DE EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN............................1
FIGURA 4-22 CHECK LIST DE LA HERRAMIENTA 3...........................................1
FIGURA 4-23 DAP ACTUAL DEL PROCESO DE LOS INSUMOS.........................1
FIGURA 4-24 ESTUDIO DE TIEMPOS DE DAP ACTUAL.....................................1
FIGURA 4-25 TABLA DEL ESTUDIO DE TIEMPO DEL DAP ACTUAL 2...........1
FIGURA 4-26 FLUJOGRAMA DEL PROCESO ACTUAL........................................1
FIGURA 4-27 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA..................1
FIGURA 4-28 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS 1
FIGURA 5-1 TABLAS DE LOS COSTOS DE MATERIALES DE LA CAUSA 1....1

FIGURA 5-2 TABLAS DE LOS COSTOS DE MATERIALES DE LA CAUSA 2....1

FIGURA 6-1 TABLAS DEL BENEFICIO TÉCNICO O ECONÓMICO DE LA
CAUSA 1...............................................................................................................1
FIGURA 6-2 TABLA DEL PRECIO DE LOS INSUMOS..........................................1
FIGURA 6-3 TABLA DE LAS PÉRDIDAS ANUALES DE LAS DIFERENCIAS
DEL INVENTARIO MANUAL E INVENTARIO SAP DEL INSUMO
ANTRACITA.........................................................................................................1
DEL INVENTARIO MANUAL E INVENTARIO SAP DEL INSUMO
ACONDICIONADOR...........................................................................................1
DEL INVENTARIO MANUAL E INVENTARIO SAP DEL INSUMO CAL
CALCITA(BIGBAG) ...........................................................................................1
DEL INVENTARIO MANUAL E INVENTARIO SAP DEL INSUMO CAL
CALCITA(GRANEL)............................................................................................1
FIGURA 6-7 TABLA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA DEL
INSUMO ANTRACITA-20000098.......................................................................1
INSUMO ACONDICIONADOR..........................................................................1
INSUMO CAL CALCITA(BIGBAG)...................................................................1
INSUMO CAL CALCITA(GRANEL)..................................................................1
FIGURA 6-11 TABLA DE RESULTADOS.................................................................1

1 CAPITULO: GENERALIDADES
DE LA EMPRESA

1.1 CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA

RAZON SOCIAL: Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A
NOMBRE COMERCIAL: Sider Perú
TIPO DE EMPRESA: Sociedad Anónima Abierta actividad económica:
Fab. Productos de hierro y acero.
RUC: 20402885549
UBICACIÓN: Mz. b Lt. 34 - A.H. Antenor Orrego (1cdra. de recreo patricia)
Ancash – Santa - Chimbote
REPRESANTE LEGAL: Villalobos Zegarra Cesar Ruben
1.2 MISION Y VISIÓN

1.2.1MISIÓN
Generar el valor a nuestros clientes, accionistas, colaboradores y a la
sociedad actuando en la industria del acero en forma sostenible.
1.2.2VISIÓN
Ser global y referentes en los negocios en que actúa. Reducir el consumo
de energía eléctrica (no renovable) dentro el reservorio Coishco, y evitar
las emisiones de CO2 con un sistema de energía renovable (paneles
solares).
1.3 VALORES
Tener la preferencia del cliente. SEGURIDAD de las personas por encima de
todo. PERSONAS respetadas, comprometidas y realizadas. EXCELENCIA
con simplicidad. Enfoque en RESULTADOS. INTEGRIDAD con todos los
públicos. SOSTENIBILIDAD económica, social y ambiental.
El proyecto consiste en la instalación de 1 sistema fotovoltaico, el cual está
ubicado
1.4 PRINCIPIOS
1. Seguridad en primer lugar
2. Actuar éticamente
3. Actitud de dueño
4. Simplicidad
5. Ambiente diverso e inclusivo
6. Generar valor para todos
7. Cada cliente es único
8. Todos somos líderes
9. Apertura con verdad y respeto
10. Nos superamos todos los días

1.5 ASPIRACIÓN
Nuestra aspiración es ser en 10 años, una de las empresas del negocio del acero
más rentables y admiradas en el mundo, y una de las más relevantes en las
Américas.
1.6 PROPOSITO
“EMPODERAR A LAS PERSONAS QUE CONSTRUYEN EL FUTURO”
Nuestro propósito representa nuestra razón de existir y deja clara la
contribución y el impacto que soñamos causar juntos en el mundo. Es la base de
todas nuestras tomas de decisiones. Es la fuente de inspiración que nos guiará a
nuestro mañana.
1.7 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES

1.7.1PRODUCTOS
La cartera de productos de alta calidad que ofrece SIDERPERU al mercado
nacional e internacional se encuentra adecuadamente diversificada. Estos
productos intervinieron en los principales sectores económicos según el
siguiente detalle:
SECTOR PRODUCTOS
Barras de Construcción, Alambrón de Construcción, Rollo de
Construcción construcción, Fierro Habilitado, Fierro Habilitado y Colocado,
Calaminas, Alcantarillas, Guardavías.
Tubos Laminados en caliente / Laminados en frío /
Industria galvanizados, Perfiles y ángulos, Bobinas y Planchas
galvanizadas.
Barras Mineras 92B y Bolas de Molino para la molienda de
Minería
minerales
1.7.1.1 SECTOR CONSTRUCCIÓN
Los clavos de acero son productos obtenidos por

conformado, fabricados con acero de alta
Resistencia y durabilidad mejorando su eficiencia y
productividad en el trabajo, su uso está orientado a
todo tipo de construcciones de albañilería y trabajos
en madera. Los clavos se suministrarán en cajas de
cartón de 20 kg a granel. En cada caja se consigna la
marca SIDERPERU, la longitud, el diámetro o
calibre y el peso total.

Varillas corrugadas de acero de 4.7mm, para el uso como refuerzo de

temperatura de techos aligerados y muros. Cumple con las normas:
NTP341068 / JIS G 3532 (Propiedad mecánicas)
Barras corrugadas producidas rigurosamente de

acuerdo con las especificaciones de las normas
NTP 341.031 y ASTM A615 grado 60; utilizadas
como refuerzo en elementos de concreto armado,
por su alta adherencia con el concreto debido a que
cuenta con corrugas o resaltes tipo High-Bond.
Se comercializa en barras rectas de 9 m de longitud
en diámetros: 6mm, 8mm, 3/8”, 12mm, 1/2”, 5/8”,
3/4”, 1”, 1 3/8”. Se puede fabricar en otras
longitudes previo acuerdo con el cliente. Las barras
de diámetro de 6mm, también se comercializan en
rollos.
Es un servicio de Ingeniería de Detalle, donde el fierro

de construcción es cortado y doblado a medida según
los requerimientos técnicos de cada obra. Contamos
con un equipo de ingeniería y asesores técnicos-
comerciales altamente calificados, para brindar una
asesoría confiable a nuestros clientes. Nuestro sistema
integrado busca aportar eficiencia al proceso
constructivo, otorgando un valor agregado para los
clientes: mayor productividad, ahorro de recursos, cero
desperdicios, flexibilidad de entregas, reducción de
accidentes y calidad certificada.
El Fierro Habilitado y Colocado se ocupa del proceso

completo de provisión e instalación del acero. Con
este servicio es posible integrar labores de diseño,
producción, entrega y colocación del fierro de
construcción habilitado (cortado y doblado) en obra.
Se orienta a facilitar las etapas de planeación,
programación y coordinación durante el desarrollo de
cualquier proyecto de construcción.
10

Las mallas electrosoldadas de alambre para refuerzo de

concreto, son fabricadas mediante alambre liso o
corrugado. Cumple con las Normas NTP 341.068 y
ASTM A1064/A1064M Son utilizadas en armaduras de
losas, plateas, tabiques, vigas, columnas, muros y otras
aplicaciones.
Producto de acero laminado en caliente, su sección

transversal está formada por dos lados de igual medida
en ángulo de 90°. Son productos dúctiles, resistentes y
soldables. Usados generalmente en carpintería
metálica, torres de transmisión de energía, maquinas e
implementos agrícolas y la industria mecánica general.
Producto de acero laminado en caliente de calidad

estructural, de sección rectangular. Son productos
dúctiles, resistentes y soldables. Usados
generalmente en carpintería metálica, rejas, parrillas,
y la industria mecánica general.
Son tubos conformados en frío y unidos por el proceso

de soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW), a
partir de flejes de acero laminadas en caliente o
galvanizadas. Los tubos son fabricados en sección
redonda. Son utilizados en estructuras metálicas
livianas como Tijerales, Barandas, Portones, Andamios
motocars, carros arenero etc.
Son tubos con costura conformados en frío soldados mediante el proceso de soldadura
por inducción de alta frecuencia (HFIW), a partir de flejes de acero de bobinas
laminadas en caliente. Su utilización es para aplicaciones diversas, entre ellas
11

destacan: - Estructura metálica liviana (barandas, tijerales, portones, cocinas, etc.) -

Industria automotriz. (Motocars y bicicletas)

estructural A36, de sección en forma de “T”. Son
productos dúctiles, resistentes y soldables. Usados
generalmente en carpintería metálica, ventanas y la
industria mecánica general.

estructural, de sección transversal cuadrada. Son
generalmente en carpintería metálica, rejas, clavos
rieleros, maquinarías y la industria mecánica general.

estructural, de sección transversal circular. Son
generalmente en carpintería metálica, rejas, pernos,
tuercas, ejes, maquinarías y la industria mecánica
general.

estructural A36, de sección en forma de “U”. Son
12

productos dúctiles, resistentes y soldables. Usados en aplicaciones diversas en

carpintería metálica e industria.
1.7.1.2 SECTOR INFRAESTRUCTURA VIAL

Son elementos de acero corrugado y galvanizado compuesto por anillos que se
ensambla en obra mediante tornillos de alta resistencia; este armado es
sencillo y no requiere mano de obra especializada. Su alta resistencia
estructural, permite soportar grandes rellenos y trabaja efectivamente como
pasos subterráneos tanto peatonal, vehicular o como drenaje de aguas
superficiales; ideal para solucionar obras de infraestructura vial.
Son elementos de seguridad vehicular y peatonal más eficaces y económicos.

Se colocan en los bordes de las bermas, separadores centrales y otros lugares
de la vía, con fines de señalización y contención donde predomina el tránsito
de vehículos livianos. Están compuestos de perfiles metálicos que se instalan a
lo largo de las vías de circulación vehicular y gracias a su forma, resistencia y
dimensiones evitan o disminuyen los daños por accidentes.
1.7.1.3
SECTOR ENERGÍA
13

1.7.1.4 SECTOR MINERA
Son barras lisas de acero de sección circular,

con alto contenido de carbono. Tienen gran
dureza y resistencia al desgaste. Son usadas
para la molienda de minerales.
Son bolas de acero forjado con alto contenido de

carbono de alta dureza, que permiten maximizar su
rendimiento frene al desgaste y el impacto en la
molienda de minerales.
1.7.1.5 SECTOR AGROPECUARIA
1.7.1.6 SECTOR INDUSTRIA
14

1.7.2DESCRIPCIÓN DEL MERCADO DE SIDER PERU
En el mercado peruano del acero SIDERPERU

comparte participación con Corporación Aceros
Arequipa S.A. como únicos productores
nacionales de acero. Ambos productores, junto a
empresas importadoras independientes, atienden la
demanda del mercado nacional. Asimismo,
SIDERPERU durante el 2020 mantuvo una
participación de mercado alrededor del 40%.
En 2006, el Grupo Gerdau ingresó en el mercado peruano, al asumir el
control accionario de SIDERPERÚ, mayor siderúrgica del país.
SIDERPERÚ produce aceros largos (80% del total) y planos (20%). Se
adquirió el 83,3% del capital social de la empresa, cuya mayoría de las
acciones pertenecía al gobierno de Perú, que completó el proceso de
privatización de la empresa.
PROVEEDORES
Para SIDERPERU, empresa de GERDAU, el desarrollo y sostenibilidad
de sus negocios están directamente vinculados con establecer relaciones
duraderas con su cadena de socios estratégicos.
1.7.3El TIPO DE CLIENTE
15

 Obras Públicas, donde el propietario es el gobierno y, por tanto, usa los

fondos públicos para financiar la obra. El uso de un dinero público implica una
responsabilidad de usarlo de la forma más adecuada y es por esto que existen
numerosas normas, procedimientos y reglamentos para la contratación del
constructor. Las construcciones generalmente son de interés público y el
usuario es por lo general la población.
 Obras Privadas, donde el propietario es un ente privado y, por tanto, usa su

propio dinero para financiar la obra, aunque tenga como apoyo una entidad
financiera. Como trabajan con su propio capital, no tienen obligación de
cumplir las reglas burocráticas que sí se aplican al gobierno y pueden
establecer sus propios mecanismos de selección del constructor. Por lo general
es el mismo usuario. El tipo de cliente determina el proceso de selección del
constructor y la forma cómo se establecerá el contrato entre ellos.
16

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN APLICATIVO PARA EL CONTROL DEL CONSUMO DE MATERIALES DEL PROCESO DE ACERO
1.7.4ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
GERENCIA GENERAL
ASUNTOS INSTITUCIONALES Y COMUNICACIONES EXTERNA

AUDITORÍA INTERNA
GERENCIA GERENCIA GERENCIA DE T.I Y

GERENCIA GERENCIA DE
GERENCIA INDUSTRIAL LEGAL PERSONAS TRANSFORMACIÓN
CONTRALORÍA CADENA DE
COMERCIAL SUMINSTROS DIGITAL
ACERÍA DESARROLLO
CONTABILIDAD
VENTAS DE ORGANIZACIONAL TECNOLOGÍA DE
ALMACENES LAMINACIÓN INFORMACIÓN
CONSTRUCCIÓN FINANZAS LARGOS
CIVIL GESTIÓN PERSONAS
PLANTA TUBOS Y
VENTAS PLANEAMIENTO SUMINISTROS VIALES INNOVACIÓN Y
INDUSTRIAL Y OPERACIONAL METÁLICOS TRANSFORMACIÓ
MINERIA RESPONSABILIDAD
SALUD SOCIAL Y
PLANEAMIENTO
SUMINISTROS OCUPACIONAL CAPACITACIÓN
MARKETING Y ESTRÁTEGICO
DESARROLLO DE OPERACIONAL IMPORTACIÓN Y SEGURIDAD
NUEVOS OP, PORTUARIAS INDUSTRIAL Y
NEGOCIOS GESTIÓN COMUNICACIÓN
ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL INTERNA
Y SEGURIDAD DISTRIBUCIÓN
ASEGURAMIENTO
EMPRESARIAL
DE LA CALIDAD
LOGISTICA
TRANSPORTE Y
EXCELENTE
MANTENIENTO
OPERACIONAL
INGENIERÍA
Figura 1-1 Estructura de la Organización
ENERGÍA
DESMONTAJE DE
ACTIVOS
17

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN APLICATIVO PARA EL CONTROL DEL CONSUMO DE MATERIALES DEL PROCESO DE ACERO
1.7.5ORNIGRAMA AREA DE ACERIA
GERENTE DE ACERÍA
ANALISTA
COORDINADOR DE SEGURIDAD
CIRCUITO APOYO GERENCIA
ASISTENTE
JEFATURA DE PROCESOS JEFATURA DE APOYO JEFATURA DE PATIO JEFATURA DE

OPERACIONAL MANTENIMIENTO
PLANIFICADOR
HORNO ELECTRICO TALLER DE CUCHARA PATIO CIZALLA
INGENIERIA DE MEJORA
HORNO DE CUCHARA REFRACTARIOS PATIO ZATO
MANTENIMIENTO
LA COCO 3 EQUIPOS MÓVILES PATIO OXICORTE MECÁNICO
MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO
Figura 1-2 Organigrama del Área de Acería
18

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN APLICATIVO PARA EL CONTROL DEL CONSUMO DE
MATERIALES DEL PROCESO DE ACERO
1.7.6OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE
COMPETENCIA DIRECTA: ACEROS AREQUIPA
Fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa. Inició sus generaciones en el año

1966 con la puesta en funcionamiento de su primera Planta de Laminación de
productos de Acero, fabricando ángulos, platinas y perfiles para atender los
mercados de Lima y Arequipa.
Empresa Siderúrgica líder del mercado con más de 55 años de sólida experiencia
ofreciendo productos y servicios de calidad internacional.
Su clara vocación de servicio al cliente, filosofía de calidad y la mejora continua
de sus procesos nos permiten satisfacer la exigente demanda del mercado
nacional e internacional, contando con un amplio portafolio de productos y
servicios para atender los sectores de Construcción, Industria y Minería.
Su éxito está basado en una clara visión empresarial, capital humano, innovación
tecnológica, calidad total, preocupación por el cuidado del medio ambiente y
aporte a la comunidad.
19

2 CAPITULO: PLAN DE
PROYECTO DE MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

2.1.1DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ACERÍA
20

En la actualidad el área de acería de la empresa Sider Perú está dividida en 4

jefaturas: jefatura de procesos, jefatura de apoyo operacional, jefatura de Patio y
jefatura de mantenimiento.
Donde se ubica la problemática de nuestro proyecto es en la jefatura de apoyo

operacional; esta área consiste en llevar un control de los repuestos e insumos
para el abastecimiento a todo el proceso del Horno eléctrico, Horno cuchara y la
Colada continua (Coco3), también encargándose de la inspección de las cucharas
de los hornos.
Al controlar los insumos lo hacen de manera manual en una hoja donde no se

visualiza detalladamente los consumos diarios de cada material para la
producción del acero; además con una desventaja de que se pierda el reporte
manual. Este problema también sigue de la mano de no tener un lugar fijo para
los insumos ingresados.
A raíz de eso se ha visto convenientes de perdidas, por eso hemos decidido actuar
digitalizando las hojas de reporte minimizando tiempo, perdida de información,
uso de papel y para la ubicación exacta de los insumos, implementaremos un
código de barras por lotes.
Figura 2- 3 Fotos de la ubicación de los insumos
21

Figura 2- 4 Fotos de la Identificación de los insumos
22

2.1.2LAYOUT DEL ÁREA DE ACERÍA
Figura 2-5 Layout Del Área De Acería
AUTOCAP
23

Figura 2-6 Layout del Área de Acería en Autocap
2.1.3ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE APOYO OPERACIONAL
24

Figura 2-7 Estructura de la Organización del Área de Apoyo Operacional
25

2.1.4DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS
a) MONTACARGAS: La función primaria de un montacargas es de

levantar, bajar, y mover cargas con muy poco, o sin ningún tipo de
esfuerzo manual. Esto es posible usando un mástil en la parte de enfrente
de una grúa horquilla.
b) SOFTWARE “POWER APPS”: Proporciona un entorno de desarrollo

de aplicaciones ágil para crear aplicaciones personalizadas para las
necesidades de su empresa.
DESCRIPCIÓN DE LA UBICACIÓN DEL ÁREA

Observando la imagen encontramos el área de acería, en la parte principal está la
oficina de apoyo operacional siguiendo el horno eléctrico, el horno cuchara, Coco3,
taller de cucharas; y los insumos están ubicados al aire libre de forma horizontal
frente a la oficina de apoyo operacional junto con los montacargas.
2.1.5
DE
T ER
M IN
A CI
Ó N
Figura 2- 8 Ubicación del Área de Acería DE
LOS PROBLEMAS
¿Cuál es el problema principal que afecta al control de consumo de material del
proceso de acero?
a) VARIABLE DEPENDIENTE:
El control del consumo de materiales del proceso de acero.
26

b) VARIABLE INDEPENDIENTE:
Diseño e implementación de un aplicativo en Power Apps.
2.1.6LLUVIA DE IDEAS
Nombre: Nuria Torres Rojas
Cargo: Asistente de Apoyo Gerencia
Tiempo trabajando: 2 meses
ítem Respuestas
1 No se tiene un control de consumos diario
2 Llevan un reporte diario manual

No tienen ubicación fija y almacenado los
3 materiales
4 Materiales dispersados en varios sitios
No hay espacio de registro para los materiales de
5 otras marcas
6 Pérdida de tiempo por registro manualque se lleva
7 No hay base de datos
Figura 2- 9 Lluvia de ideas del problema principal
Formulación de los Problemas identificados en el Área de Apoyo Operacional
ítem Respuestas
1 ¿Observas que hacen un reporte manual de
stock e ingresos?
2 ¿Observas que hay un control de consumos
diario?
3 ¿Observas que hay ubicación fija y almacenada
los materiales?
4 ¿Observas que hay presencia de materiales
dispersados en varios sitios?
5 ¿Hay base de datos?
6 ¿Observas que existe espacio de registro para
los materiales de otras marcas
7 ¿Existe pérdida de tiempo por registro manual
que se lleva?
27

Figura 2- 10 Lluvia de ideas del problema principal formulado en preguntas
2.1.7ENCUESTAS
NOMBRE CARGO
Gustavo rojas Operador de equipos móviles
Rodríguez Ávila Leonardo Operador de equipos móviles
Rodríguez Carranza José Operador de equipos móviles
Villalobos Rodríguez José Operador de equipos móviles
Carlos Villalobos Zegarra Colaborador de Apoyo
Operacional
Carlos Altuna Obeso Jefe de Apoyo Operacional
Jorge Zabaleta Chininin Operador de refractarios
Wilfredo Alva Enrique Operador de refractarios
Victor Chavez Moreno Operador de refractarios
Edwin guerrero Operador de refractarios
Carlos Lostaunau Alarcon Operador de refractarios
Walter Ramirez Perez Operador de refractarios
Angel Sandoval Miguel Operador de refractarios
Abdel Gutierrez Huisa Operador de refractarios
Walter Vargas Salvador Operador de refractarios
Figura 2- 11 Cuadro de encuestados de la lluvia de ideas
CRITERIOS DE PUNTUACIÓN PARA LA ENCUESTA DE LA LLUVIA DE

IDEAS PARA EL PROBLEMA
Criterios
Siempre Casi Siempre A veces Nunca
28

4 3 2 1
Figura 2-12 Cuadro de los criterios de puntuación de la encuesta de la lluvia de

ideas del problema principal
RESULTADO DE LA ENCUESTA DEL PROBLEMA PRINCIPAL
1 2 3 4
pocas muchas
Preguntas nunca veces veces siempre
¿Observas que hacen un reporte manual de
stock e ingresos? 0 0 1 14 59
¿Observas que hay un control de consumos
diario? 0 0 3 12 57
¿Existe pérdida de tiempo por registro
manual que se lleva? 0 2 3 10 53
¿Observas que hay presencia de materiales
dispersados en varios sitios? 0 0 2 1 10
¿Observas que hay ubicación fija y
almacenada los materiales? 1 7 0 0 15
¿Observas que existe espacio de registro
para los materiales de otras marcas? 2 3 0 0 8
¿Hay base de datos? 15 0 0 0 15
Figura 2- 13 Cuadro de resultado de la encuesta del problema principal
2.1.8DIAGRAMA DE PARETO
TABULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
Problemas fi hi Hi 80-20
Se maneja un reporte manual de stock e ingre- 59 27% 27% 80%
29

sos
No hay un control de consumos diario s 57 26% 53% 80%
Pérdida de tiempo por registro manual que se
24% 78% 80%
lleva 53
No Hay base de datos 15 7% 85% 80%
No tienen ubicación fija y almacenado los ma-
7% 92% 80%
teriales 15
Presencia de materiales dispersados en varios
5% 96% 80%
sitios 10
No hay espacio de registro para los materiales
4% 100% 80%
de otras marcas 8
217
Figura 2- 14 Cuadro de tabulación de los resultados de la encuesta
PARETO PARA HALLAR EL PROBLEMA PRIN-

CIPAL
1
200
0.8
160
120 0.6
80 0.4
40 0.2
0 0
fi Hi 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Figura 2- 15 Pareto del problema principal
2.1.9OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un aplicativo para mejorar el control del consumo de
materiales del proceso de acero.
2.1.10OBJETIVOS ESPECÍFICOS
30

 Implementar un reporte digital de stock, ingresos y consumos diarios para
eliminar el reporte manual y así reducir las sorpresas al fin de mes.
 Reducir el margen de fallas a un 80% del control del consumo de
materiales.
2.2 ANTECEDENTES
2.2.1NACIONALES
Herrera, F.J. (2018) realizó una investigación en Lima, Perú, titulada
“Aplicación móvil para el control de inventario en la botica San Juan S.A.C.”
Cuyo objetivo es Determinar la influencia de una Aplicación móvil para el
control de inventario en la botica San Juan S.A.C., en el año 2018. Por ello, se
describen previamente los aspectos teóricos del control de inventario, también
se describen las metodologías que se utilizaron en el desarrollo de la
aplicación móvil. En el desarrollo de la aplicación móvil se empleó la
metodología Scrum, por ser la que más se acomodaba a las necesidades y
etapas del proyecto, además por hacer partícipe al cliente durante el desarrollo,
presentando un desarrollo iterativo incremental. El tipo de investigación es
aplicada, el diseño de la investigación es pre experimental y el enfoque es
cuantitativo. La población para el indicador índice de rotación de stock se
determinó a 1510 documentos generados por la rotación de productos. El
tamaño de la muestra estuvo conformado por 306 productos más rotados por
día. Estratificados en 28 fichas de registro en 4 semanas de 7 días. La
población para el nivel de cumplimiento en despachos se determinó a 1167
productos despachados. El tamaño de la muestra estuvo conformado por 289
productos despachados, estratificados en 28 fichas de registro durante 4
semanas de 7 días. El muestreo es el aleatorio probabilístico simple. La técnica
de recolección de datos fue el fichaje y el instrumento la ficha de registro, los
cuales fueron validados por expertos. La implementación de la aplicación
móvil permitió incrementar el índice de rotación de stock de 28.50% al 50.39
%, del mismo modo, se incrementó el nivel de cumplimiento en despachos del
57.79% al 80.85. Los resultados indicados previamente, admitieron llegar a la
conclusión que la aplicación móvil incrementó el control de inventario en la
botica San Juan S.A.C. Y que la Aplicación móvil mejora el control de
inventario en la botica San Juan S.A.C, permitió el incremento del Índice de
rotación de stock y de la Nivel de cumplimiento en despachos, lo que accedió
alcanzar los objetivos esperados de esta investigación. Por otro lado,
finalizando que La Aplicación móvil incrementó el Índice de rotación de stock
en un 10.31%. Por lo tanto, se afirma que La Aplicación móvil incrementa el
control de inventario. Se concluye que el La Aplicación móvil incrementó el
Nivel de cumplimiento en despachos en 15.4%.
Cáceres, H.C. (2020) realizaron una investigación en Lima, Perú, titulada

“Diseño e implementación de un aplicativo móvil para la mejora del proceso
de gestión de inventarios para el área de Patrimonio del Instituto Nacional de
Salud, 2019”. Cuyo propósito fue determinar el diseño e implementación de
un aplicativo móvil para la mejora del proceso de gestión de inventario para un
promedio de 18,000 bienes patrimoniales distribuidos en 5 locales a nivel
31

nacional, para el área de Control Patrimonial del Instituto Nacional de Salud,
2019. Acerca de la gestión de inventarios. El objetivo general es diseñar e
implementar un aplicativo móvil para mejorar la gestión de inventarios, el cual
permitirá agilizar las actividades del proceso de gestión de inventario. Estas
mejoras se tomaron como indicadores para medir esta gestión y saber si una
aplicabilidad en el área, mejora el rendimiento, como se ha planteado en las
hipótesis de esta investigación. La herramienta tecnológica que es el
lenguaje .Net desarrolla con la metodología RUP.La tesis está conformada por
capítulos, divididos en: Problema de la investigación, Marco teórico,
Metodología de la investigación y resultados. Teniendo como resultados que
en el pretest, el 30.00% de los trabajadores encuestados afirmaron un bajo
nivel con respecto a la gestión de inventario, mientras que un 65.00%
indicaron un medio nivel, mientras que el 5.00% indicaron un alto nivel. En el
caso del postest, el 85.00% de los trabajadores encuestados afirmaron que el
10.00% indicaron un nivel medio, 85.00% indicaron un nivel alto. Los
resultados del primer diseño e implementación de un aplicativo móvil mejora
significativamente la gestión de inventario del Instituto Nacional de Salud.,
con un error estimado del 2,1105E5%. De hecho, el personal encuestado pasó
de indicar un puntaje inicial de 0.12 a un puntaje final de 95.23, en un rango
que llega a los 90 puntos. Segundo diseño e implementación de un aplicativo
móvil mejora significativamente el control de bienes para el proceso de
gestión de inventario del Instituto Nacional de Salud, con un error estimado
del 1,3135E-2%. De hecho, el personal encuestado pasó de indicar un puntaje
inicial de 0.21 a un puntaje final de 78.35, en un rango que llega a los 70
puntos. El tercer diseño e implementación de un aplicativo móvil reduce
significativamente el tiempo de entrega para el proceso de gestión de
inventario del Instituto Nacional de Salud, con un error estimado del 2,1401 E-
1%. De hecho, el personal encuestado pasó de indicar un puntaje inicial de
0.07 a un puntaje final de 70.28, en un rango que llega a los 70 puntos. Y
como cuarta diseño e implementación de un aplicativo móvil reduce la pérdida
de información y/o documentación para el proceso de gestión de inventario del
Instituto Nacional de Salud, con un error estimado del 1,0123E-2%. De hecho,
el personal encuestado pasó de indicar un puntaje inicial de 0.18 a un puntaje
final de 74.42, en un rango que llega a los 70 puntos.
Huefle, R.M. (2021) realizó una investigación en lima, Perú, titulada

““Implementación de un Sistema Informático para mejorar la Gestión de
Almacenes en la sede de San Juan de Lurigancho de SENATI” siendo su
objetivo general Implementar un Sistema Informático para mejorar la gestión
de almacenes en la CFP San Juan de Lurigancho de SENAT y Reducción del
tiempo de consolidación de requerimientos de las Áreas usuarias para ser
enviadas a la sede central. Su metodología el RUP es un desarrollo de software
que intenta incorporar todos los elementos a tener en cuenta durante el ciclo de
vida del software, con el objetivo de hacer abarcables tanto pequeños como
grandes proyectos software. También, rational suministra herramientas para
todos los pasos del desarrollo, así como documentación en línea para sus
clientes. Con el fin de gestionar correctamente el proyecto de desarrollo del
software se realizó el diseño de un sistema de comunicaciones el cual logró
32

permanecer las coordinaciones de los integrantes eficientemente, Situación
que aportó al Jefe de proyecto para que pueda optar por mejores medidas de
seguimiento y control en el desarrollo de las actividades. Para establecer un
medio de interacción con el sistema, se elaboran las interfaces gráficas que le
permiten a los usuarios conectarse y adquirir la información que requieren
para la toma de decisiones, durante la solicitud de requerimientos a la Sede
central como la atención de pedidos al Almacén de la Sede de San Juan de
Lurigancho. Resultados de implementación del software: en el caso de nivel
de satisfacción de los usuarios, el 100% considera que el sistema está bien a
muy bien, en el caso del sistema fácil de entender y manejar, el 90% considera
que bien a muy bien, en el caso de Cumplimiento de requerimientos, el 95%
considera bien a muy bien, en el caso de tiempo de respuesta, el 75%
considera que es rápido a muy rápido, en el caso de errores operativos, el 80%
considera que no hay errores al operar el sistema. Como vemos el promedio de
efectividad aproximado del sistema es de 88% resultado obtenido del
promedio de los porcentajes favorables. El tiempo de Atención del 80%
(16/20*100) de pedidos se ha reducido significativamente y llega hasta en
menos de 10 mits. Y el 20% de pedidos restante supera los 10 mits. Sus
conclusiones fueron: se logró automatizar los procesos de aprovisionamiento
de requerimientos de usuarios antes del inicio del ciclo mediante la
consolidación, envío y atención desde la Sede central. Se emplearon
herramientas en el desarrollo de software para construir el programa
empleando la Arquitectura de tres capas, contribuyendo a facilitar su posterior
mantenimiento. Se alcanzaron los logros previstos en los objetivos específicos
como la reducción del tiempo de atención de requerimientos de la Sede
Central de San Juan de Lurigancho a la Sede Central de la entidad. Se
contribuyó a elevar los niveles en la eficiencia como la productividad en las
Aulas, laboratorios y talleres debido a la oportunidad con la que fueron
atendidos los pedidos durante el desarrollo del dictado de clases semestrales.
2.2.2INTERNACIONALES
Yulli C. Ramirez, Diego S. Varas (2013) realizaron una investigación en
Ecuador, titulada “Implementación de un sistema de gestión de inventarios en
melexa S.A” Este trabajo presenta los estudios realizados a Melexa S.A. y los
valores Benchmarking de la industria correspondiente a operaciones de
Bodegaje. El objetivo general es Implementar un sistema de gestión de
inventarios en Melexa S.A., mediante el análisis del comportamiento del
inventario y los costos involucrados, que permita el control de los productos
almacenados. El proyecto ofrece una solución integral que permite la captura
de información para los procesos de recibo, inventarios y despacho del
material en las bodegas. El Sistema de Gestión de Inventarios propuesto, está
basado en un componente de hardware, el cual consta de terminales móviles
de características industriales y todos los accesorios que permiten el ingreso de
datos de manera ágil y las operaciones de las bodegas. También posee un
componente de software que recibe y concentra la información adquirida por
los equipos móviles que mantiene actualizado el sistema de información
“BAAN” (Sistema que permite tramitar las órdenes de compra y despacho del
material). Este sistema esta soportado por el modelo EOQ de Inventarios. La
33

solución presentada ofrece un incremento de exactitud en operaciones de
inventario general, disminución del tiempo para ejecución de inventario
general, disminución de personal requerido para inventario general,
disminución de tiempo de inventarios cíclicos, disminución en tiempo y
errores en digitación de entradas y despachos y en costos de papelería. Se
implementará un sistema de captura de inventarios a la línea de productos
marca SIEMON en un tiempo determinado por 8 meses, iniciando a partir de
Enero de 2012 y finalizando en el mes de Agosto de 2012. Este proyecto
garantizará el stock real del material, reducir tiempos de picking en las
bodegas de almacenamiento y la entrega de las órdenes de compra, brindando
así un proceso de Inventarios seguro, eficiente y eficaz permitiendo obtener la
confiabilidad y lealtad de los clientes que actualmente tiene Melexa S.A. De
acuerdo con lo expuesto se propone codificar y sistematizar la línea de
productos marca SIEMON que actualmente está conformada por 950
referencias de las 20.000 que conforman el portafolio de Melexa S.A. y 25
actualmente esta línea de productos es la que mayor impacto de
inconsistencias presenta y es el punto más crítico de la empresa
Satizabal, A.M. (2014) realizó una investigación en Santiago de Calí, titulada

“Diseño de un sistema de control de inventarios en la empresa ASA
INDUSTRIES S.A.S” Cuyo objetivo es diseñar un sistema de control de
inventarios que permita contar con las existencias de materiales y productos
terminados para satisfacer las necesidades de producción y ventas,
garantizando un buen nivel de servicios a los clientes y un bajo costo para la
empresa. El método empleado en este trabajo es de tipo descriptivo,
retrospectivo. En este trabajo de grado, se implementaron mejoras a los
procesos de abastecimiento y producción, de materias primas y productos
terminados, que se fabrican en una empresa del sector electrónico, que han
generado problemas en la manera de administrar los insumos necesarios para
sus procesos de manufactura. Para empezar, se identificaron problemas en la
planificación de la producción, la gestión de compras y el manejo de los
materiales, y se propusieron soluciones, permitiéndole a la compañía un mejor
control de sus inventarios, incrementando la rentabilidad y competitividad de
esta en el mercado. Como apoyo a lo anterior, se diseñó un sistema de
pronósticos que permitirá estimar, con anticipación, la demanda de los
productos y poder así calcular, las necesidades de producción de la empresa en
cada periodo de tiempo, evitando agotados de materias primas y mejores
tiempos de entrega a los clientes. En ese mismo sentido, se rediseñó el manual
de compras de la compañía, mejorando la planeación de los requerimientos de
materiales para producción, y se revisaron los métodos de control de
almacenamiento en bodega de materias primas, que permita controlar y reducir
los costos de Almacén. Al realizar el ABC se identificaron los insumos de
mayor rotación en la empresa. Esta maneja 168 referencias de materias primas
para la fabricación de alarmas. Los artículos clasificados A, son 23 productos
que representan aproximadamente el 14% del total del inventario y un 80% de
la demanda de las existencias. De tal modo, habiéndose identificados se
sometieron a un estricto control de inventarios y pronósticos de demanda, que
eviten situaciones de faltas de existencias. Presupuestar la demanda de cada
34

periodo le permite a la empresa planear su fabricación y tener una proyección
financiera. Estimar las unidades a utilizar y valores a vender durante un
periodo determinado, es un reto que las empresas deben asumir y para ello es
necesario contar con la mejor metodología para proyectar dichas demandas lo
más cerca posible a la realidad. La programación en los procesos de
planeación de fabricación y requerimiento de materiales garantiza que la
producción inicie lo más rápido posible. Con la metodología propuesta de
control de inventarios es posible reducir el tiempo empleado en esta tarea y
disminuir las pérdidas monetarias generadas por incurrir en agotados o
sobrantes de materias primas. La carencia de control en las existencias de
materias primas puede hacer que una organización disminuya sus utilidades de
forma significativa. A su vez, causar pérdidas de clientes debido al
incumplimiento en los tiempos de entrega de sus productos por la falta de
insumos para su fabricación. Es por eso que es de vital importancia para la
organización conocer los inventarios y haber implementado métodos para
controlarlos y administrarlos. El nuevo modelo de gestión de compras brinda
seguridad de suministros a la organización, solicitando las materias primas con
criterios de calidad, tiempo, servicio y precio. Asimismo, da garantía que los
proveedores y contratistas serán escogidos con base en su buen desempeño,
partiendo de las calificaciones obtenidas por cada uno de ellos.
Tovar, C.D, Sierra, G.W. (2020) realizó una investigación en Bogotá D.C,
titulada “Propuesta de diseño de una aplicación móvil para la gestión y control
de inventarios en la empresa DELUXE BUSINESS GROUP” siendo su
objetivo general proponer el diseño de una app móvil para la gestión y control
de inventarios en la empresa DELUXE BUSINESS GROUP. El tipo de
estudio usado es investigación explorativa. La importancia de este proyecto
radica en proponer el diseño de una aplicación móvil para la gestión y control
de inventarios en la empresa DELUXE BUSINESS GROUP, facilitando el
acceso a la información, el manejo de la materia prima y producto terminado
almacenado. Llevando a cabo todos los procesos de forma óptima y oportuna
teniendo en cuenta los requerimientos de la empresa. Para poder desarrollar
esta propuesta se desarrolló un diagnóstico de la situación actual de la empresa
DELUXE BUSINESS GROUP, a partir de esto se formuló la propuesta para
el diseño de una aplicación móvil para la gestión y control de inventarios en la
empresa bajo la herramienta Design Thinking y finalmente se determinó la
viabilidad de la aplicación en la empresa. Con el fin de entender y dar
soluciones a las necesidades de gestión y control de inventarios de la empresa
DELUXE BUSINESS GROUP en este capítulo se presentará la metodología
Design Thinking donde se desarrollaron sus 5 fases con el fin de brindarle a la
empresa una propuesta de diseño de una aplicación móvil. Para realizar el
prototipo de la aplicación para la empresa DELUXE BUSINESS GROUP se
utilizó la plataforma Proto.io la cual permite crear prototipos de alta fiabilidad
totalmente interactiva que se vean y funcionen exactamente como debería una
aplicación. Se realizó una cotización con un asesor virtual de la empresa Bios
Technology Center el cual es una empresa que cuenta con experiencia y un
equipo especializado en las diferentes ramas de la tecnología, garantizando
eficacia al momento de desarrollar proyectos ideados por nuestros clientes.
35

Para determinar la viabilidad de la aplicación se realizó la simulación del
modelo aproximado de la situación actual (para la gestión y control de
inventarios) de la empresa DELUX BUSINESS GROUP, con el fin de hacer
un paralelo entre como es el modelo sin la aplicación y como al implantar esta,
se brindaría una alternativa para disminuir el impacto de los problemas
presentados actualmente. Para esta simulación se usó el programa ProModel el
cual es un simulador con animación y optimización para hacer modelos de
simulación y optimizarlos. Dentro de la simulación se tuvo en cuenta el
siguiente proceso de corte y empaque de tela para sábanas de 200 hilos 100%
algodón para 20 rollos. De acuerdo a lo anterior, dentro del modelo
aproximado del estado actual de la empresa, se presentan los siguientes
análisis, teniendo en cuenta que los operarios dentro de la simulación no
asisten a todos los estantes disponibles y adicionalmente dentro de la
programación los arribos fallidos no se ajustan a los arribos reales presentados
en la empresa pese a tener una distribución equivalente con un 2% de
probabilidad de descartar el rollo de tela, generalizando todo tipo de
inconveniente con la materia prima; dentro de estos se incluyen: daños, errores
y cantidades de insumos no óptimas para satisfacer una orden de pedido. Al no
contar con suficientes datos por términos de confidencialidad, se determinó el
uso de distribuciones estadísticas y valores estocásticos con el fin de
aproximarse al modelo actual que desempeña la empresa. De este modo se
logró observar de manera general, las problemáticas que tiene la empresa y
otras que no se habían tenido en cuenta anteriormente. De la simulación se
logra identificar un cuello de botella en el empaquetado porque solo existen
dos estaciones para este proceso, por ende, al ser 3 operarios suele generarse
un tiempo muerto en los casos en los que la ocupación de las estaciones está a
máxima capacidad. Adicionalmente, como se muestra en la Figura 41 el
operario 3 tiene el menor tiempo de utilización en el proceso, esto indica que
este es el más afectado por el embotellamiento mencionado anteriormente. En
el tiempo de cortado se utilizó una distribución normal para ajustar la
variabilidad del proceso, se tomó una media de 7 horas con una desviación
estándar de 0,5 horas. Estos tiempos se tomaron a partir de datos
suministrados en una conversación con el gerente de la empresa; de esta forma
asumiendo que existe una variabilidad en el nivel de eficiencia de los
operarios, los tiempos de corte no serán los mismos siempre. Del análisis de la
situación actual de la empresa DELUXE BUSINESS GROUP se puede
concluir que, de acuerdo con el modelo de inventarios, los trabajadores no
tienen claridad respecto a cuál es el manejado, se considera pertinente un
asesoramiento al personal en cuanto a términos logísticos que estén orientados
a la gestión y manejo óptimo de inventarios. Adicionalmente al contar con un
espacio limitado la empresa no puede tener mucha materia prima o producto
terminado en el inventario, generando pérdidas económicas aproximadas a
$6.000 pesos por m2 de tela dañada. La implementación del Design Thinking
como herramienta concretó las ideas propuestas para el desarrollo del
prototipo de la aplicación de acuerdo con las necesidades y requerimientos
presentados por la empresa, logrando así cumplir las expectativas que tenía el
gerente con respecto a la funcionalidad de esta herramienta. Adicionalmente el
prototipo brindó una perspectiva aproximada al funcionamiento real de la
36

aplicación, el cual fue bien recibido por parte del gerente de la empresa, pese a
tener como limitante los conocimientos para el diseño de aplicaciones móvil.
La idea de desarrollar este aplicativo es interesante porque comparándose con
un ERP, por costos de implementación, es más económico desarrollar y poner
en marcha DW inventory. Según datos suministrados por el director de
innovación de Kubo, el desarrollo de un ERP que se adapte al funcionamiento,
estilo y necesidades de la empresa, tendría un costo de aproximadamente 90
millones de pesos, mientras que DW inventory tendría una inversión inicial
que se acerca a los 21 millones de pesos, además si se decide implementar la
aplicación seguiría siendo más atractiva económicamente, que la adquisición
de un ERP. Al no contar con una estación de empacado adicional se presentan
tiempos muertos evidenciados en la simulación del modelo aproximado de la
situación actual de gestión y control de inventarios de la empresa, estos
tiempos oscilan entre 20 y 25 minutos por rollo generando baja eficiencia en
los procesos internos de la empresa y presentando variaciones en los plazos de
entrega estipulados con el cliente.
2.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El propósito del proyecto se basa en mejorar el control de consumo de
materiales del área de apoyo operacional de la Industria Sider Perú
contribuyendo a minimizar la pérdida de tiempo del registro manual, pérdida
de tiempo en ubicar el insumo, eliminar un 30% de fallas de consumo durante
el mes.
Emplearemos un software en power apps para digitalizar el registro manual,
esto facilitará al operario y podrá controlar el insumo sin error.
Junto a esto se utilizará herramientas para encontrar el problema principal e

implementar lo que deseamos, entre ellas están: Diagrama de causa y efecto y
Diagrama de Pareto.
Es importante controlar los consumos diarios para que al final del mes todo
cuadre; para no acumular demasiados insumos al stock; gracias al
aprovechamiento de los insumos tendrá un mejor funcionamiento el área.
2.4 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

a) POWER APPS
Es una herramienta de desarrollo rentable y de alta productividad que le ayuda
a crear aplicaciones personalizadas según los requisitos de su negocio a través
de un conjunto de aplicaciones, servicios, conectores y fuentes de datos.
b) DOLPHIN 99 EX
Es una computadora portátil ideal para transporte y logística, de diseño
ergonómico y durabilidad superior (IP67), administración de energía SHIFT –
PLUS que permite que la batería dure hasta un turno completo, conectividad
inalámbrica, CPU ultrarrápido, varias opciones de teclado y sensores
inteligentes.
37

c) INSUMOS
El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida
humana, desde lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos
nosotros mismos, es decir, la materia prima de una cosa.
d) HORNO CUCHARA
El acero para por un refino secundario para ajustar temperatura y composición
química.
e) HORNO ELÉCTRICO
El horno Eléctrico, por medio de energía eléctrica y química, funde la chatarra
a una temperatura superior a los 1600 C.
f) COLADA CONTINUA (Coco3)

En este proceso, el acero líquido es colado continuamente hacia moldes de
cobre de diferentes tamaños, los cuales se refrigeran permanentemente por la
parte externa, de modo que, al agregarse el acero líquido, éste se solidifica
paulatinamente al entrar en contacto con las paredes frías de los moldes, hasta
que finalmente el acero pasa completamente al estado sólido con formas
definidas.
g) CAL DOLOMÍTICA
La cal dolomítica es una combinación de carbonato de calcio y carbonato de
magnesio, y tiene un doble propósito en el sustrato: neutralizar los ácidos y
aportar magnesio y calcio adicionales para ser absorbidos por la planta.
2.4.1FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Y MEJORA
a) CONSUMO DE MATERIALES
Representa el abastecimiento de insumos que hacen los operadores de los
equipos móviles al área de acería.
b) IMPORTANCIA DE POWER APPS

Optimiza el trabajo de los empleados haciendo posible que ellos mismos
puedan crear una aplicación que se ajuste como un guante a sus necesidades
sin que tengan que sacarse una ingeniería. Las PowerApps son capaces de
recoger datos de varias fuentes (Dropbox, OneDrive, bases de datos, redes
sociales) y tratarlos o mostrarlos como el empleado que ha creado la
aplicación quiera.
Ayudará a digitalizar el manual de materiales.
c) DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C,
es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar
un orden de prioridades.
38

2.4.2CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS
a) COLADA CONTINUA (Coco3)

En este proceso, el acero líquido es colado continuamente hacia moldes de
cobre de diferentes tamaños, los cuales se refrigeran permanentemente por la
parte externa, de modo que, al agregarse el acero líquido, éste se solidifica
paulatinamente al entrar en contacto con las paredes frías de los moldes,
hasta que finalmente el acero pasa completamente al estado sólido con
formas definidas.
39

3 CAPITULO: DIAGNOSTICO
ACTUAL DE LA EMPRESA
40

3.1 DIGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN
Figura 3- 16 DAP del proceso anterior
41

TIPO DE LA GRAFICA: DIAGRAMA DE ANALISI DE PROCESO FECHA: 30/09/2022
OBJETIVO DE LA GRAFICA: ESTUDIO DE TIEMPO HECHA POR: TORRES-MACHAY-JAQUE
OPERACIÓN: REPORTE DE INSUMOS GRAFICA: 01
DEPARTAMENTO: ABASTECIMIENTO HOJA N°: 01
SIMBOLO DE LA GRAFICA = OPERACIÓN = TRANSPORTE = DEMORA/ESPERA

= INSPECCION = ALMACENAMIENTO
TIEMPO DE SIMBOLOS
MINUTOS
00:15:00 El operador se dirige al Despacho

00:01:00 Baja de la montacarga
00:03:00 Sube a la base de despacho
00:10:32 Verifica y cuenta los bigbag
00:00:10 Se dirige a la entrada de la base
00:16:00 Toma fotos de los insumos ingresados
00:26:16 Apunta los datos de las ingresos en su tablero
00:00:39 El operador baja de la base de despacho
00:01:00 El operador sube al equipo movil
00:15:00 El operador prende el equipo movil
00:03:05 Se dirigen cerca del trailer con los insumos
00:05:00 Se estaciona con el montacarga
00:15:00 Cargan los insumos
00:23:00 Se dirigen al almacen
00:15:00 Descargar los insumos en los palletes
00:15:00 Almacenan los insumos
00:20:00 Muestra de cada insumo recepcionado
00:30:00 Llenado de reporte de stock
00:10:00 Traslado de insumos a Horno Electrico
00:16:52 Descargar los insumos
00:20:10 Apunte de datos de salida en el tablero
00:07:00 Traslado de insumos a Horno cuchara
00:11:00 Traslado de insumos a Colada Continua 3
00:07:00 Traslado de insumos Refractarios
00:09:00 Se dirijen al estacionamiento de las equipos moviles
Figura 3- 17 Estudio de Tiempo del DAP anterior del proceso
42

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total Promedio
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:13:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:01:10 00:01:00 00:01:00 00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:10:00 00:01:00
00:02:59 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:02:50 00:03:00 00:03:00 00:03:10 00:29:59 00:03:00
00:10:30 00:10:20 00:10:30 00:10:30 00:10:30 00:10:20 00:10:40 00:10:40 00:10:40 00:10:40 01:45:20 00:10:32
00:00:08 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:08 00:00:10 00:01:36 00:00:10
00:16:00 00:16:50 00:16:00 00:17:00 00:16:00 00:14:08 00:16:00 00:16:00 00:16:00 00:16:00 02:39:58 00:16:00
00:26:00 00:26:30 00:26:00 00:26:00 00:26:10 00:26:40 00:26:15 00:26:00 00:26:10 00:27:00 04:22:45 00:26:16
00:00:39 00:00:39 00:00:39 00:00:40 00:00:50 00:00:30 00:00:30 00:00:40 00:00:39 00:00:39 00:06:25 00:00:39
00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:01:20 00:01:10 00:00:50 00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:10:00 00:01:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:02:50 00:03:30 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:02:50 00:03:30 00:03:10 00:03:00 00:03:00 00:30:50 00:03:05
00:05:00 00:06:00 00:05:00 00:06:00 00:05:00 00:05:00 00:04:00 00:04:00 00:05:00 00:05:00 00:50:00 00:05:00
00:13:50 00:13:50 00:16:00 00:16:00 00:14:00 00:15:00 00:16:00 00:15:30 00:14:50 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:22:00 00:23:00 00:24:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 03:50:00 00:23:00
00:16:00 00:15:00 00:13:30 00:15:00 00:15:20 00:16:00 00:15:00 00:13:40 00:15:30 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:14:30 00:16:00 00:15:00 00:16:00 00:14:20 00:15:00 00:13:10 00:15:00 00:16:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:19:00 00:20:00 00:20:00 00:20:00 00:19:00 00:20:00 00:21:00 00:20:00 00:21:00 00:20:00 03:20:00 00:20:00
00:30:00 00:30:00 00:30:00 00:30:00 00:30:00 00:31:00 00:30:00 00:29:00 00:30:00 00:30:00 05:00:00 00:30:00
00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:30 00:17:00 00:16:00 00:17:00 00:17:30 02:50:00 00:17:00
00:09:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:11:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 01:40:00 00:10:00
00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:16:30 00:17:00 00:16:30 00:16:40 00:17:00 02:48:40 00:16:52
00:19:00 00:21:00 00:20:00 00:20:00 00:21:00 00:20:30 00:20:00 00:20:10 00:20:00 00:20:00 03:21:40 00:20:10
00:05:40 00:05:30 00:06:30 00:06:00 00:06:30 00:05:40 00:05:40 00:05:30 00:06:40 00:06:20 01:00:00 00:06:00
00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:10:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 01:31:00 00:09:06
00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:30 00:07:00 00:07:00 00:06:30 00:07:00 00:07:20 00:06:40 01:10:00 00:07:00
00:09:00 00:10:00 00:10:30 00:10:00 00:10:30 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 01:40:00 00:10:00
00:17:00 00:17:00 00:17:10 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:50 00:15:30 00:17:30 00:17:00 02:50:00 00:17:00
00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:10:30 00:11:00 00:11:00 00:11:30 00:11:00 01:50:00 00:11:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:10:00 00:11:00 00:11:00 00:11:50 00:11:00 00:11:10 00:11:00 00:10:10 00:11:30 00:11:20 01:50:00 00:11:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:20:00 00:20:00 00:20:00 00:20:00 00:20:00 00:21:00 00:21:00 00:20:20 00:20:00 00:20:00 03:22:20 00:20:14
00:10:50 00:10:10 00:10:10 00:10:10 00:09:40 00:10:10 00:10:00 00:09:00 00:10:40 00:10:10 01:41:00 00:10:06
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:07:00 00:07:00 00:07:30 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:06:00 00:07:30 01:10:00 00:07:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:30 00:15:00 00:15:00 00:15:30 00:15:00 00:14:00 02:30:00 00:15:00
00:18:30 00:17:00 00:18:00 00:18:30 00:18:30 00:17:00 00:17:00 00:18:30 00:18:30 00:18:30 03:00:00 00:18:00
00:09:20 00:09:30 00:09:00 00:08:50 00:09:00 00:08:30 00:08:40 00:09:00 00:08:40 00:09:30 01:30:00 00:09:00
Figura 3-18 Estudio de Tiempo del Dap anterior 2
43

FLUJOGRAMA DEL PROCESO DEL REGISTRO DE CONTROL DE RECEPCION DE LOS INSUMOS
IINICIO
Registrar el stock en
un tablero
Trasladar los insumos a

cada célula
Recepcionar los Comprobar que el Autorizar que

ingresos de proveedor haya retiren los
insumos cumplido con los insumos de los
requerimientos trailers
Descargar los insumos de los

tráileres
Colocar los insumos

en parihuelas
Descargar los Cargar en los Almacenar los

insumos en cada montacargas las insumos en puntos
célula parihuelas cercanos
Kkk
Realizar un
M
muestreo de
insumos
FIN
Figura 3- 19 Flujograma del proceso del registro del control de recepción
44

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA DEL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA
En la planta de apoyo operacional no existe un control de consumos diario en el

proceso de reporte de insumos siendo nuestro problema principal. Este
problema causa fallos al fin de cada mes por consumo, generando pérdidas.
Existen apuntes, manuales, pero no siempre son apuntes consecutivos día tras
día, esto ha generado perdida de papel y pérdida de tiempo.
Otro problema que existe es que no tiene ubicación fija donde colocar los
insumos y por ello se encuentran dispersos al aire libre. Concordancia en el
físico con el virtual.
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ QUE GENERAN EL PROBLEMA
3.3.1LLUVIA DE IDEAS PARA LAS CAUSAS

Para obtener nuestras causas raíces que genera el problema principal “No
existe control de consumos”
Ítem Causas
Se maneja un reporte manual de stock e ingresos
1 Pérdida de tiempo por registro manual que lleva el operador.
2 Pérdida de información de los apuntes manuales
3 No existe control de consumos diarios
4 Deficiente procedimiento de trabajo
Figura 3- 20 Lluvia de ideas para las causas

3.3.2ENCUESTAS PARA LAS CAUSAS
TABLA DE ENCUESTADOS (CAUSAS)
Nombre Cargo
Gustavo rojas Operador de equipos
móviles
Rodríguez Ávila Leonardo Operador de equipos
móviles
Rodríguez Carranza José Operador de equipos
móviles
Villalobos Rodríguez José Operador de equipos
45

móviles
Carlos Villalobos Zegarra Colaborador de Apoyo
Operacional
Carlos Altuna Obeso Jefe de Apoyo Operacional
Jorge Zabaleta Chininin Operador de refractarios
Wilfredo Alva Enrique Operador de refractarios
Víctor Chávez Moreno Operador de refractarios
Edwin guerrero Operador de refractarios
Carlos Lostaunau Alarcón Operador de refractarios
Walter Ramírez Pérez Operador de refractarios
Angel Sandoval Miguel Operador de refractarios
Abdel Gutiérrez Huisa Operador de refractarios
Walter Vargas Salvador Operador de refractarios
Figura 3- 21 Cuadro de los encuestados de la lluvia de ideas

3.3.3IDENTIFICACION DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
Ítem Preguntas
1 ¿Consideras que existe suficiente tiempo de operador para apuntar?
2 ¿Consideras que existe pérdida de información de los apuntes manuales?
3 ¿Observas que existe un reporte manual de stock e ingresos?
4 ¿Consideras que existe un eficiente procedimiento de trabajo?
Figura 3- 22 Cuadro de las causas formuladas en preguntas
CRITERIOS DE PUNTUACIÓN PARA LA ENCUESTA DE LA LLUVIA DE IDEAS

PARA LAS CAUSAS
46

Criterios
Siempre Casi Siempre A veces Nunca
4 3 2 1
Figura 3-23 Criterios de puntuación de la encuesta de la lluvia de ideas de las

causas
RESULTADO DE LA ENCUESTA
1 2 3 4
pocas muchas Total
Preguntas nunca veces veces siempre
¿Consideras que existe suficiente
tiempo de operador para apuntar? 0 0 8 9 60
¿Consideras que existe pérdida de
información de los apuntes manuales? 0 0 7 8 53
¿Observas que existe un reporte manual
de stock e ingresos? 5 10 0 0 25
¿Consideras que existe un eficiente
procedimiento de trabajo? 6 9 0 0 24
Figura 3- 24 Cuadro de resultado de la encuesta

3.3.4TABULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
(CAUSAS)
causas fi Hi hi 80-20
Existe pérdida de tiempo de operador para apuntar 60 37% 60 80%
Existe pérdida de información de los apuntes
manuales 53 70% 113 80%
Existe un reporte manual de stock e ingresos 25 85% 138 80%

Existe un Deficiente procedimiento de trabajo 24 100% 162 80%
162
47

Figura 3- 25 Cuadro de tabulación de los resultados de la encuesta de las causas
Diagrama de Pareto de causas raíces

1
150 0.9
0.8
120 0.7
0.6
90 0.5
60 0.4
0.3
30 0.2
0.1
0 0
r es os j o
ta l es ba
pun ua gr rt a
a an in
ra m e de
pa es oc
k to
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e
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id Ex Ex
e é
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Ex is t
e
Ex
fi Hi 80-20
Figura 3- 26 Pareto de las causas
48

n
49

3.3.5PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ
3.3.5.1 CAUSA N°1: PERDIDA DE TIEMPO DE REGISTRO MANUAL

QUE SE LLEVA
3.3.5.1.1 ANÁLISIS CUALITATIVO DE LA CAUSA N°1
En la planta de Acería al momento que llega la mercadería al almacén de los

insumos los operadores realizan un reporte manual, referente al reporte manual
se aprecia un formato de stock y de ingresos de los insumos que los
operadores de equipos móviles abastecen, se aprecia que solo tienen espacio
para algunos datos de los insumos, que tiene poca capacidad para detallar de
que proveedor puede ser el insumo ya que va servir para el muestreo de
calidad, además no se cuenta el registro de las salidas a las áreas para la
producción, se propone digitalizar el reporte manual con objetivo de tener una
mejor gestión con los datos registrados y a la vez calcular los consumos
diarios.
3.3.5.1.2 ANÁLISIS CUANTITATIVO DE LA CAUSA N°1
Reporte manual
Secuencias Tiempo
Apunta los datos de las ingresos en su tablero 0:26:16
Llenado de reporte de stock 0:30:00
Apunte de datos de salidas del Horno Electrico 0:20:10
Apunte de datos de salida del Horno cuchara 0:17:00
Apunte de datos de salida de la Colada continua 0:20:14
Apunte de datos de salidas de Refrectarios 0:18:00
Total 2:11:40
Reporte Digital
Secuencias Tiempo
Ingresa los datos de ingresos al aplicativo 0:08:04
Llenado de reporte de stock en el aplicativo 0:05:00
Registran los de datos de salidas del Horno electrico 0:08:03
Registran los de datos de salida del horno cuchara 0:07:40
Registran los de datos de salida de la colada continua 3 0:06:20
Registran los de datos de salida de refractarios 0:06:33
Total 0:41:40
Indicadores Tiempo minutos Diferencia

Reporte manual 2:11:40 131.4
90
Reporte Digital 0:41:40 41.4
Figura 3-29 Tablas de los tiempos que se toma en apuntar manualmente y

digitalmente.
Indicador de la causa 1:
Fórmula: (Tiempo anterior utilizado en el llenado manual / Tiempo actual utilizado

en llenado digital x 100%)
Desarrollo:
FORMULA DATOS DIFERENCIA
TIEMPO ANTERIOR 7:14:52 1:28:23
TIEMPO ACTUAL 5:46:29
Figura 3- 30 Tabla del Indicador de la causa 1

CAUSAS N°2: PERDIDAS DE INFORMACIÓN DE LOS APUNTES
MANUALES
51

3.3.5.1.3 ANÁLISIS CUALITATIVO DE LA CAUSA N°2
El resultado de llevar un reporte manual nos encontramos con diferentes

consecuencias, el principal es en la perdida de información ya que se lleva un
inventario de fin de mes acerca el consumo de los insumos que se ha llevado
en el mes, se propone que con el aplicativo se reduzca el porcentaje de la
diferencia del inventario que hay en el stock físico con el SAP.
3.3.5.1.4 ANÁLISIS CUANTITATIVO DE LA CAUSA N°2

PERIODOS INVENTARIO PERDIDA
Material INVENTARIO SAP MENSUAL
(MES) MANUAL
ENERO 70 68 2
FEBRERO 50 47 3
MARZO 40 33 7
ABRIL 50 30 20
MAYO 30 26 4
ANTRACITA- JUNIO 29 32 -3
20000098 JULIO 32 30 2
AGOSTO 31 30 1
SEPTIEMBRE 45 39 6
OCTUBRE 44 32 12
NOVIEMBRE 16 14 2
DICIEMBRE 31 30 1
Figura 3- 31 Tabla de diferencia del inventario físico e inventario Sap del insumo
antracita – 20000098

(MES) MANUAL
ENERO 72.00 68.00 4.00
FEBRERO 80.00 69.00 11.00
MARZO 50.00 68.00 -18.00
ABRIL 77.00 72.00 5.00
MAYO 66.00 60.00 6.00
JUNIO 52.00 40.00 12.00
ACONDICIONADOR JULIO 44.00 64.00 -20.00
AGOSTO 80.00 68.00 12.00
SEPTIEMBRE 70.00 80.00 -10.00
OCTUBRE 31.00 65.00 -34.00
NOVIEMBRE 79.00 66.00 13.00
DICIEMBRE 52.00 69.00 -17.00
Figura 3- 32 Tabla de diferencia del inventario físico e inventario Sap del insumo
Acondicionador
52

(MES) MANUAL
ENERO 72.00 68.00 4.00
FEBRERO 40.00 34.00 6.00
MARZO 70.00 62.00 8.00
ABRIL 72.00 68.00 4.00
MAYO 50.00 66.00 -16.00
CAL CALCITA (bi- JUNIO 54.00 68.00 -14.00
gbag) JULIO 40.00 63.00 -23.00
AGOSTO 90.00 72.00 18.00
SEPTIEMBRE 72.00 77.00 -5.00
OCTUBRE 93.00 65.00 28.00
NOVIEMBRE 33.00 58.00 -25.00
DICIEMBRE 34.00 46.00 -12.00
Figura 3- 33 Tabla de diferencia del inventario físico e inventario Sap del insumo Cal
Calcita (bigbag)
PERIODOS INVENTARIO INVENTARIO SAP(VIR- PERDIDA

Material MENSUAL
(MES) FISICO TUAL)
ENERO 72.00 68.00 4.00
FEBRERO 40.00 34.00 6.00
MARZO 70.00 62.00 8.00
ABRIL 72.00 68.00 4.00
MAYO 50.00 66.00 -16.00
JUNIO 54.00 68.00 -14.00
CAL CALCITA(granel) JULIO 40.00 63.00 -23.00
AGOSTO 90.00 72.00 18.00
SEPTIEMBRE 72.00 77.00 -5.00
OCTUBRE 93.00 65.00 28.00
NOVIEMBRE 33.00 58.00 -25.00
DICIEMBRE 34.00 46.00 -12.00
Figura 3- 34 Tabla de diferencia del inventario físico e inventario Sap del insumo Cal
Calcita(granel)
Indicador de la causa 2:
53

Fórmula:(Inventario Manual / Inventario Sap)
Desarrollo:
FORMULA DATOS DIFERENCIA

INVENTARIO FISICO 2,661.00
1.01240135
INVENTARIO SAP 2,694.00
Figura 3- 35 Tabla del indicador de la causa 2
54

4 CAPITULO: PROPUESTA
TÉCNICA DE MEJORA
55

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA
Basándonos en las 2 causas raíces que originan fallas al fin de cada mes en el proceso
del acero del área de apoyo operacional de Sider Perú, vamos a implementar un
aplicativo que digitalice el registro manual de los consumos diarios.
Nuestra propuesta de mejora permitirá que el área de apoyo operacional pueda

continuar con buen funcionamiento en el proceso y control en las salidas que el
operador
Abastece cada día y mantener la información segura. Y además al momento de
presenciar un error, la app nos facilitará presentar gráficos para identificar la falla.
Figura 4- 36 Fotos del traslado de los insumos
56

Objetivo General Objetivos específicos ¿Qué? ¿Por qué? ¿Dónde?
Crear un aplicativo que faciliten el Porque nos permite agilizar el proceso de los
Área de apoyo de
interfaz entre el registro manual con operadores y reducir el tiempo junto con los
gerencia
el virtual. errores que ocasiona al fin de mes.
Implementar un reporte Realizar las pruebas necesarias para Porque antes de ser implementado se requiere
digital de stock, ingresos y determinar el correcto funcionamiento la detección de las posibles fallas en el Área de apoyo
consumos diarios para del sistema antes de ser aplicativo al momento de registrar el consumo operacional
reducir el tiempo del implementado. diario de los insumos.
Diseñar e implementar
registro manual. Programar una capacitación para el Por qué el personal del área debe tener
un aplicativo para
manejo correcto de la administración conocimiento con respecto la administración sala de
mejorar el control del
de la información en el uso del que se registrará en el aplicativo, y así estarán capacitaciones
consumo de materiales
aplicativo altamente capacitados en un 100%
del proceso de acero
Reducir el margen de Controlar el rendimiento de buen

Por qué nos permite anticipar los problemas o
pérdidas a un 80% del registro de la información de los Área de apoyo
fallas que ocasionara en el futuro y así prevenir
control del consumo de consumos diarios en el sistema operacional
los errores.
materiales. implementado.
57

Figura 4-37 Plan de acción de la mejora propuesta
¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Quién? ¿Cuánto?
15/10/2022 hasta el 17/10/2022 A través del aplicativo Power apps Nuria Torres Rojas Presupuesto
Mediante la ayuda del equipo de los operadores

18/10/2022 hasta el 22/10/2022 Operadores móviles Presupuesto
móviles
23/10/2022 hasta el 28/10/2022 Mediante una reunión programada Equipo de proyecto Presupuesto
Mediante la obtención de los datos generados de

01/11/2022 hasta el 10/11/2022 Equipo de proyecto Presupuesto
cada fin de mes
58

Figura 4-38 Cronograma de plan de acción de la mejora propuesta
4.1.1HERRAMIENTA N° 1: CREAR UN APLICATIVO PARA QUE FACILITE EL INTERFAZ ENTRE EL REGISTRO

MANUAL CON EL VIRTUAL
PASO 1°: DESCARGAR POWER APPS EN LA PLAY STORE
59
Figura 4-39 Imágenes del Paso 01: Descargar Power apps en la Play store

PASO 2°: INGRESAR A POWER APPS
60
Figura 4-40 Imágenes del Paso 02: Ingresar a Power Apss.

PASO 3°: ACCEDER CON EL CORREO DEL CORPORATIVO
61
Figura 4-41 Imágenes del Paso 03: Acceder con el This

correo Corporativo
content is Public.
PASO 4°: COLOCAR EN EL BUSCADOR EL NOMBRE DE LA APLICACIÓN
62
Figura 4-42 Imágenes del Paso 04: Colocar en el buscador el nombre de la aplicación
PASO 5°: CLICK EN OPCION EN EL ICONO NECESARIO
63
Figura 4-43 Imágenes del Paso 05: Click en opción en el icono necesario
PASO 6°: CLICK EN REGISTRO DE INGRESO
64
Figura 4-44 Imágenes del Paso 06: Click en registro de ingreso

PASO 7°: LLENAR LOS DATOS PEDIDOS
65
Figura 4- 45 Imágenes del Paso 07: Llenar los datos pedidos

PASO 8°: BASE DE DATOS DE LOS REGISTROS DE TODOS LOS DATOS LLENADOS EN UNA HOJA DE EXCEL
66
Figura 4- 46 Imágenes del Paso 08: Base de datos de los registros de todos los datos llenados en una hoja de Excel

4.1.2HERRAMIENTA N° 2: REALIZAR LAS PRUEBAS NECESARIAS
PARA DETERMINAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
ANTES DE SER IMPLEMENTADO
Las pruebas que se realizarán del programa desarrollado en la plataforma de Power

Apps, nos ayudará a comprobar si existen algunos errores o anomalías al momento de
implementarlo.
Las pruebas a tener en cuenta, serían las siguientes:
1. FLUJO DE DATOS:
Al abrir la aplicación y registrar un stock o ingreso, lo registrado es almacenado
en una base de datos hecho en Excel. Los datos que son ingresados en la app son
enviados a diferentes apartados, es decir, se creó un flujo de datos previamente
para establecer donde serán de necesarios para cumplir el objetivo de control de
insumos.
Figura 4-47 Flujo de datos de la herramienta 2
67

2. ACTUALIZACIÓN DE LA BASE DE DATOS
Al momento de registrar los datos, instantáneamente estos se ven reflejados en la
base de datos de Excel y cualquier modificación realizada ya sea en la misma
aplicación o desde la base, igualmente se actualizará para seguir en total
funcionamiento.
BASE DE DATOS STOCK
Figura 4-48 Base de datos stock de la herramienta 2
BASE DE DATOS INGRESO
Figura 4- 49 Base de datos ingreso de la herramienta 2
Con la ayuda de otra plataforma, llamada Power Bi, y algunas fórmulas

implementadas en el Excel que ayudarán a extraer ciertos datos de importancia, nace
la visualización de la información a través de un gráfico que es mostrado tanto en la
app como en la web.
68

Figura 4-50 Resultados Power BI
69

4.1.3HERRAMIENTA N° 3: PROGRAMAR UNA CAPACITACIÓN PARA
EL MANEJO CORRECTO DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA
INFORMACIÓN EN EL USO DEL APLICATIVO
Para un correcto manejo de la aplicativo power apps a cargo de los operadores

móviles del área de apoyo operacional, es necesario capacitarlos para disminuir o
eliminar los errores al llenado de datos y sea un proceso de alta efectividad.
4.1.3.1 DEFINIR EL OBJETIVO DE LA CAPACITACIÓN

Se empleará un programa de capacitación para que el personal de operación
móvil pueda manejar correctamente el aplicativo, ayudando así a prevenir
errores de llenado y dificulte un error de información en la data.
PASO 1: DETECCIÓN DE LA NECESIDAD DE CAPACITACIÓN
Se detectará si con la capacitación sobre el manejo correcto de la

administración de la información en el uso del aplicativo podemos disminuir
error del llenado de información.
Figura 4-51 Tabla de Detección de necesidades de capacitación de la herramienta 3
El gerente General del área de apoyo operacional rellenará el formato. Se

completará los espacios vacíos del departamento en donde se llevará a cabo la
capacitación igualmente en la fecha de elaboración y revisión. Se describirá el
problema y las causas que traen consigo, luego se marcará con un check o se
70

pintara el recuadro si las causas pueden ser solucionadas o no. Luego se
rellenará los recuadros del nombre del curso de la capacitación, las horas
tomadas, el horario propuesto, la periodicidad y la fecha de inicio con el
número de participantes. Para finalizar, se rellena el recuadro, si el instructor
será interno o externo.
PASO 2: ANÁLISIS DEL PERFIL DE LOS INVOLUCRADOS
Se detallará el perfil de los capacitados y del capacitador dónde se muestre su

puesto que obtendrá de acuerdo los requisitos y condiciones sobre sus
habilidades, conocimientos y estudios.
PERFIL DEL CAPACITADOR
Identificación del cargo
Nombre del cargo Técnico de sotware industrial
Área encargada Apoyo operacional
Capacitaciones Operadores Móviles
Condiciones y riquisitos para la capacitación
Estudios/Formación indispensable Estudio tecnico en sotware
Analista funcional
Administrador de sistemas
Formación complementaria Conocimiento del procedimiento del
abastecimiento de inusmos
Conocimiento del programa power apps
Experiencia 2 años a mas
Objetivos del cargo
Capacitar a los operadores moviles con el fin que esten informados sobre el manejo
correcto de la administración de la información del uso del aplicativo
Registro de aprobación
Aprobado por Gerente de apoyo operacional
Figura 4-52 Tabla del Análisis del perfil de los involucrados
El jefe del área de apoyo operacional de Sider, rellenará el presente formato,

especificando el nombre del cargo y quienes se capacitarán, los estudios que el
capacitador debe tener, así como la formación complementaria que requerirá.
Especificará los objetivos que tienen el cargo y el registro de aceptación para
llevar a cabo de la capacitación.
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DESCRIPCIÓN DEL COLABORADOR
Puesto: operador Movil
Área de trabajo: Apoyo Operacional
Reporta a:
Competencias
Participar en las capacitaciones del manejo correcto del aplicativo
Participar en las capacitaciones del proposito y beneficios del aplicativo
Realizar el llenado adecuadamente en el aplicativo
Cumplir con las capacitaciones y requerimientos según la implementación de mejora
Experiencia
Experiencia de 1 año a mas como operador movil en la planta de aceria
Experiencia en el uso de maquinas de traslado de los insumos
Conocimientos
Conocimiento en el proceso de abastecimiento de los insumos a todos los hornos de aceria
Conocimiento en el manejo de montecargas de aceria
Conocimiento de cada insumo que se abastece en las celulas
Competencias requeridas
Trabajo en equipo
Compromiso
Responsabilidad
Trabajo bajo presión
Condiciones de trabajo
Trabajo al aire libre
Movimientos repetitivos
Ruidos
Contacto con productos toxicos
Figura 4- 53 Tabla de Descripción del colaborador
El jefe del área de apoyo operacional rellenará de la misma manera las

especificaciones en las cuales se detalla que el capacitado debe tener estas
características mencionadas, así como las actividades que el mismo tiene que
participar.
72

PASO 3: PROGRAMA DE LA CAPACITACIÓN
Se realizará un programa de capacitación del uso correcto del aplicativo power

apps y el llenado de datos del entrada y salida junto consumos diarios de los
insumos abastecidos a diferentes células, donde se mostrará el número de
capacitaciones, el tema a tratar en cada uno, la duración, participantes y lugar
a capacitar. El expositor quien será un técnico de software industrial y que
debe cumplir con el perfil mostrado en formato anterior.
PROGRAMA DE CAPACITACIONES PARA EL MANEJO CORRECTO DEL ADMINISTRACIÓN DE LA INFORMACIÓN EN EL USO DEL APLICATIVO
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Responsable de apoyo operacional Jefe de planta
Monitor
N° Temas de capacitación Expositor Fecha Duración Lugar Participantes

Tema 01 ¿Cómo llenar los datos en el aplicativo power apps? Parte 1 Nuria Torres Rojas 01/11/2022 30 min Sala 3 Personal de apoyo operacional
Tema 02 ¿Cómo llenar los datos en el aplicativo power apps? Parte 2 Nuria Torres Rojas 02/11/2022 30 min Sala 3 Personal de apoyo operacional
Figura 4- 54 Tabla del Programa de la capacitación

El área de apoyo operacional rellenara el presente formato colocando el
nombre de la persona quien lo va a revisar y aprobar, así como también, se
rellenarán los temas que se llevará a cabo en la capacitación, y las fechas en
las cuales se llevaran a cabo junto con los participantes a esta capacitación.
PASO 4: VERIFICACIÓN DE CAPACITACIÓN
Se controlará el cumplimiento de asistencia del tema que se realizará en la

capacitación. De no cumplir, se aplazará la fecha y de no cumplir el
colaborador con su responsabilidad, se le notificará con el memorándum
correspondiente.
LISTA DE VERIFICACIÓN DE CUMPLIMIENTO DE ASISTENCIA
Responsable: Nuria Torres Rojas
PENDIENTE
REALIZADO
NO APLICA
FECHA LIMITE
Capacitador: Carlos Altuna obeso
PARA TERMINAR
Capacitado: Operadores moviles LA ACTIVIDAD
N° Temas de capacitación a verificar
1 ¿De que trata el aplicativo? 1 dia despues x
2 ¿Qué beneficios trae el aplicativo? 2 dias despues x
3 ¿Cómo se utiliza el aplicativo? Parte 1 3 dias despues x
4 ¿Cómo se utiliza el aplicativo? Parte 2 4 dias despues x
5 Resultados de utilizar el aplicativo 5 dias despues x
Figura 4- 55 Tabla de Verificación de capacitación
73

El área de apoyo operacional rellenará el presente formato. Se especificará la
fecha límite para terminar cada capacitación, y se marcará con una X en el
campo de pendiente, realizado y no aplica, según sea necesario. De haberse
llevado la capacitación en las fechas programas, se marcará en este formato
con una X en la parte de No aplica.
PASO 5: EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN
Se evaluará al capacitado después de cada capacitación. En esta evaluación

consistirá en llevar a la práctica en campo cada actividad y será evaluado
dependiendo de la habilidad del capacitado.
EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN
Evaluado por : Revisado por: Aprobado por:
Monitor:Cesar Gerente de apoyo operacional Gerente de apoyo operacional
Villalobos Zegarra Carlos Manuel Altuna Obeso Carlos Manuel Altuna Obeso
Clasificación
N° Actividades a Evaluar Puntaje
Bueno(10) Regular(5) Malo(0)
1 El operario realiza un correcto llenado de información al aplicativo 10 10
2 Verificar si el operario utiliza el aplicativo 10 10
3 Si el operario llena los datos en el dia correspondido 10 10
4 Si el operario realizar una mala digitilización 10 10
5 El operario es consiste sobre los riezgos de un mal llenado 10 10
6 El operario sabe entrar al aplicativo de forma correcta 10 10
El operario verifica si la información del aplicativo se transfirió
7 correctamente al excel 10 10
8 El operario sabe diferenciar la clasificación de botones por tarea 10 10
9 El operario realiza un correcto trabajo del manejo del aplicativo 10 10
Puntaje total 90
CRITERIO DE PUNTAJE TOTAL
Excelente 90
Bueno 60-80
Regular 40-50
Malo 20-30
Pesimo 0
Figura 4- 56 Tabla de Evaluación de capacitación

Con este formulario o esquema se evaluará al operador móvil. Se determinará
si se encuentra en las mejores condiciones para poder utilizar el aplicativo de
manera correcta sobre el consumo diario de los insumos.
El practicante elaborador de la tesis rellenará el formato. Se encargará de la
evaluación y anotará el puntaje según como el operario evaluado se ha
74

desempeñado. Luego, se llenará el campo de Puntaje y se realiza una suma
donde se determina el puntaje total y de acuerdo a los criterios mencionados
en la parte inferior del formato, de acuerdo al puntaje final se determina en
condiciones se encuentra el operario para la utilización del aplicativo.
4.1.4HERRAMIENA N° 4: CONTROLAR EL RENDIMIENTO DE UN
BUEN REGISTRO DE LA IINFORMACIÓN DE LOS CONSUMOS DIARIOS
EN EL SISTEMA IMPLEMENTADO
Para un correcto control de rendimiento en el registro de los consumos diarios en el

aplicativo power apps a cargo de los operadores móviles del área de apoyo
operacional.
Evaluáremos llenando un formulario Check list, que nos ayudara a averiguar con más
precisión la confiabilidad del aplicativo en el área de apoyo-operacional.
CHECK LIST
RESPONSABLE: FECHA:
AREA: HORA:
CUESTIONARIO PUNTUACION %
1.- El tiempo actualización de datos 5 26%
2.- El tiempo de carga del aplicativo 4 21%
3.- La interfaz didactica y entendible 5 26%
4.- El tiempo de digitalización de datos 4 21%
TOTAL 19 100%
0 - MALO NO IMPLEMENTADO
1 - NO MUY BUENO IMPLEMENTACION INCIPIENTE
2 - ACEPTABLE IMPLEMENTACION PARCIAL
3 - BUENO IMPLEMENTACION DESARROLLADA
4 - MUY BUENO IMPLEMENTACION AVANZADA
5 - EXCELENTE IMPLEMENTACION TOTAL
PUNTUACION
MAXIMO 26%
MINIMO 21%
Figura 4-57 Check list de la herramienta 3
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
4.2.1CONSIDERACIONES TÉCNICAS
 Se implementarán formatos de documentación técnica para tener un mejor

control de los procesos en la ejecución de las mejoras.
 Se debe medir los resultados luego de implementar cada mejora, los

formatos serán de gran ayuda, por ellos es importante que sean llenados de
75

acuerdo a lo requerido.
 Concientizar al personal para que se comprometan con las mejoras a

realizar y apoyen a que se cumplan satisfactoriamente.
 En la parte técnica, la implementación del plan de capacitación debe

permitir que los operarios del área de Apoyo Operacional mejoren sus
destrezas, de tal forma que se pueda incrementar el rendimiento de
producción.
4.2.2CONSIDERACIONES OPERATIVAS
 El personal que trabaja directamente en el abastecimiento de insumos a las

células debe usar los EPP’s correspondientes para trabajo.
 Todas las máquinas y equipos de trabajo deben estar sometidos a un sistema

de mantenimiento preventivo/correctivo/autónomo con el fin de aminorar
incidencias.
 Se debe fomentar el trabajo en equipo entre los integrantes de la empresa

para mantener un clima laboral.
 Instruir a los colaboradores cada cierto periodo en buenas prácticas de

esterilización, para un óptimo desarrollo de sus actividades laborales.
 Asegurar que las condiciones de trabajo sean óptimas para el desempeño de

las actividades.
 Considerar establecer una rotación de las actividades de trabajo entre el

personal con el fin de evitar la monotonía en el trabajo.
4.2.3CONSIDERACIONES AMBIENTALES
 Implementar una cultura de limpieza y orden en las labores que realiza cada
operario.
 Asegurarse de que los operarios hagan uso de los EEP’s adecuados, para
evitar que las condiciones de trabajo afecten a su salud.
 Menor consumo de papel.
76

4.3 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA
Figura 4- 58 Dap actual del proceso de los insumos 77

TIPO DE LA GRAFICA: DIAGRAMA DE ANALISI DE PROCESO FECHA: 30/09/2022
OBJETIVO DE LA GRAFICA: ESTUDIO DE TIEMPO HECHA POR: TORRES-MACHAY-JAQUE
OPERACIÓN: REPORTE DE INSUMOS GRAFICA: 01
DEPARTAMENTO: ABASTECIMIENTO HOJA N°: 01
SIMBOLO DE LA GRAFICA = OPERACIÓN = TRANSPORTE = DEMORA/ESPERA

= INSPECCION = ALMACENAMIENTO
TIEMPO DE SIMBOLOS
MINUTOS
00:15:00 El operador se dirige al Despacho
00:01:00 Baja de la montacarga
00:03:00 Sube a la base de despacho
00:10:32 Verifica y cuenta los bigbag
00:00:10 Se dirige a la entrada de la base
00:16:00 Toma fotos de los insumos ingresados
00:08:04 Ingresa los datos de ingresos al aplicativo
00:00:39 El operador baja de la base de despacho
00:01:00 El operador sube al equipo movil
00:15:00 El operador prende el equipo movil
00:03:05 Se dirigen cerca del trailer con los insumos
00:05:00 Se estaciona con el montacarga
00:15:00 Descargar los insumos en los palletes
00:15:00 Almacenan los insumos
00:20:00 Muestra de cada insumo recepcionado
00:05:00 Llenado de reporte de stock en el aplicativo
00:10:00 Traslado de insumos a Horno Electrico
00:08:03 Registran los de datos de salida en el aplicativo
00:07:00 Traslado de insumos a Horno cuchara
00:11:00 Traslado de insumos a Colada Continua 3
00:07:00 Traslado de insumos Refractarios
00:09:00 Se dirijen al estacionamiento de las equipos moviles
Figura 4- 59 Estudio de tiempos de Dap Actual
78

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total Promedio
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:13:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:01:10 00:01:00 00:01:00 00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:10:00 00:01:00
00:02:59 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:02:50 00:03:00 00:03:00 00:03:10 00:29:59 00:03:00
00:10:30 00:10:20 00:10:30 00:10:30 00:10:30 00:10:20 00:10:40 00:10:40 00:10:40 00:10:40 01:45:20 00:10:32
00:00:08 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:10 00:00:08 00:00:10 00:01:36 00:00:10
00:16:00 00:16:50 00:16:00 00:17:00 00:16:00 00:14:08 00:16:00 00:16:00 00:16:00 00:16:00 02:39:58 00:16:00
00:08:00 00:07:30 00:08:00 00:08:00 00:08:00 00:08:00 00:08:30 00:08:20 00:08:20 00:08:00 01:20:40 00:08:04
00:00:39 00:00:39 00:00:39 00:00:40 00:00:50 00:00:30 00:00:30 00:00:40 00:00:39 00:00:39 00:06:25 00:00:39
00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:01:20 00:01:10 00:00:50 00:00:50 00:01:00 00:01:00 00:01:00 00:10:00 00:01:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:02:50 00:03:30 00:03:00 00:03:00 00:03:00 00:02:50 00:03:30 00:03:10 00:03:00 00:03:00 00:30:50 00:03:05
00:05:00 00:06:00 00:05:00 00:06:00 00:05:00 00:05:00 00:04:00 00:04:00 00:05:00 00:05:00 00:50:00 00:05:00
00:13:50 00:13:50 00:16:00 00:16:00 00:14:00 00:15:00 00:16:00 00:15:30 00:14:50 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:22:00 00:23:00 00:24:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 00:23:00 03:50:00 00:23:00
00:16:00 00:15:00 00:13:30 00:15:00 00:15:20 00:16:00 00:15:00 00:13:40 00:15:30 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:14:30 00:16:00 00:15:00 00:16:00 00:14:20 00:15:00 00:13:10 00:15:00 00:16:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:19:00 00:20:00 00:20:00 00:20:00 00:19:00 00:20:00 00:21:00 00:20:00 00:21:00 00:20:00 03:20:00 00:20:00
00:05:00 00:05:00 00:05:00 00:05:00 00:05:00 00:05:00 00:04:30 00:05:30 00:05:00 00:05:00 00:50:00 00:05:00
00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:30 00:17:00 00:16:00 00:17:00 00:17:30 02:50:00 00:17:00
00:09:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:11:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 01:40:00 00:10:00
00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:17:00 00:16:30 00:17:00 00:16:30 00:16:40 00:17:00 02:48:40 00:16:52
00:08:01 00:08:30 00:08:00 00:08:00 00:08:01 00:08:00 00:08:01 00:08:00 00:08:01 00:08:00 01:20:34 00:08:03
00:05:40 00:05:30 00:06:30 00:06:00 00:06:30 00:05:40 00:05:40 00:05:30 00:06:40 00:06:20 01:00:00 00:06:00
00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 00:10:00 00:09:00 00:09:00 00:09:00 01:31:00 00:09:06
00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:30 00:07:00 00:07:00 00:06:30 00:07:00 00:07:20 00:06:40 01:10:00 00:07:00
00:09:00 00:10:00 00:10:30 00:10:00 00:10:30 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 00:10:00 01:40:00 00:10:00
00:07:00 00:08:00 00:08:00 00:08:00 00:08:00 00:07:00 00:08:00 00:07:00 00:08:00 00:07:40 01:16:40 00:07:40
00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:11:00 00:10:30 00:11:00 00:11:00 00:11:30 00:11:00 01:50:00 00:11:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:10:00 00:11:00 00:11:00 00:11:50 00:11:00 00:11:10 00:11:00 00:10:10 00:11:30 00:11:20 01:50:00 00:11:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:06:10 00:06:10 00:06:10 00:06:10 00:06:10 00:06:10 00:06:10 00:07:00 00:06:10 00:07:00 01:03:20 00:06:20
00:10:50 00:10:10 00:10:10 00:10:10 00:09:40 00:10:10 00:10:00 00:09:00 00:10:40 00:10:10 01:41:00 00:10:06
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:16:00 00:15:00 00:15:00 00:14:00 00:15:00 00:15:00 02:30:00 00:15:00
00:07:00 00:07:00 00:07:30 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:07:00 00:06:00 00:07:30 01:10:00 00:07:00
00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:00 00:15:30 00:15:00 00:15:00 00:15:30 00:15:00 00:14:00 02:30:00 00:15:00
00:06:40 00:06:40 00:06:40 00:06:20 00:06:20 00:06:40 00:06:20 00:06:40 00:06:40 00:06:30 01:05:30 00:06:33
00:09:20 00:09:30 00:09:00 00:08:50 00:09:00 00:08:30 00:08:40 00:09:00 00:08:40 00:09:30 01:30:00 00:09:00
Figura 4- 60 Tabla del Estudio de tiempo del Dap actual 2

79

Figura 4-61 Flujograma del proceso actual
80

4.4 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA
Figura 4- 62 Cronograma de la ejecución de la mejora
81

Figura 4- 63 Cronograma de la ejecución de las herramientas
82

4.5 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE
MEJORA
 Un correcto llenado de información en el aplicativo.
 Requiere un especialista para la programación del Power apps y para la

instalación.
 Temporada de alta producción, lo que ocasiona que nos acumulemos de cosas

y no podemos avanzar con la programación del aplicativo.
 La tardanza de respuestas por parte del monitor.
 Los códigos que están establecidos del Power apps dando como error y tarda
avanzar el diseño.
83

5 CAPITULO: COSTOS DE
IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
84

5.1 COSTOS DE MATERIALES
CAUSA N° 1: SOLO EXISTE UN REPORTE MANUAL DE STOCK E

INGRESOS
MANO DE OBRA
Precio Precio
Descripción Cantidad Unidad
unitario total
Programador 8 h 250 2000
Diseñador 8 h 200 1600
MATERIALES
Precio Precio
unitario total
Licencia de power apps por plan de usuario 2 Mes 0.7 1.4
Celular Samsung A50 2 h 560 1120
MAQUINARIA Y EQUIPO
Precio Precio
unitario total
Laptop DELL latitude 5490 1 Unid. 2300 2300
Energía eléctrica 120 Kwk 0.8 96
Internet claro 12 h 1.5 18
TOTAL DE LA CAUSA 1 3985.4
Figura 5- 64 Tablas de los Costos de materiales de la causa 1
CAUSA N° 2: PERDIDA INFORMACIÓN DE LOS APUNTES MANUALES

85

MANO DE OBRA
Precio Precio
unitario total
Asesoramiento 4 h 151 604
Entrenamiento de capacitación 4 h 10 40
MATERIALES
Precio Precio
unitario total
Lapiceros faber castell azul 2 Mes 0.7 1.4
Celular samsung A50 2 h 560 1120
Galleta vainilla field 12 Paquete 0.7 8.4
Frugos del valle 235 ml durazno 12 Paquete 1.3 15.6
Hoja bond A4 1 Paquete 10 10
MAQUINARIA Y EQUIPO
Precio Precio
unitario total
Laptop DELL latitude 5490 1 unid. 2300 2300
Energia electrica 120 kwk 0.8 96
Internet claro 12 h 1.5 18
Puntero lazer Baseus inalambrico 1 Unid. 89.9 89.9
Proyector multimedia VPL-EX235 1 Unid. 2700.000 2700
TOTAL DE LA CAUSA 2 7003.3
TOTAL DE CAUSAS: 3985.4 + 7003.3 = 10,988.7

Figura 5- 65 Tablas de los Costos de materiales de la causa 2
86

6 CAPITULO: EVALUACIÓN
TÉCNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA

MEJORA
Trab. Encarg Sueldo (Mes) Sueldo Sueldo (Hora) Sueldo (Mi-
87

(Dia) nuto)
4 2100.000 70 8.75 0.15
Cuadro de pérdida de tiempo
costo x minuto 0.15

operadores móviles 4
Cada operador gana 0.15
Ahorro de minutos por perso- por minuto.
na
Ahorro de minutos 90 DAP 90

operadores móviles 4
22.5 minutos
Beneficio
Ahorro de minutos por perso-

na 22.5
costo por minuto 0.15
3.375 soles
Por cada llenado de ingresos, stock e consumos en el aplicativo

Power apps ahorra
3.375 soles cada operador de Equivale al tiempo que se
su sueldo. ahorraría con la implementación
del aplicativo
Los operarios abastecen a las células 5 ve-
ces al día Es el resultado (indicador)
El tiempo total del Dap actual- el
1 día 16.875 soles tiempo total del Dap mejorado
360 trabaja al
año
1 dia de aho- S/ ahorro por la mejora del proce-

rro 360 6,075.00 so (dap)
Figura 6- 66 Tablas del Beneficio técnico o económico de la causa 1
88

CAUSA N° 2: PERDIDA DE INFORMACIÓN DE LOS APUNTES MANUALES
Insumos tonelada x dólares

Cal Calcita(granel) 100
Acondicionador 95
Antracita 105
Cal Calcita(bigbag) 230
Total 530
89

Figura 6-67 Tabla del precio de los Insumos
PERDIDA
Material PERIODOS (MES) INVENTARIO MANUAL INVENTARIO SAP PÉRDIDA DIARIA
MENSUAL
ENERO $7,350.00 $7,140.00 $210.00 $7.00
FEBRERO $5,250.00 $4,935.00 $315.00 $10.50
MARZO $4,200.00 $3,465.00 $735.00 $24.50
ABRIL $5,250.00 $3,150.00 $2,100.00 $70.00
MAYO $3,150.00 $2,730.00 $420.00 $14.00
JUNIO $3,045.00 $3,360.00 -$315.00 -$10.50
ANTRACITA-20000098 JULIO $3,360.00 $3,150.00 $210.00 $7.00
AGOSTO $3,255.00 $3,150.00 $105.00 $3.50
SEPTIEMBRE $4,725.00 $4,095.00 $630.00 $21.00
OCTUBRE $4,620.00 $3,360.00 $1,260.00 $42.00
NOVIEMBRE $1,680.00 $1,470.00 $210.00 $7.00
DICIEMBRE $3,255.00 $3,150.00 $105.00 $3.50
PÉRDIDA ANUAL $49,140.00 $43,155.00 $5,985.00
90

Figura 6-68 Tabla de las pérdidas anuales de las diferencias del inventario manual e inventario Sap del insumo Antracita
Figura 6-69 Tabla de las pérdidas anuales de las diferencias del inventario manual e inventario Sap del insumo Acondicionador
PERDIDA
Material PERIODOS (MES) INVENTARIO FISICO INVENTARIO SAP(VIRTUAL) MENSUAL
PÉRDIDA DIARIA
ENERO $16,560.00 $15,640.00 $920.00 $30.67

FEBRERO $9,200.00 $7,820.00 $1,380.00 $46.00
MARZO $16,100.00 $14,260.00 $1,840.00 $61.33
ABRIL $16,560.00 $15,640.00 $920.00 $30.67
MAYO $11,500.00 $15,180.00 -$3,680.00 -$122.67
JUNIO $12,420.00 $15,640.00 -$3,220.00 -$107.33
CAL CALCITA(bigbag) JULIO $9,200.00 $14,490.00 -$5,290.00 -$176.33
AGOSTO $20,700.00 $16,560.00 $4,140.00 $138.00
SEPTIEMBRE $16,560.00 $17,710.00 -$1,150.00 -$38.33
OCTUBRE $21,390.00 $14,950.00 $6,440.00 $214.67
NOVIEMBRE $7,590.00 $13,340.00 -$5,750.00 -$191.67
DICIEMBRE $7,820.00 MANUAL $10,580.00 PERDIDA
-$2,760.00 -$92.00
Material PERIODOS (MES) INVENTARIO INVENTARIO SAP PÉRDIDA DIARIA
PÉRDIDA ANUAL $165,600.00 $171,810.00 MENSUAL
$6,210.00
ENERO $6,840.00 $6,460.00 $380.00 $12.67
FEBRERO $7,600.00 $6,555.00 $1,045.00 $34.83
MARZO $4,750.00 $6,460.00 -$1,710.00 -$57.00
ABRIL $7,315.00 $6,840.00 $475.00 $15.83
MAYO $6,270.00 $5,700.00 $570.00 $19.00
JUNIO $4,940.00 $3,800.00 $1,140.00 $38.00
ACONDICIONADOR JULIO $4,180.00 $6,080.00 -$1,900.00 -$63.33
AGOSTO $7,600.00 $6,460.00 $1,140.00 $38.00
SEPTIEMBRE $6,650.00 $7,600.00 -$950.00 -$31.67
OCTUBRE $2,945.00 $6,175.00 -$3,230.00 -$107.67
NOVIEMBRE $7,505.00 $6,270.00 $1,235.00 $41.17
DICIEMBRE $4,940.00 $6,555.00 -$1,615.00 -$53.83
PÉRDIDA ANUAL $71,535.00 $74,955.00 $3,420.00
91

Figura 6-70 Tabla de las pérdidas anuales de las diferencias del inventario manual e inventario Sap del insumo Cal Calcita (bigbag)
Figura 6-71 Tabla de las pérdidas anuales de las diferencias del inventario manual e inventario Sap del insumo Cal Calcita (granel)
IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
PERIODOS INVENTARIO DIGI- PERDIDA PÉRDIDA
Material INVENTARIO SAP MENSUAL DIARIA
(MES) TAL
PERDIDA
Material PERIODOS (MES) INVENTARIO MANUAL INVENTARIO SAP MENSUAL
PÉRDIDA DIARIA
ENERO $7,200.00 $6,800.00 $400.00 $13.33

FEBRERO $4,000.00 $3,400.00 $600.00 $20.00
MARZO $7,000.00 $6,200.00 $800.00 $26.67
ABRIL $7,200.00 $6,800.00 $400.00 $13.33
MAYO $5,000.00 $6,600.00 -$1,600.00 -$53.33
JUNIO $5,400.00 $6,800.00 -$1,400.00 -$46.67
CAL CALCITA(granel) JULIO $4,000.00 $6,300.00 -$2,300.00 -$76.67
AGOSTO $9,000.00 $7,200.00 $1,800.00 $60.00
SEPTIEMBRE $7,200.00 $7,700.00 -$500.00 -$16.67
OCTUBRE $21,390.00 $6,500.00 $14,890.00 $496.33
NOVIEMBRE $3,300.00 $5,800.00 -$2,500.00 -$83.33
DICIEMBRE $3,400.00 $4,600.00 -$1,200.00 -$40.00
PÉRDIDA ANUAL $84,090.00 $74,700.00 $9,390.00
92

ENERO $7,350.00 $7,245.00 $105.00 $3.50
FEBRERO $5,145.00 $5,145.00 $0.00 $0.00
MARZO $4,200.00 $4,095.00 $105.00 $3.50
ABRIL $5,250.00 $5,145.00 $105.00 $3.50
MAYO $3,150.00 $3,150.00 $0.00 $0.00
JUNIO $3,045.00 $3,045.00 $0.00 $0.00
ANTRACITA-20000098 JULIO $3,360.00 $3,255.00 $105.00 $3.50
AGOSTO $3,255.00 $3,234.00 $21.00 $0.70
SEPTIEMBRE $4,725.00 $4,620.00 $105.00 $3.50
OCTUBRE $4,620.00 $4,410.00 $210.00 $7.00
NOVIEMBRE $1,680.00 $1,627.50 $52.50 $1.75
DICIEMBRE $3,255.00 $3,213.00 $42.00 $1.40
PÉRDIDA ANUAL $49,035.00 $48,184.50 $850.50
93

Figura 6-72 Tabla de la implementación de la mejora del insumo Antracita-20000098
PERIODOS INVENTARIO DIGI- PERDIDA PÉRDIDA DIA-

Material INVENTARIO SAP(VIRTUAL) MENSUAL RIA
(MES) TAL
ENERO $6,840.00 $6,792.50 $47.50 $1.58
FEBRERO $7,600.00 $7,505.00 $95.00 $3.17
MARZO $4,750.00 $4,712.00 $38.00 $1.27
ABRIL $7,315.00 $7,315.00 $0.00 $0.00
MAYO $5,795.00 $5,700.00 $95.00 $3.17
JUNIO $4,940.00 $4,873.50 $66.50 $2.22
ACONDICIONADOR JULIO $4,180.00 $4,104.00 $76.00 $2.53
AGOSTO $7,600.00 $6,460.00 $1,140.00 $38.00
SEPTIEMBRE $6,650.00 $6,650.00 $0.00 $0.00
OCTUBRE $2,945.00 $2,850.00 $95.00 $3.17
NOVIEMBRE $7,505.00 $7,505.00 $0.00 $0.00
DICIEMBRE $4,940.00 $4,940.00 $0.00 $0.00
PÉRDIDA ANUAL $71,060.00 $69,407.00 $1,653.00
Figura 6-73 Tabla de la implementación de la mejora del insumo Acondicionador

(MES) TAL
CAL CALCITA(bigbag) ENERO $16,560.00 $16,330.00 $230.00 $7.67
FEBRERO $7,866.00 $7,820.00 $46.00 $1.53
MARZO $16,100.00 $16,100.00 $0.00 $0.00
ABRIL $16,560.00 $16,560.00 $0.00 $0.00
MAYO $15,065.00 $15,180.00 -$115.00 -$3.83
94

JUNIO $12,420.00 $12,443.00 -$23.00 -$0.77
JULIO $9,200.00 $9,200.00 $0.00 $0.00
AGOSTO $20,700.00 $20,608.00 $92.00 $3.07
SEPTIEMBRE $16,560.00 $16,560.00 $0.00 $0.00
OCTUBRE $21,390.00 $21,390.00 $0.00 $0.00
NOVIEMBRE $7,590.00 $7,590.00 $0.00 $0.00
DICIEMBRE $7,820.00 $7,774.00 $46.00 $1.53
PÉRDIDA ANUAL $167,831.00 $167,555.00 $276.00
Figura 6-74 Tabla de la implementación de la mejora del insumo Cal Calcita (bigbag)

(MES) TAL
ENERO $7,200.00 $7,200.00 $0.00 $0.00
FEBRERO $3,300.00 $3,400.00 -$100.00 -$3.33
MARZO $7,000.00 $6,960.00 $40.00 $1.33
ABRIL $7,200.00 $7,200.00 $0.00 $0.00
MAYO $5,000.00 $5,000.00 $0.00 $0.00
JUNIO $6,800.00 $6,800.00 $0.00 $0.00
CAL CALCITA(granel) JULIO $4,000.00 $4,000.00 $0.00 $0.00
AGOSTO $9,000.00 $8,940.00 $60.00 $2.00
SEPTIEMBRE $7,660.00 $7,660.00 $0.00 $0.00
OCTUBRE $9,300.00 $9,200.00 $100.00 $3.33
NOVIEMBRE $3,300.00 $3,250.00 $50.00 $1.67
DICIEMBRE $3,400.00 $3,340.00 $60.00 $2.00
PÉRDIDA ANUAL $73,160.00 $72,950.00 $210.00
95

Figura 6-75 Tabla de la implementación de la mejora del insumo Cal Calcita (granel)
PERDIDA ANUAL 2021 $25,005.00

PERDIDA ANUAL 2022 $2,989.50
BENEFICIO $22,015.50
Figura 6-76 Tabla de resultados
96

Relación de Beneficio/Costo
Formulas beneficio/costo
BENEFICIO DE LA CAUSA 1 S/ 6,075.00 BENEFICIO DE LA CAUSA 2 $22,016.00
COSTO DE LA CAUSA 1 S/ 3,985.40 COSTO DE LA CAUSA 2 S/ 7,003.3
DÓLAR A SOLES DEL RESULTA-

DO DEL BENFICIO DE LA CAUSA S/.84,101.12
2
BENEFICIO TOTAL
Beneficio / Costo =
COSTO TOTAL
S/ 90,176.12
Beneficio / Costo =
S/ 10,988.70
Beneficio / Costo = 8.21
8.21 x 100% = 821%

Beneficio / Costo =
COSTO GANANCIA
100 721
Por cada sol invertido se obtiene 8.22 de ingresos o 7.22 de ganancia. El proyecto tiene un rendimiento del 722%.
97

7 CAPITULO 07: CONCLUSIONES
98

7.1 CONCLUSIONES
1. Se concluyó con la implementación al 100% y puesta en marcha el aplicativo

en Power apps, permitió optimizar el proceso de control de consumos diarios,
dado que, inicialmente no se contaba con un sistema digitalizado para este
proceso, con la implementación se eliminó procesos innecesarios, siendo más
ágil y rápido, permitiendo eliminar actividades manuales y repetitivas,
recuperando datos e la información claves de los consumos, ingresos y stocks
que son indicadores importantes para el abastecimiento a los hornos esto
generó la nivelación de la satisfacción de gestión en los consumos. En el tema
de capacitaciones de los operadores móviles de área de apoyo operacional se
logró capacitar al 100% a cada operador dando como resultado un manejo
correcto del aplicativo.
2. Se realizó las pruebas necesarias para determinar el correcto funcionamiento

del sistema en las instalaciones de apoyo operacional antes de ser
implementado, junto con ello se controló el rendimiento del registro digital al
aplicativo reduciendo así el margen de fallas al 80% del control de consumos
diarios.
99

8 CAPITULO:
RECOMENDACIONES
100

8.1 RECOMENDACIONES
1. Realizar un mapeo para que los insumos ingresados tengan una ubicación fija.
2. Crear un código de barras o QR para la señalización de los insumos, así podrá

facilitarse el operario.
3. Informar a los futuros personales contratados del nuevo sistema digitalizado

del registro de consumos, stock e ingresos por que de ellos dependerá el
futuro.
4. Sensibilizar al personal sobre lo importante que es mantener la base de datos

actualizada de los inventarios.
101

8.2 BIBLIOGRAFÍA
Diseño DE Un Sistema DE Control DE Inventarios En La Empresa Asa. (s/f).

Xdoc.Mx. Recuperado el 30 de noviembre de 2022, de
https://xdoc.mx/documents/diseo-de-un-sistema-de-control-de-inventarios-en-
la-empresa-asa-5e372e3e9274a
Diseño de un sistema de control de inventarios en la empresa asa. (s/f). Pdfprof.com.

Recuperado el 1 de diciembre de 2022, de
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