Idt-09 Inspeccion Con Particulas Magneticas

CODIGO: IDT- 09
SERTICA MANUAL DE INSTRUCTIVOS

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SERVICIOS TÉCNICOS DE DE TRABAJO
INSPECCIÓN, CA PÁGINA 1 DE 20
PROMOTORA E.P.S.
INSPECCIÒN CON PARTÌCULAS MAGNÈTICAS
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1.- OBJETIVO: Establecer el procedimiento para detectar las discontinuidades o imperfecciones

superficiales o sub-superficiales en toda la longitud del cuerpo del tubo.
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2.- ALCANCE: Abarca tubería de producción de 2 3/8” a 4 ½”, tubería de revestimiento de 4 ½ a 13

3/8”, cabillas de producción de ¾” a 1 1/4”; así como también los accesorios y componentes de
perforación.
3.- REFERENCIAS:
Norma API 5 A5 y 5 CT, RP 7G, DS-1.

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Manual de Instructivos de Trabajo. IDT-39 “Identificación de Defectos”.

Manual de Instructivos de Trabajo. IDT-10 “Medición de Espesor con Ultrasonido”
4.- RESPONSABLES:
 Inspector de Gestión de la Calidad.
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5.- MATERIALES Y EQUIPOS:
 Medidor de Profundidad (Profundímetro).

 Ultrasonido de espesores.
 Barra central conductora de aluminio.
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 Pera manual de aplicación.

 Hierro de Polvo Magnético.
6.- PROCEDIMIENTO:
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 Se verifica que la superficie del tubo este libre de oxido, grasa o cualquier otro elemento que pueda
impedir la realización del ensayo.
 El Inspector de Gestión de la Calidad prepara el equipo de inspección electromagnética (Consola
de Magnetizar).
 Conecta los cables de las asas de aplicación a la fuente de poder.
 Coloca los cables pertenecientes a las conexiones entre la fuente de poder y las asas, no formen
enrollamientos en los mismos.
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 Coloca el polvo de hierro seco magnético en una pera de aplicación.

 Coloca con ayuda del personal, la barra central conductora dentro del interior del tubo, verifica que
esta barra central conductora debe abarcar el tubo de extremo a extremo y que al introducir la barra
central conductora en el interior del tubo quede aislada completamente del mismo.
 Ajustar las conexiones entre las asas.
El Inspector de gestión de la calidad debe:

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 Determinar la corriente mínima de magnetización según el diámetro externo del tubo de acuerdo a
lo establecido en las normas A.P.I RP-5A5. Sección 13.8.1 “Sistema de Conductor Central”.
 Verificar que la barra central conductora revestida, se encuentre centralizada según el diámetro
interno del tubo.
 Colocar en los extremos de la barra central conductora las asas de aplicación que conduce la
corriente.
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 Una vez cerrado el circuito eléctrico, accionar el botón de descarga, produciendo un flujo de
corriente a través de toda la barra creando un campo magnético circular.
 Retirar las asas de la barra central conductora.
 Colocar nuevamente las asas y producir la descarga, realizando esta misma acción hasta terminar el
lote de tubería.
 Verificar el campo magnético residual.
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 Aplicar el polvo de hierro seco uniformemente en toda la superficie exterior de los tubos usando
una pera de rociado y girando el tubo 180º, observando cuidadosamente cualquier acumulación de
polvo de hierro que es indicativo de una discontinuidad.
 Marcar un ovalo con marcador de metal en la zona de la acumulación del polvo para indicar y
localizar dicha discontinuidad.
Evaluar la discontinuidad, según los siguientes pasos:

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 El inspector realiza una inspección visual del cuerpo del tubo, con la finalidad de detectar cualquier
acumulación de polvo de hierro (polvo magnético); lo que debe considerar como una
discontinuidad y que la misma debe ser evaluada.
 El inspector debe examinar minuciosamente, dependiendo del tipo de discontinuidad encontrada,
las cuales pueden ser: grietas, traslapes, defectos de laminación, cortes de mordaza, entre otros.
 Con la ayuda de herramientas manuales (martillo, punzón, y esmeril neumático o eléctrico)
preparar la discontinuidad a evaluar.
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 El inspector debe medir la profundidad de la discontinuidad usando un profundimetro previamente

calibrado, y colocando la punta del mismo en el punto mas profundo, direccionando la base del
instrumento en dirección paralela al eje longitudinal del tubo.
 Tomar la lectura del marcador dial del profundimetro.
 Verificar la exactitud del instrumento, colocando el mismo sobre una plantilla plana de plástico o
vidrio, haciendo cero en el dial.
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 Colocar nuevamente el instrumento en la discontinuidad y verificar el valor de la profundidad de la

misma, marcando en el cuerpo del tubo, ayudado con un marcador metálico o tiza.
 El inspector usando el ultrasonido, debe realizar la medición de espesor de la pared del tubo, según
la IDT-10 “Medición de Espesor con Ultrasonido”, tomando un mínimo de tres lecturas.
 El inspector debe verificar la exactitud de las lecturas, revisando la calibración del instrumento, con
la ayuda de un patrón de espesores (escalera), o con el patrón interno del instrumento.
 Medir nuevamente los espesores de pared y tomar el valor promedio de las mismas.
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 Colocar el valor promedio, en la parte superior de la profundidad anteriormente obtenida.

 Realizar la sustracción de los valores y se obtiene el valor del espesor de pared remanente. (EPR).
 Si el EPR, es mayor del 87,5% del valor del espesor de pared nominal, especificado en las tablas
(C1) de la norma API- 5CT, el tubo se considera apto o bueno.
 El inspector de Gestión de la Calidad con la ayuda del Supervisor de Operaciones y su cuadrilla
respectiva, deben proceder a esmerilar el área de la discontinuidad hasta eliminarla completamente
y debe proceder a proteger la misma con pintura asfáltica, para evitar su oxidación.
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 Si el EPR, es menor del 87,5% del valor de espesor nominal especificado en las tablas (C1) de la
norma API-5CT, se debe considerar rechazado, como eliminado y se procede con la demarcación;
según IDT-39 “Identificación de Defectos”.
 El inspector de gestión de la calidad debe registrar los resultados en el formulario FGC-38
“Inspección Electromagnética”. A demás el Supervisor de Operaciones, en el formulario FGC-50
“Hoja de ruta” se registra las cantidades diarias procesadas en esta actividad.
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7.- FORMULARIOS APLICABLES: (Ver Manual de Formularios)
INSPECCION ELECTROMAGNETICA.......................................................................................FGC-38
HOJA DE RUTA…………………………………………………………………………….……FGC-50
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1.- OBJETIVO: Establecer el procedimiento para detectar las discontinuidades o imperfecciones

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2.- ALCANCE: Abarca tubería de producción de 2 3/8” a 4 ½”, tubería de revestimiento de 4 ½ a 13

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 Inspector de Gestión de la Calidad.

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5.- MATERIALES Y EQUIPOS:

 Medidor de Profundidad (Profundímetro).

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 Pera manual de aplicación.

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 Coloca el polvo de hierro seco magnético en una pera de aplicación.

El Inspector de gestión de la calidad debe:

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Evaluar la discontinuidad, según los siguientes pasos:

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 El inspector debe medir la profundidad de la discontinuidad usando un profundimetro previamente

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 Colocar nuevamente el instrumento en la discontinuidad y verificar el valor de la profundidad de la

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 Colocar el valor promedio, en la parte superior de la profundidad anteriormente obtenida.

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7.- FORMULARIOS APLICABLES: (Ver Manual de Formularios)

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