Diseño y Cálculo de las

Uniones Atornilladas

Índice de contenidos:

1- Generalidades

2- Clases de tornillos

3- Coeficientes parciales de seguridad

4- Agujeros para tornillos

5- Disposiciones en el montaje

5.1- Distancias a los bordes

5.2- Separación entre agujeros

6- Categorías de uniones atornilladas

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo

7.2- Resistencia a tracción

7.3- Resistencia a cortante + tracción

 8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante

9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados

9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)

10- Torque o par de apriete de tornillos

ANEXO:

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

 
 DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Generalidades
Todas las uniones tendrán una resistencia de cálculo tal que la
estructura se comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir todos
los requisitos básicos para el cálculo.
Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán
preferentemente de alguno de los grados  4.6, 5.6, 6.8, 8.8  ó  10.9. 
Como norma general, no se utilizarán tornillos de grado inferior al  4.6  ni
de grado superior al  10.9  sin demostración experimental que son
adecuados para la unión en la que se prevé su uso.
Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de
tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de un tornillo
calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por
el diámetro del vástago en la zona de rosca, la longitud total del vástago,
y por último una cifra para indicar la calidad del acero.

2- Clases de tornillos
La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos marca el
tipo de tornillo.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite
elástico  fyb y de la resistencia última atracción fub  del acero empleado en
la fabricación del tornillo, los cuales se deben adoptar como valores
característicos en los cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de tornillos

Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000
Los tornillos de clase 8.8 y 10.9 o superior son denominados también
"tornillos de alta resistencia", siendo los "tornillos ordinarios" las demás
de clase inferior.
 3- Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad  γM  se tomará según los valores siguientes:
• γMb : Resistencia de tornillos 1,25
• γMr : Resistencia de roblones 1,25
• γMp : Resistencia de bulones 1,25
• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)

4- Agujeros para tornillos

Preferiblemente, los agujeros para alojar los tornillos se realizarán
mediante taladros. Sólo se podrán realizar mediante punzonado cuando
el diámetro del agujero sea de mayor dimensión que el espesor de la
pieza, que el espesor de la pieza no sea superior a 15 mm y además que
la unión no vaya a estar sometida a esfuerzos de fatiga.

Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en cada caso,
al del vástago del tornillo más:
- 1 mm  para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
- 1 ó 2 mm  para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 ó 3 mm  para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán tener una

holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del grupo de tornillos a
aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse

agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o largos, para
facilitar el montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el
diámetro del taladro será igual al del vástago de los tornillos más:
- 3 mm  para tornillos de 12 mm;
- 4 mm  para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm  para tornillos de 24 mm;
- 8 mm  para tornillos de 27 mm o mayores.
Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir,
se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los agujeros
rasgados cortos o largos en dirección normal al esfuerzo será igual al
diámetro de los agujeros estándar correspondientes (indicado con d0en
la figura adjunta). En la dirección del esfuerzo, la distancia  e  mostrada
también en la figura, para agujeros rasgados cortos será igual a:
(d + 4) mm  para tornillos de 12 ó 14 mm;
(d + 6) mm  para tornillos de 16 a 22 mm;
(d + 8) mm  para tornillos de 24 mm;
(d + 10) mm  para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e=2,5·d mm, siendo  d  el diámetro del vástago del tornillo
correspondiente.

Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos cuando se

quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir. No
obstante, y para evitar problemas de durabilidad, los agujeros rasgados
largos en las caras exteriores de las piezas deben cubrirse con
cubrejuntas de dimensiones y espesor apropiados y con agujeros no
mayores que los estándares.

Para más información, se remite al lector a consultar el articulado de la

Instrucción de Acero Estructural (EAE).
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
La distancia e1 desde el centro del
agujero al extremo frontal según la
dirección de la transmisión de la
carga será al menos de 1,2*d0

e1 ≥ 1,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.

La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida

normalmente a la dirección de la transmisión de la carga será al menos
de 1,5*d0
e2 ≥ 1,5*d0
Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras influencias
corrosivas, entonces las máximas distancias e1 y e2serán al menos de: 
40mm + 4*t  (siendo t el espesor de la pieza más delgada a unir).
Para otros casos tomar e1 y e2  ≤ 12*t   ; o bien, 150 mm  (la más
restrictiva).
 
5.2- Separación entre agujeros
La distancia  p1  entre centro de tornillos en la dirección de la transmisión
de la carga será al menos de  2,2*d0
p1 ≥ 2,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La separación  p2  entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente a
la dirección de la transmisión de la carga será al menos de 3,0*d0
p2 ≥ 3,0*d0
En el caso de elementos comprimidos, las separaciones  p1 y p2  no
deberán superar al menor valor de  14*t  ó  200 mm.
p1 ; p2  ≤  14*t  ó  200 mm
 En el caso de elementos traccionados la separación  p1,i  entre centros
de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor dado para
elementos comprimidos, siempre que la separación  p1,0  en la fila
exterior en cada borde no supere el valor dado para los elementos a
compresión,
p1,i  ≤  28*t  ó  400 mm,  si se cumple que,  p1,0 ≤ 14*t  ó  200 mm
 

6- Categorías de uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de
trabajar de los tornillos, en cinco categorías. Tres de ellas corresponden
a uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección normal a
su eje (categorías A, B y C); y otras dos (categorías D y E), a uniones en
las que los tornillos están solicitados en la propia dirección de su eje,
esto es, a tracción.
Categoría A: Son uniones en las que los tornillos, bien sean de tipo
ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante y aplastamiento. Si
los tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 ó 10.9, no es preciso
que estén pretensados, ni que las superficies en contacto estén
preparadas de manera especial. Su cálculo se efectuará de acuerdo con
lo dispuesto en los apartados siguientes como se verá.

Por evidentes razones de economía, se emplearán habitualmente

uniones de esta categoría cuando los tornillos vayan a estar solicitados
en dirección normal a su eje.
Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos
alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta resistencia,
los cuales estarán pretensados hasta alcanzar el tensado del tornillo el
valor  N0  indicado en el apartado 8, aunque los tornillos pueden seguir
calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que
no deslicen en el estado límite de servicio (ELS). El esfuerzo  Fs,Ed  a
transmitir, deberá cumplir que:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo  Fs,Rd  el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que
no deslicen en el estado límite último (ELU). El esfuerzo  Fs,Ed  a
transmitir, calculado en estado límite último (ELU), deberá cumplir:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo  Fs,Rd  el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

En esta categoría se comprobará además que en estado límite último

(ELU) se cumple que:
- La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con lo dispuesto
en el apartado 7. Esta condición podrá considerarse satisfecha si el
espesor  tmin de la pieza más delgada a unir es superior al valor  d/2,4 si
las piezas son de acero S235 ó S275, o bien superior al valor  d/3,1 si
las piezas son de acero S355;
- El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia plástica del
área neta de la pieza:
Fs,Ed  ≤  Anet · fy / γM0

Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar el

montaje, se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la dirección
del esfuerzo a transmitir, o cuando se estime que cualquier
deslizamiento de la unión pueda deteriorar sensiblemente la resistencia
o la rigidez de la estructura, o cuando los tornillos trabajen
conjuntamente con cordones de soldadura en uniones híbridas.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta
resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos de alta
resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que las superficies
en contacto estén preparadas. No se recomienda el uso de uniones de
esta categoría cuando hayan de estar sometidas a variaciones
frecuentes del esfuerzo de tracción a transmitir, aunque se admite su uso
si dichos esfuerzos de tracción son debidos únicamente a cargas de
viento.
 Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados trabajando a tracción. El pretensado mejora la rigidez de la
unión en estado límite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta
última dependerá en gran medida de los detalles constructivos y de las
tolerancias del ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las
superficies si la unión está sometida a esfuerzos normales al eje de los
tornillos, además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).
En la siguiente tabla se muestran las distintas categorías de uniones
atornilladas vistas anteriormente:
Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)
Categoría A Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELS (sólo TR)
Fv,Sd,ser ≤ Fs,Rd,ser
Categoría B
Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELU (sólo TR)
Categoría C Fv,Sd ≤ Fs,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Tracción en tornillos ordinarios
Categoría D
Ft,Sd ≤ Ft,Rd
Tracción en tornillos de alta resistencia
Categoría E
Ft,Sd ≤ Ft,Rd

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un
esfuerzo cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita, Fv,Ed  no podrá ser
mayor que el menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd

a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):

 Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia
a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, según la calidad
del tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6,  5.6  y  8.8:

0,6 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

  - Tornillo de Grados 4.8,  5.8,  6.8  y  10.9:

0,5 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb
donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área
resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas
incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2
de este tutorial);
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este
tutorial).
 
Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del
tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd  viene dada por la expresión
siguiente:
0,6 * fub * A
Fv,Rd =  
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en  kN 

de los tornillos de diámetros y grados más usuales cuando los planos de
corte no pasan por la zona roscada del vástago.
 Resistencia a simple cortante en  kN  de los tornillos más usuales
 
b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd  viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =  
γMb

siendo  α  el menor valor de:

e1
,   ó bien
3 * d0

p1 1
- — ,   ó bien
3 * d0 4

fub
,  ó bien   1,0
fu

donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una
pieza de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros más
usuales, tomando para las distancias a bordes y entre tornillos los
valores que se indican en la misma.
 Resistencia a aplastamiento en  kN  para chapas de 10 mm de espesor
 
7.2- Resistencia a tracción
Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un
esfuerzo de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor de los dos
valores siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
- La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la
cabeza del tornillo, Bp,Rd
La resistencia a tracción Ft,Rd  de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área
resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas
incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2
de este tutorial);
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este
tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje,

en los que la rosca se fabrique mediante procedimientos que impliquen
arranque de viruta, será igual a la dada por la expresión anterior
multiplicada por 0,85.
 Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a
tracción será igual al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los tornillos

con cabeza normal de diámetros y grados más usuales.

Resistencia a tracción en  kN 

 
Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de
espesor  t, sobre la que actúa un tornillo sometido a tracción, viene dada
por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =  
γMb

donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e
inscrito a la tuerca o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.
No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd  cuando el espesor de la
chapa cumpla la condición:
d · fub
tmín ≥  
6 · fu

  7.3- Resistencia a cortante + tracción

 Además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, los tornillos
solicitados a cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir además lo
siguiente:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd   es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo
indicado en el apartado 7.1;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd   es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo
indicado en 7.2.

8- Resistencia a deslizamiento para tornillos

pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que deban ser
pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una tracción en el
vástago igual al 70% de su resistencia a tracción.
En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo
vendrá dado por:
N0 = 0,7 · fub · As
donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área
resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas
incluidas en el Tutorial 31);
fub   es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2
de este tutorial);
De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo  Fs,Rd  de un
tornillo de alta resistencia pretensado se calculará según la siguiente
expresión:
 ks · n · μ
Fs,Rd =   · N0
γMb

siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

ks   es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma
los siguientes valores:
ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;
ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en
dirección normal al esfuerzo;
ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al
esfuerzo.
Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se
tomará igual a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a 0,63 para
taladros rasgados largos.
 
n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la
unión; en general será n=1 ó n=2.
 
μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las
superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:
μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta
el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de
picaduras, bien sin ningún tratamiento posterior si la unión se realiza
inmediatamente después del chorreado de forma que no dé tiempo a la
formación de óxido en las superficies de contacto, o bien con proyección
térmica posterior con aluminio o con otro tratamiento que garantice a
juicio de la dirección facultativa dicho coeficiente.
μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta
el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de
picaduras y pintadas con un silicato alcalino de cinc con espesor
comprendido entre 50 y 80 µm.
μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de
alambre o mediante flameado.
μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.
 
Por último, γMb toma los siguientes valores,
γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;
 γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a
efectos de fatiga.
 
8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante
Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida además a un
esfuerzo axil de tracción que genera un esfuerzo de tracción en el tornillo
de valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará
como sigue:
ks · n · μ
Fs,Rd =   · ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
γMb

 9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados

a) Agotamiento por cortadura del tornillo:

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

 

c) Agotamiento por tracción:

 d) Agotamiento por cortante+tracción:

 
9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)

a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

 b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:

10- Torque o par de apriete de tornillos

a) Uniones atornilladas no pretensadas:

Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete

necesario será aquel que logre la condición de contacto ajustado de las
superficies alrededor de la zona de contacto de cada tornillo.

La condición de contacto ajustado se considera que es el

proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta normal
sin prolongador, o equivalente al punto en que una llave neumática
empieza a impactar.

Para conseguir una buena condición de contacto es aconsejable

proceder a un apretado progresivo de tornillos desde los más interiores
hacia fuera.
b) Uniones atornilladas pretensadas:
Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de
tornillos 8.8 y 10.9 o superiores, de acuerdo a la clasificación indicada en
el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.

El pretensado se realizará una vez obtenida la condición de contacto

ajustado y se realizará de forma ordenada y progresiva entre todos los
tornillos que constituyen la unión.
 El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del
tornillo se corresponde al 70% de la resistencia a tracción (fub)
multiplicada por su área resistente (As) de la sección del tornillo:
N0 = 0,7 · fub · As
Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se pueden
consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.
Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo se
pueden consultar en el apartado 5 "Dimensiones geométricas de los
tornillos" del Tutorial Nº 31.
La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0)
mínimo necesario para cada tornillo, según su diámetro y clase.
Tabla A.  Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)
  Diámetro del tornillo (mm)
  12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de
47 88 137 170 198 257 314 458
tornillo 8.8
Tipo de
59 110 172 212 247 321 393 572
tornillo 10.9

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave

dinamométrica que indique el par torsor aplicado durante el apriete del
tornillo.
Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamométrica para
aplicar un par que apriete al tornillo, este par induce un esfuerzo de
pretensado (N0) en la espiga del tornillo, esfuerzo que va a depender del
diámetro del tornillo y de un coeficiente que marque el rozamiento entre
los componentes de la parte que gira.

Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y tornillo

ligeramente engrasados, el par de apriete o torque que habrá que aplicar
con la llave dinamométrica, será el que resulte de aplicar la siguiente
expresión:
Mt = 0,18 · d · N0
donde,
Mt,    el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado
en N·m)
d,    es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0,    es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior
según el diámetro y tipo de tornillo.
 Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y
lubricación, se adjuntan una serie de enlaces de fabricantes donde se
muestran distintas tablas con los pares de apriete y catálogos de
productos.

ANEXOS

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a seguir para

el cálculo y comprobación de una unión atornillada sometida a esfuerzos
de tipo cortante (normal al eje de los tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión
atornillada en la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR 20x90-8.8.
Según las información incluida en el Tutorial nº 31 sobre la
denominación de tornillos, se trata de un tornillo de alta resistencia (TR),
de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de
vástago en la zona roscada y de una calidad de acero 8.8 (640
N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).
 A continuación se indica en la siguiente tabla las principales
características geométricas del tipo de tornillo empleado:

(En el Tutorial nº 31 se incluyen las tablas completas con las

propiedades geométricas de los tornillos normalizados, que por otro lado,
son los más empleados comercialmente)
 
Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la unión

Diámetro Longitud
Tipo de Diámetro Área neta Área
de parte
tornillo del agujero del núcleo resistente
la caña roscada

TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

 
Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje de los
tornillos se ha empleado unas piezas auxiliares formada por sendos
casquillos con forma angular de 10 mm de espesor de chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se encuentra

sometida a los siguientes esfuerzos:
-  Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100 kgf  (40,21
kN)
-  Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800 kgf  (37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea de un

esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará según el
procedimiento indicado en el apartado 7.3 de este tutorial.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión deberán

cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, la siguiente
condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
 donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en
este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN  (40.210 N);
Fv,Rd   es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de tornillo
empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en el apartado
7.1;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este
ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN  (37.270 N);
Ft,Rd   es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de tornillo
empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en 7.2.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la resistencia a
cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión atornillada
de este ejemplo.
a)   Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd)  de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 de este tutorial, la resistencia a
cortante Fv,Rd  viene dada por la expresión siguiente, para tornillos de
calidad 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de

la unión se calculará multiplicando la anterior expresión por el número de
tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se calculará

como:
0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla con
las propiedades geométrica del tornillo vale,  As = 275 mm2
fub   es la tensión última a tracción del tornillo, de valor,  fub = 800
N/mm2
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el
apartado 3 para uniones atornilladas vale,  γMb = 1,25.
 Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión atornillada
para este ejemplo vale:
Fv,Rd = 211.200 N
Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed = 40.210
N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante que tiene la
unión, es decir, se cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 de este tutorial también se nos dice que es

necesario realizar la comprobación en la unión para que tampoco se
produzca el aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo.
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =  
γMb

donde  d  es el diámetro del tornillo (d=20 mm),  t  el espesor de la

pieza donde se ha practicado el agujero para anclar los tornillo (en este
caso, t=10 mm), y  fu  la resistencia a tracción del acero de la pieza, que
en este caso se trata de un angular de acero S275 con resistencia última
a la tracción, fu = 430 N/mm2 , siendo además, como ya se indicó
anteriormente,  α  el menor valor de:
e1
,   ó bien
3 * d0

p1 1
- — ,   ó bien
3 * d0 4

fub
,  ó bien   1,0
fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor de  α  que

se obtiene en este caso, es igual a 1.

Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia al

aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
 Fb,Rd = 172.000 N
Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre la unión
que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N
 
b)   Cálculo de la resistencia a tracción  (Ft,Rd)  de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.2 de este tutorial, la resistencia a
tracción Ft,Rd  de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de

la unión se calculará multiplicando la anterior expresión por el número de
tornillos empleados, en este caso  2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la unión se

calculará como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla
anterior de propiedades geométrica del tornillo,  As = 275 mm2;
fub   es la tensión última a tracción del tornillo de valor,  fub = 800
N/mm2;
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el
apartado 3 para uniones atornilladas vale,  γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión atornillada

del ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión que
vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia al esfuerzo
de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N
 Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma exige
realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa en contacto con
la cabeza del tornillo.
Según lo indicado en el apartado 7.2, la resistencia a
punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor  t, viene dada por la
expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =  
γMb

donde:
fu   es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en este caso
se trata de una chapa de acero S275, con resistencia atracción  fu = 430
N/mm2;
dm   es el menor diámetro medio entre los círculos circunscritos e
inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se ha tomado la medida
entre caras de la cabeza del tornillo, de valor,  dm = 30 mm;
t   es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca,
en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a punzonamiento de
la chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed , que
actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía un
valor  Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que:   Bp,Rd > Ft,Ed
 
c)   Comprobación final:

Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una unión

atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos cortante y de
tracción, se deberá cumplir además la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
 Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en
este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd   es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha sido
calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200 N;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este
ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd   es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha sido
calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800 N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la condición

anterior:
40.210 37.270
+ = 0,27  ≤  1,0
211.200 1,4 · 316.800

Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.

 
 

>> FIN DEL TUTORIAL