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1.4.

Uniones atornilladas
Las uniones en general se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos:

 Uniones fijas como las realizadas por medio de soldadura o remaches o uniones
desmontables ejecutadas mediante tornillos.
 Uniones de continuidad (rígidas) transmiten momentos además del axil y cortante,
uniones articuladas (flexibles) que no transmiten momentos y uniones semirrígidas que se
sitúan en una situación intermedia entre los dos casos extremos.
 Uniones de fuerza que transmiten esfuerzos entre las piezas unidas, uniones de atado
cuya función es mantener en su posición a las piezas y empalmes que representan uniones
de fuerza en piezas en prolongación.
 Uniones de resistencia total, capaces de transmitir un momento flector superior al que
agotaría la pieza unida, uniones de resistencia parcial cuando su momento resistente es
inferior al de la pieza o uniones articuladas que apenas transmiten momentos.
 Uniones con comportamiento dúctil capaces de desarrollar una rótula plástica y uniones
con comportamiento frágil cuando no lo son.

RECOMENDACIONES PARA EJECUCION DE UNIONES.

No consentir otros empalmes que los indicados en los planos.

Minimizar el número de uniones en obra.

Las piezas a unir deben presentarse rectas y planas para un buen contacto

Aún para esfuerzos escasos, la unión debe absorber 1/3 de la solicitación que absorbería las piezas
unidas.

Evitar en la medida de lo posible, el utilizar uniones a cortadura simple.

UNIONES CON REMACHES (TORNILLOS) CARGADOS.

En una unión mediante remaches (tornillos) se tienen dos hipótesis fundamentales:


a). - La carga aplicada pasa por el centro de gravedad de un grupo o conjunto de remaches (tornillos), y cada
remache transmite una fuerza igual a su capacidad de resistencia a cortante o a la presión de contacto,
dependiendo de cual sea menor.
b). - La unión es de material dúctil (considerando las placas por unir perfectamente rígidas).
1.4.1.- Tipos de uniones remachadas (atornilladas).
De acuerdo con la disposición de los elementos por unir existen dos tipos de uniones:

a). - Juntas a solape.


b). - Juntas a tope.

En una unión por solape las placas por unir se colocan una sobre otra, y se unen entre si mediante una o
varias filas de remaches según se muestra en la figura (1.1),

Figura (1.1).- Unión a solape con una fila de remaches (tornillos).

En una unión a tope las dos placas a unir están en el mismo plano, con sus bordes a tope, y se sujetan
mediante dos placas, una a cada lado de las placas a unir, llamadas “cubrejuntas”, las cuales se atornillan a
cada una de las placas principales como se indica en las figuras (1.2).

Figura (1.2). - Unión a tope simple.


TIPOS DE ELEMENTOS MECÁNICOS DE UNIÓN

Remaches

Los remaches o roblones (figura 3) son elementos mecánicos de unión en desuso para la
construcción industrial. En la instrucción EAE se ha suprimido toda referencia a estos elementos y
en caso de precisar su estudio en alguna unión, recomienda el empleo de normas anteriores como
la EM-62, la MV-103 ó la EA-95. Aquí se dan datos y recomendaciones tomadas de dichas normas.
- Diámetro del agujero = Diámetro de la espiga del remache + 1mm

- Longitud de espiga

- La suma de espesores de las piezas a unir ≤ 4,5·d

TORNILLOS

Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán preferentemente de alguno de


los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9. No se utilizarán tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado
superior al 10.9 sin demostración experimental de que son adecuados para la unión en la que se
prevé su uso. Los valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia última a tracción fub
para adoptar como valores característicos en los cálculos en cada tipo de tornillo se dan en la tabla
1.
AGUJEROS PARA TORNILLOS

Los agujeros para tornillos se efectuarán preferentemente mediante taladro.

El diámetro estándar de los agujeros será igual al del vástago del tornillo más:

 1mm para tornillos de 12 y 14mm de diámetro;


 1 ó 2mm para tornillos de 16 a 24mm;
 2 ó 3mm para tornillos de 27mm o mayores.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse agujeros a sobremedida o


agujeros rasgados, cortos o largos, para facilitar el montaje de las piezas.

Si se utilizan agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro será igual al del vástago de los
tornillos más:

 3mm para tornillos de 12mm;


 4mm para tornillos de 12 a 22mm;
 6mm para tornillos de 24mm;
 8mm para tornillos de 27mm o mayores.

La anchura de los agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al esfuerzo será igual al
diámetro de los agujeros estándar correspondientes. En la dirección del esfuerzo, la distancia e,
(figura 4), para agujeros rasgados cortos será igual a:

(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14mm;

(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22mm;

(d + 8) mm para tornillos de 24mm;

(d + 10) mm para 27mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos tomar:

e = 2,5·d (mm)

d: diámetro del vástago del tornillo


SEPARACIONES ENTRE AGUJEROS

La separación p1 entre centros de tornillos (figura 5) en la dirección de la transmisión de la carga


será al menos de 2,2·d0

p1≥2,2 . d o

La separación p2 entre filas de tornillos, medido perpendicularmente a la dirección de la


transmisión de la carga será al menos de 3,0·d0

p2≥3,0 . d o

En el caso de elementos comprimidos las separaciones p1 y p2 no deberán superar al menor valor


de 14·t ó 200mm

14. t

p1; p2 ≤ 200 mm

En el caso de elementos traccionados la separación p1,i entre centros de tornillos en filas


interiores (figura 6) puede ser doble del valor dado para elementos comprimidos, siempre que la
separación p1,0 en la fila exterior en cada borde no supere el valor dado para los elementos a
compresión.
1.5 Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas.

ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN UNIONES REMACHADAS (ATORNILLADAS).


En la siguiente figura se presentan los modos de falla por carga cortante en la unión, siendo estas:
a) Corte de los remaches, b) falla por tensión de los elementos, c) falla por compresión de las placas, d)
desgarramiento por cortante, e) desgarramiento por tensión de las placas.

El análisis usual en las uniones remachadas implica lo siguiente:

1.- Aplastamiento del perno (todos los remaches participan)


2.- Aplastamiento de las placas (todos los agujeros participan)
3.- Cortante de un perno (todos los pernos participan)
4.- Distinguir entre cortante de la rosca y del cuerpo
5.- Fluencia por tensión de los elementos a lo largo de los agujeros de los pernos
6.- Verificación de la capacidad de los elementos

CARGA AXIAL

A la unión precargada de la Figura 3 se le aplica una carga axial externa P (Figura 5a),
dando lugar a una deformación Δδ (Figura 5b). Las nuevas cargas en el tornillo y los
elementos pasan a ser:
F e = F p - k e . Δδ (2a)

F t = F p - k t . Δδ (2b)

δδ
P δδ
mi Δmf
Δδ

δδ δδ
bi bf

a) b)

Figura 5. Análisis de la introducción de una carga axial externa en el tornillo precargado.


Es decir, la carga de tracción del tornillo aumenta en Kt·Δδ y la carga de compresión de
los elementos unidos disminuye en Ke·Δδ. Se cumple además que la carga externa es
igual a la suma de las variaciones de carga en tornillo y elementos unidos:

P = ( K e + K t ) ·Δδ (3)

En este punto se define la “constante de rigidez de la unión” C:

Kt
C= (4)
K e+ K t

Sustituyendo la ecuación (4) en las expresiones (2):

F e = F p - ¿) · P (5a)

Ft = F p + C · P (5b)

De estas expresiones se deduce que el tornillo sólo se lleva un “porcentaje C” de la


carga axial externa P aplicada, mientras los elementos absorben el porcentaje restante
“1-C”. En el diagrama de la unión de la Figura 6 se observa gráficamente este
fenómeno.

Figura 6. Diagrama de la unión de la unión precargada sometida a una carga axial


externa P.
Evidentemente, las expresiones sólo son válidas mientras los elementos a unir no se
separen, es decir mientras Fe>0. Esto sucederá siempre y cuando se cumpla (ver Figura
7):

A partir de ese punto, los elementos estarán totalmente descargados y el tornillo


absorberá toda la carga axial externa, es decir Fe=0 y Ft=P. En cualquier caso, se
considera que el tornillo falla bajo carga estática cuando su tensión normal Ft/At alcanza
un valor denominado “tensión de prueba”, indicado en la Tabla 2 en función del grado
del tornillo. Esta tensión, algo inferior a la tensión de fluencia, corresponde al valor a
partir del cual el tornillo entra en régimen plástico (se recuerda que la tensión de fluencia
el tornillo corresponde a una deformación permanente del 0,2%). En el tornillo existen
zonas de concentración de tensiones en la unión cabeza-vástago y en las roscas (ver
Figura 8), pero no se tienen en cuenta aquí al tratarse del cálculo a fallo estático de un
material dúctil.
Si la carga axial externa P es variable en el tiempo en lugar de constante, el análisis debe
ser a fatiga. En este caso, el tornillo presentará una tensión con componente media y
alterna: la precarga Fp crea una tensión media; la carga C∙P que soporta el tornillo debido
a la carga axial externa P crea una tensión media y/o alterna, dependiendo de la
naturaleza de P. Por tanto, la carga media y alterna en el tornillo, Ftm y Ftr, son:

Donde Pm y Pr son la componente media y alterna de la carga axial externa P. Como consecuencia,
se consigue que el tornillo precargado tenga una mejor respuesta a fatiga en comparación a un
tornillo no precargado. La Figura 9 ilustra, a modo de ejemplo, cómo un tornillo tiene una duración
6
finita (<10 ciclos), mientras que el mismo tornillo precargado tiene vida infinita. El cálculo a fatiga
se realiza con el método clásico explicado en Temas anteriores, tratándose en este caso de un
estado tensional uniaxial. En cuanto a la concentración de tensiones, en este caso sí que afectan
por medio del coeficiente Kf. La Tabla 3 proporciona valores orientativos para las zonas de unión
cabeza-vástago (fillet) y las roscas (threads); se observa que las roscas laminadas (rolled threads)
tienen mejor comportamiento a fatiga que las mecanizadas (cut threads).
Cuando una unión atornillada está sometida a carga externa cortante como la de la Figura 12, en
función de su respuesta la unión se puede clasificar en dos tipos (aunque normalmente la
respuesta sea una combinación): “friction type” y “bearing type”.

Figura 12. Unión atornillada sometida a carga cortante.

En las uniones friction type, la fuerza cortante aplicada P no supera la fuerza de fricción

µ·Fp entre los elementos generada por la precarga Fp, es decir:

En la expresión, N es el número de tornillos que trabajan en la unión, y m es el número de caras de


rozamiento; por ejemplo, en la unión de la Figura 12, N=3 y m=2. En este tipo de uniones, la fuerza
de rozamiento impide que los elementos unidos deslicen entre sí (ver Figura 13); así se consigue
que los tornillos no se vean afectados por la carga cortante externa P y la unión trabaje como un
único bloque sólido a través del cual se transmiten las fuerzas, tal y como se ilustra en la Figura 14.
En las uniones bearing type, la fuerza cortante aplicada P supera la fricción entre los elementos
generada por la precarga µ·Fp , es decir:

En este tipo de uniones, la fuerza de rozamiento no impide que los elementos unidos deslicen
entre sí (ver Figura 15); así los tornillos se ven cizallados por la carga cortante externa P,
trabajando a cortante de forma que las fuerzas se transmiten a través de ellos, tal y como se
ilustra en la Figura 16.

En cuanto a los posibles fallos de cada tipo de unión, las uniones friction type fallan por rotura de
la sección bruta; esta sección se ilustra en la Figura 17. Las uniones bearing type pueden fallar de
más formas (algunos de estos fallos están ilustrados en la Figura 18):

a) Por aplastamiento y cortante del tornillo (el cálculo es similar al utilizado para las chavetas).

b) Por aplastamiento de la chapa.

c) Por rotura de la sección neta (ver Figura 17). d) Por arrancamiento del borde de la chapa
Sección neta Sección bruta

Figura 17. Sección neta y bruta de una unión a cortante.

a)

b)

c)

Figura 18. Algunos de los posibles fallos de una unión bearing type: a) rotura de la
sección neta b) aplastamiento c) arrancamiento del borde.

Cuando la carga cortante P es de “torsión” como en la Figura 19, la carga que llega a cada tornillo
es diferente.
Figura 19. Unión atornillada con carga cortante externa “de torsión”.

En primer lugar, se debe hallar el centro de gravedad del conjunto de los tornillos. A continuación,
se lleva la carga cortante a ese centro de gravedad, de manera que además de la carga (carga
directa), se tiene un momento “torsor” (carga indirecta). La carga directa se reparte
uniformemente entre los n tornillos de la unión, de manera que a cada tornillo i le llega la misma
carga directa Fdir con la misma dirección que P:

La carga indirecta se reparte según la distancia a la que esté cada tornillo del centro de gravedad.
La carga Findir que se lleva un tornillo cualquiera i es perpendicular a la línea que une el tornillo i
con el centro de gravedad del conjunto de tornillos, y se calcula con:

La Figura 20 muestra la carga directa y la indirecta en cada tornillo. Así, la carga total Fi que llega a
un tornillo i es la suma vectorial de ambas cargas:
d

En el caso del ejemplo, el tornillo más cargado es el de la derecha de la fila inferior, ya que la suma
vectorial de las fuerzas es máxima. Si su carga total no supera a la fuerza de fricción µ·Fp, el
comportamiento de la unión será friction type; de lo contrario, será bearing type. El procedimiento
descrito es válido si todos los tornillos de la unión tienen la misma métrica, cosa que por otra parte
es lo habitual.
1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones atornilladas.

Dimensionados de tornillos sujetos a cargas estáticas

Los tornillos sometidos a cargas estáticas tienen dos zonas principales de rotura, que son las que
deben comprobarse para el dimensionado. La rotura más frecuente se produce en la zona
sometida a tracción, inmediata al final de la tuerca. En esta zona existen grandes concentraciones
de tensión debido a la forma de los filetes y a la irregular distribución de carga a lo largo de la
parte roscada.

En la Figura 11 se muestra una distribución de carga entre los filetes de rosca para una tuerca con
distinto número de filetes. Esta distribución irregular es debida a que mediante las fuerzas el
tornillo (sometido a tracción) se alarga, sin embargo, la tuerca se acorta (compresión), por lo que
el paso de rosca se hace distinto uno de otro. Por esta razón tienden a cargarse únicamente los
primeros filetes.

Esta irregular distribución tiene una gran importancia en el caso de cargas variables. Pero, cuando
las cargas son estáticas su influencia es mucho menor, ya que la deformación plástica de los
primeros filetes, hace que el resto de ellos adquieran más carga, con lo que se uniformiza más la
distribución. Además de la comprobación de las tensiones en la caña, debe estudiarse también el
posible daño de la rosca en la parte de la unión, debido al desgaste producido por la presión entre
filetes del tronillo y la tuerca o debido a la tensión cortante en la raíz de los filetes. En el caso de
los tornillos de fijación normalizadas no hay que realizar ninguna comprobación por estar
indicadas en las normas las tensiones que pueden soportar mediante la carga de prueba. Esta
carga de prueba es la carga máxima que pueden soportar los tornillos sin sufrir deformación
permanente (prácticamente). En las mismas normas también se indican los distintos materiales de
que deben estar hechos los tornillos, estando estos clasificados por clases de resistencia. Cada una
de estas clases corresponde a una resistencia del material, indicándose también la clase de
resistencia que debe tener la tuerca unida al tornillo correspondiente. En las tablas 3, 4 y 5 se
muestran las clases de resistencia normalizadas que fueron creadas por la norma DIN para los
tornillos y tuercas y posteriormente adoptadas por la norma ISO. Las tablas 6 y 7 muestran las
clases de resistencia de las tuerzas que deben acoplarse con las distintas clases de tornillos. El
dimensionado de la unión debe hacerse teniendo en cuenta la resistencia del tornillo que es el
elemento más débil, si la tuerca se selecciona de acuerdo con la tabla 8. Las denominaciones de
las clases de resistencia se hacen en función de las características del material del tornillo o tuerca.
Así el número que se indica antes del punto (por ejemplo el 5 para la clase 5.6), indican el 1/100 de
la resistencia a la tracción nominal Rm,nom, en megapascales (véase el número 1 de la Tabla 3), y
la cifra situada detrás del punto ( .6 en el ejemplo anterior) indica 10 veces la relación entre el
valor nominal del límite elástico (límite elástico inferior), ReL,nom, o el valor nominal del límite
elástico convencional al 0,2%, Rp0,2,nom, o el valor nominal del límite elástico convencional al
0,0048 d, Rpf,nom (véanse los números 2 a 4 de la Tabla 3), y el valor nominal de la resistencia a la
tracción, Rm,nom, tal y como se especifica en la Tabla 2 (relación del límite elástico).
Tabla 3: Características mecánicas y físicas de los pernos, tornillos y bulones (ISO 898-1)
En los casos de empleo de elementos normalizados, sometidos a cargas estáticas, cada tornillo
puede apretarse de forma que soporte una tensión entre el 75 y el 90 % de la tensión de prueba.
En el caso de tornillos sin normalizar debe comprobarse que no se va a producir fallos por ninguna
de las causas indicadas anteriormente. Si está sometido a un esfuerzo de tracción F, la
comprobación de resistencia de la caña, se hará partiendo de una sección resistente algo mayor
que la del núcleo, ya que los filetes tienen cierto efecto resistente. Esta sección suele tomarse
igual a la de un cilindro de diámetro igual a:

Donde d1 es el diámetro del núcleo, y es el diámetro medio de la rosca.

De acuerdo con esto, debe cumplirse que:

donde σadm será un valor 0.6÷0.8 del límite elástico. Si el tornillo está sometido a la fuerza debido
a un par de apriete aplicado, durante el apriete estará sometido a la fuerza axial y a un par torsor T
como el expresado por la ecuación (9), que producirá una tensión cortante:

Con lo que la tensión equivalente para el diseño puede ser:

que deberá ser menor de σadm

Teniendo en cuenta que una vez apretado, el par T puede desaparecer bien porque se dé un
pequeño giro en sentido contrario para eliminarlo o porque el rozamiento entre la cabeza y la
superficie de la pieza lo permita, en muchos casos puede no considerarse el efecto del par torsor
cuya influencia será únicamente durante el apriete, instante en que puede llegarse al límite
elástico sin excesivo problema. Si el par persiste después del apriete, su influencia debe
considerarse ya que, en tornillos normalizado, considerando μ = 0.15 el valor de σeq puede ser
aproximadamente 1.25 F/As puede llegar hasta el 70-90% de la tensión de prueba.
La comprobación de la rosca a cortante se realiza determinando las tensiones en la raíz de los
filetes. Considerando una distribución uniforme de carga, la tensión en la rosca del tornillo puede
expresarse:

y en la tuerca:

Donde H es la altura roscada y K es la proporción de dicha altura que corresponde a la raíz del
filete (Figura 12). Además, deberá considerarse otro coeficiente que tendrá en cuenta la no
uniformidad de la distribución de fuerzas entre los filetes. Coeficiente k m que es aproximadamente
0,55 y que irá en el denominador de las ecuaciones anteriores. Dicho coeficiente puede ser mayor
si se adoptan medidas para mejorar la distribución de fuerzas entre los filetes.

De la misma forma puede comprobarse la presión superficial, que puede expresarse


(considerando uniformemente distribuida) (ver Figura 12):

Cuyo valor en la rosca métrica es aproximadamente 0,32 de la tensión a que está sometido el
tornillo por efecto de la fuerza F. El valor real será mayor debido a la no uniformidad de
distribución de la fuerza entre los filetes. En el caso de tornillos de transmisión de fuerzas, la
comprobación de resistencia del tornillo a los efectos de la fuerza de tracción y del par torsor se
hace de igual forma que se ha indicado antes, pero considerando como sección resistente la
sección del núcleo. Es decir:

Debido a la importancia de la concentración de tensiones debe usarse un coeficiente de 3 a 4, es


decir σeq debe ser 1/3 o 1/4 del límite elástico del material.

Para la comprobación a fuerzas de compresión, si el tornillo es suficientemente largo, debe


comprobarse a pandeo de igual forma que se hace con cualquier viga sometida a compresión. En
este caso, el coeficiente de seguridad a emplear no tiene en cuenta las concentraciones de tensión
(por no ser importante su efecto en compresión). En cualquier caso, habrá que aplicar un
coeficiente de seguridad a pandeo que puede oscilar entre 2.5 y 4, que dependerá de la exactitud
de los cálculos y del conocimiento exacto de las fuerzas que se pueden producir. U

na comprobación muy importante que debe hacerse en este tipo de tornillos es la presión
superficial a que están sometidos los filetes, ya que el desgaste es el principal fallo de estos
elementos. El número de filetes que componen la rosca se elegirá con objeto de conseguir que la
presión no pase unos límites determinados. Para el cálculo del número de filetes, se supone en
muchos casos una distribución uniforme de la fuerza entre ellas, pero se limita la presión máxima
de acuerdo con unas recomendaciones, en función de la velocidad lineal del deslizamiento, y de
los materiales en contacto. En la Tabla 9 se indican algunos de estos valores recomendados de p.

El número de hilos de la rosca se determinará, por tanto:

En cualquier caso, debe intentarse que la distribución de presiones en los distintos hilos sea lo más
uniforme posible. La comprobación de resistencia a cortante de los hilos de rosca no suele ser
necesario por ser más restrictiva la limitación de la presión superficial. Si esta comprobación fuera
necesaria, puede hacerse de la misma forma que en los tornillos de fijación. Con objeto de evitar
el posible desgaste a que está sometido el collar de apoyo del tornillo sobre el soporte, debe
limitarse la presión máxima entre las superficies de apoyo. Esta presión máxima admisible
depende en gran medida de la velocidad relativa de las partes en contacto. Normalmente este
valor se limita indicando un valor máximo permisible del producto p·v, donde p es la presión
media y v es la velocidad lineal en el diámetro medio de la zona de contacto. Un valor de p·v
recomendado como máximo en muchas ocasiones es 40000 Kg/cm·s. Este valor puede variar,
principalmente depende de los materiales en contacto. Finalmente, una comprobación muy
importante que debe hacerse en este tipo de tornillos es a la rigidez. En tornillos que requieran
una determinada precisión en la transmisión del movimiento debe comprobarse que las
deformaciones axiles, debidas a la fuerza de tracción o compresión, de giro, debida al par torsor, y
de flexión, debidas al peso o cualquier fuerza lateral, no excedan unos determinados valores que
hagan perder precisión. Estos tres tipos de deformaciones pueden tener un efecto aditivo, de
forma que sus efectos en cuanto a precisión se sumen, llegando a ser importante su influencia. Si
las fuerzas laterales llegan a ser importantes por cualquier razón, habrá que incluir su efecto en las
tensiones a que está sometido el tornillo para el cálculo de las dimensiones necesarias.

UNIONES SOMETIDAS A CARGAS DE FATIGA

Cuando una unión atornillada queda sometida a cargas que varían cíclicamente de intensidad, se
produce FATIGA en los pernos, en mayor o menor grado, dependiendo del valor de K en la
Ecuación:

Una carga variable, se puede representar como un esfuerzo medio σm, al que se superpone un
esfuerzo variable de amplitud σa, como en la FIG. 6
Con un 99% de confiabilidad, se puede tomar como límite de fatiga la de los materiales de la Tabla
III, para la zona roscada de los pernos:

Donde:

Kf = factor de concentración de esfuerzos.


Aceros SAE grado 0 a 2:
Kf = 2.2, Para roscas laminadas
Kf = 2.8, Para roscas maquinadas
Aceros SAE grado 3 a 8
Kf = 3.0, Para roscas laminadas
Kf = 3.8, Para roscas maquinadas

Ahora por el criterio de GOODMAN debe tenerse:

Donde:
σa: Amplitud del esfuerzo variable
σm: Esfuerzo medio
Se: Esfuerzo límite de fatiga para las condiciones anotadas
Su: Esfuerzo de rotura
F.S: Factor de seguridad

Según este criterio, si F.S < 1, puede esperarse una falla por fatiga. Si F.S > 1, puede considerarse
estadísticamente según la confiabilidad seleccionada, que la unión es segura por fatiga.
F.S = 1, significa que el caso está en el límite.
Bibliografía

http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/curzoz/uniones_atornilladas.pdf

http://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/6798/tfg-dam-est.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/15412/mod_resource/content/3/Tema%2015%20%20Uniones
%20atornilladas%20%282%29.pdf