INGENIERÍA DE POLÍMEROS

Tema 2:
Monomero: Unidad que se va repitiendo en un polímero

Comonomero: Cuando hay más de una unidad que se repite A-B

Polimerización: Proceso que pasa de monómero a las cadenas

Polímero: La unidad formada

Homopolimero: Polímero resultante de la polimerización cuando solo hay una molécula.

Copolímero: Resultado de la polimerización da dos moléculas, comonómero y monómero.

Terpolímero: 3 moléculas diferentes en la polimerización, 3 o más.

Poliolefinas: Derivado de las olefinas, provienen del etileno y polipropileno, tiene doble enlace
oxígeno

Ethylene based polymer:

Termoplástico: Diferente comportamiento

Termoset:

Elastómero: Propiedades elásticas y como plástico.

Plastómero: Plástico y propiedades plásticas

Iniciador: Sustancias que hacen que inicie la polimerización

Catalizador: Para que la reacción tenga lugar

Telómero: Componentes que hacen que acaben la reacción, al final de la cadena.

Los termoplásticos no sufren ningún tipo de reacción química al darles calor, en cambio los
termosets si que conllevan reacciones químicas de reticulación de formar cadenas entre las
diferentes moléculas por lo que no se pueden volver a fundir, los termoplásticos si que se
pueden.

Moléculas de los polímeros pueden llegar a tamaños muy grandes, formadas por repeticiones
de unidades, pueden ser de una unidad solo, homopolímero, y que haya un monómero y un
comonómero, óseo polímero. La de la diapositiva es polipropileno, no polietileno.

Copolímero, de manera aleatoria, alternada, o en bloques, di bloque o multibloque.

En la tabla, el octeno es el comonómero ya que es el que está en menor cantidad.

Diblock secuencias, se pueden conseguir mediante la selección de catalizadores adecuado y

con las condiciones de proceso adecuadas.
Homopolímeros están formados por los monómeros etileno, propileno, etc, un doble enlace es
su característica.
Comonomeros se suelen polimerizar con etileno y propileno.

Propiedades de polímeros en estado fundido son importantes ya que explican como se

pueden transformar los polímeros plásticos, moldear y fundir, y darles forma. En la industria
de transformación.

Algunos polímeros tienen ramificaciones. Hay de diferentes tipos. En polímeros plásticos

suelen ser largas, medianas o cortas, pero nunca complicadas como dendrímeros.

Variaciones dentro del mismo polímero que tienen un impacto en las propiedades del
polímero fundido y también del sólido.

Polímero graft, que hay un proceso que hace un polímero base, y después mediante otras
reacciones, se enganchan ramificaciones de otros polímeros, mediante otro proceso. Entonces
se obtienen diferentes propiedades.

LDPE es polietileno de baja densidad, HDPE polietileno de alta densidad, HoPP polipropileno
homopolímero. LLDPE es polietileno lineal.

Los monómeros como etileno, hexeno octeno, son Alpha olefinas, que eso son hidrocarburos
cortos que tienen un doble enlace en un extremo, posición Alpha, y este doble enlace
reacciona y puede incorporarse en la molécula.

Proceso por crecimiento de cadena, en que se van añadiendo moléculas, como etileno, que va
creciendo, añadiendo moléculas de etileno. Molécula lineal de polietileno por este método es
la de arriba, enganchando etilenos

Pero si a parte hay otra molécula como el octeno, que es la que está señalada en negro. Los
dos C que formaban parte del doble enlace, forman parte ahora de la cadena principal,
mientras que los otros restantes serán ramificaciones ahora.

Polietileno de baja densidad tiene muchas cadenas largas sobretodo, pero también medianas y
cortas en su interior.

Cuando son lineales sin ramificaciones o tienen alguna pequeña ramificación, pero siendo
lineales igual, es de baja densidad.

LDPE es el de baja densidad, que es el que sería el convencional, y está fabricado a alta
presión. Densidad del polietileno es una de las más importantes. La densidad es más alta
cuantas más ramificaciones tiene.
EVA es copolímero con vinil acetato. VLDPE es polietileno de muy baja densidad. Densidad
relacionada con el punto de fusión.

En los polímeros no todas las moléculas son del mismo tamaño y longitud.

En el Mn, peso molecular promedio numérico, al hacer la operación, el valor de todas las
moléculas seguirá siendo el mismo.

En el Mw peso molecular promedio en peso, el 50 % por encima es moléculas mayores y el50

% menor es mas pequeño. Mw en el gráfico más centrado.

Mw es mayor que Mn. El peso molecular es importante ya que cuanto más larga es una cadena
de un polímero, las propiedades de este polímero cambiarán. Es como un tejido de hilos más o
menos largos. Será más resistente las propiedades mecánicas cuanto más largo sea.

Una de las propiedades en estado fundido más importante es la viscosidad, ya que cuando los
polímeros se funden para darles formas, hay que transportarlos y hacerlos pasar por sitios
estrechos y pues entonces la visco es muy importante. Peso molécular muy importante para
visco. Mediante medida de viscosidad se mide indirectamente viscosidad.

Melt Flow index o melt flow rate importante en los plasticos que consiste en medir la
viscosidad indirectamente del material a partir de la cantidad de material que fluye por un
pequeño cabezal. Así se mide lo fácil que fluye los polímeros fundidos. Es como un barril que
está a una temperatura controlada, 190 ºC, con un termómetro, con un agujero en medio
donde se deposita el polímero y que se tempere, en el fondo del barril hay un cabezal de unas
dimensiones controladas, que por este agujero fluye el polímero fundido cuando se ha
calentado y se aprieta con un pistón. Melt index es el parámetro que indica la cantidad de
polímero en gramos que pasa por este orificio en 10 min en unas ciertas condiciones.
Condiciones importantes son la temperatura, que hay que definirla, con condiciones estándar
según el polímero, en PE es 190ºC, en PP son 230ºC. Otras condiciones son el peso que se
pone, según la fuerza que se empuje, más saldrá. Puede ser de 2kg, 4kg… 2.16kg. Así se
modifica la presión que se le hace al polímero. Melt Index 10kg MAYor que a 5 kg.

Fluyen más rápido a mismas condiciones las moléculas más pequeñas.

Melt index está relacionado con el valor de Mw.

Moléculas grandes cuesta más fluir, menor melt Flow index, en cambio las pequeñas fluyen
más en los 10 minutos. Son inversamente proporcionales.

Índice 5, si se hace esta prueba, en 10 minutos se obtienen 5 gramos de polímero.

Cuanto mayor es el Flow index, menor es la resistencia a la ruptura, propiedades mecánicas.

Propiedades ópticas mejores al ser más pequeño, y menor resistencia al calor.

Propiedades ópticas normalmente cuando peso molecular es bajo mejoran, pero las prop
mecánicas mejores con peso molecular alto.

Melt index es la medida indirecta del peso molecular medio del polímero y va en sentido
contrario, cuando este es alto, moléculas son pequeñas y fluyen muy bien.

Es importante saber la distribución de pesos moleculares para determinar la procesabilidad de

los materiales, como se comportan en las máquinas, y también porque conseguir un producto
donde es estrecho, ósea que todas las moléculas son casi iguales, pues la conversión es
importante. Más difícil hacer una estrecha que una ancha.

La densidad depende de las ramificaciones que se tienen. Si tiene ramificaciones, la densidad

será menor, las ramificaciones impiden que las cadenas de polímeros se ordenen. Lo que
importa es saber cuanta parte de material en cristales y cuanto se queda en fase amorfa, por
lo que cuanto más cristal, mayor densidad.

PARTE 2:

Temperatura parámetro muy importante para definir la viscosidad. Viscosidad es una parte de
la reología, y la reología estudia la deformación y comportamiento de las materias sea cual sea
el estado, se aplica más a líquidos. Si se doblan, si se rompen si fluyen.

Entre medio de sólidos y líquidos hay materiales que se comportan de manera intermedia,
como yogur, mayonesa, gel de baño…

Viscosidad mide la resistencia de un material cuando se quiere deformar.

Shear rate es velocidad de agitación, donde hay materiales en que esto es independiente para
la viscosidad para aumentar la velocidad de cizalla. Es importante la velocidad de cizalla para
extrusiones. En la extrusión el polímero se somete a temperatura y a un husillo, que lo que
hace es remover o aplicar una mezcla al polímero. Esto está dominado por la viscosidad del
polímero, más alta la viscosidad, más difícil de procesar.

Viscosidad de un polímero depende del peso molecular, peso molecular medio en peso,
también la distribución de pesos moleculares influye. Hay una curva de shear rate por cada
temperatura. También importa si tiene grupos funcionales, la estructura molecular y la
densidad.

Los polímeros se transforman y trabajan cuando están en estado fundido mayoritariamente.

Cada vez que se dobla el peso molecular lo que pasa es que se multiplica por 10 la viscosidad.

Los fluidos en los que no varía la viscosidad con el shear rate son fluidos newtonianos, pero en
la mayoría de los polímeros al aumentar el shear rate, la viscosidad baja.

Entre melt Index de 2 y el de 10, el shear rate o cizallas aumenta y la viscosidad baja. La
disminución de viscosidad es más pronunciada o menos según la distribución de pesos
moleculares. Cuanto más ancha es la distribución, menor será la viscosidad. Todas estas curvas
también, depende de la temperatura, por lo que cada curva será diferente a diferente
temperatura.

Las máquinas sulen trabajar a unas condiciones de cizalla de 10000, por lo que se nota la
viscosidad, sin embargo las medidas de melt index son muy bajas 10-100.

3 tipos de comportamientos de los fluidos dependiendo de la velocidad de cizalla. Los que no

cambian la visco, como agua, aceite…

Disminución de viscosidad al aumentar shear rate, donde están la mayoría de polímeros, y

finalmente, aumento de viscosidad cuando se aumenta vel de cizalla, eso en hormigones y
cosas así. Como un chaleco antibalas, cuando disparan al chaleco, tiene que aumentar la
viscosidad el chaleco con la cizalla del disparo para que no afecte.
Otras propiedades polímeros fundidos, tensión de polímero fundido, que es la resistencia que
hace el polímero fundido al ser estirado, como un chicle. Cuanto más alta sea, más probable
que se rompa. Es común en procesos de transformación de plásticos, desde estirar un film de
polímero fundido, fabricación de films, recubrimientos…

Se estira el polímero que sale por debajo del aparato con unas poleas, y así se mide la fuerza.

Del gráfico de fuerza vs velocidad, cuanta mayor velocidad alcanza un polímero, quiere decir
que más rápido se puede estirar, con lo cual se puede hacer un filme más fino. Pero también si
se estira muy rápidamente, hay un estiramiento no uniforme hasta romperse.

Se va recogiendo el filme que va saliendo del extrusor en la polea y va dando vueltas para
enfriarse el polímero. Filamentos de plástico.

Draw-down, es la facilidad de estirar un polímero, cuanta más baja sea la fuerza más fácil será
estirarlo, pero también muy importante el punto de rotura, cuanto más tarde rompa, es que se
está estirando el fil y más estrechos.

Otros fenómenos reológicos, die swell, es el inflado del polímero, aumento del volumen de
polímero al salir del cabezal. Dentro del cabezal o die, como está bajo persión, las moléculas
están alineadas y orientadas, pero cuando sale, hay una expansión del polímero, por lo que el
volumen aumenta y el volumen del PE es más grande que el orificio de salida. Es una parte de
las propiedades de la viscosidad.

Desde que llega el polímero desde la industria hasta que se convierte en producto como un
envase, tiene que pasar por una fase de fusión, donde se les funde por moléculas y se les da
forma, por lo que todas las propiedades de viscosidad son muy importantes.

Las propiedades de los polímeros se pueden modificar de manera positiva mediante los
aditivos. Aditivos usados en poliolefinas. Un aditivo es un colorante, por ejemplo, para cambiar
el color. Para hablar de aditivos en ppm y para hablar de cargas en %. Los aditivos son como las
especies al cocinar. Pueden presentar inconvenientes si se usan de forma incorrecta. Cuidado
con los efectos secundarios, y acostumbran a ser caros. Moléculas de los aditivos suelen ser
muy pequeñas. Fenómenos de migración, es que los aditivos pueden tener movilidad. Aditivos
tipo poliméricos, para que, al tener mayor peso molecular, no migren tanto.

Dos formas de añadirlos, los más comunes es que vengan de las compañías petroquímicas ya
que añaden aditivos al fabricar polímeros en la fase final, pero la gran mayoría son añadidos
por los convertidores, por quien hace las piezas, los más específicos.

Algunos aditivos tratan de acabar alguna de las etapas de proceso de polimerización, para
asegurar que las reacciones de polimerización han terminado, como los que matan los
catalizadores. Otras neutralizan algunos residuos de los catalizadores usados en la
polimerización como los antiácidos. Son un complemento que se les pone a los polímeros para
finalizar la polimerización algunos aditivos.

Pero la gran mayoría están orientados a modificar las propiedades de los productos finales.
Añadidos por los transformadores, los que hacen el articulo final. Antioxidantes son usados
para proteger los polímeros de degradación térmica, que o son añadidos por fabricantes de
polímeros o por los transformadores. Los estabilizadores UV son aditivos para polímeros que
están a la intemperie para protegerlos del sol, eso lo hacen los transformadores. Los metal
deactivators también tienen que ver con la oxidación. Los retardantes de llama se añaden a los
polímeros para que no sean tan combustibles, en la construcción. Incluso hay prodegradantes,
para que se degrade el material.

Aditivos que modifican las propiedades de fricción para que llisquen més, fabricación de
filmes. El antiblock para que los materiales o filmes en una bobina no se queden enganchados.
Antiestáticos para que no se deposite el polvo en la velocidad estática.

Antiácidos, neutralizan los residuos de los catalizadores. Para que no se queden restos en el
polímero pero tampoco en las plantas de fabricación de producción. Entre 100-1000ppm.

La mayoría de antiácidos son estearatos, se hacen servir para neutralizar residuos de acido
clorhidrico, para que este acabe a pasar cloruro calcico, y entonces se pasa a tener acido
esteárico, que es mucho menos peligroso para el tema de corrosiones.

Otros tipos de antiácidos son los óxidos metálicos, que neutralizan también residuos de
catalizadores.

Polímero plásticos es muy bueno para la hora de reciclar plásticos. Cuando un material está
sometido a alta temperatura y está en presencia de oxígeno, lo que pasa es que hay reacciones
de degradación. 2 tipos de degradaciones, las cadenas se rompen en más pequeñas o las
cadenas se pueden enlazar más entre ellas y formar redes. Combinar moléculas que pueden
venir del aire.

La degradación se puede dar en las diferentes etapas de procesado e incluso de

polimerización, con temperaturas elevadas, en caso de un extrusor también puede haber
mucha cizalla. Puede haber radiación UV, o radiación forzada. Hay oxigeno ya que están en la
atmosfera, y este oxigeno una pequeña cantidad está fundido en el polímero, que es el que
puede general radicales y reacciones.

El proceso de extrusión es una de las etapas más comunes en la industria de plásticos, pero al
fundirse siempre puede quedar algo de aire o gas y se incorpora en el polímero fundido.
Cuando sale caliente del extrusor en contacto con el aire se puede degradar.

Aditivos antioxidantes protegen a los polímeros de las reacciones de oxidación a altas

temperaturas. Se clasifican en primarios y secundarios. Primarios protegen durante la
aplicación de los productos a mediano término, mientras que los secundarios protegen el
producto mientras se están transformando, T más elevada. Antioxidantes fenólicos, desactivan
la formación de radicales libres, y en secundarios son fosfitas o fosfonitas, que también la
formación de radicales libres durante la extrusión. Normalmente se combinan estos
antioxidantes. Así el material está protegido durante toda la cadena.

Se forman radicales en presencia del oxígeno, y esto lo que hace es que las cadenas
poliméricas se van degradando. Se generan reacciones de escissio o trencament de las
cadenas, por lo que peso molecular disminuye, y también reacciones de reticulación, donde las
diferentes cadenas generan moléculas más grandes. La distribución de pesos moleculares
variará.

La maoría de antioxidantes atacan a estos radicales libres que se generan en las reacciones,
para que así el polímero no sufra estos cambios.

Aditivos que modifican las propiedades superficiales de los polímeros, y uno es el slip o
relliscament, para modificar coeficientes de fricción, de los filmes de los plásticos. La dificultad
que una bolsa del super se abra, por ejemplo, y para minimizar este problema, se usa este tipo
de aditivos. Los más comunes son las Amidas. Polietileno y polipropileno no son polares.
Poliolefinas son apolares, por lo que no son compatibles con los extremos de las amidas que
son polares, y con ello salen a la superficie del filme. Esto modifica el coeficiente de fricción o
el bloqueo de filmes. Depende del aditivo la bajada del coeficiente de fricción puede ser más
rápida o lenta, todo dependiendo de la cadena de la amida. Oleamida la longitud es más
pequeña, por eso disminuye más rápido pero menos que en la erucamida.

Si se añade en exceso de aditivo slip o se añade cuando no es necesario pueden haber otros
problemas como que resbale un producto demasiado. Interferencias entre aditivos también.

Aditivos antibloques, para evitar que se enganchen los filmes. Se suelen usar compuestos
inorgánicos que crean defectos en estas superficies, así el contacto entre ellas no es tan íntimo
y no resbalan tanto. Se da cuando hay superficies muy lisas y uniformes. Se usan carbonato de
calcio, talco, sílice. También pueden haber orgánicos, pero son más caros y en algunos casos
necesarios. Los inorgánicos son más estables termiocamente, no se degradan, los orgánico en
cambio si se degradan.

Aditivos Antigoteo, condensacón del vapor de agua dentro de la bandeja y en la superficie del
film, con lo que no se puede ver bien el alimento, entonces este aditivo lo que hace es que se
junten las gotas en gotas más grandes para que así se pueda hacer que el filme sea
transparente, así no hay diferentes índices de refracción en el filme. Muy común en el área del
packaging, ya que la mayoría de los productos tienen humedad.

Estabilizadores UV, materiales que están expuestos a las inclemencias climáticas como el sol y
al tener mucha radiación, puede causar una serie de reacciones de degradación en el
polímero. Diferentes tipos, negro de carbón que es un absorbedor de la luz UV y la transforma
y expulsa en energía térmica, IR.

Unos aditivos que sirven para mejorar la transformación de los polímeros en la extrusión, que
lo que hacen es mejorar la viscosidad de estos polímeros, menos fricción, como cuando pasa
por el capilar del melt index. Permite disminuir T de extrusión.

Otros aditivos reducen la electricidad estática, como los antistatos, de los cuales hay los
gliceroles, que se combinan con el agua de la atmosfera donde crean una capa superficial para
descargar la elec. Estática. Para desmoldear bien también.

TEMA 3:
Materia primera el petróleo. % de petróleo que se dedica a la producción de plásticos es entre
4-5%. La gran parte de consumo de petróleo va para transporte. Varios pasos antes de obtener
las materias primeras que se usarán en la polimerización. La nafta es muy importante para
obtener las materias primas.

Del cracking de la nafta se obtienen etileno, benceno, propileno, la fracción c4 y c5 y c6. A

partir del etileno hay muchas rutas de síntesis igual que a partir del polipropileno.

Procesos para la fabricación de polímeros plásticos. Se pueden clasificar según el tipo de

reacción, mecanismo, medio, la fase, las condiciones de reacción.

Proceso en masa o bulk, donde los monómeros se ponen a reaccionar al 100 % con los
catalizadores, polimerización en solución es cuando los catalizadores se funden, si la disolución
no es homogénea, es en emulsión o en suspensión, y también puede darse en fase gas.
Mecanismos de polimerización. 2 mecanismos. El primero es el mecanismo de crecimiento de
las moléculas paso a paso (step growth), a partir de los monómeros, mediante la reacción de
polimerización, se van juntando las moléculas, 2 de ellas formando dímeros, el peso molecular
va creciendo, hasta que el monómero se agota y hay una cierta cantidad de moléculas. Todas
van creciendo a la vez, crecimiento uniforme. Las reacciones por policondensación son en las
cuales se liberan algunas moléculas, mientras que en las reacciones de poli adición no se libera
ninguna molécula, si no que se van añadiendo a la cadena.

La policondensación, poliéster o poliamida, si reacciona un alcohol con un ácido, se libera una

molécula de agua, y esta agua hay que eliminarla del polímero. Si no hay ninguna molécula que
se libere, entonces estará la poli adición, grupos funcionales que reaccionan por ambos lados
de la cadena, ya que tiene los 2 grupos funcionales en los extremos. Esto pasa al romper una
molécula circular.

El segundo mecanismo es un crecimiento de cadena a partir de una cadena o molécula

iniciales que reacciona y se van añadiendo una a una los monómeros siguientes, así que la
cadena va creciendo una a una. Hay diferentes tipos de reacciones, por radicales, catódicas,
aniónicas o por coordinación. Se pasa a dímero, trímero y así uno a uno.

Diferentes tipos de reacción en el crecimiento de cadena. Siempre se tiene un iniciador que

reacciona con una molécula de monómero, y se rompe el doble enlace para incorporar el
iniciador, para ir incorporando los radicales a la cadena. Cada vez la molécula va creciendo por
un extremo. Pesos moleculares elevados. Siempre se necesita un grupo funcional reactivo para
poder ser incorporado a la cadena. Doble enlace suele ser, o también puede ser un enlace
entre átomos diferente C-H. Grupo vinilo como doble enlace. La composición de la cadena
formada es similar a la del monómero.

En la polimerización del poliestireno se puede hacer por un proceso tanto aniónico como
catódico.

STEP GROWTH VS CHAIN GROWTH.

• En la 1º el crecimiento puede ser añadidos varias moléculas de monómero a la vez por

toda la cadena en cualquier momento sin embargo en la 2º solo es 1 a 1.
• En el 1º como todas las moléculas pueden reaccionar, rápidamente se acaba el
monómero, en cambio en el otro como es 1 a 1, tarda mucho en acabarse el
monómero.
• En el 1º la reaccion se acaba cuando se ha acabado el monómero, pero en la 2º, hay
diferentes reacciones secundarias que hacen que este crecimiento se pare.
• En el 1º al principio cuando las moléculas son pequeñas, el crecimiento de la
viscosidad es pequeño, pero como al final son moléculas muy grandes, el crecimiento
de la viscosidad es muy elevado, pero en el 2º el crecimiento es más importante en el
principio, pero después estas cadenas continúan creciendo de tal manera que la
viscosidad aumenta uniformemente.
• En el 1º al final de la reacción, aun hay una cierta reactividad al estar los grupos
funcionales en los extremos, sin embargo en el 2º, no queda la reactividad,
• En el 1º, no hace falta iniciador, los grupos son reactivos entre ellos, sin embargo, en el
2º es necesario el iniciador.
Procesos de polimerización del polietileno. La mayoría de las reacciones de polimerización de
los plásticos son exotérmicas. El factor de calor una importancia muy grande a la hora de la
conversión, cuanto etileno pasa a polietileno, y los costes.

El proceso de alta presión consume mucha energía, en unas condiciones muy extremas. Se
comprime el etileno a muy alta presión 2500-3000 bar, a una temperatura elevada y se usan
unos iniciadores de reacción que crean radicales libres, estos pueden ser peróxidos. Después
se descubrieron catalizadores de metales de transición para poder hacer procesos a
condiciones menos extremas. Con esto primero se desarrollaron primero el de alta densidad
HDPE y después el LLDPE. Dificultad de polimerizar etileno.

LDPE (se puede nombrar de baja densidad o de alta presión) proceso de alta presión,
descubierto sobre 1930. Presiones de operación muy altas (1000-3400 bar) y temperaturas
también (150-325ºC), que al inicio de la reacción es la más baja pero a medida que reacciona
va subiendo la temperatura. Para poder tener estas condiciones, se necesitan unos reactores
muy resistentes, y hay 2 tipos. Reactores tubulares, un tubo muy largo, o un reactor autoclave,
una olla a presión. El reactor tubular lleva una camisa que permite hacer intercambio de calor,
sin embargo el autoclave no lo tiene. La relación volumen superficie de un tubular es pequeña
al ser tan largo, en cambio en el autoclave es muy grande al tener un gran volumen y pequeña
superficie, por lo que extraer calor en autoclave es mucho más difícil.

La característica del LDPE (polietileno de baja densidad o de alta presión) es que tiene muchas
ramificaciones y de muchos tamaños diferentes, pero lo más importante es que tiene long
chain branching, ramificaciones muy largas. Proceso que se realiza a muy alta presión,
inicialmente cuando hay la descomposición de los peróxidos, hay que calentar el etileno, pero
después cuando hay la reacción, al ser exotérmica, hay que enfriar, y como la conversión no es
al 100 %, hay que separar el polietileno del etileno que no ha reaccionado, y finalmente una
sección de acaba donde se almacena o peletiza. Hay dos compresores, el normal y el de alta
presión, HYPER. El etileno que polimeriza suele ser de un 20 %. La otra parte del etileno no
polimerizado se recicla.

Características del proceso de alta presión ya sea en Tubular o Autoclave, el etileno + en

algunos casos comonómero, pero en este caso ya sería copolímero, están los peróxidos, que a
estas temperaturas se descomponen y hacen que se lleve a cabo la polimerización del
polietileno + calor. Peróxidos no son catalizadores son iniciadores. El etileno se inyecta puro al
100 % en el reactor sin ningún disolvente ni nada, y este se comprime, y en un estado
supercrítico está al 100 %. Puede originar ramificaciones. El peso molecular se controla
mediante la adición de un telómero, que esto lo que hace es acabar el crecimiento de la
cadena.

El mecanismo de polimerización por radicales libres. Lo que se hace es que se empiezan a

generar radicales libres a partir de unos iniciadores, unos iniciadores que pueden ser de
diferente naturaleza, incluso el O2 a alta temperatura puede generar radicales libres. Suelen
ser peróxidos orgánicos estos iniciadores. La ventaja de estos peróxidos es que seleccionando
el correcto puede hacer que estos radicales se puede elegir la temperatura a la que se quiere
hacer los radicales. Una vez generados estos radicales libres, empiezan a atacar a la molécula
del monómero, el etileno con un doble enlace, y el radical pasa del oxígeno a la molécula del
etileno, y esta propagación sigue atacando a otra molécula, para ir creciendo. Crece cada vez
añadiendo una molécula de etileno. Hay otro tipo de reacciones para elm proceso por
radicales libres, mediante la adición de agente de transmisión de cadena, CTA, y lo que hace es
que el radical reacciona con la sustancia, así pues el radical se neutraliza y se une al hidrógeno,
y así deja de crecer, y el radical libre pasa a ser el cta, que suele ser telomero, y este radical
vuelve a empezar otra cadena. Con esto se controla el tamaño de cuanto crecen las moléculas.
Otras reacciones importantes, que generan ramificaciones, transferencia de cadena
intermolecular, se tiene un radical que reacciona con una molécula de polímero hecha y le
arranca un hidrogeno, y asío se forma un radical que no está al extremo de la cadena, si no en
el medio. Y al atacar a otra molécula de etileno, se forma en forma de rama. Todas estas
reacciones pertenecen al mecanismo de polimerización por radicales libres.

Diferentes motivos para que se pare la reaccion de polimerización, uno de ellos es que el
radical se parta por medio, por un lado hay una molécula con una erminacion con doble enlace
y en el otro extremo está el radical listo para crecer, pero entonces ya se ha parado el
crecimiento de una cadena. La escisión puede ser también en un carbono terciario. Se ha
parado uno de los lados. Otra es que acabe la reaccion ya que 2 radicales se encuentren eentre
si y se junten y hagan una molécula más larga, pero ya se para la reaccion, y también puede ser
una disproporcionacion, en que los radicales se reparten los electrones, en un radical queda el
doble enlace y en el otro el CH3. Todas estas reacciones se dan a la vez.

El resultado de estas reacciones es un polímero con un cierto peso molecular y distribución de

pesos.

Como se controlan las propiedades del polímero en el proceso de alta presión. La presión uno
de los factores más importantes. La T también importante, para la cinética. Presencia del CTA,
para controlar el tamaño de las moléculas, diferentes tipo, butano o polipropileno, buteno.
Telomero lo que hace es que reacciona con la molécula, se añade al final, y deja de crecer, por
eso ayuda a controlar peso molecular. Cmo controlar MWD, mediante control de T del reactor,
a mayor T hay más descontrol, muchas molec grandes y pequeñas.

LDPE, no todo el etileno reacciona, ya que si se convirtiese todo, al ser exotérmica, la T

aumentaría mucho y no podría controlarse, por ello esto se controla mediante la cantidad de
iniciador de peróxidos al reactor, si se añaden más habrá más ramificaciones y más
polimerización, por lo tanto la T más alta, si hay menos, menos conversión y T más baja.

Tipos de reactores, el tubular es un tubo encamisado, después pasa a un flash, donde se

separa el etileno no reaccionado para reciclar y el que ha reaccionado, al cual se le pueden
añadir aditivos, y se pasa a extruir, para dar lugar a los pelets o bolitas de plástico. El autoclave,
el esquema es similar, lo único que cambia es el tipo de reactor, que es un tanque con
agitador, y tiene un motor para que funcione el agitador, etileno se inyecta por la parte
superior, y pueden haber varias, y también los peróxidos, y la conversión 15-20%.

Características del autoclave, volumen grande, t de residencia elevado, consumo de energía

grande al trabajar a grandes presiones, relación superficie/ vulmen pequeña, no hay
posibilidad de enfriar, conversión baja. Influye propiedades producto, ya que el t de residencia
alto comparado con tubular, cuanto más alto es este, más probabilidad de back mixing, de que
moléculas reaccionadas y crecidas y estén cerca de la salida, pues al tener agitador y t de
residencia alto, estas moléculas seguirán reaccioando incluso con otras grande, y se crean
molec de muy alto peso molecular, pero si t de residencia pequeño, no hay back mixing, así
que moléculas grandes no crecen más, MWD más estrecha. Comparando autoclave con
tubular, con el autoclave probilidad de back mixing y etileno vuelve arriba del reactor. En el
tubular hay un tubo, pero cuando etileno entra al reactor, la primera parte es calentar, para
conseguir la T necesaria para que peróxidos descompongan y creen los radicales, pero una vez
ha sucedido, lo que interesa es que al empezar a tener lugar y ser exotérmica, enfriar mecla de
etileno y polietileno, y permite añadir más peróxidos, para poder seguir la reaccion, en este
reactor al ser un tubo muy largo, las moléculas no pueden volver atrás, no posibilidad de back
mixing así que no pueden seguir creciendo, MWD más elevada. Más de un punto de inyección
de peróxidos en el tubular. Condiciones de seguridad importantes.

Otros procesos, en los cuales la energía de activación se más baja mediante uso de
catalizadores de metales de transición, zinc, paladio, etc. Descubierto por Ziegler y Natta. Estos
compuestos bajan EA, y permiten que el etileno y propileno, que su polimerización, aunque
sigue siendo por crecimiento de cadena, en el cual la molec de etileno va creciedno y cada vez
se incorporan mas moléculas de ella, hasta que se obtiene un producto que es una cadena. No
hay radicales libres ni sus generadores, no hay transferencia de cadena, ni back mixing, si solo
hay etileno, se formarán moléculas lineales de etileno, donde habrá muchas, un hilo. Muy
diferente al de alta presión.

Densidad de polietileno muy relacionada con ramificaciones cortas, cuantas más cortas tiene,
más difícil que cristalice y más baja densidad. High pressure solo tiene un rango de densidades
y melt index y no puede salir de ahí por condiciones cinéticas y económicas, debido a la
energía necesaria, por eso es de baja densidad. Los procesos de catalizadores metálicos, al no
haber ramificaciones, tiene una densidad mayor. Proceso por radicales libres, no pueden dar
PE de altas densidades. Para altas densidades, catalizadores con metales de transición.

Polimerización en fase gas, slurry y solución. Tipo de proceso y producto relacionado.

Proceso polimerización en fase gas. La reaccion se produce en fase gas, donde se usa etileno, y
si se quiere un comonómero, que se incorpora al crecimiento de la cadena creando una
ramificación corta, y se usa catalizador metálico. En un reactor de lecho fluidizado, donde esta
el polietileno que crea un lecho para ir a contracorriente, etileno contacto con catalizador va
reaccionando. Comonomero controla la densidad, y más ramificaciones se tienen a mayor
cantidad, que bajan la densidad. Melt index, se controla con un telomero, que se incorpora a la
molécula creciente parando su crecimiento. Se suele usar hidrogeno. Polietilenos de baja
presión, son lineales, en los que hay distintas familias según el comonómero, si es buteno es
C4. En el reactor de lecho fluidizado, las materias entran por la parte inferior, y van subiendo, y
se van formando las moléculas, y el gas no reaccionado sale por la parte superior, y sale más
caliente, ya que sigue siendo exotérmico, aunque a baja presión, libera calor, y para reciclarlo
hay que enfriarlo, y se vuelve a inyectar por abajo. El que ha reaccionado es como un polvo
blanco que pasa a un proceso de purga para limpiarlo y quitarle los restos de etileno no
reaccionado, y después a un extrusor para fabricar lo pelets. Los catalizadores acostumbran a
ser muy sensibles a contaminaciones y tal. Una etapa anterior muy importante a la
polimerización, es la limpieza de materias primas, para que el etileno, hidrogeno, estén libres
de materias que puedan contaminar el catalizador. % de reaccion en cada ciclo del gas no
reaccionado, hace que proceso sea bastante lento, t residencia medio bastante largo, de
horas.

Proceso SOLUCIÓN, también con los catalizadores. Se utiliza el etileno como materia prima, y
un comonómero, y catalizadores con metales de transición, que pueden ser los mismo que en
fase gas, pero tanto etileno como comonómero y catalizador se disuelven en un disolvente, y
la reaccion tiene lugar en ese disolvente, y se obtiene polietileno y calor, y también el
disolvente, el cual hay que separarlo. Los catalizadores pueden ser de 1º generación, Ziegler-
Natta, o de 2º generación metalocenicos. Disolvente que se usa es una isoparafina, C6-C8, y
este es el medio en el que se produce la reaccion, y también es usado para quitar el calor de la
reacción. La densidad se controla con la cantidad de comonómero añadida, hexenos u octenos,
y el melt index mediante el hidrógeno. Disolvente materia prima importante y entra en el
reactor, y hay que limpiarlo también de contaminantes. El reactor es un reactor agitado. La
mezcla de disolvente y polietileno agitado pasa por un flash, donde se evapora el disolvente,
que se enfría y se vuelve a añadir al proceso, en cambio el polietileno fabricado, se enfría y
puede haber segundo flash para eliminar algún resto de disolvente y se manda a peletizar.
Reactores, puede ser un autoclave, que es adiabático, pero se usan otros tipos también, para
extraer calor y aumentar cconversion. Telomero funciona igual que antes, final de cadena para
que no crezca más.

Control densidad en proceso SOLUCIÓN, se controla a partir de la adición de comonómero. Las

ramificaciones formadas a partir del comonómero, son todas iguales de longitud, y el nº de
ramificaciones se controla a partir de la concentración de comonomoero. Cuantas más
ramificaciones hay, la densidad es menor. La MWD se controla por el tipo de catalizador, según
más activo o no, y un segundo factor es la T del rreactor, catalizador viene fijado. T se controla
inyectando más o menos catalizador.

En SOLUCIÓN, presiones bajas, 50-70 bar, las T son bajas 135-200ºC ya que es por la
estabilidad de los catalizadores, sensibles a la T, se romperían con muy alta T. Tamaño de
reactores, superiores a 250000 Toneladas/año, t de residencia muy rápido de 10 min, hace que
sea un proceso más flexible. Calor se elimina con el disolvente, entra frío al reactor y sale
caliente. Disolvente son hidrocarburos, como octano.

CARACT principales, no hay la etapa de compresión, es una ventaja, se ahorra energía

eléctrica, conversión de etileno a polietileno muy alta, ya que todo lo que entra se convierte, y
el polímero que se produce, tiene un buen control de propiedades. Diseño de productos muy
amplios. Ciclo muy corto.

Proceso en fase gas, presiones bajas 7-40bar, T muy bajas, menores de 115ºC al ser un gas,
diferentes procesos, como UNIPOL, reactores en fase gas de tamaño similar a los de
SOLUCION, tiempo de residencia largo 2-6horas, calor de reaccion se elimina a través del
reciclo del gas y reactor de lecho fluidizado. Consumo de energía bajo, ya que no hay que
comprimir, ni evaporar el disolvente, conversión por paso muy baja de un 2%, por eso tiene
que recircular muchas veces, debido a que la T es muy baja, por eso el t de residencia es muy
alto, y el proceso es poco flexible.

En el caso de solución cualquier comonómero que sea soluble en el disolvente se puede usar,
en cambio en el fase gas tiene que estar en fase gas, por lo que hay muchos menos, octeno ya
no se podría usar ya que podría condensar. Very low density, es muy fácil en el método
solución pero difícil en fase gas. Residuos volátiles, hay muchos en solución ya que hay la etapa
de eliminación del disolvente, con 2 o 3 etapas de flash, en el fase gas al no haber disolvente
no hay volátiles.

Proceso SLURRY, donde hay un disolvente que es como una pasta, en que se tiene el
polietileno y disolvente en mismo medio pero mucho más concentrado en polímero, con lo
que no se puede considerar una disolución. Es una dispersión de polietileno. Etileno,
catalizador, el hidrógeno y el comonómero, con la etapa previa de limpieza de materias
primas. Combinaciones de reactores, alta presión, fase gas, solución. Se combinan 2 reactores
autoclaves. En el 1º se inyecta el etileno y catalizador y en el 2º se inyecta el comonómero,
buteno. Polímero resultante de los 2 reactores. Hay una separación con vapor, luego se seca,
producto en polvo y se extruye. En etapa de extrusión se aprovecha para modificar producto
mediante aditivos o condiciones de extrusión.

Tener 2 reactores sirve para hacer 2 productos diferentes en los 2reactores, distribuciones
bimodales.

Slurry bajo consumo de energía, alta conversión de etileno, 95-98% y muy pocas
ramificaciones cortas. Se utilizan todos los vistos para polietileno o polipropileno.

Polimerización en bloque se polimeriza al 100 %.

TEMA 4:
Filmes tienen propiedades flexibles.

Materiales fuertes o débiles, se miden con las curvas de tensión, se intentan estirar o
comprimir y la fuerza que es necesaria para ello, si elonga mucho y la energía necesaria para
deformarlo. Si un producto es resistente o frágil, ejemplo cristal, se habla de resistencia al
impacto. Concepto rígido o flexible, mediante curvas de tensión o de flexión en las que se verá
la tensión y fuerza necesaria para deformar un material y saber el módulo.

Materiales anisotrópicos, son las propiedades físicas y ópticas que dependen de la dirección en
la cual se miden. El ejemplo más claro es la madera. Cortar un tronco en una dirección u otra
gasta más o menos energía. Anisotropía en materiales plásticos, viene dada por la orientación
dadas a las moléculas de los polímeros durante el proceso de polimerización. Durante el
proceso de extrusión de las moléculas y cuando se empuja el polímero fundido, se están
orientando las moléculas, con lo que está parte de plástico no tendrá las mismas propiedades
en todo el terreno. Se suele dar en la orientación del flujo del polímero fundido. También se
puede producir en un estado semifundido, en los filmes ya extruidos, después de la primera
orientación, y al haber hecho el filme, se puede calentar a casi la temperatura de fusión, y se
estiran los filmes y se pasan por rodetes en dirección de máquina, y se calienta y se vuelven a
orientar.

Propiedades de tensión de un material. Ensayo de tensión. Se mide en 2 direcciones,

transversal y máquina. Se usa un aparato que estira el material. Y se mide la fuerza con la que
estira, y se ve la elongación que sufre el material. Ensayo de tensión, gráfico. Elongación o
deformación en eje x y en el y la fuerza. Yield point es el punto cesión, ya no vuelve a su forma
original. Muy diferentes elongaciones según material. Punto de rotura, elongación máxima y
fuerza de rotura.

Ensayo de flexión. Se apoya un material en 2 soportes por los extremos y se le aplica una
fuerza en el medio, para ver cuanto aguanta. Solo para materiales rígidos. Módulo de flexión.
Se mide también elongación.

Ensayo de la resistencia al impacto o al rasgado. Se basan en medir la energía a través de un

péndulo, con una serie de masas en sus extremos, de manera que este péndulo se sitúa en una
situación inicial de bloqueo y al tener una masa tiene una cierta energía potencial, entonces se
hace servir para romper, o cortar una cierta muestra de plástico para medir su resistencia al
golpeo, o al corte o que se rompa. Golpea al plástico en la zona en la que se quiere medir la
resistencia. La energía que se pierde entre A y B de energía potencial es la resistencia al
impacto del plástico. Es el mismo sistema en el rasgado de un filme. Impacto IZOD, es el
impacto que viene de cara. Hay otros casos en que la muestra se pone en horizontal, así que
cuando toca la pieza el péndulo, estira el objeto la rompe en dirección horizontal.

Ensayo de impacto, dart drop impact, la caída del dardo es una resistencia a un impacto que es
muy rápido, deformación insantanea del film, en cambio con la resistencia a la punción, se
puede jugar con la velocidad, deformación más lenta.

Ensayo de abrasión, si se está fregando una superficie de plástico durante una cantidad de
tiempo, y se calcula que durante la vida útil tiene que resistir unas cantidades de fregamiento,
entonces simular la resistencia a la abrasión mediante equipos de laboratorio, papel de liza de
diferentes grosores, y hacer pasar la superficie del papel por el plástico y después de varios
ciclos, medir la reducción de peso. Si es más duro, erosionará menos.

Ensayo de dureza, que se pueda rallar. Con unos equipos que tienen una aguja metálica con un
cabezal de unas dimensiones concretas, y con ella se mide la fuerza que se necesita para que
penetre dentro del plástico alrededor de 1 mm. Según cuanto penetre, estará en una parte de
la escala. Escala shore.

Propiedades ópticas. Envases se quieren que sean transparentes, para ver contenido.

Una propiedad importante es la brillantez, que es la medida de la cantidad de luz que refleja
en una superficie de un material. Un aparato tiene un emisor de luz y un detector de luz y
mide la cantidad de luz que se ha reflejado en la superficie de un material, ya sea plástico,
cristal o metal. Tener en cuenta también el angulo de reflexión, ya que depende del angulo,
puede que no se refleje la misma cantidad de luz. Suele ser a 45º ángulo de reflexión en
plásticos, pero cuanto mas lisa sea la superficie, más alto será el ángulo. Mide propiedad
óptica que es superficial la brillantez.

La claridad o transparencia y el haze que es la neblina cuando dispersa la luz un material. El

haze mide la cantidad de luz que se dispersa, mientras que la claridad continua recta la luz. La
transparencia, a partir de un emisor que emite la luz, entonces se transmite y llega a la
muestra la luz, cierta cantidad se refleja, pero otra cantidad de luz atraviesa la muestra, y
continua recta la mayoría de la luz que ha atravesado, pero hay un poco cantidad que se
desvía y mucho. Lo que se mide entonces en la transparencia es la cantidad de luz que
atraviesa y sigue recta con una desviación inferior a 0.05º. Esta luz que viene recta es la
transparencia. El HAZE evalua la cantidad de luz que cuando atraviesa el material, se desvía
más de 2.5º. Cuanta más luz se desvía, peor ya que la imagen es peor. Interesa la
transparencia, no el HAZE, cuanto más bajo el HAZE, mejor.

Propiedades térmicas, que estudian comportamiento de plásticos con temperatura. Plásticos

normalmente se calientan, funden y transforman para que cojan la forma del obketo que
queremos. Hay que asegurarse de que el objeto final al someterlo a condiciones de
temperatura, no se deformen, cuando no se quiere, por eso hay ensayos que miden la
resistencia a la temperatura.

Ensayo de temperatura de reblandecimiento VICAT. Temperatura a partir de la cual el material

se hace blando, por lo que está cerca del punto de fusión. Este test se pone la muestra dentro
de un baño de aceite, sobre un soporte , y encima se le pone una aguja, là cual tiene puesta
encima un peso, y hay un medidor de profundidad con un micrómetro, y se va aumentando la
temperatura del baño de aceite a una velocidad determinada, así que llega un momento en
que el plástico se empieza a poner blanda, así que la aguja puede penetrar dentro del plástico
y cuando esta distancia de penetración llega a 1mm, se registra la T del aceite y está es la
temperatura de softening del vicat. Da una idea de estabilidad del material, cuanto mayor sea
esta T, mayor será la estabilidad del material.

Una medida similar, es la temperatura de deflexión, similar al ensayo de flexión, pero se hace
como con el VICAT, con la aguja y el peso, y el baño de aceite, al cual se le va subiendo la
temperatura, y cuando la muestra flexiona 0.25 mm, se lee la temperatura y esa será la
temperatura de deflexión. Cuanto más alta sea, más resistente serña el material.

Otro ensayo es el de resistencia al cracking en presencia de sustancias químicas. Dependiendo

de las sustancias químicas que hay alrededor del plástico, puede que la resistencia a estas
aumente. Botellas de detergente o champú, hechas de HDPE, todas las sustancias ya sea
disolventes o cosas así pueden atacar a los plásticos, llsa propiedades mecánicas de los
materiales estos al estar en contacto se pueden disminuir. Hay que medir la resistencia al
estrés cracking, la ruptura del material en situación de estrés en un entorno con ciertas
sustancias agresivas, medir la ruptura en situación de estreés con presencia de agentes
químicos agresivos, lo que se hace es se coge el material y se hacen unas capas por
compresión, por lo que no se da ninguna orientación, y se le hace una pequeña incisión, y eso
hace como una primera iniciación al cracking, y entonces se mide el tiempo que tarda en
romperse después de haber hecho el corte cuando se le pone en situación de tensión y con
agentes químicos, en tensión es porque se las pone dobladas o curvadas dentro de un soporte
y después este soporte con las piezas doblas se ponen en un tubo y se sumergen en una
sustancia que se quiere estudiar para acelerar la degradación. Muchos agentes químico,
ácidos, disolventes. En plásticos, un agente tensioactivo terox al 100% o en un %. Entonces
está pieza a la que se le ha realizado lo anterior, se le pone en un baño de agua a una T
concreta y se va mirando el tiempo que tarda en romper estas pequeñas incisiones y se
complete y se rompa esta pieza. Tiempo al romper el 50 %. Hay sustancias que tiene ESCR de
años y otros de horas, los que tienen un tiempo corto, no son buenos para hacer envases de
detergentes, por ejemplo.

Otra propiedad importante para envases, la transmisión de gases a través de estos materiales.
Plásticos tienen una transmisión, aunque sea muy baja. No son 100 % impermeables. Medir
velocidad de transmisión. Si protegen a sustancias sensibles. Ensayo de transmisión de oxigeno
o de vapor de agua. Las ma´s importantes. Se controlan mediante aparatos que a partir de un
aparato que tiene 2 camaras separadas por la muestra, muy bien fijada, en una de las cámaras,
izquierda, se reciurcila nitrógeno constantemente, hasta que se llena, en el otro lado se tiene
la muestra y se recircula nitrógeno, pero se puede poner una mezcla de nitrógeno con oxigeno,
o inyectarle oxigeno puro, crea atmosfera de oxigeno, si el plástico no es 100 % impermeable
al oxígeno, al crear una presión en la muestra, una cantidad de oxigeno pasara a la otra cámara
del film y se barrea con el nitrógeno y si se le pone un detector de oxigeno en la purga de
nitrógeno, se podrá calcular la cantidad de ogineo. Si se tiene la T controlada, la superficie y
espesor del filme, con la cantidad de oxigeno que pasar en un cierto tiempo, se puede calcular
las propiedades de transmisión de oxigeno en este material. A veces, la barrera de oxigeno
depende de la humedad. También se puede poner como gas de purga nitrógeno con humedad,
y según la humedad, la cantidad de oxigeno cambiara.

Transmision de vapor de agua es lo mismo que ocigeno, en vez de inyectar oxigeno, se inyecta
vapor de agua, en la otra igual el nitrogneo. Todo esto depende de la temperatura. Estas se
llaman propiedades barrera. El vapor de agua entra en la cámara a una cierta temperatura y
con una cierta humedad relativa. La cantidad de vapor que atraviesa el filme se mide en la
recirculación de nitrógeno con un detector que mide el vapor.

Otras propiedades. Propiedad de soldadura, muchos plásticos se soldan para que le contenido
quede protegido. Son importante ya que se tienen que dar en las condiciones reales, incluso
contaminadas, curvas de soldadura sse hacen para hacer ensayos, condiciones de T, P y tiempo
concretas. Se mide la resistencia de la soldadura.

Heat seal, donde se hacen en condiciones de T, P y tiempo concretas, y pues en este se deja 24
horas y se hace el ensayo de resistencia de la fuerza para romper la soldadura.

Hot tack, la diferencia es que la medida de la resistencia de la soldadura se hace

inmediatamente después de hacer la soldadura, ósea está muy caliente, y esto hace que las
resistencias sean muy bajas. Se hace en caliente porque las maquinas que hacen el envasado,
tiene que resistir con el material que se le añade a la bolsa que se ha soldado.

Dow fabrica polietileno.

Técnicas para la caracterización de polímeros.

Espectroscopia infrarroja, técnica muy versátil porque permite analizar muestras en los 3
estados, pero sobretodo se usa en solido, filmes, y líquidos después de hacer extracción y
rápida, que da información basada en las vibraciones que tienen los aromos de una molécula,
tipo de material presente. La radiación IR incide sobre la muestra haciendo vibrar las moléculas
del material. La vibración es característica de cada molécula y entorno, dos moléculas o
compuestos distintos mostrarán un espectro distinto.

NIR es IR cercano, IR medio es el del laboratorio y después el lejano. La longitud de onda indica
la frecuencia a la cual vibra las moléculas.

IR permite análisis cualitativo para determinar la composición de la muestra y que aditivos

puede llevar la muestra, y también análisis cuantitativo a partir de la ley de LLambert Beer,
para saber en que cantidad hay un polímero o cierto aditivo. IR se determina el material según
los grupos funcionales que contiene el polímero. Cada grupo funcional vibra diferente
frecuencia. Identificar las bandas que hay y las que no están.

Para cuantificar, Libre de interferencias la banda especifica del compuesto y muy sensible a
cambis en la concentración. Se integra para saber altura y área del pico. Ley de Lambeert Beer
hace referencia a la absorbancia, pero en el espectro en el eje de las x se representa la
transmitancia, con lo que hay una relación entre ambas, mirar diapositiva. LOS PATRONES SON
MUESTRAS QUE SE PREPARAN DEL ADITIVO EN CUESTION EN LA CUAL SE SABE SU
CONCENTRACION PERFECTAMENTE.

Aplicaciones de la IR, control de calidad en una industria que fabrican lubricantes, y durante la
fabricación, si se oxida el lubricante, ósea se genera una banda en la zona del gráfico.

DSC, calorimetría diferencial de barrido, técnica de análisis térmico, que permiten determinar
una propiedad a partir del tiempo y la temperatura, y este es un método rápido y preciso y
permite medir las temperaturas y flujos de calor que van asociados a cambios físicos y
químicos de una manera, exotérmicos y endotérmicos. Se determina tantas entalpias, T de
fusión y cristalización, cristalinidad, T de transición vitrea, y caracterización de tiempo de
inducción a la oxidación. Se utiliza un calorimetro, y lo que mide es la diferencia en la cantidad
de calor que hay que aportar para mantener una referencia inerte y a una muestra en la
misma temperatura. Se tendrá en un horno. El ensayo bajo temperatura controlada, atmosfera
de nitrógeno para controlar libre de humedad y poder repetirlo en varios ensayos. En el horno
se pone muestra y referencia, dentro de una cazoleta como imagen, suelen ser sólidas, filmes,
y muy poca cantidad 5-10 mg. Al empezar ensayo, ambas muestra y referencia estarán a
misma T, y se ira subiedno la T, y a una T deterinada la muestra fundirá, y el equipo aportara
una energía adicional, que es con la que se calculará la entalpia. Se representa en un
termograma. T de fusión del material, y T cristalización. El punto de fusión se puede
correlación con el tipo de polímero. PET es poliéster.

Técnicas cromatográficas. A la caracterización de polímeros es el GPC, cromatografía de

exclusión por tamaños, y otras al análisis de aditivos en polímeros, HPLC, cromatografía de
líquidos, GC, de gases. Lo que se quiere es separar un conjunto de moléculas y a lo largo del
análisis cromatográfico se van separando para que la final poder identificarlos 1 a 1. 2
elementos clave, fase estacionaria y fase móvil. Otra diferencia es el principio por el cual se
lleva a cabo. Fase estracionaria es la columna donde quedan retenidos analitos, y fase móvil
disolvente que va a cruzar la columna con analitos para poder identificarlos.

Cromatografia de exclusión por tamaño, GPC, se usa para determinar el peso molecular de un
polímero. Longitud de sus cadenas no es cte. Hay 3 columnas, fase móvil es un disolvente,
sistema de bombeo para enviar el solvente a fase estacionaria. Después de la columna
detector. La separación de los componentes va marcada por la porosidad de la columna, y la
separación va a darse en función del tamaño de las moléculas. Van eluyendo, saliendo según
tamaño de forma descendente. Salen primero las que tienen mayor tamaño ya que no caben
por los poros. Paramteros importantes son el peso molecular en numero y el peso molecular
en peso, Mn y Mw.

Cromatografia aplicada al análisis de aditivos, determinar que aditivos lleva un polímero,

previamente hacer una extracción de estos aditivos del polímero. Distintas técnicas, las
tradicionales, más simples y económicas, como la Soxhlet o ultrasonidos o disolución y
reprecipitacion. Otras técnicas más modernas que usan aumento de temperatura o presión
para reducir tiempo de análisis y mejorar rendimiento, pero más caro y estructura mayor,
extracción con solvente acelerado o con fluido supercrítico. Análisis mediante cromatografía
gases o líquidos.

Extracción del aditivo mediante disolución y re-precipitacion. GC fase móvil es un gas, y

separación se lleva a cabo en base a la temperatura, cromatografía de líquidos, fase móvil es
un disolvente polar junto a agua, y se va modificando la polaridad de la fase móvil, y la
separación se hace según la polaridad de los analitos. Se representa en un cromatograma.
Cada pico es de un compuesto distinto. Previamente a la identificación hay que inyectar
patrones de los distintos compuestos que se quiere identificar, para saber el tiempo de
retención.

Técnicas de microscopía (SEM-EDS) óptica y electrónica, dan información del nº de capas,

distribucion de espesores y composición de cada capa de un filme. Visualizar defectos. 1º
realizar la sección transversal del filme mediante microtonomía, para saber la composición de
cada capa, combinar microscopia con IR. Conocer los defectos de una muestra, saber que
causa el defecto observado para poder encontrar la solución.

TEMA 5:
Técnicas de procesado de polímeros plásticos. La extrusión.
Procesos de fabricación de plásticos. Esto se trata de hacer objetos a partir de las materias
primeras como los pellets o polvo. Hay 2 familias de procesos de fabricación. Cuando son
objetos de ciertas dimensiones o características constantes en el objeto, un tubo o un hilo, un
filme o una hoja, para este tipo de artículos, se usan procesos en continuo, en cambio hay
otros tipos de objetos más completos, una carcasa de un electrodoméstico o de un secador de
pelo, pieza de motor de coche, piezas mas complicadas de hacer y estas piezas no se pueden
hacer en continuo, se tienen que hacer pieza a pieza 1 a 1, son en discontinuo. Al pasar de la
granza, polímeros plásticos, al objeto final, durante el proceso hay muchos factores. Las
propiedades que se miden del producto final a parte de la cantidad de granza que se ha
puesto, también tiene mucho que ver el proceso de producción, según sea la técnica del
proceso de transformación, puede tener unas características u otras. Saber seleccionar bien el
proceso de producción de los artículos plásticos, ya que coste puede variar mucho.

Procesos de extrusion, Film soplado y film cast, encabezado, extrusion coating…

En procesos discontinuos, más usado es el proceso de inyección, aunque hay variedades,

inyección y soplado, combinación, el termoconformado y moldeo rotacional. También hay
combinación de extrusión con blow molding. La viscosidad de los materiales muy importante.
El proceso de fabricación indica que tipo de polímero se puede usar. En injeccion blow molding
se necesitan polímeros con un melt index muy bajo, peso molecular muy bajo.

Recordatorio del MELT INDEX. Es una medida del peso molecular medio, va en sentido
contrario. MI alto, MW bajo. Y el MI era los gramos de polímero que fluyen por el cabezal
cuando el polímero esta a unas condiciones de T y bajo una Fuerza que viene dada por el peso
durante 10 minutos. Las piezas pueden cambiar, la T típica para PE 190ºC y para PP 230ºC.

EXTRUSIÓN CONTINUA. Extrusion es un aparato que ayuda a obtener un producto que viene
de la granza alimentada, y lo que interesa es obtener una cantidad polímero fundido, a una
temperatura controlada y que se tenga preparado para empujarlo por un cabezal para darle
cierta forma, o se inyecta en un molde para que coja la forma del molde. 1º etapa obtener una
cantidad de polímero fundido homogéneo, preparado para fabricar el articulo. El extrusor
consta de un husillo que está rodando dentro de un barril o cañon metálico, el cual se puede
calentar mediante unas resistencias térmicas, y también hay mucha fricción entre las paredes
del cañon y el plástico, y esta fricción también genera calor. Y se necesita un motor potente
para hacer girar el husillo.

En la tolva se tira la granza, el motor con una caja de cambios, es eléctrico, que hace girar el
husillo dentro del cañon, y 4 zonas de resistencias que ayudan a fundir el polímero dándole
calor, y al final se tiene el cabezal, y posibilidad de ponerle un filtro para que pase el polímero,
para que salga el polímero fundido. En algunos casos también a parte de calentadores, hay
ventiladores para enfriar. La fricción genera calor y a veces no se quiere esta temperatura,
para ello sirven los ventiladores. También hay medidores de presión y de temperatura, para
poder controlar las propiedades. La primera zona del extrusor es la zona de alimentación, que
sirve para compactar la granza y sacar el aire entre los granos de granza, se llama la
desgasificación y empieza a fundir un poco el polímero. La 2º es una zona de compresión,
diámetro del husillo va aumentando, así el polímero mientras se va fundiendo también se le
somete a presión, y finalmente hay una zona de control de presión y temperatura, antes de
llegar a un filtro, para filtrar si hay algún tipo de contaminante y hacer que la mezcla sea más
homogénea y a partir de ahí se tiene el cabezal y el material sale a una cierta temperatura y
presión.
Funciones del extrusor, tiene que transportar los pelets desde la tolva al cabezal, comprimir y
quitar el aire que haya entre los pelets, los tiene que fundir, fusión de los pelets uniforme y
homogénea, el producto final sea homogéneo tanto en temperatura, presión y estado del
material.

Parte muy importante del extrusor es el husillo o screw en inglés y pueden haber de muchos
diseños y diferentes materiales y partes diferentes. Una de las características mas importantes
es la longitud, parámetro L/D. Alrededor de 15-30. Sección de alimentación, zona de transición
y la zona de control.

Husillos barrera, que en vez de tener una sola fila de aletas, tiene 2. De derecha a izquierda. No
tienen la misma altura, y lo que se consigue con este tipo, es conseguir una separación entre el
polímero fundido y el estado solido. Hay algunos que están ranurados, eso hace que el coef de
fricción sea mas alto, y cuanta mas fricción hay, mas alimentación y más transporte de materia
plástica, se consigue una producción mas alta, aunque la homogeneidad no es tan buena.

Extrusores sin caja de cambios también hay. Husillo conectado al motor, van a mucha mas
velocidad y no tiene que ser tan grandes, pero la materia prima tiene que ser consistente.

Mixing heads terminación del husillo es diferente, espaciado de las aletas diferente. Muchos
diseños.

Homogeneización es muy importante ya que en la tolva no se pone solo un producto, se

suelen poder mezclas, como colorantes, mezclas de diferentes polímeros. Por eso es muy
importante la bueno mezcla y homogenización.

Como funciona el extrusor, proceso de transporte y fusión, transporte de materiales en estado

sólido, se van comprimiendo por acción del husillo, conforme se comprimen y hay fricción y
hay el contacto con las paredes el barril, mientras el polímero está en contacto con la pared se
va fundiendo y formando una capa de polímero fundido y se va transportando. Esta capa al
tiempo que se avanza va siendo mas grande, hay que tener un buen coef de fricion tanto con
las paredes del barril como las internas del husillo. Sin coef de fricción, todo patinaría y nada
avanzaría. Si no hay fricción, polímero queda enganchado al husillo y va rodando. Al final se
degrada y oxida debido a la T.

Extrusor barrera, es como si estuviese cortado por la mitad. La ventaja de esto, es que tiene 2
aletas, lo que permite es tener 2 compartimentos en cada espacio, separados por una aleta
mas bajita, y permite que el polímero fundido se va para este compartimento pequeño, pero
cada vez la separación es mas grande debido a que hay más polímero fundido y finalmente
solo hay uno, lo que permite que este polímero fundido hace que la fusión sea más
homogénea, un polímero fundido más homogéneo para poder inyectarlo después.

Características importantes, tamaño o longitud referenciado al diámetro, el nº de aletas que

haya, el diámetro del husillo interno va aumentando conforme va aumentado la longitud, el
cabezal que se pone para hacer salir el material fundido, importa el agujero del cabezal, más
grande o pequeño. Melt index muy importante para la fluidez del polímero, y el MWD para la
variación de la viscosidad en función del sear rate, y las temperaturas.

Tipos de extrusores, extrusor convencionales, los ranurados, los de barrera, y los que tienen
doble husillo, 2 tipos, unos giran mismo sentido y otros en sentido contrario. Tienen ciertas
ventajas. Giran dentro de un mismo barril los 2 husillos. Si giran en el mismo sentido, se
produce una cizalla muy alta, y eso viene muy bien para conseguir homogeneidades muy altas.
Un extrusor también se puede hasta considerar un tipo de reactor ya que se pueden producir
alguna reaccion.

Después del extrusor, se tiene una pequeña reserva de polímero fundido a una temperatura, y
se desea un tipo de filtro por si hay alguna particula contaminante en la alimentación. No
queremos ninguna particula mayor de cierto tamaño. Se usan filtros que se ponen después del
extrusor pero antes del cabezal, que ayudan a controlar la presión, y ayuda a retener cualquier
particula no deseada que haya podido llegar.

Muchos tipos de filtros, pero interesa que se pueda cambiar automáticamente cuando estén
sucios.

Alternativa después del proceso de extrusión, se usa bomba de engranaje, situadas después
del extrusor, lo que hacen es tener un control eficiente del flujo de polímero, mejor que el
extrusor, controlando la velocidad.

Después del extrusor, al final del proceso o extrusor, en la punta, después de las bombas,
están los cabezales, que son salidas de polímero con una geometría y dimensiones
controladas. El polímero fundido que sale por el cabezal, se le da una forma, dada oor la
geometría del cabezal, espesor que es la apertura del cabezal. Se pueden jugar con las
dimensiones.

Coextrusión, cabezales que se alimentan con conductos, en la salida de un cabezal f¡diferentes

flujos de polímeros que se alimentan de extrusores diferentes. Estructura multicapa al final.
Estos flujos de polímero fundido, tantos extrusores, como polímeros que lleguen al cabezal. Lo
que se utiliza múltiples extrusores, normal es 3-5 extrusores diferentes, de tal manera que se
pueden tener flujos diferentes de diferentes polímeros, de tal manera que con un diseño de
cabezal adecuado, se pueden hacer multicapas para haer un filme. Da mucha flexibilidad.

TEMA 6:
Tecnologías de procesado de plásticos, procesos continuos.

Blown filme extrusión o extrusión de filmes. Proceso más común. Filmes para la agricultura,
invernadero. Sacos funda, multipacks o conjuntos de botellas, packaging o envasados.

Técnica de filme soplado o blown filme, se forma una burbuja con el polímero fundido y se va
enfirando por fuera y por dentro con aire. Se parte de un extrusor, como siempre. En este caso
el cabezal del extrusor es anular. El polímero fundido viene del extrusor y sigue por una de las
conexiones del cabezal anular y hace un anillo que se va estirando, y se cierra por arriba en los
nip Rolls para que el aire no salga, y se tiene aire dentro que mantiene la burbuja en unas
ciertas dimensiones, y esta burbuja se puede inflar más o menos, con lo cual la amplitud del
filme cambiara, y depende de la velocidad que salga del extrusor y como se estire, pues se
podrá conseguir un filme delgado o ancho. El aire frio que está en el anillo está frio, por eso
cuando se estira el polímero y se forman los anillos, este aire enfría el polímero, y se va
solidificando y se forma la burbuja.

Proceso de fabricación de transformación de plásticos. Para determinar las propiedades del

filme, tres características que influye, el tipo de polímero que se está extruyendo, MW, MWD…
influye también mucho el equipo que se usa para transformarlo, bubble film, o en cast, etc, y
también influyen las propiedades en que se trabaja, temperatura, etc… Todas ellas afectan a
las propiedades del polímero, su orientación, y todo ello implica las propiedades del filme.
Filme soplado. Se va estirando el polímero semifundido en forma de burbuja, y entra el aire
por dentro, y por fuera también va soplando aire para así enfría el polímero. Llega la burbuja a
unos rodetes que la cierran y esta burbuja llega a un punto que ya solidifica. Diámetros del
cabezal muy variables. Apertura del cabezal es muy pequeña, cuanto más viscoso es el
material, más apertura tiene que haber, cabezales intercambiables. Dispositivo que se llama
enfriamiento interno de la burbuja que tiene un sistema en el cual inyecta directamente el aire
dentro de la burbuja y al mismo tiempo saca la cantidad de aire de dentro para sacarla fuera,
más capacidad de producción y velocidad de enfriamiento. Los rodillos de arriba de la burbuja
lo que hacen es aplanar el filme, que tiene 2 capas. Es una técnica de filme soplado,
totalmente diferente a soplado en un molde. La primera es en continuo, la otra es en
discontinuo, para hacer piezas rígidas. Tanto en film blown como cast blown se puede hacer
coextrusion.

Cast filme extrusión, y se hace en un cabezal de filera plana. Utilidades que tiene, hacer una
unidad de todo lo que va dentro de un palet para que sujete el palte y las cajas, alimentación,
filmes multicapas, higiene, geomembranas.

Características del cast filme, alimentación del polímero fundido, sale por un cabeza de filera
plana o flat, de una cierta amplitud, sale una cortina de polímero fundido que como es plano
no se puede inflar, y se pone en contacto con un rodillo frio, entonces el polímero se enfría
instantáneamente, no le da tiempo a cristalizar, es un enfriamiento mucho mas rápido y por
contacto con una superficie metálica muy fría , y a veces hay un segundo chill roll por si es
necesario, y después solo queda una capa del filme. Después estos cabezales se suelen cortar
para obtener varias bobinas, a posteriori dela extrusión.

Diferencias principales entre cast y blown, entre filera plana y burbuja, en el 1º proceso que
acostumbra a ir a velocidad más alta ya que se enfría más rápido con el chill roll, costes de
producción más bajo al sacar más producción, solo se estira el filme en una dirección, ósea que
solo se orienta en dirección a maquina, enfriamiento muy rápido, muy buenas propiedades
ópticas, y se usan materias primeras con una fluidez muy alta. En el 2º caso, proceso es más
lento ya que la burbuja se tiene que estabilizar, se sacan menos kg/h ya que es más lento el
refriar con aire, con lo que la conversión hace que sea más caro, como el diámetro del cabeza y
de la burbuja son diferentes, el de la burbuja mas grande, hay una relación de soplado, que
hace que no solamente se tenga orientación del filme dirección maquina, sino que también
como se esta inflando haciéndola más ancha, orientación en dirección cruzada, enfriamiento
por aire por ello más leento aunque haya el enfriamiento interno y las ópticas de los filmes
sean peores y para mantener una burbuja estable se usan materias primeras con una fluidez
mas baja. Diferentes propiedades del filme. Son las principales para fabricar filmes. Hay
técnicas que una vez fabricado el filme, pueden darle más orientación.

Como recubrir una superficie con una capa de polímero, eso es el extrusión coating o
recubrimiento, se aplica una placa de polímero fundido encima de un sustrato o superficie, y al
estar caliente, queda pegado al sustrato y le da propiedades adecuadas. Es un proceso muy
económico para recubrir papeles, cartones, aluminios, otros plasticso como poliamida,
modifican sus propiedades, cartón de leche, hy múltiples capas, formadas por cartón plástico
aluminio y diferentes capas de plástico. Este proceso también se puede usar para enganchar 2
sustratos y el polímero fundido se engancha a los 2, se puede usar como adhesivo o cola, un
complejo con 3 capas y será un laminado. Por el cabezal del extrusor pueden salir diferentes
capas como en el cast. Hay unas bobinas de sustrato, 2 estaciones. Puede tener etapas de
pretratamiento, de corona o llama para qe la superficie sea mas receptiva al polímero. Se junta
todo y se bobina al final.

Air gap distancia del cabezal al rodete, presión aplicada para que se enganche más o menos.

Otra técnica similar al cast filme, pero en este caso se extruyen hojas más gruesas, filme ya no
es tan flexible, extrusión de lámina, proceso muy similar, extrusor, bomba de engranaje, si se
hacen filmes muy gruesos, la apertura del abezal será mas grande, un sistema para estirar y
recoger la hoja más diferente al ser más rígido, pero el proceso es casi igual al filme cast, y
también se puede hacer coextrusión, hojas mulitcapa para hacer conformado.

Como hacer filmes o estructuras multicapas, una forma es con la extrusión, combinar los
diferentes materiales que vienen de diferentes extrusores en el mismo cabezal. Ejemplo del
tetrabrik. Para el packaging, las 3 formas son La coextrusion se puede aplicar tanto en filme
soplado, como en cast filme o e/c. Los recubrimientos con la extrusión coating, y también la
técnica de laminación que consiste en enganchar 2 superficies mediante un adhesivo, con la
extrusión coating también o coextrusion, o mediante un adhesivo como una cola.

La coextrusion es importante porque se necesitan combinar las propiedades de los distintos

polímeros. Se combinan todos los materiales en un mismo proceso. Un coste económico
reducido. Y reciclar materiales, poniendolo entremedio de las capas.

Si se hace uso de multiplicadores, se divide una capa de polímero por 2 o por 4 y se pueden
llegar a filmes de 30-40 micras pero con 25 o 30 capas, con muchas microcapas.

Blown molding, es una técnica muy habitual para hacer botellas, donde también puede haber
coextrusion. No es exclusivo de los materiales flexibles.

Extrusion por laminación, polímero fundido que engancha 2 sustratos, que a su vez este
polímero probablemente sea multicapa, entonces se combinan el aluminio y el papel que son
los 2 sustratos y hay 3 capas en el plimero fundido, una estructura flexible con 5 materiales
diferentes. La adhesión viene dada or el polímero fundido que se pone entre medio y al
apretarlo y enfriarlo, se forma.

Otra técnica para juntar 2 laminas de 2 sustratos, uno de los sustratos se moja con un adhesivo
liquido y se junta con el otro sustrato, y se llama laminación con adhesivos. Muchos tipos de
adhesivos, poliester, acrílicos, requieren pretratamiento de las superficies. Adhesivos sin
disolventes, o no están basados en disolvente químico si no en agua. El primario se va des
bobinando y en un punto se moja con el adhesivo y entra en contacto después con el
secundario en un punto y se enganchan, y después hay una etapa para evaporar el disolvente,
etapa de secado. La combinación de ambos sustratos se bobina. Necesitan un tiempo de
curado, hasta desarrollar todas las propiedades.

Otros procesos de extrusión. Si se va cambiando el cabezal, se tiene un cabezal anular de una

apertura muy grande y se estira el polímero de manera horizontal, se hace una tubería. Se
hace pasar por un baño de agua para enfriar. Recubrimiento de cables. Aislamiento que es
material plástico. Como se extruyen tubos, cabezal anular, sale el tubo que se pasa por un
baño de agua para enfriar, y se va estirando el tubo en dirección máquina, solo una
orientación. Si el tubo es muy rígido, se va cortando el tubo. Tubos multicapa también. En el
caso de cables, diferentes aplicaciones según el voltaje a soportar si es de telecos, propiedades
de aislamiento.
Extrusion de espumas, se necesita introducir gases dentro de la estructura de los polímeros,
inyectar gas directamente, en la tolva se añaden los polímeros y los aditivos nucleantes. La
manera de generar gases, desde inyctar el gas que primero se mezcla con el polímero y al salir
por el cabezal con la perdida de presión crean burbukjas, hasta añadir en la tolva sustancias
químicas que al reaccionar dentro del extrusor liberan gases como co2. Los típicos churros de
piscina. Si se mezclan gases y sustanciass químicas, lo mejor es usar extrusor de doble husillo.
Se pueden laminar los objetos que salen.

Un campo de aplicación de plásticos, la extrusión de fibras. Normalmente se trata por

separado, ya que es muy particular. Materiales que tienen una relación de dimensiones muy
particular, artículos muy finos y largos. Se hacen a partir de los polímeros.

TODOS ESTOS SON PROCESOS EN CONTINUO.

Converting technologyes molding, en discontinuo

Procesos discontinuos, termoconformado, son las típicas bandejas de super con el jamón
cortado o queso, características en común de estas técnicas, se habla de moldeo, un molde
que sirve para hacer figuras. Tienen una entrada por donde se inyecta el material, y pequeñas
salidas para que salga solo el aire y no el material. Diferentes tipos de moldes, el tipo mas
usado es el molde de inyección.

La primera técnica es la de termo conformado. Es la de las bandejas. No tiene gran

complejidad ni profundidad. Cuanto más profundo sea un vaso por ejemplo, mas difícil de
hacer con esta técnica. Aplicaciones típicas, botes de yogur, bandejas, pero también hay en la
industria de la automocion, de las puertas placas, planchas. Se tiene que hacer una estructura
de una lamina y después se le da forma con la técnica del termoconformado. Lo que se hace
es que una lamina de plástico se caliente, entonces se pone blando, y una vez blando mediante
diferentes técnicas como hacer el vacio o ejercer presión con aire, se va apretando esta hoja
contra un molde para que coja la forma del molde. La hoja de plástico al tocar el molde se
enfría y ya queda solidificado. Puertas de las neveras también, paneles de instrumentos.

El primer paso es fabricar la hoja de plástico o lamina que después se apretará contra el molde.
Y esto es lo mismo que hacer un filme con un extrusor de cabezal plano y con este cabezal
plano, lo mismo que la extrusión de laminas u hojas. La maquina del proceso de fabricación de
la lamina y conformación a veces puede estar en continuo, es decir se hace la extrusión, se
hace la lamina y se hace el termoconformado, o se puede hacer por separado. Abajo el
proceso en continuo. En discontinuo se bobina y se enrolla para transportar la lamina a otro
sitio donde esta el horno para calentar y meter en un molde y darle forma y hacer las
bandejas. Puede ser en 1,2 o 3 etapas.

Extrusion blown molding, soplado dentro de un molde, esta técnica es la más común para
hacer objetos que están vacíos por dentro, como las botellas. Consiste en diferentes pasos, se
empieza con una extrusión, hay un paso en el final en el que con aire se infla como un
macarrón hacia abajo, pero antes de llegar a este punto, se parte de los extrusores, donde se
hace la alimentación, fusión y homogenización del material en casa que haya mezclas, de tal
manera que se llega al cabezal, donde se hace como un macarron hacia abajo, pero si solo se
tiene un extrusor y un cabezal que es monocapa, este macarron solo tendrá un material, pero
si se tienen 3 extrusores con 3 materiales diferentes que alimenten el cabezal que hagan que
el macarron sea tricapa. Y con este macarron se extruye, y el material cuando sale del cabezal
esta caliente pero con una cierta consistencia porque tiene que aguantar para hacer un
macarron de cierta longitud, que será la misma que del molde, y la altura de la botella. El
macarron queda cerrado dentro del molde y en la boquilla de arriba del macarron inyecta aire
en el macarron para que el plástico se empuje hacia las paredes del molde. Y el macarron esta
cerrado por arriba y abajo y el aire al empujar el plástico hacia las paredes del molde, lo que
hace es que se enfrie, y se consigue que se cree la botella. Diferentes sistemas de emoujar el
macarron. El proceso tiene na parte que es continua, que es la extrusión, y tiene una parte que
es discontinua que es la de abrir y cerrar el molde, va por etapas. 1 etapa en el extrusor en que
hay que fabricar y acumular cierta cantidad de material para que después de una sola vez, un
solo shot, se pueda llenar el molde. Estos extrusores son particulares en el sentido de que los
husillos que van rodando dentro del cañon del extrusor, se pueden mover hacia adelante y
hacia atrás, con lo que hay una especie de embolo, que una vez se ha fundido el polímero en el
extrusor, permite que el husillo se desspace hacia atrás para que en la parte final del extrusor
se junte cierta cantidad de polímero fundido, y en el momento en que se tenga que ir
extruyendo el macarron, el embolo empuja el husillo hacia delante, con lo que se extruye el
macaron, una vez extruido el macarron, no hace falta más, por loq eu entonces el embolo
vuelve a tirar hacia atrás el husillo para que se vuelva a acumular polímero fundido delante.
Como se compagina el proceso de extrusión continuo con el de moldeo que es discontinuo un
sistema donde se acumula el polímero fundido en un deposito hasta que se tenga que extruir
para hacer el macarron y ponerlo dentro del molde. Una vez metido dentro del molde hay que
esperar un poco a que se enfrie, y mientras tanto, se va llenando el deposito de polímero
fundido.

Inyección blow molding, también por soplado pero añadiendo la inyección, es una
combinación de diferentes técnicas, técnica mas usada para fabricar otros ciertos tipos de
botellas como cocacola, botellas que van para bebidas con gas, soportar cierta presión. Para
fabricarlo, primero se hace una preforma que puede tener diferentes diseños, estas preformas
están vacías por dentro y se fabrican por inyección en un molde y una vez hecha esta
preforma, y esto también se puede hacer por continuo, después de haber hecho la preforma,
se calienta y se le sopla aire dentro, para empujarla contra las paredes del molde y entonces
queda la forma final. Combinación de 2 técnicas, de inyección y soplado.

Injeccion molding, inyección por moldeo, se usan diferentes tipos de moldes. Un molde con
muchas cavidades para hacer con una inyección muchas piezas pequeñas.

Etapas del proceso de inyección de molde. Diferentes etapas. La 1º es obtener una cierta
cantidad de polímero fundido con el extrusor, pero con un husillo especial con un embolo que
puede tirar adelante y atrás para que se acumule cierta cantidad de polímero fundido. La 2º es
la de llenar el molde, compactar muy bien el polímero dentro, esperar que el molde que se
encuentra refrigerado, se enfrie y que se enfrie la parte del plástico para que se pueda abrir y
no se escape ninguna parte de polímero que se ha inyectado.

La maquina de inyección, consiste en el molde con las 2 partes de cierre, el macho y la hembra
que están separados cuando el molde está abierto, según forma del molde, se fabricara un
articulo u otro, mecanismos de cierre y apertura. Se ha de proporcionar el polímero fundido
pues desde el extrusor y que el husillo va adelante y atrás y puede actuar como un piston y
entonces empuja el polímero fundido para que se inyecte por la boquilla. La válvula permite el
paso del material hacia adelante, pero cuando el husillo quiere empujar como pistón, entonces
se cierra para que el polímero no pueda ir hacia atrás. Las partes pues son el extrusor, los
moldes, uno de los cuales es móvil y el otro fijo, y el cierre y apertura, cierre por presión o
eléctricamente y para evitar que el material fundido salga.
Ya se tiene cierta cantidad de polímero fundido en la parte frontal, molde cerrado y frio, y con
la válvula que esta abierta del husillo para que pase adelante el material, preparado para
inyectar el material. El husillo actúa de pistón, la válvula se mueve hacia adelante impidiendo
que el material retroceda y el polímero fundido liquido se inyecta en el molde así que llena el
molde entero, y este tiene pequeños orificios para que se escape el aire. Cuando se ha
inyectado dentro, cuando se enfría se contrae, dejar un pequeño cojinete de polímero en la
inyección, para que mientras se contraiga, hay que acabar de aportar material, acabar de
llenar el molde, mediante este aporte de material adicional, el molde queda bien lleno con las
dimensiones que corresponden. Molde completo al 100 %.

Mantener la inyección un cierto tiempo, hasta que el material de la bloquilla se enfrie,

entonces se puede retirar el inyector ya que no saldrá material del molde, hay que esperar un
cierto tiempo manteniendo la presión de mantenimiento hasta que material de la boquilla
solidifica y queda cerrada y así no puede salir. Una vez hecho esto, se puede retirar la
inyección, separar el embolo de inyecion, esperar a que se enfrie, dependiendo espesor
paredes, del material, se tardará ma´s o menos tiempo en que se enfrie. La etapa de
enfriamiento es muy importante, aprovechar este tiempo. Mientras se está enfriando, como
no se pude tocar nada del molde, hay que prepararse ya para la segunda inyección. Se vuelve a
generar material fundido y se vuelve a acumular. Y eso se hace mientras se enfrie el molde.
Cuando el molde y el material están fríos, la pieza tiene unas dimensiones constantes,
entonces se abre el molde y se retira la pieza y para retirarla, normalmente hay unos eyectores
que se mueven y empuejan la pieza y la hacen caer en una bandeja o un robot que la saca y se
esta preparando la siguiente inyección mientras se ha vuelto a cerrar el molde hasta volver a
llenar.

Ciclo de inyección parámetro muy importante para fabricar piezas de plástico por este
método. Cuantas más piezas por hora mejor, el ciclo mas corto posible mejor. Inyectar el
polímero en el molde debe ser lo mas rápido posible. Etapa de mantenimiento, ejercer presión
y añadir los restos del material. Etapa de enfriamiento la más larga. Mientras se enfría, volver a
generar material fundido, plastificar, el proceso de extrusor para la siguiente inyección. Se
abre el molde, se saca la pieza y vuelve a cerrar. Se ha tenido tiempo para preparar suficiente
polímero fundido en el inyector para volver a empezar.

Anisotropía, en las fabricaciones de filme se producen fenómenos de orientación, en la

inyección también hay fenómenos de orientación, delante de la boquilla esta desordenado,
pero cuando fluye por las paredes del molde, se produce una orientación, ya que las que tocan
primero la pared del molde se enfrían y su viscosidad disminuye. En las esquinas sobretodo. Si
plimero muy orientado, algunas propiedades mejoran pero otras empeoran, material tiene
que ser uniforme. Y si está muy orientado, cuando se enfría se contrae más. Es importante a la
hora de inyectar el material en el molde, hacerlo muy rápido, así la viscosidad es baja. Y la
pieza más uniforme.

Parámetros importantes, las T del polímero fundido y del molde, cuanto más se caliente el
plimero fundido, más tiempo tardará en enfriarse y más lento será el ciclo, lo que no interesa.

Rotational molding, la única técnica que no usa extrusor, ya que trabaja con un material que se
calienta mediante radiación o aire caliente y no parte de pellets, lo primero que se hace es
moler los plásticos o pellets y genera un polvo que y este polvo es el que se usa de materia
primera. Consiste en llenar un molde que no es muy complejo, es más barato que el de
inyección, no hace falta que sea tan robusto, no hay presión interna, se llena el molde del
material en polvo, que fluya fácilmente, el molde se calienta mediante infrarrojos o aire
caliente y el molde empieza a girar en todas direcciones, entonces el material en contacto con
la pared se va fundiendo, se va repartiendo el polímero por todas las paredes del molde ya que
va girando, se va fundiendo gradualmente pero va quedando ua capa regular de polímero
fundido en contacto con el molde. Una vez fundido todo el material, hay que enfriar el
material y abrir y se saca la pieza. Mediantre esta técnica se fabrican muchos artículos que
están vacíos por dentro, depósitos, va muy bien cuando el nº de unidades no es muy grande.
Se necesita mucho tiempo para calentar y enfriar, aquí se tienen 3 moldes para aprovechar el
tiempo y cada uno está en una etapa, mientras uno se está inyectando, el otro calentando y el
otro enfriando. En continuo girando y rodando. No se producen fenómenos de orientación,
propiedades mecánicas mejores que las de inyección, pero hay mucho mas de trabajo manual.
Si se necesita unas cantidades de producción muy altas, inyección.

TEMA 7:
El polietileno. Polímero de mayor consumo mundial que más se fabrica. 3 tipos, el de alta
densidad HD, el convencional LD, el lineal LLD. Polipropileno es el segundo, después PVC, PET y
Poliestireno.

Principales productores de PE Dow y Exon. Swing PE instalaciones que pueden fabricar

distintos polietilenos.

PE es el de los polímeros mas simples que hay, moléculas de etileno juntándolas con
mecanismos de crecimiento de cadena, por catalizadores o radicales libres. Con o sin
ramificaciones. Es semicristalino, una parte del polímero cuando se enfría tienden a formar
cristales y organizarse. Y zonas amorfas donde las cadenas están desordenadas, densidad más
baja. Los cristales se favorecen cuando las moléculas son muy lineales, sin ramificaciones. LDPE
el que se favrica en proceso de alta presión, HDPE alta densidad, es lineal y sin ramificaciones y
puede cristalinizar muy bien, LLDPE de baja densidad y lineal ya que incorpora ramificaciones
cortas y todas iguales debido al comonómero. 2 familias de catalizadores, con metales de
transición Ziegler Natta que son los tradicionales, y otros catalizadores metalocenicos, según la
densidad muy baja elastómeros y plastomeros.

Copolímeros con funcionalidad, los comonómeros que dan funcionalidad son diferentes de
otros comonómeros que no dan funcionalidad, que en vez de ser etileno, no tienen ningún
grupo funcional químico.

Propiedades importantes, peso molecular, en nº en peso o el z, la distribución, cuanto más

ancha es, más heterogéneo, % medio distribución de las ramas, polietileno lineal de baja
densidad, esas ramificaciones distribuidas por la moléculas de diferente manera, distribución
de las cadenas, ramificacones super largas, tienen efecto diferente a ramificaciones cortas,
cuanta presencia hay de ellas.

Cadenas más largas, mas difícil de fluir. Melt Index o índice de fluidez, la cantidad de polimerro
que fluye a través de un orificio a unas condiciones determinadas de temperatura y presión y
peso en 10 minutos. Cantidad de peso g/10 min. Al aumentar peso molecular, la fluidez
disminuye.

Distribuciones bimodales, como conseguirlas, se consiguen combinando diferentes reactores,

poniendolos en serie o paralelo, y en un reactor se fabrica un tipo de polímero más alto y en el
otro otro tipo y al final en cómputo global se tendrá una distribución bimodal. Utilizar
catalizadores diferentes y condiciones de operación diferentes, para que en un reactor se
pueda conseguir peso molecular pequeño y en el otro grande. En cada uno de los reactores.
Distribución de cadenas cortas, las más importantes en polietilenos lineales y que dará su
densidad. Si se polimeriza etileno y se va haciendo crecimiento de cadena de forma lineal,
polímero muy largo sin ramificaciones, como un hilo, al no tener ramificaciones, se puede
compactar muy fácilmente, estructuras de PE de alta densidad, fase cristalina domina,
polímero muy rígido. Si se añaden ramificaciones cortas, mediante comonómero, que es un
hidrocarburo que tiene una longitud de cadena mas larga que el etileno, como buteno o
hexeno u octeno, al entrar dentro de la cadena, quedaran colgando ramificaciones de ciertos
números de carbonos y todas las ramificaciones tendrñan la misma longitud si se usa el mismo
comonómero, cuanto más se le añade, más ramificaciones se crean y cuantas más
ramificaciones tiene, menos empaquetado, con lo que densidad menor. Muy pocas zonas de
fase cristalina, material muy amorfo y mas flexible. Siempre se incorpora el doble enlace a la
cadena principal. Se puede usar cualquier alfa olefina como comonómero, es decir que tenga
un doble enlace en posición alfa, en un extremo, como buteno, hexeno y octeno. Si no se
añade copolímero no habrá ramificaciones. Las ramificaciones actúan como defectos que
hacen que no se puedan juntar piezas. Si fuesen cadenas muy largas las ramificaciones,
podrían cristalizar por su cuenta de forma diferente en otros cristales, por lo que no sería un
problema.

Copolimero EVA es un caso especial, es vinil acetato, no tiene solamente átomos de carbono e
hidrogeno, también tiene oxígeno. Perjudica a la cristalinidad. Una molécula de vapor de agua
tendrá más difícil pasar por un PE de alta densidad, ya que formaran los cristales que
impedirán el paso, en cambio cuanta menor es la densidad, más huecos se pueden crear
debido a la fase amorfa por los que podría pasar, permeabilidad más alta.

En un polímero puede haber pocas o muchas ramificaciones, es un promedio, algunas

moléculas pueden tener muchas y otras ninguna. Distribucion de comonómero en las
moléculas. % de material en cada T de fusión. En una distribución estrecha, la mayorías de
moléculas tienen una o dos ramificaciones todas tienen el mismo numero de ramificaciones,
en cambio en una ancha en el mismo polímero coexisten moléculas con diferentes grados de
ramificaciones, unas sin ninguna ramificación y otras con muchísimas. Si se funde el polímero
de distribución estrecha, todas las moléculas fundiran a la misma temperatura, en cambio si se
funde el de ancha, las moléculas con muchas ramificaciones cristalizan poco y no muy
perfectos cristales, punto de fusión muy bajo, pero las moléculas con pocas ramificaciones,
cristalizan como si fuese un alta densidad. El amarillo y rojo distribución de comonómero
estrecha, y el verde distribución ancha, ya que conviven muchas ramificaciones y pocas.

Análisis de distribuciones cruzadas, por un lado dan el tamaño y por el otro las ramificaciones,
si se juntan los gráficos de distribución molecular con el recién visto. Cada tipo de molécula
tiene sus contribuciones a las propiedades del material. Los cristales más cristalinos, con
distribución estrecha tienen mejores propiedades térmicas aunque peores ópticas. Los que
tienen bajos puntos de fusión, buenos para soldadura.

Polietileno de alta presión tiene cadenas muy largas. La característica principal es que dan muy
buena procesabilidad de polímeros, por eso se hacen mezclas en los procesos de extrusión,
dentro del extrusor, no solo para filmes multicapa, para cada capa que viene de cada extrusión
se hacen mezclas, polietileno de alta presión de baja densidad con polietileno lineal de baja
densidad.
Proceso de radicales libres de alta presión, con reactores autoclave y tubular, diferencias en
intercambio de calor, los procesos que usan catalizadores metálicos de transición a
condiciones más bajas, el solución, fase gas y slurry. Cada uno de estos procesos está más
orientado o favorece la fabricación de un tipo concreto de polietileno, El de slurry va muy bien
para alta densidad de pesos moleculares muy altos, el de fase gas va bien para todos igual que
el de solución. Otra variable importante es que catalizador se usa en cada tipo de proceso. Se
genera calor que hay que gestionar.

El de solución con un reactor y un disolvente, y separar el polietileno del disolvente y recircular

el disolvente, y el polietileno se pelletiza. En fase gas el reactor es de lecho fluido, todos los
componentes en fase gas, se produce la reaccion en el lecho fluido, solo hay que separar el gas
no reaccionado mediante unos ciclones y purgas, polímero sale en forma de granos de polvo y
peletizarlo. Proceso de alta presión, hay que comprimir el etileno a altas presiones y
temperaturas y una vez compimido se inyecta en reactor autoclave o tubular, hay un % de
etileno que reacciona 20%, entonces hay un separador flash para que el etileno que no
reacciona se recicla a la compresión antes del hyper, y un segundo flash donde el etileno que
queda no reaccionado se recircula a comprimir y el resto que ya es polímero caliente y fundido
se extruye y pelletiza.

Ciertas diferencias entre los diferentes procesos, proceso solución que puede incorporar
comonómeros en fase liquida, ya que todo se disuelve con el disolvente, por lo que hay más
variedad. En fase gas hay comonómeros que son difíciles de mantener en fase gas como el
octeno. En el caso de solución el polímero se separa mediante la evaporación del disolvente,
en cambio en fase gas no hay esa separación. Que tipo de catalizador se usa. Se pueden usar
los históricos de Ziegler Natta aunque también los metalocenicos, en caso de baja densidad y
alta presión, no se usan catalizadores como tal se usan generadores de radicales libres, ya que
se hace polimerización mediante mecanismo de radicales libres. Se incorporan mediante
inyección de peróxidos. Como se maneja el calor, en el de alta presión la diferencia esta en el
tipo de reactor, el tubular se puede extraer el calor gracias a la camisa, con lo que es mayor la
conversión, en autoclave no hay mucho que hacer, proceso de solución el que extrae el calor
es el disolvente, loop reactores con intercambiadores de calor incorporados.

Aplicaciones de los polietilenos, el más importante es los envases, múltiples aplicaciones.

Envases rígidos o flexibles, de filmes de bolsas de bandejas, que se usan en el mercado.
Agrícolas como un invernadero, tuberías. Separación en tipos de polietileno en diferentes
aplicaciones, el de baja densidad convencional, como tiene ramificaciones largas, va muy bien
para filmes de anchuras grandes, para invernaderos, latas de cerveza, polietileno lineal
propiedades de soldadura, y el de alta densidad al ser más rígido, se usa en envasado de
rígidos. Hay mucha coextrusion por lo que hay muchas mezclas, combinar distintos
polietilenos.

Envase primario es el que está en contacto con el articulo, botella de leche, si esa botella esta
agrupado con otras en pack de 6 si se le pone un filme retractil es secundario y si esos packs de
6 se colocan en un pallet y se recubre el pllet es terciario.

Punto en el packaging en el cual no se puede reducir más espesor, envasado defectuoso, el

impacto negativo sobre el medio ambiente más alto de si se hiciese el filme más grueso. Evitar
también exceso de packaging.
El envase tiene otras muchas funcionalidades, el envase debe de contener al producto y
protegerlo, de la humedad, de los gases, contaminaciones, de contaminación de olor, o el olor
del producto. Ayudar a la comercialización. Atractivo. Brillo, transparencia importante.

Característica principal por lo que se usa el polietileno en envases, de soldadura en maquinas

de envasado automático. Van soldando y cortando las diferentes unidades. Las propiedades de
soldadura de los filmes tienen que ser muy buenas, para que también se haga a gran
velocidad. Los polietilenos que mejor sueldan a baja temperatura son los de baja densidad.

Otras aplicaciones están en el packaging industrial, secundario o terciario. Lo que hacen es

proteger las mercancías. Tienen que ser resistentes, buenas propiedades mecánicas. Buena
estirabilidad, resistencia al impacto y soldadura. Destaca el polietileno de baja densidad por su
procesabilidad, el lineal por sus propiedades mecánicas y soldadura y el de alta densidad por
su rigidez.

Moldes multicavidad para hacer los tapones o tapas se usa la inyección de molde. Para botellas
el de blow molding y el de alta densidad. Las técnicas mas comunes para usar el de alta
densidad son el de inyección y el de blow molding.

Artículos de durabilidad, que necesitan rigidez, HDPE. Los toboganes o canoas se suelen hacer
con rotomoldeo. Muchas aplicaciones dentro de la agricultura.

Polímeros de gran consumo, el segundo de más uso es el polipropileno, después está el

poliestireno, el poliester, poliamida y etileno vinil alcohol.

El polipropileno, tiene similitudes con el polietileno, son bastante parecidos molecularmente,

la diferencia es que, en vez de etileno como monómero, usa propileno como monómero a
polimerizar. Tiene un grupo metilo. La posición de este metilo dentro de la cadena es
importante, posición estérica que tiene dentro del espacio. Si se pone arriba o abajo es muy
importante para definir las propiedades del polímero. Ya no es simétrico como el etileno.

Tipos de polipropileno, homopolímero, 100 % moléculas de propileno, a partir de propileno,

pero es muy común tener una copolimerización, entre moléculas de etileno y de propileno, en
el polipropileno el comonómero principal que se usa es el etileno. Se usa una distribución
random copolymer, interpuestas las moléculas del comonómero de forma aleatoria. Alrededor
de un 0.5-8% de etileno. Tercer tipo de polipropileno, copolímero de impacto, es más
complejo, esta formado por 2 tipos de polímeros diferentes, uno de los componentes es un
homopolímero de polipropileno y el segundo polímero es un polímero similar al random
copolimer, pero el propileno no es tan abundante, hay un contenido muy elevado de etileno,
entonces es un material muy amorfo. Estos 2 coexisten. El copolímero de impacto tiene entre
5-25 % de etileno.

Es importante la posición del grupo metilo en la cadena, ya que pueden haber 2 posiciones,
hay 3 tipos de moléculas de polipropileno, y esto se llama la estereoregularidad, si todos los
grupos de CH3 estan puestos en el mismo lado, en la misma posición en el espacio, entonces
se trata de un polipropileno ISOTÁCTICO, si están puestos de manera alternada, se dice
SINDIOTÁCTICO, y si están puesto al azar sin ningún orden, se llama ATÁCTICO. Son ejemplo de
polipropileno homopolímero. El hecho de que haya un copolímero, que tenga algo de etileno,
no rompe que haya una orientación de los CH3. Esta orientación de los CH3, serian como las
ramificaciones del polietileno. Si todas están en un lado, será más fácil que se junten en una
estructura cristalina, si están alternados, será más difícil pero se encotnrara una manera, pero
si es el atactico, que está al azar, encontrar una estructura cristalina que acomode este tipo de
moléculas será más difícil, prácticamente no cristaliza, porque le es imposible organizarse en
cristales ya que no tiene una distribución definida. Isotactico tiene una densidad superior,
punto de fusión más alto y es más rígido, sindiotáctico tiene una densidad un poco más baja,
punto de fusión más bajo y una rigidez media, y el atáctico, densidad más baja, no tiene punto
de fusión ya que no cristaliza y no tiene apenas rigidez, es como una goma y es muy soluble.
Para controlar las moléculas de propileno para que estén en una posición u otra es según el
catalizador que se utiliza, y la mayoría de catalizadores que se usan favorecen una posición de
los CH3 en el mismo lado, la mayoría de los polipropilenos comerciales son isotácticos, pueden
ser un 90-95 %, pueden haber unos pequeños niveles que sean sindiotacticos e incluso
atactico. El atactico se considera una contaminación, no es deseable para la mayoría de
aplicaciones, ya que es muy amorfo, muy soluble en disolventes y muy poco rígidos.

La estereoregularidad o tacticidad del polipropileno determina las propiedades de cristalinidad

y rigidez del polipropileno. No se habla mucho de la densidad, lo que importa es la posición de
los grupos CH3. No se habla de densidad en PP, ya que hay un rango de densidades muy
estrecho, ya que la densidad de la fase cristalina o fase amorfa son muy similares, así que no
hay rango. Por eso no se usa como parámetro para determinar las propiedades del PP. La
cristalinidad se rompe añadiendo moléculas de etileno entre medio. Más difícil de cristalizar y
más amorfo, aunque sigan estando en el mismo lado. Es más complejo. Cuanto más isotactico
es, propiedades mecánicas aumentan como dureza, rigidez, cuanto más atactico es entonces
puede elongar más, resistencia al impacto aumenta y cuando se extruye, provoca degradación
o humos.

Aplicaciones, vendrán dadas por las propiedades, pero también hay que tener en cuenta que el
proceso es diferente y los costes cambiaran. El hompolimero PP, propiedades, cristalinidad y
rigidez, al ser isotactico, se pueden organizar bien y rigidez alta, temperatura de fusión alta.
Fabricar fibras para alfombras o ropa médica, para hacer filmes biorientado y también para
inyección.

Copolimero random, es mayormente isotactico, pero se rompe un poco la cristalinidad al

añadir el etileno, baja el punto de fusión y la cristalinidad, propiedades ópticas suben y las de
impacto, las de soldadura mejoran. Aplicaciones, fibras más suaves, filmes con propiedades
ópticas y soldadura mejores y para inyección, no tanta rigidez, pero será más transparente.

El copolímero de impacto, muy buenas propiedades de impacto, menos de rigidez y menos

propiedades ópticas. Aplicaciones, para inyección molding, cajas de baterías de ácidos, y para
filmes.

Copolimeros de impacto, 2 componentes, el PP homopolímero, y copolímero random pero con

mucho contenido de comonómero etileno, muy amorfo. Se está dispertando la parte gomosa
dentro de la matriz de homopolímero. Multiplicar todo por 2. Isotacticidad y peso molecular
del homopolímero y de la goma, y como se dispersa una con otra. Muchas variables. Las
propiedades ópticas al tener las 2 fases no son buenas. Cuando haya algún tipo de estrés
mecánico, como un impacto o caída al suelo, cuando hay rotura de la fase homopolímero al ser
frágil, y llega a una de las burbujas de copolímero que tiene muy buenas propiedades de
resistencia, la energía se dispersa. Hay un equilibrio entre rigidez del homopolímero y
resistencia al impacto de la fase gomosa.

A la hora de diseñar PP, en homopolímeros y copolímeros, propiedades importantes, Melt

Flow rate, MWD, la tacticidad, y el % de etileno. Cuando se trata de copolímero de impacto,
MFR, MWD, dispersión de la fase gomosa dentro de la matriz del homopolímero, tamaño de
fase gomosa, la composición y la viscosidad.

Aditivos del polipropileno, estabilizadores térmicos, son antioxidantes, otros antioxidantes

para la creación de fibras, y sirven para que las fibras con una relación de volumen/ superficie
muy alta comparada con filmes o piezas, y a veces cogen color amarillo y estos aditivos evitan
que cojan coloración. Aditivos que hacen que lo polímeros sean hidrofóbicos, otros UV
resistentes, aditivos nucleantes que se usan para la inyección, parámetro importante es el
tiempo del ciclo, en la etapa de enfriamiento hasta que tenga cierta rigidez y sacar del molde, y
estos aditivos hacen que cristalicen más rápido y a una T más alta para poder abrir el molde
más rápido, y disminuye el tiempo de ciclo, otros afectan a la superficie, electricidad estática,
los slips que modifican el coeficiente de fricción y los antibloques.

Procesos de producción, solución, slurry, bulk (PP en fase liquida), en fase gas. Los más usados
son el bulk y el fase gas, similar al del PE, y al hacer copolímero de impacto, combinar
diferentes reactor. Fase gas es igual al del PE, con reactor lecho fluido.

Cuando se quiere hacer copolímero de impacto, es más difícil ya que hay que hacer ambos
componentes, combinar 2 reactores o más, en la imagen 3 reactores, el 1º es el mini reactor,
que siembra en una primera reaccion de polimerización, siembra los reactores más grandes,
en uno se hace el homopolímero, y en el otro el copolímero, y al final todo se mezcla y se
extruye. Puede que los reactores vayan en serie y se mezclen ahí directamente añadiendo un
catalizador diferente y etileno en el 2º.

Aplicaciones, es más rígido comparado con el polietileno, y es una de las propiedades más
importantes, ya que se puede hacer el mismo material con un espesor de pared más pequeño,
entonces me ahorro material. Pero si es frágil, no sirve. La rigidez da el espesor de pared y es
proporcional a la cantidad de material que se necesita. Los envases pueden ser por inyección o
por termoconformado. Una propiedad muy importante del PP es que tiene el efecto visagra,
para tapones de botellas de champú que es una pieza que se abre y cierra, esta propiedad no
la tiene el polietileno. En la industria del automóvil, paracoches del coche copolímero de
impacto. Interior de coche, las alfombras, fibras de polipropileno.

Aplicaciones más importantes, la inyección en molding, aplicaciones en filme, en filera plana y

también con una biorientacion posterior, que mejora las propiedades mecánicas y ópticas. PP
sobretodo se utiliza en filmes enfrente del PE por su rigidez. La densidad del PP comparando
con HDPE, es un poco más baja, si hay que inyectar piezas con un cierto volumen, es más
barato una pieza de PP que de PE.

La orientación se da en un estado semifundido, punto vicat, se extruye en un cabezal de filera

planta, puede ser multicapa, estiramiento longitudinal y después uno transversal. Una de las
aplicaciones principales de los filmes del PP.

Aplicaciones de fibras, cuerdas, sacos tejidos, cinturones, trajes médicos. Una de las razones
para esto es que es muy fácil de extruir y no hay problemas de degradación. Se extruye a
través de capilares que se llaman espineretes, en dirección máquina. Puede haber cientos de
agujeros. Que los orificios no se obturen y por todos fluya material, y por ahí se estiran y se
hace el material.

PP en la extrusión de soplado de moldeo, la fabricación del macarron que se extruye en medio

del muelle y se le llena de aire.
Poliestireno, PS, es un polímero fabricado a partir del monómero estireno. Es como una
molécula de etileno, pero en vez de tener un hidrogeno o un grupo CH3, tiene un grupo
fenólico y un doble enlace puede polimerizar dando el poliestireno, es una polimerización que
se hace con radicales libres, son cadenas el polímero obtenido, donde las moléculas de
estireno están juntas. Este grupo aromático juega un papel esencial en las propiedades de este
material, es muy voluminoso, muy grande y hace que sea difícil que se formen cristales de
forma regular, pero aunque no se formen cristales y sea amorfo, también es difícil que se
mueva en la fase amorfa, ya que son muy grandes los grupos fenólicos estos, pues una de sus
características será la rigidez del material, es muy alta. GPPS, general purpouse poliestireno, el
normal. Condiciona las aplicaciones, tiene una resistencia al impacto muy baja.

Tacticidad, como se colocan los grupos aromáticos en la cadena. En el poliestireno, solo hay 2
tipos, el atactico, el más irregular, y el sindiotactico, que se colocan de forma alterna, pero
para este ultimo se necesitan unas condiciones y unos catalizadores más específicos. No hay
isotacticos, ya que el grupo funcional es muy voluminoso y no caben todos en el mismo lado.

Otra combinación en el caso del poliestireno, similar al copolímero de impacto, GPPS que es un
homopolímero de poliestireno, una forma de mejorar las propiedades de impacto, es
copolinizar el estireno con butadieno, de tal manera que se intercalan entre medio de los
monómeros de estireno una molécula de polibutadieno muy larga y que hará que se puedan
formar 2 fases en el material. Fase mayoritaria, poliestieron rígido, y entremedio hay fases más
gomosas que son las que crea el polibutadieno cuando se agrupa formando fases de
polibutadieno con otras prop de impacto, estructura similar PP de impacto. Cuanto más
polibutadieno haya, mejores propiedades de impacto. Lo mismo pasa con la rotura que antes,
disipa la energía las gomas. Este poliestireno se llama HIPS, high impact PS, es una complejidad
para fabricarlo. Propiedades ópticas se ven afectadas.

GPPS transparencia, claridad y rigidez, HIPS buenas propiedades mecánicas, fácil de procesar y
de soldar. También se puede espumar PS espumado, y eso consigue buenos aislamientos.
Punto débil del material, poca resistencia a la temperatura. Procesos mas importantes,
inyección, termoconformado haciendo primero la lámina y el espumado.

Del termoconformado para hacer bandejas, yogur, láminas de espumado. De la inyección

artículos de electrónica.

Polietileno Tereftalato (PET), el más común es el poliester. ¡¡NO ES UN POLIETILENO!! Se

obtiene por condensación de 2 tipos de moléculas, acido y alcohol, para polimerizar diacido y
dialcohol. Al final se elimina una molécula de agua. No es crecimiento de cadena es
policondesacion.

2 maneras de hacer el poliester, a partir del acido y alcohol y eliminando agua, pero también a
partir de un ester y un alcohol, con lo cual se elimina un alcohol. Según la materia prima que se
use. El más común a partir de acido y alcohol.

Diferentes tipos de PET, el amorfo APET, el cristalino CPET que no es más que reextrusionar
APET y se le induce la cristalización, con lo que se tiene un producto muy cristalino, pero
molecularmente es la misma reaccion química que el APET, y después están los copolímeros
con ciclohexano dimetanol, y al introducirse, se reduce su cristalinidad, PETG.

Propiedades de APET, muy buena transparencia y prop ópticas, prop mecánicas muy buenas,
prop barrera buenas comparado con PE y PP, y es muy fácil de transformar en lo que es el
termoconformado, resistencia química importante. Inconvenientes, resistencia a la
temperatura mala, hace que no se pueda usar en aplicaciones de microondas, densidad muy
grande, si hay que hacer una pieza en PET será más pesada, con lo que más caro, dificultad al
corte. Técnicas mas importantes, inyección stretch blow molding, que es lo de las botellas con
una preforma, técnicas de extrusión filme cast y termoconformado.

CPET, reextrusion y recristalización para favorecer que cristalice bien, aunque después se
vuelva a procesar, conservará las propiedades cristalinas y resistencia a la temperatura.
Propiedad más importante resistencia a la temperatura, para envasado de alimentos que se
psaquen del congelador al mmicroondas directamente. Inconveniente que al ser muy cristalino
las propiedades ópticas malas.

PETG copolímero con un glicol que modifica las propiedades y estorba la cristalización y mejora
las propiedades de impacto y mejora la rigidez, la óptica y la soldadura. Técnicas, conformado,
soplado y moldeado de botellas.

PET aplicaciones, para fibras, envases por termoconformado, se pueden laminar con otros
polímeros, PET aporta la rigidez y resistencia térmica con filmes de PE que aportan de
soldadura y se juntan con un adhesivo.

Poliamida (PA), polímero de condensación a partir de 2 moleculas un diacido y una diamina, y

forman una amida. Puede crecer por ambos lados y crecer por policondensación. Al final de la
cadena siempre quedan un grupo amino y uno acido que son los que no han reaccionado.

Dependiendo de las materias primeras que se usan, hay diferentes poliamidas, las más
comunes son las que provienen de monómero alifáticos, que son cadenas de hidrocarburos,
PA6 que viene de caprolactam, PA66 acido adípico y diamina hexametileno. Otras vienen de
monómeros que no son alifáticos si no que pueden ser aromáticos, como tipos de aminas con
bencenos. Combinar para que la poliamida sea semiaromatica, acido que sea alifático y amina
que sea aromático o al revés. Coste de materia prima importante.

Utilización monómeros diferentes, ter polímeros si se mezclan más de 2 monomeros, se rompe

la cristalinidad. Son polímeros semicristalinos. Cuanto más cristalinas son, punto de fusión más
alto, no tan buenas propiedades ópticas, tensión de fluidez más bajas, para el procesado malo.

Principales aplicaciones, en el packaging filmes coating, en la automocion, en la alimentación,

en los envases la PA como material barrera.

Etileno vinil alcohol (EVOH), es el material barrera por excelencia, que se extrusiona por
excelencia. Es un copolímero random, que sale de la polimerización radicalaria de etileno y
alcohol vinílico.

Cuanto más etileno haya menos propiedades barrera, cuanto menos etileno, las propiedades
barrera más grandes. Se usa en coextrusion con otros materiales en packaging.