Capítulo

Sistemas de alimentación para

fundición 4
O bjetivos
Después de completar este capítulo, el lector podrá
❯ Comprender la importancia de varios elementos presentes en un sistema de alimentación
❯ Diseño de sistema de alimentación para diferentes piezas fundidas.
❯ Apreciar los requisitos de las mazarotas y diseñarlas para diferentes piezas fundidas.

4.1 Introducción
Como se definió anteriormente, los sistemas de alimentación se refieren a todos aquellos elementos que
están conectados con el flujo de metal fundido desde la cuchara hasta la cavidad del molde. Los diversos
elementos que se conectan con un sistema de alimentación (Fig. 4.1) son:
● Recipiente de vertido

● Bebedero

● Base de bebedero

● Distribuidor

● extensión distribuidor

● Entrada

● Mazarota

Bebedero Base
Recipiente de
Mazarota
vertido
2 distribuidores

entrada

Mazarota
Fundición

Figura 4.1 Sistema de alimentación típico

 En este capítulo, se discutirán las funciones y el diseño de los diversos elementos de un sistema de
alimentación. Cualquier sistema de alimentación diseñado debe tener como objetivo proporcionar una
fundición sin defectos. Esto se puede lograr teniéndose en cuenta ciertos requisitos al diseñar el sistema de
alimentación. Estos son los siguientes:
1. El molde debe estar completamente lleno en el menor tiempo posible sin tener que elevar las
temperaturas del metal
2. El metal debe fluir suavemente en el molde sin turbulencias, un flujo de metal turbulento tiende a
formar escoria en el molde.
3. No se debe permitir que entren en la cavidad del molde materiales no deseados como escoria,
desechos y otros materiales del molde.
4. La entrada de metal en la cavidad del molde debe controlarse adecuadamente de tal manera que se
evite la aspiración del aire atmosférico.
5. Se debe mantener un gradiente térmico adecuado para que la fundición se enfríe sin cavidades de
contracción ni distorsiones.
6. El flujo de metal se debe mantener de tal manera que no se produzca erosión del molde.
7. El sistema de alimentación debe garantizar que llegue suficiente metal fundido a la cavidad del molde.
8. El diseño del sistema de alimentación debe ser económico y fácil de implementar y retirar después
de la solidificación de la colada.
9. En última instancia, se debe maximizar el rendimiento de la fundición.
Tener todos estos requisitos juntos es una tarea difícil, aún así el diseñador de moldes debe esforzarse
por lograr la mayor cantidad posible de los objetivos anteriores. Antes de entrar en la mecánica del diseño
de alimentación, describamos algunas de las funciones y tipos de los diversos elementos del sistema de
alimentación.

4.1.1 Elementos de un sistema de alimentación

Recipiente de vertido
El metal fundido no se vierte directamente en la cavidad del molde porque puede provocar la erosión del
mismo, el metal fundido se vierte en un recipiente que actúa como un depósito desde donde se traslada
suavemente hacia el bebedero. El recipiente de vertido también puede evitar que la escoria entre en la
cavidad del molde por medio de un skimmer o skim core, como se muestra en la Fig. 4.2. Retiene la escoria
y la suciedad que flotan en la parte superior y solo permite que el metal limpio que se encuentra debajo
entre en el bebedero. El depósito de vertido se puede cortar en la parte superior directamente o se puede
preparar y utilizar un depósito de vertido de arena seca separado como se muestra en la Fig. 4.2. El metal
fundido en el recipiente de vertido debe estar lleno durante la operación; de lo contrario, es probable que se
forme un embudo a través del cual el aire atmosférico y la escoria pueden entrar en la cavidad del molde.
Una de las paredes de la recipiente de vertido se hace inclinada unos 45° con respecto a la horizontal. El
metal fundido se vierte sobre esta cara de manera que se absorbe el impulso del metal y se evita la
formación de vórtices. En algunos casos especiales, el depósito de vertido puede constar de particiones para
permitir atrapar la escoria y mantener una altura constante del metal en el depósito.
La función principal de un recipiente de vertido es reducir el impulso del líquido que fluye hacia el
molde, para que el metal entre en el bebedero sin turbulencias es necesario que el recipiente de vertido sea
lo suficientemente profundo, y también que la entrada en el bebedero tenga un radio suave de al menos 25
mm.
 La experiencia demuestra que la profundidad del depósito de vertido de 2,5 veces el diámetro de entrada
del bebedero es suficiente para que el metal fluya uniformemente y para evitar la formación de vórtices,
como se muestra en la Fig. 4.3.
Noyo

(molde superior)

(a) Arena verde (b) Arena seca

Figura 4.2 Recipiente de vertido

2.5D

Bebedero
bebed
ero

25R

Figura 4.3 Proporciones de vertedor

Para que no se forme un vórtice durante el vertido, es necesario que el recipiente de vertido se mantenga
lleno, se deben tomar medidas adicionales en el estanque de vertido para que se establezcan condiciones
constantes de flujo, esto se puede lograr mediante el uso de un noyo de filtro, como en la figura 4.4 (a). Un
noyo de filtro es una pantalla recubierta de cerámica con muchos agujeros pequeños. El filtro restringe el
flujo de metal hacia el bebedero y, por lo tanto, ayuda a llenar rápidamente el recipiente de vertido, ayuda a
proporcionar un flujo suave mientras restringe el flujo de escoria en el molde, un filtro cerámico como el
que se muestra en la Fig. 4.4(b) detiene completamente la escoria permitiendo que solo entre metal limpio
en el bebedero y también asegura un flujo constante de metal.
El metal debe verterse constantemente en el recipiente de vertido manteniendo el borde del cucharón lo
más cerca posible, los recipientes de vertido son más deseables con fundiciones en aleaciones que forman
capas de óxido problemáticas (aluminio, bronce de aluminio, etc.).
Bebedero
El bebedero es el distribuidor a través del cual el metal fundido se lleva al plano de partición, donde ingresa
a los distribuidores y la alimentación para finalmente llegar a la cavidad del molde. El metal fundido
cuando se mueve desde la parte superior del molde superior hasta el plano de partición gana velocidad y,
como consecuencia, requiere un área de sección transversal más pequeña para que fluya la misma cantidad
de metal fundido.
camisas de mazarotas en la parte superior. Si el bebedero fuera un cilíndrico recto, como se muestra en la
figura 4.5(a), entonces el flujo de metal no estaría lleno en la parte inferior, pero se crearía un área de baja
presión alrededor del metal en el bebedero. Dado que el molde de arena es permeable, el aire atmosférico
entraría en esta zona de baja presión que luego se llevaría a la cavidad del molde. Para eliminar este
problema de aspiración de aire, el bebedero se estrecha para reducir gradualmente la sección transversal a
medida que se aleja de la parte superior del molde superior, como se muestra en la Fig. 4.5(b).

(a) (b)

Figura 4.4 Diseños de recipiente de vertido con noyo de colador (a) y filtro de espuma cerámica (b)

Aire

(a) Directo bebedero (b) Ccónico

Figura 4.5 Diseños de bebedero: (a) Recto (b) Cónico

El estrechamiento exacto se puede obtener mediante la ecuación de continuidad, denotando las secciones
superior y de estrangulamiento del bebedero con los subíndices t y c respectivamente, obtenemos
𝐴𝑡𝑉𝑡 = 𝐴𝑐𝑉𝑐
𝑉
o 𝐴𝑡 = 𝐴𝑐 𝑉𝑐
𝑡
 Dado que las velocidades son proporcionales al cuadrado de las alturas potenciales, se puede derivar de
la ecuación de Bernoulli,

ℎ𝑐
𝐴𝑡 = 𝐴𝑐 √
ℎ𝑡

La raíz cuadrada sugiere que el perfil del bebedero debe ser parabólico si se hace exactamente según la
ecuación anterior. Pero hacer un bebedero parabólico es demasiado inconveniente en la práctica y, por lo
tanto, es preferible un cono recto. Se ha encontrado en la práctica que un bebedero cónico recto es capaz de
reducir efectivamente la aspiración de aire, así como aumentar el caudal, en comparación con un bebedero
cilíndrico.Para llegar a las dimensiones del bebedero en la parte superior y la posterior conicidad, se debe
considerar la altura del metal en el recipiente de vertido como se muestra en la Fig. 4.6. El metal en la
entrada del bebedero se estaría moviendo a una velocidad de y por lo tanto,

dónde H= altura real del bebedero h

y ht= h + H
La Tabla 4.1 muestra los valores teóricos de las
relaciones de área de las partes superior y de
estrangulamiento del bebedero ht H

Aunque estas proporciones son teóricamente

Molde
correctas, a menudo no es posible controlar superior PL
exactamente la altura en el recipiente de vertido
durante el vertido. Por lo tanto, es una práctica Figura 4.6 proporciones del bebedero
general ignorar el efecto de la altura del recipiente de
vertido y proporcionar la parte superior del bebedero
únicamente en función de la altura del bebedero.
Base del bebedero
Este es un depósito de metal en el fondo del bebedero, para reducir el impulso del metal fundido. El metal
fundido, a medida que desciende por el bebedero, gana velocidad, parte de la cual se pierde en el bebedero
de la base del bebedero, por lo que se reduce la erosión del molde. Este metal fundido luego cambia de
dirección y fluye hacia los distribuidores de una manera más uniforme.
En la Fig. 4.7 se presentan proporciones razonables para un bebedero con base de bebedero, una pauta
general podría ser que el área del bebedero de la base del bebedero sea cinco veces mayor que el área del
estrangulador del bebedero, y que la profundidad del bebedero sea aproximadamente igual a la del
distribuidor. Para un distribuidor estrecho y profundo, el diámetro del bebedero debe ser 2,5 veces el ancho
del distribuidor en un sistema de dos distribuidores y el doble de su ancho en un sistema de un distribuidor.

Distribuidor
Por lo general, se encuentra en el plano horizontal (plano de separación), que conecta el bebedero con sus
entradas, lo que permite que el metal entre en la cavidad del molde, los distribuidores normalmente se
hacen trapezoidales en sección transversal, es una práctica general para los metales ferrosos cortar los
distribuidores en el molde superior y las alimentación en el arrastre. La razón principal de esto es atrapar la
escoria y los desechos, que son más livianos y, por lo tanto, quedan atrapados en la parte superior de los
distribuidores. Para atrapar la escoria de manera efectiva, los distribuidores deben fluir llenos como se
muestra en la Fig. 4.8 (a). Cuando la cantidad de metal fundido proveniente del bebedero descendente es
mayor que la cantidad que fluye a través de las alimentación de entrada, el distribuidor siempre estará lleno
y, por lo tanto, se producirá una captura de escoria.
Extensión del distribuidor
El distribuidor se extiende un poco más después de encontrar la puerta de entrada. Esta extensión se
proporciona para atrapar la escoriaen el metal fundido. El metal inicialmente viene junto con la escoria,
flotando en la parte superior de la cuchara, y fluye directamente más allá de la entrada y luego queda
atrapado en la extensión del distribuidor.

4.1.2 Alimentadores o entradas de alimentación

Estas son las aberturas a través de las cuales el metal fundido ingresa a la cavidad del molde, la forma y la
sección transversal de la entrada debe ser tal que pueda romperse fácilmente después de la solidificación de
la colada, y también que permita que el metal entre tranquilamente en la cavidad del molde.
Dependiendo de la aplicación, se utilizan varios tipos de alimentación en el diseño de fundición, ellos
son los siguientes:

Puerta superior
Este es el tipo de alimentación a través del cual el metal fundido ingresa a la cavidad del molde desde la
parte superior, como se muestra en la Fig. 4.9. Dado que la parte inicial del metal que ingresa a la puerta
llega al fondo y la zona o parte del metal más caliente está en la parte superior, se logra un gradiente de
temperatura favorable hacia la puerta. Además, el molde se llena muy rápidamente, pero como el metal cae
directamente en la cavidad del molde a través de una altura, es probable que provoque la erosión del
mismo. Además, debido a que provoca turbulencias en la cavidad del molde, es probable que forme escoria
y, como tal, la puerta superior no es recomendable para esos materiales, que es probable que formen escoria
excesiva. No se sugiere para materiales no ferrosos y solo se sugiere para aleaciones ferrosas, es adecuado
solo para formas de fundición simples, que son esencialmente de naturaleza poco profunda. Para reducir la
erosión del molde, alimentación de lápiz Fig. 4. 9(a) se proporcionan en la taza de vertido, este tipo de
alimentación requiere un mínimo de distribuidores adicionales para llevar el metal líquido a la cavidad y,
como tal, proporciona un mayor rendimiento de fundición. Las capacidades del sistema de alimentación
superior se amplían significativamente mediante el uso del sistema de alimentación de vertido directo, que
incorpora una manga aislante con un filtro de espuma cerámica, como se muestra en la Fig. 4.9(b)
Puerta inferior
Cuando el metal fundido entra lentamente en la cavidad del molde, como se muestra en la figura 4.10, no
causaría ninguna erosión en el mismo, la alimentación inferior se usa generalmente para moldes muy
profundos. Se necesita algo más de tiempo para el llenado del molde, estas alimentaciones pueden causar
gradientes de temperatura desfavorables en comparación con la alimentación superior, por lo tanto, es
posible que el sistema deba usar relleno adicional de secciones hacia las mazarotas para compensar la
distribución de temperatura desfavorable, a veces, la entrada inferior puede ser preferible junto con el uso
de mazarotas laterales, ya que el metal entra directamente en la mazarota sin pasar por la cavidad del
molde.
 Alimentación por la línea de partición
Esta es la puerta más utilizada en los moldeados en arena, como su nombre lo indica, el metal ingresa al
molde en el plano de separación, cuando parte de la fundición está en la molde superior y parte en el
arrastre, como en la figura 4.11. Para la cavidad del molde en el arrastre, es una puerta superior y para la
cavidad en el molde superior, es una puerta inferior, por lo tanto, este tipo de alimentación intenta obtener
lo mejor de ambos tipos de alimentación, a saber las alimentaciones superior e inferior. De todas las
alimentaciones, esta es también la preparación más fácil y económica, sin embargo, si la porción de arrastre
de la cavidad del molde es profunda, es probable que cause erosión del mismo y agrave la formación de
escoria y el atrapamiento de aire en el caso de aleaciones no ferrosas. Esto se puede reducir un poco
haciendo que el área de la puerta sea grande, de modo que la velocidad del metal líquido se minimice y
fluya lentamente a lo largo de las paredes hacia la cavidad del molde.

Molde superior
PL Cavidad del molde

Molde inferior

Figura 4.11 Alimentación por la línea de partición

Puerta de paso
Esta alimentación se utiliza para fundiciones pesadas y grandes, el metal fundido entra (Fig. 4.12) en la cavidad
del molde a través de un número de alimentaciones que están dispuestas en pasos verticales. El tamaño de las
alimentaciones de entrada normalmente aumenta de arriba hacia abajo, de modo que el metal ingresa a la
cavidad del molde desde la puerta más inferior y luego se mueve progresivamente hacia las alimentaciones más
altas, esto asegura un llenado gradual del molde sin erosión del mismo y produce una fundición sólida.
Al diseñar una fundición, es esencial elegir un sistema de alimentación adecuado, teniendo en cuenta el
material, la forma y el tamaño del mismo para producir una fundición sólida.
Recipiente de vertido

Molde superior

Cavidad del molde

Molde inferior

Alimentación por paso

Mazarota
La mayoría de las aleaciones de fundición se contraen durante la solidificación. La Tabla 4.2 muestra las
diversas contracciones volumétricas para materiales típicos, como resultado de esta contracción volumétrica
durante la solidificación, es probable que se formen vacíos en las piezas fundidas, como se muestra en la
figura 4.13, a menos que se alimente metal fundido adicional en estos lugares que se denominan puntos
calientes, ya que permanecen calientes hasta el final. Por lo tanto, se debe mantener un depósito de metal
fundido desde el cual el metal pueda fluir fácilmente hacia la pieza fundida cuando surja la necesidad, estos
depósitos se llaman mazarotas.
Como se muestra en la Tabla 4.2, diferentes materiales tienen diferentes contracciones y, por lo tanto,
los requisitos de elevación varían para los mismos, en la fundición gris, debido a la grafitización durante la
solidificación, en ocasiones puede haber un aumento de volumen, esto, por supuesto, depende del grado de
grafitización en el hierro fundido gris, que está controlado por el contenido de silicio.
Para hacerlos efectivos, las mazarotas deben diseñarse teniendo en cuenta lo siguiente:
● El metal en la mazarota debe solidificarse al final.

● El volumen de la mazarota debe ser suficiente para compensar la contracción en la fundición.

Para satisfacer los requisitos anteriores, generalmente se utilizan mazarotas de grandes diámetros, pero
resulta ser una solución muy costosa, ya que el metal solidificado en la mazarota debe separarse de la
fundición principal y fundirse para su reutilización. Cuanto mayor sea el volumen de la mazarota, menor
será el rendimiento de fundición y, como tal, es muy poco económico. Las mazarotas son normalmente de
los siguientes tipos: mazarotas superiores que están abiertos a la atmósfera; mazarotas ciegas que están
completamente ocultas dentro de la cavidad del molde y mazarotas internas que están encerrados en todos
lados por el yeso.
La mazarota superior es la más convencional y conveniente de hacer, pero la posición en la que se puede
colocar es limitada, la parte superior al estar abierta pierde calor a la atmósfera por radiación y convección.
Para reducir esto, a menudo se proporciona aislamiento en la parte superior, como yeso de París, lámina de
asbesto, etc., la mazarota ciega, dado que está rodeada por la arena de moldeo, perdería calor lentamente y,
por lo tanto, sería más efectiva, además, se puede ubicar de manera más conveniente que un mazarota
abierta, lo mejor es la mazarota interna, que está rodeada por todos lados por la pieza fundida, de modo que
el calor de la fundición mantiene caliente el metal de la mazarota durante más tiempo, estas se utilizan
normalmente para piezas fundidas, que tienen forma cilíndrica o tienen una parte cilíndrica hueca.

Enfriado
En una fundición, se utilizan enfriadores metálicos para
proporcionar una solidificación progresiva o para evitar
las cavidades de contracción, los enfriadores son Metal
esencialmente grandes disipadores de calor, cuando no es enfriador
Cavidad de
posible proporcionar un mazarota para una parte de la contracción
fundición que es pesada, se coloca un enfriador cerca de
la misma, como se muestra en la Fig. 4.14, de modo que
el enfriador absorba más calor rápidamente de la masa
más grande, haciendo que la velocidad de enfriamiento
igual a la de las secciones delgadas, así, esto no permite
la formación de una cavidad de contracción, pero el uso
Figura 4.14 Enfriador
de un enfriador esencialmente significa proporcionar una
4.1.3 Rendimiento de fundición
Todo el metal que se usa durante el vertido no termina finalmente como una fundición, las rutas típicas que
tomaría el metal en una fundición se muestran en la figura 4.15, habrá algunas pérdidas en la fusión.
Además, existe la posibilidad de que algunas fundiciones sean rechazadas debido a la presencia de varios
defectos, al finalizar el proceso de fundición, el sistema de alimentación utilizado se retira de la fundición
solidificada y se vuelve a fundir para ser utilizado nuevamente como materia prima, por lo tanto, el
rendimiento de fundición es la proporción de la masa de fundición real, W, a la masa de metal vertido en el
molde, w, expresada como porcentaje de la siguiente manera.

Rendimiento de fundición =

Nuevo material Metal fundido Chatarra

Pérdidas por fusión Fundición de metal Fundición de chatarra

Distribuidores y
Pérdidas de desbarbado Fundición real
mazarota

Figura 4.15 Utilización del metal en la fundición.

Cuanto mayor sea el rendimiento de fundición, mayor será la economía de la práctica de fundición., por lo
tanto, es deseable tener en cuenta la maximización del rendimiento de fundición, en la etapa de diseño en sí.
El rendimiento de fundición depende en gran medida de los materiales de fundición y de la complejidad
de la forma, generalmente, aquellos materiales que se encogen mucho tienen rendimientos de fundición
más bajos, también las formas masivas y simples tienen un mayor rendimiento de fundición en
comparación con las piezas pequeñas y complejas, los rendimientos de fundición típicos se presentan en la
Tabla 4.3 como guía.
 T abla 4.3 Rendimientos de fundición
Descripción de la fundición Rango de
rendimiento, %
Forma simple y masiva. 85 a 95
Aceros
forma sencilla 75 a 85
piezas de maquinaria 55 a 65
pesada piezas 35 a 45
pequeñas
Hierro fundido
piezas de maquinaria pesada 65 a 75
piezas pequeñas 45 a 55
Aluminio 25 a 45

4.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

El metal líquido que recorre los diversos distribuidores del molde obedece al teorema de Bernoulli, que
establece que la carga de energía total permanece constante en cualquier sección, lo mismo indicado en la
forma de la ecuación ignorando las pérdidas por fricción es,

= constante
Anteriormente se sugirió que los bebederos sean cónicos para reducir la aspiración de aire debido a la
mayor velocidad a medida que el metal fluye por el bebedero, se llegó a esta conclusión aplicando la
ecuación de continuidad anterior junto con la ecuación de Bernoulli.

4.2.1 Tiempo de vertido

Uno de los objetivos, como se mencionó anteriormente, para el diseño del sistema de alimentación es llenar
el molde en el menor tiempo posible, el tiempo de llenado completo de un molde, denominado tiempo de
vertido, es un criterio muy importante para el diseño, un tiempo de vertido demasiado largo requiere una
temperatura de vertido más alta y un tiempo de vertido demasiado corto significa un flujo turbulento en el
molde, lo que hace que la fundición sea propensa a defectos, por lo tanto, existe un tiempo de vertido
óptimo para cualquier fundición dada.
El tiempo de vertido depende de los materiales de fundición, la complejidad de la fundición, el espesor
de la sección y el tamaño de la fundición, las diversas relaciones utilizadas no se obtienen teóricamente sino
que se establecen generalmente por la práctica en varias fundiciones y por experimentadores, las
consideraciones generales para elegir el tiempo de vertido de la fundición gris pueden no ser muy
relevantes para los aceros, ya que pierden calor muy rápido y, por lo tanto, el tiempo de vertido debe ser
muy inferior, para los materiales no ferrosos, sería beneficioso un tiempo de vertido más largo, ya que
pierden calor lentamente y también tienden a formar escoria si el metal se vierte demasiado rápido.
Dado que el espesor de la fundición se ve afectado en gran medida por la relación entre el área
superficial y el volumen de la fundición, es una variable importante para calcular el tiempo de vertido
óptimo además de la masa de la fundición misma, normalmente, al considerar la masa de la fundición,
puede que no sea necesario considerar la masa del sistema de alimentación porque el sistema de
alimentación está completamente lleno antes de que el metal comience a ingresar en la cavidad del molde,
sin embargo, si los sistemas de alimentación tienen un tamaño comparable al de la fundición real, puede ser
conveniente incluirlos en el cálculo.

Los siguientes son algunos métodos estándar para calcular el tiempo de vertido para diferentes materiales
de fundición.

Hierro Fundido Gris, Masa inferior a 450 kg

Tiempo de vertido,

Fluidez del hierro en pulgadas

dónde k = ,
40
T = espesor medio de la sección, mm
W = masa de la fundición, kg

Hierro Fundido Gris, Masa superior a 450 kg

Tiempo de vertido,
 Los tiempos de vertido típicos para el hierro fundido son
Masa de fundición tiempo de vertido en segundos
20 kg 6 a 10
100 kg 15 a 30
100 000 kg 60 a 180
Fundición de acero
Tiempo de vertido,

Hierro dúctil moldeado en carcasa (vertido vertical)

Tiempo de vertido,
dónde
k1 = 2.080 para secciones más delgadas
= 2.670 para secciones de 10 a 25 mm de espesor
= 2.970 para secciones más pesadas

Fundición de aleación de cobre

Tiempo de vertido,

k2 es una constante dada por

Entrada superior 1.30
Alimentación inferior 1.80
Latón 1.90
Estaño bronce 2.80
práctica rusa

Piezas fundidas de paredes delgadas con intrincadamente formadas de una masa de

hasta 450 kg

Tiempo de vertido,
dónde W’ = masa de la fundición con alimentación y mazarotas, kg y
k3 = una constante como se indica a continuación
T(mm) K3
1,5 a 2,5 1.62
2,5 a 3,5 1.68
3,5 a 8,0 1.85
8,0 a 15,0 2.20
Para piezas de fundición de más de 450 kg y hasta 1000 kg

Tiempo de vertido,
donde K4 es una constante dada por
T(mm) K4
hasta 10 1.00
10 a 20 1.35
20 a 40 1.50
por encima de 40 1.70
Los tiempos de vertido típicos para piezas fundidas cuya masa es inferior a 200 kg y un espesor medio
de sección de 25 mm son
Hierro fundido gris 40 s
Acero 20 s
Latón 15 a 45 s
Las tasas de vertido típicas utilizadas para diferentes aleaciones de fundición se dan en la Tabla 4.4, los
valores calculados a partir de cualquiera de las fórmulas dadas pueden consultarse en la Tabla 4.4.

T abla 4.4 Tasas de vertido típicas para moldeados en arena

Velocidad de vertido en kg/s para piezas fundidas de masa, kg
Metal hasta 10 10–50 50–100 100–500
Arrabio 1.1 1.5–2.0 3.0–4.0 3.5–6.0
Acero 1.2–1.4 1.9–2.5 4.0–5.0 4.5–7.0
Aleaciones de aluminio 0.25–0.3 0.5–0.7 1.0–1.3 1.2–2.0

Ejemplo 4.1
Calcule el tiempo de vertido óptimo para una fundición cuya masa es de 20 kg y que tiene un espesor de
sección promedio de 15 mm. Los materiales de la fundición son fundición gris y acero, tome la fluidez del
hierro como 28 pulgadas.
Hierro fundido gris
Tiempo de vertido,

Acero
Tiempo de vertido,
 Ejemplo 4.2
Calcule el tiempo de vertido óptimo para una fundición cuya masa es de 100 kg y un espesor de 25 mm, la
fluidez del hierro es de 32 pulgadas. Calcula tanto para fundición como para acero.
Hierro fundido gris
Tiempo de vertido,

Acero
Tiempo de vertido,

4.2.2 Área de estrangulamiento

Habiendo calculado el tiempo de vertido óptimo, ahora se requiere establecer el área de control principal
que mide el flujo de metal en la cavidad del molde, para que el molde se llene completamente dentro del
tiempo de vertido calculado, esta área de control se llama área de estrangulamiento, normalmente, el área
de estrangulamiento se encuentra en la parte inferior del bebedero y, por lo tanto, el primer elemento que se
diseña en el sistema de alimentación es el tamaño del bebedero y sus proporciones, la principal ventaja de
tener el fondo del bebedero como área de estrangulación es que las características de flujo adecuadas se
establecen al principio del molde.

El área de estrangulamiento se puede calcular usando la ecuación de Bernoulli como:

dónde
A = área de estrangulamiento, mm2
W = masa de fundición, kg
t = tiempo de vertido, s
d = densidad de masa del metal fundido, kg/mm3
g = aceleración de la gravedad, mm/s2
H = altura metálica efectiva (altura del bebedero), mm
C = factor de eficiencia que es una función del sistema de alimentación utilizado
La altura efectiva del bebedero H de un molde depende de las dimensiones de la colada y del tipo de
entrada utilizada.
Las alturas de bebedero efectivas se pueden calcular usando las siguientes relaciones.

Parte superior alimentación,

Parte inferior alimentación,

Alimentación por la línea de partición

dónde h= altura del bebedero,
p= altura de la cavidad del molde en el molde superior, y
C= altura total de la cavidad del molde.
Los valores de h, p y c se muestran en la figura 4.16 para los distintos tipos de alimentación.

El coeficiente de eficiencia del sistema de alimentación depende de las diversas secciones que normalmente
se utilizan en un sistema de alimentación, los elementos de un sistema de alimentación normalmente deben
tener una sección transversal circular, ya que tienen una relación de área de superficie a volumen más baja,
lo que reduciría la pérdida de calor y tendría menos fricción, además, la racionalización de los diversos
elementos de entrada aumentaría en gran medida la eficiencia volumétrica del sistema de entrada y
permitiría entradas y coladas de menor tamaño, lo que aumentaría el rendimiento de la colada.
Cada vez que un distribuidor cambia de dirección o se une a otro distribuidor o alimentación, hay alguna
pérdida en la altura de metal, todo lo cual, cuando se toma en cuenta adecuadamente, daría la eficiencia
general del sistema de alimentación. Por esto,
donde K1, K2, ... son los coeficientes de pérdida que ocurren en los cambios de dirección o área como se
indica en la Tabla 11.2
A1, A2, son áreas más allá de la alimentación
A es la zona de estrangulamiento
Aunque esta es la forma más rigurosa de calcular el factor de eficiencia, puede que no sea necesario
llegar a este extremo todo el tiempo, en la Tabla 4.5 se proporcionan los valores promedio del factor de
eficiencia para los sistemas de activación típicos, que se pueden usar para calcular la activación.

Tabla 4.5 Valores de coeficientes de pérdida para varios elementos de puerta

Elemento de puerta Agudo Redondo
Entrada del bebedero desde la copa vertedora 0.75 0.20
Codo del bebedero en el distribuidor 2.00 1.00
Codo en ángulo recto en el distribuidor:
sección transversal cuadrada sección 2.00 1.50
transversal redonda 1.50 1.00
Unión en ángulo recto a los distribuidores 4.0 a 6.0 —
Unión con un 25 % o más de reducción de área desde el distribuidor hasta las alimentaciones 0.50
Obstrucción del distribuidor cuando el área del distribuidor es aproximadamente un tercio del 2.00
área del distribuidor, más el doblez del bebedero en el distribuidor 13.00 —-
Pérdidas por fricción en la pared Pérdida en
distribuidor redondo = 0,02 L/D
Pérdida en distribuidor cuadrado = 0,06 L/D
0,07 lL (A + B)
Pérdida de distribuidor rectangular =
2 AB
donde L = longitud,
D= diámetro de la ronda o lado del cuadrado,
A= un lado del rectángulo, y
B= otro lado del rectángulo.

Aunque es preferible tener el estrangulador en el bebedero, a veces puede ser conveniente moldear un
bebedero recto, en cuyo caso el estrangulador se proporciona en las correderas, los factores de eficiencia
para tales sistemas también se proporcionan en la Tabla 4.6.
Para fundiciones de aluminio, se considera que un caudal de metal de 4,044 g/min por 1 mm2 de área de
bebedero en una entrada sin presión es suficiente para lograr fundiciones sólidas.
 Ejemplo 4.3
Para la fundición que se muestra en la figura 4.17, que se hará en hierro fundido, calcule el área de
estrangulamiento. Volumen de la fundición = 500 × 250 × 50 = 6,25 3 106 mm3
Peso de la fundición = 7,86 × 10–6 × 6,25 × 106 = 49,125 kg
Suponiendo un factor de composición de 4.0 y una temperatura de vertido de 1300°C, la fluidez, obtenida
de la figura 3.32, es de 22 pulgadas.
Tiempo de vertido,

Calcular altura efectiva del bebedero, suponiendo un sistema de alimentación superior con una altura de
frente de 100 mm, altura efectiva del bebedero = 100 mm (Figura 5.21)
Seleccione el factor de eficiencia C de la Tabla 4.6, asumiendo que el sistema de alimentación está
presurizado y consta de dos distribuidores con cuatro alimentaciones de entrada; C = 0,73
Suponiendo que la densidad del metal líquido = 6,90 3 10–6 kg/mm3
 camisas de mazarotasEn un sistema de alimentación presurizado, el estrangulador está ubicado en
alimentación de entrada, con cuatro alimentaciones de entrada, cada una de las cuales tiene un área de 90
mm2. Suponiendo secciones transversales rectangulares para las alimentaciones de entrada, las dimensiones
de las alimentación de entrada serían 15 × 6 mm.

4.2.3 Relaciones de alimentación

La relación de alimentación se refiere a la proporción de las áreas transversales entre el bebedero, el
distribuidor y las entradas, y generalmente se denomina área del bebedero, área del distribuidor y área de
alimentación dependiendo del área del estrangulador, puede haber dos tipos de sistemas de alimentación:
● No presurizado

● Presurizado

Un sistema de alimentación no presurizado tiene un estrangulador en la parte inferior de la base del

bebedero y tiene un área total de distribuidor y áreas internas de la alimentación más altas que el área del
bebedero, en este sistema, no existe presión en el sistema de flujo de metal y, por lo tanto, ayuda a reducir
la turbulencia, esto es particularmente útil para fundir aleaciones de escoria como las aleaciones de
aluminio y magnesio, estos tienen bebederos cónicos, base de bebedero y recipientes de vertido. Cuando el
metal ingresa a la cavidad del molde a través de múltiples entradas, la sección transversal del distribuidor
debe reducirse en consecuencia en cada ruptura del mismo, para permitir una distribución equitativa del
metal a través de todas las entradas, la relación de activación de un ejemplo típico es:
Bebedero: distribuidor: entrada: 1: 4: 4
Las desventajas de la alimentación no presurizada son que el sistema de alimentación debe diseñarse
cuidadosamente para ver que todas las partes fluyan por completo, de lo contrario, algunos elementos del
sistema de alimentación pueden fluir parcialmente permitiendo la aspiración de aire. Los bebederos cónicos
se utilizan invariablemente con sistemas no presurizados, además, los distribuidores se mantienen en
arrastre mientras que las alimentaciones se mantienen cerradas para garantizar que los distribuidores estén
llenos.
El rendimiento de fundición se reduce debido al metal involucrado en los distribuidores y las
alimentaciones.
En el caso de un sistema de alimentación presurizado, normalmente el área de entrada es la más
pequeña, lo que mantiene una contrapresión en todo el sistema de alimentación, debido a esta contrapresión
en el sistema de alimentación, el metal es más turbulento y generalmente fluye lleno y, por lo tanto, puede
minimizar la aspiración de aire incluso cuando se usa un bebedero recto (después de las etapas iniciales de
vertido). Cuando se utilizan varias alimentaciones, este sistema permite que estas fluyan llenas, estos
sistemas generalmente proporcionan un mayor rendimiento de fundición, ya que se reduce el volumen de
metal utilizado en los distribuidores y alimentaciones, debido a la turbulencia y la formación de escoria
asociada, este tipo de sistema de entrada no se usa para aleaciones ligeras, pero se puede usar
ventajosamente para fundiciones ferrosas, la relación de un sistema de alimentación presurizado típico es
bebedero: distribuidor: entrada: 1: 2: 1
Estas son las consideraciones generales sobre la elección de un sistema de alimentación, pero mucho
depende de la práctica específica de la fundición, como se evidencia en la Tabla 4.7, de las diversas
relaciones de alimentación recomendadas o utilizadas en la práctica, al diseñar el sistema de distribuidores,
se debe tener cuidado para reducir las esquinas afiladas o los cambios repentinos de secciones, ya que
tienden a causar turbulencia y atrapamiento de gas, aunque por el factor de pérdida de calor son preferibles
los distribuidores de sección transversal circular, tradicionalmente se emplean secciones de distribuidor
trapezoidales para reducir la turbulencia.
 Las proporciones aproximadas son de un cuadrado a un rectángulo con el doble de ancho que la
profundidad del distribuidor, cuando se utilizan múltiples entradas, la sección transversal del distribuidor
debe restringirse adecuadamente en la separación de cada distribuidor en aras de un flujo uniforme a través
de todas las secciones.

T abla 4.7 Algunas relaciones de alimentación utilizadas en la práctica

Aluminio 1:2:1
1:3:3
1:4:4
Bronce al aluminio 1:2.88:4.8
1:1:1
Latón 1:1:3
1.6:1.3:1
Cobre 2:8:1
3:9:1
Hierro dúctil 1.15:1.1:1
1,25:1,13:1
Hierro fundido gris 2:1.5:1
2:3:1
Magnesio 1:2:2
1:4:4
1:2:9.5
Hierro maleable 1,5:1:2,5
2:1:4.9
1:1:7
Aceros 1:2:1
1:2:1.5

Además, es una práctica general cortar el distribuidor en el molde superior(molde superior) y la entrada de
alimentación en el arrastre para ayudar a atrapar la escoria, en algunos casos, también se encontró que era
bueno tener la mitad del distribuidor en el molde superior y el resto con entrada en el arrastre, lo que
reduce efectivamente las inclusiones de escoria, pero para fundiciones de aleaciones de aluminio, se
recomienda que los distribuidores se coloquen en el arrastre y las alimentaciones en el molde superior para
que se restrinja la escoria que es más pesada (3,99 g/cm3) en comparación con el aluminio (2,70 g/cm3).
Además, la entrada en los distribuidores desde la base del bebedero debe hacerse lo más suave posible en
dichas fundiciones; de lo contrario, la dirección del flujo tendería a ser turbulenta y conduciría a la
formación de escoria cuando se produzca un cambio brusco en el área de la sección transversal, para
fundiciones cilíndricas, los bebederos pueden estar ubicados en el eje de rotación con un número suficiente
de distribuidores radiales que alimentan la fundición. Una disposición alternativa es que el bebedero esté
ubicado a un lado de la fundición y un distribuidor alrededor de la periferia con las alimentación de entrada
colocadas correctamente, en el caso de piezas fundidas delgadas, los fallos de ejecución son un problema y,
por lo tanto, deben alimentarse lo más rápido posible con varias entradas en todo la
fundición. En la Fig. 4.18 se presenta un sistema de alimentación preferido para fundición gris como una
placa de hierro fundido.
Diseño en puerta
Las alimentaciones de entrada generalmente se hacen más anchas en comparación con la profundidad, hasta
una proporción de 4, esto facilita la separación de las alimentación de la fundición después de la
solidificación, a veces puede ser preferible reducir la conexión real entre la entrada y la fundición por
medio de un noyo de cuello hacia abajo, quemado por lavado o arena seca, de modo que se simplifique la
eliminación de la entrada.

Se deben tener en cuenta los siguientes puntos al elegir la ubicación de la alimentación de entrada.
● La alimentación a la entrada no debe ubicarse cerca de una parte saliente del molde, para evitar que la

corriente de metal fundido golpee las paredes verticales del molde.

● Las alimentaciones de entrada deben colocarse preferiblemente a lo largo del eje longitudinal de la
pared del molde.
● Las alimentaciones a la entrada no deben colocarse cerca de una impresión central o un enfriador.

● El área de la sección transversal de la entrada debe ser preferiblemente más pequeña que el grosor

más pequeño de la pieza fundida, de modo que las entradas se solidifiquen primero y aíslen las piezas
fundidas del sistema de entrada, esto reduciría la posibilidad de aspiración de aire a través del sistema
de alimentación en casos de contracción del metal.
Las fundiciones pequeñas se pueden diseñar con una sola puerta de entrada, sin embargo, las piezas
fundidas grandes o complejas requieren múltiples entradas para llenar completamente todas las secciones
de las piezas fundidas de manera efectiva, en el caso de múltiples alimentaciones de entrada, se debe tener
cuidado para ver que todas las alimentaciones distribuyan el metal fundido de manera uniforme, para lograr
un flujo más uniforme a través de todas las alimentaciones, el área del distribuidor debe reducirse
progresivamente después de cada alimentación de entrada, de modo que se restrinja el flujo de metal. En la
figura 4.19(a) se muestra un método típico que se sigue en el caso de piezas fundidas en forma de placa con
un distribuidor cónico.
4.1.1 Sistema de trampa de escoria
Para obtener una buena calidad de fundición, es esencial que la escoria y otras impurezas se eliminen por
completo del metal fundido antes de que entre en la cavidad del molde, para hacer esto, las fundiciones
emplean varios métodos, además del uso de depósitos de vertido y noyos de filtros, a continuación se
describen algunos otros métodos utilizados para atrapar la escoria.
 Ejemplo 4.4
Calcule los requisitos de entrada para la fundición que se muestra en la figura 4.21 para ser fundida en acero
C30. Calcule el volumen de la fundición como la suma de los volúmenes de hemisferio, cilindro y brida.

Hemisferio =

Cilindro superior =

Brida =

Volumen total = 206 156 + 201 062 + 81 279 = 488 497 mm3
Masa de la fundición = 488 497 × 7,86 × 10–6 = 3,84 kg
Hay dos piezas fundidas en el molde y su peso 3.84 × 2 = 7.68 kg
2 × 3,84
Peso del metal vertido = = 12,8 kg (suponiendo un rendimiento de fundición de 0,60)
0,60
tiempo de vertido = (2.4335 - 0.3953 log12.80) 12.80 = 7,14 s
12.8
Tasa de vertido = = 1,793 kg/s
7.14

Eligiendo entradas de separación y dos coladas en el molde, la disposición de las coladas sería como se
muestra en la Fig. 4.22 y la altura efectiva del bebedero igual a 150 mm
 Suponga que este es un sistema de alimentación no presurizado (el estrangulador está ubicado en un
bebedero) con un distribuidor y dos alimentaciones de entrada, para esta combinación, el coeficiente de
eficiencia del sistema de alimentación de la Tabla 4.6 es 0,73.

12.8
Área de estrangulamiento = = 186,53 mm2
7,12 x 0,73 x 7,7 x 10-6 2 x 9800 x 150
Diámetro del estrangulador = 15,41 mm =16 mm
Calcule el área y las dimensiones del distribuidor. Suponiendo una relación de alimentación de 1: 2: 2

Área distribuidor =

Suponiendo una sección transversal rectangular, las dimensiones del distribuidor serían de aproximadamente
16 × 25 mm. Calcule el área y las dimensiones de la alimentación de entrada.
Cada área de puerta = 0,5 × 402,12 = 201,06 mm2

Suponiendo una relación de aspecto de 4 (la relación entre ancho y alto), el tamaño de la puerta es de
aproximadamente 7 × 28 mm.
4.2 DISEÑO DE MAZAROTADO
La función de una mazarota es alimentar la fundición durante la solidificación para que no se formen
cavidades de contracción, el requisito de las mazarotas depende en gran medida del tipo de metal vertido y
de la complejidad de la fundición, como se muestra en la Tabla 4.2, varios materiales tienen diferentes
contracciones volumétricas, de particular interés entre ellos es el hierro fundido gris, que en ocasiones
puede tener una contracción negativa, esto sucede porque con mayores contenidos de carbono y silicio, se
produce la grafitización que aumenta el volumen y, por lo tanto, contrarrestaría la contracción del metal y,
como tal, la elevación puede no ser muy crítica en estas situaciones, pero para algunos metales como el
aluminio y el acero, siendo la contracción volumétrica muy alta, se requiere una elevación elaborada.
Para considerar cómo se puede desarrollar una cavidad de contracción, consideremos el molde de un
cubo, la figura 4.23(a) muestra un cubo que está completamente lleno de metal líquido, a medida que
avanza el tiempo, el metal comienza a perder calor por todos lados y, como resultado, comienza a
congelarse por todos lados, atrapando igualmente el metal líquido en el interior, como en la figura 4.23 (b),
pero, una mayor solidificación y la posterior contracción volumétrica y la contracción del metal debido al
cambio de temperatura provocan la formación de un vacío (figura 4.23c). La solidificación, cuando se
completa, finalmente da como resultado la cavidad de contracción como se muestra en la Fig. 4.23 (d).

Vacío
Líquido Líquido Líquido

Sólido Sólido

(a B C D)

Figura 4.23 Solidificación de la fundición de cubos.

La razón de la formación del vacío en el cubo de fundición anterior es que el metal líquido en el centro
que se solidifica al final no se alimenta durante la solidificación; por lo tanto, la contracción del líquido que
se produjo termina como un vacío, estos puntos aislados, que permanecen calientes hasta el final, se
denominan "puntos calientes", el diseñador de fundición se esfuerza por reducir todos estos puntos calientes
para que no se produzcan cavidades de contracción.
 A este aspecto, el término solidificación direccional se usa normalmente en la terminología de fundición,
significa que la solidificación del metal debe comenzar en el punto más alejado de la colada del
alimentador, dado que el enfriamiento se logra eliminando el calor de todas las superficies que están
expuestas a la atmósfera o la arena, el enfriamiento normalmente comienza desde el punto más delgado o
expuesto sobre un área de superficie más grande.

4.2.1 Método de Caine

Dado que la solidificación de la pieza fundida se produce por la pérdida de calor de las superficies y la
cantidad de calor viene dada por el volumen de la pieza fundida, las características de enfriamiento de una
pieza fundida se pueden representar mediante la relación entre el área superficial y el volumen, dado que la
mazarota también es similar a la fundición en su comportamiento de solidificación, la característica de la
mazarota también se puede especificar por la relación entre su área superficial y su volumen.
Si esta relación de fundición es más alta, se espera que se enfríe más rápido, Chvorinov ha demostrado
que el tiempo de solidificación de una fundición es proporcional al cuadrado de la relación entre el volumen
y el área superficial de la fundición, la constante de proporcionalidad llamada constante del molde depende
de la temperatura de vertido, la fundición y las características térmicas del molde.

donde ts = tiempo de solidificación, s

V = volumen de la fundición
SA= área superficial
k= fundición en molde
La 'proporción de congelación', X de un molde se define como la relación entre las características de
enfriamiento de la fundición y la mazarota.

Para poder alimentar la fundición, la mazarota debe solidificarse en último lugar y, por lo tanto, su
relación de congelación debe ser mayor que la unidad, se puede argumentar que la esfera tiene la relación
más baja entre el área superficial y el volumen y, por lo tanto, debe usarse como mazarota, pero en una
esfera, estando el metal más caliente en el centro, es difícil de usar para alimentar la fundición, el siguiente
mejor es el tipo cilíndrico, que se usa más comúnmente por su facilidad de moldeo.
Basado en la regla de Chvorinov, Caine desarrolló una relación empírica para la tasa de congelación de la
siguiente manera:

donde Y = volumen de la mazarota/volumen de fundición, y a, b y c son constantes cuyos valores para

diferentes materiales se dan en la Tabla 4.8.
 Las siguientes ecuaciones se utilizan para calcular los requisitos de elevación para las aleaciones de
aluminio LM4 (Cu2–4 %; Si4–6 %) y LM11 (Cu 4–5 %).
Cuando la relación entre la altura y el diámetro de la mazarota es igual a 1,
33.45
LM4: X =
23.98 - Y
17.11
LM11: X =
12.58 - Y
Cuando la relación altura-diámetro de la mazarota es igual a 1,5
32.09
LM4: X =
23.98 - Y
16.75
LM11: X =
12.58 - Y
Para hierro nodular en moldes de CO2, se puede utilizar la siguiente ecuación.
39.44
X=
27.78 - Si

1.6
Volumen de mazarotas/volumen de fundición

1.4

1.2
Fundición
adecuada
1.0

0.8

0.6

0.4
Contracción

0.2

0.0
0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
Proporción de congelación

Figura 4.24 La ecuacion de caine

 La ecuación anterior cuando se grafica será como se muestra en la Fig. 4.24, la línea muestra el lugar
geométrico de los puntos que separan las fundiciones sanas y las fundiciones con contracciones en las
fundiciones de acero.

Ejemplo 4.5
Calcule el tamaño de una mazarota cilíndrica (altura y diámetro iguales) necesaria para alimentar una
fundición de plancha de acero de 25 × 25 × 5 cm, con una mazarota superior vertida horizontalmente en el
molde.

Volumen de la fundición = 25 × 25 × 5 = 3125 cm3

Área superficial de la fundición = 2 × 25 × 25 + 4 × 25 × 5 = 1750 cm2

Volumen de la mazarota =

donde D es el diámetro de la columna.

Área de superficie de la mazarota=

Relación de congelación,

Y = Volumen de mazarota
Volumen de fundición

Sustituyendo esto en la ecuación de Caine para aceros:

Por simplificación, obtenemos

Por prueba y error, obtenemos

4.2.2 Método del módulo
Otro método para encontrar el tamaño de la mazarota óptimo es el 'método del módulo', ampliamente
documentado por Wlodawer, se ha establecido empíricamente que si el módulo de la mazarota excede el
módulo de la fundición por un factor de 1,2, la alimentación durante la solidificación sería satisfactoria.
El módulo es el inverso de la característica de enfriamiento (área de superficie/volumen) como se
definió anteriormente, en fundiciones de acero, generalmente es preferible elegir un tubo ascendente con
una relación de altura a diámetro de 1.

donde D = diámetro de la mazarota.

El extremo inferior de la mazarota está en contacto con la pieza fundida y, por lo tanto, no contribuye al
cálculo del área de superficie.

Área de superficie =
 La tabla 4.9 da los módulos de formas geométricas simples.
Para calcular el módulo de una forma compleja, es útil considerarlo como una combinación de las
formas simples anteriores que se muestran en la tabla 4.9 o mediante una aproximación adecuada. Por
ejemplo, un anillo sobre una placa de espesor t se puede considerar como un anillo con una superficie de
espesor t que no se enfría, como se muestra en la figura 4.25.

φ
Dmetro
φ
D m
et a
ro
φ
Dm

8
H et
a ro H
H

C
C
C a
j = Sin enfriamiento

(a) (b) (c)

Figura 4.25 Método del módulo

Sea el diámetro medio del anillo, Dm = na

donde n es una constante adecuada basada en la geometría.

En el caso límite cuando el anillo se convierte en una barra como se muestra en la figura 4.25(b), entonces n
tiende a infinito y, por lo tanto,
T abla 4.9 Módulos de formas geométricas simples

Forma de fundición Módulo, Mc

Lámina 0,5 t
(a < 5 t)

Barra larga ab
2(a + b)

Cubo D
6

SO D
Cilindro
BR
ED 6
D OS
IS

Esfera D
6

r
Cilindro hueco rH
2 (r + H)

H
Alternativamente, cuando el saliente se vuelve sólido como en la figura 4.25(c), entonces n = 1, y
aH
MC=
2 (a + H - c)

En el caso de cuerpos macizos en forma de anillo con un diámetro

interior muy pequeño, el noyo alcanzaría una temperatura del orden
de 1450 a 1480°C en el momento en que la fundición comienza a
solidificarse, como resultado, la arena del noyo no podría extraer más
calor y, por lo tanto, puede tratarse como un cuerpo sólido en sí
mismo para fines de elevación. La relación entre el diámetro exterior
y el diámetro del noyo de dichos cuerpos, si excede 3,75, puede
tratarse como cuerpos sólidos. En tales situaciones, el material del
noyo debe ser de naturaleza altamente refractaria o el mismo debe
eliminarse.
Las secciones transversales irregulares se pueden aproximar
mediante un rectángulo equivalente como se muestra en la figura 4.26
y el módulo se obtiene como para la barra larga de la tabla 4.9. Pero
si las secciones transversales adyacentes varían mucho, entonces Figura 4.26 Módulo de
deben calcularse individualmente. uniónsecciones

Ejemplo 4.6
Calcule el tamaño de la mazarota para el Ejemplo 4.5 utilizando el método del módulo.
Como es una losa de 25 × 25 × 5 cm, se puede considerar como una barra larga con sección transversal de 25
× 5.
25 × 5
Módulo, MC= = 125 = 2,0833cm
2 (25 + 5) 60

El diámetro del mazarota, D = 6 Mc = 6 × 2,0833 = 12,5 cm.

4.2.3 Método de laboratorio de investigación naval

Este método, que es esencialmente una simplificación del método de Caine, define un factor de forma para
reemplazar la relación de congelación. El factor de forma se define como,
Largo + Ancho
Espesor
El argumento subyacente es que calcular volúmenes y áreas superficiales es demasiado complicado y,
por lo tanto, sería deseable una simplificación. La longitud, el ancho y los espesores se calculan a partir de
las dimensiones máximas de la sección de fundición, entonces, la relación entre el volumen de la mazarota
y el volumen de fundición se puede obtener del gráfico que se muestra en la Fig. 4.27. Esto muestra cuándo
se obtendrían las fundiciones sólidas para los aceros C20 a C50. Habiendo obtenido el volumen de la
mazarota, se puede hacer referencia a la Fig. 4.30 para obtener el diámetro y la altura de la mazarota para el
volumen obtenido. Se ha demostrado empíricamente que para las mazarotas laterales, la relación entre la
altura y el diámetro es de 1 y para las mazarotas superiores es de 0,5.
 1.0

0.9
Volumen vertical / Volumen de lanzamiento

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 3032 3436

Factor de forma L + W
T
Figura 4.27 Cuadro de selección de volumen de mazarota

Ejemplo 4.7
Vuelva a calcular las dimensiones de la mazarota para el ejemplo 4.5.

Factor de forma

Del gráfico de la figura 4.29,

Vr, Volumen de la mazarota = 0,47 × Volumen de fundición

= 0,47 × 25 × 25 × 5 = 1468,75 cm3
Para un mazarota cilíndrico de igual diámetro y altura
 Lo mismo también se puede leer directamente de la Fig. 4.28.
Para placas circulares, la longitud y el ancho son los mismos que los del diámetro, pero para los
cilindros, el ancho y el grosor son los mismos que el diámetro para calcular el factor de forma, pero para
calcular el volumen de la mazarota, se utilizará el volumen real de fundición, los valores obtenidos por el
método NRL son generalmente de naturaleza conservadora y corresponden al método de Caine para la
mayoría de las geometrías simples.

Normalmente, los mazarotas deben ubicarse en las secciones más pesadas, ya que ellas mismos actúan
como alimentadores para las secciones delgadas, pero cuando las secciones más pequeñas se conectan a las
secciones más gruesas, el mazarota debe tener un volumen mayor para atender a este apéndice. Pero si esta
rama es delgada, no se requiere ningún cambio en el volumen de la mazarota.

Ejemplo 4.8
Calcule el requerimiento de mazarota para la fundición que se muestra en la figura 4.29.
Primero desprecie la ramificación que se muestra y calcule el factor de forma para la placa principal.
25 + 12,5
Factor de forma = = 7,5
5
 Volumen de la fundición = 25 × 12,5 × 5 = 1562,5 cm3
Volumen del mazarota = 0,575 × 1562,5 = 898,4375 cm3
El volumen de la rama = 2,5 × 2,5 × 10 = 62,5 cm3
Esta es una placa que alimenta la barra con una relación de espesor de 0,5. Por lo tanto, de la figura 4.30
obtenemos un volumen parásitario del 30 %.
Por lo tanto, volumen de la amzarota = 0,30 × 62,5 + 898,4375 = 917,1875 cm3
Diámetro del mazarota, D = 10,531 cm

Las otras formas de interés son las formas cilíndricas huecas, en estas, dado que la eliminación de calor
está restringida, se debe aplicar un factor de corrección, k, para obtener el espesor efectivo de la placa. Si T
es el espesor real de la pared, el factor de corrección viene dado por:

Diámetro del noyo 0.5 T T 2T 4T

Factor de corrección, k1.17 1.14 1.02 1.00
L+ W
Factor de forma =
k
 Ejemplo 4.9
Calcule el diámetro de la mazarota para un cilindro anular de 30 cm de diámetro exterior, 10 cm de
diámetro interior y 30 cm de altura.
Diámetro del noyo = 10 cm
Grosor de la placa = 10 cm
Factor de corrección = 1,14
20π + 30
Factor de forma = = 8.143
1.14× 10
Volumen de fundición = 0,25 × π × (302 – 102) × 30 = 18 849 cm3
Volumen del mazarota = 0,48 × 18 849 = 9047,52 cm3
Diámetro del mazarota = 22,585 cm
Como se explicó anteriormente, durante la solidificación, el hierro fundido gris tiene diferentes tasas de
cambios volumétricos según las composiciones de carbono y silicio en la fusión final, por lo tanto, no hay
suficientes datos disponibles sobre la práctica de mazarotado. Wallace y Evans calcularon los tamaños de
mazarota requeridos, con base en el área superficial y el volumen de la pieza fundida para fundición gris de
alta resistencia (3 % C; 1,5 % Si; 0,05 % P; 0,10 % S; 0,8 % Mn) siendo un composición representativa.
Los gráficos para molde de arena verde y molde de arena seca se presentan en las Fig. 4.30 y 4.31. El hierro
fundido gris suave (3,5 % C; 2,2 % Si) puede no requerir ningún aumento, si persiste alguna duda, se puede
proporcionar una pequeña bobina de contracción del 2 al 4 % del volumen de fundición en el punto
necesario.
 Siempre que se vaya a utilizar más de una mazarota para una fundición, esta se divide en varias partes y
los requisitos de mazarota se calculan por separado para cada parte. La forma en que la mazarota está
conectada a la fundición es muy importante. La conexión llamada cuello, debe solidificarse primero para
que la cavidad de contracción quede ubicada en la misma mazarota. Además, la extracción de la mazarota
debe simplificarse al hacer la conexión más pequeña, pero si el tamaño del cuello es demasiado pequeño,
puede solidificarse antes de la fundición y, por lo tanto, anula la función de la mazarota. Es una práctica
normal proporcionar una cerámica delgada o un material central para el cuello y reducir el área de la
sección transversal. Estos se llaman noyos washburn. Las dimensiones del cuello para varios tipos de
mazarotas se presentan en la Fig. 4.32.
D D LN
Fundición

Hn
Fundición

Maz
Fundición

Ln D orte D
Mazarota WN MazarotaD
ort DN Mazarota D Fundición
D
e N
D/2 D/2 D/2 D/2
LN LN
LN máximo deD/2 LNmáximo deD/3; HNvaría de 6 a 8T,
D N = 1,2LN + 01D
WN= 2,5LN+ 0,18D

(a) Tipo general de mazarota lateral (b) Mazarota lateral para fundición de placas

D
D
Mazarota
Fund

D
Mazarota
LN
DN DN

Fundición
LNmáximo deD/2 DN=LN + 0.2D

(c) Mazarota redonda superior

Figura 4.32 Dimensiones esquemáticas del cuello de mazarota

4.2.4 Enfriadores
Se proporcionan enfriadores en el molde para aumentar la capacidad de extracción de calor del molde de
arena, un enfriamiento normalmente proporciona un gradiente de temperatura más pronunciado para que se
pueda obtener la solidificación direccional requerida en una fundición, los enfriadores son objetos
metálicos que tienen una mayor capacidad de absorción de calor que el molde de arena y pueden ser de dos
tipos:
● externo, e

● interno

Los enfriadores externos se colocan en la cavidad del molde contigua a la cavidad del molde en
cualquier posición requerida proporcionando un enfriamiento en el borde, normalmente puede no tener el
efecto deseado ya que el gradiente de temperatura es más pronunciado al final de la fundición, ya que el
calor se elimina de todos los lados, como se muestra en la Fig. 4.33. Sin embargo, si se coloca entre dos
mazarotas, tendría el máximo efecto.
 Los enfriadores cuando se colocan en el molde deben estar limpios y secos, de lo contrario quedarán
inclusiones de gas en las piezas fundidas, además, después de colocar los enfriadores en el molde, no deben
guardarse por mucho tiempo, ya que la humedad puede condensarse en los mismos y causar agujeros en la
fundición.
Los enfriadores internos se colocan dentro de la cavidad del molde donde no se puede proporcionar un
enfriador externo. El material de enfriamiento debe parecerse aproximadamente a la composición del metal
vertido para una fusión adecuada, la limpieza de los enfriadores internos es mucho más importante porque
están rodeados por todos lados por el metal fundido, debido a los mayores problemas asociados con los
enfriadores internos, deben usarse con moderación.
En aquellas fundiciones que tienen nervaduras o protuberancias, la unión es una fuente de puntos calientes,
este punto caliente podría eliminarse usando un enfriador de tamaño apropiado al final de la nervadura o el
apéndice. Para calcular las proporciones del enfriamiento, se utilizan los resultados obtenidos por
Myskowski, como se muestra en la Fig. 4.34, donde 'T' es elespesor de la fundición original.
Agrupación de piezas fundidas
La agrupación de varias piezas fundidas alrededor de una sola 108 108 (a)
mazarota ayuda a aumentar el rendimiento de la colada, ya que la
misma mazarota podrá alimentar a más de una pieza fundida, como

102
se muestra en la Fig. 4.37(b). Además, con una pequeña variación en
la práctica del moldeo, es posible reducir el requisito de la mazarota, 254 50.8
como se muestra en la figura 4.35(c), ya que el calor de las piezas
fundidas mantendría el metal caliente en la mazarota durante un
período más largo.

108 108 (b)

4.2.5 Ayudas para la alimentación
Para aumentar la eficiencia de una mazarota, es necesario mantener el
metal en la mazarota en forma líquida durante el tiempo que sea
necesario, de modo que alimente la fundición hasta que se
solidifique, cuando se hace esto, el volumen de la mazarota 102

50.8
disminuye, dando como resultado un mayor rendimiento, las ayudas
utilizadas para este propósito se denominan ayudas para la
alimentación. Pueden ser materiales exotérmicos o aislantes. 95 95 (C)
Los materiales exotérmicos cuando se agregan en la parte superior
de la mazarota emiten calor y también actúan como aislantes
térmicos (a través de los productos de reacción) a la atmósfera, Figura 4.35 Agrupación de coladas
reduciendo así la pérdida de calor por radiación. Los materiales para mejorar el
rendimiento
exotérmicos que se pueden utilizar son polvo de grafito o carbón
vegetal, cascarilla de arroz y mezclas de termitas. Los materiales
carbonosos se denominan compuestos antitubos, además de ser
baratos, proporcionan el aislamiento y también se oxidan
lentamente. Pero las mezclas termitas se oxidan muy rápidamente y
liberan calor en un período muy pequeño y, posteriormente, el
efecto sería el de que solo el residuo actúe como aislante, como tal,
estos no se utilizan generalmente.
Para la fundición de acero, un escudo aislante en la parte superior de una mazarota abierta es muy
efectivo ya que reduce una cantidad considerable de pérdida de calor por radiación, el material de celulosa
suelta, como la cáscara de arroz, se utiliza como aislamiento, por ejemplo, el tiempo de solidificación de una
columna cilíndrica de 100 x 100 mm para aceros aumenta de 5 minutos a 13,4 minutos, mientras que para
aluminio lo mismo cambia de 12,3 a 14,3 minutos. Por lo tanto, para los aceros, esta es la forma importante
de disminuir el tamaño de la mazarota.
Alternativamente, se pueden usar camisas de mazarotas que sean puramente aislantes o levemente
exotérmicos para reducir la transferencia de calor a través de las paredes de la mazarota y mejorar así la
alimentación de las piezas fundidas. Estos generalmente están hechos de arcilla refractaria-aserrín para
materiales ferrosos, se queman antes del uso para quemar el aserrín y dejar celdas de aire.
 El yeso de París generalmente se usa como aislante para materiales no ferrosos, aunque no se puede usar
para materiales ferrosos debido a la posibilidad de que el metal fundido en la mazarota absorba azufre, por
ejemplo, el tiempo de solidificación de una columna cilíndrica de 100 × 100 mm con camisas de mazarotas
aislantes para aceros aumenta de 7,5 minutos a 43 minutos, mientras que para aluminio pasa de 31,1 a 45,6
minutos. De este modo, una combinación óptima de camisas de mazarotas aislantes alrededor de la
mazarota cilíndrica junto con el escudo aislante superior sería útil para todos los metales de fundición.
Dado que los auxiliares de alimentación mantienen el metal en forma líquida en la mazarota durante
períodos más prolongados, es necesario reducir el módulo de la mazarota en comparación con la práctica
convencional. Esto se puede hacer introduciendo un factor f, llamado 'Factor de Extensión de Módulo'
(MEF), que representa el aumento en el módulo de la mazarota. De este modo,

La suposición implícita en la ecuación anterior es que el efecto de aislamiento en los lados y en la parte
superior es el mismo.
Si no es así, por ejemplo en el caso de las mazarotas, se debe tener el cuidado adecuado para obtener un valor
promedio de f.
Para obtener el tamaño adecuado de la mazarota, es necesario obtener el valor correcto del factor f, que
es difícil de obtener ya que hay disponible una gran cantidad de camisas de mazarotas patentados, los
valores típicos podrían ser 1,8 para camisas de mazarotas aislantes pequeños y 1,3 para camisas de
mazarotas grandes. El efecto de la manga aislante en la reducción del volumen mínimo de la mazarota
requerido para varios tipos de piezas fundidas se presenta en la Tabla 4.10.

Tabla 4.10 Volumen de subida mínimo requerido

Tipo de fundición Relación de dimensión Volumen de Mazarota/Volumen de Fundición
Mazarota de arena Mazarota aislada
H=D H= 2D H= D H= 2D
Muy grueso 1:1.33:2 1.40 1.98 0.32 0.40
Fornido 1:2:4 1.06 1.40 0.26 0.32
Promedio 1:3:9 0.58 0.75 0.19 0.22
Apenas esbelto 1:10:10 0.30 0.38 0.14 0.16
Esbelto 1:15:30 0.13 0.15 0.09 0.10
Muy esbelto 1:>15:>30 0.11 0.13 0.08 0.08

Ruddle ha realizado un análisis económico de varias fundiciones de acero para demostrar los ahorros
logrados por las fundas aislantes, en la figura 4.36 se muestra un ejemplo de un bracket de transporte cuya
masa es de 143 kg, con un mazarota de arena típico y el mazarota de manguito aislado. Los diversos
ahorros así obtenidos se presentan en la Tabla 4.11.
 521 521

248 248

229

152
305

isé
ec
di

is

51
152
51

136
114 114
136

152 152
(a) (b)

Figura 4.36 Soporte de transporte con práctica antigua y nueva.

Tabla 4.11 Ahorro estimado para la masa enviada de fundición del soporte del portador, W = 143 kg
Práctica Original Nueva práctica Ahorros
(a) Masa de metal líquido en la mazarota, kg 176 32.4 143.6
(b) Masa de alimentación, kg 10 10 —
(c) Alimentación estimada (7% de W), kg 10 10 —
(d) Masa total en el molde (W + a + b – c), kg 319 175 144
(e) Metal fundido (suponiendo una pérdida del 6 %), kg 339 186 153
(f) Pérdida de corte de la mazarota (0.112 × a), kg 14 6 8
(g) Rendimientos (a + b – c – f ), kg 162 26.5 135

4.4 SIMULACIÓN DE SOLIDIFICACIÓN

(Concontribuciones de Scott Giese y Sairam Ravi, Metal Casting Center, University of Northern Iowa)
Con el rápido desarrollo de las tecnologías de software y hardware informáticas, ha aumentado el uso de
herramientas de simulación en las fundiciones, la simulación del proceso de fundición es ahora una
herramienta bien establecida para la optimización del diseño de fundición, así como el diseño del proceso.
Han llegado a un punto en el que las herramientas de simulación ahora se han convertido en una parte
integrada de todo el proceso de producción de fundición, desde el diseño de la fundición hasta el ajuste de
los parámetros de producción, hay muchos aspectos del proceso de fundición que se pueden evaluar
utilizando el proceso de simulación de fundición. Como se vio anteriormente, el proceso de fundición es
extremadamente complejo y los procedimientos analíticos (termofísicos) son muy difíciles de aplicar sin
utilizar una gran cantidad de suposiciones, muchas de las suposiciones, aunque simplifican los
procedimientos de cálculo, no garantizan resultados precisos.
 La simulación de fundición utiliza procedimientos de diferencias finitas y elementos finitos,
dependiendo de la complejidad del problema, proporciona una amplia gama de resultados del
comportamiento completo de la fundición durante la solidificación, así como en servicio. Los resultados
típicos que se pueden obtener son los siguientes:
● El proceso de simulación permite la predicción de microestructuras y propiedades para diferentes

aleaciones y su metalurgia. Por ejemplo, propiedades como dureza, resistencia a la tracción, el límite de
fluencia se puede estimar.
● El proceso de simulación permite establecer el diseño de fundición apropiado y los parámetros de

proceso específicos para controlar el proceso de fabricación.

● Es posible evaluar el flujo de metal fundido a través del molde y así establecer los probables defectos

que serán causados por el mismo.

● Usando la simulación de fundición como una fundición de prueba virtual en la computadora, es

posible realizar una serie de escenarios hipotéticos para establecer el diseño y el proceso de fundición
óptimos.
● También es posible identificar las tensiones residuales de las piezas fundidas debido a los parámetros

del proceso y estimar la vida de fatiga de la pieza.

Magmasoft
Magmasoft (www.magmasoft.com) es uno de los softwares de simulación más utilizados en la industria de
la fundición para simular procesos y analizar defectos de fundición. Magmasoft predice la calidad de la
fundición simulando el llenado, la solidificación y el enfriamiento del molde, las tensiones y deformaciones
y la formación de microestructuras, utilizando una formulación de elementos finitos, aquí se presentan
algunos ejemplos del uso de Magmasoft.
Magmasoft es extremadamente eficaz en la predicción de defectos de fundición que surgen de fallas,
turbulencia, porosidad de gas, arrastre de escoria, penetración de metal y contracción. Por ejemplo, los
defectos de contracción se pueden determinar fácilmente al ver los resultados del tiempo de solidificación,
el punto caliente, la fracción sólida, la fracción líquida, la temperatura y la porosidad. La porosidad por
contracción ocurre en lugares con puntos calientes donde el metal líquido aún permanece después de que la
alimentación se vuelve difícil.
La Figura 4.37 ilustra un ejemplo de la forma en que se utiliza Magmasoft 5.2 para perfeccionar el
diseño de alimentación y evitar cavidades de contracción, la fundición se simuló utilizando acero como
metal de vertido y el diseño de la fundición se muestra en la figura 4.37(a). El molde de arena verde y los
noyos se fabricaron utilizando un proceso de caja fría de uretano fenólico de circón, como se muestra en la
figura 4.37(b), cuando se simula la fundición sin mazarota, se observaron cavidades de contracción
prominentes en el extremo más grande de la fundición, luego se agregó una mazarota con ayudas de
alimentación para eliminar las cavidades de contracción y su simulación se muestra en la Fig. 4.37 (c). Se
puede notar que las cavidades de contracción no se eliminaron completamente solo con la mazarota, luego
se usaron enfriadores de cobre en el lugar para lograr la solidificación direccional y mover las cavidades de
contracción hacia la mazarota como se muestra en la Fig. 4.37(d).
Aunque la predicción de los defectos de solidificación es un aspecto importante de la calidad de la
fundición, también es necesario tener en cuenta los defectos que surgen durante el llenado del molde, una
preocupación importante en la industria de la fundición es el flujo turbulento de metal líquido mientras
viaja a través del sistema de alimentación hacia la cavidad de fundición.
 El flujo turbulento del metal fundido puede causar gases atrapados en la fundición y erosión del molde,
la turbulencia se puede reducir diseñando un buen sistema de alimentación que asegure un flujo laminar del
metal fundido, por ejemplo, las esquinas afiladas y los cambios abruptos en las secciones provocarán un
flujo turbulento de metal, los resultados de llenado en Magmasoft se pueden utilizar para predecir y analizar
defectos causados por turbulencia. Estos resultados incluyen atrapamiento de aire, presión de aire,
velocidad del metal, etcétera. La Figura 4.38 muestra un ejemplo de un flujo turbulento.
Los dos estudios de casos discutidos anteriormente son solo una pequeña parte de las capacidades del
software de simulación de fundición de Magmasoft, este es capaz de ayudar a la industria de la fundición
desde el diseño del patrón hasta el mecanizado de la fundición final, además, Magmasoft es muy útil para
simular diferentes aleaciones de un metal y predecir muchas de las propiedades de la aleación, como la
temperatura de liquidus y la temperatura de solidus, esto se puede hacer colocando termopares en el metal
antes de la simulación, también se pueden colocar termopares en el molde y en la interfaz molde-metal para
calcular efectivamente la difusividad térmica del agregado del molde utilizado.
 F eedm od
en

Vac ío

0.4434

0.4203

0.3972

0.3741

0.3510

0.3279

0.3048

0.2817

0.2586

0.2355

0.2125

0.1894

0.1663

0.1432

0.1201

(b) Simulación de solidificación

X

(a) Modelo de fundición F eedm od

321.559s

F eedm od F eedm od
en en

Vac ío Vac ío

0.4721 0.4561

0.4460 0.4296

0.4199 0.4032

0.3938 0.3767

0.3677 0.3502

0.3416 0.3237

0.3155 0.2972

0.2894 0.2707

0.2633 0.2442

0.2372 0.2177

0.2112 0.1912

0.1851 0.1648

0.1590 0.1383

0.1329 0.1118

0.1068 0.0853

ZZ

YX Y X

F eedm od
369.506s
(c) Solidificación con mazarota (d) solidificación con mazarota y enfriamiento

Figura 4.37 Uso de Magmasoft para el diseño del proceso de fundición

La temperatura
°F

Vacío

2552

2543

2535

2526

2518

2509

2501

2492

2484

2475

2467

2458

2450

2441

2433

Z
Y X

Temperatura
1.826s 25.01 %

Figura 4.38 Representación de Magmasoft de la fundición que muestra el flujo de metal fundido (laminar o
turbulento)durante el proceso de llenado de fundición
 Magmasoft es un software muy útil para la industria de la fundición y debe formar parte del diseño del
proceso y el colado. Es fácil de usar y es muy efectivo para diseñar un proceso para obtener piezas fundidas
de buena calidad.

SumaARy
Los sistemas de alimentación y mazarotas son importantes para la calidad final de la fundición lograda.
En esta medida, hayson una serie de elementos que están presentes en el camino del metal fundido.
● El recipiente de vertido, el bebedero, el bebedero de la base del bebedero, el distribuidor y la

extensión del distribuidor sirven para permitir que el metal fundido limpio entre en la cavidad del
molde.
● La alimentación de partición es la alimentación más utilizada, mientras que las alimentación

superior e inferior a veces se usan para aplicaciones específicas que las favorecen.
● Se aplican las leyes de la mecánica de fluidos junto con las relaciones empíricas para diseñar el

sistema de alimentación óptimo.

● Es importante asegurarse de que la escoria que ingresa al sistema de alimentación se elimine por

completo antes de que el metal ingrese a la cavidad del molde.

● Los elevadores compensan la contracción volumétrica que tiene lugar durante la solidificación del

metal fundido dentro de la cavidad del molde.

● El método de Caine proporciona un procedimiento simple para dimensionar las mazarotas en

moldes de arena, mientras que el método del módulo es más elaborado y proporciona un mejor
diseño.
● A veces, es posible que sea necesario agregar enfriadores para reducir la porosidad en secciones

aisladas que no son alimentadas por elevadores.

● Para reducir el tamaño de los elevadores, a menudo se utilizan ayudas de alimentación como las
mangas dla mazarota.

Pr eguntas
4.1 ¿Cuáles son los diversos elementos que componen el sistema de alimentación?
4.2 Describir los objetivos de los sistemas de alimentación en cualquier fundición.
4.3 ¿Cuáles son las funciones que cumple el recipiente de vertido en un moldeado en arena?
4.4 Proporcione el boceto de un diseño de un recipiente de vertido con un arreglo para atrapar la escoria.
4.5 Explique por qué el bebedero debe ser cónico.
4.6 ¿Cuáles son los diversos métodos disponibles para un diseñador de fundición para reducir el
impulso del metal fundido?
4.7 ¿Cómo puede quedar atrapada la escoria en un distribuidor?
4.8 Indique la relevancia de lo siguiente con referencia a una colada: bebedero, distribuidor, entrada.
4.9 Explicar la función de una extensión de distribuidor en un sistema de alimentación.
4.10 ¿Cuáles son los diversos tipos de alimentación de entrada que se utilizan normalmente?
4.11 ¿Cuáles son las ventajas específicas de la puerta superior y cuáles son sus aplicaciones?
4.12 Compare la puerta de abajo con la puerta de arriba vis a vis sus ventajas y desventajas.
4.13 ¿Cuál es el tipo de puerta más utilizado? Explique las razones de su elección.
4.14 Explique las razones que hacen que una mazarota sea una necesidad en algunas fundiciones.
4.15 Describa los tipos de mazarotas y sus usos con bocetos adecuados.
4.16 ¿Cuáles son las condiciones esenciales que deben tenerse en cuenta al diseñar mazarotas?
4.17 Explique el uso del chill con un ejemplo.
4.18 Defina el rendimiento de fundición y explique su importancia.
4.19 Indique dos funciones que cumple el enfriamiento de una fundición.
4.20 'El tamaño de las alimentación no debe ser ni demasiado pequeño ni demasiado grande'. Discutir la
declaración.
4.21 Muestre mediante croquis los sistemas de alimentación inferior y superior.
4.22 Explicar los parámetros que hacen que varíe el tiempo de vertido de una fundición determinada.
4.23 Defina el área de estrangulamiento en piezas fundidas. Explique las razones por las que
normalmente la base del bebedero se usa como área de estrangulamiento para fundiciones ferrosas.
4.24 ¿Por qué es necesario optimizar los elementos del sistema de alimentación? Explique con ejemplos.
4.25 ¿Cuál es el perfil ideal de un bebedero? Explique cómo se practica realmente.
4.26 ¿Cuáles son los criterios que se utilizarán para el diseño de la recipiente de vertido?
4.27 Explique los diversos métodos disponibles para atrapar la escoria en el depósito de vertido.
4.28 Diferenciar entre sistemas de alimentación presurizados y no presurizados con referencia a las
aplicaciones.
4.29 ¿Por qué es necesario utilizar un sistema de alimentación sin presión para los metales no ferrosos?
4.30 ¿Qué consideraciones deben tenerse en cuenta al colocar los bebederos en función de la geometría y
el tamaño de la colada?
4.31 ¿Cómo se determinan la posición y el tamaño en la puerta?
4.32 Describa cómo la extensión del distribuidor es útil para una buena calidad de fundición.
4.33 Escriba una breve nota sobre la puerta giratoria.
4.34 Explicar la formación de cavidades de contracción en fundiciones de acero.
4.35 Explique brevemente el fundamento de las reglas empíricas de Caine para elevarse.
4.36 Compare el método del módulo con el método de Caine para fijar las dimensiones de las mazarotas.
4.37 “El Método NRL es una simplificación del de Caine”. Comenta esta afirmación con un ejemplo
sencillo.
4.38 ¿Cómo se obtiene el factor de forma en el caso del método NRL para objetos cilíndricos?
4.39 ¿Cuál es la metodología para elegir la conexión del mazarota al colado?
4.40 ¿Cuáles son los métodos disponibles para un diseñador de fundición para aumentar el rendimiento de
fundición?
4.41 ¿Qué precauciones se deben tomar al elegir enfriadors?
4.42 Describa brevemente las ayudas de alimentación utilizadas en las fundiciones de acero.

Problemas
4.1 Examine los siguientes componentes desde el punto de vista del moldeado en arena y comente las
características buenas y malas del procesamiento. Diseñe el patrón, el noyo y las cajas de noyos
teniendo en cuenta las diversas tolerancias y otros requisitos de fundición. Resuelva los detalles del
diseño de alimentación, explicando en cada etapa la elección de los parámetros y valores elegidos.
Proporcione los detalles del molde de arena con las dimensiones y la disposición de los elementos
de entrada.
 sesenta y cinco
35

15
10
25

40

10
10

Figura 4.39 Ejemplo de patrón

120
90

50 80
12

φ15
R15
φ30

φ50
80

15

Figura 4.40 Ejemplo de patrón 2

4.2 Se moldean dos piezas fundidas en arena verde. Difieren en peso por un factor de 3,8 pero ambos
son cubos. Un experimento ha demostrado que la fundición más ligera se solidifica en 8,7 minutos.
¿Cuánto tiempo estimaría que le tomaría a la fundición más grandesolidificar.[21.18 minuto]
4.3 A continuación se dan los tiempos de solidificación para los cuerpos ascendentes cilíndricos
superiores que tienen un diámetro de 100 mm y una altura de 100 mm para acero, cobre y aluminio.
Tiempos de solidificación, min.

Metal Sin tratamiento Manga aislante Escudo de Escudo de

radiación aislamiento
Acero 5 7.5 13.4 43.0
Cobre 8.2 15.1 14.0 45,0
Aluminio 12.3 31.1 14.3 45.6

(a) Determine la constante efectiva para la regla de Chvorinov a partir de los datos de cada uno de
los metales enumerados anteriormente.
(b) Analice el efecto relativo del blindaje contra la radiación para cada metal enumerado, en
términos de calor específico, calor latente de fusión y temperatura de vertido.
(c) Repita el punto (b) en términos del uso de una manga aislante únicamente.
(d) Discuta por qué los tiempos de solidificación para los conductos ascendentes de acero y
aluminio son casi iguales cuando tienen camisas aislantes y blindaje radiante.

Pr eguntas de s elecci ó n
4.1
múltiple
La recipiente de vertido se utiliza en 4.5 La ventaja de proporcionar una puerta
fundiciones en arena para superior en un moldeado en arena es
(a) reducir el momento del metal fundido (a) gradiente de temperatura favorable
cuando entra en el bebedero eslogrado
(b) eliminar la escoria y la suciedad (b) llenado lento de la cavidad del molde
presente en el metal fundido (c) flujo suave de metal en la cavidad del
(c) reducir la erosión del molde molde
(d) Todas las anteriores (d) Ninguna de las anteriores
4.2 La mejor forma para el bebedero en 4.6 La ventaja de proporcionar una alimentación
fundición en arena es inferior en un moldeado en arena es
(a) recto cilíndrico (a) se logra un gradiente de
(b) cónico temperatura favorable
(c) ya sea recto cilíndrico o cónico (b) llenado rápido de la cavidad del molde
(d) la forma no importará (c) flujo suave de metal en la cavidad del
4.3 Para reducir el moldeerosión en un molde
moldeado en arena, (d) Ninguna de las anteriores
(a) el bebedero es cónico 4.7 La ventaja de proporcionar una puerta de
(b) se utiliza bebedero cilíndrico separación en un moldeado en arena es
(c) se proporciona bebedero de base de (a) se logra un gradiente de
bebedero temperatura favorable
(d) distribuidor se hace trapezoidal (b) mejor alimentación con defectos mínimos
4.4 La forma preferidade un distribuidor en
sandcasting es
(a) esférico (b) cilíndrico
 (c) flujo suave de metal en la cavidad del (c) Los In-gates no deben colocarse cerca
molde de una impresión central o un enfriador.
(d) Ninguna de las anteriores (d) Todo lo anterior
4.8 Mazarota se utiliza en un moldeado en arena 4.12 El siguiente tipo de alimentación se utiliza
para para atrapar la escoria en un molde de arena:
(a) reducir la inclusión de escoria (a) Puerta inferior
(b) reducir defectos por aspiración de aire (b) puerta giratoria
(c) reducir la erosión del molde (c) puerta de despedida
(d) reducir las cavidades de contracción (d) puerta de paso
4.9 Para mejorar la solidificación direccional 4.13 La cavidad de contracción en un moldeado
para geometrías de fundición difíciles, en arena se puede reducir mediante
utilice un (a) usando un mazarota
(a) enfriar (b) verter más metal fundido en la cavidad
(b) puerta de despedida del molde
(c) puerta de paso (c) vertiendo suficiente metal fundido en la
(d) extensión del distribuidor cavidad del molde
4.10 El tiempo de vertido para una colada dada se (d) usando una extensión de distribuidor
incrementa en 4.14 El mazarota para un moldeado en arena se
(a) usando molde de arena verde puede diseñar usando
(b) utilizando bien la base del bebedero (a) el metodo de caine
(c) mayor espesor de seccióndel casting (b) método de laboratorio de investigación
(d) usando distribuidores anchos naval
4.11 El siguiente es un punto a considerar durante (c) método de módulo
el diseño de la entrada en un molde de (d) Todas las anteriores
arena: 4.15 Para reducir el requisito de mazarota en un
(a) El In-gate no debe ubicarse cerca de una moldeado en arena,
parte sobresaliente del molde para evitar (a) usar una extensión de distribuidor
que la corriente de metal fundido golpee (b) use un noyo de colador
las paredes verticales del molde. (c) use una manga ascendente
(b) Las alimentación de entrada deben (d) Ninguna de las anteriores
colocarse preferiblemente a lo largo del
eje longitudinal de la pared del molde.

Respuestas a MCQ
4.1 (d) 4.2 (b) 4.3 (C) 4.4 (C) 4.5 (a)
4.6 (C) 4.7 (b) 4.8 (d) 4.9 (a) 4.10 (C)
4.11 (d) 4.12 (b) 4.13 (a) 4.14 (d) 4.15 (C)
 C As mis TU dy
DUCT I LE i Ron CASTING
ST i nG
El hierro dúctil se utiliza en varias aplicaciones de ingeniería como cajas de engranajes, tambores de
cable, etc., debido a su alta resistencia y ductilidad. A diferencia de la fundición gris, la fundición
dúctil tiene una buena resistencia al impacto y a la fatiga debido a su contenido de grafito nodular. Sin
embargo, debido a la presencia de magnesio en el hierro dúctil, su fundición es difícil. Las
fundiciones de hierro gris tienen un problema de bajo valor de elongación y cualquier procedimiento
de fundición deficiente puede generar grandes tensiones en las piezas fundidas. En este estudio de
caso se presentan los resultados de una investigación que se llevó a cabo para obtener una fundición
de hierro dúctil de paredes delgadas que es más liviana que la pieza de aluminio forjado pero posee
mayor resistencia, amortiguamiento y es económica.
En este estudio se prepararon moldes utilizando arena silícea y se produjo hierro dúctil utilizando
un horno eléctrico de inducción con arrabio, chatarra y silicio como materias primas. El molde tenía
una cámara de mezcla para asegurar una mezcla adecuada del hierro líquido después de agregar
magnesio. El volumen de la cámara de mezclado se mantuvo igual o mayor que el volumen de la
fundición. Las piezas fundidas producidas se probaron en cuanto a sus propiedades mecánicas (Tabla
1). Además, se encontró que las secciones más delgadas tenían un mayor número de nódulos. Por lo
tanto, fue posible controlar la formación de nódulos sin colocar enfriadores y controlar el
enfriamiento/solidificación.

TPODER1 Propiedades mecánicas de las piezas fundidas.

Material máxima Dureza, BHN Límite
resistencia a la elástico,
tracciónFuerza, MPa
MPa
Forja de aluminio 290 118 149
fundición de hierro dúctil 530 188 325

Se puede notar claramente que todas las propiedades son mejores para las fundiciones de hierro
dúctil que las de aluminio. El brazo de control cuyo peso de la sección de pared delgada hecha de
hierro dúctil fue menor (480 g) en comparación con la parte de aluminio forjado (585 g).
Las simulaciones por computadora (FEA) se llevaron a cabo utilizando el software Solid Works®.
En las mismas condiciones de carga, la tensión máxima de von Mises en la forja de aluminio fue de
82 MPa, mientras que para la fundición de hierro dúctil fue de 177 MPa. Cabe señalar que el esfuerzo
máximo permisible para el hierro dúctil es de 325 MPa, por lo que los esfuerzos están dentro de los
límites.
Por lo tanto, el uso de hierro dúctil en fundiciones de sección delgada dio como resultado una
resistencia y dureza mejoradas de las fundiciones y una reducción del peso del miembro, así como del
costo.
Gorny, M. (2009). Fundición de hierro dúctil de pared delgada como sustituto de la fundición de
aleación de aluminio en la industria automotriz. Archivos de ingeniería de fundición, 9 (1), 143–146.