Industrial Recycling of Lithium-Ion Batteries—A Critical Review of

Metallurgical Process Routes

Resumen: La investigación para el reciclaje de baterías de iones de litio (LIBs) comenzó hace
unos 15 años. En los últimos años, se han realizado varios procesos en plantas industriales a
pequeña escala en Europa, que se pueden clasificar en dos rutas de proceso principales. El primero
combina la pirometalurgia con la hidrometalurgia posterior, mientras que el segunda combina el
procesamiento mecánico, a menudo después del pretratamiento térmico, con el procesamiento
metalúrgico. Ambas rutas de proceso tienen una serie de ventajas y desventajas con respecto a los
requisitos legislativos y de salud, seguridad y medio ambiente, las posibles tasas de recuperación
de los componentes, la robustez del proceso y los factores económicos. Esta revisión discute
críticamente el estado actual del desarrollo, centrándose en el procesamiento metalúrgico de los
módulos LIB y las células. Aunque las principales rutas de procesos metalúrgicos están definidas,
algunas cuestiones siguen sin resolverse. La mayoría de las rutas de proceso logran altos
rendimientos para los valiosos metales cobalto, cobre y níquel. En comparación, el litio solo se
recupera en pocos procesos y con un rendimiento menor, aunque con un alto valor
económico. La recuperación de los componentes de bajo valor grafito, manganeso y disolventes de
electrolitos es técnicamente factible pero económicamente difícil. La manipulación de
componentes orgánicos y halogénicos provoca dificultades técnicas y elevados costes en todas las
vías de proceso. Por lo tanto, es necesario lograr mejoras adicionales para cerrar el bucle LIB
antes de que se devuelvan grandes cantidades de rechazo LIB.

1. Introducción
Las fuentes de energía renovables tienen el potencial de poner fin a la era de los combustibles fósiles.
Los sistemas de almacenamiento electroquímicos, especialmente las baterías de iones de litio (LIBs),
son una tecnología importante para el éxito de esta transición. Esto se debe a su suma de propiedades
positivas como su alta densidad de energía y baja autodescarga [1]. En el sitio de producción, la creciente
aplicación de LIBs conduce a altas inversiones eninvestigación y desarrollo con un enfoque en
cuestiones como la producción de células optimizadas o materiales activos optimizados. Estos
desarrollos van acompañados de un debate crítico sobre la seguridad del suministro necesario de
materias primas, el impacto ambiental y social de la producción de materias primas y el reciclaje
responsable de las baterías al final de su vida útil [2–5]. Además de metales comunes como el hierro
(Fe), aluminio (Al), cobre (Cu), manganeso (Mn) y níquel (Ni), los LIBs también contienen metales
menores como cobalto (Co) y litio (Li), así como grafito. La producción de algunas de estas
materias primas puede estar relacionada con graves impactos ecológicos y sociales. Ejemplos de ello
son la aparición del trabajo infantil en la cominar artesanal y la influencia de la producción de Li en
el balance hídrico en zonas desérticas [6,7]. Además, en el caso de algunas materias primas, un
pequeño número de productores dominan los mercados. Esto es especialmente cierto para co y
grafito [8]. Ante estos desarrollos, el reciclaje de LIBs es un factor clave para gestionar la transición
hacia las energías renovables de forma sostenible. Sin embargo, el reciclaje de LIB es una tarea difícil
debido a su compleja composición de materiales y su contenido de energía eléctrica y química que
conduce a diversos riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente (HSE) [9].
Con el fin de garantizar un circuito cerrado para los LIBs (ver Figura 1), se iniciaron extensas
actividades de investigación hace unos 15 años. Varios esfuerzos condujeron al desarrollo de
diferentes procesos de reciclaje, que se han realizado en unas pocas plantas industriales pioneras.
Todas estas rutas de proceso se caracterizan por cadenas de proceso largas y complejas y utilizan
una combinación de operaciones mecánicasy/o térmicas y/o pirometalúrgicas e hidrometalúrgicas
[10].
 Este papel repasa y discute el estado actual de procesos metalúrgicos industriales de una
perspectiva europea. A diferencia de las revisiones existentes [11–17], que a menudo se centran
en la investigación a un nivel de preparación tecnológica más bajo y tecnologías de proceso
específicas, esta revisión enfatiza las complejas dependencias entre el marco legal, las
condiciones económicas y los límites técnicos de las rutas de procesos industriales. El enfoque aquí
se basa en la extracción de metales y la refinación de metales de las celdas/módulos de la batería. El
pretratamiento (descarga y desmontaje de sistemas de baterías) no se trata en esta revisión.
Para más detalles sobre este tema, véase [10,11]. Los productos de refinación de metales son
sales metálicas, compuestos o los metales respectivos, por ejemplo, cátodos que pueden
utilizarse en diferentesindustrias, dependiendo de la calidad final.
A continuación, después de que en la sección 2se presenten los antecedentes sobre los LIBs
actuales y futuros, así comola legislación, las rutas de reciclaje industrial actualmente seguidas en la
sección 3. En la Sección 4, los procesos de reciclaje se discuten críticamente con respecto a la
legislación, la tasa de recuperación, la robustez del proceso, la economía y la HSE. En la sección 5 se
resumen las principales conclusiones y se ofrece una perspectiva de los próximos acontecimientos.

1. Antecedentes
La tecnología LIB ha alcanzado una amplia aceptación desde su introducción y se aplica
en un número creciente de aplicaciones. En primer lugar, se aplicó ampliamente en baterías
para teléfonos móviles y portátiles, seguido de telfonos y herramientas eléctricas. Hoy en día, los LIBs
capturan los mercados de sistemas de almacenamiento estacionarios y vehículos eléctricos (xEVs) [1].
En el cuadro 1 se resumen las características de los LIBs en diferentes aplicaciones.
Tabla 1. Características de las baterías de iones de litio (LIBs) utilizadas en vehículos eléctricos de
batería (BEV), vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV), bicicletas eléctricas (pedelecs) y
teléfonos móviles [1,11,16,18].

Characteristic BEV PHEV Pedelec Mobile Phone

Voltage U [V] 355–800 351 22.2–36 3.7
Capacity C [Ah] 60–117 26–34 8–10 0.7–1.2
Energy E [Wh] 21,000–93,000 9000–12,000 189–288 2.4–4.1
Mass m [kg] 235–680 80–135 1.3–4 0.021–0.038

Los LIB se configuran en celdas, módulos y sistemas. Los módulos de batería y especialmente
los sistemas necesitan unidades periféricas como una temperatura y un sistema de gestión de
batería. Dependiendo del campo de aplicación, el diseño de celdas y módulos varía
considerablemente. Mientras que las aplicaciones con un tamaño de batería más pequeño a
menudo utilizan celdas cilíndricas debido a sus dimensiones, las celdas prismáticas se utilizan
principalmente para sistemas de baterías más grandes, por ejemplo, baterías de tracción. Las celdas
 de bolsa con una lámina compuesta de Al como carcasa en lugar de una carcasa rígida de Al o de
acero se utilizan entre una amplia gama de aplicaciones para aumentar la densidad de energía.
Además, los sistemas de baterías sin niveles de módulo están actualmente en desarrollo [1,19–21].
A pesar de laamplia gama de aplicaciones ydiseños diferentes para células, módulos y
sistemas, la composición química de los LIBs es similar. Una composición típica de un sistema de
baterías se da en la Figura 2. Aquí, las celdas forman el 56% del sistema de baterías [22]. En los
sistemas LIB más nuevos, se observa un aumento de la fracción celular, especialmente cuando se
usan células de bolsa. Las células consisten en cinco componentes principales: los electrodos
positivos y negativos, el separador permeable a iones, el electrolito y una carcasa de celda. Para
obtener una explicación detallada sobre la funcionalidad y la producción de celdas de batería,
módulos y sistemas, consulte [1,20].

Table 2 gives concentrations of the metals of interest and graphite for recycling in a typical xEV battery
module and their origin.

Table 2. Fraction of specific metals and graphite in a generic battery module with an NMC
(LiNixMnyCozO2) chemistry of 6:2:2 [10].

Elemental Fraction [%] Origin

Al 25.2 Cell and module case, cathode current collector
C 12.5 Anode active material
Co,
Mn, 13.6 Cathode active material with Co (2.7%), Mn (2.7%), and Ni (8.2%)
Ni
Cu 14.0 Cables, anode current collector
Li 1.5 Cathode active material, conducting salt

1. Composición actual de la batería de iones de litio

En esta sección, se presentan los componentes principales de la celda de batería, cátodo, ánodo,
electrolito y separador de los LIBs actuales, ya que estos componentes tienen la mayor influencia
en los procesos de reciclaje.

1. Electrodo positivo (Cátodo)

El electrodo positivo consiste en el material activo, que se revuelta en la hoja actual del
 colector, generalmente Al. En la mayoría de los casos, como aglutinante, se utiliza fluoruro de
polivinidideno (PVDF) con la adición de carbonos como agentes conductores. El material activo
debe ser capaz de desintercalar iones li y oxidar los metales de transición parael equilibrio de carga
[1]. Existen tres tipos diferentesde materiales activos de cátodos: óxidos en capas (LiMO2 con M =
Co, Ni, Mn, Al), espinelas (LiM2O4 con M = Mn, Ni) y fosfatos (LiMPO4 con M = Fe, Mn, Co, Ni).
Los materiales activos disponibles comercialmente se presentan en el Cuadro 3.
Table 3. Summary of the properties of the main commercially available cathode active materials [1,23–
25].

Reversible Capacity
Cathode Active Material Specific Energy
Advantage Disadvantage
[Ah/Kg] [Wh/Kg]

LCO (LiCoO2) 150 624 specific energy safety, stability and costs
NMC (LiNixMnyCozO2) 160–200 592–740 reversible capacity capacity fade
NCA (LiNi0.8Co0.15Al0.05O2) 200 740 stability safety, costs
LMO (LiMn2O4) 120 410 costs stability
LFP (LiFePO4) 160 544 costs, safety specific energy

En la mayoría de los mercados, los óxidos en capas son los principales materiales activos de
cátodos utilizados comercialmente, especialmente en baterías de tracción [25]. Para una capacidad
específica y reversible optimizada en comparación con NMC 1:1:1 y una mayor estabilidad térmica
en comparación con NCA, el contenido de Ni de NMC se maximiza actualmente desde 1:1:1 a
composiciones ricas en Ni hasta 8:1:1 [25–27]. Por el contrario, particularmente en China, las
baterías basadas en LiFePO4 (LFP) se han utilizado ampliamente en autobuses y xEVs, lo que
significa que en China, cabe esperar flujos de retorno significativos de esta química de baterías
[10].

Electrodo negativo (Ánodo)

En el lado anódico de la batería, la lámina del colector actual consiste en Cu y el material activo
es grafito en la mayoría de los casos. Típicamente, como aglutinante, se utiliza caucho de estireno-
butadieno (SBR) en combinación con el espesante polimérico carboximetilcelulosa (CMC) y
carbonos como agentes conductores [28]. Las aplicaciones de consumo suelen utilizar grafito
natural debido a las propiedades satisfactorias a un precio aceptable. Para aplicaciones de alta o alta
potencia, se utiliza grafito artificial [1,25]. Para combinar los beneficios de ambos, una combinación
también es posible. Un número limitado pero creciente de productores de células incluye
pequeñas fracciones de aproximadamente 5% de silicio (Si) o SiO 2 para aumentar la energía celular
en su material activo de ánodo [25,29]. Además, el titanato de litio (LTO) se aplica como
material activo de ánodo en aplicaciones de alta potencia. En este caso, Al se utiliza como una
lámina colectora actual en lugar de Cu [30].

El grafito artificial y natural tiene una cuota de mercado del 89%, mientras que el carbono
amorfo tiene una cuota del 7%, que es en total una cuota de mercado del 96% de los
materiales anódicos exclusivamente a base de carbono. C/Si x composites y LTO comparten el
4% restante de la cuota de mercado a partes iguales [25].

1. Electrolito y separador
En esta sección se resumen brevemente los electrolitos y separadores utilizados normalmente. Los
electrolitos consisten en la sal conductora, disolventes y aditivos. Necesitan proporcionar una
conductividad alta y estable y un nivel de seguridad manejable. Como carbonatos de disolventes de
electrolitos, ésteres, así como éteres se utilizan comercialmente. El estado del arte son mezclas de
carbonatos cíclicos como el carbonato de etileno (EC) o el carbonato de propileno (PC) con
carbonatos de cadena abierta como el carbonato de dimetilo (DMC), el carbonato de metilo de
etilo (EMC), y/oel carbonato de dietilo (DEC). Por lo general, estas mezclas dependen fuertemente
de la aplicación de la batería [1]. Actualmente, se evalúan nuevos componentes solventes, que
 podrían, por ejemplo, sustituir a la CE [29].
La sal conductora en todas las baterías disponibles comercialmente es hexafluorofosfato de litio
(LiPF6). Otras posibles sales conductoras son el litio bis(trifluormetil)sulfonilid (LiTFSI) y sus
derivados (por ejemplo, litio bis(fluorosulfonil) imide (LiFSI)) o litio [tris(pentafluorethyl)-
trifluorphosphate] (LiFAP), litio 4,5-diciano-2-trifluorometil-imidazolida (LiTDI), y litio
bis(oxalato)borato (LiBOB) [1,29,31]. LiFSI y LiTDI ya están disponibles comercialmente [32].
Los separadores dividen el espacio entre los electrodos y sólo son permeables para los iones. Existen
cuatro tiposde separadores diferentes: membranas microporosas, separadores recubiertos de
cerámica, esteras no tejidas y electrolitos inorgánicos y poliméricos sólidos. Las membranas a base
de poliolefina dominan actualmente el mercado de separadores [1,25]. Actualmente, los
separadores recubiertos (por ejemplo, con PVDF o cerámica) experimentan una mayor aplicación
[26,32].

1. Futura composición de la batería de iones de litio

Para la planificación eficazde las plantas de reciclado, el conocimiento de los posibles
avances en la tecnología LIB es crucial. En consecuencia, esta sección presenta las principales
composiciones químicas futuras posibles de las células LIB.

1. Electrodo positivo (Cátodo)

Un objetivo a corto plazo es mejorar aún más los materiales de NMC. Especialmente, la
formación de partículas NMC esféricas que tienen un núcleo rico en Ni para una alta capacidad y
una cáscara rica en Mn para la estabilidad parece interesante [27]. Además, actualmente, se puede
observar un creciente interés en las químicas LFP debido a sus bajos costos de materias primas y
seguridad intrínseca [21]. Los óxidos ricos en Li y Mn se discuten en la investigación debido a
su alta capacidad específica teórica y bajos costos. Sin embargo, se consideran un desarrollo a
medio y largo plazo debido a la necesidad de unsistema de electrolitosdiferentes [27,33,34] también
mencionó posibles efectos positivosde dopaje o recubrimiento de partículas de material activo, que
también puede considerarse un enfoque de optimización a largo plazo. El dopaje puede
promover una alta capacidad específica y una buena estabilidad a largo plazo, que son dos
propiedades que generalmente no aparecen juntas. Los posibles dopantes son cationes como Ag
+,
Al3+, Cr3+, Fe3+, Mg2+, Mo6+, Ru2+, Ti4+ y Zr4+, así como aniones como F–. Tambiénse
discuten recubrimientos como Al2O3,AlPO4,AlF3,PrPO4,TiO2y V2O5, especialmente para las medidas
de protección de las partículas contra los componentes del electrolito [27,33].

1. Electrodo negativo (Ánodo)

Los materiales activos del ánodo con fracciones más grandes del Si del hasta 40% o el uso
de la lata (Sn) si excesivo están en la discusión [35]. El metal li es un material activo de ánodo
prometedor a medio plazo, especialmente para baterías de estado sólido [1,25,29]

1. Cadenas de proceso para el reciclaje de baterías de iones de litio

En la sección 2 se describía la composición actual de los organismos de bajo precio y los
posibles acontecimientos futuros. Desde el punto de vista del reciclaje, los principales desafíos se
derivan, por un lado, de la compleja composición de los materiales, incluidos los compuestos
halogénicos y orgánicos, así como el alto contenido de energía y, por otro lado, de los requisitos
relativos a las altas tasas de reciclaje, HSE y economía. Esto da como resultado cadenas de
procesos comparativamente largas y complejas en comparación con las generaciones anteriores de
baterías. En los últimos años, se han desarrollado varios procesos de reciclaje diferentes, que
pueden clasificarse en dos rutas de proceso generales, como se muestra en la figura 3. El primer
grupo de procesos combina la pirometalurgia con la hidrometalurgia y el segundo grupo consiste
 en el tratamiento mecánico previo a la metalurgia.
En el caso de un tratamiento pirometalúrgico, se produce una aleación que contiene Co, Cu y
Ni (fase metálica) o mate (fase sulfídica), una escoria que contiene Al, Mn y Li (fase oxídica) y una
ceniza volante. La aleación/mate y la escoria se pueden tratar por hidrometalurgia para
recuperar los metales individuales. Las cenizas volantes se utilizan generalmente como
salida para elementos indeseables como el flúor y, por lo tanto, se depositan en vertederos.
En el segundo grupo de procesos, los LIBs se tratan mecánicamente, a menudo después de una
etapa de tratamiento térmico. Los productos típicos del proceso mecánico son concentrados de
metales ferrosos y no ferrosos, incluidos los concentrados de Al y Cu, así como una fracción
que contiene los materiales activos del electrodo, que se denomina masa negra. La masa negra
puede ser alimentada en pirometalurgia o tratada directamente en hidrometalurgia. Dependiendo del
diseño general del proceso, la masa negra requiere un tratamiento térmico previo a la hidrometalurgia
para eliminar los componentes orgánicos y concentrar el contenido de metal. En
hidrometalurgia, se pueden recuperar Co, Li, Mn, Ni y, si corresponde, grafito.
A continuación, ambas rutas de proceso se describen con más detalle, véanse las secciones 3.2
y 3.3. Para aquellos que no están familiarizados con las operaciones de la unidad aplicada, la
Sección 3.1 ofrece una breve introducción para una mejor comprensión.

Figure 3. Possible process routes in the recycling of lithium-ion batteries.

una gestión de residuos más costosa en el caso de los lodos en comparación con las escorias
[41,45,46].
 1. Pirometalurgia con tratamiento hidrometalúrgico posterior
Las primeras rutas de proceso implementadas industrialmente para el reciclaje de LIB
combinan las operaciones de unidades pirometalúrgicas con las operaciones de unidades
hidrometalúrgicas. Los procesos se pueden dividir en el coprocesamiento de LIBs en fundiciones
primarias o secundarias existentes de Co, Cu y Ni y en plantas dedicadas específicamente diseñadas
para el reciclaje de LIB. A continuación sedan ejemplos de las diferentes rutas de proceso.

1. Coprocesamiento en co-fundiciones primarias y secundarias, cu-, ni

Debido al alto contenido de flúor, Al, Li y orgánico, los LIBs son un alimento difficult
para las fundiciones convencionales de Co, Cu y Ni con respecto a la corrosión, las propiedades de
escoria, la energía y el equilibrio de masa. El flúor y el li pueden atacar severamente los
refractarios, y el primero también es un problema en el tratamiento deloff-gas. Al aumenta la
viscosidad de la escoria y, por lo tanto, sólo es aceptable hasta cierto punto, lo que depende del
sistema de escoria aplicado y la temperatura de funcionamiento del horno. Además, además del
contenido orgánico y de grafito, su participación en reacciones redox añade una gran
cantidad de energía al sistema, que también debe tenerse en cuenta. Sin embargo, algunas
fundiciones aceptan una cierta cantidad de LIBs como materia prima de alimentación. Algunos
ejemplos son Nickelhütte Aue GmbH (Aue, Alemania) y Glencore Sudbury INO (Greater
Sudbury, ON, Canadá) [47,48]. La primera fundición es una fundición comparativamente pequeña
con una capacidad de fundición anual de 20.000 t para materias primas secundarias como
catalizadores gastados que contienen Co, Cu y Ni, lodos de galvanoplastia, polvos de filtro y
cenizas [49]. El segundo es capaz de producir 95.000 t de Ni, Cu y Co en mate anualmente,
principalmente a partir de concentrados de mineral sulfídico. En este caso, las baterías se calcinan
antes de la fundición presumiblemente para reducir el contenido orgánico, de grafito y flúor y
para evitar explosiones de celdas de batería dentro de la fundición. Después, las baterías
calcinadas se introducen en un horno eléctrico junto con la calcina de los concentrados primarios. Antes
de la granulación, el contenido de Fe se reduce a aproximadamente el 2% mediante la
conversión [48].
Ambas plantas concentran Co, Cu y Ni en un mate, que es un intermediario típico en estos procesos.
El contenido de Al, Li y Mn de los LIBs se transfiere principalmente a la fase de escoria. Como
resultado de la baja fracción lib en la alimentación, Li es altamente diluido en la escoria y por lo tanto
difficult para recuperarse. El contenido orgánico y el grafito se utilizan como combustible y reductantes.
Los halógenos se capturan en eltratamiento de off-gas[48,49]. El mate se refina aún más mediante
hidrometalurgia.
Para el tratamiento mate, existen tres vías principales, que se basan en la lixiviación oxígeno-ácido
sulfúrico, cloro y lixiviación amoníaco-aire [50]. Las dos primeras opciones se presentan
ejemplarmente en las siguientes, ya que actualmente son aplicadas por Nickelhütte Aue GmbH
(lixiviación oxígeno-ácido sulfúrico [49]) y Glencore Nikkelverk AS (Kristiansand, Noruega)
(lixiviación de cloro [50]).

Procesamiento mate en Nickelhütte Aue GmbH (Aue, Alemania)

Nickelhütte Aue GmbH opera una planta hidrometalúrgica comparativamente pequeña y
produce aproximadamente 3900 t Ni por año y cantidades más pequeñas de Co y Cu [49]. En la
figura 4se ofrece un diagrama de flujosimplificado.

El procesamiento mate comienza con la trituración seguida de la lixiviación por oxidación a

presión de 6 a 8 bar. Posteriormente, las impurezas se eliminan antes de la extracción con
disolvente. Por ejemplo, el Fe se precipita como goethita (FeOOH) mediante el uso de H 2O2 como
agente oxidante y carbonato de níquel básico para el ajuste del pH. Los residuos de lixiviación y
precipitación se recirculan en la fundición. Co, Cu y Ni están separados y purificados por varios
circuitos de extracción con disolventes. Dependiendo de la configuración del proceso, el sulfato
de cobalto, el sulfato de níquel, el carbonato de níquel, el cloruro de níquel y el sulfato de cobre se
producen en grado de galvanoplastia o similar [47,49].

Procesamiento de mates en Glencore Nikkelverk AS (Kristiansand, Noruega)

La refinería de Nikkelverk [50,51] produce electrodos de Cu, Co y Ni, H 2SO4, así como
subproductos como los metales del grupo del platino (PGMs). Trata mate de la fundición de
Sudbury (Canadá) y otras fuentes y tiene una capacidad anual de 4700 t Co, 39.000 t Cu,
92.000 t Ni, y 115.000 t H 2SO4. En la Tabla 4 se muestra la composición general del mate. En la
Figura 5se muestra un diagrama de flujo simplificado del procesocomplejo.

Table 4. Composition of mattes entering Glencore Nikkelverk AS [50].

Component Composition of Converter Matte [wt %]

Ni 38–54
Cu 18–36
Fe 2.5
S 22–23
Co 0.9–2.2
 Figure 5. Simplified flowsheet of Glencore Nikkelverk AS refinery adapted from [50,51].

En el proceso de Nikkelverk, el mate molido se pasta con solución de electroobtención de Ni y

se alimenta a una operación de lixiviación multietapa. En las primeras etapas, se inyecta gas cloro.
En esta etapa, las principales reacciones son la disolución de Ni 3S2 y Cu2S para producir Ni y Cu en
solucióny azufre elemental en el residuo. Las reacciones son exotérmicas y se mantienen en el punto
de ebullición. Posteriormente, la suspensión se transfiere a la lixiviación en autoclave, que se opera a 150
◦
C. Estas condiciones favorecen la siguiente reacción metátesis

15
NiS(s) + 2 CuCl(aq) →0 NiCl2(aq) + Cu2S(s) (1)
◦C

Para separar el Cu del Ni y el Co. Una reducción adicional de la concentración del Cu a menos de
0,5g/Lse consigue por precipitación utilizando mate fresco como precipitante. Las reacciones químicas
que ocurren son similares a la ecuación (1).
Posteriormente, el purín se lava y se filtra. El residuo, que contiene aproximadamente 50% Cu, 5%
Ni, 40% S, 1% Co y 1% Fe se transfiere al tostador de Cu. La solución, que contiene aproximadamente 220
g/LNi, 11 g/L Co, 7 g/L Fe, y 0.5 g/L Cu, se bombea a la eliminación de Fe.
El Fe se precipita a partir de la solución como Fe(OH) 3 mediante el uso de cloro para oxidar
Fe2+ a Fe3+ y
NiCO3 para elevar el pH. Después de la filtración, el enfriamiento y la eliminación del yeso, el Co se
extrae de la solución mediante extracción con disolvente. Antes de que el Co sea recuperado
electroobjerto de la solución de la tira, la solución es purificada por el intercambio iónico y el
carbón activado para quitar Zn y las cantidades del rastro de Cu así como los orgánicos arrastrados.
El raffinate de extracción, que contiene 220 g/L Ni, 0,25 g/L de plomo (Pb) y 0,2 g/L Mn, se
bombea a través de columnas de carbono para eliminar los orgánicos arrastrados de la extracción
con disolventes y se purifica aún más por la precipitación de metales no deseados tales como Pb y
Mn con NiCO3 y gas de la clorina. La solución purificada se diluye a 65 g/L y se alimenta a Ni
electroobtención. La solución de electroobtención contiene unos 54 g/L de Ni y se recicla.
El residuo de la precipitación de Cu se tuesta en un reactor de lecho fluidizado para producir un
calcinado de CuO ygas SO2, que se envía a una planta de doble adsorción H2SO 4 después de la
limpieza. La calcina se mezcla con la solución de la electroobtención del Cu y el ácido fresco para
rendir el Cu en la solución. Después de la purificación de la solución de lixiviación, cu se recupera
mediante electroobtención. Se retira un sangrado de esta corriente y se devuelve a la lixiviación
con cloro para eliminar el Ni del circuito de Cu. Los PGMs se recuperan del residuo de la
lixiviación del Cu. Se dan más detalles en [50,51].

1. Procesos dedicados
A diferencia del coprocesamiento, los procesos pirometalúrgicos dedicados para el reciclaje de LIB
se desarrollan específicamente para el tratamiento de LIBs. Los procesos permiten el enriquecimiento
de Li en la escoria, y los hornos están diseñados para manejar el material de alimentación
altamente corrosivo. Además, el tratamiento de off-gas está dimensionado para capturar las altas
cantidades de compuestos halogénicos y orgánicos. No obstante, también en los procesos específicos,
los LIBs a menudo se coprocesan con otras materias primas para la alimentación animal con el
fin de satisfacer un balance adecuado de energía y masa, así como para permitir una
utilización eficaz de las plantas en este mercado emergente.
Uno de los ejemplos más destacados es Umicore SA (Bélgica), que opera un horno
semiindustrial en Hoboken (Bélgica) con una capacidad de 7000 t/año[52]. Umicore anunció un
aumento de su capacidad de reciclaje en un factor de aproximadamente 10 para mediados de la
década de 2020 [53]. Durante los últimos 15 años, Umicore ha publicado varias patentes sobre el
reciclaje de LIB. Aunque se sabe poco sobre la dirección actual exacta, la historia de las patentes
indica varios cambios con respecto al diseño del proceso, así como la tecnología del horno. En
principio, todas las opciones de proceso producen una o dos aleaciones que contienen Co, Cu y
Ni, una escoria que contiene li y una fase de cenizas volantes. En cuanto al diseño de procesos, se
publicaron dos hojas de flujo principales en las patentes, que se muestran en la Figura 6.
 BATTERY
SCRAP SLAG BATTERY Ni / Cu SLAG
FORMERS COKE SCRAP MATTE FORMERS

CONVERTER
FURNACE CRUDE
Cu / Ni ALLOY

SHAFT FURNACE/
BATH FURNACE

SLAG

REDUCTION
HYDROMETALLURGY
FURNACE
Co / Cu / Li-RICH FLY ASH
Ni ALLOY SLAG

CRUDE
Co METAL Li SLAG

Figure 6. Simplified flowsheets of the two different processes published by Umicore SA based
on [54–57].
De acuerdo con el historial de patentes, el primer enfoque fue producir unaaleación de Co/Cu/Ni y
una escoria de soporte de li utilizando un proceso de horno único (Figura 6,izquierda). Las primeras
patentes, por ejemplo, [54,55], describen el uso de un horno de eje, en el que las baterías de
Co/Ni(baterías LIB y NiMH) y otros materiales se alimentan junto con formadores de escoria,
principalmente CaO y SiO2,ycoque como reductor. Se eligió un horno de eje para aprovechar el
gradiente de temperatura sobre el lecho embalado. La temperatura de las baterías se
incrementa lentamente por el aumento del gas a contracorrerío generado en la fundición y
zona reductora. Por lo tanto, el electrolito se evapora lentamente en la parte superior de la cama
(zona de precalentamiento), lo que reduce el riesgo de explosiones de la batería. El horno funciona
a una temperatura de baño comparativamente alta de aproximadamente 1450 ◦C, lo que es
necesario para mantener la viscosidad del sistema de escoria rico en Al sufficiently baja.
Según [56], los inconvenientes del proceso son un consumo de coque muy alto, que es necesario
para llevar a cabo la reducción y para mantener la cama embalada suffi cientciently poroso.
Además, la aparición de segregación de tamaño en el eje conduce a una mayor caída de
presión sobre el lecho embalado, y grandes cantidades de finos se arrastran con gases, lo que resulta
en problemas en la casa de la bolsa. Para resolver estos problemas, [56] sugiere el uso de un proceso
de fundición de baño en lugar de un horno deeje. Debido al rápido calentamiento de las celdas
de la batería en el baño fundido, las baterías son susceptibles a explosiones violentas, que
pueden dañar el revestimiento. Por lo tanto, y como protección contra ataques químicos, la fundición de
baño está equipada con revestimiento de congelación a nivel de baño. La temperatura de
funcionamiento es de nuevo de aproximadamente 1450 ◦C, y SiO2 y CaO se añaden a la
alimentación con el fin de funder el Al.
La última familia de patentes indica un cambio de dirección (Figura 6,derecha). En lugar de un
proceso totalmente dedicado para las baterías que contienen Co/Ni, [57] sugiere el
procesamiento de las baterías de co-rodamiento y sus desechos en un horno convertidor junto con
Cu o Cu/Ni mate con el fin de producir unaaleación de Cu/Nicrudoy una escoria co-cojinete y li. El
co puede recuperarse de la escoria mediante hidrometalurgia o mediante una reducción profunda,
produciendo una fase de cometal crudo y una escoria que lleva li.
Las ventajas de este enfoque son la capacidad de tratar cantidades variables de chatarra de
baterías en instalaciones a gran escala, una mayor flexibilidad para cumplir con un adecuado
balance de energía y masa, así como la separación pirometalúrgica de Co de Ni, que probablemente
permite el refinado hidrometalúrgico de Co en plantas existentes diseñadas para el refinado de
hidróxido de cobalto producido a partir de la correa africana de Cu/Co.
Procesamiento de la aleación
El procesamiento hidrometalúrgico adicional de la aleación que contiene Co, Cu y Ni se
lleva a cabo en plantas similares a las descritas en el punto 3.2.1. Umicore produce una variedad de
productos de Co y Ni, incluyendo productos químicos de grado de batería y materiales de cátodo
para LIBs [52,58].

Proceso de la escoria
El contenido de Li de las escorias es comparable al contenido de Li de los concentrados de
espodumeno, que son además de salmueras que contienen Li la principal fuente comercial de Li
[59]. Además, la composición química muestra similitudes; véase el cuadro 5. Además de los
óxidos enumerados, se producen cantidades menores de óxidos de Fe y Mn. Por lo tanto, una
extracción económica podría ser factible en comparación con las escorias con concentraciones de Li
más bajas de las plantas de coprocesamiento.

Table 5. Composition of Li-rich slag and spodumene concentrate [59–63].

Component Li-Rich Slag [wt%] Spodumene Concentrate [wt %]

Li2O 8–10 ca. 7
Al2O3 38–65 24.5–29
CaO <55 0.1–0.5
SiO2 <45 60–65

La extracción de Li de diferentescomposicionesde escoria se investigó en el proyecto de

investigación Lithium-Ion Battery Initiative (LiBRi) [64] así como por[58]. En la figura 7 figura un
diagrama de flujo general del proceso desarrollado.
En un primer paso, la escoria se muele para obtener un polvo del tamaño de un micrómetro. A
continuación, este polvo se lixivia en H2SO4 o HCl a 80 ◦C. Los buenos rendimientos de Li se
obtienen con ambos medios a una concentración de ácido libre de aproximadamente 10g/L. Con el
fin de garantizar una buena filtración, la solución de lixiviación se neutraliza para obtener una
solución a pH 5. Al, la impureza principal en solución, se elimina en estas condiciones.

Se pueden utilizar varios agentes de neutralización. En un medio de sulfato, caO tiene la

ventaja de que se forma CaSO4, lo que reduce la carga de sal de la solución. En un medio de
cloruro, naOH se prefiere sobre CaO porque Ca es más difficulto parasepararse de Li. Na 2CO3 se
puede utilizar como agente de neutralización en ambos medios, pero podría disminuir el
rendimiento de Li del proceso si ya se utiliza en esta etapa del diagrama de flujo. Después de la
eliminación de Al por filtración, es ventajoso aumentar la concentración de Li en solución
utilizando el filtrado de nuevo en la siguiente operación de lixiviación unas cuantas veces
hasta que la concentración de Li sea lo suficientemente alta para los siguientes pasos. Cuando se
alcanza la concentración de Li deseada, la solución de lixiviación puede ser esencialmente purificada
de otros metales por precipitación entre pH 9 y pH 10 con Na 2CO3. Esta es una
formaeficazdeeliminar Ca y Mg mediante la formación de sus sales decarbonato. Las sales de
carbonato de Ca y Mg son menos solubles que li2CO3. Finalmente, el Li2CO3 puro se precipita a
alta temperatura (entre 80 y 100 ◦C) y el pH > 10. La solubilidad de Li 2CO3 disminuye a mayor
temperatura y mayorcontenido de Na 2CO3. Además, el rendimiento de Li en este paso aumenta
a mayor concentración inicial de Li. Por lo tanto, el rendimiento puede mejorarse si el agua
se elimina de la solución antes de la precipitación, por ejemplo, por evaporación [58,64].
 Li-RICH
SLAG

Na2CO3 Na2CO3 Na2CO3

GRINDING

LEACHING INPULP IMPURITY Li PRECIPITATION

NEUTRALISATION PRECIPITATION (pH>10)
(pH 5) (pH 9-10)

PARTIAL
RECYCLING

RESIDUE RESIDUE Li2CO3

Figure 7. Simplified flowsheet for the production of Li2CO3 adapted from [58].

Las investigaciones realizadas por [64] mostraron que el manejo de sílice es de suma importancia.
Bajo ciertas condiciones, la disolución de sílice conduce a la formación de gel, lo que resulta en
graves problemas de filtración y bajos rendimientos. Se informó que los rendimientos
generales de li en condiciones favorables estaban entre el 60% y el 70%.
Otra cuestión crítica es la gestión de residuos. Debido al bajo contenido de Li de las
escorias, la cantidad de residuos de la lixiviación y precipitación de impurezas es alta. La
eliminación de estos residuos está restringida en Europa y está asociada a altos costes.
Una posible solución a este problema es la aplicación de las escorias como un agente de
neutralización en lugar de agentes convencionales basados en Ca en el procesamiento de
espodumeno como se describe en [65]. Además, esto evita la necesidad de establecer un proceso
específico para cantidades comparativamente bajas de escoria. El espodumeno es un mineral de
piroxeno que consiste en inosilicato de litio aluminio (LiAl(SiO 3)2). En la figura 8se proporciona un
diagrama de flujo simplificado de procesamiento de espodumeno.
Después de que los minerales de espodumeno han sido extraídos, concentrados y triturados, el
material finamente dividido se somete a una primera etapa de tratamiento de alta temperatura
durante la cual α-espodumeno se convierte en β-espodumeno. Después de la transformación de
fase, el material se mezcla con H2SO 4 y se somete a un paso de tostado que tiene como objetivo
liberar el Li del mineral. Este paso se realiza a 250-300 ◦C con un exceso de ácido con
respecto a Li.
El material tostado se mezcla posteriormente con agua, sobre la cual se disuelve el Li2SO4, junto con
el H2SO4 libre. A continuación, se añade un agente neutralizante convencional como CaCO 3,CaO o
Ca(OH)2 para neutralizar el ácido libre y precipitar una serie de impurezas.
Típicamente, el paso de neutralización se realiza a un pH de 5 a 6 para eliminar
impurezas como Al, Si y Fe de la solución. Se aplica un paso de separación sólido-líquido para
separar la solución cruda de Li2SO4 del residuo que contiene principalmente silicatos de aluminio,
yeso e impurezas precipitadas.
Luego, se aplican pasos de purificación adicionales para la eliminación de Ca, Mg y otras
impurezas antes de la precipitación de Li como carbonato o hidróxido.

α-SPODUMENE
H2SO4 H2O

LEACHING
RESIDUE
β-SPODUMENE

DECREPITATION
DIGESTION LEACHING

PRECIPITATION
AGENT
Na 2CO3 Li-RICH
SLAG

Li2CO3

Li PRECIPITATION
RESIDUE NEUTRALISATION/
IMPURITY
PRECIPITATION

Figure 8. Simplified flowsheet of spodumene processing with partial replacement of Ca-based

neutralizing agent based on [59,65].

En el proceso descrito, la escoria metalúrgica que lleva li se utiliza para sustituir parte del
agente neutralizante convencional. En este paso de neutralización, la mayor parte del Li en la
escoria se libera y complementa el Li liberado del espodumeno. Para asegurar la liberación óptima
del Li de la escoria, se prefiere neutralizar con escoria que lleva li hasta un pH de menos
de 4. Anteriormente, se recomienda proceder con un agente de neutralización convencional
para alcanzar un pH entre 5 y 7. Hasta el momento, no se ha publicado información sobre la
implementación industrial. Según la información publicada en la patente, los rendimientos totales
de Li alrededor del 90% de la escoria son alcanzables, lo que es comparable a los rendimientos de
Li de los concentrados de espodumeno [59].

1. Procesamiento mecánico con posterior tratamiento metalúrgico de masa negra

Aparte de las cadenas de proceso presentadas en la Sección 3.2, los LIBs pueden ser
procesados utilizando una combinación de tratamiento mecánico con tratamiento pirometalúrgico
y/ohidrometalúrgico de una determinada fracción, lo que se denomina masa negra. El tratamiento
hidrometalúrgico especializado de la masa negra puede dar lugar a productos intermedios que
pueden introducirse en los procesos hidrometalúrgicos descritos en la sección 3.2 o directamente a
productos de alta calidad. A continuación sedan ejemplos de las diferentes rutas de proceso.

1. Tratamiento mecánico
En la mayoría de los casos, los LIBs se someten a un tratamiento térmico, por ejemplo,
pirólisis, antes del tratamiento mecánico con el fin de reducir el contenido de energía de forma
controlada, eliminar los componentes orgánicos y reducir el contenido halogénico [19,66–68]. Este
proceso generalmente tiene lugar alrededor de 500 ◦Cy está limitado por el punto de fusión de
Al (660 ◦C) [69,70]. Después, las baterías pirolizadas se pueden tratar mecánicamente sin
riesgos de incendio.
El tratamiento mecánico comienza con la trituración. Posteriormente, el material triturado
se clasifica por sus propiedades físicas utilizando operaciones unitarias como tamizado, tamizado,
magnético y separación de corriente de Fosfón. Las fracciones comunes son una fracción de lámina
de Al/Cu (láminas conductoras), metales no ferrosos gruesos (Al de carcasas, Cu), metales
ferrosos gruesos (carcasas, tornillos) y una fracción fina llamada masa negra (materiales de
electrodos activos) [10,22,71].
Alternativamente, algunas empresassiguendiferentes enfoques sin tratamiento térmico para evitar
el complejo pretratamiento térmico, que requiere rendimientos comparativamente altos para
ser económico. En este caso, son obligatorias medidas de seguridad específicas para evitar la explosión y
la ignición durante el tratamiento mecánico [72]. Una posibilidad es el aplastamiento bajo
atmósfera inerte, por ejemplo, N2, CO2 o Ar, y una posterior eliminación/recuperación de los
componentes volátiles, por ejemplo, por destilación al vacío [73,74] o secado a temperaturas
moderadas. Sin embargo, los posibles inconvenientes son los altos costos de la reducción de
componentes orgánicos volátiles (COV), los bajos rendimientos de masa negra y los altos niveles de
contaminación cruzada con masa negra y componentes orgánicos. Esto último se debe
principalmente a un desprendimiento insuficiente de los materiales activos de las láminas
resultantes de la fuerte unión, que no pueden ser destruidos por procesos puramente mecánicos [70,75].
Otra posibilidad es la trituración en una solución, por ejemplo, en un medio ligeramente
alcalino [76,77]. Estos procesos tienen que lidiar con la contaminación orgánica de las aguas
residuales, la corrosión, las fracciones de productos húmedos y también los bajos rendimientos de
masa negra.
Con la excepción de la masa negra, todas las fracciones de productos pueden introducirse en
los procesos de reciclaje industrial establecidos. La masa negra es un producto intermedio
relativamente nuevo en el mercado y la fracción más valiosa del procesamiento mecánico debido al
contenido de Co y Ni. Contiene principalmente los materiales activos del electrodo, es decir,
compuestos de grafito y li metal de transición que contienen Co, Ni y Mn. Otros componentes son el flúor
que contiene sal conductora o sus productos de degradación y varias impurezas como Cu, Al y Fe. En
el Cuadro 6 figuran los intervalos de concentraciones de los principales componentes de masa negra
producidos a partir de la química del óxido en capas.

Table 6. Concentration ranges of major black mass components produced from layered oxides
chemistries (see Section 2), adapted from [69,78,79]. LiPF6: lithium hexafluorophosphate, PVDF:
polyvinylidene fluoride.

Elements Content [wt %] Origin Appearance

Al 1–5 conducting foil, NCA metallic, oxidic
Co 3–33 LCO, NMC, NCA oxidic
Cu 1–3 conducting foil metallic
Fe 0.1–0.3 casing, screws, etc. metallic
Li 3.5–4 LCO, NMC, NCA, LiPF6 oxidic
Mn 3–11 NMC oxidic
Ni 11–26 NMC, NCA oxidic
Graphite ca. 35 anode -
F 2–4 LiPF6, PVDF -
P 0.5–1 LiPF6 -

En el caso de la LFP, el Fe y el P pueden ser significativamente superiores a los mostrados en la

Tabla 6. Sin tratamiento térmico, las concentraciones serán menores debido a la dilución por el
contenido orgánico (residuos de disolvente, residuo aglutinante y separador).

1. Procesamiento Metalúrgico De La Masa Negra

La masa negra puede introducirse en rutas pirometalúrgicas, descritas en la sección 3.2anterior, o
tratarse directamente mediante métodos hidrometalúrgicos. Ambos enfoques se aplican
industrialmente. Debido a su composición única y química altamente variable, la masa negra
no encaja en la mayoría de los procesos metalúrgicos disponibles. Además, además de Co y Ni, el
reciclaje de la mayoría de los demás elementos está en investigación y desarrollo, y una
implementación industrial aún pendiente.
En comparación con las baterías, la masa negra se ajusta mejor en la mayoría de los
procesos pirometalúrgicos debido a la reducción significativa de al y el contenido orgánico y
las concentraciones más altas de Co y Ni. Sin embargo, el contenido de flúor y li conduce a
problemas de corrosión, y la recuperación eficiente de Li sigue siendo un problema.
En hidrometalurgia, se puede hacer una distinción entre dos alternativas. El primero de ellos es
la producción de productos intermedios por lixiviación y precipitación con el objetivo de
producir un Co/Ni y un producto de Li separado para su posterior procesamiento en las refinerías
existentes. El segundo es la producción directa de productos de alta calidad mediante procesos
más complejos. En comparación con la pirometalurgia, el tratamiento hidrometalúrgico de la
masa negra puede permitir la recuperación de más materiales, es decir, Mn, grafito (y Li). Sin
embargo, se enfrenta a desafíos relacionados con el flúor, el control de Mn, una recuperación
eficiente de
Li, y la producción de un producto de grafito comercializable. Además, los procesos son sensibles a
los orgánicos debido a la contaminación resultante del agua del proceso y la posible interferencia
con la fase orgánica de los procesos de extracción con disolventes. Por lo tanto, típicamente sólo la
masa negra de los procesos, que incluyen un tratamiento térmico, se utiliza como materia
prima.

Producción de Productos Intermedios

Debido a la cantidad limitada de masa negra en Europa, actualmente, no hay procesos
especializados para producir productos de alta calidad a partir de masa negra en funcionamiento. En
cambio, se puede observar la producción de productos intermedios en plantas piloto o el
tratamiento en plantas variables existentes.
Estos procesos se basan típicamente en la lixiviación y la precipitación y se centran en la
separación de Co y Ni de Mn, ya que la mayoría de las refinerías de Co y Ni pueden tolerar
solo cantidades limitadas de Mn [80]. Si la masa negra todavía contiene grafito después del
tostado, el grafito se puede recuperar después de la lixiviación [12]. Además, la producción de
intermedios Mn y Li es posible, pero solo se lleva a cabo en unos pocos casos debido a
razones económicas. Los posibles diagramas de flujo basados en procesos de precipitación
comunes se presentan en la Figura 9.

Figure 9. Simplified flowsheet for the hydrometallurgical route for the production of intermediates
based on [12,80].

La lixiviación del material activo del electrodo se puede hacer con varios ácidos [12]. En la
mayoría de los casos, se utiliza H2SO4 a temperatura elevada asistida por H2O2. Debido al
contenido de flúor de la mayoría de las masas negras, se produce la formación de ácido fluorhídrico.
Este problema se describe en la siguiente sección. Las impurezas como al y fe se pueden
precipitar como hidróxidos. La separación de Co y Ni de Mn, es un desafío común en la
producción primaria de metales no ferrosos. En caso de alto contenido de Mn, la precipitación de
sulfuro de Co y Ni se realiza a menudo utilizando la alta selectividad de la reacción. Posteriormente,
Mn puede precipitarse por ejemplo como carbonato (Figura 9, izquierda) [66,80].
Alternativamente, se podría aplicar una precipitación selectiva de Mn como MnO 2
después de la lixiviación (Figura 9,derecha). Típicamente, la reacción requiere un fuerte agente
oxidante como el ozono, el ácido de Caro o el hipoclorito. Sin embargo, las pérdidas de Co en el
precipitado de Mn pueden ser muy altas: hasta un 25% según la literatura [80]. Según [80], se
pueden lograr mejores resultados utilizando SO 2/mezclas de aire. Se reportaron pérdidas de co por
debajo del 0,5%. Co y Ni pueden entonces ser precipitados, por ejemplo, como carbonatos. Para la
precipitación de Li, Li2CO3 es el compuesto preferido en caso de intermedios [59].

Producción directa de productos de alta calidad

En la actualidad, la producción de productos de alta calidad a partir de residuos de producción
en masa negra y similares sólo tiene lugar en Asia debido a lacantidad suficiente de material
dealimentación disponible, especialmente los residuos de producción, ya que la mayoría de los
productores de baterías se encuentran en Asia [71,81]. No obstante, varias empresas europeas
trabajan en procesos comparables, ya que se espera que la producción europea de pilas de
batería aumente significativamente en los próximos años [82]. La mayoría de las empresas
siguen una estructura de proceso similar dada por la química de los elementos y los extractantes
disponibles comercialmente para la extracción con disolventes. Un ejemplo típico con posibles
variantes se muestra en la Figura 10.

Figure 10. Simplified flowsheet of the process at JX Nippon Mining & Metals Corporation (left)
based on [66] and process alternatives for leaching, transition metal recovery, and Li recovery (right)
 based on [83,84]

En comparación con la producción de productos intermedios, estos procesos suelen incluir

la extracción con disolventes para separar y purificar los metales de interés. Por lo tanto, la
inversión necesaria y la complejidad del proceso son altas, pero los procesos permiten una calidad
de producto mucho mayor y un valor agregado.
Para la producción de productos de alta calidad, la Figura 10 muestra diagramas de flujo
simplificados. El lado izquierdo muestra el proceso propuesto de JX Nippon Mining &Metals
Corp. (Tokio, Japón). Consiste en lixiviación, precipitación, extracción con solvente y
electroobtención. Los metales se lixivian en H2SO 4. A continuación, las impurezas como Al y Fe
se eliminan a través de la precipitación. Luego, el licor de lixiviación purificado se introduce en
los circuitos de extracción con solventes para recuperar cada metal de transición individualmente.
En primer lugar, el manganeso se extrae con el ácido fosfórico del di-(2-ethylhexyl) (DEHPA) y
precipitado como carbonato del manganeso. Después de eso, la extracción de Co se realiza con un
ácido fosfínico dialquil y la extracción de Ni se realiza con un ácido carboxílico. El Co y el Ni se
recuperan mediante electroobtención como metales puros. Por fin, Li se precipita como Li 2CO3
[66].
Una preocupación al procesar la masa negra es la formación de ácido fluorhídrico durante la
lixiviación debido a la cantidad significativa de flúor en la masa negra; véase el cuadro 6. El ácido
fluorhídrico requiere medidas relativas a la HSE. Además, puede causar corrosión y actuar como
un agente complejante para ciertos metales como el Al, lo que conduce a diferentes
comportamientos químicos deestos elementos. Sin embargo, hasta ahora, poco se ha publicado sobre
el comportamiento exacto del flúor en tales procesos y posibles medidas. [66] sugiere abordar
este problema por precipitación, presumiblemente como fluoruro de calcio (CaF). Sin embargo, de
acuerdo con [85], la precipitación de fluoruro como CaF es dependiente del pH y sólo tiene lugar
hasta cierto punto por debajo del pH 7. Además, se puede esperar la co-precipitación de yeso,
y se añade otro catión al sistema, lo que conduce a un perfil de impurezas más alto. La compañía
alemana de reciclaje de baterías Duesenfeld GmbH desarrolló y patentó un enfoque alternativo, en
el que la masa negra se digiere con H2SO4concentrado a temperaturas elevadas. En este paso del
proceso, el flúor se elimina como fluoruro de hidrógeno a través de la fase gaseosa, y los metales se
convierten en sulfatos solubles en agua. La fase gaseosa se limpia para eliminar el fluoruro de hidrógeno,
y el producto de digestión seca se lixiviaposteriormente con agua [83]. Las ventajas de una
eliminación temprana del flúor se oponen a requisitos más altos con respecto al diseño del reactor
y los materiales de construcción. Otra opción para manejar el contenido de flúor podría ser el
lavado selectivo de la masa negra en condiciones ligeramente alcalinas. La eliminación de halógenos
mediante lavado selectivo es una práctica industrial, por ejemplo, para el óxido de Waelz y las
cenizas volantes [86,87].
Otra preocupación en el procesamiento hidrometalúrgico de la masa negra es el manejo de Mn.
Desde el punto de vista de la economía circular, la recuperación de Mn es deseable, pero es
desafiante desde un punto de vista económico. En el diagrama de flujo izquierdo, la extracción con
disolvente de Mn es un paso de purificación necesario antes de la extracción de Co y Ni por razones
químicas. Sin embargo, los ingresos del producto Mn no cubren los costes del proceso de
extracción con disolvente, que por lo tanto está subvencionado por los ingresos de Co y Ni. Una
alternativa es el uso de un ácido dialquil ditiofosfínico como el bis(2,4,4-trimetilpentil)ditiofosfínico
como extractante [80,88]. Esta configuración permite una extracción selectiva de Co y Ni en
presencia de Mn. Después de la extracción, Mn se puede recuperar por precipitación. Sin embargo,
el extractante es difficult para manejar, ya que es altamente sensible a la oxidación y el
envenenamiento por metales [89]. Por lo tanto, su uso industrial es limitado.
En la Figura 10,Co y Ni se ganan de la solución de tira por electroobtención. Alternativamente, la
cristalización directa de sales metálicas es posible. Sin embargo, los materiales de partida para las sales
metálicas de alta pureza son a menudo cátodos metálicos, ya que el proceso de electroobtención
proporciona un paso adicional de refinación [90].
En el diagrama de flujo izquierdo, Li se recupera directamente por precipitación como
carbonato. Debido a la baja concentración de Li y una relación desfavorable de Na:Li, que resulta
del uso de sosa cáustica como agente neutralizante en la extracción con solventes, se pueden esperar
bajos rendimientos y calidad del producto. Una posible solución a este problema podría ser la
extracción de Li, utilizando el nuevo extractante a base de fósforo Cyanex 936P (Solvay SA, Bruselas,
Bélgica), que muestra una alta selectividad para Li sobre otros metales alcalinos [91]. A partir de la
solución de tira, el Li puede precipitarse como carbonato o convertirse directamente en un
producto LiOH utilizando electrólisis y cristalización [84,92]. Esta tecnología ha sido
desarrollado para extraer Li de salmueras, y su aplicación en el reciclaje no se ha demostrado
hasta ahora. Debido a lasdifi culties discutidas,una extracción anterior de Li de la masa negra es de
gran interés y se aborda en varios proyectos de investigación y desarrollo. Ejemplos de ello son la
carbonatación selectiva de Li [93,94] y la aplicación de membranas selectivas de iones [95,96].
Hasta ahora, el grafito no se recupera en los procesos industriales, aunque a menudo está
presente en la masa negra y se puede recuperar principalmente después de la lixiviación.
Actualmente, varias empresas y grupos de investigación están trabajando en el reciclaje de
materiales de grafito. Los requisitos previos para una recuperación de grafito son
temperaturas/atmósfera adecuadas durante el tratamiento térmico para evitar la pérdida de grafito
y una eliminación adecuada de impurezas para cumplir con las especificaciones de los
productos de grafito establecidos [12].

1. discusión
A continuación, los procesos presentados en la Sección 3 se discutirán críticamente desde una
perspectiva europea basada en la legislación de categorías, la tasa de recuperación, la robustez, la
economía y la HSE. En comparación con Asia, la capacidad de producción de baterías en
Europa sigue siendo pequeña, pero se caracteriza por altas tasas de crecimiento. Por lo tanto,
actualmente, sólo se dispone de cantidades bajas de chatarra de producción. Debido a las
capacidades de producción proyectadas de hasta 2000 GWh en 2029 en todo el mundo, de los que
500 GWh en Europa, se puede esperar un fuerte aumento de las cantidades de desechos de
producción en los próximos años. Como resultado del complejo proceso de producción, del 5% al
10% de la capacidad de producción termina como chatarrade producción [97,98]. En los próximos
años, la chatarra de producción será el principal alimento para las plantas de reciclaje lib. La
cantidad disponible de baterías al final de su vida útil también es actualmente baja y está dominada por
las baterías de consumo (8200 t en 2020 según [99]). El flujo de retorno de las baterías de
tracción está aumentando lentamente debido a su larga vida útil y se estima que alcanzará
unas 50.000 t/a en 2025 en Europa [100].
En consecuencia, el reciclado en Europa se lleva a cabo actualmente en pequeñas plantas o plantas
de coprocesamiento. Por lo tanto, los costos de reciclaje siguen siendo altos, pero se espera que
disminuyan significativamente cuando se instalen mayores capacidades de reciclaje.

1. legislación
En Europa, el marco legislativo para el reciclaje lib está definido por la Directiva de baterías
(2006/66/EG) de 2006. Debido a la aplicación limitada de LIBs a principios de la década de
2000, el reciclaje de LIBs de xEVs no se aborda específicamente. Por lo tanto, la Directiva
sobre pilas está actualmente en revisión. Desde el punto de vista del procesamiento, una mayor tasa
de recuperación específica de masa, así como la introducción de tasas de recuperación específicas para
metales individuales, tendrían la mayor influencia. La tasa de recuperación actual requerida del 50
% en peso se logra fácilmente en el caso de los sistemas de baterías debido a una fracción
relativamente alta de materiales periféricos como la carcasa de Al; consulte la Figura 2.
En general, la pirometalurgia con la hidrometalurgia subsiguiente se verá más bien ala vez que
aumenten los requisitos relativos a las tasas de recuperación específicas de masa debido a su
concentración en Co, Cu y Ni y a la pérdida de Al, Mn, componentes no metálicos y Li metálicos
en algunos casos (véase la sección 4.2.1). Por el contrario, un tratamiento mecánico permite una
mayor tasa de reciclaje de materiales. Por lo tanto, en el futuro podrían ser necesarias nuevas
combinaciones de procesos, por ejemplo, la separación de la carcasa de Al y Fe antes de la
pirometalurgia, para equilibrar las ventajas y desventajas individuales.
Otro marco legislativo, que podría influir en el reciclado de los organismos de bajo nivel de
emisión, es el régimen de comercio de derechos de emisión de la Unión Europea. Actualmente, la
influencia es baja, pero se espera que crezca con el aumento de los precios del CO 2. Sin embargo,
no está claro qué nivel de precios será necesario para una direcciónsignificativa, qué procesos
tendrán una ventaja competitiva y cómo influirá el precio del CO 2 en la competitividad de la
industria europea del reciclado LIB.

2. Tasa de recuperación
Como se presenta en la Sección 2,las baterías contienen varios componentes metálicos y no
metálicos. Actualmente, debido a razones económicas y termodinámicas, muchos procesos se
centran en las altas tasas de recuperación de Co, Cu y Ni. La recuperación de Li sigue siendo
un reto por razones termodinámicas a pesar de su
valor económico e interés político. Hay menos atención en Al y Mn, pero el primero se recupera
parcialmente en procesos mecánicos. Hasta ahora, los componentes no metálicos como el grafito y
los disolventes del electrolito no se recuperan con algunas excepciones. Dependiendo de las
legislaciones futuras, la recuperación de componentes no metálicos podría ser de interés para
cumplir con las tasas de recuperación específicas de masa requeridas, especialmente en el caso de
productos químicos de baterías con bajos contenidos de Co y Ni, como la LFP.

1. Pirometalúrgico con procesamiento hidrometalúrgico

Los procesos pirometalúrgicos logran altos rendimientos para Co, Cu y Ni(>95%) [55,101]. Li
sólo se puede recuperar en procesos dedicados, en los que se realiza una concentración de Li en la
escoria. En consecuencia, las plantas de coprocesamiento tienen desventajas importantes si la ley
exige una tasa de recuperación de Li específica. Los componentes al y no metálicos se utilizan
como reducto y combustible y, por lo tanto, sustituyen a las fuentes de energía primaria. Mn
reporta principalmente a la escoria, que puede ser utilizada como material de construcción o
vertecada.
En hidrometalurgia, las pérdidas de metales para Co, Cu y Ni son muy bajas(<5%), lo que
resulta en altas tasas de recuperación general para estas rutas de proceso. Para la recuperación de Li de
la escoria, no hay datos de procesos industriales disponibles. La literatura indica posibles tasas de
recuperación para Li de la escoria de alrededor del 90% [65]. Sin embargo, la recuperación general
de Li es presumiblemente menor, ya que Li se fume parcialmente en la pirometalurgia según [56].

2. Mecánica con procesamiento metalúrgico

Los procesos mecánicos con posterior hidrometalurgia permiten la recuperación de más elementos y
materiales. Por lo general, los procesos mecánicos producendiferentes concentrados de metales ferrosos y
no ferrosos. Un alto rendimiento de masa negra es de suma importancia por razones
económicas y con el fin de minimizar la contaminación cruzada de otras fracciones de producto con
polvos cancerígenosque contienen Co/Ni. Según [75], los procesos con pretratamiento térmico de
LIBs antes del procesamiento mecánico alcanzan rendimientos de masa negra de hasta el 95%,
mientras que el rendimiento en procesos sin pretratamiento térmico es significativamente menor.
Mientras que los concentrados de Al y Cu se pueden introducir en los procesos de reciclaje
establecidos, la masa negra es un nuevo tipo de concentrado, que requiere al menos la adaptación
de los procesos existentes debido a la combinación única de metales y el contenido de flúor.
Si la masa negra se introduce en la pirometalurgia, el tratamiento sigue los procesos descritos
anteriormente (ver Sección 4.2.1) con sus respectivas ventajas y desventajas. Por el contrario, el
procesamiento de masa negra en hidrometalurgia permiterecuperar másmateriales, especialmente
grafito, Mn y Li. Sin embargo, la recuperación de grafito y Mn no se establecen industrialmente
debido a razones económicas. La recuperación de li tiene lugar en algunas plantas,
especialmente en Asia [102]. Las tasas de recuperación industrial de Li no se conocen, pero
presumiblemente son más bajas que las de Ni o Co.

1. robustez
La alta robustez del proceso es un requisito previo para el éxito económico a largo plazo de las
instalaciones a gran escala. Como resultado del desarrollo constante de libs, los procesos
deben ser capaces de hacer frente a los cambios en el diseño lib, química, y el tamaño.
Además, especialmente en el caso de las baterías de consumo, los procesos de reciclaje deben ser
robustos hacia el mal surtido. Otro aspecto relacionado con la robustez del proceso es el tratamiento
previo requerido, especialmente la descarga, ya que algunas baterías no se pueden descargar por
razones de seguridad, por ejemplo, baterías dañadas o razones económicas, por ejemplo,
baterías de consumo.

1. Pirometalúrgico con procesamiento hidrometalúrgico

Los procesos pirometalúrgicos son generalmente robustos. Por lo general, son capaces de tratar
todo tipo de desechos de LIB dentro de ciertas limitaciones, provenientes de la producción de LIB,
así como del final de su vida útil. La descarga no es obligatoria y solo la persiguen algunos
recicladores de baterías en el caso de los sistemas de baterías para permitir un desmantelamiento
seguro. Las excepciones son las químicas LIB con bajo contenido de Co y Ni, ya que estos
procesos son
diseñado principalmente para la recuperación de Co, Ni y Cu y módulos de batería, que exceden un
cierto límite de tamaño y peso, dependiendo de la tecnología de horno aplicada. En este caso, es
necesario un pretratamiento mecánico para lograr una reducción de tamaño, que permita
alimentar sin dañar el horno. La mayoría de los elementos críticos se eliminan de forma segura a
través de la fase gaseosa, por ejemplo, halógenos o metales pesados tóxicos volátiles como el
mercurio (Hg) o el cadmio (Cd) de baterías mal clasificadas. Otros metales de bajo valor
económico y altacalidadal oxígeno, como el Mn o el Ti, se transfieren a la fase de escoria. Sin
embargo, el contenido halogénico y li son un desafío con respecto a la corrosión. Debido al alto
contenido de energía, la proporción de LIBs en el feed es limitada. Sin embargo, la
mezcladediferentes materias primas para laalimentación animal permite la producción de una
aleación homogénea o una fase mate para el posterior procesamiento hidrometalúrgico. Debido
a la separación pirometalúrgica antes mencionada, los cambios en la química lib son menos
propensos a unffect el tratamiento hidrometalúrgico.

1. Mecánica con procesamiento metalúrgico

Los procesos mecánicos combinados con procesos metalúrgicos son generalmente menos
robustos. En este tipo de rutas de proceso, las tasas de recuperación más altas, especialmente
de materiales no metálicos, a menudo conducen a una alta sensibilidad del proceso. Por lo
tanto, predominan los procesos con un tratamiento térmico previo al tratamiento mecánico.
Si los LIBs actuales se someten a un tratamiento térmico antesdelprocesamiento mecánico, se
logranrendimientos y calidades de producto suficientes. Las futuras generaciones de LIB podrían
requerir adaptaciones de procesos. Sin tratamiento térmico, el contenido orgánico conduce a un
tratamiento mecánico más complejo con respecto a los riesgos de incendio y explosión. En el caso
del procesamiento en seco, la descarga de los LIBs es obligatoria. Además, el rendimiento yla
calidad del producto podrían sersufr ffer de la contaminación orgánica yel
desprendimientoinsuficiente de los recubrimientos de electrodos. En ambos casos, el mal surtido de las
baterías conduce a la contaminación de los productos, que es especialmente crítica en el caso de
Cd, Hg y Pb.
El tratamiento directo de la masa negra en hidrometalurgia es más desafiante que el
tratamiento de una aleación o un mate. Las razones son niveles más altos de contaminantes y un
material alimenticio menos homogéneo. Los contaminantes orgánicos generalmente se eliminan a
través del tratamiento térmico, ya que los componentes orgánicos pueden interferir con la
extracción con solventes y requerir un tratamiento adicional de aguas residuales.
A diferencia del procesamiento pirometalúrgico, el procesamiento mecánico logra una menor
separación de elementos, lo que conduce a una mayor separación enhidrometalurgia. Especialmente,
el flúor, el Mn y los oligoelementos conducen a pasos de proceso adicionales para lograr altas
calidades de producto. El material de alimentación heterogénico hace que el control del proceso
sea más desafiante, especialmente en la extracción con solventes y con respecto al control de
impurezas. Debido a la química cambiante de las baterías y varios elementos de dopaje (véase la Sección
2),existe un riesgo elevado de enriquecimiento de contaminantes en los circuitos de extracción
con disolventes.

2. Ecomonics
Actualmente, en Europa, la mayoría de los LIBs tienen un valor de mercado negativo debido a
procesos nuevos y complejos, altos gastos de investigación y desarrollo, y plantas pequeñas. En
los próximos años, se espera que el valor de mercado de los LIBs aumente en el caso de las
sustancias químicas que contienen Co y Ni debido al creciente número de competidores que operan
plantas más grandes. Las baterías LFP presumiblemente seguirán teniendo un valor de mercado
negativo.
Los posibles ingresos provienen principalmente de Co, Ni, Cu y Li, mientras que otros
materiales son de menor importancia; véase el cuadro 7.
La Figura 11 muestra ejemplarmente posibles ingresos de una tonelada de masa negra
suponiendo una química NMC 6:2:2 y un rendimiento del 100% de cada elemento basado en los
precios que figuran en la Tabla 7. Para el grafito, se asumió un producto de baja calidad. Se
puede ver claramente que Co, Ni y Li dominan los ingresos en las condiciones actuales del
mercado. Otros elementos y componentes son de menor importancia o incluso generan costos,
como es el caso del flúor y los orgánicos.

Table 7. Prices of materials based on an average 03/2019–02/2020

[103,104].

Material Price Average [US$/t] Quality

Al 1773 high grade primary
graphite (industrial use) 300–500 amorphous (<106 µm), 94–97%
graphite (battery applications) 2500–3000 large flakes (150–300 µm), >99%
Co 38,034 electrolytic, 99.8%
Cu 5965 grade A
Li2CO3 11,900 min. 99–99.5%
Mn 1776 electrolytic, 99.7%
Ni 14,085 primary 99.8%

Figure 11. Theoretical revenue distribution of black mass with NMC 622.

1. Pirometalúrgico con procesamiento hidrometalúrgico

En general, los procesos pirometalúrgicosa gran escala son muy costosos para tratar materias
primas secundarias complejas. En el caso de los libs, las cantidades disponibles son actualmente
bajas. Por lo tanto, el coprocesamiento tiene una mayor cuota de mercado que el tratamiento en
plantas dedicadas. En el futuro, se espera que esto cambie porque las plantas dedicadas son capaces
de enriquecer Li en la escoria además de Co, Ni y Cu en la aleación/mate y se adaptan mejor a
losdesafíos específicos. No obstante, la dependencia económica de Ni y Co de estos procesos es
elevada. En las condiciones actuales del mercado, el uso de carbono y productos orgánicos como
reductantes y combustible, así como la separación de Mn de los otros metales de transición,
parece tener ventajas económicas.
En el tratamiento hidrometalúrgico posterior de los productos intermedios, el Co, el Ni, y el Cu
se pueden recuperar en plantas establecidas. En la actualidad, la recuperación de Li de la escoria no
está establecida industrialmente, pero se espera que se introduzca con el aumento de las cantidades
disponibles. Los costos para la recuperación de Li son desconocidos, pero sobre la base de los
procesos descritos, se puede suponer que los costos estarán en el rango de procesamiento de
espodumeno o incluso más bajos. Según [105], los costos de procesamiento de los concentrados de
espodumeno son de alrededor de 4500 US $/t equivalente de carbonato de litio (LCE).

1. Mecánica con procesamiento metalúrgico

En comparación con el proceso descrito anteriormente, un mayor número de materiales se
pueden recuperar en procesos mecánicos en principio. Sin embargo, no está claro si esto se traduce
en ventajas económicas en condiciones futuras de mercado.
En la mayoría de los casos, una eliminación térmica costosa de los orgánicos tiene lugar
antes de la trituración.
En comparación con la fundición, los metales están concentrados pero no separados.

Las principales ventajas de este enfoque son la recuperación (parcial) de Al y Fe, lo que
conduce a ingresos adicionales. Además, la separación de Cu de los metales de transición en la
masa negra podría tener ventajas económicas. Sin embargo, Mn reporta a la masa negra y
 actualmente se considera como una impureza en hidrometalurgia debido a su bajo valor (ver Tabla
7)y la costosa separación deCo y Ni. La recuperación de disolventes y grafito se ha demostrado
a escala piloto, pero hasta ahora no hay mercados establecidos para estos productos, y se
desconoce la viabilidad económica a gran escala.
La masa negra sigue siendo un producto intermedio comparativamente nuevo, que requiere un
tratamiento hidrometalúrgico dedicado debido a su compleja composición y para recuperar
todos los componentes. La instalación de estas plantas requiere grandes inversiones ymaterial
dealimentación suficiente. Actualmente, estas plantas sólo están disponibles en Asia debido a las
altas cantidades de restos de producción en esta región [102].

1. Salud, seguridad y medio ambiente

En la mayoría de los países, los BLB de chatarra se clasifican como residuos peligrosos. Las
principales razones son el contenido de energía eléctrica y química, el material activo de cátodos
cancerígenos que contienen Co y Ni, así como la sal conductora tóxica, corrosiva y peligrosa [ 9].
Todos estos peligros deben manejarse en el reciclaje de LIB.
En cuanto a la evaluación del ciclo de vida, los estudios disponibles indican resultados
positivos del reciclado de LIB en comparación con la producción primaria en la mayoría de las
categorías de impacto [106]. Sin embargo, la mayoría de los resultados se basan en datos de
procesos de laboratorio o a escala piloto y necesitan verificación a escala industrial. Además,
los estudios comparativos serían de interés, pero son diferentesde generar debido a la sensibilidad a
los datos de los procesos industriales, las rutas de proceso complejas y el coprocesamiento con otros
materiales primarios o secundarios.

1. Pirometalúrgico con procesamiento hidrometalúrgico

Como los procesos pirometalúrgicos son procesos de alta temperatura, el alto contenido
de energía de los LIBs no plantea riesgos específicos desde el punto de vista de la HSE. Los
halógenos y los polvos que contienen Co y Ni son manejados por un extenso tratamiento
degases.
En el tratamiento posterior de la aleación/mate, la formación de polvo debe abordarse durante
la trituración. En el diseño de plantas hidrometalúrgicas, hay que tener en cuenta la clase de alto
riesgo hídrico de las sales de Co y Ni.

1. Mecánica con procesamiento metalúrgico

En la mayoría de los casos, la desactivación térmica se utiliza antes del procesamiento
mecánico para eliminar la alta energía y el contenido orgánico de los LIBs de una manera
controlada para evitar incendios y explosiones durante el procesamiento posterior. Si no se
aplica la desactivación térmica, son necesarias medidas especiales durante el procesamiento
mecánico de los LIBs, ver Sección 3.3, incluyendo la captura de COV.
Durante el procesamiento mecánico, el control del polvo es de suma importancia para
manejar los polvos cancerígenos. Además, la contaminación cruzada de la masa negra que
contiene Ni y Co-que contiene en otras fracciones puede ser un problema.
El flúor se concentra en la masa negra y, por lo tanto, se transfiere al tratamiento metalúrgico,
donde debe abordarse. De lo contrario, para el tratamiento hidrometalúrgico, se aplican las mismas
medidas descritas anteriormente (véase la sección 4.5.1).

2. Conclusiones y perspectivas
En el reciclaje industrial de LIBs, hay dos rutas principales del proceso seguidas. Las primeras
plantas están en funcionamiento con capacidades anuales típicas de unos pocos miles de toneladas.
En la próxima década, se espera que las capacidades de reciclaje aumenten significativamente para
satisfacer la creciente demanda, lo que probablemente conducirá a una disminución de los costos
de procesamiento, como ya se ha observado en Asia [102].
Aunque las principales rutas de proceso ya están definidas, todavía hay preguntas abiertas con
respecto a la próxima generación de plantas.

Actualmente, los módulos de batería a menudo se introducen directamente en las rutas

pirometalúrgicas. Sin embargo, un acondicionamiento mecánico podría ser beneficioso para
reducir el contenido de Al y Fe de la materia prima de alimentación y para simplificar el
proceso de alimentación mediante una reducción del tamaño de los módulos. Al y Fe se
pueden reciclar, y su reducción es beneficiosa para el equilibrio energético y de masa de la
mayoría de los procesos pirometalúrgicos.
El procesamiento óptimo de la masa negra todavía está sujeto a discusiones en curso. Ambas
rutas de proceso tienen sus desafíos y oportunidades con respecto al control del flúor y el
manejo de grafito, Li y Mn. El desarrollo posterior se verá fuertemente influenciado por los
incentivos económicos y regulatorios.
La recuperación eficaz sigue siendo un reto en todas las vías de proceso, y se requiere más
investigación y desarrollo. Además de Co y Ni, Li es uno de los principales portadores de valor, y
una solución para larecuperación eficientede Li podría ser una ventaja competitiva, especialmente en
el caso de las químicas de la batería con bajocontenido de Co y/o Ni.
La recuperación de componentes no metálicos se encuentra en una etapa temprana, y la
viabilidad técnica y económica es todavía incierta. Los desafíos se derivan de alimentos no
homogéneos, requisitos de calidad del producto y los bajos ingresos actuales.
Un problema ampliamente ignorado es el reciclaje de las baterías LFP. Aunque su cuota de
mercado es comparativamente baja en Europa, están presentes en el mercado y, por lo tanto,
aparecen en el reciclaje. La práctica industrial actual es coprocesarlos con productos químicos de
óxido en capas en una extensión limitada (<20%). Sin embargo, si su participación aumenta y/o
con requisitos legislativos más estrictos, la introducción de procesos específicos podría llegar
a ser necesaria a pesar de su bajo valor.
Debido a las complejas cadenas de procesos, la mayoría de las empresas no cubren todos los
pasos del proceso. En su lugar, se observa la formación de consorcios. Por lo general, el
pretratamiento, la metalurgia, el refinado y la producción de materialcatótodo son operados
pordiferentesempresas. En la actualidad, en Europa se observan principalmente actividades de
empresas europeas. Sin embargo, las empresas asiáticas podrían entrar en el mercado como se ve
actualmente en la producción de LIB. Debido a la ventaja de la experiencia de algunas empresas, tienen
que ser considerados como competidores serios.
Especialmente en el procesamiento metalúrgico, el coprocesamiento se lleva a cabo en
varias etapas para aprovechar las instalaciones a gran escala y homogeneizar el material de
alimentación. Otra ventaja de utilizar las rutas de proceso establecidas es una entrada más
fácil de material de reciclaje en el bucle, ya que no es necesaria ninguna certificación adicional de
los productos. Sin embargo, el coprocesamiento en la pirometalurgia sin enriquecimiento de Li en la
fase de escoria podría perder importancia con el aumento de la importancia de la recuperación de
Li. Además, se pueden esperar instalaciones más dedicadas con la creciente disponibilidad de
chatarra LIB. En conclusión, en los últimos años se han logrado avances significativos en el
reciclaje industrial de LIB en Europa. No obstante, los acontecimientos son muy dinámicos y se
siguen avanzando en muchos áreas pueden esperarse en los próximos años-
Metals 2020, 10, 1107 2 of 29
Metals 2020, 10, 1107 3 of 29
Metals 2020, 10, 1107 4 of 29
Metals 2020, 10, 1107 5 of 29
Metals 2020, 10, 1107 6 of 29