Rle-Pe-Et - 2017-211 - RB

ESPECIFICACIONES TECNICAS
“EDIFICIO DE OFICINAS CAMINO

REAL”
Proyecto : 2017-211
Ing. de Proyecto : Julio León
Jefe Proyecto : Humberto Cabrera
Director Proyecto : Fransisca Predasa
Documento No. : RLE-PE-ET 2017-211
Av. Javier Prado Este 560, Piso 12,

Oficina 1203, San Isidro, Lima, PERU
Fono: (51–1) 652 5590
www.renelagos.com
DOCUMENTO No. RLE-PE-ET - 2017-211
REVISIÓN B
REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN HECHO REVISADO APROBADO

A 26/04/2019 Emitido para Revisión Interna JL HC FP
B 26/04/2019 Emitido para Municipalidad JL HC FP
Aprobación RLE FIRMA FECHA
Director de proyecto 26/04/2019
Jefe de proyecto 26/04/2019
Ingeniero de proyecto 26/04/2019
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Av. Javier Prado Este 560, Piso 12, Oficina 1203, San Isidro, Lima – Perú. Fono: +51-1-652-5590. E-mail: lima@renelagos.com
REVISIÓN B
ÍNDICE
1. OBRA GRUESA..................................................................................................................................... 6
1.1. ALCANCE ............................................................................................................................................... 6
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ...................................................................................................... 6
1.3. FILOSOFÍA DE DISEÑO ...................................................................................................................... 7
1.4. DISPOSICIONES ESPECIALES ......................................................................................................... 7
2. EXCAVACIONES, SOCALZADO Y MOVIMIENTO DE TIERRAS ................................................ 7
3. CIMENTACIONES ................................................................................................................................. 8
3.1. GENERALIDADES ................................................................................................................................ 8
3.2. VIGAS DE CONEXIÓN (VIGAS DE CIMENTACION) ..................................................................... 9
4. MUROS PERIMETRALES ................................................................................................................... 9
4.1. EJECUCIÓN MUROS PERIMETRALES ........................................................................................... 9
5. ACERO DE REFUERZO ...................................................................................................................... 9
5.1. CALIDAD DEL ACERO ........................................................................................................................ 9
5.2. PREPARACIÓN DE ARMADURAS ................................................................................................... 9
5.3. COLOCACIÓN DE ARMADURAS ..................................................................................................... 9
5.4. RECUBRIMIENTOS (ACI 318S-08, E-060): ................................................................................... 10
5.5. SEPARACIÓN DE ARMADURAS .................................................................................................... 10
5.6. GANCHOS, ANCLAJES Y TRASLAPOS ....................................................................................... 11
5.7. UNIÓN DE LAS ARMADURAS ......................................................................................................... 11
6. ENCOFRADOS Y ANDAMIOS .......................................................................................................... 13
6.1. ANDAMIOS ........................................................................................................................................... 13
6.2. ENCOFRADOS .................................................................................................................................... 13
6.3. RETIRO DE ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO ................................................................... 14
6.4. CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DEL VACIADO ............................................................................. 15
6.5. CONTRAFLECHAS ............................................................................................................................. 15
7. CONCRETO COLOCADO EN OBRA .............................................................................................. 15
7.1. FABRICACIÓN DEL CONCRETO .................................................................................................... 15
7.2. PREPARACIÓN Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO .................................................................. 16
7.3. TUBERÍAS EN EL CONCRETO ....................................................................................................... 17
7.4. SOBRELOSAS..................................................................................................................................... 18
7.5. CONTROL DEL CONCRETO ............................................................................................................ 18
7.6. JUNTAS DE VACIADO ...................................................................................................................... 19
7.7. MODALIDAD DE VACIADO .............................................................................................................. 20
7.8. REQUISITOS DE CURADO ............................................................................................................... 21
7.9. REPARACIÓN DEL CONCRETO DEFECTUOSO ........................................................................ 21
7.10. INSPECCIÓN E INGENIERÍA DE TERRENO................................................................................. 22
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REVISIÓN B
8. CONCRETO EN MASA ...................................................................................................................... 22

8.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 22
8.2. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS .............................................................................................. 23
8.3. COLOCACIÓN ..................................................................................................................................... 24
8.4. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS .............................................................................................. 24
9. REVESTIMIENTOS ............................................................................................................................. 25
9.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 25
10. ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES ............................................................................................ 25
10.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 25
10.2. JUNTAS DE DILATACIÓN VERTICALES ...................................................................................... 25
10.3. JUNTAS DE DILATACIÓN HORIZONTALES ................................................................................ 26
11. FISURACIÓN DEL CONCRETO ....................................................................................................... 26
11.1. ALCANCE ............................................................................................................................................. 26
11.2. TIPOS DE FISURA Y REPARACIÓN .............................................................................................. 26
12. FALSO PISO ........................................................................................................................................ 28
12.1. TIPO DE CONCRETO ......................................................................................................................... 28
12.2. ESPESOR ............................................................................................................................................. 28
12.3. JUNTAS DE DILATACIÓN ................................................................................................................ 28
12.4. RECOMPACTACIÓN .......................................................................................................................... 29
13. DETALLES DE ENFIERRADURA .................................................................................................... 29
14. REPARACIÓN DEL CONCRETO DEFECTUOSO ........................................................................ 35
14.1. REPARACION SUPERFICIAL CONCRETO, MORTERO GUNITE ............................................ 35
14.2. REPARACION CONCRETO DEFECTUOSO CON CONCRETO CONVENCIONAL .............. 36
14.3. REPARACION CONCRETO DEFECTUOSO CON CONCRETO “PREPAKT” ....................... 37
14.4. REPARACION SUPERFICIAL CONCRETO - MORTERO CONVENCIONAL ......................... 38
15. CONTROL DEL CONCRETO ............................................................................................................ 39
15.1. ACI 318-08: CAPITULO 5 .................................................................................................................. 39
16. FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ....................................................................... 57
16.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 57
16.2. MATERIALES....................................................................................................................................... 59
17. INSPECCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS .......................................................................... 62
17.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 62
18. EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ........................................................................... 63
18.1. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLES DE FABRICACIÓN................................... 63
18.2. FABRICACIÓN ..................................................................................................................................... 63
19. SOLDADURAS DE ACERO DULCE DE USO ESTRUCTURAL ................................................ 67
19.1. NORMALIZACIÓN ............................................................................................................................... 67
19.2. CONDICIONES DE FABRICACIÓN .................................................................................................. 67
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19.3. USO ESPECIAL DE ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO ..................................................... 68

19.4. ALMACENAMIENTO Y CUIDADO DE LOS ELECTRODOS ........................................................ 68
19.5. CASOS ESPECIALES VIGAS DOBLE T ......................................................................................... 69
19.6. INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN ................................................................................. 69
20. PINTURA DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ................................................................................. 69
20.1. ALCANCE DEL TRABAJO ................................................................................................................ 69
20.2. PINTURA ............................................................................................................................................... 70
20.3. PROTECCIÓN SUPERFICIAL .......................................................................................................... 71
20.4. EXIGENCIAS DURANTE LA APLICACIÓN DE LAS PINTURAS .............................................. 71
20.5. REPARACIÓN DE PINTURAS EN TERRENO (TOUCH UP) ...................................................... 72
21. MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ............................................................................... 76
21.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 76
21.2. MONTAJE DE ESTRUCTURAS ....................................................................................................... 78
21.3. CONEXIONES DE TERRENO ........................................................................................................... 79
22. METAL DECKING (PLACA COLABORANTE) .............................................................................. 81
22.1. INSTALACIÓN ..................................................................................................................................... 81
23. REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE LOSAS POSTENSADAS ..................................... 82
23.1. CONSIDERACIONES GENERALES................................................................................................ 82
23.2. MATERIALES....................................................................................................................................... 83
23.3. REFUERZOS DE CORTE EN TORNO A COLUMNAS (REFUERZOS DE
PUNZOMAMIENTO)............................................................................................................................ 83
23.4. ARMADURA MÍNIMA EN LOSAS POSTENSADAS ..................................................................... 84
23.5. RECUBRIMIENTO ............................................................................................................................... 85
24. DISEÑO DE MUROS CORTINA ....................................................................................................... 85
24.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 85
24.2. BASES DE CÁLCULO........................................................................................................................ 86
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1. Obra Gruesa
1.1. ALCANCE
Las especificaciones técnicas que se entregan a continuación forman un

conjunto de disposiciones para la Obra Gruesa (Casco) del proyecto “Edificio
de Oficinas Camino Real” que complementan lo mostrado en los planos del
proyecto de estructuras y el Reglamento Nacional de Edificaciones, las cuales
se consideran conocidas y directamente respetadas en las distintas fases de la
obra.
Los planos y fichas de estructuras predominan sobre las Especificaciones

Técnicas en cuanto a cantidades y ubicación. Las Especificaciones Técnicas
rigen a los dibujos en cuanto a calidad, rendimiento y funcionalidad. Ante
eventuales ambigüedades o conflictos, la mayor cantidad y la mayor calidad
rigen.
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El edificio “Edificio de Oficinas Camino Real” comprende 9 sótanos destinados

para estacionamientos y depósitos; 14 niveles de entrepiso destinado para
oficinas, 1 piso técnico destinado para diversos equipos y 1 azotea donde
también se tienen equipos. El alcance de estas especificaciones técnicas es
para la edificación completa.
El edificio está estructurado en base a placas de concreto armado en la zona

de escaleras y ascensores, pórticos de concreto armado en ambas direcciones.
Los elementos verticales están unidos en cada nivel por losas y vigas de
concreto armado, que frente a solicitaciones horizontales actúan como
diafragma rígido en su plano. El sistema de cimentaciones corresponde a
cimientos corridos bajo los muros de sótanos, zapatas combinadas de zona de
ascensores y escaleras, y zapatas aisladas bajo columnas.
El sistema de entrepiso del edificio es en base a losas postensadas de 20cm

del sótano 9 al piso 14. Todo el sistema de entrepiso cuenta con capiteles
según lo indicado en los planos.
Ambos sistemas permiten el control de las cargas verticales y de aquellas

derivadas de las acciones horizontales (sismos), fundamentalmente en su
integración monolítica con el resto de los elementos estructurales. Por lo tanto,
será motivo de preocupación la correcta disposición de las armaduras, la técnica
de vaciado (colocado del concreto) y ejecución de las juntas de vaciado, de
modo de alcanzar la resistencia requerida en los planos.
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REVISIÓN B
1.3. FILOSOFÍA DE DISEÑO
La filosofía de diseño sísmico adoptada es la indicada en la norma peruana de

diseño sismo-resistente [E-030, 2018], la cual tiene por objetivo lograr que las
estructuras:
• Resistan sin daños movimientos sísmicos de intensidad moderada.

• Limiten los daños en elementos no estructurales durante sismos de mediana
intensidad.
• Aunque presenten daños, eviten colapso durante sismos de intensidad
excepcionalmente severa.
La estructura de concreto armado fue diseñada de acuerdo a las disposiciones

del código ACI-318S-08: “Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural”.
Según esta norma, el concreto en su condición de servicio se encuentra fisurado
(capítulo 10.6), lo cual no debe interpretarse como una deficiencia estructural.
1.4. DISPOSICIONES ESPECIALES
El diseño sísmico del edificio se ha realizado en conformidad a las exigencias

establecidas en la Resolución Ministerial N° 355-2018-VIVIENDA del Ministerio
de Vivienda, Construcción y Saneamiento; vigente a partir del 22 de Octubre del
año 2018; el cual modifica la norma técnica E-030 aprobada por decreto
supremo N° 11-2006-VIVIENDA y modificada por los decretos supremos N° 002-
2014-VIVIENDA y Nº 003-2016-VIVIENDA.
El diseño y cálculo de las estructuras de concreto armado se ha realizado en

conformidad a las exigencias establecidas en el Decreto Supremo N° 010-2009
VIVIENDA del Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento vigente a
partir del 08 de Mayo del año 2009, el cual deroga el Decreto Supremo N° 011-
2006 VIVIENDA del Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento
aprobada el 8 de Mayo del 2006, y complementa lo señalado en el código ACI
318S-08.
2. Excavaciones, Socalzado y Movimiento de Tierras
A. Las excavaciones se harán de acuerdo al proyecto, planos y

especificaciones especialmente preparadas para la obra.
B. En general, la cota del terreno donde irán ubicadas las cimentaciones serán
las indicadas en los planos de cimentaciones y deberán llevar el Vº Bº del
Ingeniero de Mecánica de Suelos, antes de proceder a su emplantillado.
C. Las entibaciones necesarias para realizar las excavaciones deberán
realizarse según planos y especificaciones elaboradas por el Ingeniero de
Mecánica de Suelos.
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D. Cualquier faena, secuencia constructiva o instalación temporal que ejecute la

empresa constructora y que pueda poner en riesgo la estabilidad de los
taludes, será de su responsabilidad. Por lo tanto, la constructora deberá
realizar los estudios necesarios y adoptar las precauciones que se requieran
para evitar accidentes.
E. Los sistemas de entibación que se hayan ejecutado con cables de anclaje
hacia los terrenos adyacentes, podrán ser destensados cuando se cumplan
conjuntamente los siguientes requisitos:
• Autorización del ingeniero mecánico de suelos.

• Contar con la totalidad de las losas diafragma bajo el nivel del tensor,
más la totalidad de la losa diafragma inmediatamente sobre el tensor.
Se entenderá por diafragma aquellas losas que tengan la capacidad de actuar

como puntal para equiparar los empujes horizontales del suelo en caras
opuestas del terreno. En caso de tener solo una fracción del total de las losas de
un nivel, se deberá solicitar autorización para el destensado al ingeniero
calculista.
3. Cimentaciones
3.1. GENERALIDADES
A. Las cimentaciones se harán según el detalle contenido en los planos de

estructuras. En general, cada cimentación será vaciada en faena continua,
considerando juntas de vaciado ubicadas generalmente donde nace la
columna o muro correspondiente.
B. Doce horas después de iniciada la fragua del concreto de las cimentaciones,
podrán vaciarse las columnas, muros u otros elementos de la estructura que
se apoyan en dichas cimentaciones. Esta indicación no es aplicable al caso
de cimentaciones masivas, las cuales deberán satisfacer lo señalado en la
Sección 8.
C. Todas las cimentaciones llevarán una capa de solado formado por concreto
con 170 kg de cemento por m3, de un espesor no inferior a 5cm.
D. El concreto del solado se colocará una vez preparada la superficie de
cimentación según especificaciones del Ingeniero de Mecánica de Suelos.
E. Todo exceso de excavación vertical será recuperado al nivel de cimentación
con concreto de 170 kg de cemento por m3.
F. Todo exceso de excavación horizontal se rellenará según especificaciones del
Ingeniero de Mecánico de Suelos.
G. Toda excavación bajo el nivel de la losa de piso para la colocación de
elementos que no forman parte de la estructura del edificio, deberá contar con
la autorización del ingeniero mecánico de suelos a fin de garantizar que no
altere la capacidad de soporte ni de confinamiento del terreno.
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3.2. VIGAS DE CONEXIÓN (VIGAS DE CIMENTACION)
A. En las zonas de vigas de conexión, se sugiere disponer de una capa de 5 cm

de poliestireno expandido (de 20 kg/m3 de densidad), o una cama de arena
que separará la viga del solado, de modo de garantizar su comportamiento
como elemento tipo puntal.
4. Muros Perimetrales
4.1. EJECUCIÓN MUROS PERIMETRALES
A. El vaciado de los muros de contención perimetrales, donde exista entibación,

se ejecutará directamente contra el sistema de entibación ya efectuado.
B. El vaciado de los muros de contención en el resto del perímetro, se ejecutará
contra el terreno no removido existente.
C. Todos los muros perimetrales que sean de contención vaciado contra
terreno, deberán contener un aditivo impermeabilizante, o en su defecto, se
deberá proveer algún tipo de impermeabilización previamente autorizada por
el cliente cuando se tiene una fuente de humedad permanente detectada in-
situ.
5. Acero de refuerzo
5.1. CALIDAD DEL ACERO
A. Se podrá usar acero de distinta procedencia, en la medida que un laboratorio

peruano certifique que la calidad y las propiedades de todas las barras
colocadas en obra cumplen con aquellas del acero especificado en los
planos de cálculo (ITINTEC 341.031).
B. No podrán emplearse aceros de diferente calidad en un mismo elemento
estructural.
5.2. PREPARACIÓN DE ARMADURAS
A. Las barras de acero se cortarán y doblarán en frío a velocidad limitada.

B. Las barras que han sido dobladas no serán enderezadas; está estrictamente
prohibido grifar fierros.
5.3. COLOCACIÓN DE ARMADURAS
A. Las armaduras deben colocarse limpias, exentas de polvo, barro, escamas

de óxido, grasas, aceites, pintura, lechada de cemento y toda otra sustancia
capaz de reducir la adherencia con el concreto.
B. Las armaduras que estuvieren cubiertas por lechada de cemento mortero o
pasta de cemento u concreto endurecido, se limpiarán hasta eliminar todo
resto en contacto con las barras.
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C. Deberá respetarse completamente los largos y las disposiciones de las

armaduras indicadas en los planos de estructuras.
D. Todas las armaduras se colocarán en las posiciones precisas que se indican
en los planos.
E. Durante la colocación y fraguado del concreto las armaduras deberán
mantenerse en las posiciones indicadas en los planos, evitando los
desplazamientos o vibraciones enérgicas. Para esto deberán disponerse los
elementos adecuados.
F. Para sostener o separar las armaduras se emplearán espaciadores
metálicos, de mortero (pastillas) o de material plástico. No podrán emplearse
trozos de ladrillo, piedras ni trozos de madera.
G. La armadura superior de losas y vigas serán aseguradas en forma
adecuada contra las pisadas.
H. En caso de no haber indicación de armadura de repartición en losas en la
zona de bastones, se podrá usar 8mm @ 30 mínimo, para tal efecto.
I. Deberán consultarse los dispositivos (amarras) que aseguren el correcto
control de los recubrimientos especificados, admitiéndose una tolerancia de
± 6 mm.
J. En todas las columnas, las barras longitudinales deben tener adecuado
soporte lateral mediante los estribos de cálculo y amarras adicionales. Estas
amarras podrán ser 8mm para barras longitudinales con diámetro igual o
menor que 5/8” y 3/8” para barras sobre 5/8”. La distancia vertical
máxima entre amarras será de 16d, siendo d = diámetro de las barras
longitudinales (Fig. 2, sección 13).
K. La tendencia a la "rectificación" de las barras con curvaturas dispuestas en la
zona de tracción, serán evitadas mediante estribos convenientemente
distribuidos.
5.4. RECUBRIMIENTOS (ACI 318S-08, E-060):
Zapatas 7.5 cm
Aligerados, losas, vigas chatas 2.5 cm (Para todos los diámetros)
* Vigas peraltadas 4.0 cm
* Placas 4.0 cm
Muros en contacto con terreno 5.0 cm
* Columnas 4.0 cm
(*) Estos recubrimientos mínimos son para los estribos o zunchos de vigas,
placas y columnas. Las armaduras principales deben contar con 4.0cm de
recubrimiento mínimo.
5.5. SEPARACIÓN DE ARMADURAS
A. La distancia libre entre barras paralelas no deberá ser inferior al diámetro

de las barras y, por lo menos igual a 1-1/3 del tamaño del agregado grueso.
B. En columnas la distancia libre entre barras longitudinales no será inferior a
1-1/2 veces el diámetro de las barra, 1-1/2 al tamaño del agregado grueso
y no menor de 3.5 cm.
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REVISIÓN B
C. En todo caso, deberá cumplirse que el vaciado de los elementos

estructurales se realice en forma de asegurar la debida compactación del
elemento y el llenado completo de los vacíos entre barras.
D. Cuando las armaduras en vigas sean colocadas en 2 o más capas, la
distancia libre entre capas no será inferior a 2.5 cm. y las barras de la capa
superior deberán ser colocadas directamente encima de las barras de la
capa inferior.
5.6. GANCHOS, ANCLAJES Y TRASLAPOS
A. Todas las armaduras principales se empalmarán de acuerdo al detalle en

planos.
B. Para las mallas de muros se deberá usar empalmes de 50 para barras
verticales y 60 para barras horizontales ( diámetro de la barra en cm).
C. Para cualquier otra barra no indicada en el plano se deberá usar un
empalme o anclaje de 60+10 (cm).
D. Todos los estribos deberán llevar gancho en sus extremos, formando un
ángulo de 45º (Fig. 1, sección 13). Salvo indicación contraria en los planos, el
largo mínimo del gancho será el máximo valor entre 6 veces el diámetro del
estribo y 75mm.
E. Todas las barras dobladas deberán hacerlo según un radio igual o mayor
a 10d, siendo d = diámetro de la barra (Fig. 1, sección 13).
5.7. UNIÓN DE LAS ARMADURAS
A. En general, se consultan en el proyecto uniones de las barras por simple

traslapo. Sólo podrán usarse uniones soldadas o dispositivos mecánicos de
unión previa autorización del ingeniero calculista o si el plano de estructura
así lo indica.
B. En lo posible, en las barras que constituyen las armaduras longitudinales
principales no se realizarán empalmes. Lo dicho será tenido en cuenta
especialmente cuando se trate de barras sometidas a esfuerzos de tracción.
C. Si lo establecido anteriormente resultara imposible de cumplir, los empalmes
se ubicarán en aquellos lugares en que las barras tengan las solicitaciones
mínimas.
D. En las armaduras superiores de vigas, los empalmes se harán dentro del 1/2
central de la luz de la viga, salvo indicación contraria en planos de
estructura.
E. En las armaduras inferiores de viga, los empalmes se harán dentro del 1/5
de la luz de la viga, medido desde los apoyos, salvo indicación contraria en
planos de estructura.
F. No se admitirán empalmes en las partes dobladas de las barras.
G. En una misma sección del elemento estructural sólo podrá haber un 50 % de
las barras empalmadas, salvo indicación explícita en los planos.
H. Los empalmes se distribuirán de manera alternada a lo largo del elemento
estructural.
I. Los extremos de las barras se colocarán en contacto directo en toda la
longitud del empalme. Dichos extremos podrán disponerse uno sobre el otro,
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REVISIÓN B
o en cualquier otra forma que facilite la ejecución de un buen vaciado

alrededor de la longitud de superposición. En el caso de las armaduras de
puntas de muro y dentro de la longitud de confinamiento, se deberán
empalmar en el plano perpendicular al eje del muro, de acuerdo a la figura
siguiente.
J. Se prohíbe soldar cualquier elemento a cualquier armadura del concreto

armado.
K. En caso de contemplarse el uso de Dispositivos Mecánicos de Unión (previa
autorización del ingeniero estructural o por indicación en planos de cálculo),
estos deberán cumplir los siguientes requisitos:
I. Clasificación requerida:
Conectores tipo 2 según definición de código ACI 318S-08.
II. Requerimientos:
De acuerdo a lo establecido en el código ACI 318S-08 los empalmes

mecánicos tipo 2 deben satisfacer los siguientes requerimientos:
o Un empalme mecánico completo debe desarrollar en tracción o

compresión, según sea requerido, al menos 1.25f y de la barra.
o Adicionalmente debe desarrollar la resistencia a tracción especificada
de las barras empalmadas.
III. Requisito adicional: Deberá validarse el comportamiento de la conexión

con un ensayo de carga cíclica.
IV. Procedimiento de muestreo y ensayo de conectores:

De acuerdo a lo establecido en el código ASTM 1034/A 1034M-05b, se
deberá realizar los siguientes ensayos:
o Monotonic tension test

o Monotonic compression test
o Cyclic load test
V. Criterios de aceptación:
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Se deberá respetar los criterios establecidos por el ICBO, documento

AC133.
VI. Inspección:
El proveedor de los conectores deberá entregar un protocolo de

instalación e inspección que permita controlar la correcta ejecución de
los empalmes.
6. Encofrados y Andamios
6.1. ANDAMIOS
A. Los andamios podrán ser de madera o metálicos y deberán cumplir con las
Normas ITINTEC 400.033 Y 400.034 vigentes.
6.2. ENCOFRADOS
A. Los encofrados para soporte del concreto deberán ser objeto de un

Proyecto, el cual deberá llevar la firma del Ingeniero Proyectista y ser
aprobado por la Inspección de obra.
B. Los encofrados serán de madera, metálicos o de otro material
suficientemente rígido, resistente y estancos, capaces de soportar las cargas
derivadas del peso propio, sobrecargas y presión del concreto fresco, sin
deformaciones ni desplazamientos superiores a las tolerancias indicadas
más adelante.
C. Se deberá considerar el uso de esquineros (matacantos) de 2 cm de lado, en
todas las columnas a la vista y en todas las vigas con altura libre menor a
5m, salvo autorización expresa de los arquitectos.
D. Para una velocidad de colocación del concreto de 0.60m x hora, la presión
del concreto fresco sobre los encofrados se estima entre 0.15 a 0.20 Kg/cm2
a + 21ºC.
E. Deberán respetarse las siguientes tolerancias en la confección de los
encofrados:
I. Variación en la verticalidad:
En 3 m de altura = 0.6 cm.
En 6 m de altura = 1.0 cm.
Sobre 12 m de altura = 2.0 cm.
II. Variación en la horizontal:
Para vanos del orden de 8 m = ± 1.2 cm.
III. Variación de la sección en vigas y columnas:
Hacia adentro de la sección teórica = 0.6 cm
Hacia afuera de la sección teórica = 1.2 cm.
IV. Variación de la sección en cimentaciones:
Hacia adentro = 1.5 cm.
Hacia afuera = 3.0 cm.
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V. Deformación máxima en losas: L/480, donde L: lado corto de la losa
6.3. RETIRO DE ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
A. El retiro de los encofrados deberá efectuarse una vez que el concreto esté
suficientemente endurecido, de modo de que sea capaz de mantener su
integridad y no se dañe durante el retiro. En ningún caso se iniciará el retiro
de encofrados antes que la resistencia del concreto haya alcanzado, como
mínimo, un valor doble del necesario para soportar las tensiones que
aparecen en la estructura en el momento del desencofrado (peso propio del
elemento, peso de los elementos que recibe, cargas de construcción).
B. Se recomiendan los siguientes plazos mínimos antes de desencofrar
(descimbrar):
Elemento Días % resistencia especificada

para el concreto del
elemento.
Columnas 1 -
Tablero Losas - 50
Apuntalamiento Losas - 75
Vigas: caras laterales 1 -
Vigas: cara inferior - 100
Muros 1 -
Los valores anteriores deben ser aumentados en el número de días que se

hayan producido temperaturas iguales o inferiores a + 4ºC durante y
después del vaciado.
C. En el caso particular de apuntalamiento en losas, se podrá desencofrar

aquellas losas que hayan sido diseñadas para sobrecargas útiles menores o
igual a 500kg/m2 de acuerdo al siguiente procedimiento:
Concreto fresco Concreto fresco
2/3 R28 → ralear nivel n 3/4 R28 → desencofrar nivel n

Nivel n+2
Nivel n+1
Nivel n
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I. Siempre se deberá mantener dos niveles consecutivos con

apuntalamiento completo, de modo que cada losa nueva se descargue
en dos losas ya vaciadas.
II. Cuando el concreto de la losa de techo del nivel n+1 alcance 2/3 de la
resistencia especificada a los 28 días (R28), se podrá ralear al 50% el
apuntalamiento del nivel n.
III. Cuando el concreto de la losa de techo del nivel n+1 alcance 3/4 de la
resistencia especificada a los 28 días (R28), se podrá retirar el 100%
del apuntalamiento del nivel n. En el caso de concretos f’c<20Mpa
(210kg/cm2), esto se podrá hacer solo previa autorización del ingeniero
calculista.
Para aquellas losas que hayan sido diseñadas para sobrecargas útiles mayores
a 500 kg/m2 se podrá disminuir en un nivel el apuntalamiento indicado en el
esquema anterior.
D. Las columnas deberán desencofrarse antes que las losas y vigas.

E. Los apoyos de los encofrados de vigas y losas, deberán retirarse por medio
de dispositivos que eviten choques o fuertes vibraciones.
F. Se prohíbe el desencofrado y re-encofrado de cualquier elemento, antes de
los plazos de desencofrado indicados.
6.4. CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DEL VACIADO
A. Deberá tomarse todas las precauciones para que las superficies de los
elementos de concreto armado no presenten imperfecciones (como
oquedades, chorreos y desaplomos), que sin afectar estructuralmente al
elemento den una apariencia descuidada en la ejecución de la obra.
6.5. CONTRAFLECHAS
Se deberán respetar las contraflechas indicadas en los planos de estructura.
7. Concreto Colocado en Obra
7.1. FABRICACIÓN DEL CONCRETO
A. El concreto podrá ser provisto por una Planta especializada, contratada por el
Contratista, o directamente por el propio Contratista.
B. Si el concreto es provisto por una Planta especializada, el Control de Calidad
del suministro de concreto se hará:
i. Mediante los resultados de asentamiento de cono a la llegada del
suministro a la obra. En estos controles el asentamiento deberá estar
comprendido dentro de +/- 1cm del asentamiento especificado.
ii. Mediante los resultados de resistencia, en conformidad a las muestras
de concreto que se indican posteriormente.
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REVISIÓN B
iii. Adicionalmente, la Inspección de la Obra tendrá acceso a toda la

información que genera la Planta de Concreto proveedora sobre el
concreto en uso.
C. Si el concreto es provisto por el Contratista desde una Planta operada por él,
deberá proporcionar información semanal sobre:
1. El tipo de cemento utilizado en la obra.
2. Los agregados empleados en la preparación del concreto.
3. La dosificación completa de los concretos suministrados a la obra.
7.2. PREPARACIÓN Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO
A. La dosificación del Concreto deberá considerar la selección y proporción de

los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) que garantice la
resistencia especificada en los planos de cálculo.
B. La dosificación del Concreto deberá considerar la selección y proporción de
los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) que garantice la mínima
retracción de fraguado.
C. La mezcla, colocación en obra y curado del concreto se hará según el
capítulo 5 de la Norma Peruana de Concreto [E-060, 2009] y según las
disposiciones que se indican en estas especificaciones.
D. Con el objetivo de alcanzar una exactitud y uniformidad de los resultados, se
recomienda que todos los materiales del concreto se midan en "peso". Ref.
Norma I.N.N. NCh 170.
E. El mezclado del concreto podrá realizarse:
I. En planta central fija.
II. Parcialmente en planta central, completándose la operación en un
camión mezclador.
III. Totalmente en un camión mezclador.
F. La colocación del concreto en su posición definitiva se hará antes de que el
concreto haya fraguado parcialmente.
G. No se permitirá la colocación del concreto cuando la temperatura ambiente
sea igual o menor a + 5ºC.
H. No se permitirá la colocación del concreto en superficies directamente
expuestas al sol, cuando la temperatura ambiente sea superior a los 30ºC.
I. La colocación del concreto se realizará de acuerdo a un plan de trabajo
organizado, teniendo en cuenta que el concreto debe ser colocado en faenas
continuas entre juntas de construcción, previamente fijadas.
J. Se admiten los siguientes conos de asentamiento, siempre que sean
compatibles con las resistencias requeridas en los planos:
I. Vigas, losas, muros, columnas 5 - 8 cm.
II. Cimentaciones 8 -10 cm.
K. El concreto que acuse un principio de fraguado o haya sido contaminado con
sustancias extrañas, no será colocado en obra. La máxima pérdida de
asentamiento entre el momento de mezclado y el de colocación no será
superior a 3cm. No se permitirá agregar agua a la mezcla para su
ablandamiento.
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REVISIÓN B
L. El espesor máximo de la capa de concreto que se esté colocando no

excederá de 50 cm. ni del espesor que pueda ser perfectamente
compactado.
M. En caso de que la colocación del concreto se ejecute desde alturas mayores
a 2.0 m, la operación se hará mediante embudos y conductos cilíndricos
ajustables, rígidos o flexibles, de bajada, evitando así que la caída libre
provoque segregación del concreto.
N. En caso de no ser practicable lo anterior, se recomienda abrir agujeros o
ventanas en los encofrados a niveles razonables y vaciar por ellos el
concreto. Las primeras ventanas deberán colocarse 30cm. sobre el fondo y
por ellas se hará la inspección de la superficie del concreto (limpieza,
humedad); se colocará una capa de 20 cm. aproximadamente de concreto
con un cono ligeramente superior al normal, se acomodará mediante pisón;
se cerrarán las ventanas y por las ventanas inmediatamente superiores se
procederá al vaciado.
O. Cuando sea posible, los elementos verticales se vaciarán en una sola
jornada.
P. Después de 12 horas de vaciado los elementos verticales se podrá proceder
a vaciar los elementos que se apoyan sobre ellos.
Q. En vigas y losas el concreto empezará a colocarse preferentemente en el
centro de los paños, prosiguiéndose simultáneamente hacia ambos
extremos, a fin de minimizar los problemas de retracción.
R. El concreto será compactado hasta alcanzar su máxima densidad posible. La
operación se hará preferentemente mediante vibración mecánica
suplementada por apisonado y compactación manual.
S. El tiempo de aplicación de la vibración dependerá de la consistencia del
concreto, de su composición y de la potencia del vibrador.
T. La vibración deberá continuarse hasta que la lechada empiece a aflorar en la
superficie de la capa colocada.
U. No se permitirá aplicar los vibradores en las armaduras.
V. En todos los elementos se usará de preferencia vibrador de inmersión salvo
en las losas de espesores menores a 20 cm., las que deberán vibrarse con
vibradores de superficie.
W. El tamaño mínimo de los paños de vaciado no podrá ser menor que un 20%
del área de la planta, salvo autorización expresa del ingeniero calculista.
X. El concreto no deberá ser colocado antes de que toda la armadura de
refuerzo, tuberías, cajas eléctricas, anclajes, insertos u otros elementos
embebidos estén colocado, debidamente asegurados y aprobados por la
Inspección Técnica.
Y. Se deberá llevar un registro de la hora y fecha de colocación de todas las
partidas de concreto, así como de los elementos estructurales en los que se
ha colocado.
7.3. TUBERÍAS EN EL CONCRETO
A. Toda tubería que deba quedar incluida en el concreto tendrá

dimensiones tales y estará colocada en forma que no reduzca la
resistencia ni la estabilidad de los elementos estructurales.
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REVISIÓN B
B. En ningún caso las tuberías embebidas en una losa o muro podrán ocupar un
área en planta superior al 20% del área total del elemento, sin autorización
expresa del ingeniero calculista.
C. En ningún caso el diámetro externo del tubo será mayor que 1/3 del espesor
del elemento, ni la separación entre centro de tubos será menor a 3
diámetros.
D. Cuando se coloquen cuatro o más tuberías paralelas se deberá disponer una
armadura adicional 8@15 a ambos lados de las tuberías, perpendicular a
ellas y que sobresalga 50cm hacia cada lado del último tubo.
E. En los elementos comprimidos (columnas) y en los nudos "viga-
columna" no se permitirá incluir tuberías, ni ningún otro elemento que
produzca una reducción de la sección transversal del elemento. De
producirse el vaciado del elemento bajo esta condición, la inspección
técnica deberá solicitar la demolición y posterior re-vaciado.
F. No se permitirá el contacto directo con el concreto de tuberías metálicas que
conducen fluidos con más de 70ºC.
G. No se permitirá el uso de coplas con hilo en tuberías embebidas en el
concreto.
H. Antes de proceder al vaciado, deberá realizarse una prueba de presión de las
tuberías por lo menos a 200psi sobre la presión atmosférica. Toda tubería
diseñada para presiones inferiores a 1psi no necesitará ser sometida a
prueba de presión.
7.4. SOBRELOSAS
A. Cuando se determine la terminación de una losa con una sobrelosa, ésta

se construirá tan pronto sea posible, de manera de disminuir la contracción
relativa de ambas.
B. La superficie de la losa se tratará como junta de vaciado, para efectos de
limpieza.
C. La sobrelosa tendrá un tamaño máximo compatible con el espesor de la
losa, de manera que no sea superior a los 2/3 de esta, y en ningún caso su
peso podrá sobrepasar la carga considerada en el diseño para tales
efectos.
D. Su dosis de agua será determinada por el tamaño máximo antes citado y
por la trabajabilidad necesaria para darle su terminación, la cual medida
como asentamiento de cono será entre 10 y 12 cm.
E. La dosis de cemento se determinará de manera que la sobrelosa tenga la
misma relación agua / cemento que el concreto de la losa inferior.
F. Una vez colocada y terminada la sobrelosa se aplicará sobre ella un curado
húmedo que deberá durar un mínimo de dos semanas.
7.5. CONTROL DEL CONCRETO
A. Todos los controles de calidad del concreto se deberán realizar de acuerdo

al capítulo 5 de la Norma Peruana de Concreto [E-060, 2009].
B. De acuerdo a lo especificado en el ACI-318S-08 capítulo 5 (sección 015), la
evaluación y aceptación del concreto se hará según lo señalado en el
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REVISIÓN B
artículo 5.6. La determinación de la resistencia a la compresión promedio

requerida (f’cr) se hará según lo señalado en el artículo 5.3.
Alternativamente, de acuerdo a lo establecido en el Decreto Supremo N°60
del Ministerio de Vivienda y Urbanismo (D.S. N°60 V. y U.), se puede
utilizar ensayos de cubos, considerando en las fórmulas de diseño el valor
de f’c dado en la norma NCh170.Of1985.
C. La resistencia especificada del concreto deberá medirse a los 28 días,
salvo autorización del ingeniero calculista en casos especiales como
concreto de resistencia temprana o elementos que entran en carga en
forma tardía.
7.6. JUNTAS DE VACIADO
A. Llámese "junta de vaciado" o de "construcción" aquellas superficies del

concreto donde se interrumpe la colocación de éste en forma prevista,
tanto en los planos como en los programas de vaciado.
B. Llámese "junta de trabajo" aquella superficie del concreto donde en forma
accidental o inevitable se interrumpe la colocación de éste.
C. Toda "junta de trabajo" en cuya superficie el concreto haya iniciado su
endurecimiento o se haya interrumpido la colocación de éste por más de 3
horas será considerada como "junta de vaciado".
D. En general, la interrupción de las operaciones de vaciado será evitada en
todo lo que sea posible.
E. Se deberá cumplir con las siguientes consideraciones en la ubicación de
las juntas de vaciado:
I. Salvo indicación expresa en los planos, las juntas de vaciado o de

construcción se ejecutarán disponiéndolas perpendicularmente a la
dirección de los esfuerzos principales de compresión.
II. En vigas y losas se ubicarán de preferencia dentro del tercio central del
vano y en los puntos de mínimo esfuerzo de corte. En general, tendrán
una dirección comprendida entre la normal y un ángulo no mayor de
30º respecto a la normal del elemento.
III. En muros y columnas las juntas de vaciado serán horizontales y podrán
ubicarse bajo las losas o fondos de vigas de piso o directamente sobre
el nivel del piso.
F. En la sección 13, se muestran detalles de las siguientes juntas de vaciado
típicas:
J.H.1 Juntas en muros y columnas.

J.H.2 Juntas en losas.
J.H.3 Juntas en muros.
J.H.4 Juntas de vigas.
G. Tratamientos de las superficies de las juntas:
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REVISIÓN B
Para poner un concreto fresco en contacto con otro ya endurecido, o cuyo

endurecimiento se ha iniciado, se eliminará la lechada, mortero u hormigón
poroso y toda sustancia extraña en la superficie existente, hasta la
profundidad que sea necesaria para dejar al descubierto el concreto de
buena calidad, tratando de obtener una superficie lo más rugosa posible.
La operación indicada se hará de preferencia con chorro de arena y agua a

presión, o con chorro de agua de acuerdo al grado de endurecimiento del
concreto.
Terminada la operación se procederá a lavar enérgicamente la superficie

hasta eliminar todo resto del material suelto. A continuación la superficie de
la junta será humedecida, sin llegar a saturarla.
H. La empresa constructora deberá proponer, basada en su programa de

avance, la ubicación de las juntas de vaciado para cada planta de losas, las
cuales deberán ser aprobadas por el ingeniero calculista.
En cualquier caso la ubicación de las juntas deberán satisfacer las siguientes

condiciones:
I. El tamaño mínimo del paño de vaciado será de 500 m2

II. El tamaño máximo del paño de vaciado será de 1000 m2
III. La proporción de los lados del paño deberá ser a lo más 1:2
IV. El trazado de las juntas no debe producir encuentros en T, ni vértices
entrantes al paño (polígono con algún ángulo interior ≤ 180º)
7.7. MODALIDAD DE VACIADO
A. Entre juntas de vaciado, el concreto se colocará en forma continua, sin

detenciones que provoquen su pérdida de adherencia.
B. Antes de vaciar las vigas y losas se dejará endurecer el concreto de junta
inferior, por lo menos durante 12 horas.
C. Antes de vaciar una columna o muro, se dejará endurecer el concreto de la
junta superior, por lo menos durante 12 horas.
D. En caso que se desee vaciar las columnas junto con las vigas y losas, la
demora indicada será de 1 a 3 horas o más; dependiendo de las
características del fraguado del concreto. Dicha demora deberá ser tan
larga como sea posible, con tal que al compactar el concreto colocado
después de la detención del vibrador, sea capaz de convertir en plástico el
concreto de la junta, a medida que se produce la re-vibración.
Será necesario también que los últimos 80 o más centímetros de concreto
colocado inmediatamente antes de la junta, tengan el menor asentamiento
que sea posible, cuidando de obtener su completa compactación.
D. En el vaciado de losas, al momento de terminar dicha faena, se debe
prestar especial atención para evitar o subsanar grietas sobre las barras
como consecuencia de la sedimentación. Esto se logra con una observación
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REVISIÓN B
continua y un re-vibrado o platachado enérgico, cuyo efecto llegue hasta las

armaduras.
7.8. REQUISITOS DE CURADO
A. Se entenderá por curado al conjunto de procedimientos tendientes a

mantener la humedad y temperatura adecuadas en el concreto luego de su
colocación, para permitir la correcta hidratación del cemento.
B. El curado deberá iniciarse en cuanto se complete la colocación del
concreto y antes de la evaporación del agua de exudación que exista.
C. El plazo de curado mínimo será de 7 días o, si la temperatura media diaria
es inferior a 15ºC, hasta que el concreto haya alcanzado una madurez
mínima de 210ºC x día, expresada esta como producto del tiempo en días
por la temperatura media diaria más 10ªC.
El plazo anterior se podrá reducir a 4 días para concretos de alta
resistencia inicial.
D. El curado se podrá realizar en base a tratamientos húmedos o en base a
aquellos que emplean cubiertas protectoras.
E. Las cubiertas protectoras (aserrín, papel grueso, sacos de yute, etc.)
deberán retirarse en su totalidad de las superficies que vayan a constituir
juntas de construcción, antes que estas queden en contacto con el
concreto restante de la obra.
F. El curado húmedo mantendrá constantemente húmedas las superficies
libres del concreto, ya sea mediante agua apozada, riego continuo, neblina
o materiales absorbentes saturados en forma permanente. Se cuidará
igualmente de mantener húmedos los moldes de madera, mientras estos
permanezcan en sitio.
G. Los compuestos de curado (membrana) se aplicarán tan pronto se haya
evaporado el agua de exudación de las superficies que se cubrirán con él.
Podrán utilizarse compuestos de curado que garanticen la correcta

adherencia, en las superficies que constituyan juntas de construcción, o
que vayan a ser recubiertas con estucos, pinturas o materiales de
recubrimiento o de terminación que requieran adherencia al concreto.
7.9. REPARACIÓN DEL CONCRETO DEFECTUOSO
A. Desde un punto de vista estructural, un concreto defectuoso puede ser de

Grado I o Grado II.
B. Llámese concreto defectuoso de Grado I aquel cuyo defecto no afecta la
estabilidad estructural del elemento.
C. Llámese concreto defectuoso de Grado II, aquel cuyo defecto afecta, a
juicio del Ingeniero Calculista, la estabilidad estructural del elemento o
parte de él.
D. Todo concreto defectuoso de Grado I se reparará de acuerdo a las
indicaciones entregadas en el la sección 16.
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REVISIÓN B
E. Todo concreto defectuoso de Grado II sólo se podrá reparar mediante

especificaciones especiales elaboradas para cada caso por el Ingeniero
Calculista.
7.10. INSPECCIÓN E INGENIERÍA DE TERRENO
A. El cuerpo inspectivo de esta obra deberá estar a cargo de un Ingeniero

Civil o Arquitecto, con práctica en obras similares de concreto armado.
B. El número de inspectores destacados en la obra dependerá del grado de
Inspección requerido por el cliente.
C. La Inspección Técnica de la obra deberá realizar, entre otros, las siguientes
funciones:
I. Control de las proporciones de las mezclas para el concreto.
II. Inspección de las plantas y equipos para preparar el concreto.
III. Inspección, ensayos y aprobación de los materiales.
IV. Inspección de los encofrados.
V. Inspección de la colocación de armaduras.
VI. Inspección de los soportes y andamiajes.
VII. Inspección de los equipos para colocar el concreto.
VIII. Inspección de la colocación del concreto, consolidación, terminación y
curado.
IX. Inspección de las juntas de vaciado y de trabajo.
X. Inspección de la reparación de concretos defectuosos.
XI. Inspección del retiro de encofrados.
XII. Preparación de los ensayos de resistencia del concreto.
XIII. Preparación de records, e informes diarios y mensuales de todos los
item.
XIV. Control de asentamiento de cimentaciones.
XV. Records fotográficos.
8. Concreto en Masa
8.1. GENERALIDADES
A. Se define concreto masivo o en masa según ACI-116R como cualquier

volumen de concreto con dimensiones suficientemente grandes tal que se
deban tomar resguardos o medidas para hacer frente a la generación de
calor producto de la hidratación del cemento y el consecuente cambio de
volumen con el fin de minimizar el agrietamiento.
B. La característica que diferencia al concreto en masa del concreto en general
es su comportamiento térmico. El concreto una vez elaborado, inicia un
proceso de generación de calor debido a las reacciones de hidratación del
cemento. En el interior de una gran masa de concreto, que no puede disipar
el calor fácilmente, la temperatura puede llegar a valores muy altos.
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REVISIÓN B
Los fenómenos contrapuestos - generación y disipación - de temperatura

en el centro del bloque, producen cambios de volumen, los cuales a su vez
generan importantes tensiones internas. Si estas tensiones sobrepasan la
resistencia del concreto, provocan fisuras o grietas.
Por este motivo en faenas de vaciado en masa, se deben adoptar las

medidas constructivas que permitan minimizar y controlar el problema de
generación de calor dentro del bloque.
8.2. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS
Con el fin de reducir el riesgo de fisuración dadas las restricciones externas del
concreto, se debe limitar el descenso de temperatura (ΔT°) que se genera entre
la máxima temperatura (Tmax.), producida en el interior del bloque, y la
temperatura superficial (Ts), medida 5 a 10 cm de la cara expuesta del elemento
al ambiente. Dicho descenso debe producir un gradiente térmico no mayor a
0.40 ºC/cm.
Con el objeto de evitar problemas de durabilidad del concreto, como la reducción

de su resistencia en el tiempo y la formación de etringita tardía, la temperatura
máxima del concreto no debe superar los 75 ºC durante la colocación y curado
de éste.
Para lograr los puntos anteriores, se debe actuar sobre las siguientes variables:
A. Disminución de la temperatura del concreto al momento de colocación, lo

que se logra:
I. Bajando la temperatura de los agregados y del agua previo a la

elaboración de la mezcla.
II. Durante la faena del vaciado, evitar la absorción del calor ambiente por
el concreto manteniendo sombra y pulverizando agua en el lugar de la
faena.
B. Disminución del aumento de temperatura, lo que se logra fundamentalmente

de las siguientes maneras:
I. Usando cementos de menos calor de hidratación.
II. Disminuyendo lo más posible la dosis de cemento, para lo cual se debe
bajar la dosis de agua con el uso de aditivos reductores y súper
plastificantes, junto con una adecuada gradación del agregado y el uso
de agregado de mayor tamaño.
III. Especificar la resistencia del concreto de las cimentaciones a una edad

superior como por ejemplo a 60 o 90 días, esto con el fin de reducir la
dosis y/o el tipo de cemento y con ello bajar la temperatura máxima que
pueda alcanzar el concreto durante el curado.
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REVISIÓN B
C. El vaciado de los elementos verticales que se apoyan sobre el elemento con

concreto en masa solo podrá realizarse previa autorización del ingeniero
calculista.
D. Disminución del gradiente térmico en la superficie de la losa.
Se logra aislando térmicamente la superficie del concreto de manera

adecuada, por ejemplo con doble lámina de polietileno alveolar, durante el
período crítico. El retiro de esta protección térmica, se realizará una vez que
las temperaturas interiores y superficiales del bloque de concreto se
estabilicen. Lo anterior deberá ser aprobado previamente por René Lagos
Engineers, en base a las mediciones de T°.
8.3. COLOCACIÓN
A. Los concretos en masa se deberán ejecutar en faena continua, salvo

autorización expresa del ingeniero calculista.
B. La mejor forma de colocación del concreto en masa es, por capas

sucesivas. El espesor máximo de las capas no excederá de 30 cm
debiendo ser uniforme.
C. El avance por capas se hará de manera escalonada con un desfase

horizontal entre capas sucesivas del orden de 1.5 m. De esta forma se
protege al máximo la exposición de cada capa de la temperatura ambiente
y se facilita un adecuado vibrado.
D. Para asegurar una adecuada compactación, los vibradores deben penetrar

verticalmente de 5 a 10 cm la capa que se encuentra inmediatamente bajo
la vaciada, manteniéndose así hasta que las grandes burbujas de aire
cesen de surgir del concreto.
8.4. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS
A. La empresa proveedora del concreto deberá presentar un estudio sobre la

generación de calor esperada, basado en los materiales, dosificaciones y
procedimientos de elaboración que adopte en el concreto a usar,
cumpliendo siempre con la resistencia especificada.
B. Se deberá usar dispositivos de medición de temperatura en el interior y en
la superficie del concreto en masa, de modo de controlar la variación de
temperatura el tiempo necesario para asegurar que el gradiente no supera
lo indicado en 9.2.
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REVISIÓN B
9. Revestimientos
9.1. GENERALIDADES
A. Todo estuco superior a 3 cm. de espesor deberá llevar una armadura

consistente en una malla de acero con una cuantía del orden del 3 por mil
de la sección transversal del estuco.
B. No se admitirán cargas de estuco superiores a 5,0 cm.
C. Todo revestimiento con materiales rígidos, como mármoles, cerámicas,

piedras, etc. deben aplicarse a la estructura por secciones de dimensiones
no mayores que un 25 % de la dimensión principal del elemento y consultar
dispositivos de anclajes a la estructura, que sean capaces de resistir una
fuerza de cizalle y arrancamiento igual al 100 % del peso de la unidad de
revestimiento.
10. Elementos no Estructurales
10.1. GENERALIDADES
A. Las uniones de elementos no estructurales (ENE) tales como tabiques

divisorios, ventanales y muros cortina, con la estructura del edificio,
deberán ejecutarse de tal forma que permitan el libre movimiento y
deformación de la estructura, sin restricciones de estos.
B. Al mismo tiempo dichos elementos no estructurales deben tener anclajes a

la estructura para darles estabilidad frente a cargas laterales.
C. Para estos efectos, los elementos de conexión en el plano de unión de

ambos materiales deben garantizar su libre desplazamiento, conformando
juntas de expansión permanentes. En dichas juntas se deberá interrumpir
completamente todo revestimiento de terminación. Si es necesario se
podrá aplicar un sello elástico tipo silicona o similar.
D. Los requerimientos que se detallan a continuación tienen por objetivo

garantizar que los elementos no estructurales cumplan con el capítulo 6 de
la Norma Peruana de Diseño Sismo-resistente [E-030, 2003].
10.2. JUNTAS DE DILATACIÓN VERTICALES
A. Se deben ejecutar en las uniones ENE – muro y ENE – columna.
B. En el caso de ENE con aberturas para puertas o ventanas que generen

dinteles o antepechos, se deberán ejecutar juntas de dilatación verticales a
ambos lados de estos elementos.
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REVISIÓN B
C. El ancho de la junta tendrá un espesor mínimo de h/500, siendo h la altura

libre del ENE.
D. El tipo de conexión a usar entre el ENE y la estructura, dependerá del tipo

de ENE a utilizar. Su ejecución se hará de acuerdo a las especificaciones
técnicas del fabricante, previa aprobación del ingeniero Calculista.
10.3. JUNTAS DE DILATACIÓN HORIZONTALES
A. Se deben ejecutar en el borde superior del ENE, en las uniones ENE – viga
y ENE – losa.
B. El ancho de la junta tendrá un espesor mínimo de L/360, siendo L la luz

libre de la losa o viga sobre el ENE (ACI 318-08 capítulo 9.5.2.6).
C. El tipo de conexión a usar entre el ENE y la estructura, dependerá del tipo

de ENE a utilizar. Su ejecución se hará de acuerdo a las especificaciones
técnicas del fabricante, previa aprobación del ingeniero Calculista.
11. Fisuración del Concreto
11.1. ALCANCE
La estructura de concreto armado fue diseñada de acuerdo a las disposiciones

del código ACI 318-08. Según esta norma, el concreto en su condición de
servicio se encuentra fisurado (capitulo 10.6), lo cual no debe interpretarse
como una deficiencia estructural. Si bien en primera instancia existen
condiciones de proyecto que conducen a una mayor probabilidad de fisuración
(como el gran tamaño de las losas), estas se pueden contrarrestar con
precauciones constructivas adecuadas. La constructora deberá aportar su
experiencia para minimizar la aparición de fisuras poniendo especial cuidado
en los siguientes aspectos:
I. Dosificación adecuada del concreto

II. Secuencias de vaciado adecuadas
III. Juntas temporales de dilatación
IV. Temperatura de colocación del concreto
V. Protección contra el viento y el sol directo de la faena de vaciado
VI. Procedimientos de curado
11.2. TIPOS DE FISURA Y REPARACIÓN
A. FISURAS EN LOSAS
I. Fisuras por contracción de fragua (Shrinkage)
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REVISIÓN B
Corresponden a fisuras que se producen en la cara superior del

concreto (no atraviesan la losa en su espesor), debido a la pérdida de
humedad que este sufre cuando aún está en estado plástico (fresco).
Estas fisuras suelen ser de poca longitud (menor a 1 m) y de forma
irregular. Se presentan en todas direcciones sin que exista una
preferente.
El origen de estas fisuras se debe a un curado inadecuado del concreto
en la etapa siguiente a su colocación.
II. Fisuras por retracción de fraguado y temperatura
Se trata de fisuras que en general atraviesan la losa en todo su
espesor, lo cual junto a su distribución (ordenada y siempre
perpendicular al lado largo) y longitud (generalmente mayor a 1 m)
indica que su origen se debe a la retracción del concreto.
Estas fisuras son características de un fenómeno normal y habitual
como es la retracción del concreto, la que produce esfuerzos de
tracción al interior de la losa que se traducen en fisuras en las zonas de
menor sección en planta o con muchas perforaciones.
B. FISURAS EN MUROS
I. Fisuras por retracción de fraguado del muro
Generalmente estas fisuras se presentan en muros de gran longitud,
como es el caso de muros perimetrales de subterráneos. Este tipo de
fisuras atraviesan el muro en todo su espesor, son de tipo vertical y se
ubican dentro del tercio central del mismo. Su origen se debe a la
retracción del concreto del muro.
II. Fisuras por retracción de fraguado de la losa
Existe otro tipo de fisuras en los muros cuyo origen se debe a la
retracción del concreto de las losas que se apoyan sobre el muro.
Cuando las losas son de gran longitud, los muros extremos (paralelos
al sentido longitudinal de la losa) suelen presentar fisuras diagonales
por esfuerzo de corte. La grieta desciende hacia el centro de la planta.
Este tipo de fisuras se presenta normalmente solo en los pisos
inferiores del edificio y no en los superiores.
C. REPARACIÓN DE FISURAS
En general, los distintos tipos de fisuras mencionadas en el punto B no

afectan la estabilidad de la estructura, ni los coeficientes de seguridad del
diseño. Sin embargo, dependiendo del tamaño de la abertura pueden dar
origen a problemas importantes desde el punto de vista del uso de la
estructura (filtraciones, impermeabilización, deterioro de elementos de
terminación adheridos, corrosión de la armadura). Por ello deberán ser
reparadas en cada caso como se indica a continuación.
I. Fisuras de abertura menor o igual a 0.25 mm: No requieren ningún tipo

de reparación.
II. Fisuras de abertura entre 0.25 mm y 0.5 mm: Deberán tener una
reparación de tipo “cosmética” con un sello elástico.
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REVISIÓN B
III. Fisuras de abertura mayor o igual a 0.5 mm: Estas fisuras se deberán
inyectar con resina epóxica al término de la obra gruesa, lo más tarde
posible a fin de permitir la ocurrencia de un porcentaje importante de la
contracción del concreto.
IV. Se deberá llevar por parte de la Inspección Técnica de Obras (ITO) un
registro de las fisuras detectadas, con la evolución temporal de su
espesor, trayectoria y extensión, a fin de establecer su estabilidad y por
lo tanto el momento para su reparación. Del mismo modo, el
diagnóstico y requerimientos de reparación de las fisuras deberán ser
visados por la ITO.
D. OTRAS FISURAS
En la eventualidad de la aparición de otro tipo de fisuras distintas de las

señaladas anteriormente, estas deberán ser evaluadas por el ingeniero
calculista en cuanto a su origen, consecuencias sobre la estructura y
requerimientos de reparación.
12. Falso Piso
12.1. TIPO DE CONCRETO
A. El concreto que se usará en los falsos pisos será como mínimo 175kg/cm2,
salvo indicación contraria en el plano de cimentaciones.
12.2. ESPESOR
A. El espesor mínimo del falso piso en zonas de circulación peatonal y bodegas

de Carga liviana será de 10 cm, salvo indicación contraria en el plano de
cimentaciones.
B. El espesor mínimo del falso piso en zonas de circulación vehicular y

bodegas de carga pesada será de 15 cm, salvo indicación contraria en el
plano de cimentaciones.
12.3. JUNTAS DE DILATACIÓN
A. El falso piso deberá tener juntas de dilatación permanente dispuestas de tal

forma que se cumplan las siguientes condiciones:
Área máxima del paño 20 m2.

Lado largo  2 veces lado corto.
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REVISIÓN B
El trazado de las juntas no debe producir encuentros en T, ni vértices

entrantes al paño (polígono con algún ángulo interior  180º).
Ángulo > 180º → No sirve
Se deben poner juntas en el perímetro de las cimentaciones cuando el falso

piso se apoya directamente sobre ellas.
12.4. RECOMPACTACIÓN
En los casos en que el terreno bajo el falso piso haya sido removido localmente y
re-compactado con posterioridad al compactado inicial, o en zonas adyacentes a
las cimentaciones de difícil compactación, el constructor deberá solicitar al
calculista instrucciones para proceder al armado del falso piso a fin de evitar
agrietamientos por diferencias en la rigidez del suelo de apoyo.
13. Detalles de Enfierradura
FIGURA 1. GANCHOS EN ESTRIBOS
Para ambas calidades de acero, el diámetro de doblado medido en la cara

interior de la barra es el indicado en la siguiente tabla:
Diámetro barras Otros que no sean Amarras o

amarras o estribos estribos
10 a 16 mm 6db 4db
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REVISIÓN B
18 a 25 mm 6db 6db
28 a 36 mm 8db ----
FIGURA 2. AMARRA EN ARMADURAS DE COLUMNAS (Salvo indicaciones en

planos)
NOTA: El detallamiento de los anclajes de mallas y trabas se muestra en el

plano 000 del proyecto.
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REVISIÓN B
FIGURA 3a. DETALLE TIPICO REFUERZO MUROS NO ESTRUCTURALES DE

ALBAÑILERIA
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REVISIÓN B
FIGURA 3b. DETALLE TIPICO REFUERZO MUROS NO ESTRUCTURALES DE

CONCRETO ARMADO
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REVISIÓN B
FIGURA 4a. JUNTA HORIZONTAL EN MUROS
FIGURA 4b. JUNTA EN LOSAS
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REVISIÓN B
FIGURA 5a. JUNTA VERTICAL EN MUROS (VISTA EN PLANTA)
FIGURA 5b. JUNTAS EN VIGAS
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REVISIÓN B
14. Reparación del Concreto Defectuoso
14.1. REPARACION SUPERFICIAL CONCRETO, MORTERO GUNITE
1. Picar superficie de concreto defectuoso según límites de picado indicado,

profundidad mínima picado 3 cms. Y/o superficie para que las armaduras
queden envueltas por el mortero proyectado de reparación.
2. Limpiar superficie con escobilla de acero, aire y agua a presión,

recomendándose el uso de arenado.
3. Mantener húmedas las superficies durante 6 horas antes de aplicar mortero

Gunite.
4. Estucar con mortero Gunite, mezcla 1:3 según siguiente proporción:
a. Cemento 480 kg/m3 (Polpaico 400 o Súper Melón)

b. Arena 1600 kg/m3, módulo fineza 2.1 -3.1.
c. Agua 260 litros/m3.
En forma alternativa se podrá usar mortero epóxico, previa aprobación del

ingeniero calculista.
5. La proporción anterior debe ser revisada de acuerdo a pruebas de resistencia

a la compresión. (R28 días requerido = 180 kg/cm2).
6. Mantener curado húmedo 7 días mínimo.
7. La aplicación del mortero Gunite se hará hasta espesor no mayor a 5 cms.
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REVISIÓN B
14.2. REPARACION CONCRETO DEFECTUOSO CON CONCRETO

CONVENCIONAL
1. Picar concreto defectuoso hasta encontrar concreto sano según límites de

picado indicados. Mantener armaduras.
2. Las superficies de corte deben ser planas y normales a las caras del
elemento.
3. Limpiar superficie con escobilla de acero, aire y agua a presión (de

preferencia usar arenado).
4. Colocar puente de adherencia Sikadur - 32 ó Colma-fix.
5. Colocar encofrado con rebalse.
6. Vacear con concreto base gravilla tipo “H-30” 90 % Nivel de confianza, cono
6+/- 2 cm vibrado.
7. Cortar rebalse 24 hrs. Después del punto 6.-
8. Dar curado húmedo 7 días mínimo.
Nota: llámese “concreto sano” aquel que no puede ser demolido por la acción de
un punto y un combo de 2 lbs.
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REVISIÓN B
14.3. REPARACION CONCRETO DEFECTUOSO CON CONCRETO “PREPAKT”
1. Picar concreto defectuoso hasta encontrar concreto sano según límites de

picado indicados. Mantener armaduras. Profundidad mínima picado 15 cms.
2. Las superficies de corte deben ser planas y normales a las caras del
elemento.

4. Rellenar perforación con ripio según especificaciones Prepakt.
5. Colocar encofrado y boquillas venteos según indicaciones Prepakt.
6. Inyectar mortero Prepakt para obtener concreto tipo “H- 30” 90 % Nivel de
confianza.
7. Proporción estimada para 200 litros mortero Prepakt :
a. 1 saco alfil 70 lbs. + 5 sacos cemento Polpaico 400 ò Súper Melón

b. 1 saco intrusión AID. 2625 lbs.
c. Arena 0.10 m3 modulo fineza 1.30-2.10.
d. 65 litros de agua aprox. consistencia estimada 18-20 Segs.
8. El concreto Prepakt debe cumplir con las especificaciones de la Prepakt Co.

USA (Adjuntas).
9. Dar curado húmedo 7 días mínimo.
10. Retirar encofrados 7 días después del punto 6.
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14.4. REPARACION SUPERFICIAL CONCRETO - MORTERO CONVENCIONAL
1. Picar concreto defectuoso hasta encontrar concreto sano. Profundidad

mínima picado 3 cms.

3. Humedecer superficie 6 horas antes de aplicar el mortero.
4. Aplicar mortero en zona picada 1 :3 + intraplast (Sika)
Dar curado húmedo 3 días mínimo.
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15. Control del Concreto
15.1. ACI 318-08: CAPITULO 5
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16. Fabricación de Estructuras Metálicas
16.1. GENERALIDADES
A. Objetivos
Las presentes especificaciones técnicas se refieren a las soluciones

constructivas, materiales y procedimientos que se emplearán en la
fabricación de las estructuras metálicas correspondientes al proyecto.
Se suministra la información básica mínima para la ejecución de los trabajos

de fabricación, complementando: Planos de Ingeniería de Diseño,
Especificaciones, Normas y Códigos aplicables, y las instrucciones que
imparta el Ingeniero Calculista durante el transcurso de los trabajos.
B. Alcance
Estas Especificaciones se refieren a las disposiciones y requisitos que debe

cumplir todo material, obra de mano, equipos, faenas y servicios para la
ejecución de la fabricación de las estructuras metálicas del proyecto en
referencia.
Serán aplicables al suministro y fabricación de las siguientes estructuras

consultadas en el proyecto:
I. Elementos estructurales para Edificios y Cubiertas.

II. Estructuras soportantes de equipos.
III. Planchas y parrillas de piso.
C. Planos asociados
I. Ingeniería Estructural. El Ingeniero Calculista deberá desarrollar los

planos de diseño del proyecto, los cuales serán entregados al Cliente.
II. Ingeniería de Fabricación y Montaje. El contratista seleccionado por el
Cliente deberá desarrollar, de acuerdo a los planos de ingeniería, los
planos de fabricación y montaje de todas las estructuras involucradas en
el proyecto, los cuales deberán ser revisados y aprobados por el
Ingeniero Calculista.
III. Para las estructuras existentes que se modifiquen o amplíen, el
Contratista sólo podrá utilizar los planos de diseño, fabricación y montaje
existentes, previa autorización escrita de los autores del proyecto
original.
IV. No se autoriza al Contratista para introducir ninguna modificación a los
planos de ingeniería de diseño. En caso que a juicio de la Inspección de
la obra sea necesario hacer modificaciones, estas se solicitarán al
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REVISIÓN B
Cliente, no pudiéndose materializar éstas, hasta que sean emitidos los

nuevos planos correspondientes.
V. Cualquier contradicción o conflicto entre estas especificaciones y/o
normas, planos, listas de datos, etc. será referida a la Inspección para su
aclaración antes de proseguir con los trabajos afectados.
D. Trabajos excluidos
Se encuentran excluidos de las presentes Especificaciones, los siguientes

trabajos:
I. Suministro de planchas de revestimiento para cubiertas y cierros

laterales.
II. Suministro de pernos de anclaje e insertos.
III. Sistemas de recolección y evacuación de aguas lluvias.
IV. Elementos de calderería: estanques, cajones metálicos, hojalatería, etc.
V. Soporte de maquinarias y equipos que sean suministrados por el
Contratista.
VI. Cortinas, ventanas y puertas metálicas, marcos de puertas y ventanas.
VII. Estructuras para muro cortina.
VIII.Todos aquellos trabajos no cubiertos por el conjunto de las
Especificaciones Generales del Proyecto se regirán por medio de las
instrucciones escritas del Ingeniero Calculista.
E. Abreviaturas
Las abreviaturas señaladas, cuando se usan en estas especificaciones,

tendrán el siguiente significado:
AISC: American Institute of Steel Construction

ASTM: American Society for Testing and Materials
AWS: American Welding Society
ITINTEC: Instituto de Investigación Tecnológica Industrial de Normas
Técnicas
F. Códigos y normas
A menos que se indique lo contrario, los siguientes códigos y estándares en

su última revisión aprobada se aplicarán en la extensión aquí señalada:
E-090 Norma Técnica para Estructuras Metálicas

AISC Steel Construction Manual
AISC Structural Steel Detailing
ASTM A325 Standard specification for high strength bolts for structural
steel joints including nuts and plain hardened washers.
AWS D1.1 Structural Welding Code
DIN8570 Part 3 General Tolerances for Welded Structures. Form and
Position
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REVISIÓN B
G. Transporte
Los armados que se utilicen en taller deben permitir agregar a las

estructuras, por cuenta del Contratista, los arriostramientos provisorios,
amarras, orejas, atiesadores y todo tipo de elementos que aseguren la
integridad de formas y dimensiones durante su transporte y montaje en la
obra.
16.2. MATERIALES
A. General
I. Todos los materiales serán nuevos, sin uso, salvo indicación contraria del
Ingeniero Calculista.
II. El Contratista deberá proporcionar copias certificadas de todos los

ensayos que reporten el análisis químico y las propiedades físicas de
cada material que se use, tal como se describe en las normas aplicables a
que se hace referencia.
B. Estado de conservación
Al momento de su recepción en el taller del fabricante, los materiales no

deberán presentar evidencias de uso anterior ni daños por desgaste,
deformaciones o corrosión y deberán ser verificados y aprobados por la
Inspección Técnica.
C. Embalaje, rotulación, identificación
Los materiales que se reciban en envases o embalajes deberán presentarlos

íntegros y, si es el caso, convenientemente sellados y rotulados para su
correcta identificación.
D. Almacenamiento y control
Una vez recibidos en el taller del Contratista, los materiales serán

convenientemente almacenados, considerando en especial lo siguiente:
I. Las Planchas de acero serán apiladas en forma ordenada, de acuerdo

con su calidad, espesor y dimensiones, de manera tal de evitar su daño
por corrosión o deformaciones. En lo posible, deberán ser almacenadas
bajo techo.
II. Las soldaduras fundentes y materiales de aporte serán almacenados en
una bodega temperada y de ambiente seco, y dentro de sus envases
originales.
III. Las pinturas, revestimientos y otros materiales que contengan resinas o
plásticos, serán almacenados en un ambiente fresco o protegidos de la
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REVISIÓN B
radiación solar, en conformidad con las especificaciones del fabricante

de estos materiales.
IV. Los pernos serán almacenados separadamente por calidad y
dimensiones y protegidos contra la corrosión.
V. En todo momento el Contratista mantendrá un inventario actualizado de
los materiales, indicando su ubicación física.
VI. El Contratista llevará un adecuado control del uso y destino de los
materiales, de modo de evitar su empleo equivocado.
E. Requisitos de calidad
Los materiales que se empleen en la fabricación deberán cumplir con los

requisitos de calidad que se indiquen en los respectivos planos y con las
siguientes especificaciones.
I. Perfiles y planchas de acero.

Los perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma E-090,
salvo indicación contraria en los planos, el acero será de la calidad
indicada en los planos de diseño.
Se utilizarán perfiles nacionales laminados, soldados o doblados. Estos
podrán no ser los perfiles standard, tabulados por el AISC.
II. Pernos, tuercas y golillas.
De acuerdo a lo especificado en los planos de diseño, se usarán las
siguientes calidades según corresponda.
a. Corrientes
El acero laminado para fabricación de pernos y golillas será A 37-20
y cumplirá con lo dispuesto en las normas NCh 206 y NCh 208
respectivamente. En lo que en ellas no se especifique se regirán por
la norma ASTM A 307 para pernos corrientes de acero al carbono,
refiriéndose al tipo A de cabeza hexagonal, con tuerca también
hexagonal. Se considerará rosca "Whitworth" y, en lo referente a
dimensiones, valdrá lo señalado en la última edición del "American
Standard For Square and Hexagon Bolts and Nuts" (ASA Nº B 18.2).
Todos los pernos llevarán golillas de presión, a menos que
expresamente se indique lo contrario. Se usarán únicamente golillas
Russell, de acero ASTM A 59 cuyas dimensiones se ajusten a
A.S.A. B 27.1, "Light Helical Spring Lock Washers".
Los pernos de anclaje y los pernos estructurales colocados en
uniones deslizantes que se realicen mediante agujeros ovalados,
llevarán golilla plana, tuerca y contratuerca.
Las golillas planas se ajustarán a A.S.A. B 27.2 "Type A Plain
Washers Standard Plate size" (W).
b. Alta resistencia
En caso de usar pernos de alta resistencia, ellos deberán cumplir
con la norma ASTM A 325, al igual que las tuercas y golillas que se
utilicen con dichos pernos. Las tuercas serán hexagonales del tipo
"pesado" (Hexagonal Thick Nuts), y las golillas planas cementadas.
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REVISIÓN B
Las tuercas hexagonales serán refrentadas por el lado en que

tengan contacto con la golilla.
El hilo de los pernos ASTM A 325 será exclusivamente UNC.
Los pernos A 325 se colocarán con llave de torque calibrada, de
modo que el contratista deberá premunirse de la llave adecuada
para aplicar los momentos requeridos. Para el cálculo del torque
necesario se utilizarán los coeficientes ad-hoc, publicados por el
"Industrial Fasteners Institute".
III. Soldaduras y fungibles.
Los electrodos recubiertos, fundentes y en general los materiales
fungibles para soldar, deberán cumplir con los requisitos de calidad de la
respectiva especificación AWS, según haya sido indicado en el diseño
para un determinado procedimiento de soldadura.
Los electrodos que se utilicen deben corresponder a los definidos en la
norma AWS. Para soldadura con arco manual utilizar electrodos según
AWS A5.1 y A5.5 y las normas NCh 305 y 306. Para soldadura con arco
sumergido utilizar electrodos según A5.17.
IV. Pinturas.
a. Preparación de superficie
Las grasas y aceites adheridos a la superficie se eliminarán
mediante limpieza con detergentes líquidos industriales, el cual se
aplicará con escobillas, cuidando de que la solución humecte la
totalidad de las superficies. Una vez completada esta etapa se
procederá a enjuagar la superficie desgrasada mediante un lavado
con agua limpia.
La capa de laminación se eliminará mediante medios mecánicos o
químicos aceptados por el Cliente (no será obligatorio efectuar
arenado o granallado), hasta que el acero esté libre de ella aprobado
por la Inspección Técnica según especificaciones.
b. Pintura anticorrosiva y terminación
Se aplicarán las pinturas y procedimientos indicados en las
"Especificaciones Técnicas de Pinturas", sección 21.
En ningún caso se aceptarán soldaduras sobre pintura. Las zonas
en las cuales sea necesario soldar después de pintar deberán ser
raspadas sacando todo resto de pintura antes de efectuar la
soldadura, rehaciendo luego el tratamiento una vez que la superficie
esté fría.
V. Parrillas de piso.
Estas serán del tipo indicado en los planos, en acero calidad A240 ES,
según NCh203.
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REVISIÓN B
17. Inspección de Estructuras Metálicas
17.1. GENERALIDADES
A. El Cliente podrá ejercer la Inspección directamente o, si lo prefiere, delegarla

en una firma responsable o persona de su confianza. El que se opte por
esto último, no impedirá que el Cliente haga inspección directa en forma
simultánea, si lo desea.
B. El fabricante hará entrega al Cliente, para su inspección, de aquel material
elaborado que haya pasado sus propios controles internos y que, a su juicio,
se encuentre en condición de ser recibido conforme. Si no se cumple este
requisito, la Inspección del Cliente no hará la recepción de que se trate y las
consecuencias de ello serán de responsabilidad del fabricante.
C. El fabricante dispondrá el material, cuya recepción pide, en posición y forma
tales que pueda ser inspeccionado exhaustivamente, y, al mismo tiempo,
proporcionará el personal de obreros adecuados a la movilización de las
piezas pesadas que deben cambiarse de lugar para ser examinadas.
D. El Inspector del cliente efectuará la recepción del material elaborado una vez
que sea factible la inspección.
E. Será deber y atribución de la Inspección del Cliente el verificar y exigir que
los certificados de calificación de los soldadores y operadores se encuentran
vigentes mientras desempeñen sus funciones y que los procedimientos de
soldadura empleados estén debidamente calificados.
F. La soldadura se inspeccionará visualmente (con plantilla) y además se
empleará control radiográfico y/o ultrasónico.
G. La Inspección del Cliente podrá rechazar material que a su juicio esté
defectuoso, hacer levantar soldadura o rechazar pintura cuya correcta
ejecución se preste a dudas. Igualmente pondrá especial cuidado en la
fiscalización de la limpieza del acero de su capa de laminación y de cualquier
rastro de materias grasas antes de la pintura con antióxido, sin perjuicio de
velar por todos los demás aspectos de la correcta ejecución en taller.
H. Si es inevitable efectuar una reparación en taller, por medio de soldadura, en
una pieza que se hubiere ya pintado, se eliminará la capa de pintura con
algún método que no aplique temperatura sobre el acero, limpiando luego
perfectamente la superficie antes de soldar.
I. Si el Inspector lo exigiere, estas reparaciones deberán hacerse en su
presencia. La pintura se repondrá a continuación, de modo que no haya
diferencias en su calidad ni en su espesor de capa con aquella que protege
el resto de la pieza.
J. Será responsabilidad del fabricante realizar las siguientes. Inspecciones o
ensayes especiales:
I. Análisis y ensayo de materiales no identificados o certificados. Para su
certificación.
II. Pruebas para la calificación de procedimientos de soldadura, de
soldadores y operadores.
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REVISIÓN B
Inspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando

estos sean requeridos por las especificaciones o normas aplicables, o el
inspector de soldadura, con procedimiento y personal calificado.
18. Ejecución de Estructuras Metálicas
18.1. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLES DE FABRICACIÓN
A. General
En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de
fabricación que aseguren que los elementos a fabricar cumplirán con los
requisitos de calidad establecidos para cada caso.
Las prescripciones que se señalan más adelante son las mínimas que
deberán observarse.
B. Estructuras
I. Los detalles estructurales se ejecutarán de acuerdo con las prácticas
recomendadas por el "AISC Structural Steel Detailing".
II. En general, las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno
apernadas.
III. Los elementos serán detallados y fabricados en sub-conjuntos tan
grandes como resulte posible por razones de transporte y montaje.
IV. Las dimensiones de los pernos se determinarán de modo que los hilos
queden fuera del plano de corte.
V. Las escaleras de construcción soldada se fabricarán en tramos
completos, con sus limones y peldaños soldados en taller.
VI. Los ángulos de conexiones y goussets se soldarán en todo su contorno,
y si así no estuviera indicado, se sellarán en las zonas no soldadas con
un filete de la dimensión mínima especificada.
VII. Las columnas llevarán sus extremos en contacto con las placas bases
cepilladas, a objeto de obtener una transmisión completa y uniforme de
las cargas.
VIII. Cuando sea necesario hacer empalmes no indicados en los planos en
un perfil u otro elemento, ellos se ejecutarán con soldadura de tope y
penetración completa.
18.2. FABRICACIÓN
A. General
I. El fabricante deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones,
espesores, tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los
planos aprobados por el Cliente.
II. Detalles de fabricación y mano de obra, no indicados en los planos o
señalados en estas Especificaciones, deberán cumplir con AISC -
"Specification for the design, fabrication and erection of structural steel
for buildings" y con el "Code of Standar Practice for Steel buildings and
bridges".
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REVISIÓN B
III. Los procedimientos de fabricación en taller serán estudiados y

planeados de modo que aseguren una calidad consistente, en estricto
acuerdo con los requisitos de calidad estipulados.
IV. Los requisitos mínimos que deberán considerar las diferentes etapas de
fabricación son los que se detallan a continuación.
B. Manejo de materiales
Las planchas, perfiles y materiales base serán enrollados, izados y
transportados hasta los talleres, de modo de no producir en ellos
deformaciones, desgarros ni otros daños mecánicos.
C. Trazado y orientación de los cortes
El trazado y orientación de los cortes será planificado de manera que, de
preferencia, la orientación del sentido de laminación sea coincidente con la
de los esfuerzos principales a que estará sometido el elemento a fabricar.
D. Métodos de corte
I. Los cortes de secciones de acero deberán cumplir con la norma NCh
428.
II. Los cortes se efectuarán con soplete oxigas, guillotina, plasma eléctrico,
sierras de corte o fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo
de acero a procesar y del grado de terminación requerido por los cantos
a obtener.
E. Conformado en frío
I. El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras,
cilindradoras, rebordeadoras, curvadoras de perfiles o, en general,
máquinas especiales que lleven gradualmente el material hasta la forma
requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud. No se permitirá el
conformado mediante golpes de machos o martinetes.
II. El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se
hará a un radio que considere el espesor y ductilidad del material a
procesar.
III. Si por alguna razón no resultase posible efectuar el doblado en frío
dentro de las dimensiones mostradas en los planos, el proceso se
efectuará en caliente.
F. Terminación de los cantos
Todos los cantos vivos serán redondeados mediante esmerilado o
trabajados de modo de obtener una rugosidad equivalente. Todas las
mordeduras o desgarros que puedan haberse producido durante el corte y
que no desaparezcan con el esmerilado, serán reparados con soldadura y
terminados a rugosidad requerida.
G. Perforación o agujereadura
I. Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado,
taladro, mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se
permitirá efectuar perforaciones mediante soplete oxigas.
II. Las perforaciones se ubicarán en forma precisa mediante trazados o
plantillas, con el objeto de reducir el riesgo de que queden fuera de
tolerancia.
III. Al efectuar perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la
sufridera será controlado de manera de producir un corte limpio, libre
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REVISIÓN B
de desgarros y sin una excesiva deformación en las superficies

perforadas.
IV. Con el mismo objetivo anterior, se limitará la relación entre el diámetro
de la perforación y el espesor a perforar en caso de usar
punzonamineto.
V. Todas las perforaciones se terminarán de manera de eliminar las
rebarbas y las superficies se esmerilarán para recuperar su planitud.
VI. Independientemente del método empleado, los agujeros deben resultar
de la dimensión nominal indicada en los planos y dentro de las
tolerancias especificadas.
VII. Se considerará reprobable la práctica de hacer agujeros con soplete y
agrandarlos posteriormente con taladro hasta el tamaño necesario. El
Inspector rechazará las piezas afectadas por esta práctica y podrá
ordenar desmantelarlas en su presencia en forma y grado tales que no
permitan reparaciones subrepticias.
H. Preparación y biseles para juntas soldadas
Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán en estricto
acuerdo con las formas y dimensiones establecidas en las especificaciones
del respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación
superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los
establecidos en las partes 3.2 y 3.3 del Código de Soldadura Estructural
AWS.D1.1
I. Soldaduras
Se realizarán en conformidad con las “Especificaciones Técnicas para
Soldadura de Acero Dulce Estructural “, sección 19.
J. Enderezado de material
I. Todo material deformado deberá enderezarse por métodos que no
produzcan daño, antes de ser trabajados en el taller. Pequeños
arrugamientos y dobladuras serán motivo de rechazo por la Inspección.
II. El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma lenta.
III. Después de soldadas las piezas serán inspeccionadas y toda distorsión
fuera de tolerancia será corregida.
IV. Los enderezados serán con preferencia efectuados por medios
mecánicos en frío.
V. El enderezado por medio de calentamientos controlados y localizados
sólo será permitido previa aprobación de la Inspección.
K. Prearmado y ajuste
Cuando sea requerido, los elementos fabricados serán pre-armados y
ajustados en sus conexiones con los demás elementos de un conjunto. Sin
sentido restrictivo, en los casos siguientes el pre-armado será requerido:
I. Para elementos relativamente rígidos que tengan dos o más caras de
conexión ubicadas en planos no paralelos.
II. Para elementos que, por su gran tamaño, hayan debido fabricarse en
dos o más secciones.
III. Cuando la conexión de terreno sea soldada de tope.
IV. Para conexiones apernadas con más de 10 pernos, excepto que hayan
sido perforadas y verificadas con una plantilla controlada.
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REVISIÓN B
V. Cuando sobre el elemento o elementos estructurales, se apoyen o

vayan montados equipos mecánicos.
L. Pinturas
Se realizarán en conformidad con las “Especificaciones Técnicas para
Pintura “, sección 20.
M. Marcas de montaje
I. Al término de la fabricación en taller, todos los elementos serán
marcados con una identificación correspondiente con su marca del
respectivo plano de fabricación y montaje.
II. Todos los elementos de montaje serán marcados con letras de golpe
nítidas, colocadas en lugar visible, que deberán corresponder a las que
se indiquen en los planos de montaje.
III. La nitidez y visibilidad exigida para las marcas es la que la Inspección
juzgue como adecuada y suficiente en cada caso.
IV. La profundidad de las marcas deberá ser la suficiente para permanecer
indeleble a pesar del arenado de limpieza y de las capas de pintura.
V. Para las piezas pequeñas, que pudieran ser dañadas, por los números
de golpe, la marca se colocará sobre un rótulo metálico adherido o
amarrado a la pieza, excepto en estructuras a la vista.
VI. El mismo tamaño de números, letras y profundidades de estampado se
usará cuando sea necesario indicar el ensamble de piezas que deben
tener una determinada posición entre sí.
N. Tolerancia de fabricación
I. Las tolerancias que se aceptarán en las placas bases será de más o
menos 1,6 mm. respecto de su cota teórica de elevación y deberán
estar niveladas en más o menos 0,3 mm. en ancho y largo.
II. Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las siguientes:
a. Alineación de vigas: Desviación menos que 1/500 de su largo.
b. Alineación a plomo: Desviación menos que 1/500 de su altura.
c. Antes del montaje los elementos deben tener una desviación
máxima en cualesquier sentido de 1/1000 de su largo.
O. Montaje
I. El montaje se realizará de acuerdo a los planos de Montaje de las
estructuras.
II. Se acatará en lo referente a montaje, todo lo establecido en la norma
NCh 428 Of. 57.
III. Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la
manipulación y el transporte que dificulten el montaje o el adecuado
ajuste de las partes, deberán ser inmediatamente informados al
Mandante. Este aprobará la técnica de rectificación, reparación o
reemplazo.
IV. El contratista deberá extremar las precauciones de arriostramiento
provisorio durante el montaje para conseguir la perfecta alineación y
plomo antes de soldar o apernar.
V. Sólo se permitirá empalmar elementos en donde se indique en los
planos. Los empalmes de elementos en compresión deberán realizarse
sólo después de que las superficies hayan sido puestas correctamente
en contacto total.
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REVISIÓN B
El contratista deberá cumplir y hacer cumplir a su personal con todas las

normas de seguridad y el Reglamento de Seguridad del Cliente.
19. Soldaduras de Acero Dulce de Uso Estructural
19.1. NORMALIZACIÓN
A. Las soldaduras al arco serán hechas únicamente con máquina de corriente

continua, por soldadores y operarios calificados según la norma AWS D1.1.
B. Se usarán electrodos de la serie E 60 (AWS - ASTM) o E 70y, de entre ellos,
solamente los clasificados como E 6010, E 6011, E 6015, E 6016 y E 7018,
salvo los casos excepcionales que más adelante se indican en el punto E,
debiéndose cumplir también todas las limitaciones que siguen:
C. El diámetro máximo de los electrodos para soldar sobre cabeza u otras
posiciones será según lo especificado en la norma AWS D.1.1.
D. No se aceptarán electrodos que tengan polvo de hierro en su revestimiento
aunque cumplan con las especificaciones de ASTM para ser clasificados
como E 6010, E 6011, E 6015 ó E 6016. Se toma esta medida a fin de que
no se empleen velocidades de soldadura mayores que las convencionales,
pues ello puede redundar en mala ejecución no controlable u ocasionar
calentamientos excesivos y repentinos del material soldado. Además, es
habitual que la presentación de los cordones de soldadura obtenidos con el
uso de estos electrodos sea muy buena, en forma independiente de la
calidad de la unión soldada. Ello constituye obviamente una dificultad para
la certificación de su calidad.
E. En las uniones principales de elementos que tienen importancia especial, se
adoptará el uso exclusivo de aquel tipo de electrodos, escogido de entre los
aprobados por la Inspección, cuya identificación le sea más fácil.
19.2. CONDICIONES DE FABRICACIÓN
A. El fabricante sólo podrá utilizar en las faenas de soldadura, electrodos cuyo

empleo haya sido aprobado por el Cliente.
B. Entre los antecedentes que tendrá en cuenta el Cliente para conceder la
referida aprobación, se anotan los siguientes:
C. El prestigio de las marcas de electrodos o de sus fabricantes.
D. La experiencia circunstancial del personal de inspección, que pudiere preferir
determinados electrodos, por tener sus cordones un aspecto más
reconocible o por ser su escoria más característica.
E. Serán causa de rechazo de los electrodos propuestos:
I. Excentricidades inadmisibles del electrodo mismo respecto de su
revestimiento. Para los electrodos E 6010, esta excentricidad no podrá
ser mayor de 0.002 pulgada, y para los demás, no mayor de 0.004
pulgada.
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REVISIÓN B
II. Si lo juzga conveniente, el Cliente exigirá dar visto bueno a una

determinada marca de electrodos, que se realice un examen de una
muestra representativa con un reloj comparador magnético.
III. Antecedentes cualquiera relativos a la calidad del material de
revestimiento: alfacelulosa, carbonato cálcico, ferroaleaciones, mica,
cuarzo, silicato sódico y potásico, etc.
F. En ningún caso el Cliente emitirá juicio sobre el porqué de la aprobación o
rechazo de un determinado tipo de electrodos.
19.3. USO ESPECIAL DE ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO
A. Los electrodos de bajo contenido hidrógeno E 6015 y E 6016 serán los

únicos que podrán usarse en los siguientes casos:
B. En las uniones soldadas de aceros extranjeros o nacionales para uso
estructural, que dentro de los límites permisibles, tengan un alto contenido
de carbono o de azufre, según AWS.
C. Para soldar acero susceptibles de endurecimiento o laminados en frío que
exhiban demasiada porosidad al ser soldados con electrodos E 6010 ó E
6011, en elementos tipo barandas o similares.
19.4. ALMACENAMIENTO Y CUIDADO DE LOS ELECTRODOS
A. El fabricante dará a la Inspección del Cliente todas las facilidades

necesarias, entre ellas el acceso a sus bodegas, con el fin de fiscalizar las
condiciones de almacenamiento de los electrodos que se emplearán en las
faenas de soldadura.
B. El Inspector del Cliente podrá rechazar el uso de los electrodos que estime
dañados de hecho o presuntivamente. Considerará tanto el daño físico
como el debido a absorción de humedad, envejecimiento o cualquier otra
causa.
C. El fabricante está obligado a proteger de la humedad muy especialmente los
electrodos de revestimiento básico y de bajo contenido de hidrógeno. La
envoltura plástica hermética que suele servir de embalaje a estos electrodos
no debe ser abierta hasta inmediatamente antes del uso. Después de sacar
las varillas necesarias deberá cerrarse el paquete con una cinta adhesiva.
Nunca se sacarán de la bodega más paquetes que los necesarios para la
faena del día.
D. Si la temperatura del cuarto de almacenamiento baja de 10ºC, con humedad
relativa mayor de 40 %, el Inspector presumirá daños en la calidad de los
electrodos y podrá rechazar partidas completas de ellos.
E. El fabricante deberá encargarse, a través de su personal, de vigilar la
absorción de humedad de los electrodos por trabajos ejecutados al aire o en
lugares expuestos a la lluvia. Durante la noche deberá resguardárselos de la
intemperie y protegerlos de la condensación.
F. La omisión o violación de las normas de vigilancia que se exponen, autorizan
a la Inspección a presumir porosidad o formación de sopladuras en las
uniones soldadas y, por lo tanto, a rechazarlas sin apelación.
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REVISIÓN B
G. Todos los electrodos que el Inspector determine que se encuentren dañados

por la humedad, ya sea por el ambiente en que han sido mantenidos, por el
sonido hueco que producen el golpearse unos con otros, por el vapor
blanquecino condensado que desprenden el usarse o por cualquier otra
causa, deberán ser reacondicionados si el fabricante no desea perder su
oportunidad de uso.
H. Los electrodos envejecidos, reconocibles por los cristales acuosos blancos
que brotan en la superficie del revestimiento, no deberán emplearse en
ningún caso.
19.5. CASOS ESPECIALES VIGAS DOBLE T
A. Las platabandas de vigas doble T sometidas a flexión pura o predominante

(excentricidad mayor o igual que 1,50 m.) podrán unirse al alma respectiva
mediante soldadura OXWELD Nº 36 o similar de otra marca, con equipo de
arco sumergido, empleando fundente grado 50.
B. La soldadura y el fundente indicados se proponen como los de calidad
mínima deseable, la que el fabricante podrá mejorar si lo desea, siempre que
cumpla con la AWS A5.X.
C. Si la Inspección lo decide, el empleo de soldadura al arco sumergido será
obligatorio en estos casos. Si nada se expresa especialmente, su uso se
entenderá optativo.
19.6. INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN
A. Cualquier infracción sorprendida en el uso de la soldadura por violación u

omisión de lo dispuesto en las presentes especificaciones autorizará a la
Inspección para presumir mala calidad de las uniones soldadas y para
ordenar control radiográfico por cuenta del fabricante en todos aquellos
puntos o zonas que a su solo juicio se prestan a dudas.
B. Las uniones soldadas que la Inspección observe serán reparadas por el
fabricante, de modo que no merezcan ninguna objeción. El Inspector tendrá
atribuciones para hacer levantar todos los cordones de soldadura que según
su criterio, sean de dudosa calidad. Igualmente, podrá rechazar
definitivamente piezas cuyo daño considere irreparable.
Serán considerados defectuosos, entre otros, los cordones de mal aspecto, los
cordones levantados o socavados, aquellos con inclusiones de aire, escoria, etc.
y, en general, todos los que aparecen como tales normas AWS (D1.1-2008).
20. Pintura de Estructuras Metálicas
20.1. ALCANCE DEL TRABAJO
El alcance del trabajo de pintura de estructuras de acero incluye (pero no

limitado sólo a) lo siguiente:
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REVISIÓN B
▪ Provisión y almacenamiento de las Pinturas, así como todos los equipos,

herramientas e insumos que sean necesarios para el adecuado pintado de
las estructuras.
▪ Pintado de las estructuras de acuerdo a los planos y especificaciones del
Proyecto.
▪ Controlar la calidad de la pintura colocada de acuerdo al Plan de Calidad
del Contratista.
▪ Aplicación de pintura de retoque (touch-up) cuando corresponda, según lo
indicado en Especificaciones de Pintura del Proyecto, y efectuar Control
de Calidad de la pintura aplicada.
▪ Preparación de informes de avance de estructuras pintadas y de sus
controles de calidad, de acuerdo al Plan de calidad aprobado por la ITO.
20.2. PINTURA
Las pinturas serán productos estándares de marcas comerciales conocidas y

serán entregadas para su uso en envases originales sin abrir, rotulados de
fábrica con el nombre del Proveedor, tipo de pintura, color, N° de lote y fecha
de elaboración. Será responsabilidad del Contratista presentar al Inspector con
anticipación a su uso, los certificados que muestren el cumplimiento con esta
especificación de los productos a aplicar, y la compatibilidad entre ellos.
El Proveedor de las pinturas, además de certificar el cumplimiento de las

condiciones técnicas de calidad, deberá indicar para cada tipo de pintura la
relación de la mezcla en volumen, tiempos de secado y repintado, poder
cubridor, vida útil de la pintura (post life), estabilidad en el envase y tipo de
diluyente.
Para cada pintura, se debe utilizar el diluyente que indique el Proveedor de las
pinturas y además, deberá ser suministrado por éste. La cantidad será la
mínima especificada por dicho Proveedor.
En cada sistema de pintura no se deberá mezclar pinturas, catalizadores y/o

diluyentes de diferentes proveedores.
Sólo se utilizará pinturas que se encuentren dentro del período de duración

especificado por el Proveedor de ellas.
La pintura será aplicada según las especificaciones del Proveedor de las

pinturas y según lo estipulado en la presente especificación y las normas
pertinentes. El medio de aplicación será preferentemente con pistola de aire
comprimido tipo Airless.
El Contratista deberá garantizar, en conjunto con el Proveedor de las pinturas,

la durabilidad y estabilidad en el tiempo de los productos aplicados y los
trabajos realizados, por un período mínimo de 5 años considerando su uso en
las condiciones ambientales indicadas en C.1 y en documento de Condiciones
del Sitio del Proyecto Incorporar El color final de la pintura será de acuerdo a lo
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REVISIÓN B
indicado en la sección H. Los colores de capas intermedias serán diferentes

entre ellas y del color de terminación, según norma UNE 48103, para permitir
un fácil control visual.
20.3. PROTECCIÓN SUPERFICIAL
A. Sistemas de protección
Se aplicará un esquema o sistema de revestimiento protector a todas las
superficies de las estructuras metálicas, sean éstas edificios, plataformas,
soportes de cañerías, equipos o parrillas de pisos. Otras estructuras como
elementos arquitectónicos, interior de estanques, equipos de proceso,
componentes eléctricos, etc., se pintarán de acuerdo a especificaciones
particulares o de especificaciones aprobadas de los proveedores
respectivos.
B. No llevarán pintura de protección las siguientes estructuras:
I. Las superficies de contacto en conexiones principales apernadas de tipo
fricción, debidamente indicadas en los planos.
II. Las superficies que quedarán embebidas en el hormigón.
20.4. EXIGENCIAS DURANTE LA APLICACIÓN DE LAS PINTURAS
Sin perjuicio de lo indicado a continuación, la aplicación de las pinturas se

ceñirá estrictamente a lo indicado por el Proveedor de éstas, especialmente en
cuanto a los tiempos de repintado.
A. Condiciones climáticas
Tanto la preparación superficial, como las faenas de pintado, se deben
efectuar en condiciones climáticas de acuerdo a las normas y
procedimientos aplicables. Como limitación se indica que para trabajar se
deben cumplir al menos las siguientes condiciones:
I. Que la humedad ambiental sea inferior al 75 %
II. Que la temperatura ambiente esté entre los 10ºC y los 35ºC
III. Que la temperatura de las superficies metálicas se encuentre al menos
3ºC por sobre la temperatura del punto de rocío, con un mínimo de 4ºC
y un máximo de 38ºC
IV. Que la temperatura ambiente no pueda descender bajo los 1,7 °C
antes que la pintura tenga tiempo de secarse
V. Que la velocidad del viento no impida el trabajo. En general se exigirá
que todas las labores de pintura de Taller y Terreno se efectúen en
recintos cerrados, sólo se aceptará pintura a la intemperie en casos
particulares debidamente autorizados por la Inspección de la ITO
VI. Que la contaminación ambiental no sea excesiva, tal que a juicio de la
ITO y del Proveedor de las pinturas, no afecte el desempeño del
esquema protector
B. Contaminación
Se debe evitar la contaminación con grasa y/o aceite entre capas de pintura.
En caso de producirse, se deberá limpiar con solvente adecuado sin remover
la pintura.
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REVISIÓN B
Será obligatorio, durante el proceso de pintura, el uso de guantes limpios,

por parte del personal correspondiente.
Antes de aplicar cada capa de pintura, deberá limpiarse la anterior
minuciosamente, eliminando toda mancha, polvo o materia extraña,
utilizando trapos limpios o escobillas de cerda vegetal.
C. Sobrepulverización
La aplicación de las pinturas epóxicas debe efectuarse con personal
experimentado, ya que tiende a sobre-pulverizarse con facilidad si no se
controlan las diluciones, distancia de aplicación y presión de aire en la
pistola.
La sobre-pulverización no será aceptada puesto que es un defecto de
aplicación que va en perjuicio de la resistencia del Sistema, al alterarse la
formación adecuada de la película de pintura.
D. Terminación de cantos y aristas
Previo a la aplicación de cada capa de pintura, se deberá efectuar un
refuerzo, en todas las áreas o zonas críticas de la estructura que
corresponden típicamente a: cantos, aristas, soldaduras, remaches, pernos,
tuercas u otros. Dicho refuerzo se hará mediante la aplicación a brocha de
una capa puntual de pintura (del tipo que corresponda según la secuencia de
pintado) localizada en la zona crítica y que se extenderá 25 mm mínimo más
allá de ella en todas direcciones.
20.5. REPARACIÓN DE PINTURAS EN TERRENO (TOUCH UP)
A. GENERAL
Todas las superficies de estructuras metálicas que presenten pinturas
dañadas, así como las áreas dejadas sin pintar para efectos de montaje, se
deberán preparar y pintar de acuerdo a lo indicado más adelante en 8.2 y
8.3.
Después del montaje, los pernos deberán ser pintados con pinturas
intermedias y de terminación de acuerdo a lo especificado para el área en
que ésta se ubica. Todas las conexiones apernadas deberán ser selladas
con pintura.
Las pinturas de terreno (en áreas de operación) se deberán realizar

tomando todas las precauciones necesarias para no obstaculizar ni
contaminar procesos en operación, lo que se reflejará en un plan de trabajo
que deberá ser aprobado previamente por la ITO.
B. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
Las grasas, óxidos, aceites u otras materias adheridas a la superficie se
eliminarán mediante limpieza con detergentes líquidos industriales, el cual
se aplicará con escobillas, cuidando de que la solución humecte la totalidad
de las superficies. Una vez completada esta etapa se procederá a
enjuagar la superficie desgrasada mediante un lavado con agua limpia.
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REVISIÓN B
La capa de laminación se eliminará mediante medios mecánicos o

químicos aceptados por el Cliente (no será obligatorio efectuar arenado o
granallado), hasta que el acero esté libre de ella a juicio de la Inspección.
C. APLICACIÓN DE PINTURAS
A continuación de haber realizado la preparación de superficies se
procederá a aplicar las capas de pinturas correspondientes al esquema
original, de acuerdo a lo indicado en estas especificaciones y usando
pinturas compatibles con las aplicadas en Taller.
La zona a pintar deberá traslaparse un mínimo de 10 cm con la pintura
existente.
Los desechos de pinturas, solventes y, materiales contaminados con
pinturas y solventes, usados para las labores de pintura en terreno,
deberán ser trasladados por el Contratista a botaderos autorizados por la
Autoridad Ambiental local para este tipo de materiales.
Si en el total de capas de pintura, imprimación y terminación, no se ha
logrado el espesor de película seca especificada, deberá aplicarse una
capa adicional en la totalidad de la estructura o equipo, o bien deberá
removerse toda la pintura y ejecutar el trabajo completo. La decisión será
tomada por la Inspección y en ambos casos el costo del trabajo y material
adicional será exclusivamente de cargo del Contratista.
D. PINTURA ANTICORROSIVA Y TERMINACION
Se extenderá una mano de anticorrosivo alquídico reforzado color rojo
óxido con un espesor de 1.5 mils en película seca. El tiempo de secado de
esta capa deberá variar entre 12 y 24 Hrs o el tiempo de secado
especificado por el fabricante de pintura.
Sobre la mano anterior seca y limpia se procederá a aplicar una mano

uniforme de revestimiento alquídico nicoceo gris, con un espesor de 3 mils
en película seca. El tiempo de secado de esta capa será de 24 hrs o el
tiempo de secado especificado por el fabricante de pintura.
Sobre la mano anterior limpia y seca se aplicará una mano de esmalte
alquídico fenólico color naranja, con un espesor de 1.5 mils en película
seca. Esta mano será aplicada en terreno dejándose secar 24 hrs o el
tiempo de secado especificado por el fabricante de pintura.
Previamente se habrán reparado todos los deterioros de las capas de

pintura anteriores que se hayan producido por manejos y/o montaje de las
estructuras, o por cualquier otra causa.
El espesor final de película seca del sistema será de 6 mils. Los elementos
que lleven protección contra el fuego no deberán ser pintados a fin de
garantizar una buena unión del material de protección con el acero.
Sin perjuicio de lo anterior el fabricante del revestimiento antifuego deberá

garantizar una protección adecuada contra la corrosión, a lo menos similar
a la de la pintura.
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REVISIÓN B
En ningún caso se aceptarán soldaduras sobre pintura. Las zonas en las

cuales sea necesario soldar después de pintar deberán ser raspadas
sacando todo resto de pintura antes de efectuar la soldadura, rehaciendo
luego el tratamiento una vez que la superficie esté fría.
E. CONTROL DE CALIDAD DE LAS LABORES DE PINTURA
El Contratista deberá presentar a la ITO para su aprobación, el Plan de

Calidad y el Plan de Inspección y Ensayos, para la ejecución de los
trabajos el que tendrá en cuenta las exigencias mínimas que se indican en
este Documento.
El Contratista deberá proporcionar informes de ensayos de Laboratorio

sobre muestras representativas de la pintura, respecto a los parámetros
técnicos y de performance de cada una de ellas de acuerdo a lo
establecido en este documento.
Para cada obra donde se ejecuten faenas de protección superficial de

estructuras mediante pinturas, la Contratista, deberá registrar diariamente,
las siguientes indicaciones:
I. Fecha y hora de inicio de la faena.

II. Humedad relativa y temperatura al inicio.
III. Piezas tratadas y tipo de pintura.
IV. Mediciones de espesores mediante método no destructivo con equipo
“Holliday Tester”, “Elcometer” u otro aprobado por la Inspección de la
ITO.
V. Mediciones de adherencia según método ASTM D-4541 o norma ISO
equivalente.
VI. Humedad relativa y temperatura de término.
VII. Las anotaciones antes indicadas serán las mínimas exigidas. La
Inspección Técnica del Contratista podrá incluir todos aquellos
detalles u observaciones consideradas importantes, o incluidas en su
Plan de Calidad.
VIII. La inspección de la preparación de las superficies se hará por medio
visual y mediante verificación del perfil de rugosidad.
Las mediciones de espesores seguirán el siguiente protocolo mínimo:
I. Planchas y vigas: Se revisarán áreas de 30x30 cm. Espaciadas a 3

metros. En cada una de estas áreas se tomarán diez mediciones y el
promedio de ellas deberá ser mayor o igual que el espesor de película
seca requerido para la aceptación de la superficie. No se aceptarán
más de 3 de las 10 mediciones tomadas sean menores de espesor de
película seca requerida.
II. Otras superficies: Se tomarán diez mediciones en bandas de 30 cm.
Espaciadas a 2 metros. El promedio de estas diez mediciones deberá
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REVISIÓN B
ser más alto que el espesor de película seca requerido para

aceptación de la pintura en ese elemento.
El contratista será responsable del autocontrol de todo el procedimiento de

pintura incluida la preparación de superficies, la aplicación de las pinturas,
y de la protección y limpieza de estructuras y/o maquinaria en al área
donde se ejecuten los trabajos.
Todas las pinturas que resulten rechazadas por el Control de Calidad

interno del Contratista, o por la Inspección de la ITO, deberán ser
reparadas de acuerdo con lo indicado en el punto 5. REPARACIÓN DE
PINTURAS EN TERRENO (TOUCH UP) y con el procedimiento que
corresponda según establezca el Plan de Calidad del Contratista.
F. INSPECCION TECNICA
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación
estarán sujetos a revisión por parte de la inspección Técnica de obra.
La inspección establecerá los controles que estime necesarios para
verificar que la fabricación, protección y el montaje de las estructuras se
realice conforme a los planos, especificaciones y normas. El contratista
deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias para el normal
desarrollo de las funciones de control.
El nivel de control de los trabajos por parte de la Inspección se definirá para
cada paquete de estructuras en partículas.
El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección o control en la
etapa de Fabricación, supeditado al nivel de inspección definido, será el
siguiente:
I. Aprobación del Organismo o Institución (externo o interno) de control
de calidad del Contratista.
II. Calidad y procedencia de los materiales (pinturas).
III. Control de limpieza de superficies de acero de los elementos.
IV. Calidad y Procedimiento de colocación del Sistema de protección
superficial de los elementos.
V. Control de elementos terminados.
VI. La recepción por parte de la Inspección de la ITO, no exime al
Contratista de la obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las
normas, planos y especificaciones del Proyecto.
G. SEGURIDAD
El Contratista deberá efectuar todas las labores de pintura de acuerdo al

Plan de Seguridad y Prevención de Riesgos, que deberá preparar y ser
sometido a aprobación de la ITO.
La Maestranza y/o Contratista deberá cumplir con las regulaciones de

normas Peruanas y regulaciones locales pertinentes respecto a la
seguridad en el uso de materiales inflamables y trabajos en altura.
Se deberá contar con los elementos de extinción de incendio (extintores

portátiles o similares) en las cantidades suficientes para controlar
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REVISIÓN B
incendios, de acuerdo al volumen de material inflamable almacenado o en

uso en un recinto particular.
Los trabajadores deberán usar ropa protectora y elementos de protección

personal que impidan que los aerosoles contaminen su piel.
Los recintos donde se efectúa las labores de pintura deberán contar con
ventilación adecuada que permita la renovación del aire contaminado con
solventes. Los operarios deberán usar respiradores adecuados para los
solventes en uso.
NOTA: Para efectos de protección contra la corrosión y el fuego la empresa

constructora podrá proponer soluciones alternativas a las indicadas en estas
especificaciones técnicas, las cuales deberán ser revisadas y aprobadas por
René Lagos y Asociados.
21. Montaje de Estructuras Metálicas
21.1. GENERALIDADES
A. Alcance del trabajo

El alcance del trabajo de montaje de estructuras de acero incluye (pero no
limitado sólo a) lo siguiente:
I. Descarga de los elementos y estructuras en el patio de
almacenamiento cercano a la obra, y almacenamiento de estos en
forma adecuada.
II. Traslado de todos los materiales y estructuras desde los lugares de
almacenamiento cercanos a la obra hasta el lugar de construcción.
III. Provisión de todos los equipos, herramientas y materiales consumibles
que sean necesarios para el adecuado montaje de las estructuras de
acuerdo a procedimientos seguros.
IV. Montaje de las estructuras de acuerdo a los planos de Montaje y
especificaciones del Proyecto.
V. Controlar la secuencia del armado y el alineamiento de los
componentes y estructuras de acero en cada edificio o instalación,
según la planificación acordada entre el Contratista y el ITO.
VI. Preparación y emisión de esquemas de modificación o rectificación de
estructuras, cuando sea necesario.
VII. Aplicación de pintura de retoque (touch-up), según lo indicado en
Especificaciones de Pintura del Proyecto, y efectuar Control de Calidad
de la pintura aplicada.
VIII. Preparación de planos “AS-BUILT”.
B. Alcance trabajo contratista
Los trabajos del montaje que deberá efectuar el Contratista incluyen
además de las actividades mencionadas en A, las siguientes:
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REVISIÓN B
I. La provisión de equipos adecuados, herramientas, polipastos,

materiales consumibles (como tomillos y tuercas provisorias,
electrodos, pintura, etc.), operarios y supervisores.
II. Descarga desde camión, almacenamiento y disposición de todas las
estructuras, materiales y componentes en el patio de almacenaje del
proyecto hasta el momento de su uso.
III. Transporte desde el patio de almacenaje hasta el sitio del montaje de
todas las estructuras necesarias, se incluye posible manejo múltiple si
fuera requerido.
IV. Efectuar todas las rectificaciones, modificaciones y reparaciones
menores, tales como:
a. Reparar torceduras, doblados, torsiones, etc., de partes dañadas
durante el transporte y manejo de las estructuras.
b. Escariado de perforaciones mal ejecutadas o con defectos, para uso
con pernos del diámetro mayor siguiente.
c. Tapar perforaciones con soldadura de tapón y re-perforar agujeros
los cuales no se registran, y los cuales no pueden ser escariados
para usarlos con el diámetro de pernos siguiente.
d. Perforar agujeros los cuales o no fueron hechos en taller, o fueron
efectuados en posición incorrecta durante la fabricación.
V. Fabricación de piezas menores faltantes, previa autorización del
Ingeniero.
VI. Verificación y recepción conforme de la posición de elementos
embebidos en concreto como pernos de anclaje e insertos, antes de
iniciar el montaje mismo.
VII. El pre-armado en obra de componentes de estructuras donde sea
requerido, incluyendo soportes temporales y andamios.
VIII. Entregar las facilidades necesarias y efectuar ensayos ultrasónicos o
de radiación (rayos x o Gamma) mediante un Laboratorio reconocido, y
mantener disponibles los resultados de estos ensayos, con sus
informes de interpretación.
IX. Reparación en obra de partes de elementos con pintura dañada, se
efectuará la preparación de superficie y la pintura de retoques
necesaria de acuerdo a especificaciones de Pintura de Estructuras de
Acero.
X. Montaje de las estructuras incluyendo el efectuar conexiones con
tornillos (pernos) corrientes, de alta resistencia o soldadas, según se
indique en Planos, atornilladas (apernadas).
XI. Alineado de todas las estructuras según ejes teóricos, niveles y
dimensiones de las instalaciones, dentro de tolerancias especificadas.
El Code of Standard Practice del AISC o la norma Peruana se usarán
aplicando el más estricto.
XII. Para el montaje seguro y cuidadoso de las estructuras de acero, se
dispondrá andamios, barandas, soportes provisorios y otros, que serán
montados por el Contratista, según sea necesario de acuerdo a
estándares de seguridad de CLIENTE y al Plan de Seguridad del
Contratista.
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REVISIÓN B
XIII. Los materiales fabricados recibidos deben ser verificados. Cualquier

material que se encuentre dañado o defectuoso será almacenado
separadamente y los daños o partes defectuosas serán pintados con
diferente color al de las estructuras para su fácil identificación,
debiendo informarse al ITO de esta situación.
C. Planos de montaje
Los planos de montaje para construcción y cualquier plano aprobado de

disposición general, especificaciones o instrucciones relativas a la obra,
serán entregados por el contratista de montaje (debidamente aprobados
por el ingeniero), en forma previa a cualquier montaje de estructuras.
21.2. MONTAJE DE ESTRUCTURAS
A. Generalidades
Los siguientes aspectos serán considerados durante el montaje de las
estructuras:
I. El montaje será realizado con el máximo apoyo posible de equipos
mecánicos.
II. Previo al comienzo del montaje, todos los equipos, herramientas,
estrobos, cables, etc. serán probados a su capacidad de carga. Tales
ensayos serán repetidos en etapas intermedias si se considera
necesario, además se realizará frecuentemente inspecciones visuales
de todos los equipos y sistemas vulnerables para detectar daños o
pérdidas de capacidad de los equipos de montaje si los hubiere.
III. Tolerancias: las tolerancias de montaje estarán de acuerdo a lo
indicado en la norma Peruana y a la norma “Code of Standard Practice
for Steel Buildings and Bridges”, del AISC, sección 7.13.1 al 7.13.3.
Los siguientes aspectos deberán ser tomados en cuenta durante el
montaje, cuando sea necesario:
I. Riostras temporales: donde sea requerido se deberá proveer para
soportar fuerzas debido cargas de montaje y equipos, etc. Las partes
ya montadas deberán permanecer estables durante todas las etapas
de montaje cuando se encuentren sometidas a la acción del viento,
peso propio, cargas de montaje, etc. La secuencia especificada de
montaje de elementos de estructuras importantes deberá ser seguida
estrictamente.
II. Los elementos montados serán mantenidos en forma segura en sus
posiciones mediante pernos para soportar las cargas de peso propio,
viento y cargas de montaje.
III. Donde así se especifique, las conexiones permitirán la libre expansión
y contracción de las estructuras.
IV. No se podrá efectuar conexiones definitivas (apriete de pernos o
soldaduras finales) mientras la estructura no se encuentre
apropiadamente alineada.
V. Para posicionamiento de vigas, columnas y otros elementos de la
estructura, el uso de deslizadores metálicos no está permitido.
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REVISIÓN B
VI. La verificación instrumental de correcciones del montaje de las

estructuras será realizado en secuencia y en diferentes etapas según
se requiera. La nivelación y alineamiento final será llevado a cabo
inmediatamente después de completar cada sección del edificio.
VII. Todos los elementos estructurales serán montados con sus marcas de
montaje en la misma posición relativa mostrada en los planos de
montaje respectivos.
VIII. El Contratista diseñará, fabricará, montará y proveerá los andamios,
soportes y estructuras provisorias, etc. requeridas para un montaje
seguro y preciso de la estructura de acero. El Contratista será
responsable del resultado que se obtenga con estos elementos.
IX. El Contratista también proveerá las facilidades razonables al Inspector,
tales como escalas para accesos temporales, pasillos, herramientas,
polipastos, instrumentos, etc. para efectuar su labor en cualquier etapa
de la construcción.
21.3. CONEXIONES DE TERRENO
A. Conexiones apernadas en terreno

I. El número de arandelas en pernos permanentes no serán más de dos
(y no menos de una) una por cada tuerca y uno por cada cabeza de
tornillo.
II. Con el in de proteger el metal y la pintura de daños por golpes, se
usarán elementos o mazos de madera para forzar las estructuras a sus
posiciones.
III. Cuando se especifique en Planos el uso de uniones apernadas, los
pernos serán apretados a su límite máximo. La porción con hilo de
cada perno deberá extenderse fuera de la tuerca al menos en un hilo.
Arandelas biseladas serán provistas para todas las cabezas de tomillos
y tuercas para lograr un apoyo uniforme contra superficies de apoyo
inclinadas.
IV. Para prever que las tuercas se suelten en conexiones de estructuras
con cargas dinámicas alternantes, se usará arandelas especiales tipo
grower o tuercas con bloqueo, según se especifique en Planos.
V. Todos los pernos con ajuste de máquina serán perfectamente
apretados y sus extremos serán inspeccionados para prevenir que las
tuercas se suelten. No se debe dejar ninguna perforación sin tomillos
en ninguna parte de la estructura.
B. Conexiones soldadas en terreno
I. Todas las conexiones en obra mediante soldadura, serán ejecutadas
de acuerdo a los requerimientos de los planos de montaje
correspondientes. Donde el acero se hay entregado pintado, la pintura
será removida antes de efectuar la soldadura en una zona que debe
extenderse 50 mm fuera de la unión a soldar.
II. Todos los otros requerimientos para las soldaduras se indican en la
especificación de Fabricación de Estructuras de Acero.
III. 22.2.4 Conexiones en terreno con pernos de alta resistencia a fricción
79 / 88
REVISIÓN B
IV. Las superficies sin pintura para conexiones de fricción, serán

preparadas de acuerdo con los requerimientos de diseño con el fin de
lograr las propiedades requeridas que aseguren el desarrollo de la
fricción adecuada entre las superficies.
V. Las superficies sin pintura estarán absolutamente limpias, libres de
grasa, lubricantes, polvo, corrosión, etc. y serán cuidadosamente
limpiadas antes del ensamble.
VI. Las tuercas serán apretadas al torque especificado con la ayuda de
llaves de torque calibrado, o mediante sistema de giro de la tuerca
usando llaves neumáticas. Los tornillos de alta resistencia con sistema
de control de torque (espiga de corte) se apretarán mediante llaves
neumáticas hasta cortar la espiga.
VII. El apriete de tuercas en una conexión se hará desde el centro hacia la
periferia de la conexión.
VIII. Después de haber completado el apriete de pernos de una conexión,
los pernos, tuercas y bordes de chapas o perfiles de las superficies en
contacto serán selladas con una mano de pintura del mismo tipo que el
resto de la estructura, para evitar el ingreso de humedad a esos
lugares. La aplicación de la pintura estará de acuerdo con las
especificaciones de pintura del Proyecto.
C. Mortero de asiento
I. El relleno con mortero del espacio entre la placa base de columnas y el
cimiento debe efectuarse con mortero de cemento especial sin
retracción con resistencia característica de 500 kg/cm2 a compresión.
II. El espesor mínimo de mortero será 25 mm o el indicado en Planos. Se
dispondrá cuñas o tuercas de nivelación provisorias mientras el mortero
no haya alcanzado el 50% de su resistencia final.
III. El mortero de asiento se colocará lo antes posible, pero sólo una vez
que las estructuras metálicas superiores se encuentren aplomadas y
alineadas, y hayan sido recibidas conforme por la Inspección. Previo a
la colocación del mortero se debe haber limpiado de agua, grasa y
suciedad acumulada bajo la placa base.
IV. La colocación del mortero seguirá estrictamente las recomendaciones
del Proveedor del producto.
V. No se aplicará cargas adicionales a la estructura hasta que el mortero
haya alcanzado a lo menos el 50% de su resistencia característica.
D. Inspección
I. El Inspector tendrá libre acceso en todo momento a todos los trabajos
del Contratista o sus Sub-Contratistas relacionados con el montaje de
las estructuras, y tendrá las facilidades razonables para acceder a los
distintos lugares de la obra, tal que le permita verificar a su satisfacción
que los trabajos se desarrollan de acuerdo a las especificaciones y
planos del Proyecto.
II. Todos los instrumentos de medición, plantillas, herramientas, operarios
y apoyo para la inspección, será provisto por el Contratista sin cargo
adicional. El Inspector podrá a su discreción revisar los resultados de
los controles realizados por el Contratista a su trabajo.
80 / 88
REVISIÓN B
III. El Contratista efectuará todos los arreglos necesarios para el desarrollo

de la labor del Inspector durante las labores de montaje e incorporar
todos los cambios o instrucciones acordadas, entregadas por escrito
por la Inspección.
IV. Toda estructura mal montada o con defectos de fabricación será
reportada al Inspector, y deberá ser corregido según instrucciones que
preparará el Contratista y deberán ser aprobadas por la Gerencia de
Proyecto. Errores menores pueden ser reparados mediante uso
moderado de métodos de enderezado en frío, cepillado leve, u otro
método que a juicio del Inspector no afecte adversamente la resistencia
o el aspecto de la estructura. En el caso que no sea posible usar el
método anterior, el Inspector procederá a rechazar estas estructuras.
Las estructuras rechazadas deberán ser remplazadas por una pieza
nueva por el Fabricante de las estructuras.
V. El Inspector tendrá la autoridad para lo siguiente:
a. Certificar, antes que cualquier estructura sea montada, que la misma
no está en condiciones de ser montada, pudiendo ser devuelta al
Fabricante para su reparación o reposición.
b. Rechazar cualquier estructura montada que no esté de acuerdo con
las especificaciones y planos.
c. Controlar alineamientos y niveles de la estructura y comprobar que
están dentro de las tolerancias de normas y especificaciones.
d. Controlar al azar el apriete de pernos, y la calidad de las soldaduras
de terreno.
e. Requerir ensayos ultrasónicos y radiográficos de soldaduras
defectuosas según examen visual.
f. Control de calidad del mortero de asiento.
22. Metal Decking (Placa Colaborante)
22.1. INSTALACIÓN
A. Instalar la lámina de metal deck de acuerdo a las recomendaciones del

fabricante, requerimientos de planos de estructura, plano de fabricación y
especificaciones técnicas.
B. Instalar la lámina de metal deck en la estructura metálica soportante y
ajustar su posición definitiva antes de anclar.
C. Instalar cada unidad sobre apoyos adecuados.
D. Instalar cada unidad bien alineada a lo largo de todo el recorrido de los
nervios con una mínima holgura entre los nervios de la unidad contigua.
E. Anclar la lámina de metal deck a la estructura metálica en los extremos de
las unidades y en los apoyos intermedios mediante soldadura.
F. Unir las planchas de metal deck según el traslape indicado por el
fabricante. Asegurar el traslape con tornillo auto perforante.
81 / 88
REVISIÓN B
G. Soldar los conectores de corte a las vigas de apoyo a través del metal
deck. Soldar sólo en superficies limpias y secas. No soldar conectores de
corte en las zonas de empalme de metal deck.
H. Se deberá asegurar una adecuada fusión entre plancha-conector-viga en la
unión. Los conectores deberán ubicarse siempre en los valles del metal
deck, distanciados a no menos de cuatro veces su diámetro.
23. Requerimientos para el Diseño de Losas Postensadas
23.1. CONSIDERACIONES GENERALES
A. Se podrá utilizar indistintamente el sistema de postensado con y sin

adherencia, el cual se diseñará para resistir cargas verticales de peso
propio y sobre carga. El cliente en conjunto con la constructora podrán
decidir el sistema de postensado a utilizar en el proyecto, sin embargo,
René Lagos Engineers se reserva el derecho de modificar el tipo de
postensado en situaciones especiales, como en vigas sísmicas o en
situaciones de cargas a típicas (secuencia constructiva o incertidumbre de
cargas).
B. Todas las solicitaciones sísmicas que deba resistir la losa, se tomarán con
acero de refuerzo sin considerar la contribución del postensado. Esta
armadura será definida por René Lagos Engineers a excepción del refuerzo
al corte y flexión en torno a las columnas, los cuales se deberán determinar
de acuerdo a las indicaciones del punto 23.3.
C. El diseño del postensado usado se hará según las especificaciones del
código ACI-318-08.
D. El proyecto en postensado deberá ser proyectado por un Ingeniero Civil
Estructural que tenga más de 100.000 m² construidas en Perú en los
últimos 5 años.
E. El proyecto en postensado deberá ser revisado y aprobado por René Lagos
Engineers (planos y memorias de cálculo). René Lagos Engineers, como
responsable del proyecto final, se reserva el derecho de hacer
observaciones y/o rechazar el proyecto de postensado.
F. Deberán considerarse para el diseño de los elementos las cargas indicadas
en la última versión los planos de carga elaborados por René Lagos
Engineers.
G. En aquellos subterráneos que no sean diafragmas de transferencia de
cargas sísmicas en el edificio, se podrá disponer en los muros perimetrales
consolas para juntas de dilataciones temporales y permanentes. Esta
consola deberá detallarse con su cara inferior inclinada, de acuerdo a las
indicaciones geométricas dadas por el código ACI-318-08, descartando la
posibilidad de consolas rectangulares o metálicas.
H. La superficie de la consola deberá ser llana y deberá asegurar un apoyo
deslizante para la losa mediante uso de teflón o similar en el plano de junta.
82 / 88
REVISIÓN B
Geometría aceptada
23.2. MATERIALES
A. Propiedades del Cable de Siete Alambres y Bajas Relajación:
Fpu = 19000 kg/cm2 (1860 N/mm2)

Area = 0.987 cm2 (98.7 mm2)
Fult = 18800 kg
E = 1970 a 2040 Ton/cm2
Dónde:
Fpu : Tensión ultima en el cable
Fult : Fuerza ultima en el cable
E : Módulo de elasticidad del cable
Nota: Se podrá utilizar un cable alternativo previa autorización de René

Lagos Engineers
B. Esfuerzos en el Cable:
Fuerza de tensionado : 0.8 x Fult = 15040 Kg (147.2 KN)

Máxima fuerza de anclado : 0.7 x Fult = 13160 Kg (128.8 KN)
C. Cable Ensamblado:
Diámetro del cable : 1.270 cms (12.70 mm)

Espesor del plástico : 0.069 cms (0.69 mm)
Diámetro final aprox. : 1.600 cms (16.00mm) incluyendo la grasa.
D. El cable de 7 alambres deberá cumplir los requisitos de la norma ASTM

A416.
23.3. REFUERZOS DE CORTE EN TORNO A COLUMNAS (REFUERZOS DE

PUNZOMAMIENTO)
A. En losas con capiteles, el espesor del capitel sobre las columnas deberá
ser diseñado considerando que el concreto tome el 100% del esfuerzo de
corte sin requerir armadura al corte.
B. No será necesario reforzar al corte aquellos capiteles que presenten un
factor de utilización al corte por debajo de 0.8. Los que tengan un factor de
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REVISIÓN B
utilización entre 0.8 y 1, deberán ser reforzados con armadura al corte

(trabas o similar) para reducir este factor por debajo de 0.8.
C. Adicional a lo indicado en los puntos anteriores, todos los capiteles sobre
columnas ubicadas de cota cero hacia arriba, deberán contar por lo menos
con un refuerzo mínimo al corte de acuerdo a lo siguiente:
I. Separación y disposición del refuerzo según Figura R11.11.3 del
código ACI-318S-08 (versión español).
II. Diámetro mínimo del refuerzo: Ø10.
III. Largo zona del refuerzo: 1/6 luz libre entre apoyos, medidos desde la
cara de la columna.
D. En las losas planas y en las bandas-capitel (vigas planas), siempre se
deberá disponer refuerzo al corte en torno a las columnas. Este refuerzo al
corte deberá ser calculado de acuerdo al código ACI-318-08.
E. En el caso que existan esfuerzos sísmicos en la unión de losa-columna,
René Lagos Engineers indicará estos esfuerzos en los planos de carga, los
cuales deberán ser incorporados por el especialista de postensado en su
proceso. La enfierradura por este concepto la deberá detallar el
especialista en postensado.
23.4. ARMADURA MÍNIMA EN LOSAS POSTENSADAS
A. Adicionalmente a lo señalado en los códigos y normas indicados, se deberá

contemplar a lo menos las siguientes cuantías mínimas de enfierradura en
las losas, siendo:
b: unidad de ancho (100 cm)
e: espesor de la losa en cm.
POSICION ARMADURA MINIMA

Sobre las bandas de cables en postensado sin
2.0  *b*e
adherencia (cable engrasado).
Sobre las bandas de cables en postensado con
1.0  *b*e
adherencia (inyectado).
Como armadura de tramo (malla inferior). 1.0 a 1.3  *b*e
Malla inferior columnas. 1.5 *b*e
Como fe de temperatura (retracción) cuando hay

2+2Ø12
restricción al acortamiento (paralela al muro).
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REVISIÓN B
23.5. RECUBRIMIENTO
A. Se deben considerar los recubrimientos dispuestos por la norma peruana

de Concreto Armado E-060; para elementos de concreto armado
pretensado:
Losas 2.0 cm (*)
Vigas 2.0 cm
(*) De acuerdo a la norma peruana de concreto E-060, el recubrimiento de

las losas postensadas es independiente del diámetro de las armaduras
dispuestas en la losa.
24. Diseño de Muros Cortina
24.1. GENERALIDADES
A. Alcance
En este documento se definen los criterios y requisitos mínimos a
considerar en el diseño estructural del muro cortina del edificio. Estos
requisitos son complementarios a los requerimientos funcionales
establecidos en las especificaciones técnicas de arquitectura.
B. Documentos y aprobación
I. El diseño de muro cortina deberá contemplar una memoria de cálculo
que deberá ser aprobada por el ingeniero estructural del edificio. Esta
memoria deberá ser preparada y venir firmada por un ingeniero
estructural.
II. Deberán justificarse todos los elementos, apoyos y elementos de
anclajes entre otros. Se deberán incluir las deformaciones de todos los
elementos (mullions) y el análisis de todas las conexiones.
III. La aprobación de los cálculos estructurales por el ingeniero estructural
del edificio, no exime al ingeniero estructural del muro cortina de su
responsabilidad como proyectista y de entregar el muro cortina dentro
de la calidad exigida.
IV. Si los cálculos estructurales indican alguna deficiencia, el contratista
deberá modificar los planos y detalles para cumplir con los
requerimientos solicitados.
V. No será responsabilidad del ingeniero calculista del edificio la revisión y
aprobación de los planos de fabricación del muro cortina.
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REVISIÓN B
24.2. BASES DE CÁLCULO
A. Normas y manuales de diseño

Se deberá cumplir como mínimo con las siguientes normas y publicaciones
extranjeras y peruanas: AISC, AWS, IFI, NAAMM, AAMA, FGMA, AA,
ICHA, Norma Técnica de Cargas E-020, Norma Técnica de Diseño Sismo-
Resistente E-030, y con los otros requerimientos aquí establecidos. Lo
anterior se entenderá sin prejuicio de usar en el diseño, fabricación y
montaje, la más alta calidad de edificios semejantes de U.S.A.
▪ AISC: “Specifications for de Design of Cold-Formed Steel Structural
Members”.
▪ AWS: “Structural Welding Code”.
▪ IFI: “Hand Book on Bolt, Nut and Rivet Standards”, Industrial Fasteners
Institute.
▪ NAAMM: “National Association of Architectural Metal Manufacturers
(NAAMM), Metal Finishes Manual”.
▪ AAMA: “Metal Curtain Wall, Window; Storefront and Entrance Guide
Manual” and “Aluminum Curtain Wall, Design Guide Manual”.
▪ FGMA: Flat Glass Marketing Association, 1990 edition “Sealant
Manual” and “Glazing Manual”.
▪ AA: Aluminum Association “Specifications for Aluminim Structures”,
“Color Quality Standards for Painted Aluminum Sheet” and Standards
for Quality Aluminum Mill Products”.
▪ E-020: “Norma Técnica de Cargas.
▪ E-030: “Norma Técnica de Diseño Sismo-Resistente”.
B. Cargas
I. CARGAS DE VIENTO (V)
Se considerará una presión de viento según la norma E-020 (sección
3.7). Se considerará una sobrepresión de 2.0 veces en todos los
bordes y esquinas en una franja de ancho igual al 10% del ancho del
edificio.
Para las formas extrañas, se deberán utilizar los factores de forma
apropiados y se deberá analizar para distintos ángulos de incidencia
del viento.
El cálculo de las esquinas deberá efectuarse para dos casos:
a. 150% de la presión de diseño actuando en una cara y 0% de
succión en la otra.
b. 100% de la presión de diseño sobre una cara y 150% de la succión
en la otra.
II. CARGAS SÍSMICAS (S)
El muro cortina debe aceptar una deformación de la obra gruesa en
cualquier dirección, de hasta 1/500 de la altura entre las losas.
El diseño de cualquier componente del muro cortina debe soportar una
aceleración sísmica horizontal y vertical (simultánea) de 1 g (100% de
la fuerza de gravedad), y adicional a las cargas gravitacionales.
III. VARIACIÓN DE TEMPERATURA (T)
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REVISIÓN B
Los componentes del muro cortina deberán estar diseñados para

absorber las dilataciones y contracciones que se produzcan al variar la
temperatura entre -10ºC y 71ºC.
IV. SOBRECARGAS (SC)

Se considerará en los elementos inclinados las sobrecargas producidas
por efecto de la acumulación de nieve (N) según la norma E-020
(Norma Técnica de Cargas) y de la carga puntual de equipos (carro
limpia fachada “CLF” u otro) o personas sobre el elemento.
C. Cálculo de fijaciones
I. Los insertos embebidos en la obra gruesa deberán diseñarse para
resistir las solicitaciones provenientes de las combinaciones de carga
definidas en el punto B.
II. Para la combinación más desfavorable de carga, el movimiento
máximo de cada anclaje no deberá exceder de 1/8’’ (3.2 mm) en
cualquier dirección.
III. Los tornillos, remaches y pernos de fijación deberán dimensionarse
para resistir las solicitaciones provenientes de las combinaciones de
carga definidas en el punto B.
IV. En el caso de utilizar fijaciones mecánicas en la obra gruesa, se deberá
usar los métodos y factores de seguridad recomendados por el
fabricante de la fijación.
D. Cálculo estructural
I. El cálculo de la estructura deberá cumplir con los siguientes criterios de
resistencia y deformación de los elementos al ser sometidos a las
cargas indicadas en el punto B.
II. Dependiendo de la situación, deberán verificarse las tensiones,
compresiones, flexiones, torsiones y pandeo de los elementos.
III. Se deberá verificar estructuras auxiliares como aquellas destinadas a
mantenimiento y limpieza de ventanas.
E. Resistencia
Se usarán los valores recomendados por la Asociación de Aluminio de
USA. (“Aluminum Construction Manual – Spectification for Aluminum
Structures”).
F. Deformaciones
I. Ningún elemento del muro cortina deberá tener una deformación
permanente mayor que 1/500 cuando sea sometida a una carga de 1.5
veces la de diseño.
II. La deformación de cualquier elemento, en dirección perpendicular al
plano no excederá de 1/175 o ¾’’ (19 mm) (la menor de ambas
cantidades). En mamparas se aceptará una deformación de hasta 1’’
(25 mm).
III. La deformación de cualquier elemento en sentido vertical, no excederá
de L/360 ó 1/8’’ (3.2 mm) (la menor de ambas cantidades).
IV. D. Los elementos horizontales a nivel de antepecho y las barandas de

protección deberán soportar una carga concentrada de 90 kg al centro
del elemento, sin deformación permanente.
87 / 88
REVISIÓN B
V. E. La máxima deformación permitida de los elementos verticales de

esquina es de ¼’’ (6.4 mm).
G. Deformaciones por flujo plástico (creep) y contracción de fragua (shrinkage)
Se deberá considerar el siguiente acortamiento vertical para los elementos
verticales (muros y columnas de hormigón armado):
I. Acortamiento por Retracción : 0.8 mm/m
II. Acortamiento por Creep : 0.8 mm/m
…..……………………………….
Humberto B. Cabrera Roa
Ingeniero Civil Estructural
Rene Lagos Engineers SAC

Av. Javier Prado Este 560, Piso 12,
Oficina 1203, San Isidro, Lima – Perú.
Fono +51-1-652 5590
lima@renelagos.com
www.renelagos.com
88 / 88

Rle-Pe-Et - 2017-211 - RB

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ESPECIFICACIONES TECNICAS

“EDIFICIO DE OFICINAS CAMINO

Av. Javier Prado Este 560, Piso 12,

REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN HECHO REVISADO APROBADO

Aprobación RLE FIRMA FECHA

Director de proyecto 26/04/2019

Jefe de proyecto 26/04/2019

Ingeniero de proyecto 26/04/2019

8. CONCRETO EN MASA ...................................................................................................................... 22

19.3. USO ESPECIAL DE ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO ..................................................... 68

Las especificaciones técnicas que se entregan a continuación forman un

Los planos y fichas de estructuras predominan sobre las Especificaciones

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El edificio “Edificio de Oficinas Camino Real” comprende 9 sótanos destinados

El edificio está estructurado en base a placas de concreto armado en la zona

El sistema de entrepiso del edificio es en base a losas postensadas de 20cm

Ambos sistemas permiten el control de las cargas verticales y de aquellas

1.3. FILOSOFÍA DE DISEÑO

La filosofía de diseño sísmico adoptada es la indicada en la norma peruana de

• Resistan sin daños movimientos sísmicos de intensidad moderada.

La estructura de concreto armado fue diseñada de acuerdo a las disposiciones

1.4. DISPOSICIONES ESPECIALES

El diseño sísmico del edificio se ha realizado en conformidad a las exigencias

El diseño y cálculo de las estructuras de concreto armado se ha realizado en

2. Excavaciones, Socalzado y Movimiento de Tierras

A. Las excavaciones se harán de acuerdo al proyecto, planos y

D. Cualquier faena, secuencia constructiva o instalación temporal que ejecute la

• Autorización del ingeniero mecánico de suelos.

Se entenderá por diafragma aquellas losas que tengan la capacidad de actuar

A. Las cimentaciones se harán según el detalle contenido en los planos de

3.2. VIGAS DE CONEXIÓN (VIGAS DE CIMENTACION)

A. En las zonas de vigas de conexión, se sugiere disponer de una capa de 5 cm

A. El vaciado de los muros de contención perimetrales, donde exista entibación,

A. Se podrá usar acero de distinta procedencia, en la medida que un laboratorio

5.2. PREPARACIÓN DE ARMADURAS

A. Las barras de acero se cortarán y doblarán en frío a velocidad limitada.

5.3. COLOCACIÓN DE ARMADURAS

A. Las armaduras deben colocarse limpias, exentas de polvo, barro, escamas

C. Deberá respetarse completamente los largos y las disposiciones de las

5.4. RECUBRIMIENTOS (ACI 318S-08, E-060):

5.5. SEPARACIÓN DE ARMADURAS

A. La distancia libre entre barras paralelas no deberá ser inferior al diámetro

C. En todo caso, deberá cumplirse que el vaciado de los elementos

5.6. GANCHOS, ANCLAJES Y TRASLAPOS

A. Todas las armaduras principales se empalmarán de acuerdo al detalle en

5.7. UNIÓN DE LAS ARMADURAS

A. En general, se consultan en el proyecto uniones de las barras por simple

o en cualquier otra forma que facilite la ejecución de un buen vaciado

J. Se prohíbe soldar cualquier elemento a cualquier armadura del concreto

Conectores tipo 2 según definición de código ACI 318S-08.

De acuerdo a lo establecido en el código ACI 318S-08 los empalmes

o Un empalme mecánico completo debe desarrollar en tracción o

III. Requisito adicional: Deberá validarse el comportamiento de la conexión

IV. Procedimiento de muestreo y ensayo de conectores:

o Monotonic tension test

Se deberá respetar los criterios establecidos por el ICBO, documento

El proveedor de los conectores deberá entregar un protocolo de

A. Los encofrados para soporte del concreto deberán ser objeto de un

V. Deformación máxima en losas: L/480, donde L: lado corto de la losa

6.3. RETIRO DE ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO

Elemento Días % resistencia especificada

Los valores anteriores deben ser aumentados en el número de días que se