1.

Recursos geológicos (modelos geológicos, compositación, estadística y geoestadística,

modelo de bloques, etc)
2. Memoria descriptiva: etapas y operaciones de minado
- Descripción del método de minado aprobado
- Etapas de minado
3. Límite de minado
- Parámetros geotécnicos (oK)
- Parámetros geométricos (ok)
- Parámetros geológicos
- Parámetros económicos
4. Reservas minables
5. Etapas de minado
6. Operación (perforación, voladuras, etc)

Perforación
La perforación de producción se realiza mediante 03 perforadoras Diesel configuradas
para perforar con diámetro de 6 1/8” a 6 ½” y para taladros de precorte se utilizan
equipos diesel de 4” a 5’’ de diámetro. El diseño de las mallas de perforación para
taladros de producción se encuentra acorde con los parámetros específicos de cada
tipo de roca y la protección de las paredes correspondientes.

Figura 1. Componentes de la columna de perforación

La perforación de taladros es la etapa inicial de la explotación en nuestra unidad, en la

cual se realizan orificios verticales (taladros) de 8.80 a 9.20 metros de profundidad,
esta altura considera la altura de banco de 8.00 m y la longitud una sobreperforación
según el tipo de terreno, el diámetro a utilizar es de 6 1/8” a 6 ½” (pulgadas).
Para el diseño de mallas de perforación se trabaja con una distribución de taladros en
forma de triángulo equilátero para lograr una mejor interacción del explosivo en la
voladura. El diseño de las mallas, la distancia del burden y espaciamiento está en
función al tipo de roca a perforar, teniendo en cuenta la dureza, calidad de roca y tipo
de material.
Se debe tener en cuenta la variabilidad del comportamiento del macizo rocoso en el
tajo Calaorco de acuerdo con su litología, los diversos tipos de estructuras determinan
los resultados de la perforación y voladura, a continuación, se presenta el tipo de
material identificado litológicamente:
 Arenisca Mineralizada: Es una arenisca cuarzosa de grano medio, sub
redondeado, que presenta silicificación a modo de venillas, eventualmente la
sílice se presenta en la matriz, lo que genera un aumento significativo de la
dureza y abrasividad de la roca.
La dureza de la roca varía entre valores de 100 a 180 Mpa (R4),
estructuralmente se observan entre 5 a 7 familias de fallas lo que genera un
grado de fracturamiento que varía de moderado a alto, en este sector la
velocidad de perforación varía entre 35 a 50 m/hr.
 Arenisca Desmonte: Es una arenisca cuarzosa de grano fino que no presenta
silicificación ni oxidación, lo que genera una disminución de la dureza de la
roca, con valores de 25-50 Mpa (R3), con un grado de fracturamiento
moderado, en este sector la velocidad de perforación oscila entre 35 a 55 m/hr.
Además, existen zonas de arenisca cuarzosa de grano grueso, que presenta
silicificación en forma de venillas y óxido de hierro en trazas, de dureza
moderada 180 a 250 Mpa (R5), con un grado de fracturamiento muy alto, la
velocidad de perforación oscila entre los 28 a 35 m/hr.
 Desmonte Intrusivo: Se considera material intrusivo a los pórfidos andesíticos
de color gris verdoso, que evidencian la presencia de sulfuros sin contenido
aurífero, de baja dureza de 25 a 100 Mpa (R3) con un fracturamiento
moderado, y la velocidad de perforación está 55 y 75 m/hr.
Adicional a la perforación primaria de taladros de producción y basados en el
estudio de estabilidad de taludes, actualmente se realizan voladuras
controladas con el uso de precorte para el cuidado de paredes, los ángulos
recomendados para el diseño de taladros de precorte se resumen en el
siguiente cuadro para los diferentes sectores del Tajo Calaorco:
La implementación voladura controlada y procedimientos de excavación a lo
largo de las operaciones de minado son prácticas operacionales que son
esenciales para el seguro desarrollo de taludes. Los diseños de voladura
controlada deberán ser tempranamente desarrollados para usarlo en el largo
plazo y en los taludes finales, el ángulo de diseño para los taladros de pre-corte
es el ángulo de BFA correspondiente a cada sector del tajo y el espaciamiento
varían de acuerdo con el análisis realizado por zona.

Voladura

Posterior a la perforación se inicia con el proceso de voladura, el cual inicia con la

medición de los taladros perforados, y culmina con la iniciación del proyecto (ejecución
de disparo). Para el proceso de voladura se utiliza agentes de voladura tales como:
emulsión matriz, nitrito (gasificante) y nitrato de amonio, los sistemas de iniciación
utilizados son iniciación no electrónica y electrónica, para el cebado se utiliza booster
de 450 gramos.

Se detalla a continuación las actividades realizadas en el proceso de voladura:

Medición De Taladros:
Consiste en tomar la altura de cada uno de los taladros, teniendo como
referencia la altura de diseño, se considera como taladro corto, cuando existe
una diferencia igual o mayor a 0.5 metros, el cual debe ser reperforado.

Primado De Taladros:
Consiste en la distribución de los accesorios de voladura dentro de la malla del
proyecto a ejecutarse, para luego continuar con el cebado o primado de
taladros, para el primado se utiliza el booster y detonadores sean electrónicos o
pirotécnicos, este último se inserta en el booster y se instala dentro del taladro,
a medio metro por encima del piso o toe del taladro.

Para los detonadores electrónicos se utiliza un detonador pirotécnico de back-

up o respaldo, el cual deberá ser activado si el detonador electrónico llegara a
presentar algún tipo de falla.

Carguío de Taladros
Para el carguío de taladros de utilizan 02 camiones mezcladores de 20
Toneladas de capacidad para agentes de voladura, la mezcla explosiva es
sensibilizada antes de ser vertida dentro del taladro.

El porcentaje de solución sensibilizante hace variar la densidad final de la

mezcla explosiva, a mayor solución gasificante menor densidad de la mezcla
explosiva y viceversa, en nuestra

La cantidad de mezcla explosiva en el taladro varía de acuerdo con el tipo roca

a disparar, para cada tipo de roca se tiene un diseño de carga, el tipo de mezcla
explosiva a utilizarse en la unidad es la siguiente: MEQ73, MEQ82, MEQ91 y
Emulsión gasificada pura.

Después de cargar los taladros se tiene que esperar un lapso de 15 a 20

minutos para que se genere la gasificación total de la mezcla explosiva, por
tanto, se tiene una altura de taco inicial (antes de gasificar) y una final (después
de terminada la gasificación).

Para las excavaciones de los accesos y plataformas, dadas la posible alternancia

de roca, se ha previsto utilizar voladura convencional con detonadores
electrónico/no eléctricos de retardo en el fondo de los taladros y con retardos
de superficie para obtener la secuencia deseada, a la vez que reducir el nivel de
vibraciones del macizo rocoso.

Tapado De Taladros
Culminado el proceso de gasificación, se procede a tapar los taladros con
Stemming (grava zarandeada) proveniente de zaranda, el cual debe tener una
granulometría de 1.0 a 2.0 pulgadas, para evitar dañar los tubos de choque y
tener la retención de energía adecuada para lograr una fragmentación correcta
y evitar posibles flyrock.

Amarre del Proyecto:

El amarre de los proyectos, dependiendo del tipo de detonador que se ha

utilizado es de dos formas:

• Para detonadores No-electrónicos: Cuando se utiliza este tipo de

detonador, para el amarre entre taladros se utiliza retardos superficiales de
17 milisegundos y para el amarre entre filas se utilizan retardos de 25, 45,
75 y 100 milisegundos.
• Para detonadores Electrónicos: El diseño se realiza en un software
especializado el cual permite simular secuencias de salida para definir un
diseño considerando las condiciones del campo y las necesidades de la
operación, una vez definido el diseño este es validado y llevado de gabinete
al campo. En campo se procede a conectar cada detonador a un
etiquetador especial, el cual le indica al detonador una posición en la malla
y a su vez reconoce el estado de este, indicando si la línea descendente
tiene problemas o existe alguna fuga de voltaje (comunicación
bidireccional).
Luego de haber conectado todos los taladros se verifica el estado de los
detonadores, se realiza la conexión al equipo de disparo el cual le asigna el
tiempo de salida a cada detonador de acuerdo con el diseño previamente
elaborado y validado, una vez realizado este proceso los detonadores son
programados para poder ejecutar la voladura.
El uso de detonares electrónicos permite un mejor control en la generación
de vibraciones, genera una fragmentación más uniforme, es más seguro
para la manipulación en comparación con los detonadores no-eléctricos.

Controles en la voladura
La buena gestión del proceso de perforación y voladura contribuye
considerablemente en el aumento de la productividad de los posteriores
procesos, pero principalmente contribuye en la buena relación con nuestros
grupos de interés, a continuación, se describen los controles a
 implementarse previa evaluación del área de perforación y voladura, y los
que actualmente se vienen utilizando en la operación:

Modelamiento de vibraciones:
Actualmente contamos con el Estudio de modelamiento por Vibraciones y
control de daño en comunidades cercanas realizado por Miners Company
SAC, el cual está orientado a minimizar el efecto producido por la sumatoria
de ondas de voladura (vibraciones), permite determinar la carga máxima
que debería tener un taladro al ser detonado (kilogramos), el tiempo
adecuado de retardo (detonadores electrónicos).

Figura 2: Modelamiento de vibraciones – Análisis de Onda Elemental

Regado de taludes y mallas de voladura

Este control permite minimizar la generación de polvo producto de la
voladura, en época de estiaje.
 Figura 3: Regado de taludes y mallas de voladura con cisterna de Agua

Frecuencia y horario de voladura

La voladura se realiza con frecuencia diaria esto con el fin poder cumplir con el
aseguramiento del plan de minado objetivo generando el stock de material
suficiente para el minado continuo con los respectivos equipos de carguío y
acarreo, el horario definido para las voladuras a efectuarse se adecúa al tipo de
temporada climática que se esté desarrollando dentro de la Unidad Minera,
diferenciándose la misma con horarios de voladura estimados en: 07:15 hs. en
época de estiaje y 12:30 hs en época de lluvia.

Carguío
El carguío del material en los frentes de minado es realizado mediante 03 palas
hidráulicas modelo RH90C de la marca Bucyrus de cuchara 10 m3 y 01 cargador frontal
Caterpillar 992K de 12.4 m3, que cargarán material a los camiones CAT 777-F y 777-G.
Los frentes de carguío se encuentran delimitados por polígonos según el tipo de
material y bajo la supervisión del personal de geología mina.
Se tiene una productividad promedio de 1750 Tmh/h para la pala y 1383 tmh/h para
cargador frontal, con una disponibilidad mecánica del 83.6% y una tasa de utilización
del 80.8%.
Acarreo
El Acarreo es realizado mediante 29 camiones CAT 777F/G de 92.5 toneladas de
capacidad; el destino de los materiales se encuentra especificado según el tipo de
material. Las rutas principales del transporte interno de los materiales son las que
conectan la zona de explotación con las zonas de procesamiento y depósitos de
materiales, siendo éstas principalmente la ruta del Tajo Calaorco - PAD de lixiviación y
del Tajo Calaorco - DDN°2, las cuales se encuentran aprobadas en anteriores IGA’s;
donde los ciclos promedios son de 24.0 minutos o 2.6 ciclos por hora teniendo como
productividad promedio 247 TM/Hr. Los camiones mineros desarrollan el proceso bajo
la concepción de los indicadores de disponibilidad mecánica de 84.8 % y una utilización
del 78.4 %.
En este proceso los destinos de descarga estarán definidas de acuerdo con el tipo de
material transportado según los análisis realizados y evaluados por geología (contenido
del mineral de Au, Ag, porcentaje de recuperación, etc). Teniendo así los depósitos de
descarga dentro de las áreas de la operación, respetando los criterios de diseño
geotécnicos.
 Figura 4: Camiones mineros 777 CAT realizando descarga de mineral en el PAD
En el proceso de acarreo se tienen implementados componentes de seguridad en los
equipos que permiten garantizar la seguridad y continuidad del proceso como son;
cámaras de retroceso, sensores de proximidad y sensores ópticos para la detección de
la fatiga en los operadores. Asimismo, para la mitigación del polvo generado por el
acarreo propio de material, se desarrolla un plan de riego de vías mediante cisternas
de agua con capacidad de 5000 gal cuya cantidad de equipos y frecuencia de riego se
adapta según el tipo de temporada climática que se esté desarrollando en la unidad
minera.

Figura 5: Regado de vías con Cisternas de Agua

Para los trabajos auxiliares y de soporte de minado como: mantenimiento de vías,

empuje de material en el Leach Pad y el depósito de desmonte, construcción de
rampas, perfilado de taludes, etc. se cuenta con tractores, motoniveladoras,
excavadoras, cisternas, cargador frontal, retroexcavadoras, rodillo, luminarias entre
otros.
7. Equipamiento
Carguío
CAPACIDAD RENDIMIENTO
CODIGO DESCRIPCION MARCA MODELO
(m3) (TN/H)
CF-24 CARGADOR FRONTAL DE 13 M3 CATERPILLAR CAT992K 12.4 1,383
PH-03 PALA BUCYRUS RH90C BUCYRUS RH90C 10 1,750
PH-05 PALA BUCYRUS RH90 C FS BUCYRUS RH90C FS 10 1,750
PH-06 PALA BUCYRUS RH90C BUCYRUS RH90C 10 1,750
Cuadro 1. Descripción de Equipos de Carguío
Acarreo
N° DE
DESCRIPCION MARCA MODELO CAPACIDAD (m3)
CAMIONES
25 CAMION MINERO CATERPILLAR 777F CATERPILLAR 777F 60
4 CAMION MINERO CATERPILLAR 777G CATERPILLAR 777G 60

Cuadro 2. Descripción de Equipos de Acarreo

Perforación
N° DE
DESCRIPCION MARCA MODELO Diámetro (pulg)
CAMIONES
3 PERFORADORA SANDVIK D25KS SANDVIK D25KS 6 1/8”
Cuadro 4. Descripción de Equipos de Perforación
8. Requerimiento de explosivos
Cálculo de Cantidades de Explosivos
 9. Demanda de agua, energía, etc.
10. Capex /Opex
11. Planos
12. Otros
- Breve descripción de la estimación de recursos (ítem 6 de la “Actualización de Plan
de Minado” del 2019) que justifica la modificación de los ángulos y la ampliación
del Tajo Calaorco, en donde se pueda visualizar los bloques con la huella final
nueva propuesta en el 6to ITS comparada con la huella final aprobada del 4to ITS.
Ejemplo figura siguiente.

- Actualización de parámetros económicos para la optimización del tajo (ítem 8 de la

“Actualización de Plan de Minado” del 2019).

Descripción Costo Unidad

Precio Au xxxx $/oz
Precio Cu xxxx $/lb
Recuperación Au xxxx %
Recuperación Cu xxxx %

Costo de Minado xxxx $/t minado

Costo de Servicios xxxx $/t minado
Operación y Construcción Botaderos xxxx $/t minado
Desaguado del Tajo xxxx $/t minado
Contratistas xxxx $/t minado
Costo de Minado Referencial xxxx $/t minado

Costo Adicional de Minado - Mineral xxxx $/t procesada

Costo de Tratamiento xxxx $/t procesada
Gastos Generales y Administrativos xxxx $/t procesada
Soporte Lima xxxx $/t procesada
Operación y Construcción Pad xxxx $/t procesada
Costo de Proceso Referencial xxxx $/t procesada

- Planos de los años de operación del Tajo Calaorco de acuerdo con lo conversado
en reunión.
 - Confirmar si se mantendrán los parámetros de voladura presentados en la
“Actualización de Plan de Minado” del 2019. Ver tabla siguiente.

Propuesto (2do ITS)

Información Específica Unidad
Mineral Desmonte
Área volada por disparo m2 7 612,50 8 551,50
Volumen removido por
m3 60 900 68 412
voladura
Número de voladuras por mes
a días 28 - 31 28 - 31
Diámetro del taladro 6 1/8 – 6
pulgadas 6 1/8 – 6 1/2
1/2
Número de taladros por
# 350 350
explosión
Profundidad del taladro m 8 8
Sub-barrenación (sub-drill) m 0,8-1.2 0,8-1.2
Altura del banco m 8 8
Frecuencia de Voladura días/semana 7 7
Espaciamiento (entre taladros) m 4.7 – 6.2 4.7 – 6.2
Burden m 4,5 4,5
Peso de explosivo por
kg 135 135
taladro                       
Volumen total removido por
m3 1 827 000 2 052 372
mes

13. Cronograma
14. Presupuesto.
15. Planos