10 Dosificación Del Concreto Al Volumen

Ingeniería Civil Tecnología del Concreto
PRÁCTICA Nº10
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN AL VOLUMEN
I. RESUMEN
El presente informe tiene como objetivo principal tener un conocimiento básico de las
dosificaciones por volumen para dosificar mezclas de concreto. Para ello teniendo como
referencia la dosificación ACI para calcular el hormigón convencional base, de la cual nos
apoyamos anteriormente para relacionar el porcentaje de los competentes del concreto.
Antiguamente la mayoría de dosificaciones en campo se desarrollaba por volúmenes,

en la actualidad, aún continúan aplicando este método, el cual no es tan exacto como las
proporciones por peso, elaboradas por empresas en centrales de hormigonado, para así
aprovechar al máximo las características del concreto.
La metodología de este informe fue realizar ladrillos a base de concreto, con

dosificaciones por volumen teniendo una proporción base, para luego variar o bien el
volumen del agregado grueso o bien el del agregado fino o bien el del cemento o bien el
del agua. Se presentan el reconocimiento y análisis después del conformado, verificando el
comportamiento que tenía la mezcla en estado fresco y endurecido para así analizar la
influencia de la dosificación por volúmenes sobre las características (comportamiento) de
un concreto endurecido.
Recordemos que el comportamiento del concreto está sujeto a variaciones de todo

tipo: el clima, el modo de vaciado, etc. En este caso, está sujeto al efecto de la cantidad de
sus componentes. Las propiedades de los agregados puede influir de manera considerable
en las dosificaciones para la elaboración de concretos, propiedades del concreto o durante
su amasado, sino no se le toma importancia llegaría a causar problemas a corto y a largo
plazo en sus resistencias mecánicas del concreto.
II. OBJETIVOS
2.1. Realizar dosificaciones para la elaboración de ladrillos de concreto. Bajo norma

NTP 399.601
2.2. Determinar la dosificación más adecuada para la elaboración de ladrillos de

concreto.
2.3. Analizar la manera cómo influye si variamos el volumen de uno de los
componentes del concreto en la consistencia y fluidez del concreto.
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2.4. Analizar la influencia de añadir pigmento a la mezcla de concreto.

2.5. Determinar los volúmenes de los materiales componentes para obtener las
características esperadas del hormigón. Estas características son particulares de
cada obra.
2.6. Comparar las técnicas de dosificación por volúmenes con la dosificación por peso
del hormigón.
2.7 Entender las ventajas de la dosificación por volúmenes.
III. MARCO TEÓRICO
1. CONCRETO
Hormigón o Concreto, material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene mezclando

cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros refinados, y una
pequeña cantidad de aire.
El hormigón es casi el único material de construcción que llega en bruto a la obra. Esta
característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede moldearse de muchas
formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir
muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles, presas, grandes
edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y
muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso barcos.
Otras características favorables del hormigón son su resistencia, su bajo costo y su larga
duración. Si se mezcla con los materiales adecuados, el hormigón puede soportar fuerzas de
compresión elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero reforzándolo con acero y a
través de un diseño adecuado se puede hacer que la estructura sea tan resistente a las
fuerzas longitudinales como a la compresión. Su larga duración se evidencia en la
conservación de columnas construidas por los egipcios hace más de 3.600 años.

1.1. COMPOSICIÓN
Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento Portland, agua y aire, que
puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede introducir
artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos grupos:
materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como grava, piedras o
escoria. En general, se llaman materiales finos si sus partículas son menores que 6,4 mmy
bastos si son mayores, pero según el grosor de la estructura que se va a construir el tamaño
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de los materiales bastos varía mucho. En la construcción de elementos de pequeño grosor

se utilizan materiales con partículas pequeñas, de 6,4 mm. En la construcción de presas se
utilizan piedras de 15 cm de diámetro o más. El tamaño de los materiales bastos no debe
exceder la quinta parte de la dimensión más pequeña de la pieza de hormigón que se vaya a
construir.
Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y forman
una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y cada trozo de
grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas quedarán
rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales quedan ligados
formando una masa sólida.
En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción

química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la
compactación de los materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción es
rápida al principio pero después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue
endureciéndose durante años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón vertido es de 70.307
g/cm2 al día siguiente, 316.382 g/cm2 una semana después, 421.842 g/cm2 al mes
siguiente y 597.610 g/cm2 pasados cinco años.
Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de

cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por
volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos. Según su
aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir cambios específicos en sus
propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duración. Estas relaciones varían de 1:2:3
a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces el
volumen de cemento. Para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe
ser bajo, sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta más agua se
añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se
endurezca.
El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener agua y para
resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se puede hacer
poroso y muy permeable. También puede presentar una superficie lisa y pulida tan suave
como el cristal. Si se utilizan agregados pesados, como trozos de acero, se obtienen mezclas
densas de 4.000 kg/m3. También se puede fabricar hormigón de sólo 481 kg/m3 utilizando
agregados ligeros especiales y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se
pueden serrar en trozos o clavar en otras superficies.
Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo las máquinas
mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporción recomendada para la mayoría
de usos a pequeña escala —como suelos, aceras, calzadas, patios y piscinas— es la mezcla
1:2:3.
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Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya

sea salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan la humedad, capas
impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay pulverizadores
especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el hormigón, será más fuerte y durará
más. En época de calor debe mantenerse húmedo por lo menos tres días, y en época de frío
no se debe dejar congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con
una lona alquitranada o con otros productos que ayudan a mantener el calor generado por
las reacciones químicas que se producen en su interior y provocan su endurecimiento.
1.2. ALBAÑILERÍA CON HORMIGÓN
En todos los tipos de construcción de albañilería se utilizan ladrillos o bloques de

hormigón. Se emplean por ejemplo en muros de carga y paredes, malecones, bardas o
cortafuegos; como refuerzo de paredes de ladrillo, piedra o enlucidas con estuco o yeso;
para proteger del fuego estructuras de acero y recintos como huecos de escaleras y
ascensores, y para construir muros de contención, chimeneas y suelos.
Alrededor del 60% de los productos de hormigón para albañilería, como los bloques de
escoria, se elaboran con agregados ligeros. Los más utilizados son arcillas tratadas, escoria
de altos hornos, esquisto micáceo, agregados volcánicos naturales y cenizas. El tamaño de
estos bloques, que se utilizan para construir paredes, tanto por debajo como por encima del
suelo, suele ser de 20 × 20 × 40 cm. Estos bloques se colocan de forma horizontal y no
suelen ser macizos para reducir peso y para que se forme una cámara de aire aislante. Se
han desarrollado otros tipos de bloques de hormigón con dibujo que se utilizan sin
revestimiento en casas, centros comerciales, escuelas, iglesias e instalaciones públicas.
La medida de los bloques está ya estandarizada: se pueden conseguir bloques específicos

para cualquier trabajo sin tener que cortar y ajustar. También hay moldes para producir
bloques con dibujos y relieves para paredes interiores y exteriores. Es posible conseguir
cualquier color o tipo de textura.
2. MEZCLAS DE CONCRETO
Las mezclas de concreto se pueden dosificar dependiendo del tipo de material

que deseemos obtener o las necesidades requeridas en obra y del tipo de elemento
estructural que se vaya a construir.
Existen referencias de dosificación de mezclas de concreto según los kg. de los bultos de

cemento.
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Lo ideal para realizar una buena mezcla de concreto es dosificar por peso, pero para esto
es necesario de maquinaria de alta tecnología, por eso se recomienda comprar concreto pre
mezclado en compañías cementeras, las cuales realizan las mezclas con los
requerimientos exigidos de forma más precisa.
En caso de que tengamos que dosificar en obra, la forma más rápida de hacerlo es por
volumen.
2.1. ESPECIFICACIONES DE MEZCLA DE CONCRETO HECHO A MANO
Aunque el concreto premezclado puede resultar más sencillo de usar para aquellos sin
conocimientos de reparaciones caseras. Todo concreto está hecho con arena, agregado y
grava, y el concreto hecho a mano te permite agregar ingredientes como pigmentos o
grava decorativa. Cuando mezclas concreto a mano, es importante obtener la mezcla
correcta de ingredientes secos y húmedos.
a) INGREDIENTES SECOS
Los ingredientes secos del concreto son comúnmente 3 partes de grava o agregado

grueso, 2 y 1/2 partes de arena y una parte de cemento Portland. Todos
estos ingredientes estás disponibles en bolsas individuales en los lugares donde se
vende el concreto premezclado. Cuando mezclas concreto a mano, debes primero
mezclar los componentes secos con una pala en un recipiente grande como un
carretilla o balde grande. Asegúrate de que los ingredientes secos y finos como la
arena y el cemento estén bien mezclados y que la grava esté incorporada. Siempre
reserva una pequeña cantidad de mezcla seca para agregar al concreto en caso que te
haya quedado muy aguado.
b) ADITIVOS
Un aditivo usado en el campo del concreto es denominado ceniza de combustión.

Este es un agregado de partícula fina como el cemento que ayuda a concreto a
mezclarse y fluir. Otros aditivos incluyen los plastificadores que hacen que
el concreto fluya, aditivos químicos para prolongar el tiempo de secado y pigmentos
en polvo para colorear el concreto. Las piedras decorativas o el vidrio picado
pueden ser incorporados al concreto para darle un estilo único.
c) AGUA
Cuando se mezcla el concreto, usa siempre la menor cantidad de agua para hacer del
cemento un material cohesivo. Más agua hará que el concreto sea más proclive al
resquebrajamiento y reducción de volumen, y le quita dureza al ser comprimido.
Para encontrar la proporción correcta de cemento a agua, debes calcular el peso del
agua y el peso del cemento. Como mínimo, el concreto precisa una proporción de
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20% de agua al cemento, o una libra (0,45 kg) de agua por cada cuatro libras (1,8
kg) de cemento usado en la mezcla. La mayoría de los fabricantes
de concreto utilizan una proporción entre 35% y 40%.
2.2. INSTRUCCIONES DE MEZCLADO
Una vez que los ingredientes secos son mezclados, haz un hoyo en el centro de la mezcla.
Lentamente agrega agua en el medio de los ingredientes, y arroja los ingredientes secos
hacia el centro para ser mezclados. Sigue agregando agua al cemento hasta que este
mantenga su forma y sólo se vea un poco de agua. Cuando el concreto se encuentra
perfectamente hidratado, el concreto debería sostener crestas hechas con la pala en él.
3. DOSIFICACIONES EMPÍRICAS
En las obras pequeñas, donde el existe el equipamiento mínimo para establecer las
cantidades de materiales en peso para elaborar el hormigón o donde no se cuenta con
plantas hormigoneras, se dosifica en volumen. De esta manera las cantidades de los
distintos materiales es variable, fundamentalmente por las variaciones en el nivel de llenado
del canasto o balde empleado, por el grado de compactación y por el esponjamiento de la
arena. Este último parámetro es función del grado de humedad del material fino.
Este tipo de dosificaciones se identifican con las proporciones en volumen de los

componentes sólidos, cemento: arena: agregado grueso. Se las recomienda y utiliza de
acuerdo a la experiencia, generalmente desconociendo el contenido mínimo de cemento
empleado y la resistencia alcanzada. Desconociéndose además, los aspectos de durabilidad
del material, el rango de variación de la resistencia por la fluctuación de las medidas de los
materiales, es decir que se desconoce la calidad del hormigón empleado De este modo la
utilización de dosificaciones empíricas puede afectar severamente la seguridad de las
estructuras. El contenido de agua difícilmente se mantiene constante, no se efectúan
correcciones en las proporciones y no se estudia previamente las características de los
materiales a emplear. Dentro de este tipo de mezclas la dosificación 1:3:3 es una de las más
difundidas.
Se limita el empleo de las dosificaciones empíricas a aquellos hormigones, de hasta 17 MPa

de resistencia característica, que no contengan aditivos químicos ni adiciones minerales
pulverulentas que deban considerarse como parte del material ligante, los que no contengan
cementos cuya velocidad de endurecimiento sea menor que la correspondiente al cemento
normal, y los que no requieran poseer características y propiedades especiales, respetando
los contenidos mínimos de cemento establecidos por ese reglamento.
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Se podrá dosificar empíricamente cuando las estructuras sean de pequeño volumen y de

importancia estructural secundaria: casa habitación de planta baja y dos pisos altos,
depósitos de planta baja, edificios industriales de planta baja con escritorios en planta alta y
otras estructuras similares.
Fig. Nº01: Dosificaciones Generales para hormigón

Fuente: Internet
4. CÁLCULO DE DOSIFICACIÓN DE MORTEROS Y HORMIGONES
a) ÁRIDOS
La Arena: Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al endurecerse y
dar volumen.
La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como para bases,

columnas, losas, puede usarse canto rodado, que es la piedra de río o piedra partida
(de cantera) o arcilla expandida.
El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se utiliza en

hormigones pobres o de bajas resitencias para contrapisos y cimientos.
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Fig. Nº 02: Arena

Fuente: Internet
Fig. Nº 03: Grava

Fuente: Internet
b) AGLOMERANTES
La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un

proceso que empieza por el fragüe.
Hay mezclas que como aglomerantes llevan solamente cemento (se las llama
concreto) y otras donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede
agregar un poco de cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en
bolsas de 25 o 30 Kg. según la marca y el cemento en bolsas de 50 Kg.
Cemento de Albañilería: Es un producto que se puede usar en reemplazo de la cal

reforzada. Se vende en bolsas de 30 o 40 Kg. según la marca, como Plasticor,
Hidralit,Calcemit,etc.
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Fig. Nº 04: Tipos de cementos de la marca Pacasmayo

Fuente: Internet
c) AGUA
El Agua: Da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción

química que produce el fragüe.
El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la

impermeabilidad.
Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que se usan según
indicaciones de cada fabricante.
Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como
aceleradores de fragüe, mejoradores plásticos, retardadores de fragüe, etc.
4.1. PROPORCIONES DE MATERIALES Y RESISTENCIAS COMUNES EN

CONSTRUCCIÓN CIVIL
Tabla Nº01: Proporciones de materiales y resistencias comunes en construcción civil
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4.2. TABLA DE EQUIVALENCIAS EMPIRICAS DE VOLUMEN
Tabla Nº02: Tabla de equivalencias empíricas de volumen
5. BLOQUES DE CONCRETO
El bloque de concreto es un material de construcción compuesto de cemento Portland,

arena, agua y otros aditivos que se utiliza en sustitución del concreto vaciado en la
elaboración de paredes, zapatas y muchas otras estructuras. Es posible encontrar este
material en una amplia gama de variedades concebidas con la finalidad de adaptarse a
diversas aplicaciones.
5.1. CARACTERÍSTICAS
El bloque de concreto suele encontrarse a la venta en piezas estándar de forma rectangular

de 8 x 8 x 16 pulgadas de dimensión (20 x 20 40 cm aproximadamente). Usualmente,
tienen unos 3/8 de pulgada (unos 9 mm) menos de la medida especificada debido a que es
necesario dejar espacio para la aplicación de la mezcla de mortero. El bloque de concreto
puede tener núcleo sólido o hueco. Este último cuenta con cavidades que reducen el peso,
pero también ofrecen menor resistencia. Los bloques de concreto en general, se conocen
también como unidades de concreto para mampostería (concrete masonry units o CMU en
inglés) o bloques de albañilería.
5.2. TIPOS
El bloque de concreto estándar se divide a menudo en dos o tres variedades principales. Las
esquinas de cada bloque regular se extienden ligeramente más allá de la cara para ayudar a
ocultar el mortero en la pared acabada, mientras que los bloques para ángulos y acabado, no
tienen estos bordes extendidos, produciendo de este modo una apariencia suave en las
intersecciones. Las unidades Sash son piezas precortadas para adaptarse en jambas y en
torno a ventanas, así como para dar cabida a los marcos de las puertas. Los bloques de cara
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(aparentes) tienen una capa superior diseñada para ocultar el núcleo, mientras que las
unidades de cabecera están diseñadas para encajar en la parte superior o inferior de la
abertura de una ventana.
5.3. APARIENCIA
Estos bloques pueden ser lisos o con una cara dividida. Un bloque con división, tiene una
superficie rugosa que añade textura a un edificio y menudo es mucho más caro que las
piezas lisas. Los bloques también pueden ser teñidos con pigmentos o colorantes integrales
y con un acabado tipo "nariz de toro", que implica bordes redondeados para mejorar la
apariencia general. El bloque glaze tiene un recubrimiento de porcelana que lo hace
adecuado para aplicaciones expuestas a la humedad o para usos sanitarios.
5.4. INSTALACIÓN
Al instalar los bloques de concreto, el constructor debe decidir si va a utilizar o no una

técnica reforzada. Las instalaciones reforzadas con bloques de concreto, utilizan barras de
acero que van colocadas dentro de los núcleos de cada bloque para mejorar la resistencia y
la durabilidad. La técnica no reforzada no utiliza barras de metal, y por ende dura y resiste
mucho menos que una estructura con refuerzos. Este tipo de bloque se instala sobre un
cimiento de concreto y requiere de mortero de albañilería para fijar cada fila de piezas. Las
articulaciones de cada fila están escalonadas para crear una estructura más estable. Los
bloques se cortan con martillo y cincel de albañilería para adaptarse a cada fila.
5.5. BENEFICIOS
El bloque de concreto ofrece una serie de beneficios en la construcción de muros,

cimentaciones y otras estructuras. Es altamente resistente al fuego, los insectos y el moho y
en general, se espera que dure por años con poco o ningún mantenimiento. Este material es
mucho más económico que el cemento vaciado y se instala más rápido, lo que reduce
considerablemente los costos de mano de obra y el uso de equipo especial asociado con la
instalación.
6. CONCRETO ENDURECIDO
6.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
a) FRAGUADO DEL CONCRETO
Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.
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Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su

proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero
corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente
trabajable.
Conforme la mezcla continua endureciendo, esta llegará a su segunda etapa
alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final.
Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del
estado plástico al estado rígido.
Gráfica Nº01: Muestra la relación tiempo transcurrido a partir del mezclado vs

resistencia de la compresión
Fuente: Internet
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b) ESTADO ENDURECIDO
Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece. Las

propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él.
Fig. Nº05: Probetas de concreto para ensayos de compresión en estado endurecido

Fuente: Internet
c) RESISTENCIA Y DURABILIDAD
El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así
como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son
afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable
al agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.
Fig. Nº06: estructuras de concreto que demuestran la resistencia y durabilidad de dicho

material
Fuente: Internet
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LA RESISTENCIA Y LA DURABILIDAD SON AFECTADAS POR:
La compactación. Significa remover el aire del concreto. La compactación

apropiada da como resultado concreto con una densidad incrementada que es más
resistente y más durable.
Fig. Nº07: Compactación del concreto por vibración con varilla

Fuente: Internet
Fig. Nº08: Compactación del concreto por un vibrador de punta

Fuente: Internet
Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo

de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un mayor tiempo de
curado dará un concreto más durable.
Fig. Nº 09: Curado del concreto

Fuente: Internet
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Clima. Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor resistencia
temprana
6.2. CURADO
El curado adecuado es uno de los factores individuales más importantes para poder
lograr la máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y
apariencia superficial del concreto dependen en gran parte de si el concreto ha sido
curado en forma adecuada.
El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:
1) Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad suficiente
de agua para permitir la completa hidratación del cemento.
2) Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.
Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a

una temperatura cercana a los 20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7
días.
Los primeros tres días son los más críticos en la vida del concreto. En este periodo,
cuando el agua y el concreto se combinan rápidamente, el concreto es más
susceptible de sufrir algún daño. A la edad de siete días, el concreto ha obtenido
aproximadamente 70% de la resistencia, a los catorce días aproximadamente el 85%
y los 28 días, la resistencia de diseño.
Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos:
1) Curado con agua
2) Materiales selladores
3) Curados a vapor
1) Curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método
particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de
obra y otros factores influirán en el costo. A continuación se describen varios
métodos de curado con agua.
a) Anegamiento o inmersión
Se emplea rara vez, sin embargo es el método más completo de curado; todo
depende de que el elemento a curar se preste. Algunas veces se emplea en losas
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planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en cualquier elemento donde sea

posible crear un charco.
Fig. Nº 10: Curado por anegamiento de agua

Fuente: Internet
b) Rociado de niebla o aspersión

El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores proporcionan un
curado excelente. Una de las desventajas es el costo del agua a menos que se
cuente con toda la necesaria.
El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies
verticales. Sin embargo debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de la
superficie.
Fig. Nº 11: Curado por aspersión

Fuente: Internet
c) Costales, carpetas de algodón y alfombras

Estos elementos y otras cubiertas de material absorbente retendrán agua sobre la
superficie del concreto, sea esta vertical u horizontal. Estos materiales deben
estar libres de substancias dañinas tales como: Azúcar o fertilizantes, que si
puedan dañar al concreto y decolorarlo.
Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar estas substancias y
hacerlos más absorbentes.
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Fig. Nº 12: Curado con alfombras

Fuente: Internet
d) Arena y aserrín
La arena y aserrín mojados proporcionan por mayor tiempo la humedad y pueden
proteger la superficie del elemento en caso de lluvias para que no se despostille.
2) Materiales selladores
Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias
ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante el sellado,
existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un
error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.
a) Película plástica
La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas transparentes,
blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero refleja los rayos del
sol considerablemente, mientras que la transparente tiene poco efecto sobre la
absorción de calor. La película negra debe evitarse en clima cálido, excepto para
interiores, sin embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de calor.
Fig. Nº 13: Curado con una película plástica

Fuente: Internet
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b) Papel impermeable
El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre sí
mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras. El papel
impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su
capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad.
Fig. Nº 14: Curado por papel impermeable

Fuente: Internet
c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado

Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas,
así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Los
compuestos de curado no deben emplearse sobre superficies que vayan a recibir
capas adicionales de concreto, pintura o mosaicos que requieran buena
adherencia.
Fig. Nº 15: Curado por compuestos líquidos

Fuente: Internet
3) Curados a vapor
Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su
resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de
cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.
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Fig. Nº 16: Curado a vapor de un poste

Fuente: Internet
a) Curado con vapor a baja presión

Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con un
plástico para que el vapor no se escape.
b) Curado con vapor a alta presión

Este curado, por lo general se lleva a cabo en una autoclave, este se hace
necesario en productos que no tengan contracciones a la hora del secado.
c) Tina de curado
La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba,
acelerando su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento del agua
a cierta temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros.
6.3. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
a) DENSIDAD
La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen.

Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los
diferentes materiales constituyentes del concreto. Para los concretos
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.
b) RESISTENCIA
La resistencia es una de las propiedades más importantes del concreto,

principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El concreto, en su
calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste.
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c) VARIACIONES DE VOLUMEN Y FISURACIÓN
El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones,

durante toda su vida útil por causas físico - químicas.
El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por
las condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y también por
los componentes presentes en la atmósfera.
d) DURABILIDAD
Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es durable. La durabilidad

expresa la resistencia al medioambiente. La impermeabilidad, la cual está
directamente relacionada con la durabilidad, se consigue con la consolidación,
relación agua-cemento adecuada y curado conveniente, según el lugar donde se
encuentre la obra. El ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al
concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia final del concreto, es
función de la relación agua-cemento, del proceso de hidratación del cemento, del
curado, de las condiciones ambientales y de la edad del concreto.
La durabilidad expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción
agresiva del medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su
integridad y la de las armaduras de refuerzo durante el período de construcción y
después, a lo largo de toda la vida en servicio de la estructura.
Impermeabilidad
Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora
con ésta. La impermeabilidad es el resultado de disponer de un concreto
compacto y uniforme, con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena
calidad y granulometría continua, dosificación racional, relación agua/cemento lo
más baja posible dentro de las condiciones de obra para permitir un excelente
llenado de encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando toda posibilidad
de que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que
ingresen a la masa del concreto los elementos agresivos.
6.4. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Son aquellos que producen el deterioro del mismo.
Estos factores se clasifican en 5 grupos:

1. Congelamiento y deshielo
2. Ambiente químicamente agresivo
3. Abrasión
4. Corrosión de metales en el concreto
5. Reacciones químicas en los agregados.
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 Congelamiento y deshielo
El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los
climas en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua
contenida en los poros capilares del concreto.
En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos
internos en el concreto que pueden provocar su Fig. ción reiterada y la
consiguiente desintegración.
 Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo:
a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe un promedio de

1% de poros de aire atrapado, los cuales no son suficientes para evitar el
deterioro del concreto cuando el agua llega a congelarse en los poros
saturados del mismo.
b) Curado. No se puede pensar que sólo con los aditivos inclusores de aire se
soluciona el problema, si no le damos al concreto la posibilidad de
desarrollar resistencia, de nada servirá la precaución anterior entre la fatiga
que va produciendo la alternancia de esfuerzos en los ciclos de hielo y
deshielo.
c) Diseños de mezcla. Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando

concretos con la menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la
relación agua/cemento a mínimo compatible con la trabajabilidad para lo
cual el aci recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
 Ambiente químicamente agresivo

El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio
ante diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en
que el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se
hallan en estado sólido.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos
contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.
 Efecto de compuestos químicos corrientes sobre el concreto:

Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio
ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están
constituidos por cloruros y sulfatos.
23
a) Cloruros. Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar,

en el agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera
natural o artificial.
b) Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el

suelo en contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas
contaminadas por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos.
 Abrasión
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de
concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias
maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio,
como son el tránsito de peatones y vehículos sobre las veredas y losas, el efecto
del viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo
continuo de agua.
 Corrosión de metales en el concreto

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (ph > 12.5), y
alta resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger
metales introducidos en su estructura, al producir en ellos una película protectora
contra la corrosión. Pero si por circunstancias internas o externas se cambian
estas condiciones de protección, se producen el proceso electroquímico de la
corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el
volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar
esfuerzos internos.
 Reacciones químicas en los agregados

Las reacciones químicas en los agregados que se pueden producir desintegración
han sido y continuarán siendo muy investigadas a nivel mundial en relación a su
repercusión en el concreto. Las reacciones químicas que se presentan en estos
agregados están constituidos por la llamada reacción sílice-álcalis y la reacción
carbonatos-álcalis.
24
6.5. EFECTOS DEL CURADO Y NO CURADO DEL CONCRETO

HIDRÁULICO.
CURADO DEL CONCRETO
El curado, es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento hidráulico

madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del
cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor.
Los objetivo del curado son prevenir la pérdida de humedad del concreto recién
colado y mantener una temperatura favorable en el mismo por un periodo definido
inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito de que se
desarrollen las propiedades deseadas, tales como son la resistencia, rigidez y
durabilidad entre otras.
6.6. BENEFICIOS DEL CURADO DEL CONCRETO
En sentido práctico curar el concreto es garantizar las condiciones óptimas de

humedad y temperatura necesarias para que el concreto desarrolle su resistencia
potencial (compresión y flexión), se reduzca la porosidad de la pasta, en especial en
el recubrimiento de concreto sobre las armaduras, haciendo que el ingreso de
humedad y agresivos hacia el interior del elemento de concreto endurecido se vea
disminuido garantizando, así, que la estructura cumpla con la vida útil de diseño
requerida por el propietario.
En consecuencia es necesario curar el concreto, regando agua sobre su superficie,

cuando existan las condiciones suficientes para considerar que el concreto, por sí
solo, no tendrá suficiente agua para desarrollar sus propiedades o, aunque es
suficiente, una buena parte se evaporará de la mezcla debido a la incidencia de
factores externos que actúan sobre la superficie libre del elemento.
Un adecuado y oportuno método de curado trae tantos y tan variados beneficios a

una estructura de concreto, y puede ser tan sencillo de implementar. El curado no
sólo influye en la resistencia final del concreto, sino que disminuye la permeabilidad
y mejora la resistencia de la piel de concreto al ingreso de gases (CO2, Oxígeno),
elementos necesarios, unos para deteriorar el refuerzo y para causar corrosión
además aumenta la resistencia a la abrasión de pisos de concreto, vías y obras
hidráulicas, reduce la posibilidad de aparición de grietas por contracción plástica, y,
aunque no la puede evitar, retarda la contracción de secado haciendo que se
desarrolle a una edad de la estructura tal que la resistencia mecánica, especialmente
a tensión, haya alcanzado un nivel suficientemente alto para que pueda contribuir,
en unión con la armadura, a controlar el agrietamiento.
25
.
Gráfica Nº 02: Resistencia de a la compresión de cilindros de 15 x 30 cm en función de la
edad, para una variedad de condiciones de curado.
Fuente: Internet
La Gráfica Nº02 muestra el comportamiento del concreto en lo que respecta a su

desarrollo de resistencia en función del tiempo y del tipo de curado proporcionados.
Se ve claramente que un defecto de curado erosiona el potencial de resistencia
mecánica del concreto e incluso lesiona económicamente el proyecto ya que se
obtiene un producto de inferior resistencia y durabilidad a aquel por el cual se pagó.
6.7. RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA - CEMENTO Y LA

RESISTENCIA
A pesar de ser una característica importante, otras propiedades tales como la

durabilidad, la permeabilidad, y la resistencia al desgaste pueden tener igual o
mayor importancia.
El concreto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre y cuando exista

humedad disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto, la resistencia a
cualquier edad particular no es tanto función de la relación agua - cemento como lo
es del grado de hidratación que alcance el cemento.
Su resistencia depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto

elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta
con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.
26
Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la

cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada
en la relación con la cantidad de Cemento. A continuación se presenta algunas
ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:
 Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

 Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor
absorción.
 Se incrementa la resistencia al intemperismo.
 Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el
esfuerzo.
 Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición
que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, a un las mezclas más rígidas
pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas
son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.
Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede

modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de
fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la
trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del
concreto.
Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,

colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma
en un material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al
desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El
concreto también es un excelente material de construcción porque puede moldearse
en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número
ilimitado de aplicaciones.
7. LADRILLO
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y
cocción a altas temperaturas de una pasta, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6
cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros,
tabiques, tabicones, etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del
6.000 a. C.
27
7.1. GEOMETRÍA
Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el

nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las
diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor).
Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones
más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no
estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo
con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24
x 11,5 x 5,25 cm (nótese que cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor más 1
cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5 cm.
7.2. TIPOS DE LADRILLO
 Ladrillo perforado: que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que
ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de
fachadas de ladrillo visto.
KING KONG 18 HUECOS

MEDIDAS: 24x13x9 cm
PESO: 3.00 Kg
KING KONG 30% DE VACIO

MEDIDAS: 24x13x9
PESO: 3.8 Kg
SUPER KING KONG

MEDIDAS: 19x12x39
PESO: 8.00 Kg
 Ladrillo macizo: aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla.

Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de
muros sin llagas.
 Ladrillo tejar o manual: simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal,

con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
 Ladrillo hueco: son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que

reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para
tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:
28
TECHO 08 (4 HUECOS)
MEDIDAS: 808x30x30 cm
PESO: 4.70 kg
PANDERETA (6HUECOS EN 2 FILAS)

MEDIDAS: 23x11x9 cm
PESO: 2.3 Kg
PANDERETA MODULOAR
MEDIDAS: 39x9x19 cm
PESO: 5.5 kg
TECHO 12 (4 HUECOS EN DOS FILAS)

PESO: 8.00 kg
TECHO 15
PESO: 8.5 kg
TECHO 20 (4 HUECOS EN TRES FILAS)

PESO: 10.50 kg
TECHO 25 (4 HUECOS EN CUATRO FILAS)

PESO: 13.50 kg
PASTELERO (6 HUECOS EN FILA, MUY DELGADO)

MEDIDAS: 25x25x3 cm
PESO: 13.5 kg
7.3. NORMA TÉCNICA DE FABRICACIÓN DEL LADRILLO DE CONCRETO
Una nueva norma técnica peruana, titulada: UNIDADES DE ALBAÑILERÍA. Ladrillos de

concreto. Requisitos, con el código NTP 399.601 ha sido acordado por el Indecopi, a
propuesta del Comité Técnico de Normalización de Unidades de Albañilería. Según
Resolución 0130-02.
La norma viene a regular un producto de concreto que se afirma y extiende en el

mercado de la construcción por sus propiedades, calidad y uniformidad. Además, por ceñir
29
su producción a las normas nacionales e internacionales como las establecidas por el

ASTM.
En el mercado nacional el tamaño preferido tiene las siguientes dimensiones:
Ancho: 130mm; largo: 240 mm; alto: 90 mm. king Koncreto
7.4. LADRILLO DE CONCRETO
El Ladrillo de concreto se define como unidad de albañilería de dimensiones modulares

fabricado con cemento Portland y agregados que puede ser manipulada con una sola mano.
7.4.1. TIPOS DE LADRILLOS DE CONCRETO
La norma considera tres tipos de ladrillos, definidos en relación con su resistencia, como
sigue:
 Tipo 24: para su uso como unidades de enchape arquitectónico y muros exteriores
sin revestimiento y para su uso donde se requiere alta resistencia a la compresión y
resistencia a la penetración de la humedad y a la acción severa del frío.
 Tipo 17: para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión y

resistencia a la acción del frío y a la penetración de la humedad.
 Tipo 14: para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.
Además determina requisitos sobre las variaciones permisibles en las dimensiones (ancho,
alto y largo) que no deben diferir por más de ± 3,0 mm de las dimensiones estándar.
Finalmente, se especifica que de no existir otra determinación, el ladrillo debe ser macizo o
hueco a opción del vendedor. El área neta de la sección transversal del ladrillo hueco en
cada plano paralelo a la superficie conteniendo los huecos debe ser por lo menos el 75% del
área de la sección transversal bruta medida en el mismo plano. Ninguna parte de algún
agujero debe estar a menos de 20 mm de algún borde del ladrillo.
7.5. ACABADO Y APARIENCIA
Todas las unidades deben estar en buenas condiciones y libres de grietas u otros defectos
que podrían interferir con el adecuado empleo de la unidad o que podrían deteriorar
significativamente la resistencia a la durabilidad de la construcción. Las grietas menores
inherentes al método usual de fabricación o astillamientos menores resultantes de los
métodos habituales de manipulación en el envío y distribución no son causa de rechazo.
30
Cuando las unidades sean empleadas en construcción de muros expuestos, la cara o las
caras que son expuestas no deben mostrar astillamientos o agrietamientos, u otras
imperfecciones que son vistos desde una distancia de no menos de 6 m bajo luz difusa.
Se permite que el 5% de un envío tenga astillamientos no mayores que 12,7 mm en alguna

dimensión, o grietas no más anchas que 0,5 mm y no más largas que el 25% de la altura
nominal de la unidad.
El color y la textura de las unidades debe ser especificado por el comprador. Las superficies
acabadas que serán expuestas deben estar conformes a una muestra aprobada consistente de
no menos de cuatro unidades, representando el rango de textura y color permitido.
8. CEMENTO PORTLAND TIPO ICo MARCA “PACASMAYO”
Fig. 17: Cemento Portland Extra Forte Marca “Pacasmayo”

Fuente: Internet
De uso general en la construcción, para emplearse en obras que no requieran

propiedades especiales.
El cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I
y yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.
DESCRIPCIÓN
El cemento portland Tipo I es un cemento de uso general que cumple con los requisitos
de las normas técnicas NTP 334.009 y ASTM C 150.
El cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I
y yeso que le brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.
APLICACIONES
De uso tradicional en la construcción, para emplearse en obras que no requieran
propiedades especiales de ningún tipo:
- Obras de concreto y de concreto armado en general.
31
- Para estructuras que requieren rápido desencofrado.

- Concreto en clima frío.
- Productos prefabricados.
- Pavimentos y cimentaciones.
PROPIEDADES
- Mayor resistencia inicial: Debido a su óptima formulación el cemento Tipo I
desarrolla mayor resistencia a edades tempranas y menores tiempos de fraguado.
- Menores tiempos de fraguado
CARACTERÍSTICAS
 CARACTERÍSTICAS QUÍMICOS
- Oxido de Magnesio, %max = 6.0
- Trióxido de Azufre, %max
Cuando (C3A) igual/menor 8% = 3.0
Cuando (C3A) mayor 8% = 4
- Perdida por ignición, %max = 8.0
- Residuo insoluble, %max = 0.75
 REQUISITOS FÍSICOS
- Contenido de aire del mortero,% volmáximo = 12
- Finura, Superficie Específica, (m2kg)
Ensayo de Turbidímetro, min = 160
Ensayo de Permiabilidad, min = 280
Expansión en Autoclave, %máx = 0.8
- Resistencia a la comprensión (MPa), no menores que los valores mostrados
para las edades indicadas a continuación:
3 días = 13.0
7 días = 20.0
28 días = 25.0
- Tiempo de Fraguado - Ensayo de Vicat (minutos):
Tiempo de fraguado Inicial: No menor que, min = 45
Tiempo de fraguado Final: No mayor que, max = 420
32
IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS
4.1 EQUIPOS:
 Molde metálico para hacer ladrillos.

 Poza de curado con agua potable.
4.2 MATERIALES:
 Cemento Portland (Tipo ICo marca Pacasmayo)

 Agregado Grueso
 Agregado Fino
 Agua potable
 Aceite para engrasar
 Cal.
 Colorante sintético (marca Fioxi).
4.3 INSTRUMENTOS:
 Chuseador o apisonador.
 Martillo: Puede ser de cabeza de caucho (goma) o de cuero.
 Espátula, palas y badilejos
 1 varilla para mover la mezcla.
 Guantes
 Toallas pequeñas o paños
 Recipientes o baldes
 Tinas grandes destinadas a mezclado y homogenización del concreto. Deben ser de
material no absorbente, y de capacidad suficiente para contener la mezcla.
 Cámara fotográfica digital.
 Regla metálica
33
Poza de curado Agregados, cemento y agua Cemento tipo ICo
Chuseador y martillo de goma Molde metálico para ladrillo Pigmento sintético

Fig. Nº18: Algunos equipos, materiales e instrumentos
Fuente: Propia
V. PROCEDIMIENTO
5.1. Calculamos la dosificación en volúmenes y tomamos este primer cálculo como

nuestra DOSIFICACIÓN PATRÓN.
Nota: Para calcular volúmenes empleamos un balde, al cual dividimos en varias

secciones para poder usar cada marca como un volumen.
5.2. Para las siguientes dosificaciones variamos un único componente. En nuestro caso
escogimos variar el agregado grueso, mientras mantenemos constantes los demás
materiales.
34
5.2. Preparamos la dosificación patrón y mezclamos los materiales.
Fig. Nº19: Mezclar los materiales

Fuente: Propia
5.3. Engrasamos el molde.
Fig. Nº20: Engrasar el molde

Fuente: Propia
5.4 Llenamos el molde en tres partes, las cuales deberán ser chuseadas con un tal de 25
veces uniformemente distribuidos, además de ser martillado con el martillo de goma
por todo el contorno del molde con 12 golpes. Finalmente, enrasar con una regla
metálica.
35
Fig. Nº21: Llenar el molde, chusear 25 veces, martillar y enrasar.

Fuente: Propia
5.5. Desmoldar el ladrillo en un lugar liso.
Fig. Nº22: Desmoldar el ladrillo

Fuente: Propia
5.6. Una vez desmoldado lo dejamos secar por un día, y al siguiente día se deja en curado,
para finalmente luego de 7 días los ladrillos fueron sacados de la poza de curado
obteniendo el producto final.
Fig. Nº23: Curar los ladrillos

Fuente: Propia
5.7. Analizar los ladrillos obtenidos a diferentes dosificaciones del hormigón al volumen.
Fig. Nº24: Analizar los ladrillos
36
Fuente: Propia
ESQUEMA DEL PROCESO EXPERIMENTAL
ENSAYO
Agregado Grueso
Agregado Fino
MATERIALES
Agua Potable
Cemento Tipo I
DOSIFICACION
POR Variamos Agregado Grueso;
VOLUMENES los demás materiales constantes
CONFORMADO Mezclado Llenado de Molde Desmoldado
CURADO
PRODUCTO
FINAL
37
VI. DATOS EXPERIMENTALES
Se varió la GRAVA
Días de curado en poza = 8 días
1 L = 10-3 m3
PATRÓN
Componente Dosificación 1 Dosificación 2 Dosificación 3 Dosificación 4 Dosificación 5
(L) (L) (L) (L) (L)
Arena 2 2 2 2 2
Grava 2 3 2.5 1.5 1
Cemento 1 1 1 1 1
Agua 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Pigmento rojo
No No No No No
marca FIOXI
VII. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
38
PATRÓN
Componente
Dosificación 1 (L)
Arena 2
Grava 2
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
No
FIOXI
Componente Dosificación 2 (L)
Arena 2
Grava 3
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
No
FIOXI

Arena 2
Grava 2.5
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
No
FIOXI
Arena 2
Grava 1.5
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
No
FIOXI
Arena 2
39
Grava 1
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
No
FIOXI
Componente Dosificación 1' (L)

Arena 2
Grava 2
Cemento 1
Agua 0.75
Pigmento rojo marca
Sí
FIOXI
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES:
1. Al conformar nuestras probetas pudimos concluir que a medida que reducimos la

cantidad de grava, la mezcla se tornaba más fluida y con menos consistencia. Esto
se debe a que al reducir la cantidad de un árido
reducimos la superficie a hidratar, generando
agua sobrante, la cual genera una mayor
fluidez en la mezcla.
2. La dosificación por volumen es muy imprecisa

pero a la vez mucho más práctica que la
dosificación en peso, es por ello que en obra se
prefiere la dosificación por volúmenes.
3. Para el conformado de ladrillos necesitamos una dosificación que nos genere una
mezcla de consistencia entre seca y plástica, es por ello que escogemos como
dosificación óptima entre la dosificación número dos y la número tres.
40
4. Como para hacer ladrillos de concreto se necesita una mezcla de consistencia entre
plástica y seca, es necesario un buen equipo vibrador y compactador para una mejor
distribución de la mezcla en el molde y así tener un mejor acabado y a las vez
mayor resistencia mecánica. Es por ello que un buen sustituto es el chuseado unido
al martilleado.
5. El pigmento usado para la dosificación Nº1’ no generó una diferencia significativa

en la fluidez de la mezcla, esto debido a que la cantidad agregada fue poca con
respecto a la cantidad de la mezcla. Además, al agregar poco colorante sintético a la
mezcla nos aseguramos de no reducir la resistencia a la compresión del ladrillo
6. El pigmento usado para la dosificación Nº1’ no generó una diferencia significativa

en el color del producto final, esto quizás se debió a que agregamos una cantidad
poco significativa con respecto a la cantidad de la mezcla.
7. Desaparecer el aire contenido en la mezcla o por lo menos disminuirlo con la

chuseada y martilleo porque muchas burbujas contenidas en el concreto ya
endurecido disminuyen resistencia del ladrillo.
8. Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y
forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena
y cada trozo de grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan
entre ellas quedarán rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos
materiales quedan ligados formando una masa sólida.
9. Según su aplicación, se alteran las proporciones de dosificación para conseguir
cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y
duración.
10. Para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo, sólo el
suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta más agua se añada a la
mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se
endurezca.
11. Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen de una mezcla típica de
concreto
12. La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su

efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del
concreto.
41
13. El diseño de un hormigón no es un simple proceso matemático, sino la puesta en

práctica de todos los criterio aprendidos.
14. El agregar pigmento sintético no afecta las propiedades del concreto, no altera ni la
plasticidad ni el desarrollo de resistencias mecánicas siempre y cuando se encuentre
en las dosis recomendadas de aplicación.
15. Una exudación excesiva de la mezcla de concreto puede arrastrar el pigmento a la

superficie donde se crearán concentraciones superiores a las esperadas.
16. El color y tonos finales de un concreto con adición de un pigmento sintético

depende del color del cemento, de la arena, de la grava e incluso de algunos
aditivos. Sin duda en la medida que los componentes del concreto sean claros el
color resaltará más. Es por ello que garantizar un solo tono es imposible puesto que
depende de las características de los materiales involucrados.
17. El concreto fresco siempre es mucho más oscuro que cuando está endurecido.
Cuando el material ya terminó la mayor parte de su hidratación y está seco
superficialmente su tono es más claro y los colores resaltan más, esto tiene que ver
directamente con la facilidad de reflexión de la luz. En la medida que este
humedecido o en contacto con agua permanecerá más oscuro que cuando se seca
superficialmente.
8.2. RECOMENDACIONES
1. El contenido de aire es aconsejable mantenerlo por debajo del 6%, para mejorar el
acabado superficial del material.
2. Tener cuidado particular con la generación de aire, un mezclado demasiado

prolongado o vigoroso podría generar más aire del usual.
IX. BIBLIOGRAFÍA
 http://www.construyafacil.org/2012/05/dosificaciones-por-volumen-en-
mezclas.html
 http://es.scribd.com/doc/25317035/DOSIFICACION-DISENO-DE-MEZCLAS-
DE-CONCRETO-HORMIGON
 http://www.portalplanetasedna.com.ar/mezclas.htm
42
 http://www.unicon.com.pe/principal/categoria/2-bloques-ladrillos-y-otros/90/c-90
 http://www.ehowenespanol.com/tipos-bloques-concreto-sobre_85095/
 http://www.ehowenespanol.com/especificaciones-mezcla-concreto-hecho-mano-
info_186394/
 https://www.google.com.pe/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=4&cad=rja&uact=8&ved=0CDUQFjAD
&url=http%3A%2F%2Fwww1.herrera.unt.edu.ar%2Ffaceyt%2Festmatii%2Ffiles
%2F2013%2F08%2FGUIAS-TP-2013-Revision.doc&ei=ZxWzU-
WgEYi3yATN1YCgBQ&usg=AFQjCNF3P8r8Jv80hNnHUPXjNKTN9lystA&sig2
=6dkk2NC12HP8M3zevt_gMA
 http://www.slideshare.net/ClementeSantillana/dosificacion-de-hormigones
 http://oa.upm.es/4511/1/
TESIS_MASTER_ANA_ARGENTINA_ESPINOZA_MONTENEGRO.pdf
 https://www.google.com.pe/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=5&cad=rja&uact=8&ved=0CD0QFjAE
&url=http%3A%2F%2Fwww.aopandalucia.es%2Finetfiles%2Fagencia_estructura
%2F23102012125057.doc&ei=ZxWzU-
WgEYi3yATN1YCgBQ&usg=AFQjCNEAXPCAO5Xd9O7obMm5yCwBTn9iRg
&sig2=NFlPUYM_99Z0LCpsj3xolw
 http://es.scribd.com/doc/54400629/Informe-Numero-1-Lab-Oratorio-de-Hormigon
 http://www.cec.uchile.cl/~ci52a/Apuntes/Cap%20V.pdf
 http://publiespe.espe.edu.ec/librosvirtuales/hormigon/temas-de-hormigon-armado/
hormigon02.pdf
 http://www.iccyc.com/pagecreator/paginas/userFiles/manualbloquesconcreto.pdf
 http://www.jica.go.jp/project/elsalvador/001/materials/pdf/manual01_02.pdf
 http://www.kalachero.com/dokucentro/Ciencia_y_Tecnologia/ingenieria_civil/
Elaboracion%20de%20bloque%20de%20suelo%20cemento%20en%20san
%20rafael%20del%20sur.pdf
X. ANEXO
10.1 LADRILLOS DE CONCRETO UNICOM
10.1.1. KING BLOCK KONCRETO
43
Fig. Nº25: Mayor velocidad de construcción versus el ladrillo tradicional.

Fuente: Internet
Descripción:
Unidad hueca o perforada para albañilería armada (sistema constructivo en el cual el

refuerzo de acero se coloca dentro de los alvéolos de los bloques).
Usos:
Muros portantes en general, cercos, tabiques y parapetos.
Ventajas:
Gran velocidad de construcción, menor consumo de mortero de asentado y de tartajeo o

enlucido.
Medidas:
9x19x39, 12x19x39, 14x19x39 y 19x19x39
Rendimiento:
12.5 unid/m2
Colores:
Gris (natural), rojo, negro, amarillo y otro bajo pedido, con texturas lisa y rugosa.
10.1.2. BLOQUES DE CONCRETO “PACASMAYO”
Los bloques de concreto son elementos prefabricados que se utilizan como alternativa a los
ladrillos de arcilla en la construcción. El uso de nuestros bloques de concreto tiene algunas
ventajas en el proceso de construcción, entre las que se destacan:
44
 Mayor rendimiento por m2: se utilizan menos unidades por metro de muro
construido.
 Ahorro de tiempo: por su tamaño se logra un mayor avance en obra.
 Ahorro en mortero: al tener menor espesor entre las juntas de los bloques y menor
número de juntas por metro construido, se utiliza menos mortero.
 Buen acabado: sólo necesitan una pequeña capa de tarrajeo o pueden ser caravista.
 Durables: fabricado con cementos resistentes a los ataques de sulfatos.
Actualmente contamos con los siguientes tipos de bloques:
 BLOQUES DE PARED
Nuestros bloques de pared se utilizan como alternativa a los tradicionales ladrillos

de arcilla y se utilizan siguiendo el proceso de albañilería armada. Contamos con
bloques n.º 9 (39x9x19cm), n.º 12 (39x12x19cm), n.º 14 (39x14x19cm) y n.º 19
(39x19x19cm) en colores gris, rojo, amarillo y negro
Fig. Nº26: Bloques de pared.

Fuente: Internet
 BLOQUES DE CONTENCIÓN
Se utilizan en gran variedad de aplicaciones y soluciones para muros de

contención. Estos bloques se fijan a geomallas estructurales mediante los
conectores, creando así una conexión mecánica que genera mayor dureza y
resistencia. Este tipo de bloques los fabricamos en la siguiente medida:
45.7×27.9×20.3cm).
45
Fig. Nº27: Bloques de contención

Fuente: Internet
10.2 FICHA TÉCNICA DE CEMENTO PORTLAND TIPO ICo, MARCA

“PACASMAYO”
10.3 FICHA TÉCNICA DE PIGMENTO SINTÉTICO, MARCA “CHROMAFER”
46

10 Dosificación Del Concreto Al Volumen

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Ingeniería Civil Tecnología del Concreto

DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN AL VOLUMEN

Antiguamente la mayoría de dosificaciones en campo se desarrollaba por volúmenes,

La metodología de este informe fue realizar ladrillos a base de concreto, con

Recordemos que el comportamiento del concreto está sujeto a variaciones de todo

2.1. Realizar dosificaciones para la elaboración de ladrillos de concreto. Bajo norma

2.2. Determinar la dosificación más adecuada para la elaboración de ladrillos de

2.4. Analizar la influencia de añadir pigmento a la mezcla de concreto.

2.7 Entender las ventajas de la dosificación por volúmenes.

III. MARCO TEÓRICO

Hormigón o Concreto, material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene mezclando

de los materiales bastos varía mucho. En la construcción de elementos de pequeño grosor

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción

Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes de

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya

1.2. ALBAÑILERÍA CON HORMIGÓN

En todos los tipos de construcción de albañilería se utilizan ladrillos o bloques de

La medida de los bloques está ya estandarizada: se pueden conseguir bloques específicos

Las mezclas de concreto se pueden dosificar dependiendo del tipo de material

Existen referencias de dosificación de mezclas de concreto según los kg. de los bultos de

2.1. ESPECIFICACIONES DE MEZCLA DE CONCRETO HECHO A MANO

Los ingredientes secos del concreto son comúnmente 3 partes de grava o agregado

Un aditivo usado en el campo del concreto es denominado ceniza de combustión.

2.2. INSTRUCCIONES DE MEZCLADO

Este tipo de dosificaciones se identifican con las proporciones en volumen de los

Se limita el empleo de las dosificaciones empíricas a aquellos hormigones, de hasta 17 MPa

Se podrá dosificar empíricamente cuando las estructuras sean de pequeño volumen y de

Fig. Nº01: Dosificaciones Generales para hormigón

4. CÁLCULO DE DOSIFICACIÓN DE MORTEROS Y HORMIGONES

La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como para bases,

El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se utiliza en

Fig. Nº 02: Arena

Fig. Nº 03: Grava

La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un

Cemento de Albañilería: Es un producto que se puede usar en reemplazo de la cal

Fig. Nº 04: Tipos de cementos de la marca Pacasmayo

El Agua: Da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción

El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la

4.1. PROPORCIONES DE MATERIALES Y RESISTENCIAS COMUNES EN

Tabla Nº01: Proporciones de materiales y resistencias comunes en construcción civil

4.2. TABLA DE EQUIVALENCIAS EMPIRICAS DE VOLUMEN

Tabla Nº02: Tabla de equivalencias empíricas de volumen

El bloque de concreto es un material de construcción compuesto de cemento Portland,

El bloque de concreto suele encontrarse a la venta en piezas estándar de forma rectangular

Al instalar los bloques de concreto, el constructor debe decidir si va a utilizar o no una

El bloque de concreto ofrece una serie de beneficios en la construcción de muros,

6.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES

a) FRAGUADO DEL CONCRETO

Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su

Gráfica Nº01: Muestra la relación tiempo transcurrido a partir del mezclado vs

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece. Las

Fig. Nº05: Probetas de concreto para ensayos de compresión en estado endurecido

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

Fig. Nº06: estructuras de concreto que demuestran la resistencia y durabilidad de dicho

LA RESISTENCIA Y LA DURABILIDAD SON AFECTADAS POR:

La compactación. Significa remover el aire del concreto. La compactación

Fig. Nº07: Compactación del concreto por vibración con varilla

Fig. Nº08: Compactación del concreto por un vibrador de punta

Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo

Fig. Nº 09: Curado del concreto

El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

2) Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.

Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a