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1. ¿Por qué es necesario tener en cuenta las variables en un proceso

industrial?

Para poder hablar de variables en un proceso industrial, tenemos que entender primero lo que es un sistema
de control. Esto se debe a que las variables van a tomar un comportamiento de factor de medición y este factor
de medición es medido mediante un Sistema de Control.

¿Qué es un sistema de control?

Aquí se van a presentar dos tipos de sistemas de control:

 Sistema de control Clásico: que trabaja entorno a un sistema con una entrada y una salida y pierde
solidez ante la aparición de sistemas con mas de una entrada y más de una salida.
 Sistemas de control Moderno: se basa en el análisis en el dominio del tiempo y la síntesis a partir
de variables de estados. Desde 1980 hasta la actualidad, los descubrimientos dados en la teoría de control
moderna se han visto centrados en el control robusto y en temas asociados.
Entonces como ya hemos visto, un sistema de control es básicamente un sistema que se caracteriza por la
presencia de una serie de elementos que permiten influir en el funcionamiento de la línea de producción.
A continuación, veremos una imagen referencial de como funciona un sistema de control:

Antes de entrar a detallar puntos clave acerca de las variables en los procesos industriales y sistemas de
control, vamos a diferenciar ciertos conceptos para entender mejor:

¿Procesos y Sistemas, son lo mismo?

 Procesos: según el diccionario Merriam-Webster, se define como proceso a una operación o desarrollo
natural progresivamente continuo, que se verá marcado por una serie de cambios graduales que se siguen uno
al otro en una forma relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinado.
 Sistemas: cuando hablemos de sistemas, estamos hablando de la combinación de componentes que
actúan juntos y están predispuestos a realizar un determinado objetivo. Un sistema no siempre es algo físico,
pues el concepto de sistema puede aplicarse a fenómenos abstracto y dinámicos. Un claro ejemplo de esto,
son los sistemas económicos.
 Otro punto importante a tener en cuenta es que normalmente se ven a los procesos como acciones de
índole química y las operaciones como procesos de índole física.
Ahora que ya vimos todo lo necesario, vamos a explicar las distintas variables que se presentan en un sistema
de control utilizado en procesos industriales.

Clasificación de variables según su participación en el proceso

 Variable controlada: Es el parámetro más importante del proceso, debiéndose mantener estable (sin
cambios), pues su variación alteraría las condiciones requeridas en el sistema, su monitoreo a través de un
sensor es una condición importante para dar inicio al control.
Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor se observa, la intención de calentar agua a través
del vapor, para lo cual se deberá tener en cuenta las diversas variables de proceso como son: los flujos de
vapor y agua, las presiones de vapor y las temperaturas del agua; pero, la más importante del sistema es la
temperatura de salida del agua, por lo tanto, la Variable Controlada.
 Variable Manipulada: Es el parámetro a través del cual se debe corregir las perturbaciones del
proceso, colocándose un actuador para lograr estabilizar el sistema. En el ejemplo del intercambiador de calor,
quien proporciona mayor o menor cantidad de energía al sistema es el ingreso de vapor, por lo tanto, la
variable a manipular será el flujo de ingreso de vapor.
 Variable perturbadora: Es el parámetro desestabilización del sistema por cambios repentinos
afectando el proceso. En el ejemplo, la variable perturbadora sería el flujo de entrada de agua fría, si por una
baja de tensión se altera el funcionamiento de la bomba de suministro de agua, provocaría un menor ingreso
de flujo al proceso originando la desestabilización del sistema.
 Variable medida: Es todo parámetro del proceso requerido para conocer su valor, por lo tanto, deberá
ser monitoreado; no siendo necesariamente la más importante para controlar el sistema, pero si para mantener
un registro de data.

Como ya vimos, estas es la división de las variables de los sistemas de control usados en un proceso
industrial, pero ¿Qué importancia tienen? La importancia de tener en cuenta las variables dentro de los
procesos industriales se basa en el poder conocer la eficiencia del proceso de la línea de producción, además,
llevar un control de estas, ayudan a regularizar las operaciones que se realizan para transformar una materia
prima en un producto final.
En resumen… Por si aún nos queda duda sobre algunos puntos de las variables que se presentan en los
sistemas de control, inmersos para la eficacia de los procesos industriales, vamos a determinarlas de forma
general y mencionar las magnitudes que toman el papel de variable y terminan siendo controladas (por los
sistemas de control) para el correcto desarrollo del proceso industrial.
Variables de Instrumentación:
Presión: Magnitud física que mide la fuerza por unidad de superficie y sirve para caracterizar como se aplica
una determinada fuerza resultante sobre una superficie.
Temperatura: Magnitud escalar relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico. Está
relacionada directamente con la parte de la energía interna conocida como “energía cinética” que es la energía
asociada a los movimientos de las partículas del sistema.
 Nivel: Variable que mide el volumen en los tanques o silos destinados a contener materias primas o productos
finales
Flujo: es la cantidad de masas de un líquido que fluye a través de las tuberías en unidad de tiempo
¿Qué funciones cumplen?
- Controlar la temperatura de los hornos industriales.
- Control de consumo de agua y detección de fugas.
- Monitorio de los niveles de agua requerida (o de otros materiales)
Variables mecánicas
Posición: Lugar donde se encuentra un cuerpo respecto de un sistema de referencia.
Torque: Capacidad de una fuerza para producir un giro o rotación alrededor de un punto.
Velocidad: Magnitud vectorial que determina la relación entre el espacio recorrido por un cuerpo y el tiempo
que tarde en recorrerlo.
Fuerza: Acción que al actuar sobre un cuerpo provoca un cambio de su estado de reposo o de movimiento.
Masa: Magnitud fundamental que representa la cantidad de materia de cuerpo.
Peso: Fuerza con la que un cuerpo atrae a otro.
Variables eléctricas
Voltaje: Magnitud física que impulsa a los electrones a lo largo de un conductor en un circuito eléctrico cerrado,
provocando el flujo de una corriente eléctrica.
Potencia: rapidez con la que la carga eléctrica efectúa un trabajo en la unidad de tiempo.
Corriente: cantidad de carga eléctrica que pasa mediante un conductor.
Factor de potencia: el factor de potencia mide la eficiencia de consumo eléctrico. El factor de potencia es la
relación entre las potencias activa y aparente.
Consumo energético: gasto total de energía para un determinado proceso
Sus funciones pueden ser las siguientes:
- Verificar el voltaje por fase.
- Medir la corriente en un circuito de línea producción.
- Medir la potencia que tiene un motor.
- Mejorar la eficiencia eléctrica de máquinas.
- Dar información sobre indicadores de gastos energéticos para reducir el consumo.

2. ¿Para qué se hacen los balances en un proceso de producción?

Para poder responder esta pregunta, primero tenemos que saber todo lo relaciona acerca de los procesos de
producción.
Los procesos de producción son también conocidos como procesos industriales o de manufactura y se le
conoce así porque el producto terminado, nace mediante una línea de operaciones realizadas con el fin de
transformar la materia prima utilizada, en un producto final.
El proceso productivo es realizado mediante información y tecnologías que son utilizadas por la empresa para
la posterior fabricación de productos que alimenten una determinada demanda.

¿Cuáles son las etapas de un proceso productivo?

Hemos definido nuestras etapas en tres principales, en donde buscaremos explicar de forma general como es
que funciona:
a. La Adquisición de Materias Primas:

 En esta primera etapa se buscará reunir todas las materias primas que sean de carácter indispensable o
imprescindibles para la fabricación de los productos.

 Es importante recalcar que, en esta fase de obtención de materia prima, toda empresa o industria, buscara
los precios más accesibles en relación con el grado de calidad que se tenga planeado. Este punto es de mucha
importancia, debido al fuerte impacto que tiene sobre la obtención de ganancias (Utilidades) o en el peor de los
casos, pérdidas empresariales.

 La adquisición de materias primas puede abarcar también al área de logística o el departamento de

compras, ya que antes de realizar la obtención de estas, se debe realizar un análisis acerca de las ofertas
realizadas de los distintos proveedores consultados. Es importante incluir costos como el transporte y
almacenaje de los recursos obtenidos.

 Para finalizar, debemos de determinar el objetivo de producción, esto debido a que de este objetivo
dependerá la cantidad necesaria de materia prima a comprar.
b. Producción:
 En esta segunda etapa, se da el proceso de transformación de materia prima en producto terminado. Es aquí en
donde se centran los sistemas de controles de los que ya hemos hablado en la primera pregunta, estos sistemas de
controles cercioran que las distintas variables de medición se mantengan en el estándar requerido.
 Cuando un producto, que llega al mercado, logra satisfacer las necesidades sobre la demanda y los estándares de
calidad que necesita el mercado, crece la probabilidad de conseguir un aumento de beneficios y utilidades. Por otro lado,
si los productos no generan un impacto en la clientela final, provocarán problemas empresariales y estos problemas
pueden ir desde reclamos hasta la pérdida de clientes, desvalorizando la marca o el renombre de la empresa como tal y
como consecuencia, una baja de ventas y utilidades.
c. Adaptación de producto:
 Esta tercera etapa tiene una orientación a la distribución y comercialización del servicio o producto terminado.
Debemos de contar con una logística de almacenamiento que este apta para colaborar con el flujo productivo y comercial
de materia prima y producto terminado, lo que también incluye a los transportes y elementos intangibles que se presenten
en función a la demanda dentro del mercado.
 En su mayoría, las correcciones del proceso productivo se realizan en esta etapa, así como los posibles KPI de
eficacia con relación a las metas trazadas. También es en esta etapa que se van a establecer los precios del producto
elaborado teniendo en cuenta los costos incurridos y el margen utilitario que se desea obtener.
Para continuar con nuestra retroalimentación, hablaremos de los elementos del proceso productivo:
1.Factores de producción: en este elemento encontraremos tres factores principales, como la tierra, el capital y el trabajo,
que son necesarios para llevar a cabo el proceso de producción.
2.Proceso de producción: hablamos de la tecnología y operaciones que se utilizan y realizan dentro del proceso
productivo y consiste en poder determinar la combinación entre los medios humanos, maquinaria, tecnología y materiales,
todo esto para el desarrollo del proceso productivo.
3.Productos: Los productos son básicamente los bienes y los servicios que son producidos por la empresa para el
consumo final.

Tipos de procesos productivos

Vamos a encontrar tres tipos de procesos productivos principales:

1. Producción en serie: La producción en serie es un proceso cuya base es una forma de organización de la
producción, que delega a cada trabajador una función específica y especializada siguiendo un ritmo controlado. Con este
proceso en serie lo que se consigue es obtener mayor producción en un menor tiempo, lo que permite que se pueda
reducir costes, con lo cual se puede poner el producto en el mercado con un precio más competitivo. La principal
característica de la fabricación en serie es que el proceso de producción se divide en fases, lo que implica que para cada
una de ellas existe una máquina con un trabajador supervisándola, especializada en la acción que forma parte de la fase
del proceso.

a) Planta de producción fija: A través de este método los productos son fabricados en un mismo lugar y los trabajadores
son los que se desplazan a lo largo del proceso productivo. Este tipo de producción generalmente se asocia con
productos de gran tamaño que no pueden desplazarse con facilidad.

Un ejemplo de esto es la empresa General Electric, con su fabricación del motor para avión GE90, y la fábrica de aviones
Boeing.

b) Planta de producción por procesos: Contrario al anterior, en este tipo de producción las etapas de la cadena
productiva se agrupan en diferentes fases, mientras que los productos son los que se desplazan a lo largo del proceso
productivo.

Ejemplos de este tipo de producción son las fábricas de Faber Castell, Coca Cola y las industrias textiles.

c) Planta de producción por productos: En este tipo de producción todo el montaje de maquinaria e infraestructura se
realiza para un único producto. Es decir que, si la fábrica produce varios productos, entonces debe organizar la
maquinaria y el proceso productivo por cada uno de ellos. La desventaja es que la inversión en infraestructura será
mucho mayor.
Ejemplos de producción en serie:

 Fabricación de automóviles; Los vehículos se construyen utilizando una línea de ensamblaje en la que cada trabajador
realiza una tarea específica y el automóvil se mueve a través de la línea mientras se completan todas las tareas
necesarias.
 Fabricación de computadoras; donde las piezas individuales se ensamblan en una línea de producción para construir
un ordenador completo.
 Producción de alimentos envasados; donde los alimentos se preparan, envasan y etiquetan en una línea de
producción antes de ser enviados a los minoristas.
 La producción de juguetes, ropa, electrodomésticos, son otros ejemplos de producción en serie.

2. Producción bajo pedido: También conocida como producción bajo demanda (Product On Demand), ésta
consiste en vender sin stock y fabricar el producto sólo una vez que se ha realizado la compra, bien en la tienda física o
en la tienda online. Este sistema es muy lógico, dado el alto grado de personalización de muchos productos en el sector
del mueble.
Un mismo mueble puede venderse en una gran cantidad de acabados, colores, tamaños y composiciones distintas. Tener
todos y cada uno de estos en stock sería una locura para muchas empresas, por lo que se fabrican a demanda. No
obstante, la fabricación de productos bajo pedido requiere una buena comunicación entre el punto de venta, el almacén y
la planta de producción. Si no se comparten datos y se agiliza el proceso de fabricación y preparación de pedidos, se
pueden producir muchos desequilibrios y desajustes.

La producción bajo pedido puede llevarse a cabo de manera eficaz cuando la integración y conexión entre los puntos de
venta y las plantas de fabricación es completa. Por eso es importante enfrentar algunos de los desafíos más importantes
en la producción bajo demanda.

 Facilitar la personalización del producto al cliente

El cliente necesita conocer de antemano todas las posibilidades de un producto. Y si además puede ser visual, a través
de un simulador 3D, mucho mejor para tomar su decisión de compra.
Uno de los grandes errores de las tiendas online es no detallar los acabados, colores y diferencia de tamaños en la tienda
online para automatizar la definición de pedidos. Lo ideal es que el personal comercial no tenga que hacer prácticamente
nada y el pedido pueda enviarse directamente a la fábrica para su producción.

 Reducción de errores

¿Cuántos errores no se cometen en la producción de artículos que en realidad no se corresponden con el pedido?
Errores en las medidas, en los acabados, en los colores… al final el resultado es un cliente insatisfecho y un coste
innecesario para la empresa.

Esos productos se van acumulando y requieren mantenerlos en el almacén, o depositarlos como muestra en los puntos
de venta. Pero cuantos más errores se produzcan, mayor será el número de clientes insatisfechos y mayores serán las
existencias que tardarás tiempo en vender.

 Organización del trabajo

La producción de muebles similares requiere del uso de unos mismos recursos y maquinaria. Para poder organizar el
trabajo en una planta de producción, es imprescindible que el flujo de datos hacia la fábrica sea rápido y eficaz. De otro
modo, la organización del trabajo será más compleja. Para poder ofrecer pedidos bajo demanda, se requiere disponer de
herramientas de software ERP para fábricas muebles como Simgest que dispongan de extensiones y funcionalidades de
control de la producción. Pero también de la organización del trabajo en la fábrica. De este modo, se puede asegurar el
éxito en la gestión de tareas, la productividad y la calidad.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas de este tipo de proceso?

 La gran ventaja de la fabricación por pedido es que normalmente nunca hay excedentes de stock. Al comprar los
materiales cuando hay un pedido, siempre está disponible la cantidad exacta de inventario que realmente se usará (y
que, por lo tanto, se venderá). Por lo que es una manera rentable de trabajar.
 En segundo lugar, este método se encarga de que los artículos estén más personalizados. Una empresa que diseña y
fabrica muebles para sus clientes, por ejemplo, tendrá que optar por trabajar según el método de fabricación por pedido.
No es factible que tener todos los materiales en todos los formatos en stock. Por lo que esta empresa pide los materiales
exactos para un mueble determinado a su(s) proveedor(es). Una empresa de muebles que trabaje con un inventario fijo,
ofrecerá muchos menos modelos y diseños a sus clientes.
 Una desventaja del Make To Order puede ser que los clientes tengan un periodo de entrega más largo. Primero, los
materiales tienen que llegar a la empresa productora antes de que el artículo se pueda hacer realmente. Además, la
producción de un artículo a medida suele tomar a menudo más tiempo.

3. Producción por lotes:

la producción por lotes es un sistema donde se fabrica una cantidad limitada de una mercancía, compartiendo las
unidades de cada lote características similares, y siendo a su vez diferentes a las de otro lote.

Ante todo, la producción por lotes es un método de producción discontinuo, es decir, el proceso no es permanente. Esto
implica que se pueden agregar o quitar operaciones al momento de fabricar cada nuevo lote. Desde luego, este sistema
de producción implica que las industrias que lo utilizan no pueden hacer una previsión general de los materiales
requeridos, ni del rendimiento que tendrán. Esto, porque la cantidad de material y su rendimiento dependerá de las
características particulares que tendrá cada lote de producción.
Sin embargo, esto no significa que no se usan formulaciones o recetas que definan los parámetros de los materiales
requeridos. Pero, solamente se puede hacer una planeación aproximada de los materiales y de los costos estimados.
Estas recetas y formulaciones se utilizan con propósitos informativos y de comparación.

Características de la producción por lotes:

 Se elaboran productos diferentes, Ante todo, el sistema permite producir o fabricar productos que tengan diferentes
características. Para ello, es necesario contar con áreas de almacenamiento suficientemente grandes para guardar los
distintos lotes producidos.
 Maquinaria Flexible y adaptable, Adicionalmente, las máquinas y las herramientas utilizadas deben adecuarse o
modificarse cada vez que se realiza un lote de producción. Esto, con el fin de poder atender y cumplir con las
características específicas que tiene cada lote. Por esa razón, la maquinaria utilizada no tiene que ser abundante, pero sí
flexible y adaptable para producir distintos productos.
 Trabajo dividido en partes y operaciones en la producción por lotes, Como el trabajo se divide en partes y
operaciones, la mano de obra es utilizada de manera regular y ordenada. Así, la producción por lotes no genera picos de
producción. Es decir, se produce a intervalos regulares para satisfacer la demanda del cliente. Cada lote se produce bajo
la solicitud del pedido del cliente. Además, los empleados utilizan maquinaria sencilla. Cada operario realiza
específicamente una etapa concreta de la fase de manufactura o fabricación.

Ahora, para continuar con la respuesta de nuestra pregunta, hablaremos netamente sobre los balances en un proceso de
producción.

¿Qué es un balance? El balance es una de las herramientas más utilizadas para la gestión del flujo de un sistema de
producción, dado que parte de la base teórica de la fabricación equilibrada; de la cual depende el mejoramiento de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son los inventarios de producto en proceso,
los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del
proceso. Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio
del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea.
Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al
volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de
materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
 Variabilidad: Tal como se utiliza esta herramienta, parte desde la base de unos tiempos determinísticos. La
variabilidad es un fenómeno inherente a los procesos, de manera tal que es muy probable que en la práctica
los resultados reales no se
ajusten a los teóricos. Para más
información, revisa:
Efectos de la variabilidad en el
Balance de líneas mediante
Simulación.
Dentro de las líneas de producción susceptibles
de un balanceo se encuentran las líneas
de fabricación y las líneas de ensamble. La
línea de fabricación se encuentra desarrollada
para la construcción de componentes, mientras
la línea de ensamble se encuentra desarrollada
para juntar componentes y obtener
una unidad mayor.
De acuerdo a la teoría, las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la
operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario
en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por operarios, dado que los
cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro.
Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación de
habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del
proceso.
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la máquina, y se
requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.
Método de balance de línea:
3. ¿Qué productos se obtienen del formado de materiales?

Los productos a obtener van a depender de la industria de la que estemos hablando.

Para empezar, hablaremos sobre la industrial del papel:
El papel es en esencia un tejido o entramado de fibras vegetales con alto contenido de celulosa, que
han sido refinadas y tratadas en agua antes de ser depositadas sobre un tamiz y realizar la operación
de secado. El papel y los productos relacionados con él se elaboran a partir de fibras de celulosa
presentes en las plantas. Estas fibras pueden provenir de diferentes vegetales: algodón, madera, paja
de cereales, caña de azúcar, etc., pero actualmente la mayor parte de la producción mundial del
papel proviene de la madera. A la vez, un tercio del total de madera procesada en el mundo se
emplea para la fabricación de pasta. La mayor proporción de pulpa se fabrica a partir de pulpa de
madera, aproximadamente un 90% de la producción total, por lo que sólo un 10% se fabrica a partir
de otras fibras.
Procesamiento del papel:
La industria del papel se complementa con la industria pastera, esta integración tiene como ventaja principal el
ahorro de energía, aunque son pocas las empresas que tiene integrados ambos procesos.

Tipos de Pasta:
- Pasta Mecánica: Este tipo de pasta se produce triturando la madera entre placas metálicas, para que
se separen las fibras, rompiendo estas fibras de celulosa, por lo que la pasta resultante es débil. La lignina
que une la celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras
se asienten fuera de la estructura de la madera. El rendimiento (proporción de la madera inicial en la
pasta) suele ser superior al 85%. Algunos métodos mecánicos de formación de pasta utilizan también
productos químicos (por ejemplo, las pastas químico- mecánicas); sus rendimientos son más bajos porque
eliminan más cantidad de materiales no celulósicos.
- Pasta química: Las pastas mecánicas se producen triturando la madera contra una piedra o entre
placas metálicas, para que se separen las fibras. La acción de las máquinas rompe estas fibras de
celulosa, por lo que la pasta resultante es más débil que la separada químicamente. La lignina que une la
celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras se asienten
fuera de la estructura de la madera. El rendimiento (proporción de la madera inicial en la pasta) suele ser
superior al 85%. Algunos métodos mecánicos de formación de pasta utilizan también productos químicos
(por ejemplo, las pastas químico-mecánicas); sus rendimientos son más bajos porque eliminan más
cantidad de materiales no celulósicos.

Blanqueo:
El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la pasta en bruto. El
objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta mecánica) la lignina parda que no se eliminó durante los
procesos de elaboración de la pasta, manteniendo la integridad de las fibras. Una fábrica produce pasta por
encargo variando el orden, la concentración y el tiempo de reacción de los agentes blanqueantes. Cada etapa
del blanqueo se define por su agente blanqueante, el pH (acidez), la temperatura y la duración. Después de
cada una de ellas, la pasta se debe lavar con agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores y
disolver la lignina antes de pasar a la siguiente. Finalizada la última etapa, la pasta se bombea a través de
series de tamices y limpiadores para eliminar cualquier contaminante, como basura o plásticos.

En resumen, aunque existen numerosos procesos de manufactura, en general la mayor parte de los productos
de papel involucran el siguiente orden de operaciones, consistiendo cada uno en varios pasos:

- La preparación de la madera consiste en remover la corteza del árbol y (para la mayor parte de las
pulpas) partir la leña en pequeños trozos.
- El pulpeado elimina las fibras en la madera (u otro material) y la limpia de residuos no deseados. Los
métodos principales usan técnicas químicas, mecánicas o una combinación de ambas. Aunque el
rendimiento de los procesos químicos de obtención de pulpa (40- 50%) son mucho más bajos que los
mecánicos (90-95%), la mayor fuerza y resistencia al envejecimiento, así como descoloramiento de
las pulpas químicas favorece su uso en la mayor parte de los productos que no sean papel periódico.
- Blanqueado, como lo indica su nombre, blanquea las pulpas y las habilita para su uso en papeles de
escritura, imprenta y decorativos. Diversos grados de papel requieren niveles diferentes de
tratamiento.
 - La hechura del papel consiste en la preparación del material (batidos) formación de lámina, presión
(para reducir el contenido de agua) y secado.
- Conversión: corte, doblado y acabado de los productos finales.

Otra industria que cuenta con varios productos derivados, es la industria Petroquímica.
Los usos del petróleo no tienen que ver sólo con sus propiedades energéticas. El etileno, el propileno
y el butadieno –obtenidos del tratamiento de las naftas, un líquido volátil y inflamable que se obtiene
de la destilación del petróleo– constituyen la base de la industria petroquímica, la industria de los
derivados de la destilación del petróleo.
Los plásticos son los productos petroquímicos más representativos. Se obtienen a partir de un
proceso de polimerización de hidrocarburos, es decir, de formación de grandes moléculas mediante la
unión de moléculas sencillas –los monómeros–. La utilización de los plásticos se ha extendido a
dominios tan diferentes como el de los envases y embalajes, las pinturas, las fibras sintéticas y
permite disfrutar de un conjunto de objetos de uso común como los recipientes, las bolsas, los
juguetes, etc.
La actividad de la industria petroquímica proporciona una amplia gama de productos tanto o más importantes
que los plásticos:

- Los detergentes, jabones y blanqueantes.

- Los fertilizantes, herbicidas, insecticidas y fungicidas utilizados en la agricultura.
- Algunos perfumes, colorantes y jabones.
- El caucho sintético, utilizado para la fabricación de los neumáticos.
- Productos farmacéuticos fúngicos, antibióticos y antivíricos, analgésicos, estimulantes,
coagulantes, tranquilizantes, etc.

Si bien puede sorprender que del petróleo se obtengan tantos productos derivados –algunos con
utilidad terapéutica- se debe tener presente que los hidrocarburos están formados por la combinación
de átomos de hidrogeno y carbono, dos de los elementos fundamentales de la vida.