Recomendaciones para Elaborar y

Administrar un Indicador
Instructor: Jorge Abraham Ibáñez Portugal
 Mejora continua
(Ciclo de Deming)

El desarrollo de las actividades del pilar de

Mejora se realiza a través de siete pasos.
Etapas:

1. Seleccionar el tema.
2. Comprender la situación actual y establecer
metas.
3. Planear actividades.
4. Analizar las causas.
5. Considerar e Implementar contramedidas
(soluciones).
6. Verificar (“chequear”) resultados.
7. Estandarizar y establecer control.
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Los 5W 2H
Los 5W 2H
 Ejemplo del
Diagrama
¿Por qué Por qué?

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 Ejemplo del
Diagrama
¿Cómo Cómo?

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 Diagrama de Pareto

1. Objetivo:
▪Identificar las causas más importantes de un problema para que se aplique una
acción correctiva que nos produzca un mayor beneficio.
▪Catalogar los factores por orden de importancia (facilita una correcta toma de
decisiones).
2. La universalidad del principio del 80 – 20 se confirma en administración, por
ejemplo:
▪El 20% de los clientes / productos concentran alrededor del 80% de las ventas.
▪El 20% de las causas produce alrededor del 80% de los problemas.

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 Diagrama de Pareto

El área de producción de la empresa ABC tiene registrada una lista de las quejas
que ha recibido del área de control de calidad durante el último mes.
TIPO DE FALLA FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE
( REDONDEADO ) ACUMULADO

1. Panetones quemados. 27 40 40

2. Panetones sin pirotines. 18 27 67

3. Bolsas mal cerradas del
panetón. 8 12 79
4. Panetones reventados. 4 6 85
5. Encajado incorrecto. 4 6 91
6. Sin fechas de vencimiento en 2 3 94
la bolsa.
7. Bolsas rotas. 2 3 97
8. Otros. 2 3 100
TOTAL: 67 100

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FRECUENCIA
0
60

10
20
30
40
50
70

27 Panetones
quemados

18 Panetonessin
pirotines

80 %
8 Bolsas mal
cerradas del
paneton
Gráfica del Diagrama de Pareto

4 Panetones
reventados

de fallas
4 Encajado
incorrecto
2 Sin fechas de
vencimiento en la
bolsa.

2 Bolsas rotas

2 Otros
27 %

0%
40 %

6%
3%
12 %
50 %
60 %
70 %
80 %
90 %
100 %

PORCENTAJE
 Gráfica del Diagrama de Pareto

Fórmula para determinar el % redondeado

frecuencia / total # de frecuencias

x 100 = % redondeado

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 Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto)
• Objetivos:
1. Encontrar la(s) causa(s) raíz del problema con la
finalidad de desaparecer o disminuir el EFECTO.
2.También conocido como diagrama del pez / pescado.
3.Para un mejor análisis (lluvia de ideas) se
recomienda trabajar con lo que llamaremos las 5, 6 o
7 M’s (MANO DE OBRA, METODO, MATERIALES,
MAQUINARIA, MEDICIÓN, MEDIO AMBIENTE Y
MANAGMENT).
• Nota: dependiendo de la problemática y el contexto varía la cantidad
de M’s.

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 Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto)

METODO MATERIALES MANO DE OBRA

DESVIACION
ENTRE LO
MANAGEMENT PLANEADO Y LO
REALIZADO

MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE MEDICION

CAUSAS EFECTO

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 Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto)
MANO DE OBRA MATERIALES METODO MAQUINARIA MEDICION MANAGEMENT
No capacitada. No disponibles. Inexistente. Obsoleta. No se mide No se planea
Insuficiente. De mala calidad. Inadecuado. Descompuesta con No se mide lo No se programa el
frecuencia. adecuado trabajo
No informada. Insuficientes. No estandarizado. Mal seleccionada. No se mide con No se organiza el
persistencia trabajo
Pierde tiempo. Entrega tardía. No documentado. Mal calibrada. No se tienen los No se provee de
medios para medir recursos
No balanceada. Almacenamiento No conocido. No sistema formal No se da No hay liderazgo
inadecuado. de Mantenimiento. seguimiento a las adecuado
desviaciones
detectadas
Desmotivada. Falta de control. No cumplido. Mal operada. No se capacita al No se supervisa
personal para bien.
medir
No multihabilidosa. Controles No supervisado. No inventario de No se supervisa la No se forman
excesivos. refacciones. medición equipos.
No trabaja en Comprados sólo No control de No compatible con No se toma como No se conocen las
equipo. por costo bajo. desviaciones. otra. base para decidir metas del trabajo
No conciencia de Deshonestidad No sujeto a No operario La medición no es No se retroalimenta
calidad. en compras. mejora continua. autorizado confiable al personal

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 Diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto)

METODO MATERIALES MANO DEOBRA

Causa 3: Método Causa 2: Materiales de CausaCausa 1: mano

1: Mano de
de obra mal
incorrecto mala calidad obra mal capacitada
capacitada

Sub - Causa 1: Sub - Causa 1: alta

Sub - Causa 1: se cambió el rotación de personal
no se actualizó preveedor
el método
Sub - Causa 2: cambian de
puesto de trabajo rapidamente
Sub - Causa 2: subieron
los precios de los
Sub - Causa 2: no
materiales
se controla la
versión del método

PRODUCTO NO
MANAGMENT CONFORME EN EL
PROCESO DEL YOGURT

Causa 7: Sub - Causa 2:

Sub - Causa 2: falta de
Sub - Causa 2: existe plan
toma de conciencia de los
Administración exceso trabajadores pero no se cumple
incorrecta de los de confianza
procesos.
Sub – Causa 1: No
se revisó el plan de Sub - Causa 1: no revisan
Sub - Causa 1: asignación de los rangos de humedad en
personal mal maquinaría el área Sub - Causa 1: no se
asignado calibran las máquinas
Causa 5: Medio
Sub – Causa 2: Causa 6:
ambiente no
No se aplican los Máquina mal
perfiles de puesto controlado Causa 4: Medición
asignada
inadecuada

MAQUINARIA MEDIOAAMBIENTE MEDICION

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Gracias