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CÓD.
: PTECH-POTITHP-040-
SSOMA
PROCEDIMIENTO VERSION:001
OPERACIONAL DE
FECHA:08/06/2023
SOLDEO DE TUBERIA
POR
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TERMOFUSION
SOLUCIONES
HDP E.I.R.L.
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SOLDEO DE
TUBERIA POR TERMOFUSION
ÁREA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

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CÓD.: SOLHDP—040-RAM
OPERACIONAL DE
FECHA: 08/06/2023
SOLEO DE TUBERIA POR
TERMO FUSION Página 2 de 19
PROPÓSITO.
Establecer criterios para la soldadura por termo fusión de la tubería en la línea,
incluyendo los métodos que garanticen el buen manejo para evitar los accidentes y reducir los
daños en la tubería y accesorios HDPE y PP, durante la construcción del proyecto que permitan
realizar, examinar, aceptar el trabajo de forma correcta y garanticen su calidad minimizando
cualquier falla que podría ocurrir en la etapa de construcción.Informar al personal de los peligros
existentes y las medidas que se tomarán para controlarlos de manera tal que se cumpla con las
labores específicas.
APLICACIÓN.
Todo el personal deberá seguir lo indicado en este procedimiento cuando requieran
realizar trabajos de soldadura por termo fusión, El presente procedimiento establece el método y
los criterios de aceptación para la soldadura por termo fusión; así como detectar defectos que
puedan ocasionar problemas durante el montaje, cumpliendo con las especificaciones técnicas y
planos de fabricación aprobados para construcción del proyecto
RESPONSABILIDADES.
Ing. De Campo o Supervisor Encargado
➢ Planifica y coordina las labores de soldadura y designa al personal para la ejecución de

los mismos.
➢ Brindar las facilidades, para que se cuente con los recursos necesarios para la difusión
de éste procedimiento.
➢ Verificar que el personal a su cargo este informado y comprenda el presente
procedimiento.
➢ Reportará al Supervisor de Seguridad o Jefe de AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.,
cualquier condición y acto sub-estándar en el área de trabajo y colaborará en resolver las
no conformidades al respecto, de la misma forma ante una desviación al instructivo y que
pueda afectar la calidad del proceso constructivo.
Jefatura AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.
➢ Revisar el presente procedimiento, verificando que se hay establecido los controles

necesarios para la ejecución de los trabajos.
Supervisor AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.,

➢ Responsable de instruir y capacitar al personal en cuanto a procedimientos seguros.
➢ Coordinar con el supervisor de obra sobre la prevención en los trabajos a realizar, visitar
continuamente el punto de trabajo para efectuar un buen desempeño en los trabajos a
realizar.
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➢ Participar en la etapa de planificación del trabajo y verificar durante su ejecución el

cumplimiento estricto de lo dispuesto en los documentos de referencia y en el presente
documento, es de responsabilidad del supervisor aplicar los controles necesarios. .
Soldador termo fusionista
➢ Es aquel soldador que ha demostrado tener la destreza y la experiencia suficiente para

efectuar la soldadura por termo fusión en forma satisfactoria.
Operarios
➢ Es la persona capacitada, responsable de la ejecución del montaje y del cumplimiento del

presente instructivo dando a conocer los riesgos existentes en el área de trabajo a las
personas asociadas a esta labor.
➢ Comunicará al supervisor del área en forma inmediata cualquier deficiencia el trabajo.
Ayudantes
➢ Son los encargados de realizar labores de apoyo de acuerdo a lo especificado en el

instructivo.
EQUIPOS NECESARIOS.
Equipo de Protección Personal EPP:
• Casco de seguridad.
• Barbiquejo.
• Lentes de seguridad
• Respiradores para polvo
• Tapones de oído / Orejeras para casco
• Uniforme
• Guantes de cuero, badana o hycron de acuerdo a la actividad.
• Zapatos de seguridad punta de acero
• Chaleco naranja con cinta reflectiva de acuerdo a estándares.
Otros Equipos de Seguridad:
• Letreros informativos
• Cintas de Seguridad Industrial
• Conos
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PERMISOS DE TRABAJO.
• Para la ejecución de las actividades, se deberá contar con el IPER firmado por el
supervisor
• Realizar el ATS diario con respecto al trabajo a realizar.
PERSONAL NECESARIO.
• Operador de maquina termo fusión

• Personal de apoyo no calificado
EQUIPOS / INSTRUMENTOS/ MATERIALES.

• Equipo termo fusión SUDA PLASTIC. Modelo. SUD rango de 1200 mm hasta 630mm
• Cierra circular manual.
• Caja de herramientas
CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA POR TERMO FUSIÓN.
El programa de control de calidad para asegurar la calidad se hará de manera indirecta:
I. Durante el proceso de soldadura de cada junta (Inspección Visual).

II. Pruebas Destructivas (probetas para ensayo de doblez).
III. Finalizado el proceso (Inspección Visual).
CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO (INSPECCIÓN VISUAL).
Debido a que la calidad de una soldadura HDPE dependa en gran medida de cómo
se haya trabajado, en cada fase, dentro de los rangos apropiados de presión, temperatura y
tiempo se controlaran estos parámetros en el formato denominado Control de juntas tubería
HDPE y Registro de control de pegas por termo fusión. La configuración de la junta nos indicará
directamente la corrección de los parámetros asignados en el control anterior.
Se deberá tomar en cuenta los siguientes aspectos

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Una mayor presión de lo recomendado, hará que el reborde se sobreponga a si mismo

pudiendo resultar una fusión de baja calidad ya que el reborde será expulsado al diámetro
exterior e interior de la fusión creando un “anillo frío” en la zona central de la fusión. (Figura
01: Anillo Frio).
Figura 01
Una menor presión de lo recomendado dará como resultado una fusión inadecuada debido
a un contacto insuficiente en el área derretida. (Figura 02: Labio de baja presión)
Figura 02
El reborde formado debe ser uniforme en tamaño y forma todo el rededor de la junta.
(Figura 03: Pega correcta)
Figura 03
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PAUTAS DE ANCHO Y GRUESO DEL REBORDE FUNDIDO.
Medida del Tubo Ancho del Reborde Grueso del Reborde
1 1/4” a 3” Cerca de 1/16” 1/16” a 1/8”
3” a 6” 1/16” a 1/8” 1/8” a 3/16”
6” a 8” 1/8” a 3/16” 3/16”
8” y más grande 3/16” a 1/4” 3/16” a 1/4”
Un buen alineamiento es condición básica para que la tubería pueda soportar con
normalidad esfuerzos de flexión en la zona de costura. La excentricidad no debe superar
al 10% del espesor de la tubería. (Figura 04: Alineamiento de las tuberías).
Figura 04
PRUEBAS DESTRUCTIVAS.
Estas pruebas son realizadas de acuerdo a la Norma ASTM F 2620-06 Heat fusion
joining of Polyethylene pipe and fittings.
Se hará la siguiente prueba:
A. Prueba de doblez: Esta prueba se hará con una frecuencia de cada 25 juntas de un
mismo tipo y diámetro de tubo. Consistirá en lo siguiente:
1) En una junta de Prueba se retiraran tres (03) tiras equidistantes en la periferia de la

costura y con las siguientes dimensiones:
2) Largo igual quince (15) veces el espesor de la tubería a cada lado de la costura y con
un mínimo de 6”
3) Ancho igual a una y media (1.5) veces el espesor de la tubería y con un mínimo de
1”.
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4) Estas tiras serán dobladas a 180° teniendo en cuenta de hacer dos dobladuras por
la parte externa de la tira y dos dobladuras por la parte interna. (Figura 05: Prueba
de Doblez)
5) Después del doblez, las costuras no deben presentar poros, rajaduras y/o
imperfecciones visibles.
6) Para ensayos de dobladura de muestras de tuberías con espesores mayores se
utilizará una prensa.
Figura 05
PROCEDIMIENTO.
1. Actividades Preliminares: Previo a la realización de las actividades se debe tener los

siguientes documentos.
➢ PETAR para la elaboración de los trabajos firmada por el supervisor.

➢ Planos de tubería.
➢ Procedimientos de control de calidad.
➢ Tener las charlas de trabajos críticos ( trabajos en caliente)
➢ Se revisan las especificaciones técnicas del proveedor del material o del Cliente,
tomando nota de las recomendaciones aplicables.
➢ Se evalúa las condiciones a las que estará sometida la unión, el medio ambiente
presente, el fluido a transportar o tratar y el espacio físico disponible para el trabajo.
➢ Se establece a partir de las consideraciones previas el método a emplear para el trabajo
y el tipo de junta necesaria.
➢ Se verifica que las piezas a unir estén en condiciones físicas adecuadas. En caso
contrario, se comunica del defecto a Control de Calidad que dispondrá su reparación o
cambio.
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➢ Se prepara y verifica el material de aporte (especificación, estado, cantidad, etc.) de ser

requerida su aplicación para la soldadura, el equipo apropiado (máquina de extrusión,
máquina de termo fusión, equipos de pruebas) y sus accesorios, el medio de transporte
necesario para el material y equipo a la zona de trabajo y la disponibilidad de energía.
➢ Se determinara los equipos de protección colectiva, el lugar de trabajo tiene que estar
señalado, limpio y ordenado.
➢ Se trasladara la tubería en camión grúa al lugar de trabajo si en caso la tubería sea de
mayor peso y/o diámetro (16” a mas) dependiendo al espesor y SDR .El personal solo
podrá trasladar tubería que no exceda el peso no mayor a 25 kg.
➢ Se determina al personal que llevará a cabo el trabajo de soldadura, según el método a
emplear y considerando que la cuadrilla deberá contar por lo menos con un operario de
comprobada preparación en el mismo, proveído de las herramientas necesarias.
➢ Entes de realizar los trabajos se realizara una inspección del área a fin de poder crear
condiciones de trabajos seguros.
2. Actividades de Operación: Este proceso consta de los siguientes pasos.
2.1. Condiciones de trabajo:
➢ No se soldarán las superficies húmedas por efectos de lluvia o nieve, o cuando este
lloviendo o nevando, en dichas zonas de trabajo, ni tampoco durante los períodos de
vientos fuertes; a no ser que la máquina de soldar y el área de trabajo esté debidamente
protegida contra estos inconvenientes (Biombos).
➢ Tampoco se permitirá soldar cuando las superficies estén contaminadas con pintura,
grasas u óxidos.
2.2. Conservación del Equipo de soldadura:
➢ El equipo de Termo fusión deberá ser de la más alta confiabilidad formada por un cuerpo
con base, cilindros hidráulicos, mordazas, refrentador, plato calefactor y una central
electro hidráulica.
2.3. Instalación de la máquina de termo fusión:
➢ Se posicionará en un lugar seguro y amplio; mientras sea posible, la máquina deber

operar con un toldo con estructura metálica anclada en el terreno. El toldo protegerá del
polvo y viento durante la unión por termo fusión. Luego se procede a la prueba de la
máquina: sistema eléctrico, sistema hidráulico, sistemas de posicionamiento de la
tubería HDPE; movimiento hidráulico del refrentador, placa calefactora; prueba de los
sistemas de ajuste y levantamiento de las mordazas.
➢ Verificación del tablero de control para la energía y temperatura estables.
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2.4. Organizar el puesto de trabajo acopiando materiales e instrumentos para hacer

posible la mecanización de tuberías en campo y/o taller de acuerdo con las normas
de calidad y prevención de riesgos laborales y ambientales:
➢ El acopio y disposición de todos los elementos y materiales necesarios para la

mecanización de la tubería, se efectúa de acuerdo a los criterios de materiales
determinados en planos, isométricas o lista de materiales.
➢ Se trasladara la tubería en camión grúa al lugar de trabajo si en caso la tubería sea de
mayor peso y/o diámetro (16” a mas) dependiendo al espesor y SDR.
➢ El personal solo podrá trasladar tubería que no exceda el peso no mayor a 25 kg.
➢ Trazar y cortar tuberías con las herramientas requeridas para obtener los tramos
especificados en los documentos técnicos e isométricos.
➢ El trazado para corte y su posterior curvado se realiza teniendo en cuenta el espacio
necesario para situar las mordazas al inicio y se le da el sobre largo necesario donde lo
necesite.
➢ El trazado se realiza contemplando el aprovechamiento máximo de los materiales.
➢ Las juntas se identifican mediante el marcado o código de soldador.
➢ Las técnicas de corte previstas se aplican siguiendo las instrucciones de trabajo
recibidas.
➢ La técnica se aplica controlando los parámetros de avance, velocidad, presión, tiempo
de calentamiento, tiempo de enfriamiento, así como las características de los materiales
específicos (espesor, diámetro, tipo de material).
2.5. Colocación de las tuberías en la máquina de termo fusión:
Maniobras de carguío de la tubería con camión grúa, excavadora o cargador

frontal dirigidas por el maniobrista o supervisor preparado para este fin. Uso obligatorio de
vientos durante la maniobra. Ningún operador debe estar debajo de tubería ni entre el tubo
y el talud si fuera el caso. El operador permanece en el lado del control de mandos de la
máquina de termo fusión. El operador no puede estar debajo de la grúa o
retoexcavadora.(Figura 06: Colocación de Tuberías)
Figura 06
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2.6. Alineamiento axial y radial de las tuberías HDPE:
Se debe lograr un alineamiento que no debe exceder al 10% del espesor nominal
de la pared de la tubería HDPE. (Figura 07: Tubería correctamente alineada).
Figura 07
2.7. Limpieza de los extremos:
➢ Se dejarán limpias las superficies a unir.

➢ Si los extremos de las tuberías HDPE están dañadas, tienen incrustaciones o
desigualdades en los bordes, estos extremos serán cortados con una cierra circular
manual; el corte de la tubería HDPE podría requerirse para preparar niples HDPE o
desarrollar codos HDPE en el campo; debe limpiarse bien los bordes de las tuberías
HDPE cortadas para evitar o eliminar los residuos generados por la operación de la cierra
circular manual.
2.8. Refrendado:
➢ Se coloca el refrentador entre los dos extremos de las tuberías.

➢ Se unen a ella con ayuda del mecanismo de unión.
➢ Se acciona el refrentador, que debe arrancar el material necesario hasta lograr el
contacto total entre las caras.
➢ Comprobada la condición anterior, se retira el refrentador.
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Figura 08: Proceso de Refrentado
Figura 09: Superficie refrentada correctamente

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2.9. Fusión y Unión de Extremos:
➢ Una vez que la plancha energizada haya alcanzado la temperatura recomendada (KWH
218ºC +/- 4°C) se coloca está entre los extremos.
➢ Se pone en contacto a las tuberías con la plancha a una presión determinada.
➢ Se caliente hasta formar un espesor de cordón suficiente en ambas tuberías.
➢ Para tubos KWH el fabricante recomienda:
DIAMETRO DEL TUBO ESPESOR APROXIMADO DEL REBORDE
2” 1/16”
3” – 5” 1/8”
6” – 12” 3/16”
12” -- 22” 1 / 4” – 5/16”
24” – 63” 5/16” – 7/16”
➢ Se pesarán las tuberías para retirar la plancha.

➢ Se juntan rápidamente, pero sin golpearlas violentamente, los extremos fundidos a la
presión de fusión interfacial (50 PSI).
➢ Después de retirada la plancha de calentamiento de ninguna manera se debe tener
separada las caras más de 10 segundos.
➢ Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no
utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.
➢ El termo-elemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su
recubrimiento de teflón. La temperatura del termoelemento debe ser de 210 +- 5º C (410
+- 5º F), para espesores de pared menores a 10 mm y de 200 +- 5º C (392 +- 5º F) para
espesores de pared superiores a 10 mm.
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Figura 10: Plancha Calefactora
2.10. Enfriamiento:
➢ Se juntan las mordazas, se deja enfriar por el tiempo necesario hasta que el material
alcance la temperatura ambiente. Este tiempo se puede estimar aproximadamente en 30
segundos por pulgada de diámetro de tubería.
➢ Finalizado este paso se aflojan las mordazas y se corren las tuberías, dejando el último
extremo de la tubería a la altura de la máquina y colocando la siguiente, para reiniciar el
ciclo.
➢ De todos los pasos mencionados se consideran como fases del proceso sujetas de
control a las siguientes:
▪ Refrendado
▪ Fusión de extremos
▪ Unión de extremos
▪ Enfriamiento
2.11. Parámetros de la Termo fusión para tuberías:
➢ Temperatura superficial de plancha

➢ Presión de Refrendado
➢ Presión de Fusión
➢ Presión de unión
➢ Tiempo de enfriamiento.
Los parámetros arriba enunciados no son fijos, varían de acuerdo al espesor de la

tubería (SDR), al diámetro de la tubería y a la temperatura del medio. Aunque existen
algunas recomendaciones generales sobre algunos valores referenciales.
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2.12. Temperatura Superficial:
El valor de la temperatura recomendada por el fabricante varía entre 400ºF - 450ºF;

Valores cercanos al límite inferior, para tuberías de pequeño diámetro, por la facilidad de
controlar el espesor del cordón, y valores cercanos al límite superior para tuberías de
diámetros mayores, con el objeto de acelerar la fusión. (KWH indica 425°F +/- 25°F).
2.13. Presión de Refrendado:
Fabricantes recomiendan que el valor de este parámetro este entre los valores
de 50 - 85 PSI.
2.14. Presión de Calentamiento:
Esta presión se mantiene ligeramente a cero PSI y se controla con la geometría

del rodón que se va formando, conforme se calienta el material.
2.15. Presión de Unión:
Los valores de presión son variables y dependientes del diámetro y espesor (SDR)
de la tubería. Habiendo elaborado el fabricante tablas con algunos valores fruto de algunas
pruebas con su material. Estos valores son solo referencias ya que se han observado
variaciones notables de uno a otro fabricante.
2.16. Tiempo de Enfriamiento.-
Los fabricantes recomiendan como dato referencial práctico un tiempo de

enfriamiento entre 25 a 30 minutos por pulgada de espesor de tubería. Para trabajos a
temperatura ambiente de 75ºF (24ºC), KWH recomienda lo siguiente:
Hasta 0.2” 5
0.2” a 0.4” 5 a 10
0.4” a 0.6” 10 a 15
0.6” a 0.8” 15 a 20
0.8” a 1.2” 20 a 30
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1.2” a 1.6” 30 a 40
1.6” a 2.0” 40 a 50
2.0” a 2.4” 50 a 60
2.4” a 2.8” 60 a 70
2.8” a 3.2” 70 a 80
Luego del tiempo de enfriamiento en la maquina se recomienda 30 minutos de

enfriamiento posterior, antes de someter a la junta a esfuerzos severos ya sea por
maniobra o dobladura.
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NORMATIVAS DE DIMENSIONES PARA TUBERIAS HDPE.
1. NORMA ISO 4427

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2. NORMA ASTM D-3035-01

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Trazabilidad y control
La trazabilidad en una canalización es un conjunto estructurado de datos que

suministran información y permite seguir el rastro sobre los diferentes componentes y
uniones de la red, tales como la forma como se fabricaron, la forma como se instalaron
y donde están exactamente instalados. Los factores que determinan la calidad de una
unión soldada son: la calidad individual de los componentes, los parámetros de fusión y
la forma en que la soldadura es preparada y realizada. Hemos de tener en cuenta que
las únicas uniones que permiten la automatización de su proceso y por lo tanto
garantizan un seguimiento completo antes y después de su ejecución, son la soldadura
a tope y la soldadura por electrofusión, además con estos dos sistemas de unión, se
conservan todas las características y propiedades de una conducción de polietileno, al
no intervenir ningún elemento que pudiera modificar sus facultades. Los distintos datos
necesarios para construir un sistema de este tipo, tienen que ser registrados y
procesados. Esto es mejor hacerlo de forma totalmente automática. La lectura manual
podría llevar mucho tiempo y por consiguiente ser demasiado cara y lo que es más, el
riesgo del error humano es mucho mayor, lo cual podría tener un impacto negativo
sobre la fiabilidad de los datos almacenados. Tiene que prepararse un detallado
procedimiento, debido a que poner en marcha un sistema de trazabilidad requiere una
especial preparación.
De esta forma los datos de trazabilidad registrados pueden clasificarse en cuatro

apartados:
- Datos de Operario
- Datos de Obra
- Datos de los productos componentes
- Datos del proceso de preparación y fusión.
De esta forma el propietario de estos equipos, o la empresa que prescriba la obra

puede establecer un sistema de control para garantizar que todas las fusiones
realizadas por un equipo, en una obra concreta están ejecutadas según los parámetros
de fusión establecidos y el resultado con que se han realizado.
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REFERENCIAS Y DOCUMENTACION
• Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Ley N° 29783.

• Reglamento de Seguridad e Higiene D.S. 055-2010
• DVS 2207-1 Welding of thermoplastics. Heated tool welding of pipes, pipeline components
and sheets made from PE-HD

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ÁREA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

Ing. De Campo o Supervisor Encargado

➢ Planifica y coordina las labores de soldadura y designa al personal para la ejecución de

Jefatura AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.

➢ Revisar el presente procedimiento, verificando que se hay establecido los controles

Supervisor AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.,

➢ Participar en la etapa de planificación del trabajo y verificar durante su ejecución el

Soldador termo fusionista

➢ Es aquel soldador que ha demostrado tener la destreza y la experiencia suficiente para

➢ Es la persona capacitada, responsable de la ejecución del montaje y del cumplimiento del

➢ Comunicará al supervisor del área en forma inmediata cualquier deficiencia el trabajo.

➢ Son los encargados de realizar labores de apoyo de acuerdo a lo especificado en el

Equipo de Protección Personal EPP:

Otros Equipos de Seguridad:

• Operador de maquina termo fusión

EQUIPOS / INSTRUMENTOS/ MATERIALES.

CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA POR TERMO FUSIÓN.

El programa de control de calidad para asegurar la calidad se hará de manera indirecta:

I. Durante el proceso de soldadura de cada junta (Inspección Visual).

CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO (INSPECCIÓN VISUAL).

Se deberá tomar en cuenta los siguientes aspectos

Una mayor presión de lo recomendado, hará que el reborde se sobreponga a si mismo

PAUTAS DE ANCHO Y GRUESO DEL REBORDE FUNDIDO.

Medida del Tubo Ancho del Reborde Grueso del Reborde

1 1/4” a 3” Cerca de 1/16” 1/16” a 1/8”

3” a 6” 1/16” a 1/8” 1/8” a 3/16”

6” a 8” 1/8” a 3/16” 3/16”

8” y más grande 3/16” a 1/4” 3/16” a 1/4”

Se hará la siguiente prueba:

1) En una junta de Prueba se retiraran tres (03) tiras equidistantes en la periferia de la

1. Actividades Preliminares: Previo a la realización de las actividades se debe tener los

➢ PETAR para la elaboración de los trabajos firmada por el supervisor.

➢ Se prepara y verifica el material de aporte (especificación, estado, cantidad, etc.) de ser

2. Actividades de Operación: Este proceso consta de los siguientes pasos.

2.1. Condiciones de trabajo:

2.2. Conservación del Equipo de soldadura:

2.3. Instalación de la máquina de termo fusión:

➢ Se posicionará en un lugar seguro y amplio; mientras sea posible, la máquina deber

2.4. Organizar el puesto de trabajo acopiando materiales e instrumentos para hacer

➢ El acopio y disposición de todos los elementos y materiales necesarios para la

2.5. Colocación de las tuberías en la máquina de termo fusión:

Maniobras de carguío de la tubería con camión grúa, excavadora o cargador

2.6. Alineamiento axial y radial de las tuberías HDPE:

2.7. Limpieza de los extremos:

➢ Se dejarán limpias las superficies a unir.

➢ Se coloca el refrentador entre los dos extremos de las tuberías.

Figura 08: Proceso de Refrentado

Figura 09: Superficie refrentada correctamente

2.9. Fusión y Unión de Extremos:

➢ Para tubos KWH el fabricante recomienda:

DIAMETRO DEL TUBO ESPESOR APROXIMADO DEL REBORDE

12” -- 22” 1 / 4” – 5/16”

24” – 63” 5/16” – 7/16”

➢ Se pesarán las tuberías para retirar la plancha.

Figura 10: Plancha Calefactora

2.11. Parámetros de la Termo fusión para tuberías:

➢ Temperatura superficial de plancha

Los parámetros arriba enunciados no son fijos, varían de acuerdo al espesor de la

2.12. Temperatura Superficial:

El valor de la temperatura recomendada por el fabricante varía entre 400ºF - 450ºF;

2.13. Presión de Refrendado: