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vamos a conocer...
Elementos estructurales
del vehículo
1. Los vehículos
2. Materiales empleados en
la fabricación de carrocerías
3. Características constructivas
de las carrocerías
PRÁCTICA PROFESIONAL
Tipos de soldadura realizadas
en los chasis de los vehículos
MUNDO TÉCNICO
Utilización del aluminio en la fabricación
de carrocerías
situación de partida
Un alumno del ciclo medio de carrocería pretende valorar la materiales y aleaciones, con el objetivo principal de reducir pesos
evolución que han sufrido los vehículos en cuanto a su fabrica- y mejorar las prestaciones del vehículo aumentando su seguridad.
ción y materiales. Elige para ello un vehículo moderno, el que El alumno pretende seleccionar, según el manual del fabrican-
puedes ver en la fotografía, y busca la información aportada te o a través de otros medios, como por ejemplo Internet, las
por el fabricante. características constructivas novedosas de la carrocería, además
Leyendo información técnica, se da cuenta de que en el mercado de comprobar que componentes de la carrocería de los vehículos
de los vehículos se han introducido en los últimos años nuevos utilizan materiales o formas novedosas.
a Audi A8.
1. Describe el tipo de carrocería que lleva el vehículo. 3. Describe los métodos de fabricación.
2. Indica los materiales empleados. 4. Nombra distintos materiales y los componentes de los
vehículos donde son utilizados.
8 unidad 1
1. Los vehículos
A lo largo de esta unidad se van a describir los tipos de automóviles existentes
en el mercado, así como las características de las carrocerías de cada uno de ellos.
Se analizarán los materiales utilizados, sus características y sus comportamientos
ante diferentes esfuerzos. Estos conocimientos ayudarán más adelante a definir
cómo se deforma la carrocería de un vehículo cuando se ha visto sometida a una
colisión.
1.3. Motocicletas
Las motocicletas se pueden clasificar según su utilización y carácter constructivo:
• Deportivas: se dividen en función de sus características y función deportiva en
superbikes, superesports, sport-turismo, supermotard y A1. Estas últimas se
pueden conducir con el carné A1.
• Turismo: se distingue entre las de gran turismo, con motorizaciones grandes
entre 1 100 y 1 800 c.c, y medias, con motorizaciones entre 600 y 750 c.c.
• Naked: pueden poseer características más deportivas o más de turismo, según
modelos. Con motorizaciones medias y grandes entre 600 y 1 000 c.c.
a Figura 1.7. Deportiva.
• Custom: existen diferentes modelos como las tourer, megacustom, medias,
ligeras y A1.
• Scooter: tanto en ciudad como por carreteras, por autovías y circunvalaciones
de las grandes ciudades, mediante el uso de motorizaciones entre 50 y 600 c.c.
• Trail: diseñadas para ser utilizadas tanto para carretera como para campo.
• Cross: son motos de campo, disponibles en pequeñas y medias cilindradas
(50 a 250 c.c.).
• Enduro: son motos empleadas para el uso por el campo; están disponibles en
cilindradas mayores a las de cross y en distinta posición del conductor. a Figura 1.8. Cross.
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El vehículo ATV, es algo más grande que un Quads. Existen modelos de 760 cc para
un peso declarado de 429 kg. Debido a sus características, se comporta como un
pequeño deportivo, que permite llevar ritmos muy rápidos.
1.5 Cuadriciclos
Conocidos popularmente como minicoches, son vehículos de pequeño tamaño
destinados principalmente a desplazamientos cortos. Se pueden clasificar en
ligeros y pesados.
a Figura 1.10. Cuadriciclo; vehículo Los ligeros tienen un peso inferior a 350 kg, con dos plazas y un motor de 50 c.c
eléctrico, Renault. que desarrolla una velocidad máxima de 45 km/h; los pesados tienen un peso de
hasta 550 kg si se usan para transportar mercancías, cuatro plazas y un motor que
no supera los 15 kW.
Dentro de los cuadriciclos se han desarrollado vehículos eléctricos con autono-
mía de hasta 100 km, diseñados principalmente para poder circular por ciudad y
rondas periféricas. Sus diferentes modelos se encuadran dentro de la clasificación
de ligeros y pesados.
2. Materiales empleados en
la fabricación de carrocerías
Para el diseño y la fabricación de productos, es necesario seleccionar el material
que mejor se adapte a sus exigencias de uso y desde el punto de vista para la via-
bilidad del proyecto, que resulte más económico. A continuación conoceremos
los tipos de materiales que pueden ser empleados.
Capacidad que tienen los cuerpos para resistir el choque, es decir, es la ener-
gía requerida para producir la rotura.
Tenacidad
Un material es más tenaz cuanto mayor es su resiliencia y mayor su alarga-
miento.
Esfuerzo de tracción
Es el esfuerzo al que se ve sometido un material cuando se le aplican dos fuerzas en
la misma dirección y en sentido contrario que provocan su alargamiento. Cuanto
más resistente es un material a la tracción, menor es su alargamiento. saber más
Diagrama esfuerzo-
F F F F deformación:
Esfuerzo σ = P/A0
d1 d2
El efecto en las piezas sometidas a este esfuerzo de tracción es un alargamiento, a Figura 1.13. Curva de un material
que diferencia esta zona al apreciarse más brillante que las zonas no alargadas. dúctil y de poca resistencia.
σ
A continuación se muestra un diagrama que refleja el comportamiento de un
material sometido a un esfuerzo de tracción. Con este diagrama se establece el
módulo de elasticidad, el cual sirve para marcar las propiedades mecánicas de los
Esfuerzos
materiales metálicos y establecer una comparación entre ellos.
En el diagrama, conocido como de esfuerzos y deformaciones, se representa el
alargamiento en el eje de abcisas (X) y las fuerzas de tracción en el eje de ordena-
das (Y). Este diagrama corresponde a un ensayo de tracción en el que una probeta 0 A Deformaciones ε
del material a probar se somete a un esfuerzo de tracción que produce en ella un a Figura
1.14. Curva de un material
alargamiento de valor progresivo hasta la rotura total de su forma: de mucha resistencia, pero frágil.
D
F (kgf)
F máx.
B C E
A
A (mm)
AB. Periodo de proporcionalidad. El alargamiento CD. Periodo en el cual se provoca una fuerza
producido es proporcional a los esfuerzos y se produce una deformación,
aplicados. Esta proporcionalidad se conoce lo que disminuye considerablemente
como el límite elástico del material. la sección del material.
BC. Deformación plástica. Se produce un aumento D. Esfuerzo máximo de rotura.
rápido del alargamiento sin un aumento
de la fuerza. E. Rotura del material.
saber más El diagrama visto anteriormente se puede comprobar con facilidad en el ejemplo
siguiente:
Densidad
Es la cantidad de masa de un mate- Se toma un alambre con las manos; se dobla con una cadencia alta, provocando
rial en un litro de volumen un estiramiento, y se comprueba que durante un tiempo se va deformando, por
Masa kg lo que hay que aplicar una fuerza proporcional al alargamiento (AB); a conti-
d=
Volumen dm3 nuación se produce un alargamiento mayor, sin aumentar la fuerza (BC). Y por
último, cuando superamos el esfuerzo máximo de rotura (D), el alambre se alarga
con mucha facilidad hasta que se rompe (E).
En la práctica del chapista, estas conclusiones sobre cómo se comporta un mate-
rial cuando es sometido a esfuerzos de tracción son muy importantes, ya que, por
ejemplo, al realizar tiros de tracción, se utilizan estos conceptos.
En la práctica diaria, el chapista identifica estos mismos criterios ensayados a
través de su experiencia profesional y nunca superando los límites estudiados para
no romper el material con el que se está trabajando.
En la tabla siguiente se establece una clasificación de los materiales de uso más
corrientes en automoción, en donde podemos comparar su resistencia a la tracción:
Elasticidad Densidad
Materiales
(E = kg/mm2) (kgf/dm3)
Acero al carbono 21 000 7,85
Aceros ALE 25 000 7,85
Aluminio 7 000 2,7
Duraluminio: Al-Cu-Mg 7 200 2,8
Cobre 12 500 8,9
Cinc 11 000 4,1
Níquel 21 000 8,9
a Tabla 1.5.
Esfuerzo de torsión
El esfuerzo de torsión es el producido en un material cuando es retorcido o girado
sobre sí mismo. Para aplicar este esfuerzo se toman los extremos del material y
se ejercen dos pares de giros en sentidos contrarios. El efecto provocado es el
retorcido de la pieza.
Esfuerzo de compresión
El esfuerzo de compresión es el producido al someter una pieza a dos fuerzas con
la misma dirección pero sentido contrario. La consecuencia de un efecto de com-
presión es el abombamiento en la zona comprimida, por lo que queda reducida la
a Figura 1.16. Esfuerzo de torsión. longitud inicial de la pieza.
Elementos estructurales del vehículo 15
Esfuerzo de flexión
El esfuerzo de flexión en un material apoyado sobre dos puntos separados a una
cierta distancia entre sí es el producido por una fuerza aplicada en el centro del
material.
El ensayo de un material a flexión da como resultado que una de las zonas se
encuentre a compresión y la otra a tracción, lo que produce un alargamiento.
En la zona que se dobla después de haber sido sometida a un esfuerzo de flexión se
genera un alargamiento y una compresión, que provoca en las zonas respectivas
brillo del material y pequeñas arrugas. a Figura 1.17. Esfuerzo de compresión.
Esfuerzo de cizallamiento
Este esfuerzo es el provocado en un material cuando se aplican verticalmente
dos fuerzas en la misma dirección desplazadas una pequeña distancia una de
otra. Se produce entonces un efecto de corte o cizallamiento en el material.
2.3. Aceros
El acero es una aleación de hierro y carbono en una proporción de carbono entre a Figura 1.19. Esfuerzo de cizalla-
el 0,04 y el 2,25 %. miento.
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Acero
Acero de alta resistencia
Acero de muy alta resistencia
Acero de la máxima resistencia
(tratado en caliente)
a Figura 1.20. Tipos de acero empleados en automóviles (Audi).
Las carrocerías de los automóviles han evolucionado a lo largo de su historia hasta saber más
el punto de que se han dotado de aceros especiales para que puedan asegurar en
Formatos multiespesores:
lo máximo posible la integridad de los ocupantes.
Las piezas de la carrocería utilizan
A esta evolución se le suman los aceros de alto límite elástico (ALE), que son formatos multiespesores; mejoran
aceros dulces a los que se les han añadido distintos elementos en su aleación: las prestaciones, reducen peso y
costes de fabricación.
• Un porcentaje de carbono que proporciona dureza al hierro.
Con estos formatos tendríamos las
• Magnesio, silicio o fósforo para fortalecer la resistencia del acero. siguientes ventajas:
• También se les puede añadir titanio, vanadio, rodio o cromo, que confieren • Rigidez.
propiedades de dureza específica. • Absorción de energía.
Se llaman en este caso aceros microaleados, ya que sus efectos se manifiestan incluso • Resistencia o esfuerzo excepcio-
cuando se le añaden en pequeñas cantidades. Encontramos, además, aceros de baja nales.
aleación o aceros ultrarresistentes, los cuales tienen menos componentes en la aleación, • Resistencia a la fatiga.
pero se les somete a ciertos tratamientos especiales para conseguir el aumento de dureza. • Reducir peso.
Estas características otorgan a estos aceros una buena aptitud para la distribución
de las deformaciones y su límite elástico, por lo que tienen una excelente resis-
tencia/estampación. Se utilizan en piezas de la carrocería que soportan grandes
esfuerzos y se los sitúa estratégicamente para aumentar la protección de los ocu-
pantes. Si se utilizan los aceros ALE en lugar de un acero convencional en piezas saber más
a igual resistencia, se reducen los espesores de las chapas en torno al 25 %. El aluminio es uno de los materia-
les utilizados para la fabricación
En los procesos de reparación, estos aceros no se pueden ni calentar ni ende- de carrocerías y bastidores en los
rezar dado que ello supondría una pérdida de la resistencia del material. Su vehículos. Se emplea también en
reparación se realiza en frío o se sustituyen. la fabricación de sistemas de trac-
ción y equipos de medida para la
Métodos de fabricación de las chapas laminadas reparación de automóviles.
Además de los posteriores tratamientos para dar más resistencia a la chapa, como saber más
se ha visto anteriormente, se establecen los distintos métodos de fabricación hasta Magnesio
conseguir los elementos deseados, ya sean elementos exteriores o perfiles para con-
En la actualidad, con la necesidad
formar la carrocería. de reducir consumos de combus-
En la fabricación de vehículos, el acero se aplica en forma de chapas laminadas tible, el magnesio está siendo muy
de 0,5 a 6 mm. Las principales técnicas de fabricación de chapas laminadas son: utilizado dado su peso extremada-
mente reducido. Se encuentra en
• Por embutición. Se fabrica una chapa laminada que luego se transforma en
ciertos vehículos en los elementos
una pieza al someterla a la acción de un punzón embutidor sobre una matriz de la carrocería.
embutidora con una forma adecuada. De la misma manera que con el alu-
• Por estampación. Se fabrican piezas mediante la presión de un molde sobre una minio, al magnesio se le añaden tam-
chapa. Al cesar la presión del molde, la pieza adquiere una determinada forma según bién otros materiales para mejorar
la matriz utilizada. Es el método empleado para conformar las piezas de la carrocería. sus propiedades a la resistencia física
y a la resistencia a la corrosión.
• Por extrusión. Se fabrican piezas moldeadas en caliente que se someten a una
determinada presión. Es el método utilizado para fabricar perfiles y tubos. Las caso práctico inicial
chapas se calientan por debajo de la temperatura de fusión. La extrusión sola-
Las piezas ensambladas para la
mente se realiza con materiales dúctiles para luego someterlos a tratamientos construcción de la carrocería se
para aumentar su dureza si lo necesitan. distinguen por su método de elabo-
ración: inyección o fundición, extru-
2.4. Aluminio sión y estampación.
El aluminio se usa en automoción principalmente debido a que es aproxima- caso práctico inicial
damente un 55 % menos pesado que el acero, aunque resulte más caro. Es más
La carrocería en este modelo está
maleable, lo que es una ventaja con respecto a las carrocerías de acero, ya que construida prácticamente con alu-
absorbe más esfuerzos en su deformación cuando se sufre un accidente, por lo que minio y algo de acero.
resulta más seguro para los ocupantes del vehículo.
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actividades
1. Realiza en el taller unas aplicaciones prácticas de los distintos esfuerzos estudiados en la unidad sobre una ba-
rra de acero dulce (por ejemplo, de sección cuadrada de 8 mm). Ayúdate, si fuera necesario, de un aporte de
calor. Comprueba también el resultado de las formas finales del material después de haber realizado el ensayo
y completa una tabla como la siguiente.
2. Con un vehículo existente en el taller y siguiendo el manual del fabricante, establece una relación de materiales
que correspondan a distintas piezas de la carrocería.
Elementos estructurales del vehículo 19
3. Características constructivas de
las carrocerías
Hasta 1927, las carrocerías y los bastidores de los automóviles se fabricaban por
separado y luego se atornillaban, lo que daba lugar a lo que se conoce como
carrocería con chasis independiente. Después de la Primera Guerra Mundial,
Edward Budd inventó una prensa capaz de ejercer una gran presión sobre las
hojas de acero. Esta era capaz de fabricar aletas, capós, suelos, etc., construyendo
una carrocería entera de acero y de una pieza. Las piezas de acero se soldaban y
conseguían una estructura ligera, fuerte y resistente y evitaban los ruidos moles-
tos de los automóviles de la época. Este era el principio de la llamada carrocería
autoportante.
En este apartado se van a definir las diferentes soluciones constructivas utilizadas
por los fabricantes en la construcción de los distintos tipos de vehículos comer-
cializados en la actualidad.
Dentro de la carrocería existen zonas diseñadas para comportarse de una forma pla-
nificada: son zonas rígidas y zonas fusibles o de deformación programada. En las
zonas rígidas, se ensamblan superpuestas chapas de diferentes tamaños y grosores para
conseguir la rigidez deseada con el menor espesor posible. En un vehículo nos encon-
tramos estos puntos en las uniones de los pilares con el montante superior e inferior,
en las uniones de los pilares con los pases de ruedas y aletas traseras, refuerzos, etc.
a Figura 1.24. Zonas rígidas de la carrocería. a Figura 1.25. Zonas rígidas y de deformación programada.
a Figura 1.26. Zonas de deformación programada. a Figura 1.27. Subchasis en los vehículos.
Elementos estructurales del vehículo 21
Monocasco
Es una carrocería autoportante llevada a su extremo; en ella, la mayor parte de
las piezas de la carrocería son estructurales, es decir, absorben esfuerzos. Princi-
palmente se utiliza en la construcción de vehículos deportivos, aunque en la
actualidad está en desuso.
a Figura 1.33. Chasis motocicleta. a Figura 1.34. Chasis simple cuna cerrado.
Chasis de scooter
Se fabrican del tipo tubular con tubos de acero o mediante la unión de piezas de chapa
estampadas, como por ejemplo los utilizados por los modelos de vespa. Normalmente,
este tipo de estructuras son abiertas para permitir la comodidad de los ocupantes.
Actualmente también se fabrican scooters con estructura de motor portante en
acero o aluminio y estructura multitubular.
Tipos de basculante
a Figura 1.40. Chasis multitubular
Los basculantes empleados en las motos más representativos son el basculante de acero.
monobrazo, compuesto por un brazo de aluminio o acero montado sobre el eje del
basculante, no muy utilizado, pero sí en modelos de Ducati y BMW, entre otros, el
basculante de dos brazos simétricos o asimétricos, de acero o aluminio, y también
se utilizan los basculantes y tubulares de acero y de aluminio.
En los chasis de motos con motor portante, el basculante se atornilla, según mo-
delos, sobre el motor, por lo que forma parte del chasis y absorbe esfuerzos. Esta
disposición también se utiliza en las scooters.
Como se ve, existen grandes variedades de disposiciones constructivas según fabri-
cantes y modelos de chasis, aunque las más representativas son las aquí expuestas.
a Figura 1.41. Chasis de scooter.
ACTIVIDADES FINALES
■ 1. ¿Qué características diferencian un vehículo utilitario de un vehículo todoterreno?
■ 2. ¿Cuáles son las propiedades más importantes de los materiales metálicos?
■ 3. ¿Qué diferencias encuentras entre las propiedades de elasticidad y la plasticidad del acero?
■ 4. Explica para qué sirve el ensayo del esfuerzo de tracción sometido a un acero y di para que se emplea.
■ 5. Nombra algunos materiales metálicos que se aleen con el acero. Explica qué propiedades les otorga.
■ 6. Explica las características más importantes del acero, aluminio y magnesio.
■ 7. Nombra en tu cuaderno las piezas de la carrocería de distintos vehículos construidas con acero, acero ALE,
aluminio y magnesio.
MODELO VEHíCULO
Pieza Acero Aluminio Plástico Otros
■ 8. Busca en manuales o Internet el modelo de chasis de un vehículo que utilice varios tipos de materiales para
su construcción.
■ 9. Comenta las características de la carrocería autoportante.
■ 10. Identifica los siguientes tipos de chasis y explica las ventajas constructivas de cada uno de ellos.
4. La superficie de un acero que ha sufrido un alar- 8. ¿Qué se entiende por chasis modular en una
gamiento aparece: moto?
a) Brillante. a) El empleo del motor como elemento portante, es
decir, que absorbe esfuerzos y soporta cargas.
b) Oscurecida.
b) El chasis construido mediante un tubo de acero
c) Arrugada.
que une el eje de la dirección con el basculante.
d) Agrietada.
c) El chasis formado por dos vigas de sección rectan-
gular de aluminio.
d) El fabricado de tipo tubular con tubos de acero o
mediante la unión de piezas de chapa estampadas.
PRÁCTICA PROFESIONAL
HERRAMIENTAS
• Equipos de soldadura MIG y MAG tipos de soldadura realizadas
• Equipo de soldadura multifunción de
resistencia por puntos en los chasis de los vehículos
• Regla metálica y punta de trazar
• Tijeras de corte, cizalla o sierra
OBJETIVOS
• Martillo y yunque
• Lima mediana
Realizar los trabajos de soldadura utilizados en los procesos de reparación de
estructuras tanto para carrocerías de acero como de aluminio.
• Máquina de solape y punzón
• Modazas de presión PRECAUCIONES
MATERIAL • Utilizar los equipos correctamente.
• 8 chapas de acero de 20 × 5 cm • Realizar estas operaciones en los lugares apropiados para la soldadura se-
y 1,4 mm de espesor gún las normas de seguridad y utilizando los equipos de protección indivi-
• 4 chapas de aluminio de 20 × 5 cm
dual adecuados.
y 4 mm de espesor
DESARROLLO
1. Preparación de las chapas
a. Se coge un trozo de chapa y, con una punta de trazar y una regla metálica, se trazan las líneas de corte de las
ocho chapas de acero y las dos de aluminio.
b. Se cortan las chapas con una tijera de corte manual, una sierra, una cizalla o un equipo de plasma.
c. Se aplana cada una de las chapas en el yunque con un martillo, se eliminan rebabas y se redondean las esqui-
nas con una lima para prevenir cortes.
d. Si se necesita conformar las chapas de aluminio, se atempera previamente a 160 °C con una lamparilla de
fontanero.
a Figura 1.47. Medir y marcar. a Figura 1.48. Corte con cizalla. a Figura 1.49. Corte con plasma.
d. Se realiza la unión de dos chapas solapadas por medio de soldadura de resistencia por puntos.
a Figura 1.50. Solapado. a Figura 1.51. Soldadura por puntos. a Figura 1.52. Soldadura MIG.
MUNDO TÉCNICO
MUNDO LABORAL
Utilización del aluminio en la fabricación
de carrocerías
El Audi A8 y Audi A2 son vehículos construidos con el El aluminio es el metal con mayor presencia en la na-
sistema ASF (Audi Space Frame), los cuales conforman turaleza, y aunque es más cara su obtención que la del
una estructura compacta e integral de aluminio que le acero, este coste se reduce en el proceso de produc-
confiere una gran rigidez al vehículo. Este tipo de estruc- ción secundario, es decir, en el reciclaje, siendo este
turas están construidas por piezas estrusionadas, encar- dato a tener en cuenta por los fabricantes a la hora de
gadas de conformar la célula de seguridad otorgando a reducir costes en la fabricación.
esta una gran rigidez. Estos perfiles se unen unos a otros
Posee buenas propiedades anticorrosivas, buena
por medio de piezas de fundición capaces de transmitir
resistencia a la intemperie y al agua del mar. Esto es
los esfuerzos producidos en un siniestro. Para la construc-
así ya que en la superficie del aluminio se forma una
ción de piezas exteriores se emplean chapas de aluminio.
fina capa.
Comparativamente se estima que con la utilización del
Con la utilización de chapas de aluminio de alta resis-
aluminio para la carrocería del Audi A2 se ha reducido
tencia se aumenta la resistencia mecánica y se reduce
el peso de esta en 150 kg, que si se hubiese fabricado
aún más el peso del vehículo. Por ejemplo, el audi A8
de acero. Esta reducción de peso beneficia en un me-
del 2010 lleva 15 elementos de aleación de aluminio
nor consumo, lo que establece que con una reducción
de alta resistencia.
del 10 % del peso del vehículo se produce un ahorro de
combustible de entorno al 7 %. No solo se debe ofrecer En la imagen de la figura podemos comprobar la utili-
un vehículo con poco peso, sino que hay que cuidar la zación de grandes piezas de fundición que son el nexo
seguridad y vender el vehículo a un precio competitivo. de unión y soporte de las piezas de la carrocería.
a Figura 1.56.
Elementos estructurales del vehículo 31
EN RESUMEN
entra en internet
Puedes encontrar más información sobre lo desarrollado en la unidad en las siguientes páginas:
• <www.centrozaragoza.com> • <www.bmw.motorrad.es>
• < www.honda-montesa.es> • <www.vigo.psa-peugeot-citroen.com>