PROMODEL

GUÍA: Introducción al manejo de Promodel (Parte I)

Interfaz de Inicio:
1._Al iniciar el programa se muestra la ventana Layout. Y las pestañas características del
programa. Debajo de estas pestañas se muestran los iconos que caracterizan a este
software. Se muestra el entorno de trabajo principal del Promodel.

2._ Hacemos click en el icono locations, el cual es representado por un cubo de color
celeste. Se encuentra justo debajo de la pestaña simulation.
 Simulación

3._Como se aprecia en la imagen de arriba. Se abre una nueva ventana; la cual es

llamada ventana “Graphics”. Aquí se muestra los diferentes iconos que contiene esta
ventana. Nos aseguramos que este activada el check para New para poder utilizar los
iconos de esta ventana y poder arrastraros a la ventana Layout.

4._Arrastramos un icono de la ventana Graphics (Verificar que el check en la opción new

este activado para poder arrastrarlo), hacia la ventana layout. En la parte superior de
estas dos ventanas, layout y graphics se mostrara una ventana Locaciones, con las

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 Simulación

características del equipo utilizado para el ejemplo. Aquí llenamos los datos
convenientemente.

 Icon: Muestra la miniatura de la maquina a usar

 Nombre: Podemos asignarle un nombre a nuestra maquina
 Capacidad: Cuantas unidades atiende la maquina en un tiempo específico.
 Unidades: Numero de locaciones en el layout. Número de veces que se repite.
 DTS: Podemos programar paradas e interrupciones de la locación en un momento dado.
 Estadísticas: Si trabajaremos con series de tiempo, básicas, o nada.
 Reglas: Reglas de las locaciones. Diferentes reglas a seguir
 Notas: Pequeñas anotaciones adicionales que tengamos.

5._Si desactivamos el check de la opción New Podemos agregar elementos de control a

nuestra ventana layout. Por ejemplo se agrega el contador que contara el número de
entidades que pasan por esa máquina y un control de estado de la máquina. La cual
indicara si está en funcionamiento o no.

6._ Si queramos agregar una nueva locación, a la ventana Layout, volver a activar el
check de la opción New.

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 Simulación

GUIA : Introducción al manejo de Promodel (Parte II)

1._Una simulación básica en Promodel se hacen utilizando 4 elementos:

 Locations
 Entidades
 Procesos
 Llegadas.
2._ Para este caso utilizamos la opción entidades, representados por un círculo de color
rojo. Este se encuentra al lado del icono Locations y debajo de la pestaña Simulation.
Hacemos click en el icono Entidades y aparecerá la ventana entidades.

3._Se visualizara una ventana entidades y su respectiva ventana de gráficos. Muy

parecido a la ventana locaciones, donde tendremos una serie de iconos que representan
a nuestra entidad y sus respectivas propiedades en la ventana superior.
4._ Para programar una entidad, hacemos click en cualquiera de los iconos, y aquí
podemos configurar nuestra entidad, podremos cambiarle la orientación, color, tamaño,
etc.

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 Simulación

5._ En la ventana ubicada en la parte superior llamada ventana Entidades podemos

configurar los siguientes parámetros:

 Icono: Muestra un icono en miniatura de la entidad a trabajar.

 Nombre: Podemos ponerle un nombre a nuestra entidad a utilizar.
 Velocidad: Expresado en defecto en pies x minuto.
 Estadísticas: De la entidad
 Notas: Podemos añadir notas adicionales para un mayor entendimiento

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 Simulación

6._ Si queremos ver el cambio de estado físico de nuestra entidad (Materia Prima) a
medida de que realicemos distintas operaciones; desactivamos el check correspondiente
a la opción New, y se mostrara unas casillas que van del 1 al 5 o 6 que a medida que
vayamos aumentando iran avanzando. Aquí se mostrara los iconos que muestran los
cambios de nuestra materia prima a través del proceso.

7._Agregamos los distintos iconos que muestren el cambio de nuestra materia prima.

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 Simulación

8._El siguiente paso básico, es el proceso. Aquí podemos enlazar las diferentes
locaciones que tengamos. Para hablar sobre el proceso, agregamos una nueva locación
(maquina), a nuestra ventana Layout. Y llenamos con las propiedades características de
toda locación.

9._ Luego damos click en el icono Proceso, representado por una pequeña flecha azul en
diagonal y observamos que se abre una nueva ventana de Procesos y de Routing. Por
default esta New Processing activado y seleccionamos a la Materia Prima, ya que es la
que se va a mover entre las 2 máquinas.

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 Simulación

10._ Hacemos click en una de las máquinas y la llevamos hacia la maquina destino. Aquí
vemos que las propiedades se llenan de manera automática.

 Para la ventana procesos tenemos la opción operación, aquí podemos programar

diferentes tiempo, recursos, etc.
 En la ventana routing en la opción podemos configurar la regla, lo dejamos en FIRST 1 ,
ya que saldrá una materia prima a la vez. En Move Logic, programaremos las diferentes
lógicas de nuestro proceso, por ej. tiempo y recursos.

11._ Por último, tenemos la opción Llegadas. Representada por una ventana con una
flecha verde pequeña orientado al lado derecho. Aquí programaremos la cantidad de

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 Simulación

unidades que ingresan a nuestro sistema. Hacemos click en el icono llegadas y se

mostrara su ventana respectiva.

12._ En la ventana de Llegadas configuramos los siguientes parámetros:

 Entidad: Nombre de la entidad

 Locación: Donde ingresa la materia prima
 Cantidad de unidades: Que ingresan al mismo tiempo
 Tiempo de espera: Para ese primer lote de unidades. Las unidades llegaran justo cuando
inician la simulación y no esperaremos ningún tiempo para el valor 0.
 Ocurrencias: Total de unidades a ingresar, pero de una a la vez. Cada cuanto tiempo
llegaran las unidades. Si ponemos 1 quiere decir que nuestro lote de unidades llegaran
una sola vez.
 Frecuencia: Intervalo de tiempo entre lotes de unidades. Si ponemos 0 significa que ese
lote de unidades estarán disponibles al comienzo y no llegaran en una frecuencia
establecida. Por default el tiempo en Promodel está en Min.
 Logic: Programamos alguna condición especial de las llegadas de unidades.

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 Simulación

GUIA: Inicio – Simulación de una Línea de Ensamble

En la figura se observa los dos medios de almacenamiento con capacidad de 1000

materias primas y de 1000 productos terminados cada uno. También se muestra las 3
máquinas con sus respectivos tiempos de operación y su capacidad de trabajo por cada
unidad de tiempo.

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 Simulación

1. Empezaremos agregando nuestras locaciones de nuestra línea de ensamble.

2. Empezamos agregando una región (el icono es un cuadradito con marco negro), a
nuestra ventana Layout, luego desactivamos el check de New y agregamos Spots, para
fines gráficos. Para ello hacemos click en la opción de región y con la tecla “SHIFT”
pulsada empezamos agregar varios spots (cuadradito con una X roja). Que representan
nuestras unidades de materia prima. Como repito solo será para fines visuales, no
afectara en nuestro análisis.

3. Configuramos las propiedades de la ventana locaciones, de acuerdo a lo establecido.

4. Activamos otra vez el check de New y agregamos las 3 máquinas restantes y una nueva
región que almacenara nuestro producto final con sus respectivos Spots.

5. Configuramos cada uno de estos en la ventana Locaciones.

6._ Terminamos con las locaciones. Ahora procedemos a trabajar con la materia prima.
Configuramos todos los parámetros necesarios en la ventana respectiva. Configuramos
las cambios físicos que sufrirá muestra materia prima, cambiando el color
adecuadamente.

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 Simulación

7._De esta forma terminamos las entidades.

Aquí aprendemos a agregar entidades en la ventana locaciones de nuestro Promodel y

configurarlas adecuadamente.

GUIA: Simulación de una Línea de Ensamble (Parte 2)

1._ Una vez establecidas nuestra entidades en la ventana locaciones y configurado sus
respectivos parámetros. Procederemos al Proceso de este sistema.

2._Hacemos click en el icono proceso y verificamos que esté activada la opción New
Procces y este seleccionada la materia prima.

3._Empezamos a hacer click desde el almacén de la materia prima, pasando por cada
una de las maquinarias hasta llegar al almacén del Producto Final.

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 Simulación

5._ Al llegar a la última región, conectamos esta con la salida. Se activara el botón Route
to exit y hacemos click alli. Se observara que las ventanas correspondientes al proceso
(Procces y routing) se completan de datos de manera automática y verificamos las
secuencias de las conexiones.
6._ Procederemos a configurar los tiempos que demoran cada máquina en el proceso.
Para ellos en la ventana proceso, hacemos click en el botón operación. Se nos abrirá una
nueva ventana donde podremos colocar los comandos necesarios.
7._Escribimos los comandos correspondientes a cada máquina y procederemos a
compilarlo haciendo click en el icono de compilar (Una hoja de cuaderno con una flechita
azul orientada hacia abajo). Si el programa se encuentra escrito correctamente se
mostrara una ventana que indica que se ha compilado satisfactoriamente. Damos click en
Ok.
8._ Hacemos los mismos procedimientos para las maquinas 2 y 3.
9._Para poder finalizar nuestra simulación, terminaremos agregando las llegadas. Las
llegadas nos van a permitir dar ingreso a la materia prima al sistema. Para saber cuánta
materia prima ingresara a nuestro sistema.
10._Hacemos click en el icono Llegadas. Se mostrara la ventana correspondiente a
llegada y procederemos a configurar los diferentes parámetros.

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 Simulación

9._Una vez configurados todos nuestros parámetros, ya podemos dar inicio a nuestra
simulación.

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 Simulación

10._Hacemos click en la pestaña Simulation – Opciones y por recomendación del

programa demarcamos la opción pause de All start señalada en la imagen, de esta forma
no iniciara la simulación de manera automática y podremos controlar la velocidad de la
misma.

11._Hacemos click en Run y nos pedirá que guardemos el Modelo. Lo guardamos y

tendremos activada la ventana de modo simulación de nuestro proceso.
12._ Hacemos click en el botón Play para que empiece la simulación de nuestro modelo.
Podemos aumentar y reducir la velocidad del proceso mediante las flechas que se tienen
en la parte superior.
13._ Se muestra el proceso en marcha

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 Simulación

14._ Al finalizar el proceso, se abrirá una ventana pidiéndonos si queremos ver los
resultados. Por ahora le damos en la opción no, ya que el análisis de estos resultados se
verá en los tutoriales posteriores.

Aquí aprendemos básicamente como simular un sistema básico en Promodel agregando

las entidades necesarias y poner en funcionamiento el proceso dado en el ejemplo.
Podemos observar como el programa simula el proceso, aquí se puede configurar
algunos parámetros según conveniencia de cada uno.

GUÍA: Buffer- Simulación de una línea de Ensamble

En el video 8, es la simulación de un proceso de 1000 unidades de materia prima que

pasa por 3 maquina cada una de ellas con un tiempo de operación, la diferencia de este
video con el video 7 es que aquí se cuenta con un buffer en donde podrán almacenarse
los productos intermedios mientras la maquina siguiente se desocupa.

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 Simulación

1._ Se coloca un buffer intermedio entre la maquina 1 y la maquina 2, y otro buffer entre la
maquina 2 y la maquina 3, y esto se realiza seleccionando la opción “locations”, después
de la cual aparecerá el panel de graphics, seleccionando así la opción “Región”.

2._A cada máquina se le asigna un status, que es el grafico circular que aparece al
costado de cada máquina, esta herramienta es muy útil, porque al momento de colocar un
status a cada máquina nos sirve en el momento de la simulación, ya que este status
muestra los diferentes estados de la máquina, los cuáles son representados por sus
colores:

 Verde: operación
 Azul: libre
 Amarrillo: espera
 Fucsia: bloqueada

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 Simulación

3._Herramienta counter, ayuda en el momento de la simulación de manera dinámico la

cantidad de productos que se almacenan en un determinado tiempo tanto en el buffer1
con el buffer2.

4._Herramienta text, hace posible la visualización de la descripción de cada uno de los

elementos, para su mejor entendimiento en la simulación.

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Simulación

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 Simulación

GUIA: Inspección- Simulación de una línea de Ensamble

El video 9, es la simulación de un proceso de 1000 unidades de materia prima, la

diferencia de este video con el video 8, es que no solo se tiene un almacén de productos
terminados, sino que también se cuenta con un almacén de productos rechazados, los
cuales tienen que pasar un control de inspección para poder ser clasificados de cualquier
de las dos formas.
1._ Se utiliza una nueva opción para graficar el elemento de inspección, seleccionando la
opción “locations” aparecerá el panel de graphics, en el cual seleccionarás la mesa o
“table”, y así colocar en el layout el nuevo elemento.

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 Simulación

2._ El flujo de la maquina 3 ya no seguiría a la bodega de productos terminados, sino al

elemento inspección, del cual se dirigirá a la bodegaPT y a la bodegaPR, la cual es de
productos rechazados, aquí se utiliza la opción Add Routing, ya que será la misma ruta
pero si en caso en un producto rechazado este tiene que colocarse en otro tipo de
bodega.

3. Simulación:

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 Simulación

GUIA: Línea de ensamblaje Básica (con inspección, 2 materias primas)

Caso: Se desea generar un producto, que es generado por la combinación o el

ensamblado de dos materias primas (materiaprima1, materiaprima2), para ellos, al caso
anterior, se le agregará una nueva materia prima, debe mencionarse que este producto
terminado, es creado con la combinación de 2 materias primas, tipo 2, y una materia
prima, tipo 1. Además la capacidad de materia prima 2 es 2000 unidades.

Primero necesitaremos cambiar la capacidad de la región bodegaMP de 1000 unidades a

3000 unidades, porque acumulará 1000 unidades tipo materiaprima1 y 2000 unidades del
tipo materiaprima2.

 Nos dirigimos a Entidad, agregamos una nueva materiaprima2, otra como ensamble
(representa la unión de las dos materias prima, materiaprima1 y materiaprima2), otra
como producto terminado (será el producto que sale de la máquina 3, mq3), y otra como
producto rechazado.

 Ahora lo que toca es borrar las líneas de procesos, para todas las líneas de procesos
(click derecho línea ->delete proccess), incluyendo las líneas de procesos que van de
bodega producto terminado (bodegaPT) y bodega producto rechazado (bodegaPR) a la
salida (EXIT) (nos posicionamos en las líneas de procesos luego edit->delete).

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 Simulación

 Ahora lo que haremos es generar de bodegaMP dos líneas de procesos, una para
materiaprima1 y la otra para materiaprima2, estas líneas serán dirigidas hacia la mq1 para
ser ensambladas.

 Ahora seleccionamos materiaprima1 y llevamos a la entidad ensamble, para explicar, la

materiaprima2 es unida a la materiaprima1 y se genera ensamble, y este ensamble es
llevado a buffer1, mq2, buffer2, mq3.

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 Simulación

 De mq3 sacaremos una línea de proceso a productoterminado, y será llevado a

inspección, luego a la bodegaPT.

 Luego de inspección, seleccionamos entidad producto terminado, y seleccionamos add

Routing, para seleccionar producto rechazado y se llevado a la bodegaPR.

 Ahora solo queda llevar el productoterminado de bodegaPT a la salida, y

productorechazado a la salida de bodegaPR, para ellos llevamos una línea de las
bodegas a ROUTE TO EXIT.

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 Simulación

 Ahora seleccionamos la línea de proceso de materiaprima2 en el atributo de “rule” , regla,

seleccionamos IF JOIN REQUEST, para que esta materia prima sea ensamblada.

 Ahora lo que haremos es localizar materiaprima1 y en el atributo “operación” escribir los

siguientes comandos.

 Escribimos en la mq2, mq3 y la inspección los comandos “wait 7”, “wait 3”, “wait 1”
respectivamente (tiempo que se demora en su procesamiento).

 Agregamos las probabilidades de que se dirijan los productos terminados a bodegaPT o

bodegaPR (0.9 y 0.1).

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 Simulación

 Agregamos el comando “accum 1000”, “accum 200” en la bodegaPT y la bodegaPR,

respectivamente.
 Ahora debemos modificar los atributos de las llegadas, seleccionamos materia prima 1 y
materiaprima 2 y en Qty each escribimos 1000 y 2000 unidades, respectivamente,
cantidad que llegaran a bodegaMP.

Simulación

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 Simulación

GUIA: Línea de Ensamblaje Básica (Uso De Recursos)

Caso: Haremos uso de recursos, operadores, que estarán distribuidos en cada máquina y
en la inspección, para ellos necesitaremos de 4 operadores.

Los puntos rojos representan nodos, debe notarse que cada nodo se encuentra en una
locación.

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 Simulación

En el nodo N2, N4, N6, N7 estarán los operadores, estos se encargarpan de verificar si
está disponible una u otra máquina y trasladarán productos de los buffer a las siguientes
máquinas respectivas.
 Seleccionaremos “network” para generar el recorrido de los nodos, por cada máquina,
buffer e inspección. Nos quedaría como esto, 9 nodos.

 Ahí podemos observar los 9 nodos, ahora lo que queda hacer es identificar o relacionar a
cada nodo con su respectiva locación, para identificar cada nodo, lo que hacemos, desde
el atributo “interface” seleccionamos a cada nodo y trazamos hacia cada locación que le
corresponde, como se puede mostrar.

 Ahora lo que haremos es asignar recursos, para ello seleccionamos “resources” y

creamos 4 operadores, luego en “spaces” modificamos su rrecorrido y su casa, indicando
su respectivo nodo, e indicamos que retorne a su casa (la máquina) en caso esté libre la
máquina.

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 Simulación

 Ahora lo que haremos es hacer que los operadores se desplacen con unos simples
comandos, para que el operador1 se desplace de la máquina 1 a la bodega MP, es
necesario seleccionar materia prima 1, y luego en el atributo “mode logic” escribimos
“move with operador1”, esto quiere decir que la materia prima 1 se moverá con le
operador de la bodegaMP hacia la máquina 1, supondremos que la materia prima 2 se
mueve con la materia prima 1.

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 Simulación

 Ahora, cuando el operador lleve el ensamble de máquina 1 hacia el buffer 1, es necesario

que el operador regrese a la máquina 1, para ellos se hace uso de l siguiente comando
“free operador1”.

Debemos indicar ahora, que cuando el operador 1 deja ensamble en el buffer1, entonces
el operador2 debe dirigirse a ese buffer oara trasladar los productos hacia la máquina 2,
su casa. Para ello le indicamos con el comando “move with operador2” en el atributo
“move logic”, en el buffer1.

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 Simulación

 De la misma manera, que el operador 1 se libera del buffer1, el operador 2 debe dirigirse
al buffer 2 y luego debe liberarse del mismo. Y en el buffer2 , el operador 3 debe entrar a
trabajar poara trasladar el ensamble hacia la máquina3 , para ellos se hace uso del
comando “move with operador3”, igual que para el operador 1. Ahora el operador 3 debe
dirigirse hacia el inspector (operador 4), para dejar los productos terminados, y luego
liberarse, el operador 4 (inspector) debe usar el inspector por 1 minuto, para ellos se hace
uso del siguiente comando “use inspector for 1”.

 Luego también necesitamos indicarle al inspector que el producto terminado de la

locación inspección, sea movido, ya se hacia la bodegaPT o hacia la bodegaPR, para ello
escribimos el comando “move with inspector”.

 Luego debemos indicarle al inspector que se libere de las locaciones de bodegaPT y

bodegaPR, para ellos seleccionamos las entidades productoterminado que se encuentra
en la locación bodegaPT y en el atributo “operación” escribimos el siguiente comando
“free inspector”, este comando debe ser escrito antes que el comando “accum”, sino el
inspector esperará a que se procesen las 100 o 200 unidades para luego recién liberarse.
Lo mismo para la entidad productrechazado.

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 Simulación

Simulación

GUIA: Mantenimiento- Simulación de una línea de Ensamble

Resumen
En el proceso de producción agregamos un nuevo recurso, que llamaremos técnico de
mantenimiento y se encargará de realizar el mantenimiento preventivo a las máquinas.
El técnico de mantenimiento se ubica en un puesto Nodo1 desde donde se dirigirá a las
máquinas Nodo2, Nodo3, Nodo4 para darles mantenimiento. El mantenimiento se hará
máquina por máquina para no paralizar por completo el proceso de producción. El técnico
de mantenimiento debe seguir un programa de visitas, que indica cada cuantas horas
debe visitar a cada una de las maquinas. El tiempo de mantenimiento en cada máquina
será de 1 hora.
Cuando una maquina es detenida para darle mantenimiento, las otras seguirán operando
con normalidad, salvo que no tengan materia prima que procesar. El operario de la

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 Simulación

máquina que entra a mantenimiento, debe esperar que termine el servicio para reiniciar su
trabajo.

Modelo realizado en Promodel

Procedemos a crear una locación donde ubicaremos nuestra zona de mantenimiento en el
cual partirá nuestro recurso hacia las diferentes maquinas lo llamaremos Spot el cual
demarcara la zona de mantenimiento.

Luego procedemos a crear una nueva ruta que partirá de la zona de mantenimiento hacia
la maquina 1 con ruta hacia la maquina 2 y maquina 3. Luego asignamos las interfaces o

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 Simulación

locaciones que conectan los nodos, nos ubicamos en la ruta Mantenimiento zona
interfaces.

Luego de unir los nodos a sus respectivas maquinas procederemos a asignarles recursos
seleccionando iconos diferentes a los operadores para delimitar ese recurso llamándolo
TecnicoMantenimiento Luego se generara las paradas permitiendo el uso de ese técnico
de mantenimiento.

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 Simulación

Y asignamos la casa hogar al Nodo 1 que es nodo de origen que hace referencia a la
locación mantenimiento y marcamos retornar a casa si esta libre. Y obtenemos nuestro
técnico de mantenimiento.

Procedemos a generar las paradas de las Maquinas 1, 2 y 3 permitiendo el uso del

recurso llamado técnico de mantenimiento con una duración de una hora, nos dirigimos a
la opción Dts y realizamos los cambios como muestra.

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 Simulación

La máquina 1 realizara paradas preventivas cada 8 horas, la cual será colocadas en First
Time, y en lógica haremos uso del comando USE Tecnico Mantenimiento, compilamos.

Finalmente se realiza el llenado de las horas, Frecuencia y ya se tienen programadas

nuestro recurso de mantenimiento.

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 Simulación

Simulación

Comandos utilizados

 USE:
Simula una actividad de un recurso (trabajador) sobre una entidad por un tiempo
determinado
 Sintaxis: use<nombrerecurso> for <n> hr
 FREE:
Libera al recurso (trabajador) de la cadena productiva, para pasar el flujo de
control al siguiente trabajador.
Se usa después de que el trabajador ya ha procesado el producto por su máquina.
 Sintaxis: free<nombrerecurso>

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 Simulación

GUIA: Variables- Simulación de una línea de Ensamble

Resumen
Crearemos variables en el proceso de producción, para obtener información acerca del
flujo de unidades de materia prima. Se puede asociar a cualquier componente o locación
del modelo.

Dichas variables se colocaran en zonas específicas en el proceso.

Continuando con el modelo 6 de Promodel agregaremos variables haciendo click en la

letra V o de lo contrario Build-Variables como se indica.

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 Simulación

Una vez elegido la opción variables procedemos a nombrarlo como numeroPT, numeoPR
y WIP haciendo click al campo para obtener contadores (color azul).

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 Simulación

Luego programaremos los procesos: Click en el proceso y empezamos utilizando un

comando INC q aumentara en una unidad a WAIT.

A su vez nos dirigimos a Location-inspeccion- Operation el cual procedemos a codificar

DEC WIP que nos permitirá disminuir en 1 unidad nuestra variable.

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 Simulación

Nos dirigimos a producto terminado Operaciones y seleccionamos la opción IF THEN

ELSE

Cabe recabar q tenemos q sumar los numeros PT y numeroPR asignándoles el valor de

1000 y validando su opción de verdadero que contiene el parámetro STOP que permite
parar la simulación.

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 Simulación

Simulación

Comandos utilizados

 INC:
Incrementa una variable en 1. Si se desea otro incremento, escribir un número a la
derecha de nombre de variable
 Sintaxis: INC <nombre de variable>
 DEC:
Decrementa una variable en 1. Si se desea otro decremento, escribir un número a
la derecha de nombre de variable.
 Sintaxis: DEC <nombre de variable>

GUIA: Mantenimiento- Simulación de una línea de Ensamble

Caso:
En este caso desarrollaremos la línea de ensamble bajo un modelo estocástico, este
proceso se refiere a una serie de variables aleatorias cuyos valores cambian a lo largo del
tiempo simulado, dichas variables aleatorias serán equivalentes a los tiempos de
operación para las maquinas 1, 2 y 3.
Por lo tanto, durante la simulación no sabremos el valor exacto de ese tiempo al menos
que se ejecute la simulación, dichos valores deberán provenir de un estudio de tiempo.
Para este caso se utilizara 40 datos de tiempo para cada una de las operaciones y
utilizaremos el software StatFit para determinar cómo se comporta dichos tiempos
(minutos).

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 Simulación

Continuamos la simulación del modelo en Promodel 7, iremos agregando los tiempos

modificados a las operaciones correspondientes de la locación Maquina 1, 2 y 3.

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 Simulación

Observamos en las operaciones para la maquina 1, el tiempo que se demora son 5

minutos pero este tiempo es determinístico, es decir, no cambiara durante toda la
simulación.

Ingresamos al StatFit, copiamos todos los 40 datos de tiempo de la maquina 1 y pegamos

en el StatFit.

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 Simulación

Damos clic en el botón AutoFit para mostrar la distribución que mejor se ajusta
a nuestro modelo, seleccionamos las opciones como se muestra en la imagen.

Al presionar el botón OK, nos da como resultado las distribuciones que son aceptadas o
ajustadas al comportamiento de los datos, la única rechazada fue la exponencial.

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 Simulación

Si seleccionamos la distribución normal, nos muestra cómo está la distribución de los

datos, la frecuencia vs la distribución normal que aparece con línea roja.

Ahora pasaremos nuestros datos de distribución normal al Promodel, para ellos hacemos
clic en el botón exportar ( ) , seleccionamos las opciones como se muestra a
continuación.

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 Simulación

Ahora volvemos al Promodel y colocamos ctrl+v, para cambiar el valor “5” por los datos
que llevamos del StatFit.
Donde:

N: Distribución Normal
4.99: Media de los tiempos (minutos).
1.15: Desviación de los tiempos (minutos).

Ahora realizamos la misma operación para la maquina 2, colocamos los 40 datos para la
Maq2 luego seleccionamos Distribución Normal y lo extraemos.

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 Simulación

Ahora volvemos al Promodel y colocamos ctrl+v, para cambiar el valor “7” de la maquina
2, por los datos que llevamos del StatFit.

Ahora realizamos la misma operación para la maquina 3, colocamos los 40 datos para la
Maq3 luego seleccionamos Distribución Normal y lo extraemos.

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 Simulación

Ahora volvemos al Promodel y colocamos ctrl+v, para cambiar el valor “3” de la maquina
3, por los datos que llevamos del StatFit.

Una vez obteniendo la simulación ajustada a un proceso estocástico tomando como

aleatorios los tiempos de operación, pulsamos play para observar la operación y los
tiempos empezaran a variar.

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 Simulación

GUÍA: Simulación de una operación de empaque (sin recursos) – Layout

En este caso, realizaremos una actividad de Empaque, la idea es proteger el producto y

mejorar la presentación del mismo.

Empaque es un procedimiento para acondicionar los productos para su almacenamiento,

transporte, distribución y comercialización en condiciones óptimas y al mínimo costo
posible. Incluye el sistema de envasado y embalado, el envase y el embalaje físico, y los
materiales complementarios.

Completando, tenemos el Layout.

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 Simulación

 Locaciones: Almacenamientos, bandas transportadoras, entrega.

 Recursos: Operarios, Camiones.
 Entidades: Producto A, Producto B, Cajas de productos, Embalaje.
 Rutas: Movimiento de operarios, ruta del camión.
Ingresamos al Promodel, luego a la opción: Build-> Background Graphics-> Behind
Grid

Aquí construiremos nuestro Layout, donde se ubicara la banda transportadora, la zona de

empaque y embalaje y embarcadero.

Dibujaremos una zona dedicada a la ubicación de las bandas transportadoras y las zonas
de empaque y embalaje.

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 Simulación

Finalmente terminamos con el diseño de nuestro Layout.

GUIA: Simulación de una operación de empaque (sin recursos)

1) Construyéremos nuestro Layout de nuestra actividad logística: que involucrada

bandas transportadoras, zona de empaque, zona de embalaje y parqueo.

Definimos capacidades de nuestras zonas de Empaque y Embalaje con 4 y un

sport con 3 por los tres camiones para la zona de entrega

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 Simulación

Creando nuestras entidades, hemos definidos nuestras entidades (dos) que son
las materias primas y una caja para cada materia prima como se menciona en el
caso, luego un ultima entina donde se almacenan las cambas cajas.

2) Luego continuamos con la programación del proceso el cual inicia con la materia
prima A a cual se encuentra en la banda principal para después pasar a la banda
A, luego tenemos que convertir las materias primas en cajas que se realizan en la
mismas zonas realizándolo de forma manual lo mismo hacemos para las materias
prima B.

Luego para completar la transformación hacemos:

52
 Simulación

Y compilamos, unas ves convertidas en cajas llevamos a la zona de embalaje y

hacemos Click en ALL y haceos de forma manual la salida

Y así dejamos de obtener cajas y ya tenemos embalajes, cuyo destino es el sport

de la zona de entrega y hacemos Click el “Route to Exit”, luego haría falta
convertir las cajas A y B en embalaje y programamos:

3) Programar las Llegadas de las entidades al sistemas y programaremos las llegas

de materia prima A y B siendo la frecuencia 2 como se indicó el caso y luego
creamos la una secuencia alternada ya que si no llegaran al mismo tiempo.

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 Simulación

Luego hacemos una simulación de 8 horas:

GUÍA: Simulación de una operación de empaque (con recursos)

Procedemos a crear las rutas que van de la banda principal hacia la banda a o banda b
según el caso:

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 Simulación

Luego colocamos las interfaces de las rutas haciendo Click en los nodos respectivos:

Luego indicamos de las interfaces de los nodos de zonas de embalaje luego agregamos
nuestros recursos y los camiones.

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 Simulación

Fin……!!!!

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