INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA

ACTIVIDAD 3 - Conceptos de identificación teórica y valoración de la labor del ingeniero

industrial

ESTUDIANTE:
Johann Danilo Álvarez Vargas.
ID: 100075330

TUTOR:
Byron David Bonilla Mendoza

CORPORACION UNIVERSITARIA IBEROAMERICANA.

INGENIERÍA INDUSTRIAL VIRTUAL.
2020.
 INTRODUCCIÓN.

La ingeniería industrial se ha aplicado desde los inicios del hombre y a medida de su evolución
esta misma a evolucionado a la par con él. Con el mejoramiento de los estándares industriales a lo
largo del tiempo y gracias a los principales autores que aportaron a la ingeniería, hoy en día
podemos observar un concepto de ingeniería industrial más encaminado al bienestar del trabajador
de una empresa. Si un trabajador tiene un buen ambiente laboral, se siente motivado, la empresa
obtendrá el beneficio mas grande que toda empresa busca la productividad eficaz.

Al conseguir una productividad eficaz, la empresa espesara a notar cambios mejorables en la

parte de producción de su producto o servicio, menos errores, optimización de los tiempos de
trabajo, mitigación de perdidas en el proceso de producción y demás lineamientos que
encaminaran una empresa al éxito
 JUSTIFICACIÓN.

La presente investigación se enfocará a estudiar los diferentes enfoques y aportes de los grandes
autores de la ingeniería industrial a través del tiempo. Como cada aporte puede entrar a realizar
una labor importante dentro de cada empresa que lo decida adoptar. Por otra parte se dedica a la
diferenciación de cada enfoque dando un aporte personal para cada uno de ellos, exponiendo como
los aportes se pueden ver reflejados en la cotidianidad de una empresa moderna.
 OBJETIVO GENERAL.

Estudio de los diferentes enfoques y aportes de grandes autores de la ingeniería industrial en cuanto
al mejoramiento de productividad, producción y ante todo mejoramiento de condiciones para la
población obrera de una empresa.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Definir conceptos claves para el desarrollo de productividad de una empresa.

• Hacer un recorrido en la evolución que ha sufrido la ingeniería industrial

• Exponer a cada uno de los enfoques en un comentario personal de como se está viviendo
la ingeniería industrial hoy en día e las empresas.
 INFORME.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Los sistemas de producción son todas las actividades y elementos que se realizan en pro a la
conversión de materia prima en productos terminados. Algunos d ellos factores que se implican en
estos sistemas de producción son la gestión administrativa, los procedimientos, las maquinas, los
materiales, las tecnologías y por supuesto los trabajadores. Se pueden clasificar cuatro sistemas
principalmente:

1. Producción por trabajo: Este sistema también es conocido como bajo pedido y son
identificadas con las siglas MTO ( Make to order). Se caracterizan por elaborar un solo
tipo de producto por cada proceso de transformación y no siguen un determinado flujo
operacional. En cuanto a los métodos productivos, pueden ser tanto manuales como
mecánicos, o una combinación de ambos. Un ejemplo de este sistema es la fabricación de
calzado.

2. Producción de flujo continuo: Estos sistemas de producción son la antítesis de los

anteriores. Su función es fabricar cientos, miles e, incluso, millones de productos idénticos
de forma continua. La principal característica de este sistema, que lo diferencia de cualquier
otro, es que nunca para. Sí, se trata de un proceso productivo que se mantiene las 24 horas
del día y los 7 días de la semana. Un ejemplo de este sistema es la producción de azúcar.

3. Producción en masa: Al igual que la anterior, se enfoca en producir un gran volumen de

productos idénticos dentro de una misma línea de producción; sin embargo, no se realiza
de forma continua. Esto quiere decir que el flujo operativo se reinicia una y otra vez, aunque
las fábricas sigan parámetros de automatización y normalización. Un ejemplo de este
sistema es la gran compañía como CocaCola

4. Producción por lotes: Estos sistemas de producción industrial también se enfocan en la

estandarización; pero la cantidad de productos fabricados es limitada, a diferencia de los
procesos en masa y de flujo lineal, y la participación tecnológica suele ser menor. En
esencia, se trata de crear una plantilla o modelo y, simplemente, seguirla durante el proceso
 de ensamblaje o de transformación de materia prima en producto terminado. Un ejemplo
de este sistema son las empresas pequeñas como una panadería.

En mi campo laboral el sistema que logro identificar dentro de mi empresa es de producción de

flujo continuo, trabajo en el sector eléctrico (ENEL) allí se trabaja en grandes cantidades en
cuanto a servicios de reparación, mantenimiento e instalaciones de puntos eléctricos dentro de
la ciudad de Bogotá, se trabaja 24/7 durante todo el año continuo.

PRODUCTIVIDAD

El objetivo de la productividad es medir la eficiencia de producción por cada factor o recurso

utilizado, entendiendo por eficiencia el hecho de obtener el mejor o máximo rendimiento
utilizando un mínimo de recursos. Es decir, cuantos menos recursos sean necesarios para producir
una misma cantidad, mayor será la productividad y, por tanto, mayor será la eficiencia. De este
modo, la productividad nos permite responder a las siguientes preguntas: ¿Cuánto produce al mes
un trabajador? ¿cuánto produce una maquinaria?.

Soy supervisor de seguridad en ENEL CODENSA, y mi productividad se mide por numero de

inspecciones realizadas, se deben de realizar un máximo de 60 inspecciones de vehículos y
equipos de alturas al mes. los recursos que la empresa me brinda para desarrollar mi
productividad en un vehículo automotor para el desplazamiento hacia las cuadrillas que se
encuentran trabajando en terreno, un celular donde debo de consolidar y documentar todas las
inspecciones y algo primordial las capacitaciones en cuanto a seguridad para hacer un
aprovechamiento máximo y ejecutarlo en terrero.

MÉTODOS DE TRABAJO

El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las más importantes técnicas del Estudio
del Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la metodología existente y
proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio
de Métodos es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.

Pienso que en la empresa donde elaboro en muchas ocasiones se genera un cuello de botella en
cuanto a la comunicación asertiva, propondría que antes de salir a terreno se debería realizar
un trabajo en conjunto en cuanto a seguridad y parte técnica para poder realizar el
levantamiento eficaz de la información, para evitar cancelación de actividades e
improductividad.

APORTES TEÓRICOS

HENRY FAYOL

Henry Fayol (1841-1925), de origen francés. Este Ingeniero y Administrador

Turco dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: Técnico,
Comercial, Financiero, Seguridad, Contabilidad y Administración. Estableció
que estas funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es
asegurar el buen funcionamiento de todos estos grupos. El modelo administrativo
de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la división del trabajo, la aplicación de un proceso
administrativo y la formulación de los criterios técnicos que deben orientar la función
administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene por objeto solamente al cuerpo social,
mientras que las otras funciones inciden sobre la materia prima y las máquinas, la función
administrativa sólo obra sobre el personal de la empresa. Los principios de la administración que
resume Henri Fayol son:
La teoría de Henry, me aclara que la parte administrativa de una empresa siempre debe de estar
para el personal de una empresa como él lo decía exclusivamente social. Pienso que si la gran
mayoría de empresas pusieran en practicas los 14 principios de Fayol. Tendrían personal mas
motivado e incentivado para trabajar por su empresa.

FREDERICK TAYLOR

(Germantown, Pennsylvania, 1856 - Filadelfia, 1915). El nombre de Taylor está

asociado con la Ingeniería de Métodos, además de otras actividades. Entre los
principales aportes de Taylor relacionados con la Ingeniería Industrial tenemos:

• Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos, Tiempos

temporales y estandarización de herramientas)
• Sistema diferencial de primas por pieza
• Mando funcional
• La "revolución mental" que Taylor describió como precedente para el establecimiento de
la "Dirección científica".

El mismo Taylor explicaba las etapas para poner en funcionamiento su nueva organización
científica del trabajo:

• Hallar de diez a quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones)
que sean particularmente hábiles en el trabajo a analizar.
• Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de estos obreros lleva a
cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplean.
• Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos
movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.
• Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
 • Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los
movimientos más rápidos y los que mejor permiten emplear los mejores materiales y útiles.

Con respeto a la ingeniería de métodos que planteo Taylor, a primera vista se ve algo
controlador y demasiado estricto trabajar bajo un cronometro. Pero si se ve desde otra
perspectiva esto ayuda a la productividad de una empresa y a la mitigación de tiempos muertos
que muchas veces se cumplen en una empresa cuando no se tienen en cuenta los tiempos de
trabajo productivo.

ELTON MAYO

Según Mayo, la comprensión de los problemas sociales es tan necesaria como

la comprensión de los problemas materiales. Este fue un aporte fundamental a
comienzos del Siglo XX, cuando los esfuerzos de la ciencia estaban
concentrados en el desarrollo de la industria. Para este teórico, los incentivos
económicos eran importantes para motivar a los empleados, pero es más
importante la relación del trabajador con su entorno laboral. Un buen entorno
laboral puede ser más motivador que unas buenas condiciones de contratación. Además, afirmaba
que los trabajadores no pueden ser tratados aisladamente, sino que deben ser analizados como
miembros de un grupo. Las normas sociales de los grupos dentro de los ambientes de trabajo son
determinantes en la productividad de una empresa.

Por ejemplo, un empleado que produce por encima del promedio suele perder el afecto de sus
compañeros. Por fenómenos como éste, es necesario entender cómo se relacionan los integrantes
del equipo para proponer estrategias de motivación realmente efectivas. Por esta razón, Mayo
propone que los directivos tomen consciencia de sus relaciones con los trabajadores. Una mayor
atención a sus expectativas sociales al igual que una interacción más intensa, implica un aumento
en la motivación y un aumento en la productividad.

Siento que este es una de los aportes con mas relevancia para mi concepto, apoyo el aporte de
Mayo al proponer antes de cualquier incentivo, manejar un buen ambiente laboral. En muchas
empresas se puede ver la deslealtad entre compañeros por alcázar las metas exigidas, la envidia,
el daño psicosocial que se le puede hacer aun miembro de un equipo de trabajo puede disminuir
su productividad y empezar a buscar alguna salida al inconformismo que recibe por parte de su
entorno laboral.

BLAKE & MOUTON

Pocos autores han tenido una influencia tan duradera en los servicios
profesionales de consultoría como Blake & Mouton. La organización matricial
ha estado presente en el mundo del cambio y desarrollo organizacional durante
los últimos 40 años, y los estilos de liderazgo son una variable constante desde
hace más de 70 años en la literatura de comportamiento organizacional. Hemos
juntado a estos dos consultores, líderes en la cúspide de una empresa consultora especializada en
servicios profesionales dentro de las ciencias del comportamiento aplicadas al sector industrial.
Blake & Mouton han ganado una fuerte fama como resultado de su matriz gerencial, que está en
línea con la concepción de una organización matricial.

Teniendo en cuenta su formación como psicólogos, Robert Blake y Jane Mouton focalizaron su
atención en el management de la empresa y en particular respecto de las competencias que ellos
necesitaban para alcanzar eficiencia organizacional. Es importante destacar algunos aportes muy
significativos dentro de las ciencias del comportamiento que se tenían en aquél entonces. La labor
gerencial “efectiva” se orientaba hacia el concepto de líder, siendo éste mucho más que el gerente.
Por muchos años distintos científicos de las ciencias del comportamiento y su aplicación en el
mundo empresario se devanaron los sesos tratando de averiguar qué era lo que caracterizaba
principalmente al líder más efectivo, existiendo dos corrientes principales:

• aquella que se acercaba a la concepción relacionada con la administración científica, y

• aquella que se aproximaba a la escuela de pensamiento conocida como “Relaciones
Humanas”

Este es un aporte que también llama mi interés ya que ellos se enfocaron mucho en la gerencia
organizacional. Plantearon que mas que ser un gerente que imponga ordenes a toda marcha,
debe ser un líder que desarrolle habilidades interpersonales, que promueva el alcance de
mayores y mejores objetivos, que estimule en el personal la creatividad y esfuerzos hacia la
innovación y que puede enseñar sus propias competencias.

HARRINGTON EMERSON

Dentro de los principales aportes de este ingeniero industrial norteamericano está el

Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de incentivos que garantiza un suelo
diario de base y una escala de primas graduadas. Los doce principios de eficiencia
de Harrington Emerson son:

• Ideales claramente definidos

• Sentido común
• Consejo competente
• Disciplina
• Honradez
• Registros fiables, inmediatos y adecuados
• Distribución de órdenes de trabajo
• Estándares y programas
• Condiciones estándares
• Operaciones estándares
• Instrucciones prácticas estándares escritas
• Premios de eficiencia

Con respeto a los principios que manejo Emerson, como el lo planteo en su característica más
importante que es la vigencia de cada uno de estos principios. Cada empresa debería de
implementar estos principios en su política para así llegar a una eficiencia efectiva.
 FRANK Y LILLIAN GILBRETH

Los esposos Frank Gilbreth y Lillian Gilbreth están identificados con el desarrollo
del Estudio de movimientos, este matrimonio norteamericano llegó a la
adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y entornos
similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta humana. A
principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los
movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy
interesado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano. El y
su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y fueron pioneros de
los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth desarrolló el
estudio de micro movimientos, descomposición del trabajo en elementos fundamentales llamados
therbligs.

Frente al aporte de los esposos, pienso que es uno d ellos principios que carecen muchas de las
empresas, el de la valoración al factor humano, la valoración del talento humano que se tiene
en una empresa. Muchos de los empresarios se preocupan más porque sus utilidades sean altas
y no por que sus trabajadores tengas un ambiente laboral sano y pleno.

HENRY GANTT

Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense

contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de la
filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de largos años
de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor
industrial, incluyen las siguientes facetas:

• Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y primas, con

un plan de incentivos de gran éxito.
• Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la dirección
en tiempo de Gantt.
• Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
• Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.
• Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras técnicas.
Gantt como otros ingenieros buscaron el beneficio de la población obrera, que contaran con
motivaciones a la hora de realizar su labor. Este aporte lo veo implementado en mi empresa ya
que cada que se cumple con la meta mensual de inspecciones la empresa a modo de incentivo,
nos da bonos comerciales.

HAROLD MAYNARD

Harold Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de

Métodos, un concepto que abarca muchos aspectos del trabajo de métodos en
uno de los primeros intentos de resolución de problemas industriales.

En 1932, el término «Ingeniería de Métodos» fue definido por él y sus asociados como: «Es la
técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en
orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para
realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de
trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no
antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un
operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no
necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al
operario a obtener o sobrepasar la actividad normal».

En este aporte no hace tanto énfasis al compensatorio que se puede llegar a ganar a l realizar
una labor. Por el contrario, se busca la medición de tiempos de una actividad en su desarrollo
normal. Es una forma que la mayoría de empresas ha adoptado para el control y vigilancia de
los tiempos de trabajo y productividad.

HENRY FORD

La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes
de fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo.
Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit,
consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y
guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los
puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta
que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado
desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las
reparaciones por la vía de la estandarización del producto. Henry Ford adoptó tres principios
básicos:

• Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo

inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el
mercado.
• Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en
transformación. Por medio de ese principio, Ford consigue hacer que el tractor o el
automóvil fuesen pagados a su empresa antes de vencido el plazo de pago de la materia
prima adquirida, así como el pago de salarios. La velocidad de producción debe ser rápida.
Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el sábado y es entregado en forma de
carro, al consumidor, el martes por la tarde”.
• Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre
en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje. Así,
el operario puede ganar más, en un mismo período de tiempo, y el empresario tener mayor
producción.

A diferencia de los demás ingenieros Ford se especializo más que toda en la producción de una
empresa, dando así tres principios para que se obtenga una mayor producción, tal ves este este
es el aporte que muchas empresas quisieran implementar, más producción y poco que ver con
el talento humano.

TAIICHI OHNO

A Taiichi Ohno se le atribuye el establecimiento de las bases del sistema de

producción justo a tiempo (JIT). El creía que la meta de Toyota era hacer más
cortó el tiempo que iba desde que un cliente realizaba un pedido, hasta que el
dinero era recaudado por la empresa. Partiendo de ese enfoque, su objetivo fue
reducir el tiempo de las actividades que no agregan valor a la producción. La
proyección de Taiichi Ohno abarcó dos principios fundamentales: la producción en el momento
preciso y la auto activación de la producción, los demás aspectos eran cuestión de técnicas y de
procedimientos de instauración.

El sistema de producción justo a tiempo pienso que es un sistema viable para una empresa a la
hora de mitigar los gastos de producción y la realización de la entrega de los productos a tiempo
a los clientes.

SHIGEO SHINGO

Shigeo Shingo fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido por ser uno de
líderes en las prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota.
Además, se le reconoce haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, el cual hace énfasis en la aplicación de los Poka Yoke.

También se le atribuye la creación de la técnica SMED (Single Minute Exchange of Die), cambio
de herramientas en un sólo dígito de minuto. A lo largo de su vida escribió 14 libros relacionados
con buenas prácticas de manufactura y en su honor, se concede el premio Shigeo Shingo a quienes
se destaquen por sus aportes a la excelencia en la manufactura.

Este sistema de cero control de calidad se ve implementado mas que todo en las industrias
manufactureras los cuales realizan intervenciones y controles de calidad para la mitigación de
errores a la hora de producción. En mi empresa se maneja un proceso llamado procesos no
conformes (PNC) a los cuales CODENSA envía a interventoría una vez terminado el servicio,
para realizar el control de calidad ambiental y seguridad.

SERVUCCIÓN

La servucción, de este modo, se vincula a la organización de los recursos desde que nace un
proyecto hasta que la idea se materializa en la oferta del servicio en cuestión. Puede decirse, de
este modo, que la servucción es el proceso de producción de un servicio. Es importante saber que,
si bien el cliente es el protagonista central de la servucción, no accede al proceso. La servucción
surge de la interacción entre el personal, el cliente y el soporte material (oficinas, computadoras,
etc.) que permite concretar la relación de servicio: el objetivo es optimizar la gestión de los
recursos para que las diferentes interacciones posibles sean satisfactorias.

El proceso de producción de un servicio en ENEL comienza con la realización de actividades

programadas, se hace estudio en la zona a trabajar, identificando mantenimiento de las redes,
postes, transformadores, cableados, luminarias y todo aquello que tenga que ver con la parte
eléctrica, luego se hace una visita técnica a la zona para la validación de qué tipo de personal y
equipos se deben de enviar para la realización de dicho servicio y por último se programan las
actividades para dar materialización al servicio.

CLIENTING

El Clienting es una metodología para hacer más eficientes los recursos económicos que las
empresas emplean en la fidelización de sus clientes. El Clienting es el armazón intelectual de
estrategias de clientes que pretenden mejorar los ingresos, el margen y el servicio a los clientes
creando un círculo virtuoso de crecimiento orgánico. Gestionar de una manera más inteligente la
base de clientes es para muchas empresas la mejor opción de crecimiento. Muchas empresas tienen
delante de sí la oportunidad de hacer que sus clientes permanezcan más tiempo como tales; de
conseguir que durante ese tiempo realicen transacciones más numerosas y rentables; y de fomentar
que, además, lleven a cabo otras acciones beneficiosas para la empresa, como por ejemplo
prescribirla a familiares y amigos.

Estas tres dimensiones de crecimiento son las que básicamente configuran lo que denominamos
“economías de la lealtad”. Las economías de lealtad se ganan por parte de la empresa cuando la
experiencia de servicio que recibe el cliente es más valiosa de lo que se esperaba o de lo que puede
encontrar en otras opciones.

Para la empresa que trabajo, una contratista de ENEL, su único y mas grande cliente es
CODENSA, a ellos debemos realizar los servicios eléctricos, con los mejores estándares de
calidad y con la utilización de todos y cada uno de los recursos materiales y humanos, para
cumplir con la satisfacción de las necesidades de nuestro cliente.
 SIX SIGMA

Six sigma o seis sigma, como es conocida en español, es una filosofía de trabajo que nació como
una metodología de mejora y solución de problemas complejos. Su creador fue el doctor Mikel
Harry, el cual la desarrolló como una herramienta de control y disminución de la variación en los
procesos. A partir de ese entonces su concepto ha evolucionado a través de múltiples aportes hasta
convertirse en una filosofía puesta en práctica en los procesos de más alto desempeño.

Conceptualmente, six sigma puede tener diversos significados; para efectos prácticos nos
centraremos en dos:

• Desde un punto de vista estadístico: Six sigma es una métrica que permite medir y describir
un proceso, producto o servicio con una capacidad de proceso extremadamente alta
(precisión del 99,9997%). Six sigma significa «seis desviaciones estándar de la media», lo
cual se traduce matemáticamente a menos de 3,4 defectos por millón.
• Desde un punto de vista estratégico: Six sigma es una filosofía (estrategia y disciplina) que
ajusta los procesos con la mínima tolerancia posible como una forma de reducir los
desperdicios, los defectos y las irregularidades tanto en los productos como en los servicios.

REINGENIERÍA

La reingeniería es un enfoque administrativo que consiste en gestionar los procesos en lugar de

funciones, rediseñando los procesos de la organización por completo para llevar generar una
mejora continua. Por definición, la reingeniería es el método mediante el cual se aplica un cambio
radical en continuidad a la operatividad de una organización, con el fin de alcanzar una mejora de
su competitividad y rentabilidad, mediante la aplicación de técnicas enfocadas al negocio y al
cliente, renovando los rumbos estructurales, culturales y estratégicos, rediseñando los procesos
clave, de manera que se centren en lograr la satisfacción de sus clientes y entorno. Dejando atrás
el enfoque en las funciones organizacionales e involucrando a todas las partes en el cumplimiento
de las metas, la manera de alcanzarlas.

Pienso que la gran mayoría de las empresas en especial las que ya llevan constituidas varios
años, tienden a la aplicación de la reingeniería, has tenido que empezar de cero, con la
modificación y remodelación de procesos administrativos que los ayude al mejoramiento
empresarial.

TOYOTISMO Y SUS AUTORES

En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se detenía automáticamente cada vez que detectaba
que un hilo se había roto. Esto prevenía que se creara material defectuoso. Más tarde, en 1924,
creó un telar automático que permitía a una persona operar múltiples máquinas. Este fue el origen
de una de las nociones del toyotismo: el jidoka. El concepto se relaciona con la calidad en el
proceso de producción y la separación del hombre y la máquina para el manejo multiproceso.

Luego, Sakichi creó una empresa automotriz que quedó a cargo de Kiichiro Toyoda, su hijo. En
1937, Kiichiro acuña la frase justo a tiempo (just in time). Por falta de suficientes fondos, la
compañía no podía desperdiciar dinero en exceso de equipos o materiales en producción. Todo
debía estar justo a tiempo, no demasiado temprano o demasiado tarde. Esto se convirtió en el
segundo precepto más importante del toyotismo.

El toyotismo, sistema de producción de Toyota (TPS) o lean manufacturing (manufactura sin

desperdicios), es uno los tres principales paradigmas sobre sistemas de producción, que surgió en
respuesta a las circunstancias particulares que rodeaban a la empresa Toyota en sus inicios. El
sistema de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes empresas concentradas en
la producción en masa. Sus características distintivas son la gestión sin desperdicios (lean
management) y producción sin desperdicios (lean production).

LEAN MANUFACTURING

El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de organización del

trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la
eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso. Su
objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier proceso de
fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles. Así, eliminando el
despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de fabricación y los costes.

Considero que este sistema esta muy familiarizado con el Toyotismo ya que ambos buscan la
disminución de las perdidas en los procesos de producción. En mi caso personal laboral, se
manejan muchas herramientas y elementos para el mantenimiento de las redes eléctricas,
dentro de las cuales se encuentra los cables de alta tensión. Se maneja un inventario riguroso
frente a este cableado y así mismo un control de vigilancia para la utilización exacta del
elemento.
 CONCLUSIONES
Al terminar este trabajo escrito, puede navegar a través del tiempo con los diferentes actores y
personajes importantes que aportaron sistemas para la ingeniería industrial. En la gran mayoría de
ellos puede observar y analizar que sus enfoques iban a la valoración del ser humano como
trabajador, siempre buscando mejorar las condiciones laborales del talento humano para si mejorar
la productividad. Para la gran mayoría de estos ingenieros prevalecía la buena calidad de vida
laborar de los obreros antes que cualquier otra cosa. Por otro lado, también puede definir los que
se interesaban mucho por la producción de la empresa, producción sin mayores costos, producción
sin perdidas, producción en masa.
 BIBLIOGRAFÍA.

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