MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Portafolio de evidencias

● Karla Paola Cruz Casablanca

● MKTN_02_02
● Docente:
M. Angélica Cano Figueroa
MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

ENERO-ABRIL 2023

Facilitada por:
Dra. Martha Angelica Cano Figueroa
PLAN DE ESTUDIOS
CALENDARIZACIÓN
PLAN DE ESTUDIOS
 COMPETENCIA
• Gestionar el mantenimiento a sistemas
mecatrónicos y robóticos mediante herramientas
administrativas, técnicas de diagnostico y
predicción de fallas, así como procedimientos de
mantenimiento especializado para reducir el
tiempo de paro, incrementar la disponibilidad del
equipo y contribuir a la rentabilidad de la
organización.
ATRIBUTOS DE EGRESO
OBJETIVOS EDUCACIONALES
BIBLIOGRAFÍA
 OBSERVACIONES DE CLASE Y ASIGNATURA

1. El pase de lista se realizará al inicio de la clase, la asistencia o falta será por hora-clase
2. Las ausencias se justifican únicamente con el oficio del tutor respectivo en la clase
inmediata posterior a la falta (vía correo electrónica del tutor al docente)
3. Los retardos se solicitan en la clase afectada únicamente (3 retardos=1 falta)
4. Las actividades no entregadas en la fecha solicitada serán recibidas posteriormente con la
penalización correspondiente al instrumento de evaluación.
5. La comunicación con su servidora será personalizada a través de WhatsApp (7751018507) NO
chat de Classroom.
6. Las calificaciones obtenidas por alumno serán asentadas de forma idéntica, evitando el
redondeo o condonación de puntos sumativos, por favor tome las precauciones necesarias
7. Los puntos de la evaluación diagnóstica tendrán uso de su preferencia durante los parciales
cursados y el portafolio de evidencias requisito de evaluación previa al parcial
8. Los puntos acumulados por parcial son intransferibles
9. Puede aplicar exención de examen, siempre y cuando, acumule 54 puntos en actividades.

Firma del alumno:_____________________ Firma docente: ____________________

 Evaluación diagnóstica
En su cuaderno dar respuesta a los
siguientes cuestionamientos:

1. Mencione que entiende por mantenimiento

2. ¿Cómo define la seguridad industrial?
3. ¿Qué relación entiende existe entre el mantenimiento
y la seguridad industrial ?
4. ¿Qué conceptos de la seguridad industrial conoce?
5. Enlista 10 palabras que relaciones con mantenimiento
y seguridad industrial (diferentes a las anteriores
preguntas)
 Criterios de Evaluación
• EN EL ASPECTO CONCEPTUAL 30%

• EN EL ASPECTO PROCEDIMENTAL 60%

• EN EL ASPECTO ACTITUDINAL 10%

(cada falta equivale a la resta del 3%)
Unidad I
Tipos de mantenimiento

http://juanchau.blogspot.com/2012/10/innovacion-tecnologica-en-el-
radiador.html
• Mantenimiento Proactivo:
Las acciones Proactivas de mantenimiento se basan en la identificación y en la corrección de las
causas que originan los fallos en los equipos y para eso es indispensable técnicas del
mantenimiento predictivo como por ejemplo el análisis de vibración, el de termografía o
el análisis de lubricantes. Con ello se evitan las posibles consecuencias que se puedan provocar al
presentarse los distintos modos de fallos asociados al equipo.

• El mantenimiento modificativo:
Es un subtipo de mantenimiento dentro del conjunto de mantenimiento preventivo, que tienen
por objetivo general actuar ANTES de que se produzca la avería. Consiste básicamente en realizar
modificaciones en la instalación que eviten los fallos.
Características de los planes y
programas de mantenimiento

Revista

Pág.. 26-29

http://renovetec.com/revista-reno
vetec-1.pdf

http://gc.initelabs.com/recursos/files/r157r/w13280w/Quimica
_unidad5.pdf
 Actividad 1

• Del recurso proporcionado en revista, ubicar páginas

26-29 y realizar un mapa conceptual (con todos sus
elementos en su cuaderno)
• Desarrollar una ejemplificación gráfica
correspondiente, el extracto de la pagina 15-16

• Corroborar con lista de cotejo adjunta

 Características de los formatos de
mantenimiento
Inspección rutinaria
– Personal del
departamento de
mantenimiento
– Antes de encender
la unidad
– Revisión general
Formato de inspección de
unidades
Una orden de trabajo es aquella
que se crea cada vez que se
advierte que un trabajo de
mantenimiento es necesario, son
provocadas por solicitudes de
trabajo, que luego de ser firmadas
por el jefe o supervisor de
mantenimiento se convierten en
ordenes de trabajo.

Permite analizar costos y horas de

trabajo estimados contra reales.
El supervisor programa ordenes
de trabajo basadas en el nivel
critico.
Mantiene estadísticas de tiempo
de paradas de equipos.
 Características de los formatos de mantenimiento
http://renovetec.com/index.php/planes-de-mantenimiento/294-ejemplo-de-plan-de-mantenimiento
NOM-019-STPS-2011, Constitución,
integración, organización y
funcionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene.
Objetivo
• Establecer los requerimientos para la constitución, Integración,
organización y funcionamiento de la comisión de seguridad e
higiene en el centros de trabajo.

Accidente de trabajo: Toda lesión orgánica o perturbación

funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida
repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo,
cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste.
Enfermedad de trabajo: Todo estado patológico
derivado de la acción continuada de una causa que
tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en
que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios.

Actos inseguros: Las acciones realizadas por el

trabajador que implican una omisión o violación a un
método de trabajo o medida determinad os como
seguros.
Condiciones inseguras: Aquéllas que derivan de la inobservancia
o desatención de las medidas establecidas como seguras, y que
pueden conllevar la ocurrencia de un incidente, accidente,
enfermedad de trabajo o daño material al centro de trabajo.
Agente: El elemento físico, químico o biológico que por
ausencia o presencia en el ambiente laboral, pueda afectar
la vida, salud o integridad física de los trabajadores.

Incidente: Los acontecimientos que pueden o no ocasionar

daños a las instalaciones, maquinaria, equipo,
herramientas y/o materiales utilizados, e interferir en los
procesos o actividades, y que en circunstancias diferentes
podrían haber derivado en lesiones a los trabajadores, por
lo que requieren ser investigados para considerar la
adopción de las medidas preventivas pertinentes
Condiciones peligrosas: Aquellas características
inherentes a las instalaciones, procesos,
maquinaria, equipo, herramientas y materiales,
que pueden provocar un incidente, accidente,
enfermedad de trabajo o daño material al centro
de trabajo.

Riesgos de trabajo: Los accidentes y

enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o con motivo de su
trabajo.
¿Qué es la Comisión de Seguridad e Higiene?

Es un organismo bipartito conformado

por igual número de representantes de
los trabajadores y del patrón, que tiene
por objeto investigar las causas de los
accidentes y enfermedades, proponer
medidas para prevenirlos y vigilar que
se cumplan.
 Obligaciones del patrón
Constituir e integrar al menos una comisión en el centro de trabajo,

Designar a sus representantes para participar en la comisión que se integre en el

centro de trabajo

Solicitar al sindicato o a los trabajadores, si no hubiera sindicato, la designación de

sus representantes para participa r en la comisión

Contar con el acta de constitución de la comisión del centro de trabajo, y de sus

actualizaciones, cuando se modifique su integración

Contar con el programa anual de los recorridos de verificación de la comisión

Contar con las actas de los recorridos de verificación realizados por la comisión

Facilitar a los trabajadores el desempeño de sus funciones como integrantes de la

comisión

Proporcionar a la comisión el diagnóstico sobre seguridad y salud en el trabajo

 Obligaciones de los trabajadores
Designar a sus representantes para participar en la comisión, con base en las
funciones por desempeñar.

Participar como miembros de la comisión

Participar como coordinador, secretario o vocal de la comisión

Proponer a la comisión medidas para prevenir accidentes y enfermedades de trabajo

en el área o puesto donde desempeñan sus actividades cotidianas.

Proporcionar a la comisión la información que se encuentre a su alcance para la

investigación de las causas de accidentes y enfermedades de trabajo

Atender las medidas preventivas de seguridad y salud en el trabajo que señale el

patrón y/o la comisión

Recibir la capacitación o adiestramiento que en materia de seguridad y salud en el

trabajo les proporcione el patrón
¿Cuáles son las principales funciones de
la Comisión de Seguridad e Higiene en el
centro de trabajo?
Identificar los agentes, condiciones peligrosas o
inseguras y actos inseguros en el centro de
trabajo;

Investigar las causas de los accidentes y

enfermedades de trabajo, de acuerdo a los
elementos que les proporcione el patrón y otros
que estimen necesarios;

Proponer al patrón medidas para prevenir los

accidentes y enfermedades de trabajo, basadas en
la normatividad en la materia, y

Dar seguimiento a la instauración de las medidas

propuestas por la comisión para prevenir los
riesgos de trabajo.
¿Cuál es el propósito de los recorridos
de verificación y cada cuanto se hacen?

Identificar los agentes, condiciones peligrosas o inseguras y actos

inseguros en el centro de trabajo;

Investigar las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo

que en su caso ocurran, de acuerdo con los elementos que les
proporcione el patrón y otros que estimen necesarios;

Determinar las medidas para prevenir riesgos de trabajo, con base en

lo dispuesto por el Reglamento y las normas que resulten aplicables, y

Dar seguimiento a la instauración de las medidas propuestas por la

comisión para prevenir los riesgos de trabajo.
Recorridos de verificación
extraordinarios Cuando?

Ocurran accidentes o enfermedades

de trabajo que generen defunciones o
incapacidades permanentes;

Existan modificaciones a las

instalaciones y/o cambios a los
procesos de trabajo, o

Los trabajadores reporten la

presencia de agentes y condiciones
peligrosas o inseguras.
 Condiciones Inseguras mas frecuentes

Estructuras o instalaciones de los edificios y locales deteriorados,

impropiamente diseñadas, construidas o instaladas.

Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.

Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles, defectuosas o

inadecuadas.

Falta de orden y limpieza.

Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes, faltantes o

inadecuadas.
 Actos inseguros más frecuentes
Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento.

Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.

Bloquear o quitar dispositivos de seguridad.

Realizar acciones de mantenimiento en líneas de energía viva, sin bloqueo.

Usar herramientas inadecuadas.

Hacer bromas en el sitio de trabajo.

 Proteger a los empleados contra los
riesgos del lugar de trabajo
• Los empleadores deben proteger a los empleados contra los riesgos
del lugar de trabajo, como máquinas, sustancias peligrosas y
procedimientos de trabajo peligrosos que pueden causar lesiones.
• Los empleados deben:
usar todos los controles posibles de ingeniería y de prácticas de trabajo
es para eliminar y reducir riesgos; y
usar el equipo de protección personal (EPP) adecuado si estos controles
no eliminan los riesgos.
• ¡Recuerde que el EPP es el último nivel de control!
Establecer un programa de EPP
• Impacto
• Penetración
• Compresión
• Químico
• Calor, frío, humedad
• Polvo nocivo
• Radiación luminosa
 Capacitación
Los empleados que deban usar EPP deben recibir la
capacitación correspondiente para saber, por lo
menos, lo siguiente:
• Cuándo es necesario el EPP.
• Qué tipo de EPP es necesario.
• Cómo ponerse, sacarse, ajustar y usar el EPP.
• Las limitaciones del EPP.
• Cómo cuidarlo y mantenerlo correctamente, cuál
es la vida útil, y cómo desecharlo.
 Protección para ojos y cara

Causas de las lesiones en ojos y cara

• Polvo y otras partículas voladoras,

como virutas o aserrín.
• Salpicadura de metal fundido.
• Salpicadura de ácidos y otros líquidos
cáusticos.
• Salpicadura o aspersión de sangre y
otros líquidos corporales posiblemente
infecciosos.
• Luz intensa, como la creada por la
soldadura o el láser.
 Criterios

• Criterios para los dispositivos de

protección de ojos y cara
– ANSI Z87.1-2003
– ANSI Z87.1-1989 (R-1998)
– ANSI Z87.1-1989
 Lentes de Gafas
seguridad protectoras

• Hechos con marcos de • Protegen los ojos, las

seguridad de metal o plástico. cuencas de los ojos y el
• La mayoría de las operaciones área que rodea los ojos
requieren protección lateral. contra golpes, polvo y
• Usados en caso de impacto salpicaduras.
moderado de partículas • Algunas gafas protectoras
producidas por trabajos de se pueden usar arriba de
carpintería, trabajo en lentes correctivos.
madera, amolado o
incrustación, entre otros.
 Gafas
Escudos de
protectoras
soldadura
para láser

Protegen los ojos contra las

Protegen los ojos contra concentraciones intensas
las quemaduras de luz producidas por el
causadas por la luz láser.
radiante infrarroja o
intensa, y protegen la
Pantallas
cara y los ojos contra
faciales
chispas, salpicaduras de
metales y escorias que
se producen durante los • Protegen la cara contra polvos
distintos tipos de nocivos y posibles salpicaduras o
soldadura y corte. aspersiones de líquidos peligrosos.
• No protegen a los empleados contra
riesgos de golpe.
 Protección de la cabeza

Causas de lesiones en la cabeza

Caída de materiales.
Golpe de la cabeza contra objetos
fijos, como tuberías o vigas
expuestas.
Contacto con conductores
eléctricos expuestos.
 Criterios
• Criterios para los cascos protectores:
– ANSI Z89.1-2003
– ANSI Z89.1-1997
– ANSI Z89.1-1986
 Tipos de casco
Tipo I
• Casco convencional diseñado para reducir la
fuerza del impacto en la parte superior de la
cabeza, el cuello y la columna vertebral.
Tipo II
• Nuevos diseños que ofrecen una protección
adicional contra el impacto en la parte frontal,
los laterales y la parte trasera de la cabeza,
además de la parte superior.
 Clases de casco

Clase E (para electricidad)

• Se ha probado que resiste 20 000 voltios.
Clase G (general)
• Se ha probado que resiste 2200 voltios.
Clase C (conductor)
• No ofrece protección contra la electricidad.
 Protección de oídos
Ejemplos de protectores de oídos
Orejeras Tapones de
Tapones
goma espuma
 Protección de pies
Causas de lesiones en los pies
• Objetos pesados, como barriles o
herramientas, que pueden rodar o caer sobre
los pies.
• Objetos afilados, como clavos o picos, que
pueden perforar la suela o la parte superior
del calzado común.
• Salpicadura de metal fundido sobre los pies.
• Superficies calientes o húmedas.
• Superficies resbaladizas.
 Criterios
• Criterios para el calzado de
protección:
– ANSI Z41-1999
– ANSI Z41-1991
• ASTM F2412-05 y F2413-05
 Calzado de seguridad
• Con puntera resistente a golpes y
suelas resistentes al calor que
protegen el pie contra superficies
calientes comunes en trabajos de
techado, pavimentado y en la industria
del metal caliente.
• Algunos tienen plantillas metálicas
para proteger la planta del pie contra
heridas por perforación.
• Pueden ser conductores de
electricidad, para usar en atmósferas
explosivas, o no conductores, para
usar como protección contra riesgos
eléctricos en el lugar de trabajo.
 Protección metatarsal
Parte del calzado o atada a la parte externa del
calzado para proteger el empeine contra golpes y
compresión.
 Protección de manos

¿Contra qué lesiones de las manos se deben proteger?

• Quemaduras
• Magulladuras
• Abrasiones
• Cortes
• Pinchaduras
• Fracturas
• Amputaciones
• Exposición a productos
químicos
 Tipos de guantes
Norfoil: Laminado que resiste la
permeación y la impregnación
de una variedad de productos
químicos tóxicos o peligrosos.

El butilo proporciona la mayor

resistencia a la permeación al gas
o a vapores de agua; con
frecuencia se usa para cuerpos
cetónicos (metil etil cetona,
acetona) y ésteres (acetato de
pentilo, acetato de etilo).
 Tipos de guantes
Viton es muy resistente a la
permeación de disolventes
clorados y aromáticos.

El nitrilo ofrece protección contra

una gran variedad de solventes,
productos químicos agresivos, grasas
y productos derivados del petróleo,
y también proporciona una
excelente resistencia a cortes,
desgarros, perforaciones y
abrasiones.
 Tipos de guantes

Kevlar protege contra cortes, tajos

y abrasión.

La malla de acero inoxidable

protege contra cortes y
laceración.
 Protección del cuerpo
Causas de lesiones en el cuerpo
• Calor intenso.
• Salpicadura de metales calientes y
otros líquidos calientes.
• Golpes de herramientas,
maquinaria y materiales.
• Cortes.
• Productos químicos peligrosos.
• Contacto con materiales
posiblemente infecciosos, como la
sangre.
• Radiación.
 Protección del cuerpo
Chaleco de
enfriamiento Mangas y delantal
Protección del cuerpo
Traje de cuerpo completo
Overol
 Actividad 2
• 1. En el siguiente enlace observaras las nuevas formas de
inspección y realizaras un mapa conceptual proceso con todos
sus elementos , así como lo solicitado en la lista de cotejo
adjunta.
• https://www.youtube.com/watch?v=C9WCkz1LdwU

• 2. En el siguiente enlace observaras las actividades de la

revisión programada del ejemplo propuesto y realizarás un
gráfico del proceso que especifique las actividades mismas
expuestas y alineado a la lista de cotejo adjunta.
• https://www.youtube.com/watch?v=EJwq4cj-An0
 Características de los formatos de
mantenimiento
https://www.valborsoluciones.com/downloads/plantilla-excel-plan-de-mante
nimiento

Inspección rutinaria
– Personal del
departamento de
mantenimiento
– Antes de encender
la unidad
– Revisión general
Formato de inspección de
unidades
Planos y diagramas de sistemas
mecatrónicos y robóticos

Reconocer los elementos mecánicos, eléctricos,

electrónicos y de control en equipos y
maquinaria industrial
 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO: ELEMENTOS MECÁNICOS TRANSMISORES DE
MOVIMIENTO

1. Acoplamiento entre Desde siempre el hombre siempre ha buscado la

árboles . forma de hacer su trabajo de una forma más fácil.
2. Transmisión por
poleas.
3. Transmisión por
ruedas de fricción.
4. Transmisión por
Para ello, ha utilizado diversos mecanismos…
engranajes.
…que combinados entre sí dan lugar a las máquinas.
1. ACOPLAMIENTOS ENTRE ÁRBOLES

Un árbol es un elemento que gira solidario con los elementos montados sobre él
para transmitir potencia.

Los acoplamientos entre árboles pueden ser:

• Rígidos
• Elásticos
• Móviles

La junta cardán y las juntas homocinéticas son acoplamientos muy utilizados

en automoción.

Junta homocinética
Junta cardan
2. TRANSMISIÓN POR POLEAS

Se usan para transmitir movimiento entre puntos

alejados.
Aprovechando el diferente tamaño de las poleas
conseguimos:
• Modificar la velocidad del movimiento.
• Modificar la fuerza que el mecanismo puede
desarrollar.
Menos velocidad
Más fuerza
Más velocidad
Menos fuerza

El parámetro que define una transmisión es la relación

de transmisión, i:
2. TRANSMISIÓN POR POLEAS

La transmisión puede hacerse por:

• Correa • Cadena: en este caso la rueda es

dentada y transmite grandes
potencias

Cuando se necesitan grandes

relaciones de transmisión se utilizan
trenes de poleas
3. TRANSMISIÓN POR RUEDAS DE FRICCIÓN

Son dos ruedas, en contacto entre sí, que resbalan al ejercer una cierta presión
la una sobre la otra y transmiten así el movimiento.

• La rueda conducida gira en sentido contrario a la motriz

• Transmiten pequeñas potencias

• Sufren un continuo desgaste

• Las relaciones de velocidad son iguales que en poleas

4. TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES

Se trata de dos ruedas dentadas que engranan una en otra

transmitiendo el movimiento.

Tienen una serie de ventajas e inconvenientes sobre las poleas:

En la relación de velocidad, el número de diente sustituye al

diámetro:
Los engranajes pueden ser:
• Rectos
• Helicoidales
• Cónicos
 Componentes Electrónicos
DEFINICION:
Son dispositivos que transportan, controlan, seleccionan, dirigen,
conmutan, almacenan, manipulan, reciclan, modulan y aprovechan
la corriente eléctrica.
Clasificación de Componentes
 1.Componente Pasivo
Definición:
Un componente pasivo es aquel elemento que no contribuye
con la ganancia de energía o amplificación para un circuito o
sistema eléctrico. No tiene acción de control y necesitan una
señal para que ejecuten su función.\

A. RESISTENCIAS
B. CAPACITORES O CONDENSADORES
C. BOBINAS
D. TRANSFORMADORES
E. ELECTROMECANICOS
 a)Resistencias. b) Capacitores
Los capacitores son componentes
Son componentes eléctricos en
que están diseñados con el fin de
los que la tensión instantánea
almacenar energía electrostática o
aplicada es proporcional a la
presentar una capacidad eléctrica
intensidad de corriente que
determinada. Su unidad de
circula por ellos. Su unidad de
medida es el Faradio aunque por
medida es el ohmio (Ω).
las limitaciones características de
los mismos se usan distintos
submúltiplos.
 c) Bobina
Se le llama así a un arrollamiento
de alambre formando espiras , al
aplicarle una corriente alterna
adquiere la propiedad de
inductancia(se genera un campo
magnético el cual induce una
corriente) , por lo cual también es
llamado inductor
d) Transformador
Dispositivo capaz de transferir energía
de un circuito a otro sin conexión física
entre ellos, se transfiere mediante
campos magnéticos generado e
inducción mutua
●Tiene 4 o mas terminales
●Es un par de Bobinas acopladas
magnéticamente.
 e) Diodos f) Transistor
Dispositivo de dos terminales que Dispositivo de tres terminales constituido
permite el flujo de la corriente en por tres cristales semiconductores. El
una sola dirección. Por lo cual se cual nos permite amplificar una señal
dice que es unidireccional, puede eléctrica y se utiliza como interruptor
se de germanio o de silicio. Se electrónico.
clasifica según su aplicación.
Se clasifican en:
a) Diodo Zener 1. Bipolares ( BJT)
b) Diodo Rectificador 2. Efecto de Campo (FET)
c) Led Diodo emisor de luz
d) Fotodiodo. a) JFET Transistores de efecto
de campo de unión
b) MOSFET Transistores de
efecto de campo
semiconductor de Oxido
 ¿Qué es control?
• Controlar un proceso consiste en mantener constantes ciertas
variables, prefijadas de antemano. Las variables controladas
pueden ser, por ejemplo: Presión, Temperatura, Nivel, Caudal,
Humedad, etc.
• Un sistema de control es el conjunto de elementos, que hace
posible que otro sistema, proceso o planta permanezca fiel a un
programa establecido.
Control PID Control en cascada
Control con aprendizaje Control por lógica difusa
 Sistemas SCADA:
Control supervisor
Supervisión, Control y
(SPC y SCADA)
Adquisición de Datos.
Control distribuido Control Jerarquizado
Maquinaria Industrial
Simbología
 Actividad de clase
En equipo de tres personas, solicitar lleven un manual de alguna maquina,
equipo o sistema y realizar actividad integradora en su cuaderno que de
respuesta del mismo a los siguientes cuestionamientos:

-Marca
--Submarca
--Modelo
--Tipo de manual
-- Partes del manual
--Partes del equipo
--Despiece
--Advertencias
--Simbología utilizada
--Puntos cercanos de apoyo
--Búsqueda web de actualizaciones
--Disponibilidad de mantenimiento, asistencia a distancia o en el camino
 Actividad 3

• 1. Elegirá un manual de fabricante de su preferencia y

conforme a la lista de cotejo adjunta desarrollara un esquema
a elección.
 Montaje de sistemas
mecatrónicas y robóticos

El montaje es una de las principales tareas de la

fabricación industrial.
Se le considera de suma importancia, sobre todo, a
la alta flexibilidad, a las propiedades mecánicas de
montaje y a la seguridad.
 Montaje de sistemas

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza

cada pieza en su posición definitiva dentro de una
estructura.
Estas piezas pueden ser de diferentes materiales pero
las preferidas son las estructuras metálicas y de
hormigón.
Estas se adaptan a las concepciones de las nuevas
tendencias mecánicas, eléctricas y electrónicas de hoy.

https://inst-morenoygonza
s/instalaciones-electricas-y
ricos/#tab-con-7
 Equipamientos para el montaje
• Maquinaria
• Sistemas de apoyo (ventilación, climatización, extracción aire,
extracción de partículas suspendidas, pasteurización (cajas
escala), mantenimiento, otros.
• Elementos adicionales requeridos (transporte de carga:
desplazamientos verticales horizontales
• Sistemas mas utilizados para montajes: el izaje hidráulico y el uso
de grúas
• Equipo personal: electricistas de montaje, armadores, apoyo
técnico de fabricas, otros
• Acceso y disponibilidad de espacio en los patios
• Programación (Gantt maestro, asina recursos, insumos y
programa financiero
Recepción y Traslado al sitio de
montaje (métodos)
descarga
 Prearmado
Verificación y calidad

Superposición
Montaje Alineación
Verificación
Depende del tipo de montaje:

❑ Mecánico.
❑ Electromecánico
❑ Mecatrónico
❑ Robótico
❑ Eléctrico

Y del tipo de control

❑ Global.
❑ Zonificación: de día y/o de noche
o Diferentes consignas de temperatura.
o Diferente programaciones temporales.
o …
Para ellos las consideraciones:
*objetivo del montaje
*ubicación
*funcionalidad
*presupuesto
*alcances de control (mecánico,
automático, autónomo)
 Elementos del sistema
Gestión optimizada de los componentes en función de:

▪ Programación temporal.
▪ Tarifa eléctrica o fuentes de energía
▪ Condiciones: temperatura, presión, tiempo, gases, etc.
▪ Generación propia: Energías renovables.
▪ Componentes (eléctricos, mecánicos, mecatrónicos y accesorios)
 Elementos del sistema
✔ Sensores o detectores:
▪ Sondas de temperatura

▪ Detección de presencia.
▪ Sensor luminosidad.
 Elementos del sistema
✔ Sensores o detectores:
▪ Detectores apertura
▪ Sondas de humedad

▪ Detectores Incendios ▪ Detectores nivel ultrasonidos

 Elementos del sistema
✔ Accionadores y / o preaccionadores.
▪ Transductores: Presión, caudal,…

▪ Relés, contactores,…
 Elementos del sistema
✔ Accionadores y / o preaccionadores.
▪ Motores, servomotores, válvulas.
 Elementos del sistema
✔ Accionadores y / o ✔ Elementos de control.
preaccionadores.
▪ Variadores frecuencia. ▪ Reguladores
Montaje eléctrico

https://inst-morenoygonzalez.com/noticias/instalacione
s-electricas-y-montajes-electricos/#tab-con-7
Montaje mecánico
 Manejo y almacenamiento

• Del manejo de
los insumos
mecánicos
depende
directamente
la calidad de
montaje en
línea de
trabajo
industrial.
 Pasos de un montaje apropiado

▪ Método apropiado
▪ Experiencia personal
▪ Limpieza general del entorno
▪ Calidad de los componentes
involucrados
▪ Disponibilidad de
herramientas apropiadas
▪ Lubricación inicial
Ejemplo de montaje mecánico
(rodamiento)
 Actividad 4

a) De los siguiente recursos propuestos, observe y elija uno de su preferencia:

https://www.youtube.com/watch?v=ycStpC16OwA

https://www.kuka.com/es-mx/tecnolog%C3%ADas/tecnolog%C3%ADas
-de-procesamiento/2016/07/montaje

Alguno que le permita realizar una tabla de doble entrada en el que organice la
información conforme a la lista de cotejo adjunta.
Lubricación de maquinaria y equipo

https://repository.eafit.edu.co/bitstream/han
dle/10784/4509/Entrenamiento%20Lubricacio
n%20V1.pdf?sequence=5&isAllowed=y
 Historia de la lubricación
Los lubricantes no son producto de la era industrial,
tienen antepasados. Desde hace varios miles de años,
la lucha contra el rozamiento se ha llevado a cabo
desde que el hombre necesito mover objetos
voluminosos.
 Fricción

Es la fuerza que actúa para evitar o retardar un

movimiento de una superficie cuando se desliza una
sobre otra y está localizada en la superficie de
contacto de los dos cuerpos.
 Clases de fricción
Seco: ocurre cuando entre las superficies en movimiento,
no hay algo que las separe.

Liquida: se presenta cando en las superficies hay una

sustancia que evita el contacto entre ellas

Rodamiento: cuando entre las superficies se colocas

rodillos, los cuales facilita el movimiento
Como reducir la fricción
• Puliendo las superficies

• Utilizando rodamientos

✔ Interponiendo un
lubricante
 Solución
La única forma de evitar el contacto consiste en
interponer entre las superficies un medio que los separe
físicamente.
 Funciones de los lubricantes
1. Controlar la fricción
2. Controlar el desgaste
3. Controlar la temperatura
4. Controlar la corrosión
5. Aislamiento térmico
6. Transmisión de potencia (hidráulica)
7. Amortiguar los golpes
8. Remover contaminación
9. Formar sellos

Beneficios:
*Mayor producción continua
*Menor costo por mantenimiento
*Reducción de consumo de energía
*Bajos costos de lubricación
 Origen de los lubricantes
Tipo de Lubricantes
Los lubricantes pueden clasificarse según
distintos parámetros, en este punto los
clasificaremos según el origen y
composición de la base del aceite y su
viscosidad.
Minerales
Los aceites minerales son los obtenidos
a partir de un proceso de fabricación en
el que el aceite se extrae del petróleo
por procesos basados en destilación
fraccionada.

-Según su origen y composición

Vegetales Animales
Ricino Vacuno
Coco Porcino
Jojoba Pescado
Oliva
Palma
Mani
Girasol
Nabo
Lino
Grasas: compuesto químico que pos su
consistencia perite que la película
lubricante permanezca más tiempo en
las superficies, se emplean
generalmente aplicaciones que
funcionan en condiciones normales de
velocidad y temperatura.

Aceite: compleja mezcla de

hidrocarburos que resulta de la
destilación del petróleo, se suele
emplear cuando la velocidad o la
temperatura hacen imposible el uso de
grasa.

Aceite sintético: fluido con

propiedades especificas y muy
superiores a los aceites de
hidrocarburos, se usa cuando se
requiere alargar la frecuencia de
lubricación.
Tipos de lubricantes
 Clasificación de lubricantes
Lubricantes Industriales
(ISO Estas normas están basadas
en la viscosidad a
temperaturas estándar entre
40 y 100 grados centígrados

Automotriz (SAE)
Estas normas se clasifican
para aceites automotrices a
combustión interna y cajas
de engranes que trabajan a
temperatura estándar entre
40 y 100 grados centígrados
Usos de aceites
Los componentes de los aceites son:
*Antioxidantes: encarado de darle resistencia a las altas temperaturas sin
llegar a descomponerse debido a las presencia de oxigeno y agua en los
ambientes calientes
*Inhibidor de la corrosión: otorga la propiedad de resistir la
contaminación contra agentes químicos externos producidos por la
degradación debido al uso
*Aditivos antiespumantes: controla la formación excesiva de espuma
cuando el aceite se encuentra sometido a movimientos bruscos y así evitar
posibles derramen por el aumento del nivel
*Aditivos extrema presión: contiene una combinación química la cual le
permite al aceite adherirse a las superficies metálicas formando una
película adecuada y resistir grandes presiones
*Aceite base
Grasas
Este tipo de lubricantes, son capaces de brindar
lubricación a temperaturas superiores a las que
pueden operar los líquidos y lubricantes basados en
aceites. Estos materiales pueden ser utilizados hasta
temperaturas de 350 °C en medios oxidantes y aún
más elevadas en medios reductores o no-oxidantes,
por ejemplo el disulfuro de molibdeno puede
soportar temperaturas de trabajo de hasta 1100 °C.
Los grados de dureza van desde 000 hasta grado 6.
Los componentes de las grasas son:
*Antioxidantes: encarado de darle resistencia a las altas temperaturas sin
llegar a descomponerse
*Inhibidor de la corrosión: otorga la propiedad de resistir la
contaminación contra agentes químicos externos producidos por la
degradación de la misma
*Aditivos de extrema presión: es una combinación química la cual le
imparte a la grasa la propiedad de adherirse a las superficies metálicas y
resistir grandes presiones
*Estabilizadores: mantiene la adecuada estabilidad estructura para resistir
el ablandamiento o envejecimiento durante el servicio
*Espesantes: da la consistencia característica de la grasa y el que la
diferencia de un aceite
Usos de la grasas
 Factores que afectan la lubricación

Algunos de los factores que determinan

el espesor de la película son:

*Temperatura
*Velocidad de rotación
*Carga
*Uso

La guía suele especificar que a 30*C=30 años

Por ejemplo a 40*C=15 años, a 100*C=3 meses
 Películas lubricantes
Estas deben de ser lo suficientemente gruesas para separar
completamente los componentes.

*Capa limite *Hidrodinámica

*Elastohidrodinamica
Métodos de lubricación
Ejemplos de lubricación

Rodamientos

Reductores
 Actividad 5

• 1. Elegirá un equipo, instalación o sistema de su preferencia

(justificara porque la elección), el que para su óptimo
funcionamiento requiere de lubricación por aceite o grasa y
desarrollará un cuadro de doble entrada que organice la
información conforme a la lista de cotejo adjunta el proceso
lubricante.
 Señalización
• Señalización es el conjunto de estímulos que condiciona la
actuación de las personas que los captan frente a
determinadas situaciones que se pretender resaltar.
• La señalización de seguridad misión llamar la atención sobre
los objetos o situaciones que pueden provocar peligros
(riesgos) así como para indicar el emplazamiento de
dispositivos y equipos.
 Señalización – principios fundamentales
• La información debe resultar eficaz pero hay que tener en
cuenta que en ningún caso elimina el riesgo.
• Un sistema eficaz de señalización no invalida la puesta en
marcha de las medidas de prevención.
• El adecuado conocimiento de la señalización por parte de
los trabajadores implica la responsabilidad del empresario
de formar a los mismos.
 Clases de señalización
Según el órgano del sentido al que se pretende impresionar, la
señalización se clasifica en: señalización óptica, acústica, olfativa y
táctil.
• Señalización visual:

es un dispositivo de
seguridad basado en la
apreciación de las formas
y colores por medio del
sentido de la vista que
sirve para advertir al
trabajador de peligros y
riesgos
Señalización sonora

Mecanismo de advertencia
por medio de señales sonoras
modificado, emitido y
difundido por medio de un
dispositivo apropiado, que
debe tener un nivel sonoro
superior al nivel del ruido
ambiental, sin la intervención
de la voz humana de forma
que sea claramente audible
sin llegar a ser excesivamente
molesto
 Señalización olfativa

• Emitida una cantidad de

sustancia odorante, la señal
que llega al posible
observador depende de los
factores climatológicos del
día y de la topografía del
terreno, por eso se debe
tener en cuenta la
respuesta del observador
tampoco es uniforme ya
que depende de su
sensibilidad especifica, la
edad, el sexo e incluso el
estado de salud de ese
momento.
 Señalización táctil

• Es un dispositivo de
seguridad basada en las
sensaciones percibidas
por el tacto de las
personas al tocar
diversos tipos de
superficies
Colores de las señales de seguridad
Colores de las señales de seguridad

Los colores de
contraste se aplican a
los símbolos y al texto
que se adjunta a los
símbolos y que se
emplea sobretodo en
los carteles
FORMAS
GEOMETRICAS Y
SIGNIFICADO DE
LAS SEÑALES DE
SEGURIDAD
FRANJAS DE SEGURIDAD
Evaluación 1er Parcial
 Unidad II
Prevención de riesgos y mantenimiento
preventivo

1. Actividades del mantenimiento preventivo

1. Actividades del mantenimiento preventivo

Las actividades del mantenimiento son aquellas que se realizan para

prevenir fallas a los componentes, equipos y sistemas.

Se presentan de forma ordenada, lógica y sincronizada.

Están respaldadas en un plan de acuerdo a las necesidades del

organismo u empresa que los posee y tienen una continúa revisión y
adecuación de condiciones según su uso.

La no realización adecuada de estas actividades pone en riesgo el plan

de mantenimiento preventivo y a los componentes mismos.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
LIMPIEZA BÁSICA DE MAQUINARIA E INSTALACIONES (Resumen)
a) PLAN DE INSPECCIÓN DE MÁQUINA
25
b) PRIMER PLAN DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN
c) ELIMINAR LAS ANOMALIAS
CASO REAL

• Máquina Piloto: Torno 57

• Situación Inicial:
• OEE 71%
• Rutas de Inspección y Limpieza no
estandarizadas
• Problemas de microparadas
• Desconocimiento causa paradas
• Baja autonomía para resolución de
problemas
• Entorno de trabajo desorganizado
LIMPIEZA A FONDO
RESTAURAR LAS CONDICIONES INICIALES
ELIMINAR FUENTES DE SUCIEDAD Y MEJORAR ACCESOS
d) ELIMINAR FUENTES DE SUCIEDAD Y MEJORAR ACCESOS
PREVENCIÓN SUCIEDAD, MEJORA DEL MANTENIMIENTO
PREVENCIÓN SUCIEDAD, MEJORA DEL MANTENIMIENTO

MEJORA INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO
e) EJEMPLO OPL (ONE POINT LESSON): INSPECCIÓN DE LA
UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
f) ESTANDARES DE LIMPIEZA
Ejemplo: Estándar para rellenar el deposito de aceite
hidráulico
g) TAREAS SENCILLAS DE MANTENIMIENTO
h) SOLUCIÓN : MEJORA ENFOCADA
 Actividad 1

• Desarrollar en equipo (3 personas) las actividades del

mantenimiento preventivo para una máquina,
equipo o sistema de su preferencia.

• Todos los integrantes deberán respaldarlo

 Ejemplo Act 1
Nota: la actividad tiene áreas perfectibles….
 2. Procedimiento de mantenimiento preventivo
El procedimiento de mantenimiento tiene como OBJETIVO conseguir que las instalaciones y equipos se
conserven en condiciones óptimas de funcionamiento, previniendo las posibles averías y fallos, y
consiguiendo así que el trabajo se realice con los mayores niveles de calidad y seguridad.

ALCANCE
Todas las instalaciones y equipos utilizados por la empresa.

IMPLICACIONES Y RESPONSABILIDADES
Responsable de mantenimiento : elaborará un programa de mantenimiento que asegure la
conservación de los equipos e instalaciones en condiciones óptimas y velará por el cumplimiento del
mismo.
Director de la unidad funcional: facilitará y aplicará el programa preventivo en las instalaciones y
equipos pertenecientes a su área funcional.
Mandos intermedios : velarán para que los equipos se encuentren en correcto estado y las actuaciones
de mantenimiento se desarrollen de acuerdo con lo establecido.
Trabajadores: deberán comunicar inmediatamente a su mando directo cualquier defecto o indicio de
avería detectado en el equipo o instalación utilizada. Realizarán aquellas revisiones de sus equipos que
tengan encomendadas.
DESARROLLO

El responsable de mantenimiento, en colaboración con el director de la unidad funcional y mandos

intermedios, elaborará un programa de mantenimiento preventivo que conste de los siguientes puntos:
Cada equipo o conjunto de equipos idénticos dispondrán de un libro de registro del programa de revisiones a
realizar en cada uno de ellos, en el que se recogerán los trabajos de mantenimiento y reparación realizados.
Para ello estarán identificados los elementos y las partes críticas de los equipos objeto de revisión y los
aspectos concretos a revisar.
Se dispondrá de hojas de revisión mediante cuestionarios de chequeo específicos para facilitar el control de los
elementos y aspectos a revisar, en donde el personal indicará las actuaciones y desviaciones detectadas de
acuerdo con los estándares establecidos. En dichas hojas constarán la frecuencia y la fecha de las revisiones así
como los responsables de realizarlas. Las hojas de revisión cumplimentadas, así como los registros de los
trabajos realizados, se guardarán en las propias unidades funcionales.
Se diferenciarán, en función de la frecuencia requerida, las diferentes actuaciones, bien sea de verificación de
estándares o bien porque se trate de tareas específicas. Cada actividad de mantenimiento preventivo estará
debidamente codificada. Se registrarán en la hoja destinada a tal efecto del anexo 2.
Resultados de las revisiones preventivas: cuando en el curso de una revisión se detecten anomalías, éstas
deberán ser notificadas. Obviamente, siempre que sea posible se repararán inmediatamente o se programará
su solución. La anomalías encontradas se reflejarán en el formulario destinado a este fin recogido en el citado
anexo 2.
Independientemente de las actuaciones surgidas de las desviaciones detectadas en el programa de
mantenimiento existe una vía de comunicación de cualquier anomalía que el personal detecte en su equipo a
través del cumplimiento del formulario recogido en anexo 1.
 Actividad 2
• Desarrollar en equipo (3 personas) el
procedimiento de mantenimiento preventivo
para la máquina, equipo o sistema que eligió
en la actividad 1.

• Todos los integrantes deberán respaldarlo

 Ejemplo Act 2
Nota: la actividad tiene áreas perfectibles….
3. Riesgos en ambientes en trabajo
Prevención de riesgos
• Prevención hace referencia a la acción y efecto de prevenir.
El concepto, por lo tanto, permite nombrar a la preparación
de algo con anticipación para un determinado fin, a prever un
daño o a anticiparse a una dificultad, entre otros significados
• Riesgo, por su parte, tiene su origen etimológico más lejano en el
vocablo árabe rizq, que significa “lo que depara la providencia”. El
término está vinculado a la proximidad de un posible daño y a la
vulnerabilidad que el mismo produce en quienes lo percibirán.

• Estas definiciones nos permiten comprender que el concepto

de prevención de riesgos puede asociarse a la preparación de
alguna medida defensiva para anticiparse y minimizar un daño
que es posible que ocurra. En otras palabras: ante una situación o
actividad que es inherentemente riesgosa por sus propias
características, las personas toman ciertos recaudos por si el riesgo
se materializa y se convierte en un peligro para su integridad.
• La prevención de riesgos es muy importante en el trabajo,
especialmente en aquellas actividades que implican una
mayor posibilidad de perjuicio para el trabajador (como la
construcción, la minería o la industria química, por ejemplo).

• El objetivo de este tipo de prevención es reducir

los accidentes de trabajo y minimizar los daños en caso de
que ocurran. La prevención de riesgos, por lo tanto, incluye
un cierto sistema organizativo de la actividad y la utilización
de uniformes adecuados para proteger la salud del trabajador
(casco, ropa ignífuga, etc.).
 Actividad 3
• En equipo (3 personas) realizar una PPT que incluya:
• Resumen de investigación: riesgos de trabajo en un área
especifica (según sorteo)
• Respaldar con 10 gráficos representativos ampliamente
explicativos del área seleccionada
• Enunciar claramente riesgo-prevención de los mismos
• Agendar exposición del mismo de forma creativa y completa
 Ejemplo Act 3
Nota: la actividad tiene áreas perfectibles….
 Unidad III
• Mantenimiento
Predictivo

El mantenimiento predictivo o
basado en la condición evalúa el
estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no en
función de su estado, lo cual
produce grandes ahorros.
• El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria
en la década que va desde mediados de los ochenta a mediados de
los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas se
aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con
una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001, RBM...). El
mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada
intervención técnica de mantenimiento en los activos industriales.

• El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas

instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar
en términos de fallos potenciales la condición operativa de los
equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y
disponibilidad de equipos al mínimo costo.
 Ventajas y beneficios de la aplicación del
mantenimiento predictivo
• La gestión optimizada de la programación del mantenimiento
reporta las siguientes ventajas:
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Mejora de la fiabilidad global.
• Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques.
• Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
• Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos
en las reparaciones), al producirse menos intervenciones de
mantenimiento.
• Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones
a lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la
quinta parte (p.e. en rodamientos).
• Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
• La monitorización tiene como consecuencia la reducción de
accidentes y el aumento de la seguridad.
• Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los
fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
• Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta
mejores KPIs y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía
aseguradora.
• La estrategia predictiva PDF
• Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en maquinaria industrial
son:
• Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e
implantar un plan de mantenimiento predictivo.
• Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos años, descubra
las aplicaciones de esta técnica predictiva.
• Análisis de Lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la
entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
• Análisis de Máquinas Alternativas
Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a partir de la señal dinámica
de la presión, ultrasonidos y vibraciones.
• Descargas parciales en máquinas eléctricas
La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas para evaluar el
estado del estator con la máquina en servicio.
• Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por varias técnicas
complementarias entre sí.
• Termografía
La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de
mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
• Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA)
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida simultánea de corriente y
tensión permiten el diagnóstico de motores eléctricos.
 Procedimiento y corrección de fallas

• La detección y corrección de fallas se

refiere al proceso que ocurre durante y
después de la revisión de sistemas,
equipos, componentes eléctricos,
mecánicos y robóticos con la finalidad de
mantener en optimas condiciones de
funcionamiento a los mismos.
• Por ejemplo las fallas de encendido se
distinguen de las de inestabilidad porque
en las segundas, los equipos encienden,
pero tiene problemas para mantenerse
así.
• Las fallas de inestabilidad se manifiestan
como reinicios inesperados, bloqueos,
pantallas bloqueadas o apagones
repentinos.
Definición de falla y tipos
Detección de fallas
 Ejemplo básico:
• Las causas del encendido e inestabilidad provocadas por el hardware son las siguientes:
• Ruidos extraños provenientes del gabinete:
CAUSA: El color, la fuente o los cables o la placa están en mal conectados.
SOLUCION: Abrir el gabinete y checar que todos estén bien conectados.

El monitor no enciende y el CPU no hace ningún sonido, sea dañado el contacto con la tarjeta madre:
SOLUCIÓN: Los que tenga placa de video separada intenta sacarla y vuelve a colocarla y enciende el equipo. Comprar una nueva
tarjeta madre

• La computadora no enciende o se apaga:

SOLUCIÓN: Retirar el exceso de polvo o verificar que nuestra fuente no está sobre exigida.
Cambiar la fuente de poder.
• El teclado no reconoce o no funciona:
SOLUCIÓN: Verificar que este bien conectado y en buen estado. Cambiar el teclado.

• PROBLEMAS CON LAS MEMORIAS

Tarjetas en mal estado:
Si las tarjetas están en mal estado, sucias o mal conectadas, la computadora perderá velocidad al intentar leerlas, se bloquearan,
se reiniciara espontáneamente y mandara constantes mensajes de error.
SOLUCION: Sacar los módulos, limpiarlos y volverlos a colocar. Slots de memorias dañados:
Difícilmente puede dañarse un slot, pero cuando sucede, interrumpe la comunicación con las memorias.

SOLUCION: La única solución es reemplazarlo de la tarjeta madre.

Memorias insuficientes:
Cuando la memoria intenta hacer más de lo que está en su capacidad, el proceso de lectura se altera y se crea inestabilidad.

SOLUCION: Hay dos formas para aumentarlo: poniendo una nueva de mayor tamaño o cambiarla con otra.
• FALLAS EN LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN

• Potencia insuficiente:
La fuente de alimentación o fuente de poder es fundamental para encender la computadora.
Si la potencia no es suficiente para alimentar el equipo, este no podrá encenderse o se apagará repentinamente.
SOLUCION: Desconectar algunos aparatos que estén compartiendo corriente con la fuente.

• Salida de voltajes inestables:

Una fuente de poder se distribuye por los dispositivos, la falta de potencia no es única que provoca problemas, sino
también el exceso. Si el voltaje que fluctúa es demasiado grande, entonces se producirán bloqueos o reinicios
inesperados.
SOLUCION: Revisar con el voltímetro el nivel de voltaje y corriente que esta fluyendo.
• Cables en mal estado:
Una de las causas que impiden encender la computadora puede ser una falla en la fuente porque las conexiones podrían
estar en un circuito abierto impidiendo que la corriente responda al computador de encendido.
• Mala instalación eléctrica:
Que la fuente de alimentación no esté tomando la corriente que necesita para alimentar completamente a la
computadora debido a la mala instalación eléctrica a la que está conectada. Desde enchufes mal conectado a la
distribución en general.

• FALLOS DEL DISCO DURO

-Los fallos del disco duro pueden traducirse como bloqueos inesperados o dificultades para arrancar el sistema.
-Sector de arranque corrupto:
-En ocasiones, el sector de arranque puede estar dañado y, por tanto, la PC no puede encender.
-Desgaste físico o daños físicos:
-El desgaste físico del disco duro y su mantenimiento inadecuado provocan inestabilidad en la computadora.
 Revisión lógica de fallas (ejemplos)
• De los siguientes recursos
observe detalladamente:

1.- Manual de resolución de

problemas y mantenimiento,
capitulo 4 y 5.

2.- Manual para la localización

lógica de fallas y su corrección,
capitulo 2.3 y 8. Modulo especial,
capitulo 3
 Actividad 1
• Desarrollar en equipo un procedimiento
(electrónico) de corrección de fallas de un
sistema mecánico, electromecánico,
mecatrónico o robótico.
• Respaldar y presentar todos y cada uno
 Secuencia
• 1. Diagrama de flujo (problema, decisión, acción, solución)

• 2. Descripción de soluciones

a)
b)

c)
Corrección
de fallas a
sistemas
mecánicos,
mecatrónicas
y robóticos
por análisis
 Mantenimiento Predictivo
• El objetivo del mantenimiento es lograr que la
maquinaria opere sin problemas,
especialmente aquella que es fundamental en
el proceso de producción.
• En todas las instalaciones y plantas
• Es bien conocido que las averías reparaciones
catastróficas e inesperadas dan lugar a
elevados costos por: pérdidas en la
producción y reparaciones
• La moderna tecnología proporciona una serie
de métodos que permiten una evaluación
exterior de las condiciones internas de la
maquinaria; sin desmontajes previos y sin •
afectar su funcionamiento normal.
industriales donde existe maquinaria de
producción con elementos dotados de
movimiento rotativo o alternativo, se hace
necesario efectuar un mantenimiento de
estas máquinas para conservarlas en correcto
estado de servicio y garantizar la seguridad y
fiabilidad de la planta.
Consiste en la configuración de una
metodología que permita la vigilancia
continua de las máquinas, especialmente
aquellas que son las principales y las de
importancia relativa en el proceso productivo
de la empresa industrial.
 Mantenimiento Predictivo

• Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que

permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual sea
indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en éste.

• Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el

parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.

Evaluación Interpretación
Toma de
del del
decisión
Parámetro Parámetro
 Técnicas mantenimiento predictivo
• El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite
determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin
necesidad de interrumpir su trabajo, por medio de:

Análisis de Vibraciones.
Análisis de Lubricantes.
Termografía Infrarroja.
Tintas Penetrantes.
Ultrasonido.
 1. Análisis de Vibración
• La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una
máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen
estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza
a estar mal.
• La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o
elemento de ella, en cualquier dirección del espacio desde su
posición de equilibrio

• La causa de la vibración reside en problemas mecánicos como son:

desequilibrio de elementos rotativos; desalineación en
acoplamientos; engranajes desgastados o dañados; rodamientos
deteriorados; fuerzas aerodinámicas o hidráulicas, y problemas
eléctricos
• El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en
realizar una transformación de una señal en el tiempo al
dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la
vibración característica de cada uno de los componentes o
defectos que puede presentar un equipo.

• Las características más importantes son: frecuencia,

desplazamiento, velocidad, aceleración
 Por qué medir Vibración?

• La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso

con suficiente tiempo para poder analizar causas y la forma de
resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en
la máquina.
 Los parámetros característicos de
las vibraciones son:
• Desplazamiento: Indica la cantidad de
movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.

• Periodo: Es el tiempo que tarda la masa en

realizar un ciclo completo.

• Frecuencia: Es el número de ciclos que ocurren

en una unidad de tiempo.

• Velocidad: Se refiere a la proporción del cambio

deposición con respecto al tiempo.

• Aceleración: Proporciona la medida del cambio

de la velocidad con respecto al tiempo.
 Instrumentos de Vibración

• El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de vibración

globales con poca capacidad de diagnóstico, (solo indican si la
vibración sube o baja, aunque vibrómetros de última
generación son capaces de realizar análisis espectrales con
ciertas limitaciones).

• Los “Colectores de datos portátiles” con un software de

diagnóstico y tratamiento de datos. Estos equipos son más
elevados en precios, pero tienen una capacidad de análisis
importante a la hora de discernir distintos tipos de problemas
en máquinas.
Analizadores
 Banco de Pruebas
DISCO DE
CARGA ACOPLE
MOTOR
FLEXIBLE
EJE DE
ACERO

SOPORTE
METALICO

CENTRO
CHUMACERA CHMACERA DE
LIBRE FIJA ACCIONAMIENTO
 Puntos de medición y de fallas

4 3 2 1

RODAMIENTO
RADIAL LIBRE RODAMIENTO
VERTICAL RODAMIENTO LIBRE
LADO ACOPLE
RODAMIENTO
FIJO

RADIAL AXIAL
HORIZONTAL

DESBALANCE HOLGURAS RODAMIENTOS

DESALINEACIÓN DEFECTUOSOS
MECÁNICAS
 2. Análisis de lubricantes
• El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la
fricción debido a una película que evita el contacto entre las
superficies.
• La disminución de la fricción permite mayor libertad de
movimiento y reduce enormemente la cantidad de calor
generado.
 Objetivos de la lubricación
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de
los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las
partes metálicas.
 Análisis de Lubricantes
• El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son
conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
máquina.

• Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos

rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos,
inspecciones visuales, etc.

• Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías,

ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan valiosa
información del estado de los componentes de las máquinas
que se bañan con lubricantes.
 Análisis de Viscosidad
• El análisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de
viscosidad.
 Análisis de las partículas de desgaste
• Consiste en el análisis de las partículas de desgaste que
contiene el aceite de lubricación con el fin de determinar el
estado de la maquina.

Conteo de partículas.
Examen microscópico.
Karl Fischer.
Análisis Espectrométrico.
Ferrografía Analítica.
Conteo de Partículas
Examen Microscópico
Karl Fischer
Análisis Espectrométrico
 3. Termografía Infrarroja
• La termografía infrarroja se podría definir brevemente como
una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.

• El instrumento que se usa en termografía para medir, es la

cámara de infrarrojos.

• La principal ventaja es que es una técnica de medida de no

contracto, no requiere contacto físico. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos bajo tensión eléctrica.
 Ventajas de las cámaras infrarrojos

Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.

Dan una imagen completa de la situación.
Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo
carga.
Identifican y localizan el problema.
Mide temperaturas.
Almacena información.
Dicen exactamente las medidas a tomar.
Encuentra el problema antes de que este se produzca.
Ahorra tiempo y dinero.
 4. Tintas Penetrantes
• La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para
detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie
de los materiales examinados.

• Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o

fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de
penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es
un polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en
la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el
contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
 5. Ultrasonido
• El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la
propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas
de frecuencias.

• Este rango de frecuencias esta muy por encima de lo audible,

por esta razón se les llama ondas ultrasónicas.

• Conociendo la velocidad de propagación en el material

ensayado es posible evaluar su espesor midiendo tiempo de
recorrido.

• También es posible evaluar las discontinuidades del material

en que se propaga esta onda, lo que permite la detección y
evaluación de las mismas.
 Rayos X Industriales

• La introducción de los rayos X para pruebas no destructivas

está siendo usada en un amplio campo de aplicaciones
industriales.

• La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio de

poder de penetración en el material que puede satisfacer casi
cualquier requerimiento, ya sea una instalación permanente o
bien pruebas de campo.

Mantenimiento Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
 Para Tuberías y Calderas

• Las tuberías de petróleo y gas,

calderas y contenedores
similares pueden estar sujetos a
severas tensiones, esfuerzos y
otros efectos que pueden alterar
su eficiencia pero en especial la
seguridad.

• Un sistema de rayos X
estacionario de alta eficiencia y
con un potencial constante
representa el mejor sistema de
inspección para tales fines.
 Para Ingeniería Mecánica
• Inspección mediante rayos X de una pieza fundida usando un
sistema estacionario con potencial constante en conjunto con
un intensificador de imagen.
 Investigación y Desarrollo

• En muchas áreas de la investigación es necesario conocer que

está sucediendo al interior del ensayo.
• Sin rayos X podría ser virtualmente imposible a menos que el
experimento fuera quebrado al abrirlo.
 Industria de la aviación

• En esta importante industria la inspección total y apropiada

de soldaduras, fundiciones y materiales tales como fibras de
carbono, fibras de vidrio, plásticos reforzados entre otros son
practicas obligadas como rutinas de inspección y mantención.
 Industria de la electrónica
• Una producción de calidad requiere una seguridad en la
calidad del producto, pero en la industria electrónica las
pruebas son principalmente no destructivas.
• En este caso la inspección por rayos X se adecua
perfectamente para el análisis de los componentes
electrónicos que son de tamaños muy pequeños.
 Piezas de Fundición

• En los últimos años la

demanda por productos de
alta calidad y confiabilidad,
en especial de la empresa
automovilística, hacen del
uso de tecnología de rayos X
una herramienta importante.
• Detección de porosidades,
grietas internas, aleaciones
imperfectas, antes de ser
entregado al consumidor,
hacen al producto altamente
confiable.
 Unidad 4

Introducción a la sustentabilidad

Documento adjunto PDF (lectura; definiciones, impacto y legislación)

Actividad 2

Desarrollar un cuadro comparativo en su portafolio conforma la siguiente lista de

cotejo adjunta.