ASIGNACIÓN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

MAESTRO
ISIDRO NEGA JIMENEZ.

PARTICIPANTES
 ISAIAS GABRIEL SOLANO VALERA.
 ELVIS TOMAS MONTAÑO CEDEÑO.
 ANGEL ZAMORA.
 YISMERLIN EVENEZER SANTANA VANTERPOOL.
 JULIO CESAR BELEN.
 SAMUEL ELIAS POLO.

MATRICULAS
 LR-17-20488.
 LR-12-10260.
 LR1810149.
 LR-19-11005.
 LR-20-10829

FECHA
15/12/2022.
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................2
MANOMETROS.........................................................................................................................................3
USAR UN NIVEL DE AGUA PASO A PASO....................................................................................8
1. MONTAJE Y COMPOSICIÓN...................................................................................................8
2. FIJACIÓN......................................................................................................................................9
3. MANTENER EL NIVEL DE AGUA...........................................................................................9
4. MEDICIÓN..................................................................................................................................11
ASPECTOS A TENER EN CUENTA................................................................................................11
VÁLVULAS DE SEGURIDAD: ¿QUÉ?, ¿POR QUÉ? Y ¿CÓMO.........................................................12
SISTEMA DE PURGA (ELIMINACIÓN) DE HUMEDAD....................................................................15
TIPOS DE PURGAS DE CONDENSADO........................................................................................17
 Purga de boya...........................................................................................................................17
 Purga temporizada..................................................................................................................18
 Purga capacitiva.......................................................................................................................19
PURGAS DE LODOS...............................................................................................................................20
PUESTAS FUERA DE SERVICIO..........................................................................................................21
Operación de parada..................................................................................................................................22
Variaciones de nivel de calderas................................................................................................................23
Indicación del nivel de agua y niveles de agua en la caldera.....................................................................23
Comunicación entre una caldera con otra..................................................................................................25
Incomunicación entre una caldera con otra................................................................................................26
Causas que hacen disminuir la presión en una caldera...............................................................................27
Problemas frecuentes en equipos de limpieza y desinfección OPC...........................................................28
Bibliografia................................................................................................................................................30
Conclusión.................................................................................................................................................31
INTRODUCCIÓN

A continuación, en este trabajo les presento la investigación, de todos como grupo

en este trabajo se va a detallar a profundidad sobre estos temas manómetros, nivel
de agua, válvulas de seguridad, sistema de purgas, eliminación de la humedad,
purga de lodos, puestas fuera de servicio, operación de paradas, variación de nivel
de calderas, comunicación entre calderas, incomunicación entre calderas, causas
que hacen disminuir la presión en calderas, problemas frecuentes en el equipo de
limpieza.

Aquí detallaremos a profundidad los temas que el maestro nos asignó y así verán el
nivel de nuestra investigación y la altura que tiene nuestro trabajo.

El trabajo consta con mas de 30 paginas de investigación y dedicación que

utilizando palabras adecuadas, para el disfrute del lector, también es muy
interesante porque detalla a profundidad todo para el buen mantenimiento de una
caldera industrial.
MANOMETROS

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y

gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y
la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo
de manómetros se les conoce también como "Manómetros de Presión". Lo que
realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con
la de dentro del circuito por donde circula al fluido.

Por eso se dice que los manómetros miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica.

Como ves en esta última imagen podemos tener manómetros que nos midan la
presión absoluta y la diferencial (diferencia entre dos presiones), pero los más
utilizados son los que miden la presión manométrica, es decir la relativa a la
presión atmosférica.

Los aparatos que miden la presión atmosférica son los barómetros, no confundirlos
con los manómetros que se usan en la industria en los circuitos neumáticos e
hidráulicos generalmente.
Hay unos manómetros llamados Detectores de Vacío que son sensores calibrados
para ser utilizados para medir la presión inferior a la presión atmosférica dentro de
un sistema, incluso para la presión de vacío en el interior.

Son muy utilizados en la fabricación de alimentos enlatados, detectando cuando se

ha hecho el vacío dentro de la lata de comida.

En el Sistema Internacional de unidades es el Pascal (Pa), en química se usa el mm

de Hg, al que se llama también torr (en honor a Torricelli) y la atmósfera (atm).

El problema del Pascal es que es una unidad muy pequeña para los valores
habituales de presión en los fluidos, es por eso que se utilizan otras.

 1atm = 101.325 Pa

 1bar = 100.000 Pa

En la industria se usa el kp/cm2. Cuando alguien dice que la presión de un

neumático es de "2 kilos" se está refiriendo a esta unidad, el kp/cm2, (kp/cm2 =
98.000 Pa).

Esta forma de expresar la presión es incorrecta, pero casi todo el mundo la usa en
la industria.
¿Cómo Funciona un Manómetro?

Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión,
normalmente, en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).

Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna propiedad
cuando son sometidos a la presión.

Este cambio se manifiesta en una escala o pantalla calibrada directamente en las

unidades de presión correspondientes.

La aguja nos mide la presión en el interior del circuito.

Como ves en el ejemplo de la imagen hay dos escalas, la de arriba nos marca los
bares y la de abajo los psi.

En la escala tenemos colores para identificar franjas de presión, por ejemplo el

color rojo peligrosa por ser muy alta.

Algo muy importante a la hora de utilizar un manómetro de presión es

su exactitud o precisión.

La exactitud se define como la diferencia máxima (error) entre el valor

verdadero y el valor indicado por el manómetro expresado como porcentaje.
 Hay manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al 0,25%.

Aquí vemos los 3 utilizados.

El primero es el manómetro en general, el segundo es un manómetro

diferencial que sirve para medir la diferencia de presión entre dos puntos y el
tercero vale para cualquier medidor de presión.

Tipos de Manómetros

1. Los que equilibran la presión desconocida con otra que se conoce. A este
tipo pertenece el manómetro de vidrio en U, en el que la presión se
determina midiendo la diferencia en el nivel del líquido de las dos ramas.
2. Los que la presión desconocida actúa sobre un material elástico que produce el
movimiento utilizado para poder medir la presión. A este tipo de manómetro
pertenece el manómetro de tubo de Bourdon, el de pistón, el de diafragma, etc.

3. Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta

precisión y fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en
pantalla.
NIVEL DE AGUA
En ocasiones, durante el proceso de corte e instalación de baldosa cerámica en
una obra o reforma, es necesario comprobar el nivel de agua para evitar las
graves consecuencias que esto podría causar.

Un nivel de agua nos permite obtener un punto de referencia para la nueva

estructura que estemos instalando y así verificar que lo posicionamos todo al
mismo nivel. Su simplicidad y facilidad de uso hacen de esta herramienta una de
las más populares y utilizadas en una gran variedad de proyectos.

USAR UN NIVEL DE AGUA PASO A PASO

1. MONTAJE Y COMPOSICIÓN

Lo primero que debemos hacer para utilizar un nivel de agua es montarlo. Por lo
general, se compone de:

 Un tubo o manguera de plástico de unos 15 a 30 m de largo con un

diámetro aproximado de 1 cm. Cuanto más largo sea el tubo, más agua se
necesitará para que la herramienta cumpla con su función.
 Dos depósitos graduados con un sistema de cierre, para controlar la
presión del aire durante la utilización del nivel y para mantener la manguera
llena y lista para la siguiente utilización.
2. FIJACIÓN

A continuación, debemos unir uno de los extremos a la estructura que está al

nivel deseado. Para ello podemos utilizar cualquier sistema de fijación que no
dañe el nivel de agua como cinta adhesiva u otros métodos.

Vamos extendiendo el tubo hasta la nueva estructura que queremos poner a

nivel asegurándonos de que el agua puede fluir libremente por el tubo de
plástico.

En otras palabras, vamos comprobando que el tubo del nivel de agua no se haya
doblado ni tenga nudos y, por supuesto, ningún pinchazo que permita que se
escape el agua. Los pliegues y nudos podrían hacer que el nivel se descoloque y
acabe como consecuencia en una posición incorrecta.

3. MANTENER EL NIVEL DE AGUA

Ahora llega la hora de llenar el tubo con agua y poner el otro extremo a la
misma altura que el primer extremo que hemos fijado previamente.

Hay que emplear tanta agua como para que esta llegue a una altura de unos 5
cm por debajo del nivel del primer extremo sujetado. También es importante
comprobar que no se hayan formado burbujas de agua dentro del tubo.

Para garantizar que el agua no se escape podemos utilizar nuestras propias manos
o, si las tiene, las tapas que lleve la propia herramienta. En el caso del Nivel de
agua RUBI, los depósitos ya vienen equipados con un sistema de cierre  para
controlar la presión del aire durante la utilización del nivel.
4. MEDICIÓN

Cuando queramos realizar una medición, habrá que llevar el nivel de agua hasta
el objeto a medir, asegurándonos de que los dos extremos están bien sujetos a los
respectivos objetos.

Una vez el nivel de agua está colocado, simplemente debemos observar donde

está el agua en cada extremo del tubo. Para incrementar la visibilidad de los
niveles, es muy recomendable añadir, al agua del nivel, algún tipo de colorante o
pigmento.

Si el agua está más alta o baja en alguno de los extremos, significa que el objeto a
medir no está nivelado. En este caso, tendremos que cambiar su posición hasta
que los niveles de agua coincidan. Una vez conseguido esto, el objeto estará a
nivel.

Ahora que ya sabes cómo emplear el nivel de agua, vamos a comentar unos
cuantos aspectos importantes a la hora de mantener correctamente esta
herramienta:
ASPECTOS A TENER EN CUENTA

Como comentábamos previamente, es importante asegurarse de que no se

forman nudos ni dobleces en el tubo porque pueden hacer que la medición sea
incorrecta. Cuanta más antigüedad tenga esta herramienta y más veces se haya
utilizado, es más fácil que se formen estas imperfecciones.

Además, se aconseja vaciarlo tras cada uso para evitar que se formen
burbujas de aire dentro del tubo. Si el nivel tiene tapas, como en el caso
del Nivel de agua RUBI, esto nos permitirá tenerlo listo para una próxima
utilización sin tener que volver a llenarlo de agua. En este caso, simplemente
deberemos fijarnos antes de usarlo de que no se formaron las mencionadas
burbujas de aire.

Lo último a tener en cuenta es el lugar de almacenamiento. Como todos los

elementos de plástico, la exposición al calor y la luz solar directa pueden resultar
en graves consecuencias.

Estos problemas, derivados de la expansión del propio agua o la deformación a

largo plazo del plástico del tubo, podrían hacer que las mediciones resulten
incorrectas. Por ello, cuando no lo vayamos a utilizar, es importante guardarlo en
un lugar fresco y seco.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD: ¿QUÉ?, ¿POR
QUÉ? Y ¿CÓMO?

En el pasado, hace algunos años, no era raro leer noticias sobre explosiones
trágicas de calderas, que a veces resultaban en destrucción masiva.  Hoy en día, las
calderas están equipadas con importantes dispositivos de seguridad para ayudar a
proteger contra este tipo de catástrofes.  Echemos un vistazo al más crítico de estos
dispositivos: la válvula de seguridad.

La válvula de seguridad es uno de los dispositivos de seguridad más importantes en

un sistema de vapor.  Las válvulas de seguridad proporcionan una medida de
seguridad para los operadores y equipos de la planta en condiciones de
sobrepresión.  La función principal de una válvula de seguridad es aliviar la
presión.  Se encuentra en el tambor de vapor de la caldera y se abrirá
automáticamente cuando la presión del lado de entrada de la válvula aumente más
allá de la presión preestablecida.  El código ASME requiere que todas las calderas
tengan al menos una válvula de seguridad, dependiendo de la capacidad de flujo
máximo (CFM) de la caldera.

 La capacidad total de la válvula de seguridad en el punto de ajuste debe exceder el

CFM de la válvula de control de vapor si la válvula de vapor fuera de falla abierta.
En la mayoría de los casos, se requieren dos válvulas de seguridad por caldera, y
una tercera puede ser necesaria si no exceden el CFM.
La válvula de seguridad tiene tres partes principales: boquilla, disco y resorte.  El
vapor presurizado ingresa a la válvula a través de la boquilla desde la caldera. El
disco se encuentra en la parte más alta de boquilla, que se abre o cierra según la
presión que proviene de la caldera.  El resorte es el elemento que controla la
presión.

Cuando una caldera comienza a sobre presurizarse, la boquilla comenzará a recibir

una presión más alta proveniente del lado de entrada de la válvula, y comenzará a
sonar como si estuviera hirviendo a fuego lento.  Cuando la presión se vuelve más
alta que la presión predeterminada del resorte, el disco comenzará a levantarse y
liberar el vapor, creando un sonido de "pop". Después de que se haya liberado y el
vapor y la presión caigan por debajo de la presión establecida de la válvula, el
resorte cerrará el disco.  Una vez que la válvula de seguridad se ha abierto, es
importante revisar la válvula para asegurarse de que no esté dañada y que funcione
correctamente.

Una válvula de seguridad generalmente se conoce como la última línea de defensa

de seguridad.  Sin válvulas de seguridad, la caldera puede superar su presión de
trabajo máxima permitida (MAWP en inglés) y no solo dañar el equipo, sino
también herir o matar a los operadores de la planta que están cerca.  Muchas
variables pueden hacer que se levante una válvula de seguridad en una caldera,
como una falla de aire comprimido o de energía eléctrica para controlar la
instrumentación, o un desequilibrio de la velocidad del agua de alimentación
causado por una válvula de aislamiento abierta o cerrada inadvertidamente.

Una vez que se ha abierto o disparado una válvula de seguridad, es importante

hacer una inspección completa de la caldera y confirmar que no hay otros
problemas de servicio de la caldera. Una válvula de seguridad solo debe hacer su
trabajo una vez; Las válvulas de seguridad no deben elevarse continuamente.

 Por último, es importante que las válvulas de seguridad se reparen, limpien,

calibren y recertifiquen completamente con un sello de reparación de válvulas
(VR) de la National Board (según regulación americana), o según lo exija el
código o la jurisdicción local. Las válvulas de seguridad son un componente
crítico en un sistema de vapor y debe dárseles buen mantenimiento.

SISTEMA DE PURGA (ELIMINACIÓN) DE

HUMEDAD.

Un sistema de purga es usado en todos los sistemas de aeración de burbuja fina SSI
Aeration para remover el agua condensada y atrapada dentro de las tuberías. Purgar
el agua atrapada asegura la distribución del aire homogénea en la matriz de
difusores. Una válvula de bola se suministra con el sistema y es operada
manualmente. Cuando no es posible asegurar una tubería de purga a un muro, están
disponibles sistemas de purga continua, o sistemas extraíbles de aeración. Cuando
nos enfrentemos al reto de realizar una instalación de aire comprimido, tanto
instaladores como clientes finales deberán estudiar bien las distintas opciones
de evacuación de condensados de la línea teniendo en cuenta una serie de
variables. Como introducción, antes de ver los distintos tipos de purgas que se
ofrecen en el mercado, detallaremos algunas de dichas variables a continuación:

 Inversión total de la instalación, más el plazo de amortización

presupuestado de la misma. Elegir un buen sistema de purgado puede ser
 que incremente los costes iniciales de la instalación, pero también provocará
que a corto y medio plazo sea sin lugar a dudas la mejor decisión en
términos económicos.
 Calidad de aire requerida ó deseada. Nuestra instalación podrá tener una
calidad de aire según las distintas normativas o necesidades atendiendo a la
actividad o usos de aplicación. A modo explicativo, adjuntamos tabla donde
se observan las distintas opciones de filtraje, con su normativa y cantidad de
aceite asociados:

Atendiendo entonces a la calidad de aire que se necesite, la instalación exigirá

incluir de «serie» distintos elementos de filtraje que ya dispondrán, en la
mayoría de casos, de sus propios componentes de evacuación de excedentes
manuales.

 Opciones de mantenimiento. Se tendrá que estudiar previamente también

la disponibilidad de nuestro equipo humano para realizar las tareas de
mantenimiento del equipo. La experiencia nos dice que este punto es de los
más olvidados, cuando al mismo tiempo es el que mayor gasto a medio y
largo plazo genera. Los sistemas de purgado que requieren de la
intervención de personas incrementan los riesgos de que dicha limpieza no
se lleve a cabo, o incremente gastos extraordinarios en términos de
 eficiencia de la instalación. Estudiaremos en cada tipo de purga sus pros y
sus contras en este sentido.

TIPOS DE PURGAS DE CONDENSADO

 Purga de boya.
La purga de condensados tipo boya se utiliza cuando se generan gran cantidad de
condensados. Su funcionamiento mecánico trabaja cuando el nivel de condensados
excede el nivel de descarga; la boya sube, se abre la boca de descarga y se vacía el
condensado.

Podemos utilizar filtros, calderines, y filtros separadores de forma automática. Este

tipo de purga asegura un funcionamiento fiable de hasta 20bar e incluye una purga
manual aparte.  Pros. Es el tipo de purga más económico. Respecto al purgado
manual, actúa de forma autónoma sin tener que activarla manualmente.   
Contras. Al ser un funcionamiento mecánico, la suciedad que se genera en
calderines, filtros o la propia instalación puede alterar el buen funcionamiento de la
boya. En este punto pueden ocurrir dos situaciones igual de problemáticas; o bien
la boya no abre, en cuyo caso la acumulación de condensados podría llegar incluso
a las máquinas, provocando averías severas, o por el contrario la boya se puede
quedar abierta de forma permanente, provocando una constante pérdida de aire y
por consecuencia un gasto en consumo de la instalación hasta que se detecte la
avería. (Estos inconvenientes se producen en todas las marcas y fabricantes, siendo
un factor propio del sistema)
  Purga temporizada.
Este tipo de purga lleva un programador inteligente programable en tiempo y
frecuencia de purgado. Está compuesta de un temporizador programable, una
electroválvula para descarga de condensados en la cual el propio cuerpo de la
válvula incorpora un filtro de condensados evitando posibles averías en el cierre de
la válvula más la válvula de corte. De esta manera conseguimos un montaje muy
compacto.  Pros. No requiere de intervención humana. Fácil programación
manual de apertura/cierre. Tamaño reducido.  Contras. La formación de
condensados se generan acorde al punto de rocío ambiental, siendo éste distinto
dependiendo de las condiciones meteorológicas, horas del día, etc. Por lo que
resulta imposible programar este tipo de purga para que no actúe en determinadas
ocasiones de forma innecesaria, provocando pequeñas pérdidas de aire,
ocasionando un coste energético irreparable.  (Estos inconvenientes se producen en
todas las marcas y fabricantes, siendo un factor propio del sistema)
  Purga capacitiva.
Las purgas capacitivas funcionan mediante un sistema electrónico de sensores, que
vacía automáticamente cuando detecta que los condensados llegan a un
determinado nivel. Este sistema aprovecha la presión del circuito para su
evacuación, y mediante su diseño consigue realizar esta acción con nivel cero de
pérdida de aire. Además, incluye un botón de «Test» con el que sabremos si la
válvula funciona correctamente, siendo ésta la única avería posible de este
funcionamiento plenamente autónomo.  Pros. Gracias a su ingeniería, este
proceso se realiza sin la pérdida de aire por parte del circuito, lo que posiciona a la
purga capacitiva como la opción autónoma más eficiente y rentable en el tiempo.
No necesita programación. Sin ruidos de descarga.  Contras. Coste inicial
superior respecto al resto de opciones. Aunque encasillemos este apartado dentro
de las contras su sistema provoca que el ahorro generado haga que la amortización
de su coste se produzca de forma casi inmediata. De ahí que a este tipo de purgas,
dentro del lenguaje coloquial del sector, se les conozca como «las purgas que se
pagan solas».
PURGAS DE LODOS
La continua evaporación que se produce dentro de una caldera de vapor propicia la
concentración y acumulación de sales y partículas disueltas del agua que contiene.
Al saturarse, estas partículas precipitan al fondo de la caldera y crean unos “lodos”
en la parte baja de la caldera.

Para evitar que impurezas en forma de lodos e incrustaciones se sedimenten y se

adhieran a las paredes o fondo de la caldera, pudiendo ocasionar un problema al
evitar la refrigeración de los tubos y hogar de combustión, se llevaran a cabo
purgas manuales o automáticas cada 1,2,4 o 8 horas dependiendo de la
concentración del agua de alimentación.

Muchas de las calderas de ATTSU incorporan un sistema de purgas automáticas

para asegurar un funcionamiento óptimo de la caldera de vapor suministrada y
optimizar la vida útil del equipo.
PUESTAS FUERA DE SERVICIO.
La puesta fuera de servicio de cualquier sistema o dispositivo de protección se
presenta cuando ese sistema o uno de sus componentes, se desactiva, ya sea parcia
o totalmente. Esto incluye tanto las desactivaciones planificadas como las no
planificadas.

Una de las condiciones de la mayoría de las pólizas de seguro de incendios es que

los sistemas de protección se mantengan operativos y en buen estado en todo
momento. Por lo tanto, también es importante que Chubb sea notificado en caso de
que un sistema de protección se vea afectado por paradas planificadas o de
emergencia. Entre los ejemplos de sistemas que pueden estar en el ámbito de
aplicación figuran los sistemas de rociadores contra incendios, alarma de
incendios, extinción de incendios por gas, suministros de agua contra incendios o
los sistemas críticos de seguridad.

Durante los períodos de actividad limitada o reducida, puede resultar interesante

llevar a cabo obras o modificaciones que de otro modo resultarían difíciles de
realizar. Sin embargo, cuando se trata de sistemas de protección, es importante que
estas obras se planifiquen adecuadamente para evitar complicaciones y un período
de desactivación prolongado. En la medida de lo posible, es preferible evitar iniciar
el trabajo si existe el riesgo de que el sistema no pueda volver a ponerse en servicio
como se había previsto, ya sea por falta de personal capacitado, contratistas
especializados o si las piezas o equipos necesarios no están disponibles.
OPERACIÓN DE PARADA .
Durante las comprobaciones, hay que asegurar que tanto las válvulas de
interrupción de las tuberías de drenaje y el sistema de aireación se encuentran en
perfectas condiciones. Todos los dispositivos se tienen que encontrar protegidos
contra posibles acciones producidas por los fluidos caliente.

Se realizarán siguientes operaciones: bajar la presión de la caldera industrial, cortar

el suministro de combustible, quemar el combustible o posible remanente que
quedará en el hogar o entre este y la válvula que secciona el combustible, y por
otra parte, enfriar el recubrimiento del material refractario que pudiera existir en la
misma, tal como especifica el fabricante.

Una vez que en la caldera no requiera más agua en la alimentación, el operador de

calderas actuará sobre las válvulas tanto de alimentación, drenaje y retención en un
orden que sea el más adecuado y seguro posible. En cuanto a las válvulas, se abrirá
la válvula de aireación para que no se produzca la formación del vacío y
acumulación de condensados siempre que la caldera se encuentre a una presión
ligeramente superior a la atmosférica.
VARIACIONES DE NIVEL DE CALDERAS
La función de una caldera de vapor es suministrar la cantidad correcta de vapor de
alta calidad: de manera segura, eficientemente y a la presión correcta. El vapor se
produce mediante la transferencia de calor del proceso de combustión, o
aprovechando el calor residual de un proceso.

INDICACIÓN DEL NIVEL DE AGUA Y NIVELES

DE AGUA EN LA CALDERA.
La indicación del nivel de agua es aplicable a calderas de vapor en las que se pueda
detectar el nivel de agua. Incluye la mayoría de las calderas de vapor, con la
excepción de las de un solo paso o tipo serpentín, donde no hay ningún calderín de
vapor. En estos casos, las temperaturas de salida de vapor que excedan un valor
programado se toman para indicar una entrada insuficiente de agua.

En la mayoría de los casos, un sencillo visor de nivel en el calderín de agua/vapor

o en el cuerpo de caldera se usa como el indicador. Muchas normativas estipulan la
previsión de dos visores de nivel. Estas disposiciones se requieren principalmente
para impedir que una rotura pueda causar un peligro al operario.
La forma más común de protección es un cristal de vidrio endurecido en la parte
delantera y los dos laterales del visor de nivel de agua.

Las calderas generan vapor utilizado para procesos de calefacción o fabricación.

Cuando el vapor sale de la caldera, las impurezas (TDS - sólidos disueltos totales)
se dejan atrás para acumularse en la caldera.

La acumulación de TDS más allá de su límite de solubilidad da como resultado la

formación de escala. D. Purga es el proceso de eliminar agua con altas
concentraciones de TDS y

Reemplazándolo con agua de reposición fresca con niveles más bajos de TDS,
reduciendo así el TDS total en la caldera.

Objetivo
Los principales objetivos del control de nivel en una caldera son los siguientes:

1. Controlar el nivel en el valor deseado.

2. Minimizar la interacción con el control de combustión.

3. Crear suaves cambios en el agua almacenada ante los cambios de carga.

4. Equilibrar adecuadamente la salida de vapor con la entrada de agua.

5. Compensar las variaciones de presión del agua de alimentación sin perturbar

el proceso ni modificar el punto de operación.
COMUNICACIÓN ENTRE UNA CALDERA CON
OTRA.
Anteriormente se trató la comunicación entre calderas durante al arranque, a
continuación, se tratará lo que se sucede durante el funcionamiento de estas.

Si se aumenta la presión de vapor en una caldera, y esta no se encuentra conectada

al colector, es recomendable que el operador de calderas eleve a la presión de
vapor a través de toda la línea de vapor en al mismo tiempo que los drenajes se
encuentran abiertos.

Al poner en línea una caldera que se encuentra equipada con válvulas de retención
con dos salidas independientes, hay que observar la presión de vapor en la caldera
para garantizar que ambas válvulas se encuentra abiertas. En el caso de ser la
válvula de tipo mixto, cierre y retención, el operador de calderas accionará el
vástago cuando la presión de vapor en la caldera haya alcanzado la presión de
trabajo, para poder comprobar que se encuentra abierto o no correctamente.

En el momento que la caldera se encuentra produciendo vapor, hay que cerrar el

drenaje del cabezal de salida del sobre calentador si lo hubiera y abrir totalmente
las válvulas de retención que existen en la línea principal de vapor.

Si tuviéramos calderas con presiones diferentes de trabajo y estas se encuentran

conectadas a un mismo colector común operando dichas calderas a las mismas
presiones de trabajo, el operador de caldera nunca ajustará la válvula de seguridad
a una presión mayor a la que pueda proteger la caldera más débil a menos que las
calderas que tengan una presión más baja, disponga de válvulas de retención, o se
instalen a estas al colector común a otras válvulas de seguridad que tengan una
capacidad suficiente.
INCOMUNICACIÓN ENTRE UNA CALDERA
CON OTRA.
Los niveles del agua de una caldera deben ser mantenidos dentro de un rango de
operación muy estrecho, demasiado alto puede producir arrastre, demasiado bajo la
alarma de nivel bajo de la caldera puede dispararse y apagar el quemador.

Hay muchos factores que pueden afectar este delicado equilibrio aun con cargas
moderadas y estables la operación ON-OF de la bomba de alimentación ocasiona
la supresión de la taza de ebullición seguida de una dilatación que lleva el nivel por
encima del punto de apagado de la bomba. Un aumento de la demanda también
puede producir repentinas fluctuaciones en el nivel además si las circunstancias se
conjugan, combinaciones de estos efectos pueden producir fluctuaciones aún más
grandes. También hemos visto como a altos niveles de solidos disueltos producen
una espesa capa de espumas sobre la superficie del agua induciendo arrastres
incluso con demanda de vapor mucho más baja de lo normal.

En una caldera con controles automáticos tales como los controles modulantes del
agua de alimentación y los sistemas para control de sólidos disueltos estos efectos
serán mínimos y la caldera trabajara adecuadamente. La caldera estará lista para
responder a las demandas y circunstancias cambiantes del uso industrial a las
cuales están expuestas diariamente produciendo vapor de buena calidad al
combinar todo esto con La tecnología más avanzada de alarmas de precisión de
auto verificación de nivel alto y bajo hará posible operar calderas totalmente en
automático y con poca supervisión.
CAUSAS QUE HACEN DISMINUIR LA PRESIÓN
EN UNA CALDERA.
Hay dos causas muy comunes para perder la presión de la caldera: fugas de agua y
radiadores purgados.

 Fugas de agua:

Una fuga de sus tuberías, calderas o radiadores a menudo puede ser difícil de
detectar, pero eche un vistazo a su casa en busca de parches húmedos y agua. Sin
embargo, nunca debe intentar buscar fugas dentro de su caldera, siempre contacte a
un técnico cualificado en Gas Natural.

 Radiadores purgados:

Cuando purgas un radiador, libera aire y, con él, disminuye la presión en su

sistema, lo que puede generar una caída en la presión del agua como resultado.

Estas no son las únicas razones por las que la presión de su caldera puede ser baja,
por lo que, si no puedes encontrar una fuga y no ha estado sangrando sus
radiadores recientemente, consulte a un técnico cualificado.
PROBLEMAS FRECUENTES EN EQUIPOS DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN OPC

Gran parte de las zonas a limpiar en las industrias alimentarias son superficies
abiertas que se higienizan mediante procesos OPC (open plant cleaning); es el caso
de cintas transportadoras, suelos, depósitos, mesas de trabajo, maquinaria, etc.
Habitualmente este tipo de limpieza se realiza mediante proyección de espuma,
que permite mantener durante más tiempo el contacto entre el detergente y las
superficies.

El proceso estándar incluye las fases de enjuague inicial, proyección de espuma,

desinfección, enjuagues intermedios y enjuague final, que se realizan mediante
unidades y satélites de dosificación y aplicación. Para ello debe determinarse la
ubicación de los puntos de limpieza y dimensionarse correctamente el sistema de
bombeo, tuberías y mangueras, para poder llegar a la presión deseada en cada
punto de limpieza minimizando las pérdidas de carga.
Bomba de presión
En función de las necesidades de cada industria se pueden elegir equipos que sean
capaces de incrementar la presión del agua en 20 bar, proporcionando caudales
desde 50 l/min hasta 270 l/min con una sola bomba; para caudales superiores
deben instalarse varias bombas en paralelo. El caudal necesario en cada caso
depende del número de mangueras que se utilizaran simultánea durante las
operaciones de limpieza. Una vez diseñada la instalación, es necesario realizar un
mantenimiento periódico y comprobar de manera sistemática que la bomba no
presenta fugas, no está dañada internamente y sigue dando la presión y el caudal
previstos.
Como se aprecia en las imágenes, una bomba sin mantenimiento puede provocar
rupturas inesperadas, dejando sin servicio a toda la instalación, ya que la bomba
abastece a todos los puntos de limpieza.
Satélites
El satélite es un equipo con muchos estrechamientos y codos en su interior, por lo
que su elección es muy importante. Dependiendo de su diseño, se producirá mayor
o menor pérdida de carga al circular el agua por su interior, pudiendo provocar
pérdidas de presión de hasta varios bar según el modelo. Por esta razón, una vez
instalado el modelo más adecuado, su mantenimiento periódico es imprescindible.
Los estrechamientos internos pueden obstruirse, total o parcialmente, debido a la
cal del agua o a las impurezas del agua o del aire comprimido suministrado para
generar la espuma.

Interior de un satélite con impurezas acumuladas.

BIBLIOGRAFIA
 Manual práctico del operador de caldera industriales de Manuel Sanz del almo.
 www.wikipedia.com
 www.monografias.com
CONCLUSIÓN

Este trabajo concluye de la siguiente manera aprendimos mucho sobre

mantenimiento industrial sobre todo mantenimiento de calderas y fue algo
enriquecedor ya que somos ingenieros industriales y debemos aprender de todas las
áreas.

En este trabajo final se realizo gracias a un esfuerzo en equipo de largas horas de

investigación para poder llegar a la culminación de este trabajo, aprendimos mucho
y gracias al maestro por tan excelente enseñanza espero y le haya gustado nuestro
trabajo y aquí nos despedimos.

Gracias.