4699 DB1 OpsMan R0a 3 7 14

TITLE
PAGE AND DESCRIPTION OF EQUIPMENT
TITULO DE PÁGINA Y DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
PURCHASER/COMPRADOR: DRILLMEC
PROJECT TITLE/TITULO DE PROYECTO: 120692
TAG NUMBER/NUMERO DE ETIQUETA: 40392602
P.O. NUMBER/NUMERO DE ORDEN: POB2002194
DESCRIPTION/DESCRIPCIÓN: Kingpost Marine Crane
SUPPLIER/PROVEEDOR: Seatrax, Inc.
MODEL NUMBER/NUMERO DE MODELO: S7226
SERIAL NUMBER:/NUMERO DE SERIE: 4699
CONTACT/CONTACTO: Service Department/Departamento de Servicio
P.O. Box 840687
Houston, TX 77284
United States of America
+1 713.896.6500 (7:30AM‐5:30PM Central U.S.A.)
+1 713.940.8794 (After Hours)
+1 713.896.6611 (Fax)
http://www.seatrax.com/parts.html
Data Book 1 – Installation, Operation and Maintenance
Libro de datos 1 – Instalación, operación y mantenimiento
Table of Contents/Tabla de contenido
Section/Sección 1 ________________________________
Introduction and Design Features Introducción y características de diseño
Introduction Introducción
Fail Safe Prueba de fallas
Support & Slew Soporte y giro
Anti-Two Block System Sistema de doble bloque
Section/Sección 2 ________________________________
Operating Instructions Instrucciones de operación
Basic Operating Instructions Instrucciones básicas de operación
Hand Signals for Crane Operators Señales manuales para operadores de grúas
Specific Operating Instructions Instrucciones de operación específicas
Boom Lock Operation Funcionamiento de bloqueo de la pluma

Section/Sección 3 ________________________________
Inspection and Maintenance Inspección y mantenimiento
Initial Start-Up and Commissioning Puesta en funcionamiento y puesta en
Procedure marcha
Commissioning Checklist Puesta y lista de verificación
(English-only) (Solamente en inglés)
Inspection Check List Inspección y lista de verificación
Bolt Installation and Inspection Procedure Instalación de tornillos y procedimiento de
inspección
Specifications for Large Diameter Nuts and Especificaciones para tuercas y tornillos de
Bolts diámetro grande
Main Block and Overhaul Ball Inspection Inspección del bloque de carga y bola de
carga
Wedge Sockets Terminación de cuña
Hydraulic Boom Hoist Limit System Sistema de limite del malacate de la pluma
Hydraulic System Adjustments Ajustes del sistema hidráulico
Hoist Drum Brake Maintenance Mantenimiento de freno de tambor del
malacate
Hoist Brake Test Procedure Procedimiento para prueba de freno de los
malacates
Section/Sección 3 (Continued/ Continuación) __________
Hoist Spline Inspection Procedure Inspección de ranuras de eje de malacate
Boom Inspection, Repair and Welding Procedimiento de inspección, reparación y
Procedure soldadura de la pluma
Swing Bearing System Service Servicio del sistema de cojinete de giro
Collector Rings Anillos colectores
Emergency Slewing Procedure Procedimiento de giro de emergencia
Emergency Load Lowering Procedure Procedimiento para bajar una carga en
emergencia
Section/Sección 4 ________________________________
General Documentation Documentación general
General Assembly Asamblea general
C.G. Components Componentes de centro de gravedad
Boom General Arrangement Disposición general de la pluma
Electrical One-Line Diagram Esquema eléctrico
Electrical Schematic and Bill of Material Esquema eléctrico y lista de materiales
Hydraulic Schematic Esquema hidráulico
Hydraulic Hose Diagram and Bill of Esquema hidráulico y lista de materiales
Material
Kingpost Interface Dibujo de interfase del poste central
Preservation Procedure Procedimientos de preservación
Two Year Spares List Lista de partes de repuesto para dos años
Section/Sección 5 ________________________________
Performance Data Datos de rendimiento
Data Sheet Commentary Pagina de comentario de datos
Crane Data Sheet Package Pagina de datos de la grúa
Load Test Procedures Procedimiento de prueba de carga
Function and Load Test Report (Completed Función y reporte de prueba de carga
on Site) (Completo en el sitio)
Section/Sección 6 ________________________________
Lubrication Lubricación
General Information Información general
Lubricant Types and Change Schedule Tipo de lubricantes, programas y puntos de
lubricación
Lubrication Points Puntos de lubricación
Lubrication Chart Grafica de lubricación
Gearbox Arrangements Disposiciones de caja de engranes
Slew Bearing Arrangements and Boom Disposición de cojinete de giro y pernos de
Heel Pins pivote de la pluma
Grease Points on Typical Hoists Puntos de grasa en los malacates
Engine and Gear Oils Aceites de motor y caja de engranes
Grease and Hydraulic Oil Grasa y cceite hidráulico
Service Bulletin SB26003 Boletín de servicio SB26003
Service Bulletin SB25001R Boletín de servicio SB25001R

Section/Sección 7 ________________________________
Rigging Aparejo
Wire Rope Specifications Especificaciones de cable de acero
Reeving Diagrams Diagramas de instalación del cable de
acero
Hoist Drum Shimming Nivelación de tambor del malacate
Erection and Installation Procedure Montaje y procedimiento de instalación
Section/Sección 8 ________________________________
Prime Mover Manual Manual de motor
Caterpillar C15 Diesel Engine Motor diesel Caterpillar C15

Section/Sección 9 ________________________________
Load Indicator Indicador de carga
Seatrax CCM7000 Seatrax SLI

Section/Sección 10 _______________________________
General Bill of Materials and Lista de material general y datos de
Component Data componentes
General Bills of Material Lista de material general
Component Data Datos de componentes
o Slew Bearings o Cojinetes de giro
o Hoist Assemblies o Ensamblaje de malacates
o Hoisting Block, Load and Overhaul o Bloque de elevación, carga y bola
o Sheaves o Poleas
o Brakes, Slew and Hoist o Frenos, giro y malacates
o Gearboxes o Cajas de engranes
o Pumps o Bombas
o Filters o Filtros
o Motors o Motores
o Starters o Motores de arranque
o Valves o Válvulas
o Controls o Controles
o Additional Equipment o Equipo adicional
Section/Sección 1 ________________________
Introduction and Design Features Introducción y características de diseño
Introduction Introducción
Fail Safe Prueba de fallas
Support & Slew Soporte y giro
Anti-Two Block System Sistema de doble bloque
P.O. Box 840687, Houston, Texas 77284
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
04 de abril de 2004
Introducción
Lea el manual de instrucciones y normas de seguridad cuidadosamente
Este manual ha sido elaborado para dar al operador y al personal de mantenimiento la
información sobre el cuidado, operación y mantenimiento de Seatrax® grúas marinas
hidráulicas.
Las graficas de carga, montadas cerca de la consola del operador, definen los límites de
elevación de la grúa en particular. Se debe entender que en una grúa montada en un pedestal
de elevación, las cargas máximas establecidas en la placa de carga están limitadas por
factores distintos de inflexión, tales como la resistencia estructural, el cable de alambre, etc.
A pesar de que la grúa puede parecer capaz de levantar cargas mayores de las que están
incluidas en las listas de capacidad de carga, no exceda las cargas y / o las condiciones
mencionadas en estas placas.
Para mayor comodidad, este manual ha sido escrito en secciones. Familiarícese con este
manual para que pueda encontrar fácilmente la información necesaria.
Las normas de seguridad contenidas en este manual representan un conjunto mínimo de
normas para un funcionamiento seguro. Cada operador debe estar familiarizado con estas
reglas y seguirlas en todo momento. Las reglas escritas sin embargo, no pueden cubrir todas
las situaciones que pueden surgir en el trabajo. En consecuencia, los operadores deben
completar las normas de buen juicio y experiencia.
Operación
Esta es el área más importante en relación con la seguridad, ya que implica la mayor
frecuencia de exposición a los riesgos. El operador debe estar en su sano juicio y el cuerpo y
capaz de comprender y aplicar las normas de seguridad de funcionamiento establecidas.
Además, el operador debe estar en condiciones de ejercer un buen juicio para hacer frente a
las múltiples situaciones que no pueden preverse y cubiertas en este documento. Dado que el
fabricante no tiene control directo sobre la operación o aplicación de la grúa, el
cumplimiento de las buenas prácticas de seguridad en esta área es responsabilidad del
usuario y el personal operativo.
Clasificación de capacidad
Nunca exceda las calificaciones del fabricante. Las disposiciones pertinentes de estas
clasificaciones deben ser siempre cuidadosamente observadas. Si las condiciones requeridas
no están presentes, las calificaciones completas de capacidad estándar no se pueden utilizar y
calificaciones deben ajustarse por debajo para compensar los riesgos especiales.
Clasificación basada en competencia a hidráulico y estructura
Todas las notas que aparecen en las graficas de índices de carga se basan en las competencias
hidráulicas y estructurales de la grúa en lugar de estabilidad. No es seguro aplicar cualquier
carga que es mayor que la carga nominal a la que se muestra en la tabla para ese radio y
condiciones.
Introduction_R02_spa‐mx.doc Página 1 of 2
Inspección y mantenimiento
Componentes en cualquier equipo están sujetos a desgaste, deterioro o daños, lo que limita su
vida útil. Cuando es nuevo, todas las partes se han incorporado en la fuerza de reserva frente
a condiciones desconocidas y pérdida razonable de la fuerza debido al deterioro gradual. Sin
embargo, si el mantenimiento y la lubricación se descuidan, estas partes pueden finalmente
llegar a una condición en la que se convierten en un peligro para la seguridad. Si no se
mantiene correctamente los ajustes de los distintos mecanismos para asegurar el
funcionamiento adecuado de la grúa también puede ser un peligro para la seguridad. Ajustes
de la válvula de seguridad hidráulica no debe superar nunca la presión especificada sin el
consentimiento del fabricante. Re-ajuste, en caso necesario, debe ser realizada por una
persona competente y calificada. Dado que el fabricante no tiene control directo sobre la
inspección de campo y el mantenimiento, la seguridad en esta área es responsabilidad del
usuario y su personal operativo.
Un programa regular de inspección y mantenimiento preventivo debe establecerse de manera
que cualquier problema aparente sea descubierto y corregido antes de que se dañe la grúa.
Directrices se proporcionan en la sección de Inspección y Mantenimiento de este manual
(Libro de Datos 1), pero la amplia variación en el uso y las condiciones ambientales hacen
que sea imposible para nosotros desarrollar un programa de control aplicable a todas las
grúas. Por lo tanto, es la responsabilidad del propietario para asignar personal con
experiencia la tarea de desarrollar e implementar un programa de mantenimiento adecuado
para cada grúa particular, inspección y control.
Lubricación
Lubricación regular y sistemática debe mantenerse de acuerdo con las tablas de lubricación y
recomendaciones generales contenidas en la sección Lubricación de Libro de Datos 1.
Detenga toda la grúa al lubricar, salvo en los casos en que la grúa esté en movimiento y las
instrucciones en estado de la grúa. Antes de reanudar las operaciones, reinstale las guardias o
los paneles que se deben quitar para acceder a algunos puntos de lubricación o inspección.
Ajustes, reemplazamientos, y reparaciones
Todas las condiciones dadas a conocer por las exigencias de la inspección sobre el que se
considera que constituyen riesgos para la seguridad, deben ser corregidas antes que la
máquina se reanude y sea puesta en operación.
Reemplazamiento de partes
Todas las piezas de repuesto deben ser obtenidas de los fabricantes de equipos originales con
el fin de que se puedan mantener la fuerza y la calidad de la máquina original.
Herramienta de mantenimiento
Herramientas de mantenimiento de rutina deben estar disponibles en todo momento y deben
estar limpias y en buen estado.
Introduction_R02_spa‐mx.doc Página 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
04 de abril de 2004
Introducción
Lea el manual de instrucciones y normas de seguridad cuidadosamente
Este manual ha sido elaborado para dar al operador y al personal de mantenimiento la
información sobre el cuidado, operación y mantenimiento de Seatrax® grúas marinas
hidráulicas.
Las graficas de carga, montadas cerca de la consola del operador, definen los límites de
elevación de la grúa en particular. Se debe entender que en una grúa montada en un pedestal
de elevación, las cargas máximas establecidas en la placa de carga están limitadas por
factores distintos de inflexión, tales como la resistencia estructural, el cable de alambre, etc.
A pesar de que la grúa puede parecer capaz de levantar cargas mayores de las que están
incluidas en las listas de capacidad de carga, no exceda las cargas y / o las condiciones
mencionadas en estas placas.
Para mayor comodidad, este manual ha sido escrito en secciones. Familiarícese con este
manual para que pueda encontrar fácilmente la información necesaria.
Las normas de seguridad contenidas en este manual representan un conjunto mínimo de
normas para un funcionamiento seguro. Cada operador debe estar familiarizado con estas
reglas y seguirlas en todo momento. Las reglas escritas sin embargo, no pueden cubrir todas
las situaciones que pueden surgir en el trabajo. En consecuencia, los operadores deben
completar las normas de buen juicio y experiencia.
Operación
Esta es el área más importante en relación con la seguridad, ya que implica la mayor
frecuencia de exposición a los riesgos. El operador debe estar en su sano juicio y el cuerpo y
capaz de comprender y aplicar las normas de seguridad de funcionamiento establecidas.
Además, el operador debe estar en condiciones de ejercer un buen juicio para hacer frente a
las múltiples situaciones que no pueden preverse y cubiertas en este documento. Dado que el
fabricante no tiene control directo sobre la operación o aplicación de la grúa, el
cumplimiento de las buenas prácticas de seguridad en esta área es responsabilidad del
usuario y el personal operativo.
Clasificación de capacidad
Nunca exceda las calificaciones del fabricante. Las disposiciones pertinentes de estas
clasificaciones deben ser siempre cuidadosamente observadas. Si las condiciones requeridas
no están presentes, las calificaciones completas de capacidad estándar no se pueden utilizar y
calificaciones deben ajustarse por debajo para compensar los riesgos especiales.
Clasificación basada en competencia a hidráulico y estructura
Todas las notas que aparecen en las graficas de índices de carga se basan en las competencias
hidráulicas y estructurales de la grúa en lugar de estabilidad. No es seguro aplicar cualquier
carga que es mayor que la carga nominal a la que se muestra en la tabla para ese radio y
condiciones.
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Inspección y mantenimiento
Componentes en cualquier equipo están sujetos a desgaste, deterioro o daños, lo que limita su
vida útil. Cuando es nuevo, todas las partes se han incorporado en la fuerza de reserva frente
a condiciones desconocidas y pérdida razonable de la fuerza debido al deterioro gradual. Sin
embargo, si el mantenimiento y la lubricación se descuidan, estas partes pueden finalmente
llegar a una condición en la que se convierten en un peligro para la seguridad. Si no se
mantiene correctamente los ajustes de los distintos mecanismos para asegurar el
funcionamiento adecuado de la grúa también puede ser un peligro para la seguridad. Ajustes
de la válvula de seguridad hidráulica no debe superar nunca la presión especificada sin el
consentimiento del fabricante. Re-ajuste, en caso necesario, debe ser realizada por una
persona competente y calificada. Dado que el fabricante no tiene control directo sobre la
inspección de campo y el mantenimiento, la seguridad en esta área es responsabilidad del
usuario y su personal operativo.
Un programa regular de inspección y mantenimiento preventivo debe establecerse de manera
que cualquier problema aparente sea descubierto y corregido antes de que se dañe la grúa.
Directrices se proporcionan en la sección de Inspección y Mantenimiento de este manual
(Libro de Datos 1), pero la amplia variación en el uso y las condiciones ambientales hacen
que sea imposible para nosotros desarrollar un programa de control aplicable a todas las
grúas. Por lo tanto, es la responsabilidad del propietario para asignar personal con
experiencia la tarea de desarrollar e implementar un programa de mantenimiento adecuado
para cada grúa particular, inspección y control.
Lubricación
Lubricación regular y sistemática debe mantenerse de acuerdo con las tablas de lubricación y
recomendaciones generales contenidas en la sección Lubricación de Libro de Datos 1.
Detenga toda la grúa al lubricar, salvo en los casos en que la grúa esté en movimiento y las
instrucciones en estado de la grúa. Antes de reanudar las operaciones, reinstale las guardias o
los paneles que se deben quitar para acceder a algunos puntos de lubricación o inspección.
Ajustes, reemplazamientos, y reparaciones
Todas las condiciones dadas a conocer por las exigencias de la inspección sobre el que se
considera que constituyen riesgos para la seguridad, deben ser corregidas antes que la
máquina se reanude y sea puesta en operación.
Reemplazamiento de partes
Todas las piezas de repuesto deben ser obtenidas de los fabricantes de equipos originales con
el fin de que se puedan mantener la fuerza y la calidad de la máquina original.
Herramienta de mantenimiento
Herramientas de mantenimiento de rutina deben estar disponibles en todo momento y deben
estar limpias y en buen estado.
Introduction_R02_spa‐mx.doc Page 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-156. Rev 2. 06/04/2013
Fail‐Safe Hoist Features
These Seatrax hoists are individual hydraulic motor driven
units, which consist of the following major components:
High speed, fixed displacement, low torque hydraulic
motor either of the gear, vane, or axial piston type,
depending on crane and hoist models.
Fail-safe spring-applied, pressure-released dynamic brake
valve direct connected to the inlet port of each hydraulic
motor.
Gear reduction connecting the hydraulic motor to the
drum shaft.
One-piece, solid drum shaft supported on both ends by
anti-friction bearings, which drives the hoist drum
through a hardened spline connection.
Fail-safe spring-applied, pressure-released static parking
brake acts directly on the hoist drum.
Seatrax cranes use open loop hydraulic systems. The hoist
portion of this hydraulic system schematic is demonstrated in
Figure 1. The system consists of the following major
components: Figure 1
Fixed or variable displacement pumps. Individual pumps are provided for each of the three primary
crane motions of hoist, luff and slew. These pumps take oil directly from the hydraulic reservoir
after passing through inlet strainers and then discharge to the pressure relief valves.
Pressure relief valves are fitted in each circuit between the pumps and the directional control
valves. These valves bypass the pump flow to the hydraulic reservoir whenever the preset pressure
is exceeded.
Four-way, three-position, spring-centered, spool-type directional control valves control each
primary motion. These valves select either up or down depending on control input. Lack of control
input causes the springs to automatically center the valve to the neutral or stopped position, which
makes these directional control valves fail-safe. These valves come equipped with motor spools,
which connect both up and down hoist lines to each other and to the hydraulic reservoir whenever
the spool is in the neutral position.
A return line filter is fitted between the discharge port of the slew directional control valve and the
oil cooler. The discharge ports of both hoist directional control valves directly connect to the
hydraulic reservoir.
An oil cooler is fitted between the return line filter and the hydraulic reservoir.
FailSafeHoistFeatures_STDFM‐156_R02.doc Page 1 of 4
On Seatrax hoists, the dynamic brake valve accomplishes dynamic braking duties. This two-way, two-
position, normally closed, spring offset, throttling spool valve directly bolts to the up port of the
hydraulic motor and consists of the following major components:
Free flow check valve Pilot orifice
Throttling spool Spring cavity vent
Return spring
This dynamic brake valve functions as follows:
When the directional control valve spool moves into the up or hoist position, fluid flows from the
directional control valve through the check valve section and rotates the hydraulic motor in the up
or hoisting direction. The check valve allows the fluid to bypass the throttling spool, and the
system behaves as if the dynamic brake valve is not present.
When the directional control valve spool returns to the neutral or stopped position, the up and
down hydraulic lines are connected together and to the hydraulic reservoir. The pressures in these
hydraulic lines then tend to equalize at a very low value. At this time, the load on the hoist cable
will try to fall. As the load tries to fall, the hydraulic motor will attempt to rotate in the down
direction as the load drives the drum. For this rotation to occur, fluid must escape past the dynamic
brake valve. This escape of fluid or reverse flow is prevented by both the check valve and the
throttling spool, which is in its normal or closed position.
When the directional control valve spool moves into the down or lowering position, the pump
attempts to force fluid to flow from the directional control valve through the hydraulic motor;
however, the hydraulic motor cannot rotate in the down direction because of the check valve and
the position of the throttling spool. The pressure in the down side of the circuit increases and is
then transmitted through small pilot line connecting the down side of the circuit to the pilot orifice.
This pilot orifice permits this pressure signal to push on the end of the throttling spool, which
attempts to open the dynamic brake valve by compressing the return spring. As the throttling spool
moves, the fluid trapped in the spring chamber flows to the low-pressure side of the circuit through
the spring cavity vent. As the throttling spool opens, the load on the hoist cable rotates the
hydraulic motor in the down direction, which permits the load to lower. The speed of this rotation
increases as the load tries to fall. As this happens, the load will try to overrun the system by
attempting to force more fluid through the hydraulic motor than is being supplied through the
directional control valve by the pump. This action causes the pressure in the down side of the
circuit to decay as the hydraulic motor tries to suck more fluid than supplied. This reduction in
pressure allows the return spring to move the throttling spool toward its closed position, which
slows the rotation of the hydraulic motor by reducing the fluid flow from the dynamic brake valve
and causes the rate of descent of the load to decrease.
This modulation action of the dynamic brake valve then keeps the load’s speed of descent in step
and proportional to the flow rate of the fluid passing through the directional control valve. The
energy absorbed by slowing the speed of descent of the load is converted to heat in the hydraulic
fluid as fluid is forced past the throttling spool. This heat is then removed from the hydraulic fluid
by the oil cooler.
The dynamic brake valve is fail-safe because it bolts directly to the port of the hydraulic motor
without the use of pipes, tubes or hoses. If the pressure in the down side of the circuit is lost for any
reason, the return spring closes the throttling spool and stops the descent of the load.
This means that the load will stop if any of the following events occur in any combination:
The spool in the directional control valve returns to the neutral position.
The prime mover stops, which stops fluid flow from the pump.
A hose or pipe ruptures. This applies to all hoses, pipes and tubes in the system.
A pressure-containing device, other than the hydraulic motor or the dynamic brake valve, ruptures.
If the dynamic brake valve or other system components are contaminated by dirt or other foreign
materials.
The design and construction of the dynamic brake valve also makes it impervious to changes in
temperature and fluid viscosity.
Seatrax hoists are also furnished with a static parking brake. This brake is a fail-safe, spring-applied,
pressure-released, non-self energizing, external band type of brake, which acts directly on the hoist
drum. This brake will hold more torque, even with wet and oil soaked linings, than the hoist drive can
develop. This brake system consists of the following major components:
Brake band lined with conventional, non-asbestos lining and constructed with a rotary bearing on
the low tension end and a threaded anchor on the high tension end.
One-piece camshaft used to apply force to the low tension end of the brake band.
Lever arm applies torque to the cam shaft.
Link bar connects the lever arm to the output rod of the brake actuator.
Brake actuator consists of a conical spring, an output rod and a hydraulic release cylinder.
Three-position, spring-centered, pilot-operated, shuttle valve controls the operation of the brake
actuator.
This static parking brake functions as follows:
When the directional control valve spool is in the neutral or stopped position, the up and down
sides of the circuit connect together and to the hydraulic reservoir. At this time, the pressures in
both sides of the circuit will be roughly equal and of a low value. The pilot sections of the shuttle
valve are connected one to the up and one to the down side of the circuit. The approximately equal
pressures, acting in combination with the centering springs, hold the spool of the shuttle valve in
the center position, thereby connecting the pressure side of the hydraulic release cylinder to the
hydraulic reservoir. The conical spring can then apply its full force to the output rod and the lever
arm. This applies torque to the cam shaft resulting in a tension load being applied to the low
tension end of the brake band, which sets the brake.
When the directional control valve spool moves to the up or down positions, the difference in
pressures between the two sides of the circuit causes the spool in the shuttle valve to shift to one
side or the other. This shift causes fluid to flow from the higher pressure side of the circuit to the
hydraulic release cylinder. This cylinder will retract and cage the conical spring and release the
static parking brake.
The pressure required to release the static parking brake is normally less than that required to open
the dynamic brake valve. This ensures the static parking brake will release first and set last.
Therefore, in normal operation, this static parking brake does not operate against a moving drum,
so there is little or no lining wear.
However, this static parking brake can stop a runaway load in the unlikely event that a failure in
the drive train connecting the drum to the hydraulic motor occurs. Because this brake is not self-
energizing, it can perform this function in a controlled manner without inducing undue shock loads
into the crane structure.
This static parking brake is also fail-safe because the conical spring automatically sets the brake
whenever positive pressure is not present in the hydraulic release cylinder.
Seatrax hoists have dual load paths. Note that the two fail-safe braking devices on Seatrax hoists
operate through two distinctly separate load paths. The dynamic brake connects to the hoist drum
through the drive train. The static parking brake acts directly on the hoist drum. This means that there
is no mode of failure that can render both braking systems inoperative at the same time.
Certifying Authority and Regulatory Compliance:
The above fail-safe braking systems fully comply with API Specification 2C, Seventh Edition,
2012.
The U.S. Coast Guard, Eighth District, reviewed this system and concluded it would be classified
as fail-safe, so our hydraulic system and all attendant hydraulic plumbing can be classified as a
“Miscellaneous fluid power system” under the requirements of 46 CFR Subchapter F.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-156. Rev 2. 06/04/2013
Características de malacate a prueba de fallas
Estos malacates Seatrax son unidades con motores Figura 1
hidráulicos individuales, que consisten de los siguientes
componentes principales:
Alta velocidad, desplazamiento fijo, bajo torque de
motor hidráulico de engranes, paletas o de pistones
axiales, dependiendo de la grúas y modelos de
malacates.
Aplicado por resorte a prueba de falla, la presión libera
la válvula de freno dinámico conectado directamente al
puerto de entrada de cada motor hidráulico.
Reducción de engranes que conecta el motor hidráulico
con el eje del tambor.
Una sola pieza, de eje sólido del tambor apoyado en
ambos extremos por cojinetes antifricción, que acciona
el tambor del malacate a través de una conexión
ranurada endurecida.
Aplicado por resorte a prueba de falla, la presión libera el
freno actuador de estacionamiento estático directamente
sobre el tambor del malacate.
Las grúas Seatrax utilizan sistemas hidráulicos de circuito abierto. La porción de malacate de este
esquema del sistema hidráulico se demuestra en la Figura 1. El sistema consta de los siguientes
Bombas de desplazamiento variable o fijo. Bombas individuales que proporcionan a cada uno de
los tres principales movimientos de la grúa de elevación, radio y giro. Estas bombas suministran el
aceite directamente del depósito hidráulico después de pasar por filtros de entrada y luego se
descarga a las válvulas de alivio de presión.
Válvulas de alivio de presión están montadas en cada circuito entre las bombas y las válvulas de
control direccional. Estas válvulas permiten dejar pasar el flujo de la bomba al depósito de aceite
hidráulico cada vez que se excede la presión preestablecida.
Cuatro vías, tres posiciones, resortes centrados en el eje de las válvulas de control direccional
controlan cada movimiento primario. Estas válvulas se selecciona ya sea hacia arriba o hacia abajo
dependiendo de la entrada de control. La falta de entrada de control hace que los resortes centren
automáticamente la válvula a la posición de punto neutral o detenido, lo que hace que estas
válvulas de control direccional sean a prueba de fallas. Estas válvulas están equipadas con motores
con eje, que se conectan en dirección tanto hacia arriba y hacia abajo del malacate con mangueras
entre sí y después para el depósito hidráulico cada vez que el eje está en posición neutral.
FailSafeHoistFeatures_STDFM‐156_R02_spa‐mx.doc Página 1 of 4
Un filtro de línea de retorno está instalado entre el puerto de descarga de la válvula de control de
dirección de giro y el radiador de aceite. Los puertos de descarga de ambos malacates válvulas de
control direccional se conectan directamente al depósito hidráulico.
Un enfriador de aceite está instalado entre el filtro de línea de retorno y el depósito hidráulico.
En los malacates Seatrax, la válvula de freno dinámico cumple funciones de frenado dinámico. Esto de
dos vías, de dos posiciones, normalmente cerrada, resorte compensado, estrangulando la válvula del
eje directamente a los tornillos hasta el puerto del motor hidráulico y se compone de los siguientes
válvula de retención de flujo libre Orificio Piloto
Eje de Limite Cavidad de Ventilación del Resorte
Resorte de Retorno
Este freno de válvula dinámica funciona como sigue:
Cuando el eje de la válvula de control direccional se mueve a la posición hacia arriba o elevación,
el fluido fluye desde la válvula de control direccional a través de la sección de la válvula de
retención y hace girar el motor hidráulico en la dirección hacia arriba o elevación. La válvula de
retención permite que el fluido pase por el eje de límite de estrangulación, y el sistema se comporta
como si la válvula de frenado dinámico no está presente.
Cuando el eje de la válvula de control direccional vuelve a la posición de punto muerto o detenido,
las líneas hidráulicas hacia arriba y abajo están conectados entre sí y con el depósito hidráulico.
Las presiones en estas líneas hidráulicas a continuación, tienden a igualarse a un valor muy bajo.
En este momento, la carga en el cable de levantamiento tratará a caer. A medida que la carga
intenta a caer, el motor hidráulico intentará girar en la dirección hacia abajo como la carga acciona
el tambor. Para que se produzca esta rotación, el líquido debe escapar más allá de la válvula de
freno dinámico. Este escape de fluido o el flujo inverso se previene por tanto la válvula de
retención y el eje de límite de estrangulamiento se encuentra en su posición normal o cerrada.
Cuando el eje de la válvula de control direccional se mueve en la posición hacia abajo o bajar, la
bomba intentara forzar que el fluido fluya de la válvula de control direccional al motor hidráulico,
sin embargo, el motor hidráulico no puede girar en la dirección hacia abajo debido a la válvula de
retención y la posición del eje de limite de estrangulación. La presión en el lado negativo del
circuito aumenta y se transmite a través de la línea piloto pequeño que conecta el lado negativo del
circuito al orificio piloto. Este orificio piloto permite que esta señal de presión empuje el eje de
límite hasta el extremo de estrangulación, que intenta abrir la válvula de freno dinámico mediante
la compresión del resorte de retorno. Como el eje de límite se mueva, el fluido atrapado en la
cámara de resorte fluye hacia el lado de baja presión del circuito a través de la ventilación de la
cavidad del resorte. Como se abre el eje de estrangulamiento, la carga en el cable de levantamiento
gira el motor hidráulico en la dirección hacia abajo, lo que permite que la carga baje. La velocidad
de esta rotación aumenta a medida que la carga intenta a caer. Mientras esto sucede, la carga tratara
de invadir el sistema al intentar forzar más fluido a través del motor hidráulico que está siendo
suministrado a través de la válvula de control direccional por la bomba. Esta acción hace que la
presión en dirección hacia abajo del circuito decaiga, haciendo que el motor hidráulico intente
aspirar más líquido del que se suministra. Esta reducción de presión permite que el resorte de
retorno mueva el eje de límite de estrangulación hacia su posición cerrada, lo que hace más lenta la
rotación del motor hidráulico mediante la reducción del flujo de fluido desde la válvula del freno
dinámico y hace que la velocidad de descenso de la carga a disminuya.
Esta acción de modulación de la válvula de freno dinámico a continuación, mantiene la velocidad
de la carga en el paso de descenso y proporciona la velocidad de flujo del fluido que pasa a través
de la válvula de control direccional. La energía absorbida por la desaceleración de la velocidad de
descenso de la carga se convierte en calor en el fluido hidráulico, como el fluido es forzado más
allá del eje de límite de estrangulación. Este calor es removido a continuación del fluido hidráulico
por el radiador de enfriamiento del aceite.
La válvula de frenado es a prueba de fallas porque se fija directamente al puerto del motor
hidráulico sin el uso de tuberías, tubos o mangueras. Si la presión en el lado de dirección hacia
abajo del circuito se pierde por cualquier razón, el resorte de retorno cierra el eje de límite de
estrangulamiento y se detiene el descenso de la carga.
Esto significa que la carga se detendrá en cualquiera de los eventos siguientes en cualquier
combinación:
El eje de la válvula de control direccional vuelve a la posición neutral.
Si el motor de fuerza primaria se detiene, se detiene el flujo de fluido desde la bomba.
Si una manguera o tuberías se rompe. Esto se aplica a todas las mangueras, tubos y tuberías en el
sistema.
Un dispositivo contenedor de presión, que no sea el motor hidráulico o la válvula de freno
dinámico, sufre rupturas.
Si la válvula de freno dinámico u otros componentes del sistema están contaminados por la
suciedad u otros materiales extraños.
El diseño y la construcción de la válvula de frenado dinámico también hace que sea impermeable a
los cambios en la temperatura y la viscosidad del fluido.
Los malacates Seatrax también están equipados con un freno de estacionamiento estático. Este es un
freno a prueba de fallas el cual es aplicado por un resorte y presión para liberar, un tipo de banda
externa, que actúa directamente sobre el tambor del malacate. Este freno tendrá más par, incluso si el
revestimiento esta húmedo y empapado de aceite el elevador de accionamiento puede desarrollarse.
Este sistema de freno consta de los siguientes componentes principales:
Banda de freno forrada con revestimiento convencional, sin asbesto y construido con un cojinete
giratorio en el extremo de baja tensión y un ancla roscada en el extremo de alta tensión.
Una sola pieza de perno excéntrico se utiliza para aplicar fuerza en la parte de baja tensión de la
banda del freno.
El brazo de leva aplica par al perno excéntrico.
Una varilla de empuje conecta el brazo de la leva a la varilla de salida del freno actuador.
El freno actuador consta de un resorte cónico, una varilla de salida y un cilindro hidráulico de
liberación.
Tres posiciones, centrada por resorte, operada por piloto, válvula de doble efecto controla el
funcionamiento del actuador del freno.
Este freno de parqueo estático funciona como sigue:
Cuando el eje de la válvula de control direccional está en la posición neutral o detenido, los lados
del circuito de arriba y abajo se conectan entre sí para el depósito hidráulico. En este momento, las
presiones en ambos lados del circuito será más o menos igual y de un valor bajo. Las secciones
piloto de la válvula de doble están conectados uno a uno y en el lado negativo del circuito. Las
presiones aproximadamente iguales, que actúa en combinación con el centrado de resortes, que
sostiene el eje de la válvula doble en la posición central, conectando de este modo el lado de
presión del cilindro de liberación hidráulico al depósito hidráulico. El resorte cónico en este
momento puede aplicar su fuerza a la varilla de empuje y el brazo de palanca. Esto aplica par al
perno excéntrico que resulta en una carga de tensión que se aplica al extremo de baja tensión de la
banda de freno, que establece el freno.
Cuando el eje de la válvula de control direccional se mueve a las posiciones hacia arriba o hacia
abajo, la diferencia de presión entre los dos lados del circuito hace que el eje de la válvula de
lanzadera se desplace hacia un lado o el otro. Este cambio hace que el fluido fluya desde el lado de
presión más alta del circuito para el cilindro de liberación hidráulica. Este cilindro retraerá la jaula
del resorte cónico y soltara el freno de estacionamiento estático.
La presión requerida para liberar el freno de estacionamiento estático es normalmente menor que la
requerida para abrir la válvula de freno dinámico. Esto asegura que el freno de estacionamiento
estático se accionara primero y se establecerá después. Por lo tanto, en el funcionamiento normal,
este freno de estacionamiento estático no funciona contra un tambor en movimiento, por lo que hay
poco o ningún desgaste del revestimiento.
Sin embargo, este freno estático puede detener una carga fuera de control en el caso improbable de
que se produzca un fallo en el tren de la caja de engranes que conecta el tambor con el motor
hidráulico. Debido a que este freno no es auto-energizante, que puede realizar esta función de una
manera controlada sin inducir cargas de choque indebidas en la estructura de la grúa.
Este freno de estacionamiento estático también es a prueba de fallas debido a que el resorte cónico
establece automáticamente el freno siempre que la presión positiva no está presente en el cilindro
de liberación hidráulica.
Los malacates Seatrax tienen rutas de doble carga. Tenga en cuenta que los dos dispositivos de frenado
a prueba de fallas en malacates Seatrax operan a través de dos rutas de carga claramente separados. El
freno dinámico se conecta al tambor de levantamiento a través del tren de la caja de engranes. El freno
de estacionamiento estático actúa directamente sobre el tambor del malacate. Esto significa que no hay
ningún modo de falla, lo cual ambos frenan los sistemas de frenado operativo al mismo tiempo.
Autoridad de Certificación y Cumplimiento Normativo:
Lo anterior, prueba de fallas el sistemas de frenado cumple plenamente con la Especificación API
2C, séptima edición, 2012.
La Guardia Costera de EE.UU., Distrito Octavo, revisó este sistema y concluyó que sería
clasificado como a prueba de fallas, por lo que nuestro sistema hidráulico y toda la plomería
hidráulica se pueden clasificar como un "Sistema misceláneo de fuerza de fluido " bajo los
requisitos de 46 CFR subcapítulo F.
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STDFM-160. Rev. 1. 03/13/2009
Method of Support and Slew Bearing Arrangement
Figure 1
Kingpost
Revolving Superstructure
All Seatrax cranes are based on the well-proven kingpost concept. This basic design consists of a
stationary or fixed kingpost and a revolving superstructure, which fits over and revolves around the
stationary post as shown in Figure 1. The boom, machinery house, operator’s cabin, hoists and slewing
machinery are all fitted to the revolving superstructure.
With this design, the overturning moment is resolved by means of two vertically- spaced radial bearing
assemblies. Each carries an equal and opposite horizontal (radial) load. All vertical loads (self weight
of crane plus lifted load) are carried into the stationary kingpost by means of a concentric thrust
bearing.
One way to visualize this concept is to consider a simple ballpoint pen with a cap as shown in Figure 2.
Imagine that the pen is the kingpost and that the cap is the revolving superstructure.
The cap cannot detach itself from the pen because of the application of an overturning moment and a
vertical load. The bearings only provide a means of support for rotating the cap about the body of the
pen.
This analogy translates into the patented Seatrax mounting concept. With this design, the structural and
bearing functions are distinctly separate. A bearing failure cannot result in separation of the revolving
superstructure from the stationary kingpost. The kingpost mounts to the platform pedestal by welding:
it does not require a bolted joint.
Support&Slew_STDFM‐160_R01.doc Page 1 of 3
Figure 2. “Cap and Pen” Arrangement
More than 1,000 kingpost cranes have been installed on
offshore drilling rigs and production platforms since 1955.
In more than 50 years of offshore service, no incident of a
kingpost crane detaching from its mount because of an
overload has occurred. This cannot be said for any other
offshore crane design.
The Seatrax implementation of the kingpost design has
been in continuous production since 1977 with more than
500 installed worldwide. An exclusive feature of Seatrax
design is the patented non-metallic upper and lower bearing
assemblies. These bearings will last several thousand hours
with minimum maintenance before replacement is
necessary. When replacement is required, all Seatrax slew
bearings can be easily changed in place using common
hand tools and without the assist of another crane. It is
never necessary to dismount a Seatrax crane for bearing
inspection or replacement.
Seatrax cranes are also offered in a slightly different
configuration for use on liftboats or self-elevating barges.
In this patented configuration, as shown in Figure 3, the
barge jacking tower becomes the stationary kingpost, and
the crane revolves around the jacking tower at an elevation
above the jack house.
Figure 3. Liftboat Configurations
This allows the leg to pass through the center of the crane without interference. This configuration
offers several advantages, including an increase in valuable deck space. The crane can also easily slew
360 degrees without fouling a leg. Other advantages of the Seatrax slew bearing arrangement include:
The proven kingpost design ensures the crane cannot separate from its mount because of slew
bearing failure.
All bolted connections between the crane and the platform (or rig) are eliminated.
Operators have no possibility of crane separation because of a bolt failure.
The use of non-metallic bearings ensures the bearings cannot wear or degrade the structural
integrity of the kingpost or other structures they contact.
Slew bearings can be changed easily in place using common hand tools.
This design is exempt from all certifying authority requirements for periodic removal and
inspection of slew bearings.
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STDFM-160. Rev. 1. 03/13/2009
Método de soporte y disposición de rodamiento de
rotación
Figura 1
Poste central de carga
Superestructura giratoria
Todas las grúas Seatrax se basan en el concepto de poste central de carga bien probado. Este diseño
básico se compone de un poste central de carga estacionario o fijo y una superestructura giratoria, que
se ajusta sobre y gira alrededor del poste central de carga estacionario como se muestra en la Figura 1.
La pluma, maquinaria en la casa del motor, cabina del operador, malacates y maquinaria de giro todo
esta montado en la superestructura giratoria.
Con este diseño, el momento de giro se resuelve por medio de dos conjuntos de cojinetes radiales
espaciados verticalmente. Cada uno lleva una carga horizontal (radial) igual y opuesta. Todas las
cargas verticales (peso propio de la grúa más la carga elevada) se realizan en el poste central de carga
estacionario por medio de un cojinete de empuje concéntrico.
Una manera de visualizar este concepto es considerar un simple bolígrafo con una tapa como se
muestra en la Figura 2. Imagine que la pluma es el poste central de carga y que la tapa es la
superestructura de girar.
La tapa no puede desprenderse por si sola debido a la aplicación de un momento de giro y una carga
vertical. Los rodamientos sólo proporcionan un medio de apoyo para la rotación de la tapa sobre el
cuerpo de la pluma.
Esta analogía se traduce en el concepto de montaje Seatrax patentado. Con este diseño, las funciones
estructurales y de apoyo son claramente separadas. La falta de apoyo no puede dar lugar a la
Support&Slew_STDFM‐160_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 3
separación de la superestructura del poste central de carga estacionario. El poste central de carga esta
montado en el pedestal de la plataforma con soldadura el cual no requiere una unión atornillada.
Más de 1.000 grúas con poste central de carga se han instalado en las plataformas de perforación mar
adentro y las plataformas de producción desde 1955. En más de 50 años de servicio en alta mar, no se
ha producido ningún incidente de una grúa donde el poste central de carga se desprenda de su soporte
debido a una sobrecarga. Esto no puede decirse en
Figura 2. Disposición” tapón y bolígrafo”
cualquier otro diseño de grúa para alta mar.
La aplicación Seatrax del diseño de poste central de carga
ha estado en producción continua desde 1977, con más de
500 grúas instaladas en todo el mundo. Una característica
exclusiva de diseño Seatrax son los conjuntos de cojinetes
superior e inferior no metálicos patentados. Estos
rodamientos durarán varios miles de horas con un
mantenimiento mínimo antes de que el reemplazo sea
necesario. Cuando sea necesario reemplazar, todos los
cojinetes de giro Seatrax se pueden cambiar fácilmente en
su lugar utilizando herramientas manuales comunes y sin la
ayuda de otra grúa. Nunca es necesario desmontar una grúa
Seatrax para inspeccionar o reemplazar los cojinetes.
Grúas Seatrax también se ofrecen en una configuración
ligeramente diferente para su uso en barcos grúa o barcazas
autoelevadoras. En esta configuración patentada, tal como
se muestra en la Figura 3, la torre de elevación de una
barcaza se convierte en el poste central de carga
estacionario, y la grúa gira en torno a la torre de elevación a
una altura por encima de la casa de giro.
Figura 3. Configuraciones de barcazas
Esto permite que la pierna pase a través del centro de la grúa sin interferencia. Esta configuración
ofrece varias ventajas, incluyendo un incremento de valioso espacio de la cubierta. La grúa puede
también girar fácilmente 360 grados sin tener contacto con la pierna. Otras ventajas de la disposición
de rodamiento de giro horizontal Seatrax incluyen:
El diseño de poste central de carga garantiza que la grúa no puede separarse de su soporte, debido a
alguna falta de apoyo de giro.
Todas las conexiones atornilladas entre la grúa y la cubierta (o plataforma) son eliminadas.
Los operadores no tienen ninguna posibilidad de separarse de la grúa, debido a una falla de
tornillos.
El uso de cojinetes no metálicos asegura que los cojinetes no pueden desgastar o degradar la
integridad estructural del poste central de carga o de otro tipo de estructura que están en contacto.
Los cojinetes de giro se pueden cambiar fácilmente en su lugar con el uso de herramientas comunes
y manuales.
Este diseño está exento de los requisitos de la autoridad de certificación de la eliminación periódica
e inspección de los cojinetes de giro.
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STDFM-174. Rev 1. 06/04/2013
Patented API 2C Anti‐Two‐Blocking System
For many years, Seatrax has used its innovative
solution to remedy crane operations accidents caused
by the unintentional contact between the hook block
(or ball) and the boom point, often referred to as two-
blocking.
One type of two-blocking, often described as
“booming down into the block,” occurs on most
cranes because of the location of the hoist drum,
which is typically mounted on the revolving
superstructure. (See Figure 1). Through this
arrangement, the distance between the hoist drum and
the boom tip sheaves increases as the boom is
lowered, causing the lower block (hook block) to
move closer to the upper block (boom tip sheaves).
Seatrax fixes this common problem by locating its Figure 1
hoist drums in the base section of the boom rather
than the revolving superstructure. Through Seatrax’s
ground-breaking arrangement, as shown in Figure 2, the hook block cannot be drawn into the boom tip
sheaves as the boom is lowered. The hoist moves with the boom, allowing the distance between the
hoist and the boom tip sheaves to remain unchanged.
With its basic design, Seatrax cranes require no external power source, switches or valves, solutions
other conventional cranes have used to combat two-blocking. Most often, these cranes utilize a switch
or valve, which interrupts power to the load hoist and/or the boom hoist and stops the offending
motion. The switch is activated when the hook block approaches the boom tip sheaves and collides
with a weight hanging from a rope or chain. This weight
normally has a hole through which one of the lines to
the hook block passes. When the block is hoisted to a
predetermined position, it “lifts” the hanging weight
and activates the switch or valve.
Two-blocking may also occur when crane operators
over hoist the hook block (or auxiliary hook), regardless
of the position or angle of the boom. Seatrax, through
straightforward geometry, easily solves this problem.
This simple system - depicted in Figures 3, 4 and 5 -
takes advantage of the hydraulic motors Seatrax cranes
use to power their hoists. Unlike standard cranes,
Seatrax uses a design that limits the maximum line pull
the hoist develops to a safe value through the hydraulic
Figure 2 system’s pressure relief valves.
Anti‐TwoBlock_STDFM‐174_R01.doc Page 1 of 2
MAIN LINE
LOAD SENSOR WHIP LINE IN
PARKED POSITION
As Figure 3 demonstrates, the system includes a WHIP LINE
LOAD SENSOR
swinging bumper frame that follows the angle of
the main block. Fixed to the main block is a v-
shaped bumper frame that allows the main block
to come into contact with the swinging bumper
SWING BUMPER
frame. FRAME
MAIN BLOCK IN
In a similar manner, a bumper frame is provided PARKED POSITION
on the jib to receive the auxiliary hook weight as

shown. The wedge socket is enclosed inside of,
and protected by, the overhaul ball. WEDGE SOCKET
PROTECTED INSIDE
OVERHAUL BALL
Put simply, Seatrax cranes are designed not to
produce sufficient pull to break the line. Rather
than attempting to prevent the operator from
running into the boom if the blocks are over
hoisted, the Seatrax system provides bumpers "VEE" SHAPED
BUMPER FRAM
allowing this action to occur in a controlled IN MAIN BLOCK
manner without causing any damage.

Seatrax’s patented anti-two blocking system, in
Figure 3
use since 1977, is accepted by international
certifying authorities, including ABS, DNV and Lloyds. This system also meets the requirements of
API Specification 2C, Seventh Edition. Its advantages include:
The prevention of damage to any component in the event that the auxiliary hook or main block is
over hoisted.
“Parking places” for the auxiliary hook and main block that prevent fouling of the auxiliary hook
with the main block when the auxiliary hook is not in use.
The ability to raise or lower the boom without regard to the position of the auxiliary hook or main
block.
A “caged” path for both the main and auxiliary lead lines, which protects the operator and other
personnel in the event of wire rope breakage.
The ability to check the weight indicator and maximum lift capability of the crane prior to each lift
by pulling the main block into its “parking place.” (Performance of the engine and hydraulic
Figure 4 Figure 5 system can be checked in the same
manner. This action will cause the
hydraulic pressure to rise to the relief
valve setting and safely place the
machinery under full load.
Simply by changing its hoist’s location,
Seatrax eliminates the possibility of
increasing tension in the hoist ropes by
lowering the boom. Coupled with the
patented Seatrax bumper frame, these
cranes easily prevent all two-blocking
problems associated with offshore crane
operations.
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STDFM-174. Rev 1. 06/04/2013
Sistema de doble bloqueo patentado API 2C
Durante muchos años, Seatrax ha utilizado su BLOQUEO SUPERIOR
(POLEAS DE LA PUNTA)
solución innovadora para remediar accidentes no
intencionales en operaciones de las grúas, accidentes BLOQUEO INFERIOR
causados por el contacto entre el bloque del gancho,

LINEA DE LA
bola y la punta de la pluma a menudo referido como PLUMA DE
PARTE
dispositivo de doble bloque. LA DISTANCIA CAMBIA MULTIPLE
Un tipo doble bloqueo, a menudo descrito como LINEA DE

“auge hacia abajo en el bloque,” se produce en la CARGA
SENCILLA
mayoría de las grúas debido a la ubicación del aparejo
de la pluma, que está típicamente montado en la
superestructura giratoria. (Ver Figura 1). A través de
esta disposición, la distancia entre el tambor de
CONTACTO DE BLOQUES UNO
elevación y las poleas de punta de la pluma aumenta a CON OTRO (BLOQUED DOBLE)
medida que la pluma se baja, haciendo que el bloque

inferior (bloque de gancho) se acerque al bloque
superior (poleas de la punta).
Figura 1
Seatrax soluciona este problema común mediante la localización de los aparejos en la sección inferior
de la pluma en lugar de la superestructura giratoria. Seatrax a través de la disposición innovadora,
como se muestra en la Figura 2, el bloque del gancho no pueda ser atraído hacia las poleas de la punta
cuando la pluma se baja. El elevador se mueve con la pluma, permitiendo que la distancia entre el
elevador y las poleas de punta de la pluma se mantenga sin cambios.
Con su diseño básico, Las grúas de Seatrax no requieren ninguna solución de fuente de alimentación
externa, interruptores o válvulas, otras grúas convencionales tienen que utilizarlos para combatir el
BLOQUEO SUPERIOR (POLEAS DE LA PUNTA)
doble bloqueo. Muy a menudo, estas grúas utilizan un
interruptor o una válvula, que interrumpe la potencia a
BLOQUEO INFERIOR
LINEA DE CARGA la carga de elevación y / o con el brazo de elevación y
SENCILLA
detiene el movimiento infractor. El interruptor se
LA DISTANCIA
LINEA DE LA
PLUMA DE PARTE
activa cuando el gancho se acerca a las gavillas, punta
NUNCA CAMBIA
MULTIPLE de la pluma y colisiona con un peso colgado de una
TAMBOR cuerda o cadena. Este peso normalmente tiene un
LOCALIZADO
ADENTRO DE agujero a través del cual una de las líneas a la polea de
LA SECCIÓN
DE LA PLUMA gancho pasa. Cuando el bloque se levanta a una
posición predeterminada, se “levanta” el peso que
cuelga y activa el conmutador o válvula.
Doble-bloqueo también puede ocurrir cuando los
EL BLOQUE INFERIOR NUNCA
operadores de grúas sobre levantan el gancho
SE MUEVE HACIA EL BLOQUE
SUPERIOR
(principal o auxiliar), independientemente de la
posición o el ángulo de la pluma. Seatrax, a través de
Figura 2 la geometría sencilla, resuelve este problema.
Anti‐TwoBlock_STDFM‐174_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 3
El sistema simple de doble bloqueo se representa en las figuras 3, 4 y 5 a la vez se aprovecha para
mostrar la capacidad de fuerza que tienen los MAIN LINE POSICIÓN FIJA
SENSOR DE LINEA DEL PRINCIPAL
LOAD SENSOR WHIP LINE IN
motores hidráulicos que se utilizan en las grúas DEL AUXILIAR
PARKED POSITION
WHIP LINE
Seatrax para accionar sus aparejos. A diferencia SENSOR DE LINEA DEL AUXILIAR
LOAD SENSOR
de las grúas estándar, Seatrax utiliza un diseño

que limita la línea de tracción máxima del aparejo
desarrollando un valor seguro a través de las
válvulas de alivio de presión del sistema SWING BUMPER
MARCO PARACHOQUES
FRAME
hidráulico. OSCILATORIO
MAIN BLOCK IN
Como demuestra la Figura 3, el sistema incluye PARKED POSITION
BLOQUE PRINCIPAL
EN POSICIÓN FIJA
un bastidor de parachoques oscilante que sigue el
ángulo del bloque principal. Fijado al bloque
TERMINAL
principal es un bastidor de parachoques en forma DE CUÑA
WEDGE SOCKET
PROTECTED INSIDE
PROTEGIDO
OVERHAUL BALL
de V que permite que el bloque principal entre en POR LA BOLA
contacto con el bastidor de parachoques oscilante.
De una manera similar, un bastidor de
parachoques se proporciona en la pluma para
recibir el peso del gancho auxiliar, como se "VEE" SHAPED
PARACHOQUES
BUMPER FRAM
EN “V” DEL
muestra. El terminal de cuña está encerrado IN MAIN BLOCK
BLOQUE
dentro, y están protegidos por la bola. PRINCIPAL
En pocas palabras, las grúas Seatrax están Figura 3

diseñadas para no producir tracción suficiente
para romper la línea. Mas bien intentar de evitar que el operador no siga levantando el bloque o la bola,
el sistema Seatrax proporciona parachoques permitiendo esta acción se produzca de una manera
controlada, sin causar ningún daño.
Seatrax patento el sistema de doble bloqueo, en uso desde 1977, es aceptado por las autoridades de
certificación internacionales, incluyendo ABS, DNV y Lloyds. Este sistema también cumple con los
requisitos de la Especificación API 2C, séptima edición. Entre sus ventajas se incluyen:
La prevención del daño a cualquier componente en el caso de que el gancho auxiliar o bloque
principal sea sobre levantado.
"Posición fija" para el gancho auxiliar y el bloque principal y evitar que golpeen o se enreden uno
con el otro cuando el gancho auxiliar no está en uso.
La capacidad de elevar o bajar la pluma sin tener en cuenta la posición del gancho auxiliar o bloque
principal.
Guardia en forma de A para las líneas de cable principal y auxiliar, que protege al operador y otro
personal en caso de rotura del cable.
La capacidad de comprobar el indicador de peso y capacidad máxima de elevación de la grúa antes
de cada elevación tirando del bloque principal en su "lugar de estacionamiento." Rendimiento del
motor diesel y sistema hidráulico se
puede verificar de la misma manera.
Esta acción hará que la presión
hidráulica este a la altura de la posición
de la válvula de alivio y con seguridad
colocar la maquinaria a plena carga.
Simplemente cambiando su posición de
aparejo, Seatrax elimina la posibilidad de
aumento de la tensión en las cuerdas de
levantamiento bajando la pluma. Junto con
el marco Seatrax parachoques patentado,
estas grúas fácilmente evitan todos los
problemas de doble bloqueo asociados con
las operaciones de las grúas.
Figure 4 Figure 5
Section/Sección 2 ________________________
Operating Instructions Instrucciones de operación
Basic Operating Instructions Instrucciones básicas de operación
Hand Signals for Crane Operators Señales manuales para operadores de grúas
Specific Operating Instructions Instrucciones de operación específicas
Boom Lock Operation Funcionamiento de bloqueo de la pluma
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05 May 2009
Basic Operating Instructions
All Marine Cranes with Diesel Prime Mover
Crane Operator
Cranes should be operated only by the following personnel:
o Operators designated by the employer.
o Trainees under the direct supervision of designated Operators.
o Maintenance / Test personnel or Inspectors in performance of their duties.
Crane Operator Qualifications
Able to read and understand instructions.
Fully qualified through training and experience.
Passed a practical examination.
20/30 through 20/50 vision or better, with good depth perception.
Able to distinguish between red, green, and yellow.
Hearing adequate for the specific operation.
A history of epilepsy or a disabling heart condition should be sufficient reason for
disqualification.
Operator Cab
Necessary clothing and personal belongings should be stored in such a manner as to not
interfere with safe crane operation.
All loose articles should be properly stored.
There should be no obstructions to clear vision
Refueling
Cranes should not be refueled with the engine running.
Fuel tanks should be filled in a manner that fuel spills or overflow will not run onto
engine, exhaust or electrical equipment on the rig.
BOI‐SOI_Diesel_EJ_R00.doc Page 1 of 13
Fire Extinguisher
Charged fire extinguishers should be in the cab or vicinity of the crane.
Operating and maintenance personnel should be familiar with the use and care of the fire
extinguisher provided.
Pre Start‐Up Inspection
This inspection should be performed every time the crane is started up and should take less
than ten minutes to perform. It does not take the place of the required Level 1 inspection (see
‘Inspection Checklist’ in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1).
The Operator should visually check for damaged or sub-standard items as follows:
At boom tip:
o Slings to be used.
o Load block and shackle.
o Wire rope on sheaves at block and boom tip.
o Wedge socket and corresponding wire rope.
o Boom tip for any loose or hanging items.
Along full length of boom:
o Loose or hanging items.
o Loose or missing boom connection bolts.
o Leaks on Main / Aux assembly
On gantry:
o Cracked or worn sheaves.
o Broken sheave thrust washers.
o Wedge socket and corresponding wire rope.
At base of crane:
o Disconnected utilities such as electrical lines.
o Cracks or stressed paint areas in the Kingpost or Platform Pedestal.
o Oil spills
Crane Deck:
o Oil spills.
o Out of service signs.
At engine:
o Engine oil.
o Engine emergency shutdown.
o Pump Drive Oil Level.
o Oil spills.
o Out of service signs.
Start engine:
o Check engine oil pressure.
o Check Control circuit pressure.
Crane Operating Practices
Operator should familiarize himself with the equipment and its proper care.
An operator should not operate when physically or mentally unfit.
An operator should not start crane if a "warning sign" is located on crane.
Before starting engine, operator should see that all personnel are in the clear.
Operator will test all controls at the start of a new shift.
An operator must never divert attention while operating.
The operator must have the authority to stop and refuse to handle the load until safety has
been assured. The operator is ultimately responsible for safe operation.
Before leaving cab, operator should:
o Land any attached load.
o Set the slew (swing) brake.
o Press the“Hyd. Pilot Control” Button so the light turns off, indicating that the Pilot
Control is “Disabled” so the controls will not operate.
o Stop prime mover and reset the “Engine Stop” knob (if equipped).
Operator should report defects, adjustments, or repairs required to supervisor and next
operator upon changing shifts.
When extensions are added to the boom, the Load Rating Charts must be changed.
To reduce unnecessary stress, boom up to maximum angle before stopping the prime
mover. The boom rest should only be used during transportation or in high wind.
When setting the boom in the rest, lower the boom until it barely touches the rest.
DO NOT slacken the cables! Easing the cables risks “bird nesting” the rope on the
drum.
Hand Signals
A hand signal chart, similar to the one included in this section, should be posted
conspicuously.
One designated person should be assigned to give signals before the load is lifted.
The operator should respond to signals only from the appointed signal man, but should
obey an "emergency stop" signal at anytime, no matter who gives it.
No response should be made unless signals are clearly understood.
For operations not covered by standard signals or for special conditions, additions or
modifications to the standard signals may be required. In such cases these signals should
be agreed on in advance by operator and signal man and should not be in conflict with
standard signals.
If instruction must be given to the operator by other than by the established signal system,
crane motions should be stopped.
Operator should never start machine movement until signal man or complete load is
within his range of vision.
Attaching the Load
Do not wrap hoist rope around the load.
Load should be attached to hook by means of slings or other approved devices.
All hooks should have safety latches.
Inspect slings daily.
Immediately remove defective slings from service.
Provide protection between sling and sharp surfaces.
Provide proper storage for slings while not in use.
Do not choke slings in a splice.
Unused legs of a multi-leg sling should be secured
Moving the Load
Before the lift, the person directing the lift should determine that:
o Hook is brought over load in such a manner as to minimize swinging.
o Hook is centered over load
o Multiple part lines are not twisted.
o Rope is properly seated on sheaves if there is a slack rope condition.
o Load is secured and properly balanced.
o Lift and swing paths are clear.
o Load is free to be lifted.
During lift, Crane Operator should ensure:
o Crane is NOT used to drag load.
o Acceleration and deceleration of moving load is accomplished in a smooth manner.
o Controls are engaged smoothly to avoid excessive stress on crane components.
o Load, boom, or other parts of crane do not contact any obstruction.
o No external force side loads the boom.
o No personnel ride on the load unless in a personnel carrier.
o NEVER carry a load over personnel.
o Hoist brakes are tested each time a load approaching the rated load is to be handled.
o A minimum of five full wraps of wire rope should remain on all hoist drums at all
times.
o Sudden starts and stops are avoided when rotating. This will reduces stress on the
structure and avoids swinging the load.
o Tag lines are used to control the load.
Holding the Load
The operator will not leave his position at the controls while the load is suspended.
Do not permit personnel to stand or pass under a suspended load.
Personnel Transfer
All hooks should have a safety latch and latch should be closed securely.
Load should be under power both up and down.
Crane should not be operated until proper pre-determined hand signals have been given.
If crane operator’s view of primary signal person is obstructed, an additional signal person
should be provided to relay signals to crane operator.
While transferring personnel raise personnel carrier just high enough to clear all
obstructions, swing over the water in such a manner as to minimize swinging, raise or
lower it smoothly, position it slightly above the landing area and gently lower it to the
deck.
Do not raise or lower a loaded personnel carrier directly over a vessel.
Personnel carriers should be designed for the intended purpose.
Personnel to be lifted on a personnel carrier should use an approved personnel flotation
device.
Personnel riding on a net type personnel carrier should stand on the outer rim facing
inward.
Loaded personnel carrier weight must not exceed:
o 1/3 the static rated load at the specific radius.
o 1/10 the breaking strength of the hoist rope times the parts of line used.
o Load blocks and overhaul balls are stamped with the rated personnel capacity.
On‐Platform Lift Procedure
Center load block over load
Use Onboard Load Chart to verify crane capacity at the required working radii.
Lift load slowly (about 6 to 12 inches) off deck, stop and check hoist brake
Lift load a safe height (about 3 to 4 feet) off deck
Make sure path is clear, never move load over personnel.
Move load slowly across deck
When load reaches an obstacle, lift load high enough to clear the obstacle, swing over the
obstacle and lower the load to a safe height. This reduces the possibility of excessive
damage to the load, deck, or other items if a failure was to occur.
Move load to final position
Slowly lower load to deck
Platform to Boat Lift Procedure
Verify crane capacity at the required working radii by reviewing the Offboard Rated Load
Chart applicable to the current operating condition.
Lift load slowly (about 6 to 12 inches) off deck, stop and check winch brake.
Lift load to a height sufficient to clear any nearby obstructions.
Make sure path is clear - never move load over personnel.
Slowly move load across deck.
Once load clears edge of platform, lower load to 20 feet above water - never lower load
over boat.
Swing load to deck of boat.
Lower load to deck.
Make sure slings have sufficient slack to avoid jerking the load back off deck in swells.
Boat to Platform Lift Procedure
Verify weight of load
Set boom angle to safe crane capacity by using the appropriate Offboard Rated Load Chart
applicable to the current operating condition.
Increase engine speed to maximum
When boat hits valley of wave, take slack out of slings.
Increase hook speed as boat rises to peak of wave
Lift load off boat about 15 feet
Swing load clear of boat.
Lift load only high enough to safely clear edge of platform deck.
Make sure path is clear.
Swing slowly over platform
Lower load to safe height off deck.
Swing load slowly into position.
Boom out to the required radius without exceeding the maximum radius for the specific
load as indicated by the ‘Onboard (Deck Lifts) Rated Chart’ in the Performance Data
section of Data Book 1.
Lower load slowly to deck.
Hand Signals for Crane Operators
The above signals are basic for operating boom equipment. Any other signals to be used
during operation should be agreed upon by the operator and signalman beforehand. These
signals should not be in conflict with the basic signals.
Any one hand signal can be modified to indicate slow or cautious movement by placing the
palm of the unused hand a short distance in front of the direction-indicating finger. No
response should be given to unclear signals.
The Operator Is Ultimately Responsible
for the
Safety and Operation of the Crane
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
Specific Operating Instructions for
Cranes with Console Mounted Instruments
Diesel Prime Mover and Electronic Joysticks
Primary Motion Controls
This crane is equipped with electronic joystick controls mounted in the armrests of the
operator's chair.
These controllers are spring-loaded to the neutral (center) position and provide independent
control of primary crane functions, with speed of movement directly proportionate to the
amount of joystick movement relative to the neutral position.
When performing simultaneous operations involving two or more of the primary motions,
the diesel engine should be operated at maximum RPM. Individual joysticks should be
used to independently control the speed of the various crane motions.
Left‐Hand Controller ‐ Swing/Slew and Boom Hoist
The left-hand controller is a dual axis joystick with both rocker and trigger switches.
Simultaneous operation of both swing and boom motions is accomplished by moving the left
hand joystick diagonally. Speed of operation of both motions is independently proportional to
the displacement of the control lever from the center position. For example, it is possible to
raise the boom at maximum speed while the crane swings very slowly to the left.
Left-Right Axis: Move joystick to the left of center to “Swing/Slew Left”
(counterclockwise), or to the right of center to “Swing/Slew Right” (clockwise)
o Start and stop swing motion as slowly and smoothly as possible to avoid possible
damage to equipment or injury to personnel from a wildly swinging load.
o For open loop slew system, the crane is free to swing or drift when the joystick is in the
center position, provided the swing brake pedal is not depressed and swing lock lever is
not engaged.
o For closed loop slew system, the crane will hydrostatically lock once the joystick is in
the center position. If the free slew valve is activated, the crane is free to swing or drift
with a heavier load.
Forward-Back Axis: Pull back joystick to raise the boom (reduce the radius) or push
forward to lower the boom (increase the radius).
o Boom Hoist motion is always under the control of the hydraulic system and cannot
overrun or freewheel in the lowering mode. Please refer to our ‘Description of Fail-Safe
Features’ document in the Introduction and Design Features section of Data Book 1 for
more information on this subject.
o The Boom Hoist brake(s) automatically set and lock the boom in position when the
control lever is centered.
Trigger: Function varies based on configuration. On some installations, squeeze the trigger
to talk on either the Radio or Loud Hailer. On other configurations, the trigger sounds the
horn mounted below the cab.
Rocker-Left: Toggles to the previous page on the CCM7000 crane management screen
terminal (if equipped.)
Rocker-Right: Toggles to the next page on the CCM7000 terminal. On some installations,
rocker-right sounds the horn mounted below the cab.
Right‐Hand Controller ‐ Main and Auxiliary Hoists
There are two main configurations for the right-hand controller:
Two Single-Axis Joysticks: Mounted side-by-side, the inner joystick controls the Auxiliary
hoist and the outer controls the Main hoist.
Single Joystick and Load Hoist Selector Knob: A single
joystick controls either the Auxiliary or Main hoist depending
on whether the selector knob is set to AUX, OFF or MAIN
The appropriate right hand joystick is pulled back to raise the main or whip line (take in cable)
or pushed forward to lower the main or whip line (pay out cable).
Hoist motion is always under the control of the hydraulic system and cannot overrun or
freewheel in the lowering mode. Please refer to our ‘Description of Fail-Safe Features’
document in the Introduction and Design Features section for more information on this
subject.
Hoist brakes automatically set and lock drums when the joysticks are centered. In
case of a mechanical failure, releasing the controls will set the brakes and stop drum
rotation.
Boom Lock
The Boom Lock has been designed to hold the boom in place during service of the motor or
gearbox.
DO NOT engage the Boom Lock while the drum is turning: it is not designed as a brake.
DO NOT engage the Boom Lock and drive the hoist in the down direction: this can
damage the lock assembly and gearbox.
Swing (Slew) Brake(s)
Dynamic braking is accomplished by “cross-controlling” the left-hand joystick. For
example; if the crane is swinging to the left at high speed and the joystick is then centered,
the crane will continue to “coast” to the left. Moving the joystick away from center to the
right will apply a braking torque to the crane motion, hence stopping rotation more quickly.
The crane and its associated swing system machinery are protected from damage during
this operation by means of torque limiting hydraulic valves. These valves will limit the
amount of swing torque available during acceleration and deceleration of the crane.
However, it is strongly recommended that swing motion should start and stop as slowly and
smoothly as possible to avoid possible damage to equipment or injury to personnel from a
wildly swinging load.
With an open loop swing system the crane and load can be held in position against the
wind by means of the Foot Pedal Brake (if equipped) or centering of the joystick, when
equipped with the hydrostatic drive. Cross-controlling, as described above, is the preferred
method for stopping rotation.
With a closed loop swing system the crane will hydrostatically lock once the slew joy stick
is centered. The crane will not move until given direction. If equipped with a free slew
valve the crane will be able to follow a heavy load minimizing a side load.
The crane may be locked in position indefinitely by means of the “Swing Lock” brake lever
mounted in the control console. When this lever is in the “Engaged” position, the crane is
locked against rotation. Any attempt to rotate the crane while the swing control lever is
engaged will stall the hydraulic swing motor against the lock. This is not harmful and will
not damage any portion of the swing machinery.
Console Mounted Instruments and Controls
Following is a list of common instruments and controls, some or all of which may be found
depending on such factors as crane configuration, pneumatic vs. electrical actuation and
presence of the CCM7000 crane management system.
“Air Pressure” Gauge: indicates pneumatic pressure.
“Pilot Circuit Pressure” Gauge: displays hydraulic pressure in the Control Circuit.
“Slew Pressure” Gauge: shows hydraulic pressure in the Slew/Swing Circuit.
“Boom Hoist Pressure” Gauge: shows hydraulic pressure in the Boom Hoist Circuit.
“Load Hoist Pressure” Gauge: shows hydraulic pressure in the Main or Auxiliary hoist
circuit, depending on which is in use.
“Swing Lock” Brake Lever: engages or releases the slew shaft brake. This lever should be
placed in the lock “engaged” position whenever the operator leaves the cab. Place the lever
in the lock "released" position to rotate the crane.
“Hyd. Pilot Control” (or “Hydraulic Controls”) Knob: safety feature that disables the
Main/Auxiliary and Boom/Swing controls. This prevents accidents when the crane is not
being operated. Simply pull up on the knob to release/disable the controls, and push down
to engage/enable them.
“Hyd. Oil Level” Gauge: denotes the level of hydraulic oil in the reservoir.
“Hyd. Oil Temp.” Gauge: shows temperature of the hydraulic oil in the suction hoses.
“Fuel Level” Gauge: shows the amount of diesel available to fuel the prime mover.
“Upper Wiper:” Turning the control valve (pneumatic) or switch (electric) starts and stops
the windshield wiper on the upper window.
“Front Wiper:” Turning the control valve (pneumatic) or switch (electric) starts and stops
the windshield wiper on the upper window.
Black “Horn” Button: when pressed the horn - mounted below the cab - will sound. The
horn will also sound automatically shortly after shutting down the diesel prime mover,
when engine oil pressure subsides beneath a preset level.
“Coolant Temp.” Gauge: displays diesel engine coolant temperature.
“Oil Pressure” Gauge: shows pressure for the diesel engine lubricating oil.
“Alarm Reset”: silences the diesel engine low oil pressure alarm. The latch must be reset
immediately after the engine is shut down to prevent the horn from sounding as oil
pressure subsides. Otherwise, the horn will sound continuously until the latch is reset.
Green “Engine Start” Button: energizes the starting motor for the diesel engine. Press the
button to start the engine, and release it once the engine is running.
“Tachometer”: indicates diesel engine rpm.
“Engine Stop” Knob: used to stop the diesel engine under normal circumstances. When
pulled out, this prevents fuel from flowing to the injectors, properly stopping the engine
and disengaging the hydraulic controls. Push the knob to its original position after the
engine has stopped.
“Engine Emergency Shutdown” Knob: pulling out shuts down intake airflow to the diesel
engine turbocharger(s), thus choking the engine to a stop. This will render all of the
Primary Control Levers inoperative and lock all Hoist Brakes. This knob should only be
used in the event of an emergency, e.g., a “runaway” engine that will not shut down
normally.
o To restart after resolving the emergency, first push down the “Engine
Emergency Shutdown” knob in the operator’s cab, then go to the engine house
and reset the shut-off valve located between the intercooler and turbocharger.
Inline engines will have a single shutoff valve, while V-configurations will have
two.
Foot‐Operated Secondary Controls
“Foot-Operated Throttle Pedal”: on the right controls the speed of the diesel engine.
Seatrax recommends an engine speed between 1,800 and 2,170 rpm while performing
simultaneous operation of the primary crane motions.
“Swing Brake Pedal”: on the left - if equipped - is used to hold the crane against the wind.
Do not apply this brake suddenly, while crane is rotating.
The “Emergency Hoist Brake” Knob - if equipped – is on the cab floor to the left of the
operator’s chair. If there is a failure in some part of the hoist mechanism and the load or
boom begins to free-fall, the operator should REMOVE his hands from the controls and
step on this knob.
o Letting the joysticks self-center allows the hoist brakes to engage automatically,
which can slow or stop the falling load.
o Stepping on this knob dumps pilot system pressure and automatically applies all hoist
brakes.
o The valve must be reset before the crane operations can be resumed. To do this, simply
reach down and pull the knob up (it will only move 3/4”).
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
05 de mayo del 2009
Instrucciones básicas de operación
Aplicables a todas las grúas marinas de Seatrax
Operador de grúa
Las grúas deben ser operadas sólo por el siguiente personal:
Operadores deben ser entrenados bajo la supervisión directa de un operador calificado.
Operadores en entrenamiento deben estar debajo la supervisión directa de operadores
designados.
Personal de mantenimiento o inspectores deberán informar al operador las inspecciones y
las condiciones de mantenimiento de la grúa.
Requerimientos del operador de grúa
Los operadores deben de saber leer y entender las instrucciones.
Los operadores deben estar calificados completamente por sus conocimientos y su
experiencia.
Los operadores deben pasar un examen práctico.
Los operadores deben tener una visión de 20/30 - 20/50 y una buena percepción.
Los operadores deben poder distinguir los colores rojo, verde y amarillo.
Los operadores deben tener audacia adecuada para la operación específica.
Antecedentes de epilepsia o problemas cardiacos que crean una incapacidad se
consideraran una razón suficiente para descalificar a un operador.
Cabina del operador
La ropa innecesaria y las pertenencias personales se deben guardar de modo tal que no
interfiera con la seguridad del operador.
Todos los artículos sueltos se deben guardar apropiadamente.
No debe haber obstrucciones a visión clara.
Abastecimiento de combustible
No se deben abastecer las grúas de combustible con el motor encendido.
No se deben llenar los tanques de combustible de tal manera que un derrame alcance el
motor, el caño de escape o el sistema eléctrico del equipo.
BOI‐SOI_Diesel_EJ_R00_spa‐mx.doc Página 1 of 14
Extintor de incendios
Los extinguidores de incendios deben estar en la cabina o cerca de esta.
El operador y el personal de mantenimiento deben estar familiarizados con el uso y el
cuidado de los extinguidores proporcionados para los incendios.
Inspección antes del arranque
Esta inspección se debe realizar cada vez que la grúa es encendida. No substituye el Nivel 1
requerido de inspección (ver la Sección 3, Lista de Control de la Inspección). Una inspección
previa al arranque debe tardar menos de 10 minutos.
El Operador debe verificar visualmente si hay elementos dañados o afectados de la siguiente
manera:
En la punta de la pluma:
 Eslingas, grilletes o cadenas que serán utilizados.
 Bloque de carga y bola de carga.
 Trayecto del cable metálico en las poleas en el bloque y la punta de la pluma.
 Cable de carga, candado y cuna del cable correspondiente.
En toda la extensión de la pluma:
 Artículos flojos o que cuelgan.
 Derrames en el montaje del tambor principal y auxiliar.
En la base de la grúa:
 Poleas agrietadas / desgastadas o rondanas rotas de presión.
 Partes flojas y daños del anillo colector eléctrico / hidráulico / neumático.
 Candado y cuña del cable de la pluma y el cable metálico correspondiente.
 Servicios generales desconectados, como alambres eléctricos, mangueras hidráulicas y
neumáticas.
 Derrames de aceite.
 Estado de los cojinetes de los zapatos del pedestal.
 Fugas o derrames hidráulicos y de combustible.
 Avisos de fuera de servicio.
En el motor:
 Nivel de aceite del motor.
 Derrames de combustible, aceite o refrigerante.
 Avisos de fuera de servicio.
 Nivel del aceite hidráulico.
 Botón de emergencia en el motor.
Motor Encendido:
 Verifique el funcionamiento apropiado de los controles y las presiones.
 Retire cualquier obstáculo para despejar la visión.
 Verifique la presión del aceite del motor.
Prácticas de operación de la grúa
El operador debe familiarizarse con el equipo y su cuidado apropiado.
Un operador no debe operar la grúa cuando no se sienta bien física o mentalmente.
Un operador no debe encender la grúa si ve un signo de precaución o peligro en la grúa.
Antes de encender el motor, el operador debe asegurarse de que todo el personal este fuera
de peligro.
El operador debe probar instrumentos y controles antes de su nuevo turno.
Un operador nunca debe desviar la atención mientras opera la grúa.
El operador debe tener la autoridad para parar y negarse a manejar la carga hasta que se
haya garantizado la seguridad completamente. El operador es el responsable final de
una operación segura.
Antes de salir de la cabina el operador debe:
 Descargar toda la carga de la grúa.
 Poner el freno del giro de la grúa.
 Parar el motor y reiniciar el cable de detención (si está provisto).
 Jalar el botón de los “Controles hidráulicos” para arriba en la consola para neutralizar
todos los controles y hidráulicos en la cabina.
El operador debe informar los defectos, los ajustes o las reparaciones requeridas al
supervisor y al próximo operador antes de cambiar el turno.
Cuando se añaden extensiones a la pluma, se deberán cambiar los Gráficos de
Clasificación de Carga.
Para reducir una tensión innecesaria, levante la pluma al máximo ángulo, antes de
apagar el motor. Sólo se debe usar el soporte de la pluma durante el transporte o
cuando haya corrientes de viento muy fuertes.
Cuando ponga la pluma en el soporte, baje la pluma hasta que toque apenas el
soporte. ¡No afloje los cables! Si afloja los cables, correrá el riesgo de desenrollarlos
en el tambor.
Señales de mano
Se debe mostrar visiblemente un gráfico de señales de mano, semejante al incluido en
esta sección.
Una persona designada debe ser la encargada de dar las señales antes de levantar la carga.
El operador debe responder a las señales del encargado de señales solamente, pero debe
obedecer una señal de detención de emergencia en cualquier momento de cualquier otra
persona.
No se deberá responder, a menos que se haya entendido la señal claramente.
En caso de operaciones que no están comprendidas por las señales específicas o en caso de
condiciones especiales, se requerirán adiciones o modificaciones a las señales estándares.
En estos casos, estas señales deberán ser acordadas por adelantado entre el operador y el
encargado de señales y no deberán ser contrarias a las señales estándares.
Si se deben dar instrucciones al operador de manera diferente del sistema establecido de
señales, se deberán suspender los movimientos de la grúa.
El operador nunca debe mover la grúa hasta que el encargado de señales y la carga estén al
alcance de su vista.
Conectar la carga
No enrolle el cable alrededor de la carga.
La carga debe ser conectada al gancho por medio de eslingas u otros mecanismos
aprobados.
Todos los ganchos deben tener cierres de seguridad.
Inspeccione las eslingas diariamente.
Retire inmediatamente las eslingas defectuosas del servicio.
Proporcione una protección entre las eslingas y las superficies filosas.
Proporcione un almacenamiento apropiado para las eslingas mientras no estén en uso.
No una las eslingas mediante un empalme.
Las eslingas y cadenas con varios tramos deberán ser aseguradas mientras no estén en uso.
Mover la carga
Antes de realizar un levantamiento la persona que va a decidir debe determinar lo
siguiente.
 Se debe llevar el gancho encima de la carga de la manera más apropiada para aminorar
el balanceo.
 Se debe centrar el gancho encima de la carga. NOTA: Según el peso de la carga,
puede ser necesario que el gancho esté hasta dos pies más cerca del mástil cuando es
levantado. Esto tomará en cuenta la desviación de la grúa durante el levantamiento de
carga pesada.
 No se deben retorcer los múltiples cables.
 Se debe acomodar el cable apropiadamente en las poleas, si los cables están flojos.
 Se debe asegurar y equilibrar la carga apropiadamente.
 Las área de levantamiento y balanceo de la carga deben estar limpias.
 La carga debe estar libre para ser levantada.
Durante el levantamiento, el Operador de Grúa se debe asegurar de que:
 La grúa NO sea usada para arrastrar la carga.
 La aceleración y el frenado de la carga en movimiento debe realizarse suavemente.
 Los controles se maniobren suavemente para evitar una tensión excesiva en los
componentes de la grúa.
 No se deben obstruir la carga, la pluma u otras partes de la grúa.
 No se deben ejercer cargas externas en la pluma de la grúa.
 Ninguna persona debe estar arriba de la carga en movimiento, únicamente si se
encuentra en la canasta de personal.
 Nunca transporte una carga encima del personal.
 Se deben probar los frenos de los tambores cada vez que una carga se acerca a la
capacidad máxima de carga.
 Debe haber un mínimo de cinco vueltas de cable en los tambores permanentemente.
 Se deben evitar los comienzos y las paradas repentinas cuando la grúa está girando.
Esto reduce la tensión en la estructura y evita balancear la carga.
 Los cables de cola se usan para controlar la carga.
Mantenimiento de la carga
El operador no debe abandonar su posición en los controles cuando la carga está
suspendida en el aire.
El personal no esta autorizado pararse ó pasar debajo de la carga.
Traslado del personal
Todo gancho debe tener un cierre de seguridad que debe ser cerrado de modo seguro.
Se debe asegurar la carga por encima y por debajo.
No se debe operar la grúa hasta recibir correctamente las señales predeterminadas.
Si los operadores de grúa no pueden ver al encargado de señales, se deberá emplear otro
encargado para retransmitir las señales.
Durante el traslado del personal, levante la canasta del personal sólo lo necesario para
evitar los obstáculos, gire la grúa encima del agua de modo tal que se evite un balanceo,
levántela o bájela suavemente, poniendo ligeramente encima del área donde va a aterrizar,
y baje la canasta suavemente a la cubierta.
No levante ni baje la canasta de personal directamente encima de un buque o barco.
Las canastas de personal están diseñadas para un fin determinado.
El personal que será trasladado en una canasta de personal deberá usar un salvavidas
aprobado.
El personal transportado en una canasta tipo jaula de seguridad deberá viajar en el borde
externo, mirando hacia adentro.
El peso de carga de la canasta con el personal transportado no deberá exceder:
 1/3 de la carga valorada constante en el radio específico.
 1/10 de la resistencia de frenado del cable de carga multiplicado por los tramos de
cable utilizado.
 Los bloques de carga y bola de revisión deben indicar la capacidad estimada del
personal.
Procedimiento de levantamiento en la plataforma
Centre el bloque de carga encima de la carga.
Use el Gráfico Estático de la Carga para verificar la capacidad de la grúa en el trabajo
requerido.
Levante la carga lentamente (6 a 12 pulgadas aproximadamente) de la cubierta, pare y
verifique los frenos de la grúa.
Levante la carga a una altura segura (3 a 4 pies aproximadamente) de la cubierta.
Asegúrese de que el trayecto esté despejado - ¡Nunca mueva la carga encima del
personal!
Mueva la carga lentamente a través de la cubierta.
Cuando la carga se encuentre con un obstáculo, levante la carga suficientemente para
evitar un golpe, gire y baje la carga a una altura segura. Esto reducirá la posibilidad de un
daño excesivo a la carga, la plataforma o a otros elementos, si llega a ocurrir una falla.
Mueva la carga a la posición final.
Lentamente baje la carga a la plataforma.
Procedimiento de levantamiento de la carga de la plataforma al barco
Verifique los gráficos de la carga para determinar la capacidad de la grúa en los radios
requeridos de trabajo en los Gráficos Dinámicos de Clasificación de Carga,
correspondiente a la condición operativa en curso.
Levante la carga lentamente (6 a 12 pulgadas aproximadamente) en la cubierta, pare y
verifique el freno del guinche.
Levante la carga a una altura suficiente para evitar todos los obstáculos cercanos.
Asegúrese de que el trayecto esté despejado. - ¡Nunca mueva la carga encima del
personal!
Mueva la carga despacio a través de la cubierta.
Una vez que la carga haya pasado el borde de la plataforma, baje la carga 20 pies encima
del agua. (nunca baje la carga encima del barco)
Gire la carga hacia la cubierta del barco.
Baje la carga a la cubierta del barco.
Asegúrese de que las eslingas tengan un juego suficiente para evitar sacudir la carga fuera
de la cubierta debido al oleaje.
Procedimiento de levantamiento de la carga del barco a la plataforma
Verifique el peso de la carga.
Determine el ángulo de la pluma de acuerdo con la capacidad segura de la grúa, utilizando
los Gráficos dinámicos de Clasificación de Carga, aplicables a las condiciones operativas
en curso.
Aumente la velocidad del motor al máximo.
Cuando el barco sea golpeado por el valle de una ola, anule el juego de las eslingas.
Aumente la velocidad del gancho, mientras el barco alcanza la altura máxima de la ola.
Levante la carga lejos del barco 15 pies aproximadamente.
Gire la carga fuera del radio de alcance del barco.
Levante la carga a una altura suficiente para atravesar de modo seguro el borde de la
cubierta de la plataforma.
Asegúrese de que el trayecto esté despejado.
Gire la carga suavemente encima de la plataforma.
Baje la carga a una altura segura lejos de la cubierta.
Gire la carga suavemente en posición.
Levante la pluma hasta el radio requerido, sin exceder el máximo para el trabajo
específico indicado en los Gráficos Estáticos de Clasificación de Carga.
Baje la carga suavemente a la cubierta.
Señales manuales para operadores de grúas
Las señales son básicas para el equipo de la grúa. Cualquier otra señal que se use durante la
operación deberá ser convenida entre el operador y el encargado de señal de antemano. Estas
señales no deben estar en contrarias a las señales básicas.
Cualquier señal de mano se puede modificada para indicar movimientos lento y cauteloso,
colocando la palma de la mano no utilizada a una corta distancia enfrente del dedo que indica la
dirección. No se debe dar una respuesta si las señales no son claras.
El operador es en última instancia es el responsable de la
seguridad y operación de la grúa.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
Instrucciones especificas para operar grúas con
instrumentos montados en la consola
Motor de diesel y palancas de controles eléctricos
Control de movimiento primario
Esta grúa esta equipada con palancas de control eléctrico montados en los apoyabrazos del
asiento del operador.
Estos controles están bajo tensión de un resorte en posición neutral (centro) y proporcionan
un control independiente en las funciones primarias de la grúa, con la velocidad de
movimiento directamente proporcionada a la cantidad de movimiento de la palanca en
relación con la posición neutral.
Al realizar operaciones simultáneas que implican dos o más de los movimientos primarios,
el motor diesel debe operarse a la velocidad máxima (RPM). Palancas de control
individuales deben ser utilizadas para controlar independientemente la velocidad de los
movimientos distintos de la grúa.
Control del lado izquierdo ‐ giro y aparejo de la pluma
El control de la izquierda es una palanca de mando de doble eje con los dos balancines y los
interruptores de activación.
El funcionamiento simultáneo de ambos giro y movimiento de la pluma se logra moviendo la
palanca de control hacia la izquierda en diagonal. La velocidad de funcionamiento de ambos
movimientos es independientemente proporcional al desplazamiento de la palanca de control
de la posición neutral. Por ejemplo, es posible elevar la pluma a la máxima velocidad, mientras
que la grúa se gira muy lentamente hacia la izquierda.
Eje de Izquierda-Derecha: Moviendo la palanca de control del centro hacia la izquierda
“Giro” el giro será hacia la izquierda (encontra del reloj). Moviendo la palanca de control
del centro hacia la derecha “Giro.” (a favor del reloj)
o Empiece y termine el movimiento oscilante como lenta y suave sea posible, para evitar
posibles daños al equipo o lesiones al personal de una carga extremadamente oscilante.
o Para el sistema de giro de circuito abierto, la grúa está libre para girar o desplazarse
cuando la palanca de control se encuentra en la posición neutral, siempre y cuando el
pedal del freno de rotación no esté aplicado o la palanca de bloqueo de giro no esté
enganchada.
o Para el sistema de giro de circuito cerrado, la grúa hidrostáticamente se bloqueará una
vez que la palanca de mando está en la posición neutral. Si la válvula de giro se activa,
la grúa estará libre de oscilar o desplazarse con una carga más pesada.
Eje de la Pluma Arriba-Abajo: Estirar la palanca de control hacia atrás para elevar la
pluma (reducir el radio) ó empujar la palanca de control hacia adelante para bajar la pluma.
o El aparejo de la pluma en movimiento está siempre bajo el control del sistema
hidráulico y no puede exceder la velocidad ó estar libre en el descenso. Refiérase a
nuestra "Descripción de Falla-Segura (Fail-Safe) Características de documento en la
Introducción y Características de diseño sección del Libro de Datos 1 para obtener más
información sobre este tema.
o El freno de la pluma (ó frenos) automáticamente se ajustan y bloquean la pluma cuando
la palanca de control esta en posición neutral.
Gatillo: La función varía según la configuración. En algunas instalaciones, apriete el
gatillo para hablar por el radio o megáfono. En otras configuraciones, el gatillo hace sonar
la corneta montada por debajo de la cabina.
Cambiar-Izquierda:( Si está instalado) Cambia a la página anterior en el terminal
CCM7000 en la pantalla de la grúa en gestión.
Cambiar-Derecha: Cambia a la página siguiente en el terminal CCM7000. En algunas
instalaciones, cambiar-derecha hace sonar la bocina montada debajo de la cabina.
Control de lado derecho – aparejos principal y auxiliar
El control de la derecha esta formado por dos configuraciones principales:
Dos palancas independientes: palancas independientes: Montaje lado a lado, la palanca de
control interior controla el aparejo auxiliar y el exterior controla el aparejo principal.
Control Individual e Interruptor de Selector del Aparejo:
Una sola palanca controla a los aparejos auxiliar y principal
dependiendo si el selector se encuentra en AUX, OFF ó MAIN.
La palanca de control apropiada de la derecha se estira hacia
atrás para subir la línea principal o látigo (enrollar el cable) o
empujar hacia adelante para bajar la línea principal o látigo
(desenrollar el cable).
o El aparejo en movimiento esta siempre bajo el control del
sistema hidráulico y no puede exceder la velocidad ó estar
libre en el descenso. Refiérase a nuestra “Descripción de
Falla-Segura (Fail-Safe) Características” de documento en
la Introducción y Características de diseño sección del
Libro de Datos 1 para obtener más información sobre este tema.
Los frenos automáticamente se ajustan y bloquean los tambores auxiliar y principal cuando las
palancas de control están en posición neutral. En caso de una falla mecánica, libere las
palancas de control y se activaran los frenos parando la rotación de los tambores.
Bloqueo de la pluma
El bloqueo de la pluma se ha diseñado para sostener la pluma en su lugar durante el servicio del
motor o caja de engranajes.
No enganche el bloqueo de la pluma mientras el tambor esta girando: no está diseñado
para usarlo como freno.
No enganche el bloqueo de la pluma y opere el aparejo en dirección hacia abajo: esto
puede dañar el trinquete y la caja de engranes.
Giro‐frenos de giro
El frenado dinámico se logra mediante la “cruz de control de” la palanca de control
izquierda. Por ejemplo, si la grúa está girando a la izquierda a una velocidad alta y la
palanca de control esta en posición neutral, la grúa continuara a la izquierda. Al mover la
palanca de control de posición neutral a la derecha, se aplicara freno de torsión a la grúa
en movimiento, por lo tanto se detendrá el giro mas rápido.
La grúa y su maquinaria están asociadas con la oscilación y están protegidos de daños
durante esta operación por medio torque de límite de válvulas hidráulicas. Estas válvulas
limitan la cantidad de torque de giro disponible durante la aceleración y desaceleración de
la grúa. Sin embargo, se recomienda que el movimiento de oscilación debe comenzar y
parar tan lenta y suavemente como sea posible para evitar posibles daños al equipo o
lesiones al personal de una carga bruscamente oscilante.
Con un sistema de circuito de giro abierto de oscilación de la grúa y la carga puede
mantenerse en posición contra el viento por medio del pedal de freno (Si está equipado) o
si la palanca de control esta en posición neutral, cuando está equipado con la transmisión
hidrostática. Cross-controlador, como se describió anteriormente, es el método preferido
para detener el giro.
Con un sistema de circuito de giro cerrado de la grúa hidrostáticamente se bloquea una
vez que la palanca de control esta en posición neutral. La grúa no se moverá hasta que
tenga una dirección con la palanca de control. Si la grúa está equipado con una válvula de
giro libre será capaz de seguir una carga pesada minimizando una carga lateral.
La grúa puede ser bloqueada en posición indefinidamente por medio de “Bloqueo de Giro”
válvula de freno montada en la consola de control. Cuando esta válvula está en
"Enganchado", la grúa estará bloqueada contra la rotación. Cualquier intento de hacer girar
la grúa mientras la válvula de control esta en posición enganchada el giro hidráulico, se
parará entonces el motor de giro ira contra del bloqueo. Esto no es perjudicial y no dañará
cualquier parte del sistema de giro.
Instrumentos y controles montados en la consola
Lo que sigue es una lista de instrumentos y controles comunes, algunos o todos de los cuales se
pueden encontrar en función de factores tales como la configuración de la grúa, neumática vs.
eléctrica y la presencia del sistema de gestión de CCM7000 en la grúa.
“Presión de aire” Medidor: indica la presión de aire.
“Presión de Circuito Piloto” Medidor: muestra la presión hidráulica en el circuito de
control.
“Presión de Giro” Medidor: muestra la presión hidráulica en el circuito de giro.
“Presión de la pluma” Medidor: muestra la presión hidráulica de levante de la pluma.
“Presión del Principal y Auxiliar” Medidor: muestra la presión hidráulica en el circuito
principal y auxiliar de elevación, dependiendo de que esté en uso.
“Bloqueo de Giro” Válvula de Freno: Consiste en soltar el freno del eje de giro. Esta
válvula debe de estar en posición “bloqueado” cuando el operador abandona la cabina.---
Coloque la válvula en posición “desbloqueado” posición para girar la grúa.
“Control Hidráulico” Válvula: dispositivo de seguridad que desactiva los controles
Principal / Auxiliar y Pluma / Giro. Esto previene accidentes cuando la grúa no esté en
funcionamiento. Basta con estirar de la perilla para desactivar o deshabilitar los controles,
y empuje hacia abajo para activar o habilitar los controles.
“Nivel de Aceite Hidráulico” Medidor: indica el nivel de aceite hidráulico en el
reservador.
“Temperatura de Aceite Hidráulico.” Medidor: indica la temperatura del aceite
hidráulico en el tanque.
”Nivel de combustible" Medidor: muestra la cantidad de diesel disponible para alimentar
el motor primario.
“Limpiaparabrisas Superior” Válvula: Girando de la válvula de control (neumático) o
interruptor (eléctrico) se inicia y se detiene el limpiaparabrisas en la ventana superior.
“Limpiaparabrisas Inferior:” Válvula: Girando de la válvula de control (neumático) o
interruptor (eléctrico) se inicia y se detiene el limpiaparabrisas en la ventana superior.
“Corneta” Gatillo: cuando se presione el botón la corneta sonara, la cual esta montada por
debajo de la cabina-----. La corneta también sonará automáticamente poco después de
apagar el motor diesel principal, cuando la presión de aceite del motor disminuye por
debajo de un nivel predeterminado.
“Temperatura refrigerante". Medidor: muestra la temperatura del refrigerante del motor
diesel.
“Presión de Aceite de Motor” Medidor: indica la presión del aceite lubricante del motor
diesel.
“Reiniciar Alarma"Válvula: apaga la alarma de presión de aceite del motor cuando este
está baja. El pestillo debe restablecerse inmediatamente después de que el motor se apage
para evitar que la corneta suene cuando disminuya la presión del aceite. En caso contrario,
la alarma sonará continuamente hasta que el pestillo se restablece.
“Arranque de Motor" Botón Verde: activa el motor de arranque para el motor diesel.
Presione el botón para encender el motor, y suéltelo cuando el motor está en marcha.
“Tacómetro”: indica las revoluciones del motor RPM.
“Paro de Motor Botón Negro: se utiliza para el motor diesel en condiciones normales.
Cuando se presiona el botón, esto impide que el combustible fluya a los inyectores,
apagando así el motor y desactivando todos los controles hidráulicos. Pulse el mando a su
posición original después de que el motor haya parado.
“Paro de Emergencia del Motor" Botón Rojo: cierra el flujo de aire de admisión hasta el
turbocompresor del motor diesel (s), obligando así que el motor se detenga. Esto hará que
todas las palancas de control queden inoperables bloqueando todos los Frenos de los
aparejos. Este mando sólo se debe utilizar en el caso de una emergencia, por ejemplo, un
"embalamiento" el motor no se apaga normalmente.
Para reiniciar después de resolver la emergencia, vaya a la casa del motor y restablezca la llave
de paso de admisión situada entre el enfriador interno y turbocompresor usando una llave ¾.
Motores en línea tendrá una válvula de cierre individual, mientras que V-configuraciones
tendrán dos. "accionado con el pie del pedal del acelerador": a la derecha controla la velocidad
del motor diesel. Seatrax recomienda una velocidad del motor entre 1.800 y 2.170 rpm
mientras se realiza la operación simultánea de los movimientos de la grúa primaria.
Controles secundarios operados con los pies
“Pedal del Acelerador” Pedal: a la derecha controla la velocidad del motor diesel. Seatrax
recomienda una velocidad del motor entre 1.800 y 2.170 rpm mientras se realiza la
operación simultánea de los movimientos de la grúa primaria.
“Pedal de Freno del Giro” Pedal: a la izquierda - si está equipado - se utiliza para
mantener la grúa contra el viento. No aplique el freno de repente, mientras la grúa está
girando.
“Freno de Emergencia de los Aparejos”: Perilla - si está equipada - está en el piso de la
cabina a la izquierda de la silla del operador. Si se produce un fallo en alguna parte del
mecanismo de elevación y la carga o la pluma empieza a caída libre, el operador debe
quitar las manos de los controles y pisar sobre este botón.
o Deje que las palancas de control se pongan en posición neutral y así permitir que
todos los frenos se activen automáticamente los cual permitirá bajar despacio o parar la
carga por completo.
o Al pisar la perilla de la válvula tirará la presión del sistema del piloto hacia el tanque
(retorno) automáticamente activando todos los frenos de los aparejos en un
levantamiento.
o La válvula se debe reiniciar antes de que las operaciones de la grúa se puede reanudar.
Para ello, sólo tiene que agacharse y estirar de la perilla hacia arriba (sólo se moverá
3/4”).
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
9 September 2008
Boom Lock Operation
Function
The Boom Lock has been designed to hold the boom in place during service of the motor or gearbox.
DO NOT engage the Boom Lock while the drum is turning: it is not designed as a brake.
DO NOT engage the Boom Lock and drive the hoist in the down direction: this can
damage the lock assembly and gearbox.
Operation
The new boom lock has been specifically designed to require two people to operate, because crane
operators tend to use it for more than a maintenance tool and forget it is engaged.
Engage the Boom Lock:
1. Have a maintenance person stand on the gearbox side of the boom hoist and locate the handle for
the Boom Lock.
2. With one hand, push the handle forward. As the handle moves forward, the latch will release.
3. With the other hand, pull the latch up against the handle. Allow the handle and latch to move to
the back under the spring pressure.
4. The operator can now very gently boom down until the boom lock is fully engaged and the boom
stops lowering (the boom point may move less than a foot).
5. DO NOT continue to drive
into the locking pawl, it is
not designed to take the
immense force generated
by a motor and gearbox.
6. Visually verify that the
pawl is fully engaged in the
ratchet mechanism.
Release the Boom Lock:
1. The operator must boom up
slowly as the maintenance
person holds the latch and
pushes the Boom Lock
Handle forward until the
latch can drop over the pin.
2. Slowly lower boom to
ensure the pawl has
released fully.
Boom Lock Handle.doc Page 1 of 1
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
28 de septiembre del 2008
Funcionamiento de bloqueo de la pluma
Función
El bloqueo de la pluma se ha diseñado para sostener la pluma en su lugar durante el servicio del
motor o caja de engranes.
NO enganche el bloqueo de la pluma mientras el tambor está girando: no está diseñado
como freno.
NO enganche el bloqueo de la pluma y no opere en dirección hacia abajo: esto puede dañar
el ensamblaje de bloqueo y caja de engranes.
Operación
El bloqueo de la pluma ha sido específicamente diseñado para requerir dos personas para operar,
porque es una herramienta para uso de mantenimiento solamente y no se debe de usar en una
operación normal.
Enganche de bloqueo de la pluma:
1. Haga que un persona de mantenimiento se pare al lado de la caja de engranes del aparejo de la
pluma y localice la palanca de bloqueo de la pluma.
2. Con una mano, empuje la palanca hacia adelante. A medida que la palanca se mueve hacia
adelante, el pestillo se liberara.
3. Con la otra mano, tire del cerrojo hacia arriba contra la manija. Permitiendo que la palanca y el
seguro se mueva a la parte posterior bajo la presión del resorte.
4. El operador puede ahora muy suavemente operar hacia abajo hasta que la pluma de bloqueo este
completamente montada en el trinquete, bajando la pluma se detendrá por completo. (el punto de
la pluma puede moverse a menos de un pie)
5. NO continúe operando el trinquete de bloqueo, no está diseñado para tener la fuerza inmensa
generada por el motor y la caja de engranes.
6. Verifique visualmente que el bloqueo de la pluma está plenamente enganchado con el
mecanismo de trinquete.
Boom Lock Handle Operation_spa‐mx.doc Página 1 of 2
Anular el bloqueo de la pluma:
1. El operador debe operar hacia arriba lentamente a medida que la persona de mantenimiento
empuje el cerrojo y la manija hacia adelante hasta que el seguro pueda caer sobre el pasador.
2. Lentamente baje la pluma para asegurar que el trinquete se ha liberado completamente.
Boom Lock Handle Operation_spa‐mx.doc Página 2 of 2
Section/Sección 3 ________________________
Initial Start-Up and Commissioning Puesta en funcionamiento y puesta en
Procedure marcha
Commissioning Checklist Puesta y lista de verificación
Inspection Check List Inspección y lista de verificación
Bolt Installation and Inspection Procedure Instalación de tornillos y procedimiento de
inspección
Specifications for Large Diameter Nuts and Especificaciones para tuercas y tornillos de
Bolts diámetro grande
Main Block and Overhaul Ball Inspection Inspección del bloque de carga y bola de
carga
Wedge Sockets Terminación de cuña
Hydraulic Boom Hoist Limit System Sistema de limite del malacate de la pluma
Hydraulic System Adjustments Ajustes del sistema hidráulico
Hoist Drum Brake Maintenance Mantenimiento de freno de tambor del
malacate
Hoist Brake Test Procedure Procedimiento para prueba de freno de los
malacates
Hoist Spline Inspection Procedure Inspección de ranuras de eje de malacate
Boom Inspection, Repair and Welding Procedimiento de inspección, reparación y
Procedure soldadura de la pluma
Swing Bearing System Service Servicio del sistema de cojinete de giro
Collector Rings Anillos colectores
Emergency Slewing Procedure Procedimiento de giro de emergencia
Emergency Load Lowering Procedure Procedimiento para bajar una carga en
emergencia
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
17 September 2012
Initial Start‐Up and Commissioning Procedure
Crane with Diesel Prime Mover
Initial Start‐Up
The testing of all functions will commence upon satisfactory completion of all fit-out
activities. Complete all check sheets with contract-preferred items attached.
Pre‐Start Activities by Section
SLEW DRIVE
1. Verify that the slew pinion(s) and kingpost bullgear have been lubricated.
2. Verify that the lube oil reservoir tank is 3/4 full.
BOOM
1. Verify that the boom point sheaves have been lubricated.
2. Verify proper installation of the main hoist wedge socket and that the wire rope is in
satisfactory condition.
3. Verify that the anti-two block frame swings without excess force.
4. Verify that all electrical connections on boom have been made.
5. Verify that all boom connection bolts have been tightened to the correct torque using
the correct torque values. (See the ‘Bolt Installation and Inspection Procedure’ in the
Inspection and Maintenance section of Data Book 1.)
6. Verify gearbox lube levels. Refer to the Lubrication section of Data Book 1.
7. Lubricate the shaft bearing on hoist ends.
8. Verify that cable anchor “H” blocks are tight on hoist drums.
9. Verify that all tools and debris have been removed from the boom.
10. Verify that the boom heel pins have been greased and that the safety bolts have been
installed. NOTE: Seatrax strongly recommends the use of Lubemaster Premalube
Heavy Duty NLGI #2 grease for the boom heel pins and slew bearings.
Commiss Procedure_R06_Diesel.doc Page 1 of 4
GANTRY
1. Verify that the gantry sheaves have been lubricated.
2. Verify that all ladders, safety gates and platforms have been fitted correctly and
secured.
3. Verify that the boom stop (optionally hydraulic or spring-type) bolts have been fitted
correctly, and have been tightened to the correct torque values per the ‘Bolt
Installation and Inspection’ procedure in the Inspection and Maintenance section of
Data Book 1.
4. Verify that the upper bearing bolts have been tightened to the correct torque using the
values outlined in the above-referenced procedure.
5. Verify that all tools and debris have been removed from the gantry.
UPPERWORKS
1. Verify the boom hoist gearbox lube level and that the correct oil type is used.
2. Verify fuel and hydraulic tank levels.
3. Lubricate shaft bearing on hoist end.
4. Verify that the upper slew bearing and lower bearing shoes are installed and greased.
NOTE: Seatrax strongly recommends the use of Lubemaster Premalube Heavy Duty
NLGI #2 grease in the boom heel pins and slew bearings.
5. Verify that the hoist drum cable anchors are tight.
6. Verify that the access ladder has been fitted correctly and is secure.
7. Verify that all walkways have been cleared of tools and debris.
RIGGING
1. Verify that the luffing rope is reeved correctly, lubricated and that the wire rope is
undamaged.
2. Verify that the load and aux ropes are reeved correctly, lubricated and that the wire
ropes are not damaged.
3. Verify that the main block is reeved with the correct number of falls (i.e., 2, 4, 6, etc.)
4. Check that the bridle block assembly sheaves are lubricated and reeved correctly. (If
fitted)
5. Check pendant lines (if fitted) to ensure that hairpins are installed and cables are in
satisfactory condition.
6. Verify that the main block sheaves, main block bearing and aux swivel have been
lubricated.
MACHINERY HOUSE
Before starting the engine the following checks must be made:
1. Verify that the coolant in the radiator is to the correct level and contains the proper ratio
of water-to-anti-freeze for local climatic conditions.
2. Verify the engine oil is to the correct level and correct oil type is used.
3. Verify the multi pump drive lube oil level and that the correct oil type is used.
4. Check air filter for cleanliness and ensure that the plastic wrapper has been removed.
5. Verify that no personnel are present in the machinery house prior to start.
6. Verify that butterfly valves on the suction lines are fully open.
7. Check that diesel valves are fully open.
CAB
1. Check control mechanisms including function levers, throttle, and engine start and stop,
and brakes for freedom of movement and for proper operation.
2. Verify horn function.
3. Verify that cab-mounted electrical systems perform as required.
4. Check that the load indicator system is operational.
5. Check that electrical supplies are correct.
Commissioning
This following steps detail the specific actions to be performed prior to commissioning the
crane for first use. These steps are performed after those within the Initial Start-Up section.
NOTE: It is essential to verify all fluid levels before initial start-up in accordance
with the Lubrication section of Data Book 1).
1. Verify that initial start-up sections are fully complete.
2. Visually check for leakage or damage in the hydraulic system.
3. Check the pneumatic and non-mechanical systems for leakage and contamination.
4. Verify that available air supply is of sufficient pressure and volume for safe operation.
5. Visually check wire rope for evident deterioration, damage or improper reeving. Verify
that the installed rope is of the correct diameter, type and properly lubricated.
6. Visually check for loose or missing components such as walkway sections, ladders and
supports, bolts, pins, keepers or cotter pins.
7. Perform a 'walk-around' visual examination of the crane, crane boom, and support
structure to ensure no that damage exists and that structural installation has been
completed.
8. Ensure that the correct load rating charts for the current configuration and all required
alternate configurations are available for use by the crane operator at the primary
control station.
9. Check boom hoist limit and anti-two block devices for proper operation. Exercise care
to prevent damage to crane components.
10. Visually check condition of loose gear to be used, such as slings, sling hooks and
shackles.
11. Check all control locks and emergency controls.
12. Adjust the hi-low boom kickout valve after referring to the ‘Hydraulic Boom Hoist
Limit System’ procedure in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1:
Installation, Operation and Maintenance:
NEVER DISCONNECT BOOM KICKOUT SYSTEM!
13. Check boom angle/radius indicators (mechanical and electronic if equipped) over full
range and verify accuracy (see the Load Indicator section of Data Book 1).
14. Inspect sheaves for damage, rope path alignment and freedom of movement.
15. Correct deficiencies as required by the above prior to use.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
17 septiembre 2012
Puesta en funcionamiento y puesta en marcha
Grúa con fuerza primaria diesel
Puesta en funcionamiento
La prueba de todas las funciones comenzará tras la finalización satisfactoria de todas las
actividades. Complete todas las hojas de verificación con contrato preferidos por los
elementos incluidos.
Actividades previas por sección
Area de giro
1. Verifique que los piñones de giro y la corona de giro del poste de carga estén
lubricados.
2. Verifique que el tanque de almacenamiento de aceite lubricante es de 3/4 de su
capacidad.
PLUMA
1. Verifique que las poleas del punto de la pluma han sido lubricadas.
2. Verifique la correcta instalación de terminal de cuña del malacate principal y que el
cable de alambre está en buen estado.
3. Verifique que el dispositivo de doble bloqueo se columpie sin fuerza excesiva en la
estructura.
4. Verifique que se han realizado todas las conexiones eléctricas en la pluma.
5. Verifique que todos los tornillos de conexión de la pluma han sido apretados con el par
correcto utilizando los valores de par. (Consulte la sección 'Instalación de Tornillos y
Procedimiento de Inspección "en la sección de Inspección y Mantenimiento del Libro
de Datos 1.)
6. Verifique los niveles de lubricación de cajas de engranes. Consulte la sección
Lubricación de Libro de Datos 1.
7. Lubricar el cojinete en el extremo del eje del malacate.
8. Verifique que los bloques de anclaje del cable "H" están apretados sobre los tambores
del malacate.
9. Verifique que todas las herramientas y escombros han sido retirados de la pluma.
10. Verifique que los pernos del pivote han sido engrasados y que los tornillos de seguridad
se han instalado. NOTA: Seatrax recomienda estrictamente el uso de grasa NLGI #2
para los pernos del pivote y los cojinetes de giro.
Commiss Procedure_R06_Diesel_spa‐mx.doc Página 1 of 4
MASTIL
1. Verifique que las poleas del mástil se han lubricado.
2. Verifique que todas las escaleras, puertas de seguridad y plataformas estén bien
colocadas y aseguradas.
3. Verifique que los topes de la pluma (opcionalmente hidráulico o de resorte) los
tornillos estén bien instalados, y se han apretado con los valores de par correctos por
la “Instalación de Tornillos y Procedimiento de Inspección” de la sección Inspección
y Mantenimiento de Libro de Datos 1.
4. Verifique que los tornillos del cojinete superior han sido apretados con el par correcto
utilizando los valores indicados en el procedimiento antes mencionado.
5. Verifique que todas las herramientas y escombros han sido retirados del mástil.
SUPERESTRUCTURA GIRATORIA
1. Verifique el nivel de lubricante en la caja de engranes del malacate de la pluma y que
se utilice el tipo de aceite correcto.
2. Verifique niveles del tanque de combustible y aceite hidráulico.
3. Lubrique el cojinete del eje en el extremo del malacate.
4. Verificar que el cojinete de giro superior y los cojinetes de giro inferiores están
instalados y engrasados NOTA: Seatrax recomienda estrictamente el uso de grasa
NLGI # 2 en los pernos del pivote y cojinetes de giro.
5. Verifique que los bloques de anclaje del cable de alambre estén ajustadas.
6. Verifique que la escalera de acceso se ha instalado correctamente y que esta segura.
7. Verifique que todas las pasarelas estén libres o limpias de las herramientas y
escombros.
APAREJO
1. Verifique que el cable de alambre de la pluma este enhebrado correctamente,
lubricado y que el cable no este dañado.
2. Verifique que los cables del principal y auxiliar estén correctamente lubricados y que
los cables no estén dañados.
3. Verifique que el bloque de carga principal este enhebrado con el número correcto de
caídas (es decir, 2, 4, 6, etc.)
4. Revise que las poleas del arnés flotante están lubricadas y enhebradas correctamente.
(Si está instalado)
5. Revise las líneas colgantes (en su caso) para asegurarse de que las chavetas se han
instalado y los cables están en buen estado.
6. Verifique que las poleas del bloque principal de carga, cojinete del bloque principal
de carga y la unión de la bala auxiliar giratoria estén lubricados.
CASA DEL MOTOR
Antes de arrancar el motor, se deben hacer las siguientes comprobaciones:
1. Verifique que el líquido refrigerante en el radiador está al nivel correcto y contiene la
proporción adecuada de agua-anticongelante para las condiciones climáticas locales.
2. Verifique el nivel de aceite del motor si es correcto y el tipo de aceite que se utiliza
también sea correcto.
3. Verifique el nivel de aceite de la unidad de caja de engranes de bomba múltiple y que el
tipo de aceite que se utiliza sea correcto.
4. Revise el filtro de aire de entrada y asegurarse de que el envoltorio de plástico se ha
eliminado o retirado.
5. Verifique que no haya ninguna persona adentro de la casa del motor antes de arrancar.
6. Verifique que las válvulas de mariposa en las líneas de succión estén completamente
abiertas.
7. Revise que las válvulas de diesel están completamente abiertas.
CABINA
1. Compruebe los mecanismos de control que incluyen palancas de función, el acelerador,
arranque y paro de motor, y los frenos a la libertad de circulación y su correcto
funcionamiento.
2. Verificar funcionamiento de corneta.
3. Verificar que los sistemas eléctricos montados en la cabina funcionen según lo
requerido.
4. Compruebe que el sistema indicador de carga está en funcionamiento.
5. Compruebe que los cables eléctricos suministrados estén correctos.
Puesta en marcha
Estos siguientes pasos detallan las medidas concretas que deben realizarse antes de la puesta
en marcha de la grúa para el primer uso. Estos pasos se realizan después de la sección de
Arranque Inicial y Procedimiento de Puesta en Marcha.
NOTA: Es esencial verificar todos los niveles de líquidos y lubricantes antes de la
primera puesta en marcha, en conformidad con la sección de Lubricación de Libro
de Datos 1).
1. Verifique que las secciones iniciales de puesta en marcha se completen en su totalidad.
2. Revise visualmente si hay fugas o daños en el sistema hidráulico.
3. Revise el sistema neumático y no mecánico de fugas y contaminación.
4. Verifique que el suministro de aire es suficiente de presión y volumen para una
operación segura.
5. Inspeccione visualmente el cable de alambre de evidente deterioro, daño o enhebrado
incorrecto. Verifique que el cable de alambre instalado es del diámetro correcto, el tipo
y este adecuadamente lubricado.
6. Inspeccione visualmente los componentes flojos o faltantes como pasarelas de
secciones, escaleras y tornillos, pernos, pasadores, cuidadores o chavetas.
7. Realizar una 'vuelta a su alrededor' examen visual en la grúa, pluma de la grúa, y la
estructura de soporte para asegurar que no que existe daño estructural y que la
instalación se ha completado.
8. Asegúrese de que las graficas de carga de estén correctas para la configuración actual
y todas las configuraciones alternativas necesarias están disponibles para su uso por el
operador de la grúa en la estación de control principal.
9. Revise el límite de la pluma y dispositivos anti-doble bloqueo para su correcto
funcionamiento. Tenga cuidado para evitar daños en los componentes de la grúa.
10. Revise visualmente condiciones de accesorios de manipulación que se utilizará, como
eslingas, ganchos y grilletes.
11. Revise todos los bloqueos de control y controles de emergencia.
12. Ajuste la válvula de límite hacia abajo y hacia arriba después referirse al ‘Sistema de
Límite del Malacate de la Pluma’ procedimiento en la sección Inspección y
Mantenimiento de Libro de Datos 1: Instalación, Operación y Mantenimiento:
NUNCA DESCONECTE EL LIMITE DEL MALACATE DE LA PLUMA!
13. Compruebe los indicadores de ángulo y longitud de la pluma (mecánico y electrónico
si está equipado) en todo el rango y verificar la precisión (mire la sección de Indicador
de Carga en el Libro de Datos 1).
14. Inspeccione daños en las poleas, alineación en la ruta del cable de alambre y la libertad
de movimiento.
15. Corregir las deficiencias que se le requieren por encima de lo preferente a su uso.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
04 October 2012
Commissioning Checklist – Cranes with Diesel Engine
DESCRIPTION: CRANE AND RIGGING LINES SYSTEM: MECH./HYD.
Item No. Item Description Yes No N/A

A) Slew Area
1 Slew Pinion Grease
2 Lube Oil Tank 3/4 Full
B) Boom
3 Boom Point Sheaves
4 Anti Two Block Frame
5 Boom Heel Pins
6 Connection Bolts
7 Gearbox Lube Level. (Lubrication: Data Book 1)
8 Shaft Bearing Greased
9 Tool & Debris Removal
C) Gantry
10 Gantry Sheaves
11 Ladders, Safety Cages & Platforms
12 Connection Pins
COMMENTS:
COMPLETED BY CLIENT APPROVED C.A. APPROVED

SIGNATURE
DATE
Commiss Checklist_Diesel_R03.doc Page 1 of 5
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
DESCRIPTION: CRANE AND RIGGING LINES SYSTEM: MECH./HYD.
Item No Item Description Yes No N/A

D) Upperworks
14 Ensure Hydraulic Tank Suctions are Open (Overhead
Tanks)
15 Gearbox Lube Level. (Lubrication: Data Book 1)
16 Hyd. Tank Level (2 – 3” Below Top of Tank)
17 Fuel Tank Level 1/4 1/2 3/4 Full

18 Lower Bearings
19 Drum Anchors
20 Access Ladder
21 Handrails (Removable)
E) Rigging
23 Luffing Rope
24 Load & Auxiliary Rope
25 Main Block Assembly
26 Headache Ball Assembly
27 Release Lines
28 Hold Lines
COMMENTS:

SIGNATURE
DATE
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
DESCRIPTION: ENGINE / CAB AREA SYSTEM: MECH./HYD.

A) Pre-Start Up
1 Radiator Coolant Full
2 Engine Oil Level (Check Dipstick)
3 Pump Drive Fluid Level (Check Dipstick)
B) Cab
4 Slew Left
5 Slew Right
6 Main Hoist Lever Pull, Load Up
7 Main Hoist Lever Push, Load Down
8 Auxiliary Hoist Lever Pull, Load Up
9 Auxiliary Hoist Lever Push, Load Down
10 Slew Brake “Parking Brake” (Console-Mounted)
11 Slew Brake ‘Dynamic” (Foot Pedal (If Equipped)
12 Engine Start Switch
13 Engine Throttle Control
14 Engine Stop Handle
15 Horn Function
16 Up and Down Limit Switches, Main
17 Up and Down Limit Switches, Aux
COMMENTS:

SIGNATURE
DATE
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
DESCRIPTION: PREFERRED ITEMS SYSTEM: MECH./E & I

1 Slew Pinion Guard
2 Bridle Block Assembly
3 Pendant Lines
4 Air Receiver (If Equipped)
5 Windshield Wipers
6 Safe Load Indicator (CCM7000, MIPEG, etc.) Function
7 Hoist Limit Switch Function
8 Slew Limit Switch Function
9 Machinery Guards
10 Safety Guards
11
Electrical System
12 Telephone/Alarm System Function
13 Radio Antennas Damage
14 VHF/UHF Radio Function
15 Loud Hail Amp Function
16 Deck Lighting
17 Flood Lights
18 Aircraft Warning Lights
COMMENTS:

SIGNATURE
DATE
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
DESCRIPTION: PREFERRED ITEMS SYSTEM: MECH./E & I

20 Emergency Lights
21 Cab Lights
22 Engine Compartment Lights
23 Power Supplies
24 Circuit Breakers, Function
25 Heater Fan, Function
26 Hydraulic Oil Heater
27 Annunciator Function
28 Audible Alarm Function
29 Fire Alarm System
30 Fire System
31 Smoke Detector
32 Fire Detector
33 Earth Connections
34 Earth Continuity Test
35 A/C Unit Function
36 Load Indicator Function
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22 October 2008
Inspection Checklist
Diesel Prime Mover
Inspection Frequency
The "Duty Cycle," or frequency of operation of Offshore Cranes varies from almost continuous
use (MODUS) to sitting idle for months at a time (unmanned production platforms). Therefore it is
not possible or practical for the crane manufacturer to provide universal inspection programs,
based on frequency of use, which are applicable to all possible situations.
Therefore, the following Inspection Checklist is to assist owners and operators in the development
of an appropriate Preventative Maintenance Program applicable to their unique application.
All items should be checked by a qualified inspector.
Records of every inspection, modification, or repair, should be kept to formulate any
maintenance trends that may develop. These records are to be kept for at least two years.
This list does not include items covered in the Lubrication section of Data Book 1.
For torque specifications please refer to the ‘Bolt Inspection Procedure’ in the Inspection and
Maintenance section of Data Book 1.
Cracked/chipped paint or rust can signify hidden structural deterioration.
Level 1 Regular Inspection (Pre‐Use)
Level 2 Periodic Inspection (Monthly) Level 1 plus these items
Level 3 Intensive Inspection (Quarterly) Levels 1 and 2 plus these items
Level 4 Annual Inspection (Yearly) Levels 1‐3 plus these items
Inspect or Verify the Following:
Cab Area
Level 1
Out of service signs.
Remove any obstructions to clear operator vision (includes cleaning windows if necessary).
All instruments/gauges function properly
Crane functions for proper operation.
o Throttle operates smoothly, from idle (950 rpm) to wide open throttle (WOT) (2,170 rpm).
o Control levers operate freely and return to neutral when released.
o All hoists operate smoothly.
Inspection Checklist_Diesel_R03.doc Page 1 of 10
Level 2
Document console mounted Hour Meter reading and verify function. (If equipped)
Load charts are in place and legible.
Fire extinguisher is accessible and charged. (If equipped)
Air conditioner / heater function. (If equipped)
Cab lights and electrical equipment. (If equipped)
Safety alarms for proper function. (If equipped)
Windshield wipers function and condition. (If equipped)
Window pivot mechanism. (If equipped)
Crane functions for proper operation:
o Swing brake pedal holds.
o Boom limit system set at the correct positions.
o Console mounted controls operate as described.
o Floor mounted “Emergency Hoist Brake” disables all hydraulic controls. (If equipped)
o Load indicator display. (If equipped)
o “Engine Start Button: press and hold until engine starts.
o “Engine Stop” Knob: pull to stop prime mover under normal situations by cutting fuel flow.
Push knob to reset.
Level 3
Remove inspection plate beside seat and check for leaks.
Joysticks and console controls for leaks.
“Engine Emergency Shutdown” Knob: pull to stop prime mover rapidly in an emergency
situation by blocking airflow to the engine. (Reset after Test: Push down on the knob, then go
to the Engine House and reset the shut-off valve located between the intercooler and
turbocharger.)
Level 4
Load Indicator accuracy.
Vibration dampeners in good shape.
Rear/Wing Deck
Level 1
Hydraulic or fuel leaks / spills.
Fuel level.
Level 2
Boom hoist cable.
Boom dog function.
Brake band wear and condition.
Clevis pin installed on brake linkage and eccentric shaft.
Gearbox oil level(s) and condition.
Hose abrasion.
Level 3
Gearbox mounting bolts.
Motor mounting bolts.
Hoist frame to upperworks mounting bolts.
Frame, drum, and turntable structure for deterioration.
o Brake to brake drum core welds.
o Inside of brake drum area (where cable anchors are located).
o Spline hub to drum weld.
o Complete hoist frame.
o Boom hoist platform.
Wire rope “H” blocks on hoist drum are tight.
Brake and boom lock retaining bolts.
Bearings and seals for visible wear.
Eccentric shaft and bushings for visible wear.
Proper adjustment of brake linkage and condition.
Hoist brake test:
o Disconnect brake actuator “pressure to release” line.
o Run hoist in the down direction at full power to ensure brake holds.
o While testing brake, check the maximum hoist pressure.
o Turntable structural welds from gantry pin connections to boom pin connections.
Level 4
 Remove outer bearing cover to inspect bearings and seals.
 Welds and structure for deterioration.
 Fuel and hydraulic level gauges for accuracy. (If equipped)
 Fuel and hydraulic tanks for water.
 Grating condition and loose or missing retainers.
 Handrail connections.
Valve Cabinet (42 and 60 Series only)
Level 1
Valves, hoses, and filter for leaks.
Filter indicator is green.
Level 2
Electrical cable or hose abrasion.
Level 3
No additional inspection required
Level 4
No additional inspection required

Engine House
Level 1
Engine oil level.
All engine instruments/gauges operate properly.
Pump Drive fluid level. (if applicable)
Suction hoses are completely open. (if applicable)
Fuel, oil or coolant leaks.
Out of service signs.
Level 2
Document Hour Meter reading and verify function. (If equipped)
Condition of engine oil.
Condition of pump drive lubricant. (If applicable)
Condition and level of engine coolant.
Air cleaner condition.
Filter indicators are green.
Electrical cable or hose abrasion.
Hydraulic oil is approximately six (6”) inches below top of tank.
Engine-mounted starter button operation.
Engine-mounted shut-down knob operation
Level 3
Engine mounting bolts.
Engine belt tightness and condition.
“Engine Emergency Shutdown” Knob operation
Drain air line dryer of water accumulation. (If equipped)
Air line lubricator level. (If equipped)
Exhaust system for leaks.
Level 4
Welds and structure for deterioration.
Pump drive vent for contamination. (If applicable)
Suction hose deterioration or leaks
Engine shut-down linkage and operation. (in cab)
Engine mounted kill operation. (at engine)
Oil cooler and radiator, clean as required to ensure proper airflow.
Vibration dampeners for deterioration.
Air receiver for water, leaks or corrosion. (If equipped)
Handrail connections.
Swing Area
Level 1
Hydraulic leaks around swing motor and boom hoist limit assembly.
Condition of front shoe bearings and retainers.
Level 2
Boom butt pin bushings and retainers.
Condition of all shoe bearings.
Lube oil level in reservoir (1/2- 3/4 full).
Boom Kick-out valve for leaks.
Hose abrasion.
Level 3
Pinion gears and bolts.
Level 4
Lubricate pinion gear and inspect splines.
Slew retaining bolts (clean bolt and threads, apply Loctite 271, and torque to 600 ft. lbs.)
Main and Auxiliary Hoists
Level 1
Hydraulic leaks.
Level 2
Hoist wire rope for wear or damage.
Brake band wear and condition.
Proper adjustment of brake linkage and condition.
Clevis pin installed on brake linkage and eccentric shaft.
Gearbox oil level and condition.
Hose abrasion.
Level 3
Gearbox mounting bolts.
Motor mounting bolts.
Hoist frame to boom mounting bolts.
Wire rope “H” blocks on hoist drum are tight.
Seals for visible wear.
Eccentric shaft and bushings for visible wear.
Hoist brake test:
o Disconnect brake actuator “pressure to release” line.
o Run hoist in the down direction at full power to ensure brake holds.
o While testing brake, check the maximum hoist pressure.
Level 4
Remove outer bearing cover to inspect bearings and seals.
Brake Actuator retaining bolts.
Frame, drum, and boom butt structure for deterioration.
o Brake to brake drum core welds.
o Inside of brake drum area (where cable anchors are located).
o Spline hub to drum weld.
o Complete hoist frame.
Boom Base and Straight Sections
Level 1
Visually inspect for attachment flanges that do not touch.
Missing bolts or nuts.
Level 2
No additional inspection necessary.
Level 3
Boom chords and lacing for damage, deformation or corrosion.
Bolts torque to correct values without stretching.
Level 4
Welds at connection plates (between boom sections).
Boom base vertical foot plates (plates where pivot pins attach).
Rub rails have at least 1/8” material remaining.
Walkways/grating condition and mounting bolts. (If equipped)
Boom Point and Jib Extension
Level 1
Loose gear (slings, hooks, and shackles).
Main rope at dead end for broken strands.
Level 2
All sheaves in point area for obvious damage or split thrust washers.
Boom suspension and load support plates for deformation or deterioration.
Bridle and bridle sheaves are in acceptable condition. (If equipped)
Pendant lines and spelter sockets for deterioration. (If equipped)
Load block:
Sheaves for obvious damage.
o Shackle for missing hairpin or nut. (If equipped)
o Shackle, or hook, for excess wear or deformation.
o Grease seal is undamaged.
o Hook eyelet (stinger pin), or hook, rotates freely.
o Latch closing properly. (If equipped)
Aux line
o Auxiliary hook for cracks in throat or deformation.
o Hook safety latch for damage and proper operation.
o Stinger cable for broken strands or deterioration.
o Free rotation of swivel joint.
o Latch closing properly.
Level 3
Point rub rails have at least 1/8” material remaining.
Bolts torqued to correct values without stretching.
Suspension wire rope.
Unbolt and lift overhaul ball to inspect dead end, bushing, swivel, and pins.
Anti-two block frame for damage and freedom of movement.
Aircraft warning light illuminates (typically with engine running).
Level 4
Jib extension structure.
Dead-end connection welds.
Remove shafts and sheaves on point and load block to clean and inspect bearings.
Gantry
Level 1
Gantry sheaves for obvious damage
Air swivel for damage or leakage. (If equipped)
Electric swivel for freedom of movement and damage. (If equipped)
Boom hoist cable dead end.
Level 2
Dead end plate connection.
Sheaves for damage, wear, cracks, or split thrust washers.
All gantry mounted electrical equipment working properly.
Upper bearing for excessive wear.
Jib crane is secured. (If equipped)
Level 3
Gantry to upperworks flange bolts.
o Lower flanges
o Bearing area
o Sheave area
o Rear beam splices at angle
Boom spring stops in good condition. (If equipped)
Level 4
Ladder and handrails for damage or missing bolts.
Walkways/grating condition and mounting bolts.
Remove shaft and sheaves to clean and inspect bearings.
Kingpost
Level 4 Only
Welds and structure.
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22 octubre 2008
Inspección y lista de verificación
Para grúas con motor diesel
Frecuencia de inspección
El “Ciclo de trabajo” o la frecuencia de operación de grúas marinas varían por el uso casi continuo
con diferencia cuando la grúa esta estacionada durante meses a la vez (plataformas no tripuladas de
producción). Por lo tanto, no es posible o práctico para el fabricante de la grúa proporcionar
programas universales de inspección, basado en la frecuencia de uso, que son aplicables a todas las
situaciones posibles.
Por lo tanto, la lista de inspección que sigue es ayudar a los propietarios y operadores en el
desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo adecuado aplicable a su aplicación
específica.
Todos los artículos deben ser revisados por un inspector calificado.
Registros de cada inspección, modificación o reparación, debe mantenerse al formular las
tendencias de mantenimiento que se pueden desarrollar. Estos registros se conservarán durante
al menos dos años.
Esta lista no incluye los artículos incluidos en la sección Lubricación del Libro de Datos 1.
Para conocer las especificaciones de torque, consulte el “Procedimiento de Inspección de
Tornillos” en la sección de Inspección y Mantenimiento del Libro de Datos 1.
Agrietada / pintura descascarada o moho puede significar el deterioro estructural oculto.
Nivel 1 Inspección regular Pre‐Uso

Nivel 2 Inspección periódica Mensual Nivel 1 más estos artículos
Nivel 3 Inspección intensiva Trimestral Los niveles 1 y 2, además de
estos artículos
Nivel 4 Inspección Anual Anual Niveles 1‐3 artículos más estos
artículos
Inspeccionar o verificar lo siguiente:
Area de cabina
Nivel 1
Anuncios de fuera de servicio.
Elimine todas las obstrucciones para que el operador tenga una visión clara. (incluye limpieza
de ventanas si es necesario)
Inspection Checklist_Diesel_R03_spa‐mx.doc Página 1 of 9
Todos los instrumentos y medidores funcionen correctamente.
Funciones de la grúa para una operación correcta.
o El acelerador debe operar suavemente en mínimo rpm (950 rpm) hasta el máximo rpm.
(2,170 rpm)
o Palancas de control deberán actuar libremente y volver a la posición neutral cuando sean
liberadas.
o Todos los aparejos deben operar suavemente.
Nivel 2
Documente la lectura del cronometro montado en la consola y verifique el funcionamiento.
(si está equipado)
Gráficos de carga están en su sitio y sean legibles.
Extintor de incendios accesible y cargado. (si está equipado)
Aire acondicionado / calentador en funcionamiento. (si está equipado)
Luces de cabina y equipos eléctricos. (si está equipado)
Alarmas de seguridad para su correcto funcionamiento. (si está equipado)
Limpiaparabrisas en función y buena condición. (si está equipado)
Ventana y mecanismo de pivote. (si está equipado)
Funciones de la grúa para una operación correcta:
o Pedal del freno de giro pare por completo.
o Sistema de límite de la pluma este ajustado en posición correcta.
o Controles montados en la consola operen como describe.
o El freno de emergencia de los aparejos debe deshabilitar todos los controles hidráulicos.
o Verifique el indicador de carga de visualización. (si está equipado)
o Botón de arranque del motor: mantenga pulsado hasta que el motor arranque.
o Paro de motor: pulse el botón en situaciones normales para cortar el flujo de combustible.
Nivel 3
Retire la placa de inspección al lado del asiento y compruebe si hay fugas.
Palancas y controles de la consola que no haya fugas.
Paro de “emergencia del motor”: pulse para detener el motor rápidamente en caso de
emergencia al bloquear el flujo de aire al motor. (Reinicio después de la prueba ir a la casa del
motor y reajuste la válvula de cierre con una llave ¾ situada entre el enfriador interno y
turbocompresor.)
Nivel 4
Precisión de indicador de carga.
Amortiguadores de vibración en buena forma.
Plataforma de atrás
Nivel 1
Derrames o fugas de aceite hidráulico y combustible.
Nivel de combustible.
Nivel 2
Cable de acero de la pluma.
Función de bloqueo de la pluma “boom dog”(para uso en caso de mantenimiento de la pluma)
Desgaste y condición de banda del freno.
Perno de fijación oscilante instalado en la varilla del freno y el eje excéntrico.
Nivel de aceite de caja de engranes y condición.
Abrazaderas de las manguera.
Nivel 3
Tornillos de montaje de la caja de engranes.
Tornillos de montaje del motor.
Tornillos de aparejo a la estructura de la mesa giratoria de la grúa.
Deterioro de la estructura, tambores, y la estructura giratoria.
o Soldaduras básicas en el freno de tambor.
o Dentro de la zona del freno de tambor (donde se encuentran los anclajes de cable).
o Ranuras o dientes del eje al cordón de soldadura del tambor.
o Estructura completa del aparejo.
o Plataforma del aparejo de la pluma.
Los bloques de anclaje “H” del cable de acero del tambor estén bien apretados.
Tornillos retenedores de freno y bloqueo de la pluma.
Rodamientos y sellos estén visibles de desgaste.
Eje excéntrico y bujes estén visibles de desgaste.
El ajuste correcto del varillaje del freno y condición.
Prueba de freno de los aparejos:
o Desconectar la línea de presión del freno “para liberar el freno.”
o Opere el aparejo en la dirección hacia abajo a plena potencia para asegurar que el freno se
mantenga.
o Durante la prueba de freno, compruebe la presión máxima.
o Soldadura de estructura de la mesa giratoria entre la conexión del los pernos del mástil y los
pernos de la sección inferior.
Nivel 4
 Remueva la tapa del cojinete exterior para inspeccionar los rodamientos y sellos.
 Soldaduras y deterioro de la estructura.
 Lecturas de medidores de nivel de combustible y aceite hidráulico precisas.(si esta equipado)
 Tanque de combustible y aceite hidráulico drene en por condensación.
 Condición de las rejas de la plataforma y revise si faltan o están flojos los sujetadores.
 Conexiones de los barandales.

Gabinete de válvulas (Series 42 y 60 solamente)
Nivel 1
Fugas de aceite en válvulas, mangueras y filtros.
Indicadores de filtros en verde.
Nivel 2
Abrazaderas de mangueras y cables eléctricos.
Nivel 3
No requiere de inspección adicional.
Nivel 4
No requiere de inspección adicional.
Casa del motor
Nivel 1
Nivel de aceite de motor.
Todos los instrumentos y medidores del motor deben funcionar correctamente.
Nivel de aceite de la caja de engranaje de las bombas. (si está equipado)
Mangueras de succión abiertas. (si esta equipado)
Fugas de combustible, aceite o líquido refrigerante.
Fuera de servicio de anuncios.
Nivel 2
Documente lectura del cronómetro y verifique la función. (si está equipado)
Condición de aceite del motor.
Condición de lubricante de la caja de engranes de las bombas. (Si es aplicable)
Condición y el nivel de líquido refrigerante del motor.
Condición del filtro de aire.
Filtro indicadores están en verde.
Abrazaderas de mangueras y cables eléctricos.
Aceite hidráulico es de aproximadamente seis pulgadas (6”) por debajo de la parte superior
del tanque.
Funcionamiento del botón de encendido montado en el motor.
Funcionamiento del botón de paro montado en el motor.
Nivel 3
Bandas del motor apretadas y buena condición.
Botón de paro de emergencia esté en operación.
Drene secador de la línea de aire de la acumulación de agua. (si está equipado)
Línea de aire lubricadora de nivel. (si está equipado)
Fugas en el sistema de escape.
Nivel 4
Soldaduras y deterioro de la estructura.
Contaminación en la ventilación de la caja de engranes de las bombas. (Si es aplicable)
Deterioro y fugas en las mangueras de succión.
Paro de motor esté en operación. (en la cabina)
Motor de paro de emergencia en operación. (en el motor)
Enfriador de aceite y radiador, limpie según sea necesario para garantizar la correcta
circulación del aire.
Amortiguadores de vibraciones el deterioro.
Recibidor de aire, drene el agua fugas de aire y corrosiones. (si está equipado)
Conexión de barandales.

Area de giro
Nivel 1
Fugas hidráulicas en los motores de giro y válvula de límite de la pluma.
Condición de los rodamientos delanteros y retenedores.
Nivel 2
Bujes de la sección inferior y retenedores.
Condición de todos los rodamientos delanteros.
Nivel de aceite en el tanque de reserva. (1/2 a 3/4 de lleno)
Fugas de aceite en la válvula de límite.
Abrazaderas de mangueras.
Nivel 3
Piñón de engranajes y tornillos.
Nivel 4
Lubricación de piñón de engranaje e inspección de ranuras.
Tornillos de caja de engranajes de giro. (Limpiar tornillos y roscas, aplique “Loctite” 271 y
torque de 900 ft-lbs)
Soldaduras y deterioro de la estructura.

Aparejos principal y auxiliar
Nivel 1
Fuga de aceite hidráulico.
Nivel 2
Desgaste de cable de acero y daños.
Condición y desgaste de banda de freno.
El ajuste correcto del varillaje del freno y condición.
Perno de fijación oscilante instalado en la varilla del freno y el eje excéntrico.
Nivel de aceite de caja de engranes y condición.
Abrazaderas de las manguera.
Nivel 3
Tornillos de montaje de la caja de engranes.
Tornillos de aparejo a la estructura de la mesa giratoria de la grúa.
Los bloques de anclaje “H” del cable de acero del tambor estén bien apretados.
Rodamientos y sellos estén visibles de desgaste.
Prueba de freno de los aparejos.
o Desconectar la línea de presión del freno “para liberar el freno.”
o Opere el aparejo en la dirección hacia abajo a plena potencia para asegurar que el freno se
mantenga.
o Durante la prueba de freno, compruebe la presión máxima.
Nivel 4
Quite la tapa del cojinete exterior para inspeccionar los rodamientos y sellos.
Tornillos retenedores de frenos del tambor.
Deterioro de la estructura, tambores y la estructura de la sección inferior.
o Soldaduras básicas en el freno de tambor.
o Dentro de la zona del freno de tambor (donde se encuentran los anclajes de cable).
o Ranuras o dientes del eje al cordón de soldadura del tambor.
o Estructura completa del aparejo.

Base de la pluma y secciones intermedias
Nivel 1
Una inspección visual para las almohadillas que no se tocan.
Faltan tornillos o tuercas.
Nivel 2
No inspección adicional necesaria.
Nivel 3
Acordes de la pluma y armadura de la pluma, malformaciones, o corrosión.
Torque de tornillos para corregir los valores sin estirar.
Nivel 4
Soldaduras en conexiones de las almohadillas.(entre las secciones)
Placas verticales de la base de la pluma (placas donde se conectan los pernos del pivote).
Rieles de plástico tengan por lo menos 1/8” de material restante.
Condición de pasarelas / estado de rejilla y los tornillos de montaje. (si está equipado)

Sección superior y extensión de la pluma
Nivel 1
Levantamientos (eslingas, ganchos y grilletes).
Extremo de terminación de aparejo principal condición de hilos quebrados en el cable
.Nivel 2
Todas las poleas en el área del punto, daños obvios o rondanas partidas o dobladas.
Placas de suspensión de la pluma y placas de carga de apoyo deformación o deterioro.
Arnés y poleas del arnés están en condiciones aceptables. (si está equipado)
Líneas colgantes y terminales cónicos en deterioro. (si está equipado)
Bloque de carga:
Daños obvios en las poleas.
o Grillete faltan tornillo o la tuerca. (si está equipado)
o Grillete o gancho, por el desgaste o deformación.
o Sellos dañados.
o Ojal de gancho (perno de aguijón), o gancho, gire libremente.
o Pestillo de seguridad cierre correctamente. (si está equipado)
Linea Auxiliar
o Gancho auxiliar grietas en la garganta o deformación.
o Daños en pestillo de seguridad del gancho y un funcionamiento correcto.
o Hilos rotos o deteriorados en el aguijón del cable.
o Libre de rotación de la articulación giratoria.
o Pestillo de seguridad cierre correctamente.
Nivel 3
Rieles de plástico de la punta tengan por lo menos 1/8” de material restante.
Tornillos apretados a los valores correctos sin estirar.
Condición de cable de acero de la suspensión.
Desatornille la bola y levántela para inspeccionar el extremo de terminación, buje, plataforma
giratoria y pernos.
Daños en el marco anti-bloqueo y la libertad de movimiento.
Advertencia de iluminación aérea. (normalmente con motor en marcha)
Nivel 4
Estructura de la extensión de la pluma.
Soldaduras en el extremo de terminación.
Remueva los ejes y poleas en el punto y el bloque de carga para limpiar e inspeccionar los
rodamientos.
Mástil
Nivel 1
Poleas del mástil
Daños o fugas en el aire giratorio. (si está equipado)
Giratorio eléctrico libertad de movimiento y daños. (si está equipado)
Extremo de terminación del cable de acero de la pluma.
Nivel 2
Plato del extremo de terminación.
Daños en poleas, desgaste, grietas o arandelas partidas.
Todo equipo eléctrico montado en el mástil funcionando correctamente.
Desgaste excesivo en el rodamiento superior.
Grúa para mantenimiento esté asegurada. (si está equipado)
Nivel 3
Tornillos de las placas inferiores que atornillan el mástil con las placas de la estructura
superior.
Las soldaduras y estructura en deterioro.
o Placas inferiores.
o Area de rodamiento superior.
o Area de poleas.
o Angulo que une las placas inferiores.
Topes de la pluma en buenas condiciones. (si está equipado)
Nivel 4
Daños en escaleras y barandales o tornillos faltantes.
Pasarelas / estado de rejilla y los tornillos de montaje.
Remueva el eje y las poleas para limpiar e inspeccionar los rodamientos.
Poste central
Nivel 4 solamente
Soldadura y estructura.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-254 Rev. 1 03/29/10
Bolt Installation and Inspection Procedure
Installation
Ensure all bolts, nuts and flat washers comply with Seatrax ‘Specifications for Large Diameter
Nuts & Bolts’ found in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1.
Visually check that boom section connector pads are flush (N/A on SB Series). These are
designed as heavy, non-precision joints. The components have been welded out using jigs,
which hold the fabrications in position, but due to weld draw, the bolted splice connections may
not be an exact fit. Although a majority of the pad will be touching, small gaps are common.
These gaps are NOT critical and do NOT affect the stability of the connection provided the bolts
have been torqued to the correct value.
Install all bolts with the threads down so water will not collect between the threads and nuts.
Boom bolt heads must face the boom point.
Under the Bolt head and Nut of each bolt fit a hardened flat washer that is in accordance to the
Seatrax Specification for ‘Specifications for Large Diameter Nuts & Bolts”( Ref : Seatrax Form
STDFM 253 ). Torque all bolts according to size and grade (see chart on next page).
Subsequent Inspections
Visually check that boom connector pads are flush. There may be some gap due to uneven
surfaces between the two pads, but the gap should not be continuous throughout the entire pad
area. A good way to check the bottom bolts is to raise the boom slightly out of the boom cradle
before checking for gaps. Check to see if gap closes when boom is set back in the cradle.
Check the torque by applying proper torque with a torque wrench. If the nut turns, record this
condition and recheck after 12 - 24 hours of operation. If the nut turns again, change the bolt,
nut and hardened flat washer.
POINT
Square Tube Boom With

2, 4, 6 or 8 Bolt Pad
STDFM‐254 Rev 1 ‐Bolt Inspection Procedure.doc Page 1 of 2
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STDFM-254 Rev. 1 03/29/10
Recommended Torque
* TEFLON® COATED
GRADE 8
(BLUE)
BOLT SIZE
DRY TORQUE WET TORQUE DRY TORQUE
FT‐LBS FT‐LBS FT‐LBS
2½” 10,000 6,400 7,500
2¼” 7,300 4,700 5,500
2” 5,000 3,235 3,750
1¾” 3,325 2,152 2,500
1½” 2,185 1,414 1,600
1¼” 1,200 777 900
1
1 /8” 860 557 650
1” 600 388 450
7
/8” 400 260 300
¾” 275 175 190
5
/8” 160 100 110
½” 80 50 ‐
3
/8” 32 20 ‐

* DO NOT USE LUBRICANT ON TEFLON COATED BOLTS
All bolts 1” and larger must comply with Seatrax ‘Specifications for Large Diameter Nuts &
Bolts.’ All others are Grade 8.
NOTES:
1. For wet torque, Molybdenum Disulfide Grease is the only approved lubricant. Other
lubricants require different torque values. DO NOT USE ANY LUBRICANT ON TEFLON COATED
BOLTS)
2. The torque figures listed above are lower than the maximum allowable for each respective bolt
size due to the low load requirement in this particular application.
3. Stainless steel bolts are typically used on non-structural items where specific torque is not
required, therefore they are not included in this table.
Please direct all questions concerning this procedure to:
Service Manager, Seatrax Inc.
13223 Spencer Rd. (FM 529)
Houston, Texas 77041 U.S.A.
Tel.: (713) 896-6500
Fax: (713) 896-6611
STDFM‐254 Rev 1 ‐Bolt Inspection Procedure.doc Page 2 of 2
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STDFM-254 Rev. 1. 03/29/2010
.
Instalación de tornillos y procedimiento de inspección
Instalación
Asegúrese de que todos los tornillos, tuercas y rondanas planas cumplan con las especificaciones
de Seatrax, “Especificaciones para Tuercas y Tornillos de Diámetro Grande” encontrado en la
sección de Inspección y Mantenimiento del Libro de Datos 1.
Compruebe visualmente que las almohadillas de la pluma conecten sección con sección al ras
(N/A para SB Series). Estos están diseñados como pesados, no son articulaciones de precisión.
Los componentes han sido soldadas a cabo usando plantillas, que sujetan al fabricarse en
posición pero debido al soldar los empalmes atornillados puede ser no estén ajustados exactos.
Aunque la mayoría de las almohadillas se tocan, pequeños huecos son comunes. Estas
diferencias NO son críticas y NO afectan a la estabilidad de la conexión siempre que los tornillos
se han apretado con el valor de torque correcto.
Instale todos los tornillos con los hilos hacia abajo para que el agua no se colecte entre las roscas
y tuercas. Las cabezas de los tornillos deben de estar frente al punto de la pluma.
Bajo la cabeza del tornillo y la tuerca de cada tornillo instale una rondana plana endurecida que
es conforme a la especificación Seatrax "Especificaciones para Tuercas y Tornillos de Diámetro
Grande" (Ref: Seatrax STDFM Formulario 253). Apriete todos los tornillos de acuerdo al
tamaño y grado (ver tabla en la página siguiente).
POINT
Tubo Cuadrado de la Pluma con 2, 4, 6 o 8 Tornillos en la Almohadilla
Inspecciones posteriores
Compruebe visualmente que las almohadillas de la pluma del conector queden al ras. Puede
haber alguna diferencia debido a las superficies irregulares entre las dos pastillas, pero la
diferencia no debe ser continua en toda el área del colchón. Una buena manera de comprobar los
tornillos inferiores es elevar la pluma ligeramente fuera de la cuna antes de buscar huecos.
Regrese la pluma a la cuna y revise si los huecos se cerraron cuando la pluma está sentada
nuevamente en la cuna.
Compruebe el grado de torsión mediante la aplicación adecuada con una llave de torque. Si la
STDFM‐254 Rev 1 ‐Bolt Inspection Procedure_spa‐mx.doc Página 1 of 2
tuerca gira, marque y vuelva a comprobar esta condición después de 12 - 24 horas de operación
de la grúa. Si la tuerca vuelve a girar, cambie el tornillo, tuerca y rondana plana endurecida
Torque recomendado
*
* RECUBRIMIENTO
GRADO 8
DE TEFLON® (AZUL)
MEDIDA DE
TORNILLO TORQUE EN TORQUE EN
TORQUE EN SECO
SECO MOJADO
FT‐LBS
FT‐LBS FT‐LBS
2½” 10,000 6,400 7,500
2¼” 7,300 4,700 5,500
2” 5,000 3,235 3,750
1¾” 3,325 2,152 2,500
1½” 2,185 1,414 1,600
1¼” 1,200 777 900
1
1 /8” 860 557 650
1” 600 388 450
7
/8” 400 260 300
¾” 275 175 190
5
/8” 160 100 110
½” 80 50 ‐
3
/8” 32 20 ‐
NO USE LUBRICANTE EN TORNILLOS CON RECUBRIMIENTO DE TEFLON
Todos los tornillos de 1”y mayores deben cumplir con las especificaciones de Seatrax"
Especificaciones para Tuercas y Tornillos de Diámetro Grande. Todos los demás son de grado 8.
NOTAS:
1. Para torque mojado, grasa de disulfuro de molibdeno es el único lubricante aprobado. Otros
lubricantes requieren diferentes valores de torque. NO use ningún lubricante en los tornillos con
recubrimiento de teflón.
2. Las cifras de torque mencionadas anteriormente son menores que el máximo permitido para cada
tamaño de tornillo respectivo debido a los requisitos de carga bajo en esta aplicación particular.
3. Para tornillos de acero inoxidable típicamente no son usados en componentes de estructura y no
requiere de especificación de torque por lo tanto no están incluidos en la tabla.
Por favor, dirija todas las cuestiones relativas a este procedimiento a:
Departamento de Servicio, Seatrax Inc.
13223 Spencer Rd. (FM 529)
Houston, Texas 77041 U.S.A.
Tel.: (713) 896-6500
Fax: (713) 896-6611
STDFM‐254 Rev 1 ‐Bolt Inspection Procedure_spa‐mx.doc Página 2 of 2
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STDFM-253 Rev. 4 11/10/10
Specifications for Large Diameter Nuts and Bolts
For Hoist Mounting, Gantry Connections & Boom Connections
All nuts and bolts one inch (1”) diameter and larger must be ordered as follows:
Bolt
ASTM A 354 (current issue) Grade BD Hex Head Bolts
Dimensions to be in accordance with ANSI/ASME B18.2.1
Specification for Surface Discontinuities of Bolts ASTM F788/F 788M-08.
Threads to be Unified National Coarse per ANSI B1.1
Finish to be Fluorokote #1, blue.
Grade Marking to be six (6) radial lines on the head per ASTM A 354 Section 15
Certification per ASTM A 354, Section 14 is required. (Includes “Mill Certs”)
Nuts
ASTM A 194 (current issue) Grade 2H Heavy Hex Nuts
Specification for Surface Discontinuities of Nuts –ASTM F812/F812M-07
Dimensions to be in accordance with ANSI/ASME B18.2.2 for Heavy Hex Series
Grade Marking to be “2H” per ASTM A 194 Section 11
Certification per ASTM A 194, Section 13 is required. (Includes “Mill Certs”)
Washers
ASTM F 436 Hardened Flat Washers (1 ea. under each nut)(1 ea. under each bolt head)
Acceptable alternative for bolts with 1” to 1½” diameters is as follows:
Bolts
SAE J429 (current issue) Grade 8 Hex Head Bolts
Dimensions to be in accordance with ANSI/ASME B18.2.1
Grade Marking to be six (6) radial lines on the head per ASTM A 354 Section 15
“Mill Certs” are required
Nuts and Washers
No Acceptable alternative
NOTE 1: QC Inspection required on Bolts 1” and above to ASTM F788/F 788M-08.
NOTE 2: QC Inspection required on Nuts as 1” and above to ASTM F812/F812M-07
NOTE 3: Not Accepted Suppliers: Mainland China, India, Russia, Cardinal Brand Fasteners.
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STDFM-253 Rev. 4 11/10/10
Especificaciones para tuercas y tornillos de diámetro grande
Para montaje de aparejos, uniones de pórtico y conexiones de la pluma
Todas las tuercas y tornillos de una pulgada (1”) de diámetro y medidas más grandes deben ser
ordenados de la siguiente manera:
Tornillos
ASTM A 354 (edición actual) Grado BD Tornillo de Cabeza Hexagonales
Dimensiones estando en conformidad con ANSI/ASME B18.2.1
Especificaciones para Discontinuidades en la superficie de los Tornillos ASTM F788/F 788M-08.
Hilos de acuerdo a Unified National Coarse (UNC) por ANSI B1.1
Acabado debe ser Fluorokote #1, azul.
Grado Marcado con seis (6) líneas radiales en la cabeza por ASTM A 354 Sección 15
Certificación por ASTM A 354, Sección 14 es requerido (Incluye “Mill Certs”)
Tuercas
ASTM A 194 (edición actual) Grado 2H Tuercas Hexagonales Pesadas
Especificaciones para Discontinuidades en la superficie de las tuercas –ASTM F812/F812M-07
Dimensiones estando en conformidad con ANSI/ASME B18.2.2 para Series Hexagonales Pesadas
Acabado debe ser Fluorokote #1, azul
Grado Marcado con “2H” por ASTM A 194 Sección 11
Certificación por ASTM A 194, Sección 13 es requerido (Incluye “Mill Certs”)
Rondanas
ASTM F 436 Rondana Plana Endurecida (1 debajo de cada tuerca)(1 debajo de cada cabeza de
tornillo)
Alternativa aceptable para tornillos con 1” a 1½ “de diámetro son las siguientes:
Tornillos
SAE J429 (edición actual) Grado 8 Tornillo de Cabeza Hexagonales
Dimensiones estando en conformidad con ANSI/ASME B18.2.1
Grado Marcado con seis (6) líneas radiales en la cabeza por ASTM A 354 Sección 15
“Mill Certs” son requeridas
Tuercas y rondanas
Alternativas no aceptables
NOTA 1: Inspección de control de calidad requiere en Tornillos de 1” para arriba por ASTM F788/F
788M-08.
NOTA 2: Inspección de control de calidad requiere en Tuercas de 1” para arriba por ASTM
F812/F812M-07
NOTA 3: Proveedores No Aceptados: Mainland China, India, Rusia, Marca de sujetadores Cardinal
STDFM‐253 Rev 4 ‐Spec for Large Dia Nut&Bolts_spa‐mx.doc Página 1 of 1
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4 April 2001
Load Block and Overhaul Ball Inspection
General
Never use a hook whose throat opening has increased, or whose tip has bent to the point
that the locking pin cannot be inserted through the locking latch and hook body. Inspect
the shackle eyelet in the hook for deformation or damage. If it is significantly deformed,
the hook should be taken out of service. Latches will not work properly on hooks with
bent or worn tips.
Always visually inspect any shackle before using and verify it is the correct rating (tons)
for that load, and that it is not visibly deformed or missing the nut or cotter pin. Inspect the
bolt of the shackle to insure it is not bent or damaged.
Never repair, alter, rework, or reshape a hook by welding, heating, burning, or bending.
Non-conforming hooks should be replaced.
Load Block Inspection
Visibly verify that the load block sheave(s) have been properly greased, are in good
condition and rotate freely. There should be no visible cracks in the load block weldment.
The load block bearing should be properly greased and rotate freely.
During the annual inspection, the shaft and sheaves must be removed, cleaned and
thoroughly inspected.
Overhaul Ball Inspection
Visually inspect the “stinger line” (from overhaul ball to hook) checking for broken wires,
damaged hook or loose/missing bolts/pins.
During the quarterly inspection, remove the bolts at the bottom of the overhaul ball and
slide it up. Inspect the bushing (at the top of the block), swivel, pins, wedge socket and
wire rope.
See the Rigging section of Data Book 1 for proper methods of inspecting wire rope (stinger
cable).
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04 de abril del 2001
Inspección del bloque de carga y bola de carga
Generales
Nunca use un gancho cuya abertura se ha incrementado, o cuya punta se ha doblado hasta el
punto de que el pasador de bloqueo no se puede insertar a través del pestillo de bloqueo y el
cuerpo de gancho. Inspeccione el ojo del grillete en el gancho por la deformación o daños. Si
se deforma significativamente, el gancho debe ser puesto fuera de servicio. El pestillo de
bloqueo no cerrara correctamente en los ganchos con puntas dobladas o desgastadas.
Siempre inspeccione visualmente cualquier grillete antes de usar y verificar que es la
clasificación correcta (toneladas) para esa carga, y que no esté visiblemente deformado o
falten tuercas o pasadores de chaveta. Inspeccione el perno del grillete para asegurarse de que
no está doblado o dañado.
No trate de reparar, alterar, hacer de nuevo o reforme un gancho por medio de soldadura,
calentamiento, quemando o doblando. Ganchos disconformes deben ser reemplazados.
Inspección del bloque de carga
Visiblemente verificar que las poleas del bloque de carga han sido debidamente engrasadas,
se encuentran en buenas condiciones y giren libremente. No debe haber grietas en la
soldadura del bloque de carga. El cojinete del bloque de carga debe estar bien engrasado y
girar libremente.
Durante la inspección anual, el eje y las poleas deben ser removidas, para limpiarlas e
inspeccionarlas a fondo.
Inspección de la bola de carga
Inspeccione visualmente la “línea de aguijón” de la bola hasta el gancho) la comprobación de
los cables rotos, dañados o pernos de gancho suelto / faltante / pins.
Durante la inspección trimestral, quite los tornillos de la parte inferior de la bola de carga y
deslícela hacia arriba. Inspeccionar el casquillo (en la parte superior de la bola), plataforma
giratoria, pins, terminal de cuña y el cable.
Vea la sección Aparejo de libro de datos 1 para los métodos apropiados de inspección de
cable de acero. (cable de aguijón)
Load Block and Overhaul Ball_spa‐mx.doc Página 1 of 1
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1 August 1999
Wedge Sockets
Securing Rope Dead End in a Wedge Socket
Wedge socket will be installed with the live load side of the wire rope in line with the wedge socket
pin. One wire rope clamp is to be used in conjunction with the wedge socket (on the “Terminator”
style).
This style wedge socket is assembled by attaching a clamp through the wedge, and securing to the dead
end of the line.
Wherever a cable clamp is used, it MUST be torqued to the manufacturer’s specifications.
Wedge Sockets.doc Page 1 of 2
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Other Allowable Methods For Securing Dead Ends
(Per API RP2D)
Use wire to loosely
attach rope
Minimum 7 times
rope diameter
Maximum 3 times
rope diameter
Cable Clips
Crosby G‐450
Rope Seatrax Clip Torque
Diameter Part No. (Ft. Lbs)
5
/8 ‐ 95
3
/4 10005 130
7
/8 10006 225
1 10007 225
11/8 10019 225
1
1 /4 10025 360
3
1 /8 10049 360
NOTE: Torque values shown are based upon the
threads being clean, dry and free of lubricant.
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01 de agosto del 1999
Terminación de cuña
Asegurar cuña de cable en un terminal con cuña
La terminación de cuña se instalará en el lado de la carga viva del cable de alambre de acuerdo con el
pin del terminal de la cuña. Una abrazadera de cable de alambre se va a utilizar conjuntamente con el
terminal de cuña. (en la terminación del cable muerto)
Este estilo de terminal de cuña se monta uniendo una abrazadera a través de la cuña, asegurando la
terminación de cable muerto en la línea.
Dondequiera que una abrazadera de cable se utilice, se deben apretar según las especificaciones del
fabricante.
CARGA
TERMINACIÓN DE
CABLE MUERTO
LADO DE CARGA VIVA
7 VECES EL DIAMETRO
DEL CABLE (MIN.)
CUÑA
ABRAZADERA
Wedge Sockets_spa‐mx.doc Página 1 of 2
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Métodos permitidos para la seguridad de terminación del cable muerto
(Por API RP2D)
Use el alambre para
sujetar la cuerda
Mínimo 7 veces el
diámetro del cable
Máximo 3 veces el
diámetro del cable
Abrazaderas de cable
Crosby G‐450
Torque de
Diámetro de Seatrax
Abrazadera(Ft.
Cable No. de Parte
Lbs)
5
/8 ‐ 95
3
/4 10005 130
7
/8 10006 225
1 10007 225
1
1 /8 10019 225
1
1 /4 10025 360
13/8 10049 360
NOTA: El torque esta basado estando las roscas
limpias, secas y libre de lubricante.
Wedge Sockets_spa‐mx.doc Página 2 of 2
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20 August 2010
Hydraulic Boom Hoist Limit System
Joystick Controlled Cranes
General
Seatrax cranes equipped with joystick controls use a mechanically-actuated hydraulic boom
hoist limit system – also known as a boom kickout system - to limit the maximum and
minimum angles (minimum and maximum radii, respectively) of boom movement.
The boom limit system consists of a boom kickout weldment which rotates about the boom
pivot point, with an extension lever that attaches to the boom so it moves up and down in
tandem with the boom. Mounted on the circular section of the kick-out are two cam plates,
each with a ramped surface. Each plunger slide actuates a piston, which in turn operates a
cartridge-mounted hydraulic control valve. These valves are mounted inside the valve body,
which is bolted to the upperworks at the boom pivot point.
THIS SYSTEM IS A SAFETY FEATURE AND
SHOULD NEVER BE DISCONNECTED.
Operation
When the left hand joystick is pulled back, hydraulic oil from the control circuit is sent to the up
side of the boom control valve, passing through the boom kick-out. As the boom is raised, the
arm of the kick-out also raises until the MAX ‘UP’ plunger slide contacts its piston. This
actuates the cartridge valve and dumps pilot pressure from the joystick to the tank, therefore the
control valve no longer receives the signal to boom up. As the boom is lowered, the arm of the
kick-out moves down until the MIN ‘DOWN’ plunger slide contacts its piston, again causing oil
pressure to dump back to the tank.
Adjustment
The illustration on the following page points out primary components of the boom kickout valve
assembly after its cover has been removed. Refer to the General Bill of Materials and
Component Data section of Data Book 1 for a drawing of the specific model boom kick-out
system installed in the crane being serviced.
MIN and MAX limits settings each have a plunger slide plate with two curved slots. These slots
allow the plate to move back and forth along a fixed radius, corresponding to a range of
different boom positions.
CAUTION
On cranes equipped with the CCM7000 crane control management system, hoist limits ‐ which
are set in the touch screen ‐ MUST be disabled prior to adjusting the hydraulic boom kick outs.
Failure to do this can result in improper adjustment of the hydraulic boom kick outs. For more
information refer to CCM7000 Operations and Maintenance.
HydBoom LimitAdjust_R04.doc Page 1 of 2
Kickout Arm
MIN ‘DOWN’ Cam

MAX ‘UP’ Cam
Maximum Angle: The ‘MAX’ plunger slide should typically be adjusted to provide a
minimum of 12" of clearance between the boom and the boom stops when the valve kicks out at
maximum angle. If the distance is not correct, loosen the two 1/4” bolts attaching the plunger
slide, and move it in the proper direction to increase or decrease the maximum allowable angle.
NOTE: For cranes equipped with counter-luffing boom stops, this adjustment should be limited
to six to eight inches of full compression on the boom stop cylinders.
The boom hoist kick-out should be tested several times while raising the boom - first low speed
and then full speed - to ensure that the boom does not contact the boom stops with excessive
force.
Minimum Angle: The next step is to adjust the low angle limit on the kick-out system. The
‘MIN’ plunger slide should be adjusted so that the valve kicks out when the boom is horizontal,
12” below the boom cradle. Adjust the plunger slide as necessary, and re-tighten the bolts.
The Kick‐Out May Require Periodic Readjustment Throughout the Life
of the Crane
HydBoom LimitAdjust_R04.doc Page 2 of 2
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20 de agosto de 2010
Sistema de limite del malacate de la pluma
Palanca de control de la grúa
Generales
Las grúas de Seatrax están equipadas con una palanca de control que permite mecánicamente
accionar un sistema de límite hidráulico de la pluma, se le conoce como -kickout- este sistema
limita el ángulo mínimo y el ángulo máximo de la pluma. (Radio mínimo y máximo
respectivamente).
El sistema de limite de la pluma consiste en una válvula hidráulica ensamblada a un mecanismo
de rotación, la cual gira alrededor del perno del pivote con una extensión de brazo que se
engancha en la sección inferior de la pluma con un tornillo de rosca seguida 1”- 8 de 12” de
largo, el cual al momento del levantamiento ó descenso se mueve hacia arriba ó hacia abajo al
mismo tiempo de la pluma. Montado a una pieza circular del ensamblaje -kickout- se
encuentran dos levas cada una con una superficie en forma de rampa. El mecanismo consiste
que las levas se deslizan cuando se lleva a cabo un levantamiento ó descenso de la pluma, y
presionan los émbolos para después accionar el pistón del cartucho de la válvula de control
hidráulico. Estos cartuchos están montados el la válvula hidráulica que se encuentra atornillada
con una base al lado del perno del pivote (lado opuesto de la cabina).
ESTE ES UN SISTEMA DE LIMITE DE SEGURIDAD Y NUNCA DEBE ESTAR
DESCONECTADO
Operación
Cuando la palanca de control de la izquierda se estire hacia atrás la presión de control del
circuito será enviada hacia arriba (up), en la válvula direccional de la pluma la cual después
pasara por la válvula de limite (kickout). Cuando la pluma se este levantando el brazo de limite
rotará en dirección con la pluma hasta que la leva alcancé el limite máximo hacia arriba y
presione el émbolo (up). Este accionara el pistón de limite de la válvula y la presión de control
del circuito será enviada hacia el tanque (retorno) esto ocasionara que la válvula direccional de
la pluma no reciba mas señal de presión y pare por completo (up). Cuando la pluma este en
descenso el brazo de limite rotará en dirección con la pluma hasta que la leva alcance el limite
mínimo hacia abajo y presione el émbolo (dn). Este accionara el pistón de limite de la válvula y
la presión de control del circuito será enviada hacia el tanque (retorno) esto ocasionara que la
válvula direccional no reciba mas señal de presión y pare por completo (dn).
Ajuste
En la figura de la página siguiente se pueden ver los componentes primarios de la válvula de
límite de la pluma (kickout), después que se remueva la cubierta ó tapa. Consulte la lista general
de material y componente de datos, en la sección de libro de datos 1. Consulte y refiérase a el
dibujo del modelo especifico de limite de la válvula de la pluma (kickout) sistema instalado
HydBoom LimitAdjust_R04_spa‐mx.doc Página 1 of 3
para el servicio de la grúa (para ajustar y mantenimiento). Para realizar el ajuste del límite
mínimo y límite máximo cada uno tiene una leva con una ranura en forma de curva. Estas
ranuras permiten que la leva se mueva hacia enfrente y hacia atrás y ajustar el radio de la pluma
en posiciones diferentes que correspondan.
CUIDADO
En grúas equipadas con CCM7000 (sistema de control y administración de la grúa) los límites
de malacate de la pluma se encuentran sentados en la pantalla de contacto, el cual debe estar
deshabilitado antes de ajustar los límites de la pluma (kickout). Si se comete una falla esto
puede resultar un ajuste no apropiado de la válvula de límite hidráulico. Para mas información
consulte operación y mantenimiento del CCM7000.
Brazo
Leva (abajo‐dn) Min

Leva (arriba‐up) Max
Angulo máximo: El émbolo y leva del máximo típicamente se ajusta para proveer una distancia
minima de 12 pulgadas de claro, entre la sección de la pluma y los topes de la pluma cuando la
válvula de limite alcance el ángulo máximo. Si la distancia no es correcta, afloje los tornillos de
1/4 que atornillan la leva de desplazamiento y muévala en dirección correcta para incrementar ó
disminuir al máximo el ángulo permitido.
NOTA: Para grúas equipadas con topes de cilindros hidráulicos, este ajuste debe realizarse a un
limite de 6 a 8 pulgadas de compresión, después que haga contacto la pluma con los topes de los
cilindros hidráulicos.
El limite de la pluma (kickout) debe de probarse varias veces levantando la pluma. Asegúrese
que la sección intermedia no haga contacto de fuerza excesiva en los topes de la pluma.
Angulo mínimo: El próximo paso para ajustar, es el límite de ángulo hacia abajo. El émbolo y
leva del mínimo también se ajustan, a una distancia de 12 pulgadas antes del descanso ó cuna de
la pluma cuando este en posición horizontal. Ajuste las levas de deslizamiento lo que sea
necesario y asegúrese que los tornillos de 1/4 estén bien apretados.
La válvula de limite puede requerir de reajustes periódicos a lo largo
de la vida de la grúa
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09 March 2009
Hydraulic System Adjustments
High Pressure Cranes with Open Loop Slew
Pressure Relief Valves
Pressure relief valves are installed in a circuit to make certain that system pressure does not
exceed safe pre-set limits. Relief valves are intended to relieve occasional excess pressures
arising during the course of normal operation. Excess fluid is allowed to return to the
reservoir through an outlet port in the valve while full, adjusted pressure is maintained in the
system.
Check pressure by observing the gauge located on the operator's console or CCM7000
screen (if equipped).
NOTE: All hydraulic system adjustments should be performed only when the engine and
hydraulic system are at normal operating temperature. If the crane is cold and has not been
run, start the engine and run the crane to allow the hydraulic oil to warm to near normal
operating temperature.
Main/Auxiliary and Boom Hoists
Refer to the control valve and pump drawings in the Component Data section of Data Book 1.
1. Locate the pump and corresponding control valve and brake actuator.
2. On the brake actuator, disconnect and plug the line running from the brake release
valve to the brake release actuator (brake line closest to hoist frame).
3. Look at the pump from the back. Find the regulator assembly (this is located 90°
clockwise from the suction pipe). There are two adjustment screws on the backside
(there may be a cone shaped cover over them that must be removed. Only adjust the
one furthest clockwise. Loosen the jam nut and turn this screw all the way in. DO
NOT ADJUST THE OTHER SCREW.
4. On the control valve, locate the pressure relief valve (this may be covered by a
disposable orange cap). Loosen the jam nut and back out the screw one full turn.
5. Start the engine and let it run for five minutes.
6. Have the operator drive the corresponding hoist in the full down position at full
throttle. This should be held during the complete adjustment process. (Since the
brake release line has been disconnected the hoist should not move.)
7. Read the pressure on the corresponding pressure gauge in the cab. It should be about
2,000 psi.
8. On the control valve, slowly turn the screw in until the pressure reaches 6,000 psi.
Lock the jam nut at this pressure.
Hydraulic Adjust HP_OLS_R2.4.doc Page 1 of 3
9. Return to the pump and back out on the adjustment screw until the pressure drops to
5,800. Lock down the jam nut.
10. Reconnect the brake release line. Pressure adjustment on the pump and valve is now
complete. For Safety, DO NOT SET OPERATING PRESSURES ABOVE 5,800
PSI.
NOTE: Since the main and auxiliary hoists share the same pump, control valve and relief
valve, all auxiliary hoist relief valve adjustments are completed using the main hoist, as
detailed above.
Swing System Relief Valve
NOTE: All adjustments are done at full throttle with the slew joystick full right or left.
1. Start engine and let run for five
minutes.
2. Engage swing lock on console. Swing
motor must not turn during adjustment.
3. Move control lever to the right and
slowly increase engine speed to
maximum RPM.
4. Read pressure relief valve setting on
Swing System Pressure gauge in
console. Pressure should read 2500psi.
(2,000psi on single slew applications)
Repeat step (3) but to the left.
5. If pressure is not correct, locate the
crossover relief valve bolted atop the
swing motor. Remove the plugs in the
end of the relief valve cartridges (fluid
will slowly leak out; this is normal).
6. Insert an Allen wrench into the end of
the cartridge and screw the plunger
into the cartridge (clockwise) until it
bottoms out. Do this for all cartridges.
Now the crossover relief valves are
closed.
7. Slowly move the left-hand joystick fully to the left or right while increasing engine
speed to maximum. The Slew Pressure should read 2,800 psi ± 50 (2,200 psi on single
slew applications). If the pressure is correct, move to step 11. If pressure needs
adjustment, continue to step 8.
8. Locate the slew control valve (usually on the floor of either valve cabinet or engine
house).
9. Remove the “acorn” nut and brass washer (if equipped). Loosen the jam nut and slowly
turn the set screw into valve (clockwise) to increase pressure, or unscrew (counter
clockwise) to reduce pressure.
10. Once 2,800 (2,200) psi has been achieved, lock the jam nut and replace the brass washer
and “acorn” nut (if removed). NOTE: On worn pumps 2,800 psi may not be
achievable. In this case, turn the setscrew in a few turns. Next, watch the pressure as
the screw is backed out. Once the pressure starts to fall, stop and set the jam nut.
11. Return to the slew area and locate the front cartridge in each counterbalance valve.
12. Start with motor at the end of the pressure hoses. With the joystick in the full right
position and the throttle fully depressed, slowly unscrew the plunger in the front
cartridge until the pressure drops to 2,500 (2,000) psi. (For some cranes, full left of the
joystick corresponds to the front cartridges.) For single slew motor units, move to step
14, for multiple slew motor units, continue to step 13.
13. Move to the next motor and front cartridge. Unscrew the plunger until the pressure just
drops below 2,500 psi then screw it back in slightly. Repeat this step for any remaining
front cartridges.
14. Move the joystick to the full left position and repeat steps 12 and 13 for the rear
cartridges.
15. Replace all plugs into cartridge ends.
Control System Relief Valve
1. Start the engine and let it idle for five minutes.
2. Allow the engine to warm up and the engine to idle (about 950 RPM). Read the
Control System pressure gauge while the engine is idling. The gauge should read
approximately 600 psi ±50 psi with the crane at normal operating temperature.
3. If the pressure is not correct, find the control system pressure relief valve. Loosen the
rear knurled jam nut and screw the front knob into valve (clockwise) to raise pressure,
or unscrew (counter-clockwise) to lower pressure until gauge reads 600 psi. If the
pressure does not increase, the control system filter may require replacement if
installed in the line before the relief valve. (Refer to the hydraulic schematic under the
General Documentation section of Data Book 1.)
4. Raise engine to maximum RPM and check the pressure gauge: it should read no
higher than about 700 psi. If the pressure is substantially higher, this may indicate a
problem with the relief valve. Long term usage in this condition can artificially
shorten the life of seals in the control system. Contact the Seatrax service department
for assistance in resolving this problem.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
09 de Marzo de 2009
Ajustes del sistema hidráulico
Grúas de alta presión con circuito abierto del sistema de giro
Válvulas de alivio de presión
Las válvulas de alivio de presión son elementos instalados en los circuitos para mantener una
presión segura y constante en el sistema y nunca exceda los límites de seguridad de presión que
se le establece a un circuito, en las cuales en ocasiones puede ocurrir un exceso de presión
durante el curso normal de operación de la grúa. El exceso de fluido esta permitido escapar
hacia el tanque por el puerto de salida de la válvula mientras se mantiene la presión ajustada del
sistema.
Revise la presión que se requiera observando el medidor de presión localizado en la consola del
operador ó CCM7000 (si está equipado).
NOTA: Todos los ajustes de presión del sistema hidráulico, deben realizarse cuando el motor y
el sistema hidráulico se encuentren a una temperatura normal de operación.
Principal/auxiliar y pluma
Consulte los dibujos de la bomba y válvula de control en el Libro de Componentes en la sección de
Libro de Datos 1.
1. Localice la bomba, válvula de control y el cilindro del freno.
2. En el cilindro del freno, desconecte e instale un tapón en la línea que conecta la válvula que
libera el freno y el cilindro del freno (línea cerca hacia el malacate).
3. Mire la bomba por la parte de atrás. Busque el ajustador de ensamblaje (este se encuentra
localizado a 90 grados de la manguera de succión en dirección de las manecillas del reloj).
Encontrara dos tornillos ajustadores en la parte de atrás (posiblemente tengan tapones en
forma de cono remuévalos). Solamente ajuste el que se encuentra más lejos hacia la derecha
con las manecillas del reloj). Afloje la contratuerca y ajuste el tornillo todo hasta adentro.
NO AJUSTE EL OTRO TORNILLO.
4. En la válvula de control, localice la válvula de alivio (posiblemente este cubierta con una
tapa de color naranja desechable). Afloje la contratuerca y afloje el tornillo una vuelta hacia
afuera.
5. Arranque el motor y déjelo correr por cinco minutos.
6. El operador deberá operar el malacate correspondiente, moviendo la palanca de control
toda hacia abajo y con el pedal del acelerador hasta el fondo. Esta operación deberá
mantenerse hasta que se complete el proceso de ajuste de presión. (Mientras que la línea
hidráulica no sea desconectada el tambor del malacate no debe de dar vuelta).
7. Lea la presión correspondiente en el medidor de presión en la cabina. Esta deberá de leer
alrededor de 2.000 psi.
Hydraulic Adjust HP_OLS_R2.4_spa‐mx.doc Página 1 of 3
8. En la válvula de control, apriete el tornillo despacio hacia adentro hasta que alcance una
presión de 6.000 PSI.
9. Regrese a la bomba correspondiente y regrese hacia afuera el tornillo de ajuste hasta que la
presión descienda a 5.800 PSI.
10. Reconecte la línea para liberar el freno. El proceso de ajuste de presión en la bomba y la
válvula de control hasta este punto ha sido terminado. Por Seguridad, NO SOBREPASE
LA PRESION DE OPERACION DE 5.800 PSI.
NOTA: El malacate principal y el malacate auxiliar comparten el mismo circuito, bomba,
válvula de control y válvula de alivio, por lo tanto todas las presiones ajustadas con el
malacate principal pueden ser usadas en el malacate auxiliar como se detalló arriba.
Válvula de alivio del sistema de giro
NOTA: Todos los ajustes deben de realizarse con el pedal del acelerador hasta el fondo con la
palanca de control toda hacia la izquierda ó
derecha. TAPON
CARTUCHO
1. Arranque el motor y déjelo correr por cinco
ENSAMBLAJE DE
minutos.
LA VALVULA DE
2. Enganche el bloqueo de giro en la consola. ALIVIO DE CRUCE
Los motores de giro no deben de girar durante
el ajuste de presión.
3. Mueva la palanca de control hacia la derecha y
despacio incremente la velocidad máxima del
motor (RPM).
4. Lea la presión de la válvula de alivio en el
sistema de giro en el medidor de presión en la
consola ó CCM7000. La presión deberá leer
2.500 PSI (en aplicaciones de un 1 motor de
giro deberá leer 2.000 PSI). Realize El Paso
(3) pero para la izquierda.
5. Si la presión no es correcta localice la válvula
de alivio de cruce que se encuentra atornillada
en la parte de arriba del motor de giro.
Remueve el tapón (boss) que se localiza al MOTOR DE GIRO
final de la válvula de alivio del cartucho,
(saldrá un poco de aceite pero es normal).
6. Inserte una llave exagonal (Allen) hasta el fondo del cartucho y apriete el émbolo del
cartucho todo hacia adentro (con las manecillas del reloj). Realice lo mismo con todos los
cartuchos. Entonces ahora todas las válvulas de alivio de cruce están cerradas.
7. Despacio mueva la palanca de control del lado izquierdo hacia la izquierda y derecha mientras
incrementa la velocidad máxima del motor a lo máximo (RPM).La presión de giro deberá leer
2.800 PSI ± 50 (en aplicaciones de 1 motor de giro deberá leer 2.200 PSI). Si la presión es
correcta continúe al paso 11. Si la presión necesita ajustarse continúe al paso 8.
8. Localice la válvula de control (usualmente en la cabina de válvulas, en el piso ó en la casa del
motor).
9. Remueva la tuerca y la rondana de bronce (si esta equipada). Afloje la contratuerca y despacio
apriete el tornillo de la válvula (con las manecillas del reloj) para incrementar la presión ó
afloje el tornillo de la válvula (encontra de las manecillas del reloj) para reducir la presión.
10. Una vez logrado el ajuste de 2.800 PSI, apriete la contratuerca e instale la rondana de bronce
y la tuerca (si fueron removidas). NOTA: En bombas desgastadas es posible que no se
alcance una presión de 2.800. En dado caso, apriete el ajustador varias vueltas hacia adentro.
Después mire la presión y afloje el tornillo del ajustador y cuando la presión empiece a
decender pare y apriete la contratuerca.
11. Regrese al área de los motores de giro y localice el cartucho enfrente de cada una de las
válvulas de alivio de cruce.
12. Empiece con el motor donde terminan las mangueras de presión. Con la palanca de control
toda en posición hacia la derecha y el pedal del acelerador hasta el fondo, lentamente afloje el
émbolo del cartucho hasta que la presión descienda a 2.500 (2.000) PSI. (Para algunas grúas,
la palanca de control toda hacia la izquierda corresponde a el cartucho de enfrente). Para las
grúas de un solo motor muévase al paso 14, para grúas con múltiples motores, continúe al
paso 13.
13. Muévase al próximo motor en el cartucho de enfrente. Afloje el émbolo del cartucho hasta
que la presión descienda por debajo de 2.500 PSI, entonces apriete ligeramente hasta que
nuevamente alcance una presión de 2.500 PSI. Repita este paso para todos los cartuchos
restantes.
14. Mueva la palanca de control toda en posición hacia la izquierda y repita los pasos 12 y 13
para los cartuchos de la parte de atrás.
15. Reinstale todos los tapones en los cartuchos.
Válvula de alivio del sistema de control
1. Arranque el motor y déjelo correr por cinco minutos.
2. Permita que el motor alcance una temperatura normal de operación a una velocidad minima
(950 RPM). Lea el medidor de presión del sistema de control mientras el motor este a la
velocidad minima (950 RPM). El medidor de presión deberá leer aproximadamente 600 PSI
± 50 PSI cuando la grúa este a una temperatura normal de operación.
3. Si la presión no es correcta, localice la válvula de alivio del sistema de control. Afloje la
contratuerca y apriete el tornillo (con las manecillas del reloj) este tiene una tuerca fija,
gírela hacia adentro de la válvula para incrementar la presión ó afloje el tornillo (encontra
de las manecillas del reloj) para disminuir la presión hasta que el medidor lea 600 PSI. Si la
presión no incrementa, posiblemente el filtro del sistema de control tendrá que ser
reemplazado si este fue instalado en la línea antes de la válvula de alivio. (Refiérase al
esquema hidráulico en la Documentación General del libro de datos 1)
4. Acelere el motor al máximo (RPM) y revise la presión en el medidor: esta presión no deberá
estar más de 700 PSI. Si la presión es considerada alta, esto posiblemente indica un
problema en la válvula de alivio. El uso de un término largo en estas condiciones puede
dañar los sellos del sistema de control. Para asistencia contáctese al departamento de
servicio de Seatrax.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
23 April 2013
Hoist Drum Brake Maintenance
Inspection, Adjustment, Testing and Replacement
General
The main, auxiliary and boom hoists on Seatrax marine cranes are equipped with drum type brakes
utilizing external brake bands. The brake band is tightened around a drum via by the force of a brake
actuator acting on a linkage. The exact arrangement differs based on crane model and customer
configuration, however the principles of inspecting, adjusting, testing and replacing the brakes are the
same.
When a hoist is not being operated, its brake actuator holds tension on the brake band by use of an
internal spring(s) extending a piston rod. This is attached to a brake push rod connected to a brake
lever, which tightens the brake band to set the brake.
When a hoist is operated, hydraulic pressure to the brake actuator forces an internal piston to retract the
piston rod – compressing the spring(s) – acting on the brake push rod and brake lever to release the
brake.
HoistDrumBrakeMaint_R01.doc Page 1 of 4
Inspection
The brake band and associated components should be periodically inspected for wear or deformation:
Brake band: Should have a jam nut and lock washer on the inside - toward the band - with a flat
washer and adjusting nut on the outside.
Brake band lining: Sufficient thickness, i.e., the rivets are not wearing into the drum.
Band weldment: Check for cracks or deformation
Nuts: Tight and properly torqued
Brake band bushing (eccentric pin rotates within it): Check for wear – this is the most commonly
worn part.
Eccentric pin:
o Check for wear – damage can occur once the brake band bushing wears through.
o Orientation: the pin MUST be at the point nearest the drum while the brake is engaged. Having
the eccentric pin in the wrong position will cause the brake to apply improperly and/or result in
excessive wear and eventual failure.
Brake arm: The brake lever arm must be near vertical while the brake is engaged: a 90° angle (±
5°) to the brake pushrod.
Brake actuator and associated hoses: Check for leaks
Shoulder bolts and cotter pins: Check condition and tightness.
Brake: Holds when tested.
Testing
To test that a brake will hold when applied:
1. Disconnect brake actuator “pressure to release” line.
2. Run hoist in the down direction at full power to ensure brake holds.
3. If brake squeals or does not hold, see ADJUSTMENT.
4. If the drum does not turn, re-attach all hoses: testing is complete.
Adjustment
All adjustments and testing should be done with no load unless otherwise stated. Follow these steps to
adjust the tension on a drum brake:
1. Inspect each brake assembly as noted previously under INSPECTION
2. If the eccentric pin or brake arm on each brake assembly are not positioned correctly, they must
first be reset to the positions described under INSPECTION.
2.1.Loosen the jam nut several turns.
2.2.Back out the adjusting nut until it is at the end of the threads.
2.3.Release the joystick to reset the brake and fully engage/extend the brake actuator; at this point
there should be no tension on the brake band.
2.4.Adjust the eccentric pin and brake arm to the point nearest their correct position
2.5.Gently push joystick in the down direction while tightening the adjusting nut: this will cause
the brake to release before the motor has sufficient pressure to turn, easing adjustment of the
brake band nuts.
WARNING: Keep body parts and clothing away from rotating drum.

2.6.Periodically release the joystick and check the angle of the brake arm (it should remain near
vertical, i.e., at a 90° angle (± 5°) to the brake pushrod.
2.7.Tighten the jam nut and test the brake in the down direction.
2.8.If the brake holds, adjustment is complete, if not, go to the next step.
3. Loosen jam nut, release brake, and tighten the adjusting nut 1½ turns.
4. Tighten jam nut and test brake.
5. If brake fails to hold, repeat steps 3 and 4 only one more time.
6. If the brake still fails to hold, then either the brake band or actuator is faulty (assuming that all parts
are installed correctly.)
6.1.Remove the brake band and inspect the lining. If the rivets are not wearing against the drum
and the band is not oil soaked, then reinstall the band. Otherwise, replacement is necessary.
6.2.Remove and disassemble the brake actuator: the most common causes of failure are worn seals
or broken springs. If the piston cylinder is not scarred, then the actuator can be rebuilt, but
replacement is suggested.
New Brake Band Installation
NOTE: If the joystick is gently moved forward, the brake will release before the motor has enough
pressure to turn. This will make it easier to adjust the nuts holding the brake band.
1. Remove band nut and flat washer.
2. Remove cotter pin from eccentric pin.
3. Slide the threaded end of the brake band out of the hoist frame.
4. Remove band eyelet hole from eccentric pin.
5. Remove ½” bolt and retainer cap from brake arm.
6. Remove eccentric pin from hoist frame.
7. Inspect the complete eccentric pin for grooves or excessive wear. A pin should be replaced if there
are any grooves in the small pin portion.
8. Inspect the two eccentric pin bushings in the hoist frame. Replace as needed.
9. Clean and install eccentric pin (do not lubricate pin or bushings).
10. Rotate eccentric pin to correct position and install brake arm, retaining cap, and bolt with lock
washer. Coat bolt threads with Loctite 242.
11. Remove the jam nut and lock washer from the old band and install them on the new band (if new
parts are not supplied). If new nuts or washers are installed, they must adhere to the Seatrax
‘Specifications for Large Diameter Bolts and Nuts’ in the Inspection and Maintenance section of
Data Book 1.
12. Install brake band over drum and insert the eyelet over the eccentric pin.
13. Insert cotter pin through the eccentric pin, and threaded portion of band through the hoist frame.
14. Install the flat washer and band nut.
15. Now you MUST burn-in the new band.
New Brake Band “Burn‐In”
If the brake band must be replaced, it is necessary to “burn-in” the new band to prepare the brake
lining for operation and to conform the band assembly to that particular drum. Once a band is
burned-in to a drum, do not use it on a different drum: IT MAY NOT HOLD. When burning-in a
new band, the hoist must rotate in the UP direction only.
1. Lower the hoist to its lowest position.
2. While raising the hoist at wide-open throttle, tighten the band nut until the hoist begins to strain but
does not stop. Hydraulic pressure should be within the 1,800 to 2,000 psi range as indicated by the
Hoist Pressure Gauge in the operator’s console.
3. When the hoist is at its highest point, loosen the nut slightly.
4. Repeat steps 1-3 until the band starts to smoke.
5. Once the band is smoking, leave the band nut tight and wait until the band cools down.
6. After the band has cooled, follow the steps in the preceding ADJUSTMENT section.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
23 de abril de 2013
Mantenimiento de banda de freno de malacate
Inspección, prueba, ajuste, y reemplazo
Generales
Los malacates principal, auxiliar y la pluma de las grúas marinas Seatrax ® están equipados con frenos
de tambor que utilizan bandas de freno externas. La banda de freno se aprieta alrededor de un tambor a
través de la fuerza de un accionador de freno que actúa sobre un enlace. La disposición exacta difiere
basado en modelo de grúa y la configuración del cliente, sin embargo los principios de la inspección, la
prueba, el ajuste y el reemplazo de los frenos son los mismos.
Cuando un malacate no está en funcionamiento, su accionador de freno mantiene la tensión en la banda
de freno mediante el uso de un resorte(s) interno que se extiende a un vástago de pistón. Este está
unido a una varilla de empuje del freno conectado a una palanca del freno, que tensa la banda de freno
para ajustar el freno.
Cuando un malacate es accionado, la presión hidráulica acciona un pistón interno para retractar el
vástago del pistón (comprimiendo el o los resorte) que actúa sobre la varilla de empuje del freno y la
palanca de freno para liberar el freno.
HoistDrumBrakeMaint_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 4
Inspección
La banda de freno y componentes asociados deben ser inspeccionados periódicamente por el desgaste
o deformación:
Banda de freno: Debe de tener una tuerca y una rondana de presión en el interior (hacia la banda)
con una rondana plana y tuerca de ajuste en la parte exterior.
Revestimiento de la banda de freno: espesor suficiente, es decir, los remaches no estén rozando en
el tambor.
Soldadura de la banda: Comprobar si hay grietas o deformaciones
Tuercas: Asegurarse estén debidamente apretadas.
Buje de la banda del freno (perno excéntrico que gira en el interior): Revisar el desgaste, esta es la
parte más común que se desgasta.
Perno excéntrico:
o Revisar el desgaste - daño que puede ocurrir cuando se desgasta por completo el buje y se daña
el perno.
o Orientación: El perno DEBE estar en el punto más cercano del tambor mientras que el freno se
acciona. Tener el excéntrico en la posición incorrecta provocara que el freno se aplique
incorrectamente y / o dar como resultado un desgaste excesivo y fallo eventual.
Brazo de freno: El brazo de palanca de freno debe estar cerca de vertical, mientras que la banda del
freno debe estar enganchada o apretada: en ángulo de 90 ° (± 5 °) con la varilla del freno.
Aaccionador del freno y las mangueras asociadas: Compruebe si hay fugas
Pernos de hombro y chavetas: Comprobar el estado y la tensión.
Freno: Debe mantenerse cuando se prueba.
Prueba
Para probar el freno, se debe mantener cuando está aplicado:
1. Desconecte la manguera del cilindro del freno "para liberar la presión" de la línea.
2. Opere el malacate en dirección hacia abajo a toda la potencia para asegurar que el freno se
mantiene.
3. Si el freno rechina o no se mantiene, ver AJUSTES.
4. Si el tambor no se mueve, vuelva a conectar todas las mangueras: la prueba esta completa.
Ajuste
Todos los ajustes y las pruebas deben realizarse sin carga a menos que se indique lo contrario. Siga
estos pasos para ajustar la tensión de un freno de tambor:
1. Inspeccione cada conjunto de freno como se ha señalado anteriormente bajo INSPECCION
2. Si el perno excéntrico o el brazo de freno de cada conjunto de freno no están colocados
correctamente, deben ponerse a las posiciones descritas bajo INSPECCION primero.
2.1.Afloje la tuerca que tiene la rondana de presión varias vueltas.
2.2.Regrese la tuerca de ajuste hasta que esté en el extremo de las roscas, lado de rondana plana.
2.3.Suelte la palanca de control para reajustar la banda del freno la cual estará en posición
enganchada / el accionador del freno se extenderá totalmente, en este punto no debe haber
tensión en la banda del freno.
2.4.Ajuste el perno excéntrico y el brazo del freno hasta el punto más cercano a su posición
correcta
2.5.Empuje suavemente la palanca de control en la dirección hacia abajo mientras aprieta la tuerca
de ajuste: esto hará que el freno libere antes que el motor tenga suficiente presión para girar, lo
que facilita el ajuste de las tuercas de la banda del freno.
ADVERTENCIA: Mantenga el cuerpo y la ropa fuera del tambor giratorio.

2.6.Periódicamente libere la palanca de mando y compruebe el ángulo del brazo de freno (que
debe permanecer en posición casi vertical, es decir, en un ángulo de 90 ° (± 5 °) a la varilla de
empuje del freno.
2.7.Apriete la tuerca de seguridad lado de la rondana de presión y pruebe el freno en la dirección
hacia abajo.
2.8.Si el freno se mantiene, el ajuste esta completo, en caso contrario, vaya al siguiente paso.
3. Afloje la tuerca de bloqueo lado de rondana de presión, libere el freno y apriete la tuerca de ajuste
1 ½ vueltas.
4. Apriete la tuerca de seguridad y pruebe el freno.
5. Si el freno no se detiene, repita los pasos 3 y 4 sólo una vez más.
6. Si el freno sigue fallando y no se mantiene, entonces o bien la banda de freno o actuador está
defectuoso (suponiendo que todas las piezas estén instaladas correctamente).
6.1.Remueva la banda del freno e inspeccione el revestimiento. Si los remaches no están rozando
en contra del tambor o la banda no esta empapada de aceite, a continuación, vuelva a instalar
la banda. De lo contrario, reemplace la banda si es necesario
6.2.Remueva y desensamble el cilindro de freno: las causas más comunes de fallas son sellos
desgastados o resortes rotos. Si el cilindro de pistón no está marcado, entonces el actuador
puede ser reconstruido, pero se sugiere el reemplazo.
Instalación de banda de freno nueva
NOTA: Si la palanca de control se mueve ligeramente hacia adelante, el freno se soltará antes de que
el motor tenga suficiente presión para girar. Esto hará que sea más fácil ajustar las tuercas que sujetan
la banda del freno.
1. Remueva la tuerca de la banda y la rondana plana
2. Remueva la chaveta del perno excéntrico.
3. Remueva el extremo roscado de la banda de freno fuera del malacate.
4. Remueva el agujero de la banda fuera del perno excéntrico.
5. Remueva el tornillo de ½” y el retenedor del brazo del freno.
6. Remueva el perno excéntrico del marco del malacate.
7. Inspeccione el perno excéntrico por completo, de ranuras o desgaste excesivo. Un perno debe ser
reemplazado si hay desgaste o ranuras en la parte del perno donde entra la banda del freno.
8. Inspeccione los dos bujes del perno excéntrico en el marco del malacate. Reemplace según sea
necesario.
9. Limpie e instale el perno excéntrico (no lubricar el perno o bujes).
10. Gire el perno excéntrico para corregir su posición e instale el brazo de freno, tapa de retención, y el
tornillo con la rondana de presión. Aplique sellador de rosca Loctite 242 en el tornillo.
11. Remueva la tuerca y la rondana de presión de la banda de freno vieja e instálela en la banda nueva
(si las nuevas piezas no se suministran). Si se han instalado nuevas tuercas y rondanas, deben
cumplir con "Especificaciones para tuercas y tornillos de Diámetro Grande en la sección
Inspección y mantenimiento de Libro de Datos 1.
12. Instale la banda de freno sobre el tambor y colóquela en el ojal sobre el perno excéntrico
13. Inserte la chaveta a través del perno excéntrico, y la parte roscada de la banda a través del marco
del malacate, se recomienda lubricar la rosca contra la corrosión.
14. Instale la rondana plana y la tuerca de la banda del freno.
15. Ahora usted debe quemar la banda nueva.
Banda de freno nueva “quemar”
Si la banda de freno debe ser reemplazada, es necesario "quemar" la banda nueva para preparar el
revestimiento de freno para la operación y para conformar el conjunto de la banda con el tambor en
particular. Una vez que una banda se quema en un tambor, no la utilice en un tambor diferente:
POSIBLEMENTE NO SE MANTENGA. Al quemar una banda nueva, el malacate debe girar
únicamente en la dirección hacia arriba.
1. Baje el malacate a la posición más baja.
2. Mientras levanta el malacate a su máxima aceleración, apriete la tuerca de la banda hasta que
empiece a poner tensión, pero no se detenga. La presión hidráulica debe estar dentro del rango de
1,800 a 2,000 PSI como indica el manómetro de levantamiento en la consola del operador.
3. Cuando el malacate se encuentre en su punto más alto, afloje la tuerca ligeramente.
4. Repita los pasos 1 al 3 hasta que la banda comience a ahumar.
5. Una vez que la banda de freno esta quemada, deje la tuerca de la banda apretada y espere hasta que
la banda se enfríe.
6. Después que la banda se haya enfriado, siga los pasos de la sección de AJUSTE anterior.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
28 March 2011
Hoist Brake Test Procedure
For All Seatrax Cranes with Optional Hoist Brake Test Valves
Introduction
Seatrax cranes may be equipped optionally with three-way test valves for the hoist drum brakes.
Depending on design, each hoist will have one of the following brake configurations:
Shaft-only Drum-only Both shaft and drum
Test Valve Location
Drum Brake: Machinery house, below the hydraulics “breadboard” attached directly to its
respective brake shuttle valve – space permitting – or nearby via a hose. Each main, auxiliary and
boom hoist brake will have its own test valve.
Shaft Brake: Attached to its respective hoist, marked with a tag.
Refer to the crane’s hydraulic schematics for recommended test pressures. NOTE: if measured
hydraulic pressure is either more or less than required, refer to the Hydraulic System Adjustment
procedure in Data Book 1 prior to performing the brake test.
NOTE: The following procedures should only be performed ‐ cautiously
‐ by an experienced crane operator or inspector.
Drum Brake‐Only or Shaft Brake‐Only
1. Ensure that the engine is in good operating condition and that all hydraulic relief valves are
properly adjusted. The drum brake bands (if equipped) must also be adjusted properly: refer to
the Hoist Drum Brake Maintenance procedure in Data Book 1 as necessary.
2. Turn the brake test valve for the hoist to be tested to the TEST position as shown on the valve
placard.
3. Mark the hoist drum flange and the side plate with a marker for movement reference as shown.
4. Throttle engine to full RPM and ease the hoist control lever/joystick in the “down” direction
watching until hydraulic gauge reading equals the recommended setting found in the hydraulics
schematics.
5. Hold for a few seconds and release lever/joystick to the centered neutral position.
6. Note any movement in hoist drum by comparing marks on drum flange and side plate.
7. Return the brake test valve to the RUN position.
8. Repeat steps 1-7 for all hoists.
HoistBrakeTest_R01.doc Page 1 of 2
Both Drum and Shaft Brakes
1. Ensure that the engine is in good operating condition and that all hydraulic relief valves are
properly adjusted. The drum brake bands must also be adjusted properly: refer to the Hoist Drum
Brake Maintenance procedure in Data Book 1 as necessary.
2. Turn the drum brake test valve for the hoist to be tested to the TEST position as shown on the
valve placard.
3. Ensure that the shaft brake test valve for the hoist to be tested is in the RUN position as shown in
the valve placard.
4. Mark the hoist drum flange and the side plate with a marker for movement reference as shown.
5. Throttle engine to full RPM and ease the hoist control lever/joystick in the “down” direction
watching until hydraulic gauge reading equals the recommended setting found in the hydraulics
schematics.
6. Hold for a few seconds and release lever/joystick to the centered neutral position.
7. Note any movement in hoist drum by comparing marks on drum flange and side plate.
8. Return the drum brake test valve to the RUN position.
9. Turn the shaft brake test valve for the hoist to be tested to the TEST position.
10. Test the shaft brake by repeating steps 5 through 7. If results are OK then return the shaft brake
test valve to RUN and proceed to the next step.
11. Repeat steps 1-10 for all hoists.
HoistBrakeTest_R01.doc Page 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
28 de marzo de 2011
Procedimiento para prueba de freno de los malacates
Para todas las grúas de Seatrax con opción de válvula de prueba
de freno
Introducción
Las grúas de Seatrax tienen la opción de estar equipadas con válvulas de prueba de tres vías para
los tambores de los frenos en los malacates. Dependiendo en el diseño, cada malacate tiene que
tener una de las siguientes configuraciones en los frenos:
Eje solamente Tambor solamente Ambos eje y tambor
Locación de las válvulas de prueba del freno
Freno del Tambor: En la casa del motor, por debajo del tablero de componentes hidráulicos se
encuentran las válvulas de prueba, conectadas directamente con las válvulas lanzadera de flujo ó
en ocasiones conectadas con mangueras cerca del tablero de componentes hidráulicos. Cada
malacate, Principal, Auxiliar y Pluma tendrá que tener su propia válvula para prueba.
Freno del Eje: Ensamblado con el respectivo malacate y marcado con una placa.
Refiérase a los esquemas hidráulicos de la grúa para la presión de prueba recomendada. NOTA:
si la presión hidráulica a sido medida y esta por debajo ó sobre de lo que se requiere, refiérase a el
procedimiento de Ajuste del Sistema Hidráulico en el Libro de Datos 1, antes de la prueba del
freno.
NOTA: Los siguientes procedimientos deben de llevarse a cabo ‐ cautelosamente
‐ por el operador de la grúa con experiencia ó un inspector
Freno del tambor‐solamente ó freno del eje ‐solamente
1. Asegúrese que el motor este en buenas condiciones de operación y que todas las válvulas de
alivio estén ajustadas correctamente. Las bandas de los frenos (si están equipados) también deben
de estar ajustadas correctamente: refiérase al procedimiento de Mantenimiento del freno de los
tambores en los malacates en el Libro de Datos 1 cuando sea necesario.
2. Gire la válvula de prueba del freno en el malacate que será probado en posición de TEST la cual
lo indica en la placa de la válvula.
3. Marque en la pestaña del tambor y en el plato de al lado con un marcador, para ver si hay un
movimiento de referencia.
4. Acelere el motor al máximo RPM y mueva la palanca de control en la cabina en dirección hacia
abajo, mire el medidor de presión y revise que sea igual de acuerdo a lo recomendado con los
esquemas hidráulicos.
5. Detenga la palanca por pocos segundos y suéltela para que vuelva en posición neutral.
HoistBrakeTest_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 2
6. Revise algún movimiento en el tambor del malacate, comparando con las marcas de la pestaña
del tambor y el plato de al lado.
7. Regrese la válvula de prueba del freno en posición RUN.
8. Repita los pasos 1 al 7 en todos los malacates.
Ambos ‐ tambor del freno y eje del freno
1. Asegúrese que el motor este en buenas condiciones de operación y que todas las válvulas de
alivio estén ajustadas correctamente. Las bandas de los frenos también deben de estar ajustadas
correctamente: refiérase al procedimiento de Mantenimiento del freno de los tambores en los
malacates en el Libro de Datos 1 cuando sea necesario.
2. Gire la válvula de prueba del freno del tambor en el malacate que será probado en posición de
TEST lo cual lo indica en la placa de la válvula.
3. Asegúrese que la válvula del freno del eje en el malacate que será probado esté en posición de
RUN lo cual lo indica en la placa de la válvula.
4. Marque en la pestaña del tambor y en el plato de al lado con un marcador, para ver si hay un
movimiento de referencia.
5. Acelere el motor al máximo RPM y mueva la palanca de control en la cabina en dirección hacia
abajo, mire el medidor de presión y revise que sea igual de acuerdo a lo recomendado con los
esquemas hidráulicos.
6. Detenga la palanca por pocos segundos y suéltela para que vuelva en posición neutral.
7. Revise algún movimiento en el tambor del malacate, comparando con las marcas de la pestaña
del tambor y el plato de al lado.
8. Regrese la válvula de prueba del freno del tambor en posición de RUN.
9. Gire la válvula de prueba del freno del eje en el malacate que será probado en posición de TEST
lo cual lo indica en la placa de la válvula.
10. Pruebe el freno del eje repitiendo los pasos 5 al 7. Si el resultado es positivo entonces regrese el
freno del eje en posición RUN y proceda al siguiente paso.
11. Repita los pasos del 1 al 10 para todos los malacate.
HoistBrakeTest_R01_spa‐mx.doc Página 2 of 2
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31 May 2013
Hoist Spline Inspection Procedure
For Boom and Load Hoists – Planetary or Parallel Shaft
Overview
Seatrax utilizes fixed, over-sized splines in their hoist assemblies. Spline wear will be negligible if
lubricated in accordance with Seatrax instructions. Refer to the Lubrication section of ‘Seatrax Data Book
1: Installation, Operation and Maintenance’ for information regarding lubricants and grease points.
This procedure provides a means to test that adequate lubrication has been applied to the hoist drum/shaft
splines and check for corrosion or corrosive fretting. It is recommended that this test be included as part
of the annual periodic inspection schedule, and it applies to boom and load hoists using either planetary or
parallel shaft-style gearboxes.
Procedure
1. Place boom in rest; ensure that there is no load on hooks and hooks are not two-blocked.
2. Perform the brake band check following the ‘Hoist Drum Brake Maintenance’ procedure in Section 3
of ‘Data Book 1.’ Leave the brake actuator isolated for steps 3-6.
3. Remove the encoder assembly if installed.
4. Visually inspect for corrosion at the drum/shaft spline; follow the steps in the table below:
Parallel‐Shaft Planetary

1. Remove two bolts and lock washers holding 1. Remove two bolts and lock washers holding
square locknut to hoist drum. retainer plate to hoist drum and move retainer
2. Turn square locknut counter‐clockwise as far aside.
as possible. 2. Use hammer and punch/drift to loosen retainer
nut and unscrew until splines are just visible.
HoistSplineInspection_R00.doc Page 1 of 3
a. If no rust is visible: proceed to step 5.
b. If significant rust is visible: I.e., if joint has clearly not been lubricated for an extended period of
time, then contact Seatrax service department for recommendations.
5. Fabricate a pointer using a bar, stick or welding rod that can be secured to the drum shaft using a 1”
bolt in the shaft bolt hole. The pointer must extend 12” from tip to center of the shaft. Figure 2 shows
one possible setup.
Figure 1. Example of Pointer Installation Figure 2. Spline Wear Tolerance Marks
12”
Measure
Distance
Between
Marks
Note: A pointer was fabricated to illustrate this example, but anything readily available is suitable if it
can be captured by a bolt at the end of the shaft and will not deflect.
6. Perform the following at low pressure (<1,500psi):

a) Slowly power the hoist against the drum brake in the UP direction and mark where the pointer
indicates.
b) Now power the hoist against the drum brake in the DOWN position and mark where the pointer
indicates.
7. Measure between the two marks made in step 6 and compare to the maximum allowable distance
based on hoist type shown in the below table:
Maximum Distance Between Marks
Hoist Series
(at distance of 12” from shaft center)
3,000 1/8”
1,600 5/32”
1,000 7/32”
700, 800 7/32”
250, 375, 400, 500 1/4”
a) Greater than the maximum figure: Contact the Seatrax service department.
b) Equal to or less than maximum: Reassemble and return to service by following the instructions
in the table on the following page:
Parallel‐Shaft Planetary
1. If possible brush a thin layer of anti‐seize 1. Brush back of drum retainer nut with anti‐seize
compound onto back of square locknut and compound, then use hammer and punch (or
tighten until it bottoms out. drift) to tighten completely until it bottoms out.
2. Turn square locknut counter‐clockwise until its 2. Install drum retainer plate: drift retainer nut
bolt holes align with those on drum. counter‐clockwise if necessary until bolt holes
3. Install and torque two bolts and lock washers on retainer plate align with those on drum.
which mount square locknut to drum. 3. Install and torque both bolts and lock washers.
4. Reconnect hoist brake
5. Reinstall encoder assembly (if equipped).
6. Confirm that wire rope is still tight on drums. Confirmation of adequate wire rope tension is critical
to avoid cable crushing, especially with boom hoist wire rope. Refer to Rigging section of Data Book
1 for guidelines.
7. For cranes equipped with a CCM7000, drum counters must be re‐zeroed; refer to Calibrating Drum
Counters section of ‘CCM7000 Operations and Maintenance’ in ‘Data Book 1.’
8. Crane is now ready for service.
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31 mayo 2013
Procedimiento de inspección de ranuras de eje de malacate
Para pluma, principal y auxiliar – planetario o eje paralelo
Introducción
Seatrax utiliza ranuras fijas, de gran tamaño en sus ensamblajes de malacates. El desgaste en las ranuras
será insignificante si se lubrica de acuerdo con las instrucciones Seatrax. Consulte la sección Lubricación
de ‘Seatrax en el Libro de Datos 1: Instalación, Operación y Mantenimiento’ para obtener información
sobre los lubricantes y los puntos de engrase.
Este procedimiento proporciona un medio para probar que la lubricación adecuada ha sido aplicada al
tambor y ranuras de eje del malacate y revisar la corrosión por desgaste o corrosivos. Se recomienda que
esta prueba se incluya como parte del programa anual de inspección periódica, y se aplica en malacates de
la pluma, principal y auxiliar ya sea utilizando cajas de engranes de estilo paralelo o de eje planetario.
Procedimiento
1. Poner la pluma en el descanso: asegúrese de que no hay carga en ganchos y que los ganchos no estén
bloqueados con el dispositivo de doble bloqueo.
2. Revise la banda del freno siguiendo el procedimiento de "Mantenimiento de freno del tambor" en la
Sección 3 del Libro de Datos 1. Deje el cilindro de freno aislado para los pasos 3-6.
3. Remueva el conjunto del codificador si está instalado.
4. Realice una inspección visual de corrosión en las ranuras del tambor y eje siga los pasos en la tabla de
la siguiente página:
HoistSplineInspection_R00_spa‐mx.doc Página 1 of 4
Eje Paralelo Planetario

1. Remueva los dos tornillos y rondanas de 1. Remueva los dos tornillos y rondanas de presión
presión que sostienen la tuerca cuadrada del que sostienen la placa de retención del tambor
tambor del malacate. del malacate y muévala hacia un lado.
2. Gire la contratuerca cuadrada a la izquierda en 2. Utilice un martillo y un punzón para aflojar la
la medida que sea posible. tuerca de retención y desenrosque hasta que
apenas sea visibles las ranuras.
a. Si no tiene oxido visible: continúe con el paso 5.

b. Si el óxido significativo es visible: es decir, si el conjunto claramente no ha sido lubricado por un
período prolongado de tiempo, póngase en contacto con el departamento de servicio Seatrax para
recomendaciones.
5. Fabrique un punta mediante una placa, varilla o barra soldada que pueda ser fijado al eje del tambor
utilizando un tornillo de 1 pulgada en el agujero del eje. La punta debe ser de 12 pulgadas de largo
desde la punta hasta el centro del eje. La figura 2 en la siguiente página muestra una configuración
posible.
6.
Figura 1. Ejemplo de la instalación de la punta Figura 2. Marca de tolerancia de desgaste de la ranura
12”
Asegure
la
distancia
entre las
marcas
Nota: Un punta se fabricó para ilustrar este ejemplo, pero cualquier cosa fácilmente disponible es
adecuada si puede ser sujetada por un tornillo en el extremo del eje y no se desviará.
7. Realice lo siguiente a baja presión (<1500 PSI):

a) Despacio aplique fuerza contra el freno del malacate del tambor en la dirección hacia arriba y
marque donde la punta indica.
b) Ahora aplique fuerza contra el freno del malacate del tambor en la dirección hacia abajo y marque
donde la punta indica.
8. Mida la distancia entre las dos marcas hechas en el paso 6 y comparar con la distancia máxima
permitida sobre la base de tipo de malacate que se muestra en la siguiente tabla:
Distancia máxima entre marcas
Series de malacates
(distancia de 12” del centro del eje)
3,000 1/8”
1,600 5/32”
1,000 7/32”
700, 800 7/32”
250, 375, 400, 500 1/4”
a) Mayor que la cifra máxima: Contactar con el departamento de servicio Seatrax.

b) Igual o inferior a la cifra máxima: Vuelva a montar y volver al servicio siguiendo las
instrucciones que aparecen en la tabla de la siguiente página:
Eje‐Paralelo Planetario
1. Si es posible aplique una fina capa de 1. Limpie y aplique anti‐aferrante en la parte
lubricante anti‐aferrante a la parte posterior posterior de la tuerca de retención del tambor,
de la tuerca cuadrada y apriete hasta que a continuación, utilizar un martillo y un punzón
toque fondo. para apretar por completo hasta que toque
2. Gire la contratuerca cuadrada hacia la fondo.
izquierda si es necesario hasta que los 2. Instale la placa de retención en el tambor:
agujeros se alinean con los del tambor. apriete la tuerca de retención hacia la izquierda
3. Instale y apriete con par los dos tornillos y si es necesario hasta que los agujeros de los
rondanas de presión en el montaje de la tornillos en la placa de retención se alinean con
tuerca cuadrada del tambor. los del tambor.
3. Instale y apriete los dos tornillos y rondanas de
presión.
4. Reconecte los frenos de los malacates.
5. Reinstale los codificadores (si esta equipado).
6. Confirme que el cable está siendo apretado en el tambor. La confirmación de la tensión del cable de
alambre adecuado es fundamental para evitar aplastar el cable, sobre todo en el cable de alambre
del malacate de la pluma. Consulte la sección de Aparejo de Libro de Datos 1 de directrices.
7. Para las grúas equipadas con CCM7000, contadores de tambor deben ser re‐puestos a cero; consulte
la sección de Calibración de los Contadores del Tambor 'CCM7000 Operaciones y Mantenimiento
"en" Libro de Datos 1.
8. La grúa está lista para el servicio.
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STDWPI - 69
Work Place Instruction for
Boom Inspection and Repair
Boom Inspection and Repair Introduction
The purpose of this procedure is to provide information pertaining to the inspection and repair of
damaged lacing and chords on boom sections manufactured by Seatrax Incorporated. This procedure is
for information purposes only.
It is important to keep the supporting lattice and diagonals on a boom section in good condition. The
lattice works supports the chords of a boom section. The chords are the main load bearing member and
allowing deflection of the chords while under load jeopardizes their structural integrity.
All maintenance, inspection, and repair work is to be done by qualified personal. All welding and
structural members is to be continuous and of professional quality.
Lattice or diagonals with uniform curvature not exceeding 1” deflection in 3’ of length may be
straightened. Lattices or diagonals with curvature greater than this will require replacement.
If two adjacent sections of lattice or diagonals are damaged in one boom section the crane should be
taken out of service and should be repaired immediately before the crane is returned to service. If more
than any two independent lacings or diagonals are damaged or missing then Seatrax should be
contacted for recommendations.
Chords with a uniform curvature not exceeding 1” deflection in 4’ of length may be straightened.
Chords with a non uniform curvature or any other damage, requires that the crane be taken out of
service and should be repaired immediately before the crane is returned to service.
Corrosion should be addressed when found to mitigate further damage.
PROCESS OWNER: Fred Klein ISSUE DATE :06/22/10
Rev: 0 DISTRIBUTION: N/A

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General Instructions
Before work begins, personnel should record the following information pertaining to the damaged
boom section as part of the crane records:
 The serial or section number.

 The nature of the work to be performed.
 The date of the repair.
 The names and certification number of the welders and inspector making the repair.
The environmental condition while making the repair shall be satisfactory. The conditions should not
hinder performance of the work by creating unfavorable working conditions such as rain or extreme
cold. Proper tooling, welding, inspection, and safety equipment in good working order shall be used
while making any repairs.
Boom chord materials include structural angle ASTM A 572 Gr. 50, and structural tubing ASTM A500
Gr. C. Boom Lacing material is Steel pipe ASTM A53 Gr. B. Proper size and thickness for each
individual crane model can be verified by contacting the Seatrax Service Department.

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At a minimum, the same pipe with a wall thickness equal to or greater than, but in no case less than,
the existing wall thickness shall be used. Welding of boom lacing to the boom chord shall be
performed using E7018 low-hydrogen electrodes with reverse polarity, direct current.
Please consult with Seatrax Service Department for additional information concerning repair of chords,
frames, or any additions to the chords.
Straightening of Lattice and Diagonals
The straightness of the chords must be checked before the lattice or diagonal can be straightened. If the
chords have a slight bend in them, proper distance between the inside of the chords must be obtained
and maintained before any repair can be made.
 Clamping a 4X4 timber against the bent lattice or diagonal pipes draws out bends. It may be
necessary to block away from the pipe to allow for over bend and spring back.
 Lattice or Diagonal pipe should be at 32 F (0 C) or warmer when attempting to straighten a
member.
 Do not use a hammer or other tool to strike the pipe. This can result in localized structural
damage to the pipe.
 Do not use heat while straightening. Heat may effect the physical properties on the steel in the
areas it is directly applied.
 Applying a jacking or pulling mechanism is acceptable as long as heat is not used.
 After repair inspect the lattice to chord weld for any cracking or distortion. If the welds have
been damaged in any way, the lacings will need to be removed and replaced.
Complete Replacement of Lattice or Diagonal Lacing
If a lattice or diagonal pipe is damaged beyond the point of straightening, the pipe will have to be
removed and replaced.
Check the chords for any damage. If the chords have experienced a slight bending, the proper distance
between the inside of the chords must be obtained and maintained before any repair can be made.
Replacement Procedure
1. Remove the lattice or diagonal pipe by cutting the pipe just above the welds, which attach the
pipe to the tubing chords. A hack saw, band saw, or torch work well for this procedure. Care
should be exercised to not damage the boom chords.

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2. Carefully, grind the remaining pipe and weld down to within approximately 1/16” of the chord
surface.
3. Using a fine (80-100 grit) disc, remove the remaining pipe material and polish the area to be
welded to a bright clean metal surface leaving most of the polish marks running parallel with
the chord’s length.
4. Check the chord area for any divots or impressions. Minor divots or impressions can be fixed
by covering the divot with filler weld before replacing the lacing or diagonal. Chords with
heavier damage than discussed above may have to be replaced.
5. Mark where the lattice will be placed and cut a piece of the recommended size pipe to fit in the
opening.
6. Check to ensure the replacement lattice or diagonal will fit snugly between the two chords,
paying close attention to the proper position and alignment. If necessary, contour or shape the
replacement pipe for a proper fit-up. A good fit will aid in heat and weld size control, resulting
in a better repair job.
7. Clamp the replacement pipe into place. Do not tack weld. Again, check the fit and ensure that
all grease, paint, and oil are removed from the area to be welded.
8. Apply proper weld.
Welding Instructions
Welding should be performed by a welder who is certified, according to AWS, to make fillet welds in
all positions using the base material and electrodes specified. The welding procedure specification,
procedure qualification record, and welder qualifications should be included in the crane repair record.
1. Preheat the chord in the area to be welded to 100 F (min) to 250 F (max). Temperature sticks
should be used to determine the temperature of the material. It is important not to over heat or
under heat the material.
2. Use 3/32” or 1/8” electrodes of AWS E7018 class for welding. Use the manufactures
recommended amperage, voltage, and travel speed to obtain a one-pass fillet weld of 3/16”
thickness.
3. Following the above instructions, weld in the replacement pipe making all welds continuous.
4. Complete the welding without letting the temperature of the steel drop below 100 F.

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5. After welding is complete, clean the welded area and inspect the weld. After inspection, the
welded area and pipe should be primed and painted.
Post Weld Inspection
It is recommended by Seatrax that one of the following inspection procedures be performed to verify
the integrity of the weld:
(1) Magnetic Particle – wet or dry
(2) Dye penetrant – visible or fluorescent
Each weld should be individually inspected for any cracks or inclusions.
Weld Repair Procedure
All cracks, porosity, lack of fusion, slag, and any other defects found in a weld after completion shall
be repaired using the following procedure:
1. Using a grinder or gouging tool, remove any defective portion of the weld.
2. Inspect the weld with some type of NDE examination to determine that the defective portion
has been removed and that sound metal has been reached.
3. Repeat steps 1 and 2 until all defects have been removed from the weld.
4. Repair the weld using the weld procedure previously discussed in the document.
Boom Chord Repair
The following procedure is for repairing damage to boom chords. This procedure is not for boom
chords that are bent, have holes in them, are corroded or if the damaged area is longer than twice the
chord tube size. In this case contact Seatrax with detailed information about the size and location of the
damage. Boom chords are made of ASTM A500 Grade C. Repair plate material is to be API 2H Grade
50 or equivalent with 50 ksi minimum yield and minimum average Charpy of 25 ft-lbs @ -40 deg F
with a minimum single value of 20 ft-lbs @ -40 deg F. Material certificates and this repair procedure
must be kept together for each repair. The plate to be used must be marked to match the material
certificates.

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1. Measure the basic length of the damaged area to the boom chord. It must be no greater than
twice the boom chord size. Contact Seatrax if the damage is greater than twice the boom chord
size.
2. Identify if the damage is limited to 1, 2 or 3 faces of the boom chord. If damage extends into
the radius of the chord then a plate on the adjacent chord face must be used.
3. Measure the size of the boom chord.
4. Identify plate thickness and weld size using the table below.
5. Burn the plate referencing the following drawings.
6. If damage is adjacent to lacing then trim the corresponding lacing member so that the repair
plate will fit between the chord and lacing. For areas where no damage exists in the chord the
repair plates may be trimmed to fit around the lacing members. Repair plates must be trimmed
to be no closer than 4” from a bolt pad. See the following drawings.
7. Use a hydraulic jack to flatten the boom chord face. Grind down any remaining part of the
chord faces that bulge out and would prevent the repair plates from sitting flush.
8. Weld the plates to the chord.
9. Grind both ends of the plate to provide a smooth transition to the boom chord.
10. Have a qualified inspector inspect the weld using magnetic particle – wet or dry, or dye
penetrant – visible or fluorescent. Keep a copy of the inspection report with the material
certificates and repair procedure.
11. Prime and paint the repaired area.
All Boom Sections
Chord Size 5x5 6x6 7x7 8x8 10x10

Plate Thickness 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
Weld Size 5/16 5/16 7/16 7/16 7/16

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Example Repairs of Boom Chords
Trim back repair plate 4” from bolt

pad. Weld the plate to the chord. Grind
the end of the plate down for a smooth
transition.
Trim lacing members back to

allow for placement of the
repair plate over the damaged
area.
Repair plate may be trimmed to go around

lacing or other members if there is no damage
in the area.

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Repair Plate Dimensions

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Instrucciones de Trabajo para la Inspección y Reparación de la Pluma
Inspección de la Pluma e Introducción de Reparación

El propósito de este procedimiento es proporcionar la información relativa a la inspección y reparación
de cordones, rejas y diagonales dañados en secciones de la pluma fabricados por Seatrax Inc. Este
procedimiento es sólo para fines informativos.
Es importante mantener las rejas y soportes diagonales en la sección de la pluma en buen estado. Las
rejas son soportes en el cordón de una sección de la pluma. Los cordones son el miembro de soporte de
la carga principal y puede permitir deflexión en los cordones, mientras que bajo la carga pone en
peligro su integridad estructural.
Todo el mantenimiento, inspección y reparación debe hacerse por personal cualificado. Todas las
soldaduras y elementos estructurales deben ser continuos y de calidad profesional.
Rejas o diagonales con curvatura uniforme que no exceda de 1" de deflexión en 3' de Longitud pueden
ser enderezadas. Rejas o diagonales con curvatura mayor debe ser necesario el reemplazo.
Si dos secciones adyacentes de rejas o diagonales resultan dañados en una sección de la pluma la grúa
debe ser puesta fuera de servicio y debe ser reparada inmediatamente antes de que la grúa sea devuelta
al servicio. Si hay más de dos rejas o diagonales independientes dañadas o faltan, contáctese con
Seatrax para obtener recomendaciones.
Cordones con una curvatura uniforme que no exceda de 1" de deflexión en 4' de longitud pueden ser
enderezados. Cordones con una curvatura no uniforme o cualquier otro daño, requiere que la grúa sea
puesta fuera de servicio y deba ser reparada inmediatamente antes de que la grúa sea devuelta al
servicio.
Corrosión debe ser atendida cuando se encuentran para prevenir daños mayores.
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Instrucciones Generales
Antes de comenzar el trabajo, el personal debe registrar la siguiente información relativa a la sección
de la pluma dañada como parte de los registros de la grúa:
 El número de serie o número de sección.
 La manera del trabajo a realizar.
 La fecha de la reparación.
 Los nombres y el número de certificación de los soldadores y los inspectores que hacen la
reparación.
La condición del medio ambiente al tiempo que sea la reparación debe ser satisfactoria. Las
condiciones no deben obstaculizar el rendimiento de trabajo mediante la creación de condiciones de
trabajo desfavorables, como la lluvia o el frío extremo. Herramienta adecuada, soldadura, inspección y
equipos de seguridad en buen estado de funcionamiento se utilizarán al hacer cualquier reparación.
Material del cordón de la pluma incluyen ángulo estructural ASTM A 572 Gr. 50, y tubo estructural
ASTM A500 Gr. C. En las rejas y diagonales de la pluma el material es de tubo de acero ASTM A53
Gr. B. tamaño y grosor apropiado para cada modelo de grúas individuales que pueden verificarse en
contacto con el Departamento de Servicio Seatrax.

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Como mínimo, el mismo tubo con un espesor de pared igual o mayor que, pero en ningún caso menor
que, se utiliza el espesor de pared existente. La soldadura entre las rejas y diagonales con el cordón de
la pluma debe realizarse con electrodos E7018 de bajo hidrógeno con polaridad inversa, corriente
continua.
Por favor, consulte con el Departamento de Servicio Seatrax para obtener información adicional
relativa a la reparación de cordones, marcos o adiciones a los cordones.
Enderezado de Rejas y Diagonales
La rectitud de los cordones deben ser revisados antes que las rejas o diagonales se puedan enderezar. Si
los cordones tienen una ligera curvatura en ellos, se deberá obtener la distancia adecuada entre el
interior de los cordones y manteniéndolo antes de hacer cualquier reparación.
Sujete una madera 4X4 contra la reja o diagonal de tubos doblados. Puede ser necesario bloquear fuera
de los tubos de reja y diagonales para permitir más curva la cual se regresara en posición derecha.
 Tubos de rejas y Diagonales deben estar a 32 ° F (0 ° C) o más caliente al intentar enderezar un
tubo.
 No utilice un martillo u otra herramienta para golpear los tubos de reja o diagonales. Esto
puede resultar un daño estructural localizado en los tubos.
 No utilice el calor, mientras endereza un tubo. El calor puede afectar a las propiedades físicas
del acero en las arreas que se aplica directamente.
 La aplicación de un mecanismo de levantamiento o de tracción es aceptable siempre y cuando
no se utiliza calor.
 Después de la reparación inspeccionar la soldadura de la reja con el cordón por cualquier
agrietamiento o deformaciones. Si las soldadura han sido dañada de alguna manera, tendrá que
ser eliminados y reemplazados las rejas o diagonales.
Reemplazo Completo de reja o Diagonal
Si una reja o diagonal están dañados más allá del punto de enderezamiento, el tubo deberá ser
eliminado y reemplazado.
Revise los cordones de cualquier daño. Si los cordones han experimentado una ligera flexión, se debe
obtener la distancia apropiada entre el interior de los cordones y se mantiene antes de hacer cualquier
reparación.
Procedimiento de Reemplazo
1. Remueva la reja o el tubo diagonal cortando el tubo justo encima de las soldaduras que fijan el tubo
a los cordones. Una sierra para metales, sierras de cinta, o el trabajo de antorcha esta bien para este
procedimiento. Se debe tener cuidado de no dañar los cordones de la pluma.

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2. Con cuidado, rebajar el tubo restante y soldar aproximadamente 1/16 "de la superficie del cordón.
3. El uso de un disco fino (80-100), para eliminar el material del tubo restante y pulir el área a soldar
dejando una superficie metálica limpia brillante, la mayoría de las marcas de pulido se ejecutan en
paralelo con la longitud del cordón.
4. Revise el área del cordón por cualquier daño. Daños menores se pueden arreglar cubriendo con
soldadura, antes de cambiar el cordón o diagonal. Cordones con daños más fuertes, como se indico
anteriormente puede que tengan que ser reemplazados.
5. Marque el lugar donde se colocará la reja y corte un tubo de tamaño recomendado para entre en la
abertura.
6. Asegúrese que la reja o diagonal de reemplazo entren perfectamente entre los dos cordones,
prestando mucha atención a la posición correcta y la alineación. Si es necesario ajuste, el contorno
o forma del tubo de reemplazo para un adecuado ajuste en marcha. Un buen ajuste ayudará en calor
y el control de tamaño de la soldadura, resultando en un trabajo de reparación mejor.
7. Sujete el tubo de repuesto en su lugar. No soldar por puntos. Una vez más, comprobar el ajuste y
asegurarse de que toda la grasa, pintura y el aceite se eliminan en el área a soldar.
8. Aplicar soldadura apropiada.
Instrucciones de Soldadura
La soldadura debe ser realizada por un soldador que esté certificado, de acuerdo al AWS, para hacer
soldaduras de filete en todas las posiciones utilizando el material de base y los electrodos
especificados. La especificación de procedimiento de soldadura, ficha de cualificación de
procedimiento, y las calificaciones del soldador deben ser incluidos en el registro de reparación de la
grúa.
1. Precalentar el cordón en el área a soldar a 100 ° F (min) a 250 ° F (máx). Indicadores de
temperatura deben ser usados para determinar la temperatura del material. Es importante no
sobrecalentar el material o que el material este bajo en calor.
2. Utilice electrodos de 3/32" o 1/8" AWS E7018 de clase para la soldadura. Utilice las
recomendaciones de manufactura como, amperaje, voltaje y velocidad para obtener una soldadura
de filete 3/16 "de espesor en una sola pasada.
3. Siguiendo las instrucciones de arriba de soldadura en el tubo de reemplazo, debe hacer todas las
soldaduras continuas.
4. Completar la soldadura sin dejar que la temperatura baje en el acero por debajo de 100 ° F.
5. Después que la soldadura este completa, limpie el área soldada e inspeccione la soldadura. Después
de la inspección, el área soldada y tubos deben ser preparados y pintados.

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Inspección de Soldadura
Se recomienda por Seatrax que uno de los siguientes procedimientos de inspección se lleva a cabo para
verificar la integridad de la soldadura:
(1) Particula Magnética – mojado o seco
(2) Tinta Penetrante – visible o fluorescente
Cada soldadura debe inspeccionarse individualmente para detectar posibles grietas o inclusiones.
Procedimiento para Reparación de Soldadura
Todas las grietas, porosidad, falta de fusión, escoria, y otros defectos que se encuentran en una
soldadura después de la finalización deben ser reparados utilizando el siguiente procedimiento:
1. El uso de un esmeril o herramienta de ranurado, remueva cualquier porción defectuosa de la
soldadura.
1. Inspeccionar la soldadura con algún tipo de prueba NDE para determinar que la porción defectuosa
se ha eliminado y se ha llegado al sonido del metal.
1. Repetir los pasos 1 y 2 hasta que todos los defectos se han eliminado de la soldadura.
1. Reparar la soldadura utilizando el procedimiento de soldadura que se discutió previamente en el
documento.
Reparación del Cordón de la Pluma
El siguiente procedimiento es para la reparación de daños en los cordones de la pluma. Este
procedimiento no es para los cordones que que están doblados, tienen agujeros en ellos, están
corroídos o si el área dañada es superior a dos veces el tamaño del cordón del tubo. En este caso,
póngase en contacto con Seatrax con información detallada sobre el tamaño y la localización del daño.
Los cordones de la pluma son de ASTM A500 Grado C el material de la placa de reparación a de ser
de API 2H grado 50 o equivalente, con un 50 ksi mínimo de rendimiento y Charpy promedio mínimo
de 25 ft-lbs @ 40 ° F con un valor mínimo único de 20 ft-lbs @ 40 ° F certificados de materiales y este
procedimiento de reparación deben mantenerse juntos por cada reparación. La placa que se utilizará
debe ser marcada para que coincida con los certificados de materiales.
1. Mida la longitud de la base del área dañada del cordón de la pluma. No debe ser mayor que dos
veces el tamaño del cordón de la pluma. Contáctese con Seatrax si el daño es mayor que el doble
del tamaño del cordón de la pluma.
2. Identificar si el daño se limita a 1, 2 o 3 caras del cordón de la pluma. Si el daño se extiende hacia
el radio del cordón a continuación, se debe utilizar una placa en la cara del cordón adyacente.
3. Medir el tamaño del cordón de la pluma.
4. Identificar el espesor de la placa y el tamaño de la soldadura utilizando la tabla de abajo.
5. Cortar la placa con referencia a los siguientes dibujos.
6. Si el daño es adyacente a la reja a continuación, recortar la placa de la reja correspondiente de
modo que la placa de reparación se ajuste y entre el cordón y el miembro de la reja. Para las áreas
donde no exista daño en el cordón las placas de reparación pueden ser recortados para ajustarse
alrededor de las rejas del cordón. Placas de reparación deben ser recortadas no más cerca de 4" de
la almohadilla de conexión. Ver los siguientes dibujos.
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7. Utilice un gato hidráulico para aplanar la cara del cordón de la pluma. Rebajar todos los bordos que
sobresalen en la cara del cordón de la pluma para que las placas de reparación deban sentar bien al
ras en la cara del cordón de la pluma.
8. Soldar las placas al cordón de la pluma.
9. Rebajar los dos extremos de la placa para proporcionar una transición suave en el cordón de la
pluma.
10. Tener un inspector cualificado que inspeccione la soldadura mediante partículas magnéticas
mojado o seco, o un tinte penetrante - visible o fluorescente. Guarde una copia del informe de
inspección con los certificados de materiales y el procedimiento de reparación.
11. Aplicar base y pintar el área reparada.
Todas las Secciones de la Pluma

Medida de Cordón 5x5 6x6 7x7 8x8 10x10
Grosor de Placa 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
Medida de Soldadura 5/16 5/16 7/16 7/16 7/16

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Ejemplos de reparaciónes de la pluma

Recorte la placa de reparación 4”

detrás de la almohadilla de
conexión. Soldar la placa al
cordón. Rebajar el extremo de la
placa hacia abajo para una
transición suave y sin problemas.
Recorte las rejas del cordón

posterior para permitir la
colocación de la placa de
reparación sobre el área dañada.
La placa de reparación puede ser recortada alrededor

de la reja o de otros miembros si no hay daños en la
zona.

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Dimensiones para platos de reparación

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07 July 2011
Swing Bearing System Replacement Procedure
For S Series Cranes (Except S48 & S56)
Introduction
The Seatrax Marine Crane uses a unique swing bearing system, which allows inspection or
replacement with hand tools only. The collector ring assembly bolts directly to the top of the
kingpost, so it is not necessary to remove it in the course of bearing replacement. A separate crane
is not required to lift a Seatrax crane completely off the fixed kingpost.
Operation
The bearing system on an S Series crane (except S48 and S56) consists of two sets of bearings:
The split upper bearing comprises a hemisphere of a synthetic material retained in place
atop the gantry by a bolted bearing thrust plate which is also split. When the upperworks
are installed, the rounded top of the kingpost rides inside this bearing. Due to its unique
design, the hemispherical upper bearing bears both the vertical (i.e., crane weight) and
horizontal (i.e., overturning moment of crane and load) force components, transferring
them to the fixed kingpost.
The lower bearing consists of a series of shoes faced with synthetic material; they pin
directly to the turntable at the base of the upperworks. The shoes also help transfer
horizontal force components to the kingpost.
Bearing Wear
The upper bearing should be replaced when no more than 50% of its thickness – as measured
vertically at the top kingpost opening of the bearing - has worn away. On the following page
please see the figure illustrating the measuring point and a chart of minimum vs. maximum bearing
thicknesses based on crane model.
The lower bearing shoes should be replaced when no more than 1/4" (50%) of the 1/2” thick
material has worn away from the middle of the shoe.
If the synthetic bearing material wears away to the point of metal-to-metal contact, the crane will
make a dragging noise or may refuse to swing, especially with a heavy load. If metal-to-metal
contact occurs, the crane should be stopped immediately and the problem corrected. Continued use
of the crane can damage the kingpost-bearing surface and require extensive repairs.
Tools Required for Bearing Replacement
Four (4) 50-ton hydraulic pancake jacks
Four 1”-8 x 5” long UNC bolts
NOTE: Prints of the upper bearing and lower shoe assemblies are located in the General BOM
and Component Data section of Data Book 1.
Swing Bearing Replacement_S‐Series_R04 .doc Page 1 of 6
Figure 1. Sample Upper Bearing Wear Gauge Points
Crane Model Thickness, Maximum Wear (Inches) Thickness, New (Approx. Inches)
S72 5/16” 5/8”
S90 3/8” 3/4”
S108 7/16” 7/8”
S126 7/16” 7/8”
Lower Bearing Shoe Replacement
1. Put the boom in the boom rest with slacked lines to decrease the load on the bearing shoes.
2. Remove rear shoes to allow movement.
3. Center the upperworks on the kingpost by placing four 50-ton pancake jacks on the ring gear
below the upperworks (two on the sides, one in front and one at the rear). S-Series cranes
have diagonal gussets/jack supports beneath the bull gear: place the jacks over these
supports or risk bending the bull gear.
4. Remove the front shoe retaining pins and pull the shoe assemblies straight up.
5. Remove the four screws, which mount the plastic shoe to the steel shoe support.
6. Install the new shoes to the steel shoe support and tighten the mounting screws.
7. Apply a liberal amount of Lubemaster Premalube Heavy Duty NLGI #2 grease to the bearing
surface of the new shoe and the bearing surface of the kingpost.
8. Install the front shoe assemblies to the turntable and reinstall the retaining pins.
9. Release hydraulic jack to allow the front shoes to come to rest against the kingpost.
10. Install the rear shoes.
11. Grease each bearing with a grease gun per guidelines within the Lubrication section of Data
Book 1. The crane is now ready to operate.
NOTE: The side and rear shoes wear more slowly than the front shoes. In an emergency they
may be rotated with the front shoes until new ones arrive.
Upper Bearing Replacement
1. Lower the boom to the boom rest and slacken the boom suspension lines.
2. Raise the upper works about 1” using four 50-ton pancake jacks. The jacks should be placed on
the ring gear below the upper works: two on the sides, one in front and one at the rear. As
required, use the jacks to lift and center the kingpost in the upper bearing. S-Series cranes
have diagonal gussets/jack supports beneath the bull gear: place the jacks over these
supports or risk bending the bull gear.
Figure 2. Jack Placement (Front and Right Sides Shown)
3. Unbolt and remove the four (4) post retainer blocks. Remove all the bolts from the bearing
thrust plate.
Post
Retainer Bearing
Blocks Thrust Plate
4. The bearing thrust plate and bearing are each split into halves. Make sure that each split is
aligned for easy removal. Place the post retainer blocks under the bearing thrust plate
(making sure NOT to let the block extend over the bearing) and insert four 1-
1/2”-6 x 4” bolts on the outside of the plate.
5. Pull the upper bearing up by replacing four bolts (1”-8 x 4 1/2” UNC threads) through the top
of the bearing thrust plate and screw into the bearing. Make sure the bolts are tightened evenly
to ensure that the bearing will pull up straight.
6. Begin tightening the four bolts (1”-8 x 5”) and the bearing will begin to pull out.
Bearing Partially Raised
7. Continue tightening the bolts until the bearing is touching the thrust plate.
Bearing Against Bottom of
Cover Plate
8. Now remove all the bolts and the bearing thrust plate cover and set to the side.
9. These cranes have a two piece upper bearing. The bearing is split at the 3 o’clock and 9 o’clock
position (for reference the boom is at 12 o’clock.) Screw the four 1” bolts into the bearing and
lift it out. If the top of the kingpost is resting against the front or back of the bearing, ensure
that the boom suspension lines are slack and use the jacks to make adjustments as-needed.
10. It may be necessary to stack spacers and repeat steps 6 thru 9. If the bearing cannot be pulled
by hand then note the position of the kingpost in the hole. Reposition with jacks to remove the
load off the bearing. Repeat for second half of bearing.
11. Clean any rust and old grease from the kingpost top and inspect it for any noticeable wear or
damage per API RP 2A.
Kingpost Top
12. Coat the new bearings with Lubemaster Premalube Heavy Duty NLGI #2 grease and set them
into the gantry in the same position from which they were removed.
13. Bolt the bearing thrust cover plate and the post retaining blocks down and torque to
specifications. (See the ‘Bolt Installation and Inspection Procedure’ under the Inspection and
Maintenance section of Data Book 1.)
14. Remove the four 50-ton pancake jacks from beneath the upperworks.
15. Per guidelines within the Lubrication section of Data Book 1, lubricate the bearing via the
grease fittings recessed in the bearing thrust plate. The crane is now ready to use.
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07 de julio de 2011
Procedimiento de reemplazo de cojinetes del sistema de giro
Para Grúas Series S (Excepto S48 y S56)
Introducción
Las grúas marinas Seatrax utilizan un sistema de cojinete de giro único, que permite la inspección
o sustitución con sólo herramientas de mano. Los tornillos de montaje de anillo colector
directamente en la parte superior del poste de carga, no es necesario retirarlos en el curso de la
sustitución del cojinete. No se requiere de otra grúa para levantar la grúa Seatrax completamente
fuera del poste central fijo.
Operación
El sistema de cojinete en una grúa Serie S (excepto S48 y S56) se compone de dos juegos de
cojinetes:
El cojinete superior partido en dos comprende de un hemisferio de un material sintético
retenido en su lugar por encima del mástil con una placa de cojinete de empuje con tornillos
que también se divide en dos. Cuando se instalan las superestructuras, la parte superior
redondeada (hemisferio) del poste central gira dentro de este cojinete. Debido a su diseño
único, el cojinete superior semiesférico lleva tanto lo vertical (es decir, la grúa de peso) y
horizontal (es decir, del momento de vuelco de la grúa y la carga) componentes de fuerza, que
se transfieren al poste central.
El cojinete inferior se compone de una serie de zapatos de cojinete que están cubiertos con
material sintético, montados con un perno directamente a la mesa giratoria en la base de la
estructura superior. Los zapatos también ayudan a transferir componente de fuerza horizontal
en el poste de carga.
Desgaste de los cojinetes
El cojinete superior debe ser reemplazado cuando no más de 50% de su espesor (como medida
verticalmente en la abertura del poste central de carga superior del cojinete) se ha desgastado. En la
siguiente página, por favor consulte la figura que ilustra el punto de medición y una gráfica de
espesores mínimos o a lo máximo según el modelo de grúa.
Los zapatos de cojinete inferior deben ser reemplazados cuando no más de 1/4” (50%) de la 1/2” de
material grueso que se ha desgastado desde el centro del zapato.
Si el material de apoyo sintético se desgasta hasta el punto de contacto de metal a metal, la grúa hará
un ruido como arrastrando o puede negarse a girar, sobre todo con una carga pesada. Si se produce el
contacto de metal a metal, la grúa debe ser detenida de inmediato y corrija el problema. El uso
continuo de la grúa puede dañar la superficie de soporte del poste central de carga y requiere
reparaciones extensas.
Swing Bearing Replacement_S‐Series_spa‐mx_R04.doc Página 1 of 6
Herramientas necesarias para reemplazar el cojinete superior
Cuatro (4) gatos hidráulicos de baja altura de 50 toneladas.
Cuatro tornillos de 1”-8 x 5” UNC de largo.
NOTA: Dibujos del cojinete superior y de zapatos de cojinetes inferiores se encuentran en la Lista
general de materiales y componentes sección a Libro de Datos 1.
Figura 1. Ejemplo del Punto de calibración de Desgaste del cojinete superior
Modelo de Grueso de desgaste máximo (pulgadas) Grueso nuevo (pulgadas aprox.)

Grúa
S72 5/16” 5/8”
S90 3/8” 3/4”
S108 7/16” 7/8”
S126 7/16” 7/8”
Reemplazo de zapatos de cojinete inferior
1. Baje la pluma al descanso y afloje los cables para disminuir la carga en los zapatos de cojinete.
2. Remueva los zapatos de cojinete traseros para permitir el movimiento.
3. Centre la estructura superior en el poste central de carga mediante la colocación de cuatro gatos
hidráulicos de baja altura de 50 toneladas en el engranaje de anillo por debajo de la estructura
superior (dos en los lados, uno en frente y uno en la parte trasera). Grúas de la serie S tienen
refuerzos diagonales (si esta equipado)/ apoye los gatos hidráulicos debajo de la rueda de
engrane de giro sobre donde están localizados los soportes diagonales o si no corre riesgo de
doblar el engranaje principal.
4. Remueva los pasadores de retención delanteros y tire de los zapatos de cojinete hacia arriba.
5. Remueva los cuatro tornillos de metal que sujetan el zapato de cojinete con el zapato de acero.
6. Instale los zapatos de cojinete nuevos en el soporte de acero y apriete los tornillos de montaje.
7. Aplique una cantidad generosa de grasa multiuso Lubemaster Premalube Heavy Duty grasa NLGI
# 2 en la superficie de apoyo del nuevo zapato de cojinete y la superficie de apoyo del poste central
de carga.
8. Instale los zapatos de cojinete delanteros en la estructura giratoria y vuelva a instalar los pasadores
de retención.
9. Afloje el gato hidráulico para permitir que los zapatos de cojinete inferiores delanteros regresen a
su posición contra el poste central de carga.
10. Instale los zapatos de cojinete traseros.
11. Engrase cada cojinete con una pistola de engrase según los procedimientos dentro de la sección
Lubricación de Libro de Datos 1. La grúa está ahora lista para funcionar.
NOTA: Los zapatos de cojinete de al lado y traseros tienden a gastarse mas lentamente que
los zapatos de cojinete delanteros. En una situación de emergencia se pueden cambiar los
zapatos de cojinete delanteros por los zapatos de cojinete traseros hasta que los nuevos
lleguen.
Reemplazo del cojinete superior
1. Baje la pluma al descanso y afloje los cables de la suspensión de la pluma.
2. Levante la estructura superior alrededor de 1" utilizando cuatro gatos hidráulicos de baja altura de
50 toneladas. Los gatos hidráulicos deben colocarse en la corona de giro debajo de la estructura
superior: dos en los laterales lado de la casa del motor, uno en frente y uno en la parte trasera.
Según sea necesario, utilice los gatos hidráulicos para levantar y centrar el poste central de carga
en el cojinete superior. Grúas de la serie S tienen refuerzos diagonales (si esta equipado)/
apoye los gatos hidráulicos debajo de la rueda de engrane de giro sobre donde están
localizados los soportes diagonales o si no corre riesgo de doblar el engranaje principal.
Figura 2. Posición para los gatos hidráulicos (Enfrente y los lados)
3. Desatornille y quite los cuatro (4) bloques posteriores de retención. Retire todos los tornillos de la
placa de cojinete de empuje.
Bloques
Retenedores Plato de
Empuje de
Cojinete
4. La placa de cojinete de empuje y el cojinete

cada una se separan en dos mitades.
Asegúrese de que cada una se separe alineada
para facilitar su extracción. Coloque los
bloques posteriores de retención bajo la placa
del cojinete de empuje (teniendo cuidado de
NO dejar que el bloque obstruya sobre el
cojinete) e inserte cuatro 1-1/2”-6 x 4”
tornillos en la parte exterior de la placa.
5. Tire del cojinete superior por sustitución de

cuatro tornillos (1”-8 x 4 1/2” roscas UNC) a
través de la parte superior de la placa de
cojinete de empuje y atorníllelos en el
cojinete. Asegúrese de que los tornillos estén
apretados uniformemente para asegurar que el
cojinete se tire derecho hacia arriba.
6. Comience apretando los cuatro tornillos (1”-8
x 5”) y el cojinete comenzará a salir.
Cojinete Parcialmente
Levantado
7. Continúe apretando los tornillos hasta que el

cojinete este en contacto con la placa de
empuje
Cojinete Contra la Placa
de Empuje
8. Ahora, remueva todos los tornillos y mueva la

placa de cojinete de empuje hacia un lado.
9. Estas grúas tienen dos piezas de cojinete

superior. El cojinete se divide en las
posiciones 3 y las 9 en punto con el reloj (con
referencia de la pluma es a las 12 h.) Atornille
los cuatro tornillos de 1” en el Cojinete y tire
hacia arriba. Si la parte superior del poste
central de carga se apoya contra la parte
delantera o trasera del soporte, asegúrese de
que las líneas de suspensión de la pluma
estén flojas y utilice los gatos hidráulicos para
hacer los ajustes necesarios.
10. Puede que sea necesario empalmar
espaciadores y repita los pasos 6-9. Si el
rodamiento no se puede extraer con la mano a
continuación, mire la posición del poste
central de carga en el agujero. Vuelva a
colocar los gatos hidráulicos para eliminar la
carga del cojinete. Repita para la segunda
mitad del cojinete.
11. Limpie cualquier resto de óxido y grasa vieja

de la parte superior del poste central de carga
y compruebe que no haya ningún desgaste
notable o daño por API RP 2A.
Parte Superior del Poste
Central de Carga
12. Cubra los nuevos cojinetes con Lubemaster

Premalube Heavy Duty NLGI grasa # 2 y
póngalos en el mástil en la misma posición de
la que fueron removidos.
13. Atornille la placa del cojinete de empuje e instale los bloques retenedores hacia abajo y apriete a
las especificaciones. (Consulte la sección 'Instalación de Tornillos y Procedimiento de inspección
bajo la Inspección y Mantenimiento en sección de de Libro de Datos 1.).
14. Retire los cuatro gatos hidráulicos de 50 toneladas por debajo de la estructura superior.
15. Por instrucciones dentro de la sección Lubricación de Libro de Datos 1, lubrique el cojinete a través
de los puntos de engrase empotrados en la placa de empuje del cojinete. La grúa ya está listo para
su uso.
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04 May 2011
Slip/Collector Ring Assembly
Installation and Maintenance
Part Nos. TN4092 & TN4107
General Information
This operations manual is intended as a guide to the use, maintenance
and servicing of the above-referenced Seatrax part numbers. The
differences between part numbers lie mainly in the total number of
rings and the capacity – in amps – of each ring.
Only trained maintenance people who have read and understood this
manual should be permitted to maintain and/or do work on or inside
the collector. Refer at all times to the following “General Warnings
and Safety Precautions.”
Warnings & Safety Precautions
General Precautions
Maintenance people should be trained and understand the risks
before working on or inside the collector.
Before removing the covers of the collector be sure that the power
has been switched off and that the main power cables have been
connected to earth with proper grounding devices.
There should be a dedicated person responsible for disconnecting
the power and ensuring that it is not reconnected while work is
done inside the collector.
Before touching any conductive parts (e.g., slip rings, bus-bars,
brushes), always check with an appropriate instrument that there
is no power in the system.
“HIGH VOLTAGE” warning signs are placed on the covers to warn of the danger
The covers can be padlocked if required.
If heaters or limit switches are delivered in the collector enclosure, these can still have power on
the terminals even if the main power is switched off.
When working with or inside the slip ring unit, be sure that the crane or machine can not rotate.
Note the risk for squeezing when the machine rotates. If during maintenance the collector must be
rotated, stay away from all moving parts.
SlipRing_TN4092‐TN4107_R00.doc Page 1 of 7
Electrical Warnings
The collector ring should be interfaced with the unit on which it is installed and the entire unit
grounded in accordance with the National Electric Code and local codes and ordinances.
DANGER: Hazard of electrical shock or burn. Always disconnect or remove the power to the
collector ring before attempting to perform any service function.
Do not use this collector ring with electrical loads greater than the rated current and voltage of the
collector ring.
Operational and Maintenance Warnings
Collector rings must be enclosed or otherwise protected from contact by any personnel. Means for
the provision of this protection is the responsibility of the user.
All fasteners or hardware should be cheeked periodically to assure tightness. Care should be
exercised when handling the collector ring while servicing, adjusting or during operation.
WARNING: Modification of this equipment may cause excessive wear and void warranty.
Modification may cause safety and fire hazards. Contact manufacturer regarding change or
modifications of equipment that could affect reliability or safety.
Operation
1. Collector rings may be installed with either the brush stud assembly or the slip ring core rotating.
One of these two units should be stationary.
Installation
1. Install the slip ring assembly on a shaft and lock it in place with set screws in the drive collar.
2. On a standard collector ring installation, screw the brush stud in place at proper center distance.
Place the brush assembly in place and secure the clamp bolt. Be sure the brush box is located so
that the top of the brush is parallel with the top of the brush box. Brush sides should not be in
contact with the walls of the insulator ring.
3. Make connections at lugs on brush holders and ends of lead wires or bus bar. Be sure
connections on brush assemblies do not interfere with or exert tension on the brush holders. It is
recommended that flexible wire be used for brush and core terminations.
Maintenance
1. General
(a) Periodic inspection and adjustment are essential to the maintenance of a collector ring
assembly. Proper care of brushes, brush rigging, rings and current collection parts is a
fundamental necessity for satisfactory performance of a collector ring assembly.
(b) Environmental conditions affect the performance of the collector ring. Periodic
inspection of the enclosure is essential maintenance of the collector ring assembly.
(c) The upper and lower bearings of the enclosure should be greased every 40 hours of
operation.
2. Collector Ring Inspection and Adjustment
(a) Brush Rigging
(1) Brush studs are supported between (2) outboard bearings. The brush studs extend
through the outboard bearings and a setscrew in the outboard bearing secures them.
The setscrews prevent rotation of the brush stud. The setscrews should be checked
for tightness. Some collector ring assemblies are furnished with additional brush
stud anti-rotation devices. These devices are located on the outboard side of the
outboard bearings. They incorporate an additional setscrew to prevent brush stud
rotation. The additional setscrew must also be checked for tightness.
(2) The spacing between the outboard bearings is critical to assure the free rotation of
the brush rigging. The brush stud insulator sleeves are cut to length in order to
provide the proper spacing. The outboard bearings should be located snuggly against
the insulator sleeve without any deformation of the materials. Hand tighten the
outboard jam nuts and then secure the brush stud with the setscrews referred to in
2.(a)(1). CAUTION: Do not over-tighten the outboard jam nuts. Overtightening can
preload the bearings and cause excessive rotation friction. A final check should be
made to assure no binding of outboard brush rigging or binding of brushes with
insulator barriers.
(b) Brush Holders
(1) Inspect brush holders for proper alignment. Brush holders should be located so that
the entire brush contact surface rides squarely on the ring with the brush moving
freely in the brush box. The top of the brush should be parallel with the top of the
brush box.
(2) Brush holder clamps should be checked for tightness. Clamp bolts should be set at
40-45 lbs.-in (75 lbs.-in maximum). Loose clamps will allow the brush holder to
rotate, causing the brush to lift from the surface of the ring. Brush lift will cause
arcing and excessive heat concentration.
(3) Brush terminations at the holder should be inspected to assure that no external force
is imposed on the holder that would cause rotation of the holder on the stud. Flexible
or soft wire leads are recommended for these terminations. External clamps should
be used to support the entire weight of the leads.
(4) A final check should be made to assure that the brush studs cannot rotate. See 2(a).
(c) Brushes
(1) Inspect for wear. If the distance from the top of the brush to the top of the brush
box is over half the depth of the brush box, the brush should be replaced.
(2) Inspect brush contact surface by removing the brush and checking the brush surface
for dirt, oxidation, pitting or other contaminants, Remove any large particles and
follow seating instructions in paragraph 2.(c)(3).
(3) Check brush contact surface for proper seating. If the seating is not proper, the
contact surface will be tracked differently in different areas. To reseat the brushes,
lay a piece of sandpaper between the ring and the brush. Install the brush in the
brush holder in proper alignment and rotate the core while applying pressure on the
brush. If the core cannot be rotated, the sandpaper must be pulled across the brush
surface. Wrap sandpaper at least 180° around the ring to prevent rounding of the
brush edges. Recheck the brush contact surface and repeat the sanding process if
necessary until the entire contact surface appears uniform and without pits.
CAUTION: Do not use emery paper or cloth to seat brushes: the emery will
become embedded in the brush and continue abrading the ring and brush. Also,
emery and many other abrasives are conductive, and so must not be used.
(d) Brush Springs
(1) Inspect and test springs for proper tension. The brush tension springs should be set
at 1.5-3.0 lbs. per spring and as uniform as possible. Uniform settings for each
brush prevent selective action by which certain brushes carry more or less than their
share of the load. Insufficient brush pressure can cause loss of contact and
overtension can cause excessive brush and ring wear.
(2) The spring tension should be periodically tested on all brushes to assure uniform
brush tension. Test for tension as shown in Figure 1. See paragraph 5(b) for spring
tension adjustment.
(e) Rings
(1) Inspect the ring surface for dirt, oxidation or other contaminants. A properly
operating ring will have a film that appears burnished in color where the brushes
track with a darker surrounding color. If this condition does not exist, cleaning will
be necessary.
(2) The ring should be cleaned with a non-conductive abrasive such as Ideal Industries'
Flexible Abrasive for collector rings. Hold the abrasive against the ring with a
medium amount of pressure while turning the core. If the core cannot be turned, the
abrasive must be rubbed over the ring. Continue this process until the ring surface
is polished without any dirt or contaminants left on the surface. To prevent abrasive
from being lodged in the brushes, they should be lifted off the ring.
(3) Inspect rings for pitting. Pitting of the ring must be corrected since pits will produce
arcing, leading to the development of larger and more pits. Small pits can be
removed by hand stoning of the area. If large pits and/or a considerable amount of
pits are present on the surface, the surface must be machined. Machining is also
necessary if concentricity of the surface is questionable. When stoning or
machining rings, remove only enough material to eradicate the pits. Again, the
brushes should be lifted from the surface when stoning or machining. Finish the
ring surface to a 16-32 micro finish as described in 2(e)(2).
(f) Electrical Connections
(1) Inspect all electrical connections for corrosion and tightness. Clean corroded parts
with a wire brush and/or muriatic acid. Loose and/or corroded terminations will
cause a concentration of excessive heat.
3. Enclosure Inspection
(a) Moisture is a major cause of collector ring deterioration. Corrosion of parts and insulation
breakdown can be attributed to the presence of water. Dust and dirt present within the
enclosure will affect the proper operation of the assembly. Most dusts cause excessive
brush and collector ring wear and conductive dusts, if allowed to accumulate, will form a
path for short-circuiting.
(b) The Seatrax enclosure is dust and watertight; however, condensation may still form on the
walls of the enclosure. In some environments, condensation can be eliminated with the
addition of a breather or drain. In other environments, particularly offshore, a
thermostatically controlled heater - or a even a simple light bulb - can be used to eliminate
condensation.
(c) Periodic inspection should include removing the enclosure and checking for condensation,
water and dust collection. If contaminants are found, the enclosure and the assembly
should be wiped down with a lint free cloth. If the problem persists, steps should be taken
to remedy the leakage or condensation problem.
4. Frequency of Inspections
(a) The first inspection should be made shortly after installation and before operation.
Continuing inspections should be made on a regular basis after every 200-400 hours
of operation under normal conditions.
5. Removing and Replacing Brushes And Spring Tension Screws
(a) Brush holders with non-adjustable spring tension (Figure 2)
(1) Pull spring free end (B) out of brush holder recess and slide spring off of fixed
hub (A).
(2) Unscrew binder screw (C) and take off brush shunt connector (D) and remove
brush (E). Install new brush, reversing above procedure.
(b) Brush holders with adjustable spring tension (Figure 3)
(1) Release spring tension on the brush spring by holding the spring tension screw
with a screw driver at slot (A) and loosening spring tension nut on opposite
side. Do not completely remove the nut, just loosen it. Screws can be adjusted
with 9/32” wrench without removal from stud.
(2) Pull spring (B) up and out of the way and unscrew binder screw (C). Take off
brush shunt connector (D) and remove brush (E).
(3) Install new brush, reversing above procedure.
(4) Tension is applied on brush spring by holding nut with wrench and turning
screw with screw driven clockwise until inner coils are tight. Back off 1/4
turn, then tighten the nut. Spring should have a minimum of one (1) pound
pull at the brush. See paragraph 2.(d)(1).
(5) To replace brush spring tension screw (A), simply take spring tension screw
nut off and pull the screw and spring out of the holes in brush holder (F). Use
above steps in reverse order to replace spring tension screw.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
04 mayo 2011
Ensamblaje del anillo colector/deslizamiento
Instalación y mantenimiento
Nos. de Parte TN4092 y TN4107
Información general
Este manual de operaciones pretende ser una guía para el uso,
mantenimiento y administración de los números de parte Seatrax
mencionadas anteriormente. Las diferencias entre los números de
pieza se encuentran principalmente en el número total de anillos y la
capacidad en amperios de cada anillo.
Personal de mantenimiento debidamente entrenado que han leído y
entendido este manual deben ser autorizados a mantener y / o hacer
un trabajo sobre o dentro del colector. Consulte en todo momento a
los siguientes "Advertencias y precauciones generales de seguridad".
Advertencias y precauciones de seguridad
Precauciones generales
Personas de mantenimiento deben ser entrenadas y entender los
riesgos antes de realizar cualquier trabajo en el interior del
colector.
Antes de retirar las tapas del colector estar seguros de que el poder
se ha apagado y que los principales cables de alimentación están
conectados a tierra con dispositivos de puesta a tierra.
Debe haber una persona específica responsable de desconectar la
alimentación y la garantía de que no se vuelva a conectar,
mientras que el trabajo se realiza en el interior del colector.
Antes de tocar componentes de conductores (por ejemplo, anillos deslizantes, barras conductoras,
cepillos de carbono), siempre revise con un instrumento adecuado para asegurarse que no hay
poder en el sistema.
Señales de advertencia "High Voltage" se colocan en las portadas para advertir del peligro.
Se puede usar un candado en las cubiertas si es necesario.
Si los calentadores o interruptores de límite se suministran por el anillo colector, éstos aún pueden
tener poder en los terminales, incluso si el interruptor principal está apagado.
Cuando se trabaja con o dentro de la unidad del anillo deslizante, asegúrese de que la grúa o
SlipRing_TN4092‐TN4107_SPA‐MX_R00.doc Página 1 of 7
máquina no se puedan girar. Tenga en cuenta el riesgo de exprimir cuando la máquina gira. Si
durante el mantenimiento del colector debe girar, manténgase alejado de las partes móviles.
Advertencias eléctricas
El anillo colector debe ser conectado con la unidad en la que está instalado y toda la unidad a tierra de
acuerdo con el Código Eléctrico Nacional y los códigos y ordenanzas locales.
PELIGRO: Riesgo de descarga eléctrica o quemaduras. Siempre desconectar o quitar el poder al
anillo colector antes de intentar realizar cualquier función de servicio.
No use este anillo colector con carga eléctrica mayor que la corriente y la tensión del anillo
colector nominal.
Advertencias de uso y mantenimiento
Anillos colectores deben estar encerrados o no protegidos del contacto con cualquier miembro del personal.
Los medios para la prestación de esta protección es responsabilidad del usuario.
Todos los sujetadores o tornillos deben revisarse periódicamente para asegurar que están
debidamente apretados. Se debe tener cuidado al manipular el anillo colector, mientras se le da
mantenimiento, ajuste o durante el funcionamiento.
ADVERTENCIA: La modificación de este equipo puede causar un desgaste excesivo y anular la
garantía. La modificación puede causar riesgos de seguridad y contra incendios. Comuníquese con
el fabricante sobre el cambio o modificación del equipo que puedan afectar la fiabilidad o
seguridad.
Operación
1. Anillos colectores se pueden instalar, ya sea con el conjunto de perno del cepillo de carbono o el
núcleo del anillo deslizante giratorio. Una de estas dos unidades debe estar sin movimiento.
Instalación
1. Instale la unidad de anillo deslizante en un eje y fijarlo en su lugar con tornillos de fijación
(Opresores Allen) en el cuello duro.
2. En una instalación estándar de anillo colector, atornille el perno del cepillo de carbono en su
lugar a una distancia del centro adecuado. Coloque el conjunto del cepillo de carbono en su lugar
y asegure el tornillo de la abrazadera. Asegúrese de que la caja de escobillas este situada de
manera que la parte superior del cepillo de carbono es paralela a la parte superior de la caja de
escobillas. Lados del cepillo de carbono no deben estar en contacto con las paredes del anillo
aislante.
3. Haga las conexiones a los terminales en los porta escobillas y extremos de cables o barras.
Asegúrese de que las conexiones en conjuntos de escobillas no interfieran con o ejercer la tensión
en los porta escobillas. Se recomienda cable flexible se utiliza para el cepillo de carbono y el
núcleo de terminaciones.
Mantenimiento
1. Generales
(a) La inspección y los ajustes periódicos son esenciales para el mantenimiento de un
conjunto de anillo colector. El cuidado adecuado de los cepillos de carbono, escobillas,
anillos y piezas de colección actuales es una necesidad fundamental para la buena
ejecución de un conjunto de anillo colector.
(b) Las condiciones ambientales afectan el rendimiento del anillo colector. Inspección
periódica de la caja es el mantenimiento esencial del conjunto de anillo colector.
(c) Los cojinetes superior e inferior de la caja deben engrasarse cada 40 horas de
funcionamiento.
2. Inspección y ajuste del anillo colector
(a) Levantamiento de cepillo de carbono
(1) El perno del cepillo de carbono esta soportado entre (2) rodamientos exteriores. El
perno del cepillo de carbono se extiende a través de los rodamientos exteriores y un
tornillo (Opresores Allen) en el rodamiento exterior los asegura. Los tornillos
(Opresores Allen) de sujeción evitan la rotación del perno de cepillo de carbono. Los
tornillos se deben revisar para asegurarse que están apretados. Algunos conjuntos de
anillos colectores están equipados con dispositivos adicionales de antirotación para
el perno del cepillo de carbono. Estos dispositivos se encuentran en el lado exterior
de los rodamientos exteriores. Se incorpora un tornillo (Opresores Allen) adicional
para evitar la rotación del perno del cepillo de carbono. El tornillo (Opresores Allen)
de ajuste adicional también se debe revisar para asegurarse que están apretados.
(2) El espacio entre los rodamientos exteriores es crítico para asegurar la libre rotación
de porta escobillas. Las mangas aisladores del perno del cepillo de carbono se cortan
a la longitud con el fin de proporcionar la separación adecuada. Los cojinetes
exteriores deben estar situados cómodamente contra la manga aislante sin ninguna
deformación de los materiales. Apriete a mano las tuercas de bloqueo fuera de borda
y luego asegure el perno del cepillo de carbono con los tornillos (Opresores Allen)
de fijación que se refiere el 2. (A) (1). PRECAUCIÓN: No apriete demasiado las
tuercas de fuera de borda. El apriete excesivo puede sobrecargar los rodamientos y
causar fricción excesiva de rotación. Una revisión final debe hacerse para asegurar
que no haya ataduras de escobillas fuera de borda o ataduras de cepillos de carbono
con barreras aislantes.
(b) Sujetadores de cepillos de carbono
(1) Inspeccione los sujetadores de cepillos de carbono para la alineación apropiada. Los
sujetadores de cepillos de carbono deben estar situados de forma que toda la
superficie del cepillo de carbono tenga un buen contacto directamente sobre el anillo
moviéndose libremente en la caja de escobillas. La parte superior del cepillo de
carbono debe ser paralela a la parte superior de la caja de escobillas.
(2) Las abrazaderas de los sujetadores de cepillos de carbono deben revisarse que estén
bien apretados. Tornillos de las abrazaderas deben fijarse en 40-45 lb.-in (£ 75-in
máximo). Abrazaderas sueltas pueden permitir que los sujetadores de cepillo paren
de rotar, haciendo que el cepillo de carbono se levante de la superficie del anillo. Si
el cepillo se levanta causará chispas y concentración de calor excesivo.
(3) Las terminaciones en los sujetadores de cepillo de carbono deben ser inspeccionados
para asegurar que ninguna fuerza externa se impone que podría causar la rotación del
sujetador del perno. Se recomiendan cables flexibles o hilos suaves para estas
terminaciones. Abrazaderas externas se deben utilizar para soportar todo el peso de
las terminaciones.
(4) Una comprobación final debería hacerse para asegurar que el perno del cepillo de
carbono no pueda girar. Ver 2 (a).
(c) Cepillos de carbono
(1) Inspeccione si hay desgaste. Si la distancia desde la parte superior de la escobilla a
la parte superior de la caja de escobillas es más de la mitad de la profundidad de la
caja de escobillas, el cepillo debe ser reemplazado.
(2) Inspeccione la superficie de contacto de la escobilla quitando la maleza y el control
de la superficie del cepillo como suciedad, oxidación, picaduras u otros
contaminantes, eliminar las partículas grandes y siga las instrucciones de asientos en
el párrafo 2. (C) (3).
(3) Revise la superficie de contacto del cepillo de carbono para el asiento adecuado. Si
los asientos no son correctos, la superficie de contacto realizará un seguimiento de
manera diferente en diferentes áreas. Para volver a colocar las escobillas, coloque un
trozo de papel de lija entre el anillo y el cepillo de carbono. Instale el cepillo en el
sujetador del cepillo en la alineación adecuada y gire el núcleo, mientras que la
aplicación de presión este sobre el cepillo. Si el núcleo no se puede girar, el papel de
lija debe ser tirado a través de la superficie del cepillo. Envuelva el papel de lija al
menos 180 ° alrededor de la pista para evitar el redondeo de los bordes del cepillo.
Vuelva a comprobar la superficie de contacto del cepillo y repetir el proceso de
lijado si es necesario hasta que la superficie de contacto aparece uniforme y sin
pozos.
PRECAUCIÓN: No use papel de lija de rollo o de tela para asentar las escobillas:
la lija será incrustada en el cepillo y continuara lijando el anillo y el cepillo.
Además, este tipo de lija y muchos otros abrasivos son conductores, por lo que no
deben ser utilizados.
(d) Resortes de cepillo de carbono
(1) Inspeccionar y probar resortes de la tensión adecuada. Los resortes de tensión del
cepillo deben ajustarse al 1.5-3.0 lbs. por resorte y lo más uniforme posible. Valores
uniformes para cada cepillo de carbono impiden acción selectiva por el cual ciertos
cepillos llevan más o menos parte de la carga que otros. Presión del cepillo
insuficiente puede causar la pérdida de contacto y sobretensión puede causar el
desgaste excesivo de los cepillos y anillos.
(2) La tensión del muelle debe ser probado periódicamente en todos los cepillos para
asegurar la tensión del cepillo uniforme. Prueba de tensión como se muestra en la
Figura 1. Véase el párrafo 5 (b) para el ajuste de la tensión del resorte.
(e) Anillos
(1) Inspeccione la superficie del anillo como suciedad, oxidación u otros contaminantes.
Un anillo que funcione correctamente tendrá una película que aparece como bruñido
donde los cepillos rotan con un color oscuro alrededor. Si esta condición no existe,
será necesario limpiarlo.
(2) El anillo debe ser limpiado con un abrasivo no conductor, como abrasivo flexible
Ideal para la industria de anillos colectores. Mantenga el abrasivo contra el anillo
con una cantidad media de la presión mientras se gira el núcleo. Si el núcleo no se
puede rotar, el abrasivo se debe frotarse al anillo. Continuar este proceso hasta que
la superficie del anillo se pula sin ninguna suciedad o contaminantes a la izquierda
en la superficie. Para evitar que el abrasivo se presente en los cepillos de carbono,
deben ser levantados del anillo.
(3) Inspeccione los anillos de picaduras. Las picaduras del anillo deben ser corregidas
desde que empieza a producirán chispas, lo que lleva al desarrollo de picaduras
mucho más grandes. Las picaduras pequeñas pueden ser removidas por lapidación
en el área. Si grandes picaduras y / o una cantidad considerable de picaduras están
presentes en la superficie, la superficie debe ser maquinada. El maquinado también
es necesario si la concentricidad de la superficie es cuestionable. Cuando se haga
una lapidación o maquinado en los anillos, debe eliminarse sólo el material
suficiente para erradicar las picaduras. Una vez más, los cepillos de carbono deben
ser levantadas de la superficie cuando se haga la lapidación o un maquinado.
Finalizar la superficie del anillo a acabado de 16-32 de micro como se describe en 2
(e) (2).
(f) Conexiones eléctricas
(1) Inspeccione todas las conexiones eléctricas de la corrosión y que todo este
debidamente apretado. Limpie las piezas corroídas con un cepillo de alambre y / o
ácido muriático. Terminaciones sueltas y / o corroídas provocará una concentración
de calor excesivo.
3. Inspección de caja
(a) La humedad es una de las principales causas del deterioro de anillo colector. La corrosión de las
piezas y la rotura del aislamiento se pueden atribuir a la presencia de agua. El polvo y la suciedad
presente en el recinto afectarán el funcionamiento del ensamblaje. La mayoría de los polvos que
causan desgaste excesivo de las escobillas y anillos colectores y polvos conductores, si se
acumulan, se puede formar un cortocircuito.
(b) Las tapas de las cajas Seatrax están selladas y apretadas para prevenir la entrada de polvo y
agua, sin embargo, aún puede formar condensación en las paredes de la caja. En algunos
entornos, la condensación puede ser eliminada con la adición de un respiradero o drenaje.
En otros ambientes, todo en alta mar, un calentador con termostato o incluso una simple
bombilla con luz se puede utilizar para eliminar la condensación.
(c) La inspección periódica debe incluir remover la caja y revisar si hay condensación, el agua
y recolección de polvo. Si se encuentran los contaminantes, la caja y el montaje se deben
limpiar con un paño sin pelusa. Si el problema persiste, se deben tomar medidas para
remediar el problema de las fugas o condensación.
4. Frecuencia de inspección
(a) La primera inspección debe hacerse poco después de la instalación y antes de la operación.
Continuas inspecciones deben hacerse en forma regular después de cada 200-400 horas de
funcionamiento en condiciones normales.
5. Removimiento y reemplazo de cepillos de carbono y tornillo de
tensión del resorte
(a) Sujetadores de cepillo de carbono con la tensión del muelle no ajustable (Figura 2).
(1) Tire el resorte de lado de terminación (B) tire hacia afuera del descanso del
sujetador deslizando el resorte fuera del cubo fijo (A).
(2) Remueva el tornillo, (C) remueva el terminal del cepillo de carbono (D) y remueva
el cepillo de carbono (E). Instale el cepillo de carbono nuevo, invirtiendo el
procedimiento anterior.
(b) Sujetadores de cepillo con tensión de resorte ajustable (Figura 3)
(1) Afloje la tensión del resorte en el cepillo de carbono con en el resorte de la

escobilla sujetando el tornillo de tensión del resorte con un destornillador en la
ranura (A) y afloje la tuerca de tensión del resorte en el lado opuesto. No quite
completamente la tuerca, solo aflójela. Los tornillos se pueden ajustar con una
llave 9/32 " sin la eliminación del perno.
(2) Tire del muelle (B) hacia arriba y sáquelo del lugar y desenrosque el tornillo
(C) remueva el terminal del cepillo de carbono (D) y remueva el cepillo de
carbono (E).
(3) Instale el cepillo de carbono nuevo, invirtiendo el procedimiento anterior.
(4) Se aplica tensión en el resorte del cepillo sujetando la tuerca con la llave y
girando el tornillo en dirección del reloj hasta que las bobinas interiores estén
bien apretados. Regrese el tornillo 1/4 de vuelta y apriete la tuerca. El resorte
debería tener un mínimo de una (1) libra de tiro en el cepillo. Véase el punto 2.
(D) (1).
(5) Para reemplazar el tornillo de tensión del resorte (A), simplemente remueva la
tuerca del muelle de tensión y desenchufe el tornillo y el resorte de los agujeros
en el soporte del cepillo (F). Utilice los pasos anteriores en orden inverso para
sustituir el tornillo de tensión del resorte.
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23 June 2010
Emergency Slewing Procedure
For All Series Cranes
This Seatrax® crane is capable of being rotated without power from the prime mover. This
emergency slewing process is very slow and should only be used if no other method is available.
Seatrax offers an Emergency Lowering Device which provides emergency back-up power for load
lowering and slewing in the event of a prime mover failure. The E.L.D. system may be retrofitted to
any crane; please contact our Service Department for details.
1. Remove all slew motors and all but one brake (each brake assembly is directly below the motor)
from the slew gearboxes. In most instances, all hoses may remain connected.
2. On the remaining slew brake, locate the top hose fitting. Disconnect the existing hose and attach a
hand pump with gauge to the brake.
3. Insert a splined hand crank (available from the Seatrax parts dept.) into the spline on top of each
gearbox.
NOTE: For cranes equipped with a pancake gear reducer (P/N 20078 in the General Bill of
Materials section of Data Book 1), removing it will decrease the number of revolutions required
but significantly increase the torque required to slew the crane.
Figure 1. Revolutions Required to Slew Crane Through 90 Rotation

Crane Series Revolutions Crane Series Revolutions
S48 550 42 491
S56 601 48 576
S72 805 60 592
S90 944 72, 80 826
S108 1,165 90 582
S126* 2,367 105* 2,000
S127* 1,358 115 1,020
70P 616 126* 2,367
90P 761 36SB, 42SB 491
S140P, S230P 805 7200DR 1,468
* Due to the high number of revolutions or substantial effort required for a 90° rotation, Seatrax suggests attaching an
auxiliary hydraulic power unit to one motor and removing the remaining motors and brakes.
4. Release the slew brake by pumping 300 to 500 psi into the line.
5. Turn all hand cranks clockwise for slewing to right, and counterclockwise to slew left.
6. The required torque in mild conditions will be approximately 25-50 ft. lbs. In high wind or listing
conditions, a slew torque of 75 to 100 ft. lbs. could be required.
7. When the desired position is reached, release the pressure at the hand pump to set the slew brake.
8. Reinstall and check all items that were removed once slewing becomes possible.
EmerSlewAll_R07.doc Page 1 of 1
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23 de junio de 2010
Procedimiento de giro de emergencia
Para todas las series de grúas
Las grúa Seatrax ® son capaces de girar sin alimentación de la máquina motriz. Este proceso de giro de
emergencia es muy lento y sólo se debe utilizar si no hay otro método disponible.
Seatrax ofrece un dispositivo de descenso de emergencia que proporciona energía de emergencia de respaldo
para reducir la carga y la orientación en el caso de fallo de motor primario. El sistema E.L.D. puede ser
adaptado a cualquier grúa, por favor póngase en contacto con nuestro Departamento de Servicio para los
detalles.
1. Remueva todos los motores de giro y todos los frenos menos uno (cada conjunto de freno está directamente
debajo del motor) en las cajas de engrane de giro. En la mayoría de los casos, todas las mangueras pueden
permanecer conectados.
2. En el freno de giro restante, localice la conexión de la manguera superior. Desconecte la manguera existente
y conecte una bomba manual con manómetro para el freno.
3. Inserte una manivela ranurada (disponible en Seatrax departamento de partes.) En la ranura en la parte
superior de cada caja de engranaje.
NOTA: Para las grúas equipadas con un reductor de engranajes (P/N 20078 en la Lista general de
materiales sección de Libro de Datos 1), quitándolo disminuirá el número de revoluciones requerido pero
aumenta significativamente el torque necesario para mover la grúa.
Figura 1. Las revoluciones requeridas para mover la grúa 90 de rotación
Series de grúa Revoluciones Series de grúa Revoluciones
S48 550 42 491
S56 601 48 576
S72 805 60 592
S90 944 72, 80 826
S108 1,165 90 582
S126* 2,367 105* 2,000
S127* 1,358 115 1,020
70P 616 126* 2,367
90P 761 36SB, 42SB 491
S140P, S230P 805 7200DR 1,468
* Debido al alto número de revoluciones o esfuerzo sustancial para una rotación de 90 °, Seatrax sugiere conectar una
unidad de potencia hidráulica auxiliar para el motor y eliminar remover los restantes motores y frenos.
4. Suelte el freno de giro mediante el bombeo de entre 300 y 500 psi en la línea.
5. Gire todas las manivelas hacia la derecha para girar a la derecha y hacia la izquierda para girar a la
izquierda.
6. El torque necesario en condiciones suaves será de aproximadamente 25-50 lbs. En condiciones de fuerte
viento o perfil, un torque de giro de 75 a 100 lbs. podría ser necesario.
7. Cuando se alcanza la posición deseada, libere la presión de la bomba de mano para fijar el freno de giro.
8. Vuelva a instalar y comprobar todos los artículos que fueron retirados una vez que se hace posible el giro.
EmerSlewAll_R07_spa‐mx.doc Página 1 of 1
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29 July 2008
Emergency Load Lowering Procedure
Variable Displacement Load Hoist Pump
In the event of power loss leaving a load suspended, Seatrax® crane hoists utilizing a variable
displacement system are equipped to allow emergency load lowering.
TOOLS: (2x) 1-1/8” & (1x) 1-1/2” wrench, (1) hammer, (2) 10mm Allen wrenches (hex key), and
proper safety equipment
Retrieve the Brake Release Tool attached to the lower left side of the boom hoist frame. NOTE: If tool is
missing, a 3/4" UNC threaded rod about 1 foot long with a flat washer and nut may be substituted.
PROCEDURE Brake
1. Close all hydraulic suction shut off valves. Release
2. Go to hoist that need to be lowered and ensure that the brake band is fully Flat Washer
Tool
set. And
3. Remove spring side cap of motor control valve (on rear of hydraulic motor) Nut
4. Remove spool assembly from motor control valve.
5. Reinstall spring side cap.
6. Ensure that all hydraulic hoses are connected. Plugged hoses or fittings can
be harmful to personnel or equipment!
7. Open all hydraulic suction shut off valves.
8. Remove Boss plug in top of brake actuator cylinder.
9. Install nut and flat washer on Brake Release Tool. Insert brake release tool into Boss Plug
brake cylinder and thread into hole in top of brake piston.
10. Slide down flat washer, and thread nut down until snug.
11. Hold rod from rotating while turning nut clockwise. This will pull the piston
and rod up, thereby releasing the brake. CAUTION: During this step, tap brake
band with a hammer to avoid a sudden release.
12. As hoist begins to turn, turn nut counterclockwise to slow it down or stop. Turn
it clockwise to release or increase the speed. DO NOT LOWER LOAD
RAPIDLY; lower it slowly, at a rate of approximately 1 to 3 drum revolutions
per minute.
13. When load has been lowered and released, remove tool and replace Boss plug.
14. Close all hydraulic suction shut off valves.
15. Remove spring side cap of motor control valve and reinstall spool assembly.
16. Reinstall spring side cap of motor control valve.
17. Open all hydraulic suction shut off valves.
18. Once the crane is back in service ensure that there are no hydraulic leaks.
Figure 1. Motor Control Valve
EmerLoadLower_Variable_R03.doc Page 1 of 1
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29 de julio del 2008
Procedimiento para bajar una carga en emergencia
Sistema de desplazamiento variable
Si se pierde la fuerza de energía y la carga se queda suspendida los aparejos de carga de Seatrax están equipados
para permitir bajar la carga en una emergencia.
La herramienta para liberar el freno se encuentra atornillada en el lado inferior izquierdo de la
estructura del aparejo de izaje de la pluma. NOTA: Si la herramienta falta, puede sustituirla por una
varilla roscada de 3/4 UNC de 12 pulgadas de largo, una tuerca y una rondana plana.
Herramienta
Herramientas necesarias: (2x) 1 1/8 (1x) 1 1/2 llaves, (1x) martillo, (2x) Rondana para Liberar el
10mm (1x) ¾ llaves Allen (exagonales) y equipo de seguridad apropiada. Plana y Freno
1. Cierre todas las válvulas de succión del tanque hidráulico. Tuerca
2. Diríjase al aparejo que necesita bajar la carga.
3. Remueva la tapa cuadrada lateral del resorte en la válvula de control del motor.
(parte posterior del motor).
4. Remueva el eje de ensamblaje de la válvula de control del motor.
5. Reinstale la tapa lateral cuadrada del resorte. Tapón
6. Asegúrese que todas las mangueras estén conectadas.
7. Abra todas las válvulas de succión del tanque hidráulico.
8. Remueva el tapón Boss en la parte superior del cilindro del freno.
9. Instale la tuerca y la rondana plana en la Herramienta para liberar el freno. Inserte
la herramienta por la parte superior del cilindro del freno y enrósquela en la parte
superior del pistón del freno.
10. Deslice la rondana plana hacia abajo y enrosque la tuerca hacia abajo, hasta que
este ajustada.
11. Sujete la varilla roscada para evitar que de vuelta, mientras gira la tuerca con las
manecillas del reloj. El mecanismo consiste en estirar el pistón hacia arriba para
entonces liberar el freno. PRECAUCION: En este paso, golpee con un
martillo la banda del freno en el tambor para evitar una liberación
repentina.
12. Cuando el aparejo de izaje empiece a girar, gire la tuerca encontra de las
manecillas del reloj para hacer girar el tambor lentamente y después parar el
tambor por completo. Gire la tuerca con las manecillas del reloj para liberar el
freno e incrementar la velocidad. No baje la carga muy rápido. Baje la carga
despacio de 1 a 3 revoluciones por minuto.
13. Cuando la carga este abajo y liberada, reemplazca la herramienta por el tapón.
14. Cierre todas las válvulas de succión del tanque hidráulico.
15. Remueva la tapa lateral cuadrada, al lado del resorte en la
válvula de control del motor y reinstale el eje de
ensamblaje.
16. Reinstale la tapa cudrada del resorte al lado del motor.
17. Abra todas las válvulas de succión del tanque hidráulico.
18. Una vez que este la grúa en servicio, asegúrese no tenga
ninguna fuga de aceite hidráulico.
PROCEDIMIENTOS PARA BAJAR CARGA EN EMERGENCIA POR
DEBAJO DE LAS GRAFICAS DE CARGA
EmerLoadLower_Variable_R03_spa‐mx.doc Página 1 of 1
Section/Sección 4 ________________________
General Documentation Documentación general
General Assembly Asamblea general
C.G. Components Componentes de centro de gravedad
Boom General Arrangement Disposición general de la pluma
Electrical One-Line Diagram Esquema eléctrico
Electrical Schematic and Bill of Material Esquema eléctrico y lista de materiales
Hydraulic Schematic Esquema hidráulico
Hydraulic Hose Diagram and Bill of Esquema hidráulico y lista de materiales
Material
Kingpost Interface Dibujo de interfase del poste central
Preservation Procedure Procedimientos de preservación
Two Year Spares List Lista de partes de repuesto para dos años
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-301 Rev. 1 01/10/13
Preservation Procedure – NEW Crane Direct‐to‐Storage
Diesel Prime Mover
Introduction
Newly-built Seatrax cranes that will be stored for less than nine (9) months require no special
preservation steps other than disconnecting batteries and charging them periodically.
NOTE: refer to the engine manufacturer’s manual for any preservation steps or timetables specific
to the prime mover.
Cranes which will be stored for nine (9) months or more require certain preservation steps, periodic
monitoring and remediation as-necessary. Sunlight (UV), moisture and dust do not affect the crane
during normal operation, but inactivity for long periods can cause deterioration of various items.
The below table summarizes preservation steps for less than nine months vs. nine months or longer:
Action
Storage Duration Crane Prime Mover
 Disconnect or remove batteries and charge
Less than nine (9) weekly
months Refer to engine
 No other action required.
manufacturer’s manual
 Follow guidelines within this document for preservation
Nine (9) months or  Inspect monthly for tarp placement and information.
longer signs of deterioration or damage. Repeat
preservation procedures as‐needed.
The following procedures and recommendations govern the preservation of Seatrax cranes for periods
of nine months or longer.
Reference
Please refer to the following sections of Data Book 1:
Operating Instructions
Inspection and Maintenance
Prime Mover Manual – Engine manufacturer’s maintenance manual.
Lubrication
Page 1 of 4
Equipment Needed
Volatile corrosion inhibitor (VCI) oil (Customer Preference)
Cosmoline and brush
Grease gun & grease (Customer Preference)
Desiccant (e.g., silica gel) bags
Cheese cloth
General hand tools
Tarps, as required
Preparation for Storage
Make a master packing list of all items being prepared for storage. Any item removed must have a
tag noting its original position. Specifically note what has been done and where removed parts
have been placed. Place this list in a safe and conspicuous place so it can be used to prepare the
crane for its return to service.
Kingpost
If kingpost has not yet been welded to platform, then store it on two cradles made of 12” timbers.
Prior to any preservation of the machined areas, the steel should be prepared to remove any surface
rust. This process is done using buffing and Scotch-Brite to restore the metal finish leaving no
evidence of corrosion or contaminants.
Once this process is completed, brush apply a liberal coat of anti-corrosion (Cosmoline) Rust-Veto
342 or equivalent (Daubert Cromwell) - Non Rust 3100G.
Shrink wrap using (Daubert Cromwell) PMG XO wrap on both hemisphere hemi-head and 14”
bearing surface machined onto bullgear, then seal outer edges of shrink wrap using (Dr Shrink)
heat shrink tape.
Diesel Engine/Engine House
Engine preservation requirements and timetables vary by manufacturer. Refer to the engine
manufacturer’s storage procedure in the Prime Mover Manual section of Data Book 1 for
guidelines specific to your engine.
Engine radiator: check capacity coolant system and - if required - add supplemental coolant
additive (SCA) by volume. NOTE: some manufacturers discourage introducing SCA into a
cooling system that already contains an extended life coolant.
Engine air inlet (cleaner): remove cover, place one (1) desiccant bag inside and replace cover.
Engine exhaust outlet: remove flex pipe from roof hatch, protect end with shrink-wrap and position
towards floor.
Engine house: place large desiccant bags inside. Any large openings, including the louver panel
and hatch, should be closed using a suitable crating material.
Batteries: If possible, remove the batteries and use them in another application. Alternatively, place
them in storage where they can be inspected and charged periodically. If the batteries are NOT
removed, clean the tops, charge them fully and disconnect them before covering with plastic.
Page 2 of 4
Gearboxes and Pump Drive
Remove vent caps from all gearboxes and day tanks and replace with pipe plugs.
If the crane is to be stored for nine months or more, add the correct percentage of VCI oil by
volume to the gearboxes and pump drive. If necessary, drain gear oil in order to add sufficient VCI
oil. The evaporation and condensing process of the VCI oil offers full protection to surfaces that
cannot be reached with preservatives requiring direct application. (NOTE: It is also easier to clean
when removing the crane from storage. Simply run the crane to operating temperature and VCI oil
vaporizes, leaving the mineral oil base.)
Lube Oil Tank
Top-off the hydraulic tank (4” below top/6” below filler neck) per the Lubrication section of Data
Book 1; no VCI oil is necessary.
Hydraulic Hoses
All hydraulic hoses must remain sealed with corresponding SAE J514 male JIC plug/female
JIC cap. Covering hoses with waterproof tarps will protect them against long-term exposure to
UV rays.
Coil hydraulic hoses that run to main/auxiliary hoist in turntable front, then hood box area.
Sheaves, Shafts and Connection Pins
Protect the Nylatron sheaves from ultraviolet (UV) damage by securing tarps over and around the
sheaves.
Use customer-preferred grease on all bearings and shafts. Rotate bearings while greasing to ensure
a thorough coating.
Coat all exposed and unpainted pins and shafts with Cosmoline or a comparable sealer.
Pneumatic System
Drain the air tank of all air pressure and condensation. In cold environments, isopropyl alcohol - or
other water-displacing agent - should be added to prevent freezing.
Electrical Junction Boxes
Desiccant bags should be placed in all junction boxes or electrical cabinets to reduce moisture
build-up.
Coil and secure all external wire to keep from damage.
Rigging
Upon receipt, treat wire rope spools using the following sequence: apply Cosmoline, Jan wrap,
shrink-wrap and then wood slats around the circumference of the spool. Cover spools with a
waterproof tarp to reduce the heat on the wire rope that may melt lubricant and store elevated from
the ground.
Exterior
The cab air conditioner (if equipped) and windows should be covered with a waterproof tarp. This
will provide UV protection as well as protection from water damage in the event a window is
broken.
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Cab enclosure: place desiccant bags inside the electrical enclosure and operator’s seat “armrests,”
and close A/C rear panel. Enclose cab using a large hood box including foam liner.
Touch-up scratched paint or rusted areas.
Removal from Storage
Refer to the master packing list compiled when the crane was prepared for storage. Ensure all
items on the list have been prepared for service. Reinstall any parts that were removed.
Refer to the engine manufacturer’s manual for any special procedures regarding removing the
engine from long-term storage.
Inspect all parts for serviceability and order replacements if required.
Ensure that any replacement bolts conform to the Seatrax ‘Specifications for Large Diameter Nuts
and Bolts’ in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1.
During removal from storage, operators must be cautious not to bend or damage any boom lacing.
Use soft slings to move boom sections.
Remove all coverings from the sheaves, hoist drums, air conditioner and cab. Check all sheaves
for damage.
Reinstall and reconnect fully-charged batteries.
Replace all vents that were removed from the gearboxes and day tanks.
Lubrication
Check hydraulic tank level and inspect for water contamination.
Check all fluid levels and lubricate all grease points per the Lubrication section of Data Book 1.
Ensure that grease fittings are not damaged and take grease properly.
Make sure all sheaves turn freely and that bearings – including swing bearings - are thoroughly
greased. Grease hoist bearings and inspect seals.
Upon commissioning, it is NOT necessary to drain and replace the VCI/oil mix from the pump
drive and gearboxes. The VCI oil will vaporize through the vents when the crane is run up to
normal operating temperature:
Hydraulic System 130 – 190 F
Diesel Engine 180 – 200 F (or temperature specified by engine manufacturer)
During normal service intervals top off the gearboxes to replace the small amount of vaporized
VCI oil.
Commissioning
Follow the ‘Initial Start-up and Commissioning Procedure,’ ‘Commissioning Checklist’ and refer
to the Rigging section of Data Book 1.
When testing the hoists – and before reeving rope over sheaves - burn in the brake bands to clean
any rust or scale from the brake drum surface.
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Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-301 Rev. 1 01/10/13
Procedimiento de preservación – grúa NUEVA directo al
almacenamiento
Fuerza primaria diesel
Introducción
Grúas Seatrax con un ensamblado nuevo se almacenarán por menos de nueve (9) meses y no requieren
medidas especiales de conservación distintas de desconectar las baterías y cargar periódicamente.
NOTA: Consulte el manual del fabricante del motor para cualquier medida de conservación o
calendarios específicos para la máquina motriz.
Las grúas que se almacenarán durante nueve (9) meses o más requieren ciertas medidas de
conservación, el control periódico y la rehabilitación como sea necesaria. La luz del sol (UV), la
humedad y el polvo no afectan a la grúa durante el funcionamiento normal, pero la inactividad durante
largos períodos puede causar deterioro de los diversos elementos.
La siguiente tabla resume los pasos de preservación de menos de nueve meses vs. unos nueve meses
más largos:
Duración de Acción
Almacenamiento Grúa Fuerza Primaria
 Desconecte o retire las baterías y cárguelas
Menos de (9) meses semanalmente
 No requiere de otra acción
Consulte el manual del
 Siga las normas contenidas en este fabricante del motor para
documento obtener información de
Nueve (9) meses o mas  Inspeccione mensualmente la colocación de preservación.
la lona y signos de deterioro o daño. Repita
los procedimientos de preservación como
sea necesario.
Los siguientes procedimientos y recomendaciones rigen la conservación de grúas Seatrax por períodos
de nueve meses, o más.
Referencia
Por favor, consulte las siguientes secciones del manual de datos 1:
Instrucciones de funcionamiento
Inspección y Mantenimiento
Fuerza Primaria Diesel-Manual de mantenimiento del fabricante del motor
Lubricación
STDFM‐301 Rev 1 ‐Preservation_Diesel_NEW_spa‐mx.doc Página 1 of 5
Equipo necesario
Aceite (VCI) de corrosión volátil inhibidor (preferencia del cliente)
Inhibidor de la Corrosión, y Brocha
Bomba de grasa y grasa (preferencia del cliente)
Desecante (gel silica) bolsas
Tela o estopa absorbente de aceite
Herramienta general de mano
Lona, si require
Preparación para almacenamiento
Haga una lista de empaque de todos los artículos que se están preparando para su almacenamiento.
Cualquier elemento eliminado debe tener una etiqueta señalando su posición original. Tenga en
cuenta específicamente lo que se ha hecho y donde se han colocado las piezas desmontadas. Ponga
esta lista en un lugar seguro y visible para que pueda ser utilizado para preparar la grúa para su
retorno al servicio.
Poste de carga
Si el poste de carga aún no se ha soldado a la plataforma, a continuación almacenarlo en dos
cunetas fabricadas de madera de 12”.
Antes de proceder a la conservación de las áreas maquinadas, el metal debe estar preparado para
eliminar el óxido superficial. Este proceso se realiza mediante pulido con disco o almohadilla
“Scotch-Brite” para restaurar el acabado de metal sin dejar evidencia de corrosión o contaminantes.
Una vez completo este proceso, aplique con una brocha una capa abundante de anti-corrosión
(Inhibidor de la Corrosión,) Rust-Veto 342 o equivalente (Daubert Cromwell) - No Corrosión
3100g.
Use un revestimiento de plástico termoencogible (Daubert Cromwell) PMG envoltura XO tanto en
el hemisférico hemi-cabeza y 14 "de la superficie de apoyo mecanizada del engrane giratorio y
selle los bordes exteriores de plástico de embalar con (Dr. Shrink) cinta termoencogible.
Motor diesel /Casa del motor
Requisitos y calendarios de conservación del motor varían según el fabricante. Consulte el
procedimiento de almacenamiento del fabricante del motor en la sección Manual del Motor de
Libro de Datos 1 de directrices específicas para su motor.
Radiador del motor: Capacidad de retención del sistema de enfriamiento y si es necesario aditivo
de refrigerante (SCA) en volumen. NOTA: algunos fabricantes rechazan la introducción de SCA
en un sistema de refrigeración que ya contiene un refrigerante de larga duración.
Entrada de aire del motor (filtro de aire): retire la tapa, coloque una (1) bolsa de desecante en el
interior y coloque la cubierta.
Escape de motor: saque el tubo flexible de la trampilla del techo, proteja el extremo final con
plástico termoencogible en posición hacia el piso.
Casa del motor: ponga bolsas grandes de desecante en el interior. Las aberturas grandes,
incluyendo el panel de rejilla y techo de la casa del motor, deben cerrarse con un material de
embalaje adecuado.
Baterías: Si es posible, retire las baterías y utilícelas en otra aplicación. Alternativamente,
colocarlas en almacenamiento, donde pueden ser inspeccionados y cargadas periódicamente. Si las
baterías no se eliminan, limpie la parte superior, cargue plenamente y desconectarlos antes de
cubrir con plástico.
Cajas de engranes y cajas de engranes de las bombas
Retire los tapones de ventilación de todas las cajas de engranes y los tanques de reserva y
reemplazar con tapones.
Si la grúa se va a almacenar durante nueve meses o más, agregue el porcentaje correcto de aceite de
VCI en volumen a las cajas de engranes y la unidad de la bomba. Si es necesario, drene el aceite a
cambio con el fin de agregar el aceite VCI suficiente. El proceso de evaporación y condensación
del petróleo VCI ofrece una protección completa a las superficies que no se pueden alcanzar con
los preservativos que requieren la aplicación directa. (NOTA: También es más fácil de limpiar al
retirar la grúa del almacén. Basta con arrancar la grúa a la temperatura de funcionamiento y se
vaporiza VCI, dejando la base de aceite mineral.).
Aceite hidráulico
Llenado de hidráulico (4 "por debajo de la parte superior / 6" por debajo de la boca de llenado) por
la sección Lubricación de Libro de Datos 1, no es necesario un aceite de VCI.
Mangueras hidráulicas
Todas las mangueras hidráulicas deben permanecer selladas con el correspondiente SAE J514 JIC
macho / hembra tapa JIC. Cubriendo las mangueras con lonas impermeables que las protegerá
contra la exposición a largo plazo a los rayos UV.
Mangueras hidráulicas del principal y auxiliar se deben enredar en la parte delantera de la mesa
giratoria.
Poleas, ejes y pernos de conexión
Proteja las poleas Nylatron de daños ultravioleta (UV), asegurando lonas encima y alrededor de las
poleas.
Utilice grasa preferente del cliente en todos los cojinetes y ejes. Gire los cojinetes mientras engrasa
para asegurar un recubrimiento completo.
Cubra los pasadores y ejes con Inhibidor de la Corrosión todos los que están expuestos y sin
pintura o un sellador similar
Sistema neumático
Vaciar toda la presión del tanque de aire y la condensación. En ambientes fríos, alcohol
isopropílico u otro agente del agua que desplaza hay que añadir para evitar la congelación.
Cajas eléctricas de union
Bolsas desecantes deben colocar en todas las cajas de conexión o armarios eléctricos para reducir la
acumulación de humedad.
Enrolle y asegure todos los cables externos para evitar daños
Aparejo
Una vez recibido, el tratamiento de carretes de cable de acero utilice la siguiente secuencia: aplicar
Inhibidor de la Corrosión, envoltura, plástico termoencogible y tablas de madera alrededor de la
circunferencia del carrete. Cubra los carretes con una lona impermeable para reducir el calor en el
cable de acero que pueden derretir el lubricante y almacénelos a una altura elevada del suelo.
Exterior
El aire acondicionado de la cabina (si esta equipado) y las ventanas deben estar cubiertos con una
lona impermeable. Esto proporcionará la protección UV, así como protección contra daños de agua
en caso de que una ventana se rompa.
Caja eléctrica en la cabina: coloque bolsas de desecante en el interior de la caja eléctrica y los
descansabrazos del asiento y adentro del aire acondicionado. Cierre la cabina con una caja de
madera grande con un revestimiento de espuma.
Pintura de retoque en áreas oxidadas o rayadas.
Remover de almacenamiento
Consulte la lista de contenido principal compilado cuando la grúa se prepara para su
almacenamiento. Asegúrese que todos los elementos de la lista se han preparado para el servicio.
Vuelva a instalar las piezas que se han removido.
Consulte el manual del fabricante del motor para todos los procedimientos especiales en relación
con la eliminación del motor de almacenamiento a largo plazo.
Inspeccione todas las piezas para el servicio y para reemplazos si es necesario.
Asegúrese que los tornillos de sustitución cumplan las 'Especificaciones para Tuercas y Tornillos
de Diámetro Grande' Seatrax en la sección Inspección y Mantenimiento de Libro de Datos 1.
Durante la salida del almacén, los operadores deben tener cuidado de no doblar o dañar la armadura
de la pluma. Utilice eslingas suaves para mover las secciones de la pluma.
Retire todas las cubiertas de las poleas, tambores de levantamiento, el aire acondicionado y la
cabina. Revise todas las poleas de daños.
Vuelva a instalar y volver a conectar las baterías completamente cargadas.
Cambie todos los respiradores que fueron retirados de la caja de engranes y los tanques de reserva.
Lubricación
Compruebe el nivel del depósito hidráulico y revise por contaminación de agua.
Revise todos los niveles de líquidos y lubricar todos los puntos de engrase por la sección
Lubricación de Libro de Datos 1. Asegúrese de que los puntos de engrase no estén dañados y
tengan grasa correctamente.
Asegúrese de que todas las poleas giren libremente y que los rodamientos incluyendo rodamientos
oscilantes se engrasan bien. Engrase los cojinetes de los malacates e inspeccionar los sellos.
Una vez puesta en marcha, NO es necesario drenar y reemplazar la mezcla de VCI / aceite de la
caja de engranes de las bombas y la caja de engranes. El aceite de VCI se evapora a través de la
ventilación cuando la grúa se opera a la temperatura normal de funcionamiento:
Sistema hidráulico 130 – 190 F
Motor diesel 180 – 200 F (o temperatura especifica por la manufactura del motor)
Durante los intervalos superiores de servicio normales de las cajas de engranes para reemplazar la
pequeña cantidad de aceite de VCI vaporizado.
Puesta en marcha
Siga el 'Procedimiento inicial de puesta en marcha "," Puesta en marcha Lista de comprobación " y
consulte la sección de Aparejo de Libro de Datos 1.
Al probar los malacates y antes de enhebrar el cable de acero por las poleas, quemar las bandas de
freno para limpiar el óxido o la escala de la superficie del tambor de freno.
Phone: 713-896-6500 Fax: 713-896-6611
http://www.seatrax.com/parts.html
Recommended Two (2) Year Spares for Two (2) Crane(s)

Date: 19-Feb-2013 Rev. 0
Customer: DRILLMEC Model: S7226 w/ 120' Boom & S5624 w/ 120' Boom
Project: 120692 S/N: 4699 & 4700
P.O. No.: POB2002194 Contact: Ryan Schnoor x250
Doc. No.: D-019
Item Description P/N Qty. Remarks
1 Diffuser, 2" 40241 14 Both
2 Suction Strainer, 6" 40021 4 Both
3 Suction Strainer, 3" 40182 2 Both
4 Shuttle Valve 40094 1 Both
5 Brake Release Valve TC3060 1 Both
6 O-Ring 80031 20 Both
7 O-Ring 80054 20 Both
8 O-Ring Kit 80186 2 Both
9 Element, Return Filter 40133 4 Both
10 Element, Control Filter 40135 4 Both
11 Element, High Pressure Filter 40309 8 Both
12 Filter, Oil, C9 & C15 Engines 50135 12 Both
13 Filter, Fuel, C15 Engine 50029 6 4699
14 Filter, Fuel, C9 Engine 50200 6 4700
15 Filter, Fuel & Water Separator, C9 & C15 Engines 50201 12 Both
16 Filter, Air - Primary, C15 Engine 50133 4 4699
17 Filter, Air - Primary, C9 Engine 50198 4 4700
18 Filter, Air - Secondary, C15 Engine 50134 4 4699
19 Filter, Air - Secondary, C9 Engine 50199 4 4700
20 Wiper Blade, 36" 30134 8 Both
21 Brake Actuator TB4122 1 Both
22 Seal Kit, Brake Actuator, TB4122SK 2 Both
23 Brake Band, 400 Series TB4200 1 Both
24 Brake Band, 700 Series TB4187 1 Both
25 Boom Kickout Valve Assembly TC3135 1 Both
26 Slew Brake 40116 1 Both
4699&4700_TwoYearSpares_Unpriced.xls Page 1 of 1
Section/Sección 5 ________________________
Performance Data Datos de rendimiento
Data Sheet Commentary Pagina de comentario de datos
Crane Data Sheet Package Pagina de datos de la grúa
Load Test Procedures Procedimiento de prueba de carga
Function and Load Test Report (Completed Función y reporte de prueba de carga
on Site) (Completo en el sitio)
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
05 June 2013
Commentary on the
Seatrax Crane Data Sheet Package
This Data Sheet Package is produced by the Seatrax Crane Rating Software which analyzes a
mathematical model of the Seatrax Crane Design and performs the required mathematical
calculations, thus producing the necessary documentation (Data Sheets) to assure compliance with
API Spec 2C, Seventh Edition, March, 2012, Sections 5, 6, 7, 8 and 9 for each specific Seatrax
crane.
The Seatrax Crane Rating Software has been reviewed and verified by an independent third party.
This verification process also included both “Strain Gage” and “Heavy Lift” testing as required
by API Spec 2C, Sections 12, 12.1.2 and 12.1.3.
The purpose of this commentary is to explain each of the Data Sheets contained in this package.
COVER SHEET
The Cover Sheet contains the basic information identifying the Seatrax Crane Series, Model
Number, Boom Length, Method of API Rating and the Type of Facility the Crane on which
the Crane is Installed. Also included is the customer or prospective Customer's Name and
Project Identification data. This information is duplicated in abbreviated form on each data sheet
in order to maintain proper control and identification of each document.
GENERAL INFORMATION
This Data Sheet provides specific dimensional data with respect to the particular crane. The
following sections are presented:
 General Crane Dimensions
 Component Static Weights (Dead Loads)
 Wire Rope Component Data
 Dimensions of the Boom Sections.
Info_Data Sheet Cmt_API 7th Edition.doc Page 1 of 6
API 2C RATED LOAD SWL CHARTS
The Seatrax “Safe Working Load Charts” for “Onboard” and “Offboard” lifts are calculated in
accordance with API Spec 2C, 7th Edition, 2012, Section 8, 8.1.1 a) thru i).
 “Onboard” and “Offboard” Safe Working Load Charts are presented as separate sheets.
The Yellow and White charts designate “Onboard” Lifts and Green and White charts
designate “Offboard” Lifts for Imperial Unit Data Sheets. (Blue and White – “Onboard”
and Orange and White – “Offboard” correspond to Metric Unit Data Sheets)
 The safe working load limiting factors are indicated by the lower case letters following each
rated safe working load, and referenced in note 2, are as follows:
a) Structural Limitation other than Kingpost (based on the requirements of API

Spec 2C, 7th Edition, 2012, Section 5).
b) Structural Limitation based on the Kingpost with the 1.5 added design factor
(based on the requirements of API Spec 2C, 7th Edition, 2012, Section 5).
c) Load Line Wire Rope Strength (based on the requirements of API Spec 2C, 7th
Edition, 2012, Section 7.2.2).
d) Hoist Line Pull Limitations: (based on the requirements of API Spec 2C, 7th
Edition, 2012, Section 7.3.1 or 5.4.4).
e) Boom Hoist Line Reeving strength (based on the requirements of API Spec 2C, 7th
Edition, 2012, Section 7.2.2).
f) Boom Pendant Wire Rope Strength (based on the requirements of API Spec 2C,
7th Edition, 2012, Section 7.2.2). Note: this is not applicable to continuously-
reeved cranes.
g) Maximum Safe Working Load (SWL) Based on Available Boom Hoist Line
Pull, Considering Line Reeving Losses (based on the requirements of API Spec
2C, 7th Edition, 2012, Section 7.3.1).
i(s) Swing Mechanism Rotating Capacity (based on the requirements of API Spec 2C,
7th Edition, 2012, Section 7.4.2.1).
i(h) Swing Mechanism Holding Capacity (based on the requirements of API Spec 2C,
7th Edition, 2012, Section 7.4.1.2 and 7.4.1.3).
 The rated Safe Working Loads are presented for each 5 foot increment of working radius, for
boom lengths less than 150 feet and 10 foot increments for boom lengths over 150 feet.
 The basis (parameters and API Method) of these load ratings are plainly stated at the top and
side of the sheet and in the notes as required by API Spec 2C, 7th Edition, 2012, Section 4,
4.2.1.
 Load ratings are presented for 3 reeving conditions applicable to the Main Hoist, normally 2
part, 4 part, and 6 part (where applicable). Additionally, the load ratings for the single part
Auxiliary Line are also presented. The Size and Type of each load rope are indicated in the
notes. This presentation of load ratings satisfies the requirements of API Spec 2C, 7th Edition,
2012, Section 8, 8.1.1.
 The Personnel Rated Load is determined as required by API Spec 2C, 7th Edition, 2012,
Section 8, 8.1.2.
KINGPOST REACTIONS
The Seatrax Data Sheet Package contains the Reactions (loadings) induced into the Purchasers
Foundation by the crane when subjected to the Onboard and Offboard Rated Loads as previously
discussed. These loadings include design moments, thrust and torque as required by API Spec 2C,
7th Edition, 2012, Section 6, 6.2.
Two Reaction Data Sheets are presented, “Onboard Reactions” and “Offboard Reactions.”
“Onboard Reactions” are for the reactions from Onboard SWL and Conditions, and “Offboard
Reactions” are for the reactions from Offboard SWL and Conditions.
These Reactions are presented for each 5 foot increment of working radius, for boom lengths less
than 150 feet and 10 foot increments for boom lengths over 150 feet and are intended to provide
the loading information to be used in the design or analysis of the purchaser's platform or rig
structure.
Reactions are based on the Summation of All Factored Vertical Loads Multiplied by the
Pedestal Load Factor (PF). It is suggested that these design reactions shall satisfy the Allowable
Stress Levels permitted by AISC without a one-third increase in stress.
The footnotes on the Data Sheet provide additional information.
CALCULATED SPRING CONSTANTS and CV
The Seatrax Data Sheet Package contains Data Sheets for the Calculated Spring Constants and CV
used for calculation of both Onboard and Offboard Ratings. (Note: Spring Constants are used for
Offboard “CV” calculations only.)
The Calculated Spring Constants and “CV” are presented for each 5 foot increment of working
radius, for boom lengths less than 150 feet and 10 foot increments for boom lengths over 150 feet.
The Spring Rate Factor “K” used in the Offboard “CV” computation is the Actual Vertical Spring
Rate of the crane and hoisting system based on the Hook Travel presented in the Hoist Data Sheets
of the Seatrax Data Sheet Package.
The Dynamic Coefficients used to perform the required Onboard calculations correspond to the
API Rating Method for Onboard “CV” per API Spec 2C, Section 5, 5.4.5.3.
The Dynamic Coefficients used to perform the required Offboard calculations are computed using
the equation given for Offboard “CV” in API Spec 2C, Section 5, 5.4.5.2.
The Vertical Velocity of the Cargo Deck is computed using the equation given for “Vd” in API
Spec 2C, Section 5, Table 3 or customer-supplied, as applicable.
The Vertical Velocity of the Hook, Vh , is obtained from the “Water Level” Hook Speeds
presented in the Hoist Data Sheets of the Seatrax Data Sheet Package.
The Vertical Velocity of the Boom Tip is computed using the equation given for “Vc” in API Spec
2C, Section 5, Table 3 or customer supplied as applicable.
TOTAL OFFLEAD AND SIDELEAD FORCES
The Seatrax Data Sheet Package contains Data Sheets for the Total Offlead and Sidelead Forces
used for calculation of both Onboard and Offboard Ratings.
The Total Offlead and Sidelead Forces are presented for each 5 foot increment of working radius,
for boom lengths less than 150 feet and 10 foot increments for boom lengths over 150 feet.
The Total Offlead and Sidelead forces presented on this sheet include:
 For Offboard Lifts, Offlead and Sidelead forces due to Supply Boat Motions are
computed as a function of the Significant Wave Height, Hsig, in accordance with the
equations given in API Spec 2C, Section 5, 5.4.6.2.
 For Onboard and Offboard Lifts, Offlead and Sidelead forces due to Crane Inclinations
and Crane Motions are computed in accordance with the equations given in API Spec 2C,
Section 5, 5.4.6.3.
 For Onboard and Offboard Lifts, Total Offlead and Sidelead forces due to All Causes
are computed in accordance with the equations given in API Spec 2C, Section 5, 5.4.6.4.
 Wind forces are computed in accordance with the requirements of API Spec 2C, Section 5,
5.6.1.
Total Equivalent Offlead and Sidelead Angles are presented with the corresponding Sidelead and
Offlead Forces.
THEORETICAL COMPONENT FAILURE MODE ANALYSIS
The Seatrax Data Sheet Package contains an Offboard (Supply Boat) Theoretical Component
Failure Mode Analysis Data Sheet.
Theoretical Component Failure Loads for the Principal Load Carrying Components of the Crane
are presented for each 5 foot increment of working radius, for boom lengths less than 150 feet and
10 foot increments for boom lengths over 150 feet.
Theoretical Component Failure Loads for the Principal Load Carrying Components of the Crane
are calculated in accordance with the requirements of API Spec 2C, Section 9.
The Theoretical Component Failure Mode Analysis Data Sheet presents the ratio of the failure
loads of the component first to fail to that of the kingpost. Note that the auxiliary hoist line is
excluded from this ratio since the main hoist line failure load will always be greater.
AUXILIARY DRUM PERFORMANCE
The Auxiliary Hoist Data Sheet presents the information necessary to evaluate the performance of
the Auxiliary Hoisting Draw-Works Unit. This information is presented in four sections as
follows:
 The first section presents the physical attributes of the hoisting unit, such as the hydraulic
inputs, drum and wire rope dimensions, and mechanical outputs (speeds, torque, etc:).
 The second section presents information defining the specific installation dimensional
requirements for the particular crane under consideration including:
 Boom Pivot Elevation above the platform deck.
 Deck Elevation above L.A.T.
 Total Hook Travel (From Tip with Boom @ Max. Angle to L.A.T.)
(These dimensions are necessary to determine the capability of the hoist and to calculate the
load limits “(d)” shown on the Onboard and Offboard Rated Load Charts.)
 The third section utilizes the data from the first section to calculate the values for Line Pull and
Line Speed, along with the accumulated Cable Capacity for each layer of cable that can be
wound on the drum without exceeding the limits specified in API Spec 2C, Section 7, 7.3.1.5.
 The Line Pull and Line Speed Data represent the Maximum Line Pull at Maximum Pressure
and Maximum Speed at Maximum Flow. In many cases, depending on the prime mover and
equipment configuration, the cranes are equipped with Hydraulic Pumps with a Constant
Horsepower feature. This feature gives priority to hydraulic pressure, so heavier loads may
operate at less than maximum speeds.
 The fourth section utilizes the information from the third section, in conjunction with the
dimensions computed in the second section to calculate the Hook Load and Hook Speed which
will be available from this hoist unit for the following four assumed hook elevations.
 Hook at the Boom Tip (max. elevation). This value of hook load is the load limit “(d)”
referenced above.
 Hook at the Platform or Rig Deck.
 Hook at L.A.T. (min. elevation or “Water Level”)
MAIN DRUM PERFORMANCE
The Main Hoist Data Sheet presents the information necessary to evaluate the performance of the
Main Hoisting Draw-Works Unit. This information is presented in four sections as follows:
 The first section presents the physical attributes of the hoisting unit, such as the hydraulic
inputs, drum and wire rope dimensions, and mechanical outputs (speeds, torque, etc:).
 The second section presents information defining the specific installation dimensional
requirements for the particular crane under consideration, including:
 Boom Pivot Elevation above the platform deck.
 Deck Elevation above L.A.T.
 Total Hook Travel (From Tip with Boom @ Max. Angle to L.A.T.)
(These dimensions are necessary to determine the capability of the hoist and to calculate the
load limits "(d)" shown on the Onboard and Offboard Rated Load Charts.)
 The third section utilizes the data from the first section to calculate the values for Line Pull and
Line Speed, along with the accumulated Cable Capacity for each layer of cable that can be
wound on the drum without exceeding the limits specified in API Spec 2C, Section 7, 7.3.1.5.
 The Line Pull and Line Speed Data represent the Maximum Line Pull at Maximum Pressure
and Maximum Speed at Maximum Flow. In many cases, depending on the prime mover and
equipment configuration, the cranes are equipped with Hydraulic Pumps with a Constant
Horsepower feature. This feature gives priority to hydraulic pressure, so heavier loads may
operate at less than maximum speeds.
 The fourth section utilizes the information from the third section, in conjunction with the
dimensions computed in the second section to calculate the Hook Load and Hook Speed which
will be available from this hoist unit for the following four assumed hook elevations.
 Hook at the Boom Tip (max. elevation). This value of hook load is the load limit “(d)”
referenced above.
 Hook at the Platform or Rig Deck.
 Hook at L.A.T. (min. elevation or “Water Level”)
The above 4 values for Hook Load and Hook Speed are calculated, with due consideration of
Reeving Efficiency Losses, for each even numbered main hoist reeving configuration that can be
obtained with the length of load line supplied (2 part, 4 part, etc.).
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
04 de junio de 2012
Paquete de comentario de hojas
de datos de grúas Seatrax
Este Paquete de Hoja de Datos se produce por el Software de Clasificación de grúa Seatrax que
analiza un modelo matemático de Diseño de la Grúa Seatrax y realiza los cálculos matemáticos
necesarios, lo que produce la documentación necesaria (Hojas de Datos) para asegurar el
cumplimiento de Especificaciones con API 2C, séptima edición, marzo del 2012, las secciones 5,
6, 7, 8 y 9 para cada grúa específica Seatrax.
El software de las Grúas ha sido revisado y verificado por una tercera parte independiente. Este
proceso de verificación también incluyó "Medidor de estiramiento" y "Levantamiento Pesado"
pruebas como lo requiere las Especificaciones por API 2C, Sección 12, 12.1.2 y 12.1.3.
El propósito de este comentario es explicar cada uno de los contenidos de hojas de datos en este
paquete.
PORTADA PRINCIPAL
La portada contiene la información básica de identificación de Serie de grúa Seatrax, Numero de
Modelo, Largo de la Pluma, Método de Clasificación de API y el Tipo de Instalación de la
Grúa en el que la Grúa está Instalada. También se incluye el cliente o Nombre prospectivo del
cliente y los datos de Identificación del Proyecto. Esta información se duplica en forma abreviada
en cada hoja de datos con el fin de mantener el control y la identificación de cada documento.
INFORMACION GENERAL
Esta hoja de datos proporciona datos tridimensionales específicos con respecto a la grúa particular.
En las secciones siguientes se presentan:
 Dimensiones Generales de la Grúa
 Pesos de Componentes Estáticos (Pesos Muertos)
 Componentes de Datos de Cables de Acero
 Dimensiones de secciones de la Pluma.
Info_Data Sheet Cmt_API 7th Edition_spa‐mx.doc Página 1 of 7
GRAFICAS SWL NOMINALES DE CARGA DE API 2C
Seatrax "Graficas de Carga Segura de Trabajo " (SWL) para los levantamientos "A Borda" y
"Fuera de Borda" se calculan de acuerdo con Especificaciones API 2C, séptima edición, 2012,
Sección 8, 8.1.1 a) hasta i).
 "A Borda" y "Fuera de Borda" Graficas de Carga Segura de Trabajo se presentan en

hojas separadas. Las graficas de Amarillo y Blanco son designadas para levantamientos "A
Borda" y las graficas Verde y Blanco son designadas para levantamientos ""Fuera de Borda"
Hojas de Datos de Levantamientos de Unidad Imperial. (Azul y Blanco - "A Borda" y
Naranja y Blanco - "Fuera de Borda" corresponden a Hojas de Datos de Levantamientos
de Unidad Métrica)
 Las cargas seguras de trabajo factores limitantes se indican con las letras minúsculas después de
cada carga de trabajo admisible nominal, y se hace referencia en la nota 2, son los siguientes:
a) Limitación Estructural distinta al Poste Central (basado en los requisitos de las

especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 5).
b) Limitación Estructural basado en el Poste Central con el 1.5 del factor de diseño
agregado (basado en los requisitos de las especificaciones de API 2C, séptima
edición, 2012, Sección 5).
c) Fuerza de la Línea de Carga del Cable de Acero (basado en los requisitos de las
especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.2.2).
d) Limitaciones de Tiro del Cable en el Malacate: (basado en los requisitos de las

especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.3.1 o 5.4.4).
e) Fuerza de Enhebramiento de Cable de la Pluma (basado en los requisitos de las

especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.2.2).
f) Fuerza del Arnés Colgante de la Pluma (basado en los requisitos de las

especificaciones API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.2.2). Nota: esto no
aplica a grúas de enhebrado continuo.
g) Carga de trabajo segura máxima (SWL) Basado en la Tracción del Cable

Disponible del Malacate de la Pluma, Teniendo en cuenta las Líneas pérdidas de
Enhebrado (basado en los requisitos de las especificaciones de API 2C, séptima
edición, 2012, Sección 7.3.1).
i(s) Capacidad Giratoria del Mecanismo de Rotación (basado en los requisitos de las
especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.4.2.1).
i(h) Capacidad Giratoria del Mecanismo de Detención (basado en los requisitos de

las especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 7.4.1.2 y 7.4.1.3).
 La graficas de Carga Segura de Trabajo presentan un incremento en cada 5 pies de radio de

trabajo, para plumas de menos de 150 pies de largo y cada 10 pies de incrementos para plumas
de más de 150 pies de largo.
 La base (parámetros y método de API) de estas graficas de carga se dijo claramente en la parte
superior y lateral de la hoja y en las notas como lo requiere las Especificaciones API 2C,
séptima edición, 2012, Sección 4.
 Las graficas de carga se presentan en 3 condiciones de enhebrado aplicables para el Malacate

Principal, normalmente de 2 partes, 4 partes y 6 partes (en su caso). Además, también se
presentan las graficas de carga de una parte de línea para el Malacate Auxiliar. El Tamaño y
Tipo de cada cable de carga están indicados en las notas. Esta presentación de graficas de carga
cumple los requisitos de Especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, Sección 8, 8.1.1.
 La Grafica de Carga Personal se determina según lo requiera las Especificaciones de API 2C,
séptima edición, 2012, Sección 8, 8.1.2.
REACCIONES DEL POSTE CENTRAL
El Paquete de Hoja de Datos Seatrax contiene las reacciones (cargas) inducidos en la Fundación de
los compradores por la grúa cuando se someten a las cargas nominales a bordo y fuera de borda
como se indicó anteriormente. Estas cargas incluyen momentos de diseño, empuje y apriete como lo
requiere las Especificaciones de API 2C, séptima edición, 2012, sección 6, 6.2.
Dos Hojas de Datos de Reacción son presentadas, "Reacciones en borda" y "Reacciones Fuera
de Borda". "Reacciones en Borda" son para las reacciones a bordo SWL y Condiciones, y
"Reacciones fuera de borda" son para las reacciones de fuera de borda SWL y Condiciones.
Estas reacciones presentan un incremento en cada 5 pies de radio de trabajo, para plumas de menos
de 150 pies de largo y cada 10 pies de incrementos para plumas de más de 150 pies de largo y
tienen por objeto proporcionar la información sobre la carga que se utilizará en el diseño o el
análisis de la plataforma del comprador o la estructura del equipo de perforación.
Las reacciones se basan en la suma de todo el factor de cargas verticales multiplicado por el
factor de carga del Pedestal (PF). Se sugiere que esta reacción de diseño deberá satisfacer los
niveles de estrés permitidos por AISC sin ningún tercer incremento en el estrés.
Las notas sobre las Hojas de Datos proporcionan información adicional.
RESORTEO CONSTANTE CALCULADO y CV
El Paquete de Hoja de Datos Seatrax contiene hojas de datos de los constantes resorteos calculados
y el CV se utiliza para los cálculos de las calificaciones en borda y fuera de borda. (Nota: Constantes
resorteos se utilizan fuera de borda sólo cálculos "CV")
Los constantes resorteos calculados y "CV" son presentados por cada incremento de 5 pies de radio
de trabajo, para una pluma con longitud inferior a 150 pies y 10 pies de incrementos para plumas
con longitud de más de 150 pies.
El Factor de Rango de Resorteo "K" que se utiliza en el cálculo fuera de borda "CV" es el Rango
Actual de Resorteo Vertical real de la grúa y el sistema de levantamiento basado en el
Movimiento del Gancho presentado en las Hojas de Datos de los Malacates del Paquete de Hojas
de Datos Seatrax.
Los Coeficientes Dinámicos utilizados para realizar los cálculos necesarios en borda corresponden
al API Método de Clasificación en borda "CV" dentro las especificaciones de API 2C, Sección 5,
5.4.5.3.
Los Coeficientes Dinámicos utilizados para realizar los cálculos necesarios fuera de borda se
calculan utilizando la ecuación dada para fuera de borda "CV" dentro las especificaciones de API
2C, Sección 5, 5.4.5.2.
La Velocidad Vertical de la Cubierta de Carga se calcula utilizando la ecuación dado por “Vd”
en las especificaciones de API 2C, Sección 5, Tabla 3 o suministrado por el cliente según sea el
caso.
La Velocidad Vertical del Gancho, Vh, se obtiene a partir del "nivel de agua" Velocidades de
Gancho que se presentan en las hojas de datos del Malacate del Paquete de Hojas de Datos Seatrax.
La Velocidad Vertical de la Punta de la Pluma se calcula utilizando la ecuación dada por “Vc”
dentro las especificaciones de API 2C, Sección 5, Tabla 3 o suministrado por el cliente según sea el
caso.
Las notas sobre la Hoja de Datos proporcionan información adicional.
TOTAL DE FUERZA DE CARGA OSILATORIA HACIA ENFRENTE Y HACIA ATRAS Y CARGA
OSILATORIA HACIA LOS DOS LADOS
El Paquete de Hojas de Datos Seatrax contiene hojas de datos para el total de cargas oscilatorias
hacia enfrente y atrás y fuerzas de cargas oscilatorias hacia los lados utilizados para el cálculo de
ambas calificaciones en borda y fuera de borda.
El total de cargas oscilatorias hacia enfrente y atrás y fuerzas de cargas oscilatorias hacia los lados
se presentan para cada incremento de 5 pies de radio de trabajo, para una pluma con longitud
inferior a 150 pies y 10 pies de incrementos para la pluma con longitud de más de 150 pies.
Las fuerzas Totales de Cargas Oscilatorias hacia Enfrente y Atrás y Cargas Oscilatorias hacia
los Lados que aparecen en esta hoja son:
 Para Levantamientos Fuera de Borda, Cargas Oscilatorias hacia Enfrente y Atrás y las
fuerzas de Cargas Oscilatorias hacia los Lados son debido al Movimiento que
Suministran los Barcos los cuales se calculan en Función de la Altura de Ola
Significante, Hsig, de acuerdo con las ecuaciones dadas por las Especificaciones del API
2C, Sección 5, 5.4.6.2.
 Para Levantamientos en Borda y Fuera de Borda, Cargas Oscilatorias hacia Enfrente

y Atrás y las fuerzas de Cargas Oscilatorias hacia los Lados son debido a Preferencias de
la grúa y movimientos de la grúa se calculan de acuerdo con las ecuaciones dadas por las
Especificaciones del API 2C, Sección 5, 5.4.6.3.
 Para Levantamientos en Borda y Fuera de Borda, el Total de Cargas Oscilatorias

hacia Enfrente y Atrás y las fuerzas de Cargas Oscilatorias hacia los Lados para Todas
las Causas se calculan de acuerdo con las ecuaciones dadas en las Especificaciones API
2C, Sección 5, 5.4.6.4.
 La fuerza del viento se calculan de acuerdo con los requisitos de las Especificaciones API
2C, Sección 5, 5.6.1.
El Total Equivalente de ángulos de Cargas Oscilatorias hacia Enfrente y Atrás y Cargas

Oscilatorias hacia los Lados se presenta con el valor de fuerzas correspondientes.
MODO DE ANALISIS DE FALLA DE COMPONENTE TEORICO
El Paquete de Hoja de Datos Seatrax contiene Hojas de Datos de Modo de Análisis de Falla de
Componente Teórico para fuera de borda (suministro del barco).
Carga Teórica de Falla de Componentes para la carga principal que lleva componentes de la grúa
se presentan en cada incremento de 5 pies de radio de trabajo, para una pluma con longitud inferior a
150 pies y 10 pies de incrementos para pluma con longitud de más de 150 pies.
Carga Teórica de Falla de Componentes para la carga principal que lleva componentes de la grúa
se calculan de acuerdo con los requisitos de las Especificaciones API 2C, Sección 9.
Las Hojas de Datos de Modo de Análisis de Falla de Componente Teórico presenta la

proporción de las cargas de falla del primer componente a fallar en el poste de carga. Tenga en
cuenta que la línea del malacate auxiliar está excluida de esta relación ya que el malacate principal
en la línea de carga siempre será mayor.
RENDIMIENTO DEL TAMBOR AUXILIAR
Las Hoja de Datos del Malacate Auxiliar presenta la información necesaria para evaluar el
rendimiento del Levantamiento Auxiliar con las Unidades de Trabajo. Esta información se
presenta en cuatro secciones, son las suigientes:
 La primera sección presenta los atributos físicos de la unidad de levantamiento, tales como las
entradas de hidráulico, dimensiones del tambor, dimensiones de cable de acero e información de
partes mecánicas (velocidad, par, etc.).
 La segunda sección presenta información que define los requisitos de dimensiones de

instalación específicas para la grúa en particular en consideración, incluyendo:
 Elevación del Pivote de la Pluma arriba de la plataforma de la cubierta.
 Elevación de Cubierta arriba de nivel por encima del terreno.
 Total de Viaje de Gancho (De la punta de la pluma, con el máximo ángulo de la pluma
del nivel por encima del terreno.)
(Estas dimensiones son necesarias para determinar la capacidad del malacate y para el
cálculo de los límites de carga "(d)" que aparecen en las Graficas de Carga en Borda y Fuera
de Borda.)
 La tercera sección utiliza los datos de la primera sección para calcular los valores de Tracción
del Cable y de la Velocidad de Línea, junto con la Capacidad del Cable acumulado para cada
capa de cable que se puede enrollar en el tambor sin exceder los límites especificados en las
Especificaciones de API 2C, Sección 7, 7.3.1.5.
 Tracción de la Línea y Datos de Velocidad de la Línea representan la Tracción máxima de

línea a la máxima presión y la velocidad máxima del caudal máximo. En muchos casos,
dependiendo de la máquina motriz y configuración de los equipos, las grúas están equipadas con
bombas hidráulicas con una característica de Potencia Constante. Esta característica le da
prioridad a la presión hidráulica, así que cargas más pesadas pueden operarse a menos
velocidades máximas.
 En la cuarta sección se utiliza la información de la tercera sección, en conjunto con las

dimensiones calculadas en la segunda sección para calcular la Carga en el Gancho y la
Velocidad de la Carga, que estará disponible en la unidad del malacate para las siguientes
cuatro elevaciones de ganchos asumidos.
 Gancho en la Punta de la Pluma (máxima elevación). Este valor de carga del gancho es
el límite de carga "(d)" mencionado anteriormente.
 Gancho en la Plataforma o Cubierta del Aparejo.
 Gancho en nivel por encima del terreno. (Elevación minima o “Nivel del Agua”)
RENDIMIENTO DEL TAMBOR PRINCIPAL
Las Hoja de Datos del Malacate Principal presenta la información necesaria para evaluar el
rendimiento del Levantamiento Principal con las Unidades de Trabajo. Esta información se
presenta en cuatro secciones, son las suigientes:
 La primera sección presenta los atributos físicos de la unidad de levantamiento, tales como las
entradas de hidráulico, dimensiones del tambor, dimensiones de cable de acero e información de
partes mecánicas (velocidad, par, etc.).
 La segunda sección presenta información que define los requisitos de dimensiones de

instalación específicas para la grúa en particular en consideración, incluyendo:
 Elevación del Pivote de la Pluma arriba de la plataforma de la cubierta.
 Elevación de Cubierta arriba de nivel por encima del terreno.
 Total de Viaje de Gancho (De la punta de la pluma, con el máximo ángulo de la pluma
hasta el arriba de nivel por encima del terreno.)
(Estas dimensiones son necesarias para determinar la capacidad del malacate y para el
cálculo de los límites de carga "(d)" que aparecen en las Graficas de Carga en Borda y Fuera
de Borda.)
 La tercera sección utiliza los datos de la primera sección para calcular los valores de Tracción
del Cable y de la Velocidad de Línea, junto con la Capacidad del Cable acumulado para cada
capa de cable que se puede enrollar en el tambor sin exceder los límites especificados en las
Especificaciones de API 2C, Sección 7, 7.3.1.5.
 Tracción de la Línea y Datos de Velocidad de la Línea representan la Tracción máxima de

línea a la máxima presión y la velocidad máxima del caudal máximo. En muchos casos,
dependiendo de la máquina motriz y configuración de los equipos, las grúas están equipadas con
bombas hidráulicas con una característica de Potencia Constante. Esta característica le da
prioridad a la presión hidráulica, así que cargas más pesadas pueden operarse a menos
velocidades máximas.
 En la cuarta sección se utiliza la información de la tercera sección, en conjunto con las

dimensiones calculadas en la segunda sección para calcular la Carga en el Gancho y la
Velocidad de la Carga, que estará disponible en la unidad del malacate para las siguientes
cuatro elevaciones de ganchos asumidos.
 Gancho en la Punta de la Pluma (máxima elevación). Este valor de carga del gancho es
el límite de carga "(d)" mencionado anteriormente.
 Gancho en la Plataforma o Cubierta del Aparejo.
 Gancho en nivel por encima del terreno. (Elevación minima o “Nivel del Agua”)
Los 4 valores mencionados arriba del Gancho de Carga y Velocidad del Gancho se calcula, con la
debida consideración de pérdidas de eficiencia por el enhebrado del cable de acero, para cada
configuración principal de enhebrado el número que se puede obtener con la longitud de la línea de
carga suministrada (parte 2, 4 pieza, etc.).
02-01-2013
Seatrax Inc.
P.O. Box 840687 Houston, Texas 77284
Telephone (713)-896-6500
Fax (713)-896-6611
www.seatrax.com

Copyright 1979 - 2011 by Seatrax Inc.
All Rights Reserved
Developed for Installation on a

Fixed Structure per Spec 2C section 1(a)
by
API General Method
Significant Wave Height = 3 feet
In Compliance With
API SPECIFICATION 2C SEVENTH EDITION, MARCH 2012
Imperial Measurement Units
Seatrax Series 72 Model S7226
120 Foot Boom With Walkways
Prepared For
Drillmec Inc
Project No. 120692
Fixed Platfrom Rig Set 1
PO No. POB2002194
Seatrax Serial No 4699
(Page 1 of 18)
02-01-2013
Seatrax Crane Data Sheet
Table of Contents
For a Fixed Structure per Spec 2C section 1(a), using the API General Method
************************************************************************************************
3. General Information
Ref 4.2e), 5.4.5.2, 5.4.6.2, 8.2.2f),g)
4. ONBOARD (Deck Lift) Safe Working Load CHART
Ref 4.1a), 8.1, Limitations per 8.1.1a) thru j), 8.2.1.1a) thru h)
5. OFFBOARD (Supply Boat)Safe Working Load CHART
6. Kingpost (Pedestal) Reactions
Ref 4.1b), 6.2, Annex B, B.6.2
7. Theoretical Component Failure Mode Analysis
Ref 4.1e), 9.1, 9.2, 9.3, 9.4, 9.5, Annex B, B.9
8. Calculated Spring Constants and Cv
Ref 5.4.5.2, Annex B, B.5.4.5
9. Total Offlead & Sidelead Forces
Ref 5.4.6, 5.4.7, 5.6.1 Annex B, B.5.4.6.2, B5.4.6.3, B5.6.1
10. Auxiliary Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1d)
11. Main Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1d)
12. Boom Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1g)
13. Boom Suspension Data
Ref 7.3.2.1, 8.1.1e)
14. Foundation & Rigging Design Factors (ONBOARD Lifts)
Ref 6.2, 7.2.2.4.1, 7.2.2.4.2, 7.2.2.6, 7.2.2.7, Annex B, B.7.2.2.4
15. Foundation & Rigging Design Factors (OFFBOARD Lifts)
Ref 6.2, 7.2.2.4.1, 7.2.2.4.2, 7.2.2.6, 7.2.2.7, Annex B, B.7.2.2.4
16. Kingpost/Pedestal Fatigue Analysis
Ref Ref 4.1e), 6.4, Annex B, B.6.4
17. Explanation of SWL letter Suffixes
Ref 8.1.1a) thru i)
18. Information CHART
Ref 4.1b), 8.2.2a) thru m)
************************************************************************************************
All paragraph references are to API SPECIFICATION 2C SEVENTH EDITION, MARCH 2012
(Page 2 of 18)
02-01-2013
General Information
Serial Number: 4699
Identification Number: 4699_
************************************************************************************************
FACILITY SPECIFIC ELEVATIONS
Boom Pivot Height Above Main Deck Level (ft.) 77.000
Main Deck Level to Lowest Hook Position ie. water level (ft.) 91.630
The Maximum Req'd Hook Travel for This Specific Crane (ft.) 288.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
GENERAL CRANE DIMENSIONS
Gantry height from boom foot pivot (ft.) 48.000
Center of rotation to gantry shaft (ft.) 6.500
Center of rotation to boom foot pivot (ft.) 6.000
Center of rotation to CG. (ft.) 1.580
GF 0.980
------------------------------------------------------------------------------------------------
KINGPOST
Kingpost yield stress (ksi) 50.000
Kingpost outside diameter (in.) 72.000
Kingpost wall thickness (in.) 1.625
------------------------------------------------------------------------------------------------
GANTRY
Gantry Leg Material Yield Strength (ksi) 50.000
Gantry Leg Square Tube Size (in) 7.870
Gantry Leg Wall Thickness (in) 0.630
Horizontal Dim CL Rot to Rear Leg @ Bottom (ft) 3.500
Horizontal Dim CL Rot to Front Leg @ Bottom (ft) 3.500
------------------------------------------------------------------------------------------------
BOOM
Boom Chord Square Tube Yield Strength (ksi) 50.000
Boom Chord Square Tube Size @ Butt (in) 5.900
Boom Chord Wall Thickness @ Butt (in) 0.492
Diagonal Diameter @ Butt (in) 2.375
Diagonal Wall Thickness @ Butt (in) 0.344
Unsupported Chord Length @ Butt (in) 27.000
Height Between Chord Centers @Butt (in) 43.000
Width Between Chord Centers @ Butt (in) 84.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
SLEW GEARS
Number of Bull Gear Teeth 87.000
Number of Pinion Gear Teeth 11.000
Number of Slew Pinions 2.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
WIRE ROPE COMPONENT DATA
Main hoist cable length (ft.) 1375.000
Main hoist cable diameter (in.) 1.250
Main hoist cable construction Class CH
Main hoist cable breaking strength (kips) 196.000
Aux. hoist cable length (ft.) 525.000
Aux. hoist cable diameter (in.) 1.125
Aux. hoist cable construction Class CH
Aux. hoist cable breaking strength (kips) 159.000
Boom hoist cable diameter (in.) 0.875
Boom hoist cable construction Class BL
Boom hoist cable breaking strength (kips) 96.000
Boom hoist tackle parts of line 10.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
APPROXIMATE SELF WEIGHTS
Complete Crane & Boom (kips) 204.540
Block(s) (kips) 6.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
HOIST SELECTIONS
Seatrax Auxiliary Hoist Model Number 463-EJA
Seatrax Main Hoist Model Number 763-GKC
************************************************************************************************
(Page 3 of 18)
02-01-2013
ONBOARD (Deck Lifts)
Safe Working Load Chart
Windspeed = 35 knots
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Working 2 Part Line 4 Part Line 6 Part Line Single Line Personnel
Radius Main Drum Main Drum Main Drum Aux. Drum Rated
Feet API Load lbs API Load lbs API Load lbs API Load lbs API Load lbs
************************************************************************************************
25 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
30 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
35 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
40 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
45 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
50 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
55 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
60 70,305d 131,869b N/A 28,585d 14,292d
65 70,305d 118,597b N/A 28,585d 14,292d
70 70,305d 107,589b N/A 28,585d 14,292d
75 70,305d 98,325b N/A 28,585d 14,292d
80 70,305d 90,402b N/A 28,585d 14,292d
85 70,305d 83,541b N/A 28,585d 14,292d
90 70,305d 77,547b N/A 28,585d 14,292d
95 70,305d 72,258b N/A 28,585d 14,292d
100 67,558b 67,558b N/A 28,585d 14,292d
105 63,359b 63,359b N/A 28,585d 14,292d
110 59,574b 59,574b N/A 28,585d 14,292d
115 56,151b 56,151b N/A 28,585d 14,292d
120 51,622e 51,622e N/A 28,585d 14,292d
125 39,204e 39,204e N/A 28,585d 14,292d
************************************************************************************************
(1) Working Radius is measured from Main Hook to Centerline of Rotation.
(2) SWL letter Suffixes indicate Load Limiting Factor per attached data sheet 'Explanation of SWL Letter Suffixes'.
(3) Rated Loads are NET loads. Main Block & Aux Ball have been deducted.
(4) The Specified Boom Tip Velocity caused by Foundation Motions is N/A.
(5) The Specified Lateral Acceleration caused by Foundation Motions is 0 g
(6) The Specified Vertical Acceleration caused by Foundation Motions is 1g.
(7) The Specified Additional Sidelead Angle (List) from Foundation Motions is .5 deg.
(8) The Specified Additional Offlead Angle (Trim) from Foundation Motions is .5 deg.
(9) Main Drum cable is 1.25 dia. Class CH, 196 kip. nom strength, 1375 feet long.
(10) Aux. Drum cable is 1.125 dia. Class CH, 159 kip. nom strength, 525 feet long.
(11) The specified hook travel for this machine is 288 feet.
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02-01-2013
OFFBOARD (Supply Boat Lifts)
Significant Wave Height = 3 feet Windspeed = 35 knots
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
************************************************************************************************
25 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
30 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
35 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
40 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
45 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
50 70,305d 136,319b N/Av 28,585d 14,292d
55 70,305d 122,364b N/Av 28,585d 14,292d
60 70,305d 110,900b N/Av 28,585d 14,292d
65 70,305d 101,287b N/Av 28,585d 14,292d
70 70,305d 93,147b N/Av 28,585d 14,292d
75 70,305d 86,202b N/Av 28,585d 14,292d
80 70,305d 80,172b N/Av 28,585d 14,292d
85 70,305d 74,933b N/Av 28,585d 14,292d
90 65,975b 70,333b N/Av 28,585d 14,292d
95 61,867b 66,237b N/Av 28,585d 14,292d
100 58,293b 62,668b N/Av 28,585d 14,292d
105 55,090b 59,452b N/Av 28,585d 14,292d
110 52,302b 56,644b N/Av 28,585d 14,292d
115 49,892b 54,207b N/Av 28,585d 14,292d
120 47,903b 49,989e N/Av 28,585d 14,292d
125 39,107e 39,107e N/Av 28,585d 14,292d
************************************************************************************************
(4) The Specified Boom Tip Velocity caused by Foundation Motions is 0 ft./sec.
(12) The Minimum Required Hook Speed (VHmin) per API Spec 2C, 5.4 is 19 ft/min.
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02-01-2013
Kingpost (Pedestal) Reactions
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD
Hook Rated Vertical Primary Side Slew Vertical Primary Side Slew
Radius SWL Load Moment Moment Moment Load Moment Moment Moment
Feet (Lbs) (Kips) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kips) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kip-Ft)
************************************************************************************************
25 142686 425 6209 702 142 450 8216 1092 222
30 142686 425 7411 697 171 462 9962 1130 278
35 142686 428 8721 699 202 469 11633 1150 332
40 142686 441 10468 722 241 474 13251 1158 387
45 142686 449 12117 732 279 477 14827 1157 440
50 142686 455 13723 735 315 469 15809 1115 478
55 142686 459 15308 732 351 446 15849 1021 490
60 131868 445 15832 686 367 427 15884 938 502
65 118596 426 15867 629 373 411 15913 865 513
70 107588 410 15895 577 378 397 15940 798 524
75 98324 395 15921 530 384 384 15963 738 535
80 90401 383 15944 486 389 373 15983 682 546
85 83540 371 15964 445 394 363 16000 629 558
90 77546 361 15982 405 400 354 16017 578 570
95 72257 352 15998 367 405 346 16032 529 583
100 67558 344 16012 329 410 339 16046 480 597
105 63359 337 16026 291 415 333 16059 430 613
110 59573 330 16038 251 420 327 16071 378 631
115 56150 324 16048 208 425 321 16083 319 654
120 51622 316 15732 154 424 313 15657 242 667
125 39204 292 13459 35 384 292 13509 60 657
************************************************************************************************
Notes
(2) SWLs are for ONBOARD lifts and are based on a main block reeving system of 4 parts of line.
(3) The Primary Moment is the summation of moments about an axis 90 degrees to the boom centerline.
(4) The Side Moment is the summation of moments about an axis parallel to the boom centerline.
(5) The Slew Moment (torsion) is the rotational moment about the Kingpost (Pedestal) center.
(6) The total Vertical Load is the summation of all factored vertical loads multiplied by the pedestal load
factor (PF) from Spec 2C, section 6.2, equation (26).
(7) The Primary Moment is based on all factored loads multiplied by the pedestal load factor (PF) from
Spec 2C, section 6.2, equation (26) plus dead loads and all applicable side loads.
(8) The Side Moment is based on all factored loads multiplied by the pedestal load factor (PF) from
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02-01-2013
Theoretical Component Failure Mode Analysis
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Based Based Based Based Based Based Based Calc Comp. Ratio
Radius on on on on on on Main on Aux Fail First to
Feet K-Post Susp Pendt Boom Gantry Cable Cable Load to Fail K-Post
************************************************************************************************
25 937 1023 N/A 372 710 784 159 372 Boom 2.5
30 814 954 N/A 372 635 784 159 372 Boom 2.2
35 720 891 N/A 368 572 784 159 368 Boom 2.0
40 644 836 N/A 364 522 784 159 364 Boom 1.8
45 583 789 N/A 359 478 784 159 359 Boom 1.6
50 532 746 N/A 355 432 784 159 355 Boom 1.5
55 490 708 N/A 351 394 784 159 351 Boom 1.4
60 453 674 N/A 347 361 784 159 347 Boom 1.3
65 421 642 N/A 343 334 784 159 334 Gantry 1.3
70 394 612 N/A 339 311 784 159 311 Gantry 1.3
75 369 585 N/A 336 290 784 159 290 Gantry 1.3
80 348 558 N/A 332 272 784 159 272 Gantry 1.3
85 329 533 N/A 329 257 784 159 257 Gantry 1.3
90 312 509 N/A 325 242 784 159 242 Gantry 1.3
95 296 486 N/A 322 230 784 159 230 Gantry 1.3
100 282 463 N/A 318 218 784 159 218 Gantry 1.3
105 269 441 N/A 314 208 784 159 208 Gantry 1.3
110 258 418 N/A 310 200 784 159 200 Gantry 1.3
115 247 394 N/A 305 191 784 159 191 Gantry 1.3
120 238 368 N/A 289 185 784 159 185 Gantry 1.3
125 230 318 N/A 240 181 784 159 181 Gantry 1.3
************************************************************************************************
Notes
(1) All Loads are measured in KIPS.
(2) Loads shown are calculated in accordance with Spec 2C, Section 9.2 by the methods given in section 9.3.
(3) Ratio to Kingpost is the ratio of the Component First to Fail to the Kingpost. Aux Cable is excluded from this ratio.
(Page 7 of 18)
02-01-2013
Calculated Spring Constants and Cv
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Boom 2 Falls 2 Falls 4 Falls 4 Falls 6 Falls 6 Falls Aux Line Aux Line
Radius Angle Spring Dynamic Spring Dynamic Spring Dynamic Spring Dynamic
Feet (Deg.) Constant Coef. Constant Coef. Constant Coef, Constant Coef.
************************************************************************************************
25 81.96 47.43 1.5 91.74 1.37 0 0 17.67 1.87
30 79.53 46.13 1.5 86.84 1.36 0 0 17.51 1.87
35 77.08 44.81 1.49 82.1 1.35 0 0 17.34 1.87
40 74.61 43.46 1.48 77.45 1.34 0 0 17.16 1.86
45 72.1 42.1 1.47 73.03 1.33 0 0 16.98 1.86
50 69.56 40.73 1.46 68.78 1.33 0 0 16.8 1.85
55 66.97 39.31 1.46 64.59 1.34 0 0 16.59 1.85
60 64.32 37.88 1.45 60.59 1.35 0 0 16.38 1.84
65 61.62 36.49 1.44 56.88 1.35 0 0 16.17 1.84
70 58.84 35.1 1.43 53.35 1.35 0 0 15.95 1.83
75 55.97 33.66 1.42 49.88 1.35 0 0 15.71 1.82
80 53 32.25 1.41 46.64 1.35 0 0 15.46 1.82
85 49.9 30.81 1.4 43.46 1.35 0 0 15.2 1.81
90 46.64 29.38 1.42 40.47 1.35 0 0 14.92 1.8
95 43.2 28.01 1.43 37.72 1.35 0 0 14.65 1.79
100 39.5 26.54 1.44 34.9 1.34 0 0 14.33 1.79
105 35.48 25.15 1.44 32.35 1.34 0 0 14.02 1.78
110 31 23.67 1.43 29.75 1.33 0 0 13.66 1.77
115 25.79 22.12 1.43 27.15 1.32 0 0 13.26 1.76
120 19.26 20.39 1.42 24.38 1.32 0 0 12.78 1.74
125 3.63 17.2 1.42 19.62 1.33 0 0 11.8 1.71
************************************************************************************************
Notes
(1) All Spring Constants are in KIPS/Foot
(2) The calculated Supply Boat Deck Velocity in ft/sec is 1.8
(3) The avaliable 1 Fall Hook Speed in ft/sec is 5.53
(4) The available 2 Fall Hook Speed in ft/sec is 2.06
(5) The available 4 Fall Hook Speed in ft/sec is .94
(6) The available 6 Fall Hook Speed in ft/sec is 0
(Page 8 of 18)
02-01-2013
Total Offlead & Sidelead Forces
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Boom ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD
Radius Angle OffLead Offlead SideLead SideLead Offlead Offlead SideLead SideLead
Feet (Deg.) Force Angle Force Angle Force Angle Force Angle
************************************************************************************************
25 81 1771 .5 4979 .5 10927 3.028 7574 1.764
30 79 1771 .5 4980 .5 10871 3.035 7539 1.768
35 77 1771 .5 4980 .5 10824 3.044 7508 1.772
40 74 1771 .5 4980 .5 10782 3.055 7481 1.778
45 72 1771 .5 4980 .5 10750 3.069 7459 1.785
50 69 1771 .5 4980 .5 10343 3.085 7218 1.793
55 66 1773 .5 4980 .5 9442 3.103 6690 1.802
60 64 1666 .5 4736 .5 8699 3.125 6252 1.813
65 61 1532 .5 4431 .5 8076 3.15 5887 1.825
70 58 1419 .5 4172 .5 7552 3.178 5578 1.839
75 55 1324 .5 3953 .5 7104 3.21 5313 1.856
80 53 1241 .5 3762 .5 6722 3.247 5085 1.874
85 49 1169 .5 3595 .5 6393 3.29 4889 1.895
90 46 1103 .5 3448 .5 6113 3.339 4722 1.92
95 43 1047 .5 3318 .5 5876 3.397 4578 1.949
100 39 996 .5 3200 .5 5681 3.465 4459 1.983
105 35 950 .5 3095 .5 5526 3.548 4361 2.025
110 31 908 .5 3000 .5 5415 3.652 4288 2.077
115 25 871 .5 2914 .5 5363 3.788 4245 2.145
120 19 822 .5 2799 .5 5236 3.987 4157 2.245
125 3 680 .5 2476 .5 4892 4.618 3924 2.562
************************************************************************************************
Notes
(1) All Forces are in LBS. All Angles are in DEGREES.
(2) The Effects of Offlead, Sidelead & Windspeed are calculated in accordance with Spec 2C, section 5
(3) The Sidelead & Offlead Forces acting at the boom tip due to Wind Loads are 1132 lbs per Spec 2C, section 5.6.1.
(6) The Total Offlead Force includes the effects of Wind, Supply Boat Position, Dynamic Coefficient per Spec 2C, section 5.4.6.
Foundation Trim Angle, & Lateral Foundation acceleration per section .
(7) The Total Sidelead Force includes the effects of Wind, Supply Boat Position, Dynamic Coefficient,
Foundation List Angle, & Lateral Foundation acceleration per Spec 2C, section 5.4.6.
(8) The Equivalent Offlead Angle is the Angle that the Hoistline is offset from the Vertical Plane,
inline with the Boom, due to Supply Boat Position and Foundation Trim.
(9) The Equivalent Sidelead Angle is the Angle that the Hoistline is offset from the Vertical Plane,
to the side of the Boom, due to Supply Boat Position and Foundation List.
(Page 9 of 18)
02-01-2013
Auxiliary Hoist Performance
Hoist Model 463-EJA
Serial Number: 4699
***********************************************************************************************
General Information
Hyd. Pressure (psi): 5200 Hyd. Flow (gpm): 135
Rexroth 160cc Fixed: ( 1 ) Motor Displacement (cir): 9.76
Drum Core Diameter (in): 20 Drum Flange Diameter(in): 34
Width Between Flanges (in): 63.000 Wire Rope Dia.: 1.125
Total Gear Reduction: 51.00 Gear Box Efficiency: .96
Hyd. Mtr. Torque (in-lbs) 7110 Hyd. Mtr. Speed (rpm): 3066
Drum Torque (in-lbs): 348149 Drum Speed (rpm): 60
************************************************************************************************
Installation Dimensions (ft)
Boom length: 120 Boom pivot to deck 77
Deck to water level 91.63 Required hook travel 288.63
Cable length supplied 525 Max. cable on Drum 405
***********************************************************************************************
Hoist Performance - Single Line
Layer Line Line Cable
of Pull Speed Capacity
Cable (lbs) (FPM) (Feet)
***********************************************************************************************
1 32960 332 309
2 30177 363 641
3 27827 393 1008
4 25817 424 1397
***********************************************************************************************
Performance Auxiliary Line (lbs @ fpm)
Max Hook Load @ Boom Tip 29585 Hook Speed @ Boom Tip 363
Max Hook Load @ Deck Level 29585 Hook Speed @ Deck Level 363
Max Hook Load @ Mid Travel 32314 Hook Speed @ Mid Travel 332
Max Hook Load @ Water Level 32314 Hook Speed @ Water Level 332
***********************************************************************************************
(Page 10 of 18)
02-01-2013
Main Hoist Performance
Hoist Model 763-GKC
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
General Information
Rexroth 180cc: ( 1 ) Motor Displacement (cir): 10.98
Drum Core Diameter (in): 24 Drum Flange Diameter (in): 40
Width Between Flanges (in): 63.000 Wire Rope Dia. (in): 1.250
************************************************************************************************
***********************************************************************************************
Cable (lbs) (FPM) Feet
***********************************************************************************************
1 48762 229 330
2 44911 248 682
3 41624 268 1069
4 38785 287 1476
***********************************************************************************************
Performance 2 part line (lbs @ fpm)
***********************************************************************************************
***********************************************************************************************
(Page 11 of 18)
02-01-2013
Boom Hoist Performance
Hoist Model 423-DJA
Serial Number: 4699
***********************************************************************************************
General Information
************************************************************************************************
***********************************************************************************************
1 36882 297 128
2 34141 321 261
3 31779 344 411
4 29723 368 564
5 27916 392 734
6 26317 416 907
7 24891 440 1097
***********************************************************************************************
(Page 12 of 18)
02-01-2013
Boom Suspension Data
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Boom Static Factored Available Unloaded Maximum Unloaded Rope on
Radius SWL Angle Tension Tension Tension Tension Pressure Pressure Hoist Drum
Feet (Lbs.) (Deg.) (kips) (kips) (kips) (kips) (psi) (psi) (feet)
************************************************************************************************
25 142,686 81.96 114 140 250 16 2,371 332 643
30 142,686 79.54 131 160 250 18 2,724 374 630
35 142,686 77.09 146 178 250 21 3,036 436 616
40 142,686 74.61 160 195 250 23 3,328 478 601
45 142,686 72.11 173 211 250 25 3,598 520 584
50 142,686 69.56 186 226 250 26 3,868 540 567
55 142,686 66.97 198 241 266 28 3,870 547 548
60 131,869 64.33 197 241 266 30 3,851 586 528
65 118,597 61.62 190 234 266 32 3,714 625 508
70 107,589 58.84 185 229 266 33 3,616 645 485
75 98,325 55.97 181 225 266 35 3,538 684 462
80 90,402 53.00 178 222 266 37 3,479 723 437
85 83,541 49.90 176 220 266 39 3,440 762 411
90 77,547 46.65 175 218 285 41 3,192 748 384
95 72,258 43.20 174 217 285 43 3,174 784 354
100 67,558 39.51 175 218 285 46 3,192 839 322
105 63,359 35.49 176 219 285 48 3,211 875 287
110 59,574 31.00 178 221 306 51 3,024 866 249
115 56,151 25.80 181 226 306 54 3,075 917 204
120 51,622 19.27 184 228 306 58 3,126 985 150
125 39,204 1.10 179 221 331 68 2,812 1,068 9
************************************************************************************************
(Page 13 of 18)
02-01-2013
Foundation & Rigging Design Factors
ONBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Factored OnBoard Pedestal Total Factor Factor Factor Limiting
Radius SWL Load Dynamic (kingpost) Support Hoist Boom Standing Member
Feet (Lbs.) (Kips) Coef. Factor Factor Rope Rope Rigging
************************************************************************************************
25 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 7.462 N/A Hoist
30 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 6.516 N/A Hoist
35 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 5.848 N/A Hoist
40 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 5.341 N/A Hoist
45 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.937 N/A Hoist
50 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.603 N/A Hoist
55 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.317 N/A Hoist
60 131,869 172 1.256 1.403 1.763 5.453 4.348 N/A Post
65 118,597 157 1.267 1.418 1.797 6.038 4.490 N/A Post
70 107,589 144 1.277 1.430 1.826 6.629 4.608 N/A Post
75 98,325 133 1.285 1.441 1.851 7.223 4.703 N/A Post
80 90,402 123 1.291 1.450 1.872 7.823 4.777 N/A Post
85 83,541 115 1.297 1.457 1.890 8.429 4.831 N/A Post
90 77,547 107 1.302 1.464 1.906 9.041 4.865 N/A Post
95 72,258 101 1.307 1.470 1.921 9.660 4.879 N/A Post
100 67,558 95 1.311 1.475 1.933 10.286 4.871 N/A Post
105 63,359 90 1.314 1.480 1.945 10.918 4.840 N/A Post
110 59,574 85 1.318 1.484 1.955 11.558 4.782 N/A Post
115 56,151 81 1.321 1.488 1.964 12.205 4.688 N/A Post
120 51,622 75 1.324 1.493 1.977 13.181 4.620 N/A Susp
125 39,204 59 1.330 1.500 1.995 16.883 4.718 N/A Susp
************************************************************************************************
Notes
(1) Max SWL is a net load. The weight of the Block or Ball has been subtracted per section 8.1.1.
(3) The 'Total Support Factor' is the product of the 'Dynamic Coefficient' multiplied by the 'Pedestal Load Factor'
(PF) per section 6.2, equation (26).
(4) The Hoist Rope Factor is equal to the breaking strength of the hoist reeving system (max parts of line), adjusted for efficiency,
per section 7.2.2.5, divided by SWLH plus all applicable dead loads without regard for the Dynamic Coefficient.
(5) The Boom Rope Factor is equal to the breaking strength of the boom line reeving system, adjusted for efficiency,
per section 7.2.2.5, divided by the force induced by the SWL plus all applicable dead loads without regard for
the Dynamic Coefficient.
(6) The Standing Rigging Factor, if applicable, is equal to the breaking strength of the standing rigging components.
divided by the force induced by the SWL plus all applicable dead loads without regard for the Dynamic Coefficient.
(Page 14 of 18)
02-01-2013
OFFBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Factored OffBoard Pedestal Total Factor Factor Factor Limiting
************************************************************************************************
25 142,686 204 1.379 1.391 1.919 5.053 5.583 N/A Hoist
30 142,686 202 1.369 1.391 1.905 5.053 5.213 N/A Hoist
35 142,686 201 1.359 1.391 1.891 5.053 4.877 N/A Hoist
40 142,686 199 1.349 1.391 1.876 5.053 4.584 N/A Hoist
45 142,686 198 1.338 1.391 1.862 5.053 4.328 N/A Hoist
50 136,319 189 1.338 1.399 1.871 5.281 4.264 N/A Post
55 122,364 171 1.345 1.414 1.902 5.860 4.436 N/A Post
60 110,900 157 1.350 1.427 1.927 6.439 4.581 N/A Post
65 101,287 144 1.355 1.437 1.947 7.022 4.703 N/A Post
70 93,147 133 1.357 1.447 1.963 7.604 4.802 N/A Post
75 86,202 124 1.358 1.454 1.975 8.183 4.877 N/A Post
80 80,172 116 1.359 1.461 1.985 8.762 4.932 N/A Post
85 74,933 108 1.357 1.467 1.991 9.337 4.965 N/A Post
90 70,333 102 1.355 1.472 1.995 9.907 4.977 N/A Post
95 66,237 96 1.353 1.476 1.997 10.476 4.971 N/A Post
100 62,668 91 1.348 1.480 1.996 11.029 4.939 N/A Post
105 59,452 87 1.343 1.484 1.993 11.579 4.886 N/A Post
110 56,644 82 1.337 1.487 1.988 12.107 4.804 N/A Post
115 54,207 79 1.328 1.490 1.979 12.605 4.683 N/A Post
120 49,989 73 1.326 1.494 1.981 13.572 4.633 N/A Susp
125 39,107 59 1.330 1.500 1.995 16.920 4.718 N/A Susp
************************************************************************************************
Notes
(PF) per section 6.2.
(4) The Hoist Rope Factor is equal to the breaking strength of the hoist reeving system, adjusted for efficiency,
(Page 15 of 18)
02-01-2013
Kingpost/Pedestal Fatigue Analysis
ONBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook 50% Loaded Loaded Loaded Unloaded Unloaded Unloaded Stress Cycles
Radius SWL Moment Axial Stress Moment Axial Stress Range 50% SWL
Feet (Lbs.) (Kip-Ft) (Kips) (KSI) (Kip-Ft) (Kips) (KSI) (KSI) (millions)
************************************************************************************************
25 71,343 2,452 425 4.77 592 211 1.15 3.62 146
30 71,343 2,929 425 5.70 713 211 1.39 4.31 76
35 71,343 3,406 428 6.62 834 211 1.62 5.00 44
40 71,343 3,884 441 7.55 955 211 1.86 5.69 27
45 71,343 4,360 449 8.48 1,077 211 2.09 6.39 17
50 68,160 4,837 455 9.41 1,198 211 2.33 7.08 12
55 61,182 5,314 459 10.33 1,319 211 2.56 7.77 8
60 55,450 5,460 445 10.62 1,440 211 2.80 7.82 8
65 50,643 5,471 426 10.64 1,560 211 3.03 7.61 9
70 46,573 5,497 410 10.69 1,681 211 3.27 7.42 10
75 43,101 5,534 395 10.76 1,802 211 3.50 7.26 11
80 40,086 5,578 383 10.85 1,923 211 3.74 7.11 12
85 37,467 5,629 371 10.95 2,043 211 3.97 6.97 13
90 35,167 5,684 361 11.05 2,164 211 4.21 6.85 13
95 33,119 5,743 352 11.17 2,284 211 4.44 6.73 14
100 31,334 5,806 344 11.29 2,404 211 4.68 6.61 15
105 29,726 5,871 337 11.42 2,524 211 4.91 6.51 16
110 28,322 5,938 330 11.55 2,644 211 5.14 6.40 17
115 27,103 6,006 324 11.68 2,764 211 5.37 6.31 18
120 24,994 5,990 316 11.65 2,882 211 5.61 6.04 21
125 19,554 5,449 292 10.60 2,997 211 5.83 4.77 52
************************************************************************************************
Notes
(1) The number of Load Cycles has been divided by 1,000,000. ie: Load Cycles are presented in 'millions'.
(2) Loads, Moments, Stresses, and the Stress Range have been computed in accordance with API Spec 2C, 7th Edition, 6.4.
(3) The Fatigue Curve used is the X' curve from API RP 2A-LFRD 1993, Section F, (exponent = 3.74).
(4) Unless othewise noted, the Loads & Moments are taken @ the CL of the Kingpost, @ the elevation of the lower bearing shoes.
(Page 16 of 18)
02-01-2013
Explanation of SWL letter Suffixes
Section 8.1.1,(Reproduced Below)
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
8.1.1 Crane Rated Loads
It is the intent of this specification that all load rating charts present to the
operator the Safe Working Loads (SWL) that can actually be lifted and swung (slewed) on
the specific installation, and under the specific conditions for which the charts are
applicable. If the minimum hook velocity specified in section 5.4.5.2 cannot be met a
rating shall not be given for that particular significant wave height.
Therefore, the SWLs shown on these charts shall be the least of the following:
a. Maximum load based on all structural components (except king post and pedestal)
that does not cause the allowable stresses of Section 6 to be exceeded on any
component when the crane is simultaneously subjected to vertical factored load plus
all loads due to supply boat motion, platform/vessel motion, platform/vessel
static inclination, and environmental loads as defined in Section 5
b. Maximum load based on king post or pedestal that does not cause the allowable
stresses of Section 6 to be exceeded with the same loads as item (a) above but with
the added pedestal factor given in Section 6.2
c. Maximum load based on loadline reeving and wire rope design factors in accordance
with Section 7.2.2.
d. Maximum load based on loadhoist line pull available, considering line reeving
losses with manufacturer's design reeving for a load at the boom tip, calculated in
accordance with Section 7.3.1.
e. Maximum load based on boomline reeving and wire rope design factors in accordance
with Section 7.2.2.
f. Maximum load based on boom pendant wire rope in accordance with Section 7.2.2.
g. Seventy-five percent of maximum load based on boom hoist line pull available,
considering line reeving losses with manufacturer's design reeving for boom line,
calculated in accordance with Section 7.3.1.
h. Maximum load based on Swing-circle Assembly capability, where applicable, as
defined in Section 7.4.2.1.
i. Maximum load based on swing-mechanism capability as defined in Sections
7.4.1.2 and 7.4.1.3
The published 'load chart' rated load SWL shall equal SWLH minus the weight of the hook block.
************************************************************************************************
Notes:
(1) All Section numbers refer to Specification for Offshore Pedestal Mounted Cranes API SPECIFICATION 2C,
SEVENTH EDITION, MARCH 2012.
(2) Items 'h' and 'j' are not applicable to Seatrax Kingpost Cranes.
(3) Seatrax has expanded item 'i' to include item 'is' maximum load limited by available swing (slew)
Driving torque and item 'ih' maximum load limited by available swing (slew) holding torque.
(4) Seatrax has added the designation 'v' for SWLs reduced by the cranes ability to meet the speed
required by section 5.4.5.2.
(5) Additionally, Seatrax has replaced all SWLs for reeving conditions where the speed required
by section 5.4.5.2 cannot be met, with the desigination 'N/Av'.
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02-01-2013
INFORMATION CHART
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Seatrax Marine Crane Operating Notes
(1) This is a Seatrax Kingpost Marine Crane. Unlike conventional cranes, It CANNOT separate from
its foundation (pedestal) due to slew bearing failure.
(2) This Seatrax Marine Crane has Hoists with Fail-Safe Drum Brakes. Releasing the controls will
set all Hoist Brakes automatically. In case of emergency, do NOT pull back on the controls
as this action signals the brakes to remain off. Release the controls to set the brakes.
(3) This Seatrax Marine Crane is equipped with a patented mechanical anti-twoblock system.
Lowering the boom will NOT cause the boom to contact the hook block(s).
(4) For optimum safety and service life, follow the operating, inspection,& maintenance
instructions in the Seatrax Operation and Maintenance Manual or CD.
************************************************************************************************
Wire Rope Component Data
************************************************************************************************
Additional Data
Seatrax Boom Hoist Model Number 423-DJA
Auxiliary Hoist Max Available Hook Speed @ Water Level (FPM) 332.000
Main Hoist Max Available Hook Speed @ Water Level with 2 Part Reeving (FPM) 143.000
************************************************************************************************
Seatrax Marine Crane Inspection & Maintenance Notes
(1) There are no time based internal inspection or overhaul requirements for Seatrax Hoists.
(2) There are no time based replacement requirements for hydraulic hoses. Replace hoses only
as needed and based on condition.
(3) When installing wire ropes, it may be necessary to add or subtract Drum flange spacers in
order to assure proper spooling. This is because of manufacturing differences in rope
diameter. This can occur with ropes of the same construction & from the same manufacturer.
(4) Wire rope must be installed tightly on the hoist Drums and tension must be maintained at
all times during operation. Failure to do so can result in crushing and poor spooling.
(Page 18 of 18)
02-01-2013
Seatrax Inc.
P.O. Box 840687 Houston, Texas 77284
Telephone (713)-896-6500
Fax (713)-896-6611
www.seatrax.com

Copyright 1979 - 2011 by Seatrax Inc.
All Rights Reserved
Developed for Installation on a

Fixed Structure per Spec 2C section 1(a)
by
API General Method
Significant Wave Height = 6 feet
In Compliance With
Imperial Measurement Units
Prepared For
Drillmec Inc
Project No. 120692
Fixed Platfrom Rig Set 1
PO No. POB2002194
Seatrax Serial No 4699
(Page 1 of 18)
02-01-2013
Table of Contents
************************************************************************************************
3. General Information
Ref 4.2e), 5.4.5.2, 5.4.6.2, 8.2.2f),g)
4. ONBOARD (Deck Lift) Safe Working Load CHART
5. OFFBOARD (Supply Boat)Safe Working Load CHART
6. Kingpost (Pedestal) Reactions
Ref 4.1b), 6.2, Annex B, B.6.2
7. Theoretical Component Failure Mode Analysis
Ref 4.1e), 9.1, 9.2, 9.3, 9.4, 9.5, Annex B, B.9
8. Calculated Spring Constants and Cv
Ref 5.4.5.2, Annex B, B.5.4.5
9. Total Offlead & Sidelead Forces
Ref 5.4.6, 5.4.7, 5.6.1 Annex B, B.5.4.6.2, B5.4.6.3, B5.6.1
10. Auxiliary Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1d)
11. Main Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1d)
12. Boom Hoist Performance
Ref 7.3.1, 8.1.1g)
13. Boom Suspension Data
Ref 7.3.2.1, 8.1.1e)
14. Foundation & Rigging Design Factors (ONBOARD Lifts)
Ref 6.2, 7.2.2.4.1, 7.2.2.4.2, 7.2.2.6, 7.2.2.7, Annex B, B.7.2.2.4
15. Foundation & Rigging Design Factors (OFFBOARD Lifts)
Ref 6.2, 7.2.2.4.1, 7.2.2.4.2, 7.2.2.6, 7.2.2.7, Annex B, B.7.2.2.4
16. Kingpost/Pedestal Fatigue Analysis
Ref Ref 4.1e), 6.4, Annex B, B.6.4
17. Explanation of SWL letter Suffixes
Ref 8.1.1a) thru i)
18. Information CHART
Ref 4.1b), 8.2.2a) thru m)
************************************************************************************************
All paragraph references are to API SPECIFICATION 2C SEVENTH EDITION, MARCH 2012
(Page 2 of 18)
02-01-2013
General Information
Serial Number: 4699
Identification Number: 4699_hsig_6ft
************************************************************************************************
FACILITY SPECIFIC ELEVATIONS
------------------------------------------------------------------------------------------------
GENERAL CRANE DIMENSIONS
Gantry height from boom foot pivot (ft.) 48.000
Center of rotation to gantry shaft (ft.) 6.500
Center of rotation to boom foot pivot (ft.) 6.000
Center of rotation to CG. (ft.) 1.580
GF 0.980
------------------------------------------------------------------------------------------------
KINGPOST
Kingpost yield stress (ksi) 50.000
Kingpost outside diameter (in.) 72.000
Kingpost wall thickness (in.) 1.625
------------------------------------------------------------------------------------------------
GANTRY
Gantry Leg Material Yield Strength (ksi) 50.000
Gantry Leg Square Tube Size (in) 7.870
Gantry Leg Wall Thickness (in) 0.630
Horizontal Dim CL Rot to Rear Leg @ Bottom (ft) 3.500
Horizontal Dim CL Rot to Front Leg @ Bottom (ft) 3.500
------------------------------------------------------------------------------------------------
BOOM
Boom Chord Square Tube Yield Strength (ksi) 50.000
Boom Chord Square Tube Size @ Butt (in) 5.900
Boom Chord Wall Thickness @ Butt (in) 0.492
Diagonal Diameter @ Butt (in) 2.375
Diagonal Wall Thickness @ Butt (in) 0.344
Unsupported Chord Length @ Butt (in) 27.000
Height Between Chord Centers @Butt (in) 43.000
Width Between Chord Centers @ Butt (in) 84.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
SLEW GEARS
Number of Bull Gear Teeth 87.000
Number of Pinion Gear Teeth 11.000
Number of Slew Pinions 2.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
WIRE ROPE COMPONENT DATA
------------------------------------------------------------------------------------------------
APPROXIMATE SELF WEIGHTS
Complete Crane & Boom (kips) 204.540
Block(s) (kips) 6.000
------------------------------------------------------------------------------------------------
HOIST SELECTIONS
************************************************************************************************
(Page 3 of 18)
02-01-2013
ONBOARD (Deck Lifts)
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
************************************************************************************************
25 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
30 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
35 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
40 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
45 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
50 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
55 70,305d 142,686d N/A 28,585d 14,292d
60 70,305d 131,869b N/A 28,585d 14,292d
65 70,305d 118,597b N/A 28,585d 14,292d
70 70,305d 107,589b N/A 28,585d 14,292d
75 70,305d 98,325b N/A 28,585d 14,292d
80 70,305d 90,402b N/A 28,585d 14,292d
85 70,305d 83,541b N/A 28,585d 14,292d
90 70,305d 77,547b N/A 28,585d 14,292d
95 70,305d 72,258b N/A 28,585d 14,292d
100 67,558b 67,558b N/A 28,585d 14,292d
105 63,359b 63,359b N/A 28,585d 14,292d
110 59,574b 59,574b N/A 28,585d 14,292d
115 56,151b 56,151b N/A 28,585d 14,292d
120 51,622e 51,622e N/A 28,585d 14,292d
125 39,204e 39,204e N/A 28,585d 14,292d
************************************************************************************************
(4) The Specified Boom Tip Velocity caused by Foundation Motions is N/A.
(Page 4 of 18)
02-01-2013
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
************************************************************************************************
25 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
30 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
35 70,305d 142,686d N/Av 28,585d 14,292d
40 70,305d 133,956b N/Av 28,585d 14,292d
45 70,305d 117,556b N/Av 28,585d 14,292d
50 70,305d 104,594b N/Av 28,585d 14,292d
55 70,305d 94,039b N/Av 28,585d 14,292d
60 70,305d 85,390b N/Av 28,585d 14,292d
65 70,305d 78,168b N/Av 28,585d 14,292d
70 70,305d 72,084b N/Av 28,585d 14,292d
75 65,968b 66,827b N/Av 28,585d 14,292d
80 61,107b 62,335b N/Av 28,585d 14,292d
85 56,883b 58,423b N/Av 28,585d 14,292d
90 53,184b 54,989b N/Av 28,585d 14,292d
95 49,956b 51,992b N/Av 28,585d 14,292d
100 47,084b 49,307b N/Av 28,585d 14,292d
105 44,644b 47,047b N/Av 28,585d 14,292d
110 42,489b 45,041b N/Av 28,585d 14,292d
115 40,784b 43,483b N/Av 28,585d 14,292d
120 39,427b 42,264b N/Av 28,585d 14,292d
125 39,161e 39,161e N/Av 28,585d 14,292d
************************************************************************************************
(12) The Minimum Required Hook Speed (VHmin) per API Spec 2C, 5.4 is 37 ft/min.
(Page 5 of 18)
02-01-2013
Kingpost (Pedestal) Reactions
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD
Hook Rated Vertical Primary Side Slew Vertical Primary Side Slew
Radius SWL Load Moment Moment Moment Load Moment Moment Moment
Feet (Lbs) (Kips) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kips) (Kip-Ft) (Kip-Ft) (Kip-Ft)
************************************************************************************************
25 142686 425 6209 702 142 516 10879 1640 333
30 142686 425 7411 697 171 524 12818 1669 410
35 142686 428 8721 699 202 528 14682 1679 485
40 142686 441 10468 722 241 515 15737 1604 536
45 142686 449 12117 732 279 485 15791 1453 553
50 142686 455 13723 735 315 461 15836 1325 569
55 142686 459 15308 732 351 440 15874 1214 583
60 131868 445 15832 686 367 422 15906 1116 597
65 118596 426 15867 629 373 406 15935 1030 611
70 107588 410 15895 577 378 393 15959 951 624
75 98324 395 15921 530 384 381 15982 879 637
80 90401 383 15944 486 389 370 16001 813 651
85 83540 371 15964 445 394 361 16020 750 665
90 77546 361 15982 405 400 352 16037 690 680
95 72257 352 15998 367 405 344 16051 631 696
100 67558 344 16012 329 410 337 16066 573 714
105 63359 337 16026 291 415 331 16080 515 734
110 59573 330 16038 251 420 325 16093 453 757
115 56150 324 16048 208 425 320 16104 384 786
120 51622 316 15732 154 424 316 16119 300 826
125 39204 292 13459 35 384 306 15316 83 900
************************************************************************************************
Notes
(2) SWLs are for ONBOARD lifts and are based on a main block reeving system of 4 parts of line.
(3) The Primary Moment is the summation of moments about an axis 90 degrees to the boom centerline.
(4) The Side Moment is the summation of moments about an axis parallel to the boom centerline.
(5) The Slew Moment (torsion) is the rotational moment about the Kingpost (Pedestal) center.
(6) The total Vertical Load is the summation of all factored vertical loads multiplied by the pedestal load
factor (PF) from Spec 2C, section 6.2, equation (26).
(7) The Primary Moment is based on all factored loads multiplied by the pedestal load factor (PF) from
(8) The Side Moment is based on all factored loads multiplied by the pedestal load factor (PF) from
(Page 6 of 18)
02-01-2013
Theoretical Component Failure Mode Analysis
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Based Based Based Based Based Based Based Calc Comp. Ratio
Radius on on on on on on Main on Aux Fail First to
Feet K-Post Susp Pendt Boom Gantry Cable Cable Load to Fail K-Post
************************************************************************************************
25 887 935 N/A 346 648 784 159 346 Boom 2.6
30 777 888 N/A 348 591 784 159 348 Boom 2.2
35 690 840 N/A 346 540 784 159 346 Boom 2.0
40 621 795 N/A 343 496 784 159 343 Boom 1.8
45 564 755 N/A 340 457 784 159 340 Boom 1.6
50 517 718 N/A 337 416 784 159 337 Boom 1.5
55 476 684 N/A 333 380 784 159 333 Boom 1.4
60 442 653 N/A 330 350 784 159 330 Boom 1.3
65 412 624 N/A 327 325 784 159 325 Gantry 1.3
70 385 597 N/A 324 303 784 159 303 Gantry 1.3
75 362 571 N/A 321 283 784 159 283 Gantry 1.3
80 342 547 N/A 317 267 784 159 267 Gantry 1.3
85 323 523 N/A 315 251 784 159 251 Gantry 1.3
90 307 501 N/A 311 238 784 159 238 Gantry 1.3
95 292 479 N/A 308 226 784 159 226 Gantry 1.3
100 279 457 N/A 305 215 784 159 215 Gantry 1.3
105 266 435 N/A 301 206 784 159 206 Gantry 1.3
110 255 414 N/A 297 197 784 159 197 Gantry 1.3
115 245 391 N/A 292 190 784 159 190 Gantry 1.3
120 237 366 N/A 274 184 784 159 184 Gantry 1.3
125 230 319 N/A 229 181 784 159 181 Gantry 1.3
************************************************************************************************
Notes
(1) All Loads are measured in KIPS.
(2) Loads shown are calculated in accordance with Spec 2C, Section 9.2 by the methods given in section 9.3.
(3) Ratio to Kingpost is the ratio of the Component First to Fail to the Kingpost. Aux Cable is excluded from this ratio.
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02-01-2013
Calculated Spring Constants and Cv
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Boom 2 Falls 2 Falls 4 Falls 4 Falls 6 Falls 6 Falls Aux Line Aux Line
Radius Angle Spring Dynamic Spring Dynamic Spring Dynamic Spring Dynamic
Feet (Deg.) Constant Coef. Constant Coef. Constant Coef, Constant Coef.
************************************************************************************************
25 81.96 47.16 1.75 90.73 1.62 0 0 17.64 2.12
30 79.53 45.92 1.74 86.09 1.6 0 0 17.48 2.11
35 77.08 44.62 1.73 81.46 1.59 0 0 17.31 2.11
40 74.61 43.26 1.72 76.82 1.59 0 0 17.13 2.1
45 72.1 41.89 1.71 72.4 1.61 0 0 16.95 2.1
50 69.56 40.51 1.7 68.14 1.63 0 0 16.76 2.09
55 66.97 39.17 1.68 64.21 1.64 0 0 16.57 2.08
60 64.32 37.77 1.67 60.31 1.65 0 0 16.36 2.08
65 61.62 36.36 1.66 56.57 1.66 0 0 16.14 2.07
70 58.84 34.91 1.65 52.92 1.66 0 0 15.91 2.06
75 55.97 33.53 1.67 49.6 1.66 0 0 15.68 2.05
80 53 32.09 1.69 46.3 1.66 0 0 15.43 2.04
85 49.9 30.67 1.7 43.2 1.66 0 0 15.16 2.04
90 46.64 29.27 1.7 40.27 1.65 0 0 14.89 2.03
95 43.2 27.85 1.71 37.43 1.64 0 0 14.6 2.02
100 39.5 26.51 1.71 34.85 1.64 0 0 14.32 2.01
105 35.48 25.02 1.7 32.14 1.63 0 0 13.98 1.99
110 31 23.59 1.7 29.62 1.61 0 0 13.63 1.98
115 25.79 22 1.69 26.97 1.59 0 0 13.22 1.97
120 19.26 20.37 1.67 24.35 1.57 0 0 12.77 1.95
125 3.63 17.25 1.62 19.69 1.53 0 0 11.82 1.91
************************************************************************************************
Notes
(1) All Spring Constants are in KIPS/Foot
(2) The calculated Supply Boat Deck Velocity in ft/sec is 3.6
(3) The avaliable 1 Fall Hook Speed in ft/sec is 5.53
(4) The available 2 Fall Hook Speed in ft/sec is 2.06
(5) The available 4 Fall Hook Speed in ft/sec is .94
(Page 8 of 18)
02-01-2013
Total Offlead & Sidelead Forces
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Boom ONBOARD ONBOARD ONBOARD ONBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD OFFBOARD
Radius Angle OffLead Offlead SideLead SideLead Offlead Offlead SideLead SideLead
Feet (Deg.) Force Angle Force Angle Force Angle Force Angle
************************************************************************************************
25 81 1771 .5 4979 .5 16589 3.921 10574 2.212
30 79 1771 .5 4980 .5 16464 3.931 10501 2.217
35 77 1771 .5 4980 .5 16347 3.943 10432 2.223
40 74 1771 .5 4980 .5 15479 3.959 9939 2.231
45 72 1771 .5 4980 .5 13906 3.977 9046 2.24
50 69 1771 .5 4980 .5 12640 3.999 8329 2.251
55 66 1773 .5 4980 .5 11602 4.024 7741 2.263
60 64 1666 .5 4736 .5 10739 4.053 7250 2.278
65 61 1532 .5 4431 .5 10012 4.086 6835 2.294
70 58 1419 .5 4172 .5 9394 4.124 6482 2.314
75 55 1324 .5 3953 .5 8866 4.168 6181 2.335
80 53 1241 .5 3762 .5 8411 4.218 5921 2.361
85 49 1169 .5 3595 .5 8024 4.275 5697 2.389
90 46 1103 .5 3448 .5 7692 4.342 5506 2.423
95 43 1047 .5 3318 .5 7414 4.42 5342 2.462
100 39 996 .5 3200 .5 7184 4.513 5206 2.509
105 35 950 .5 3095 .5 7008 4.625 5099 2.565
110 31 908 .5 3000 .5 6888 4.765 5024 2.635
115 25 871 .5 2914 .5 6852 4.949 4992 2.728
120 19 822 .5 2799 .5 6940 5.218 5024 2.863
125 3 680 .5 2476 .5 7337 6.069 5199 3.291
************************************************************************************************
Notes
(1) All Forces are in LBS. All Angles are in DEGREES.
(3) The Sidelead & Offlead Forces acting at the boom tip due to Wind Loads are 1132 lbs per Spec 2C, section 5.6.1.
(6) The Total Offlead Force includes the effects of Wind, Supply Boat Position, Dynamic Coefficient per Spec 2C, section 5.4.6.
Foundation Trim Angle, & Lateral Foundation acceleration per section .
(7) The Total Sidelead Force includes the effects of Wind, Supply Boat Position, Dynamic Coefficient,
Foundation List Angle, & Lateral Foundation acceleration per Spec 2C, section 5.4.6.
(8) The Equivalent Offlead Angle is the Angle that the Hoistline is offset from the Vertical Plane,
inline with the Boom, due to Supply Boat Position and Foundation Trim.
(9) The Equivalent Sidelead Angle is the Angle that the Hoistline is offset from the Vertical Plane,
to the side of the Boom, due to Supply Boat Position and Foundation List.
(Page 9 of 18)
02-01-2013
Auxiliary Hoist Performance
Hoist Model 463-EJA
Serial Number: 4699
***********************************************************************************************
General Information
Rexroth 160cc Fixed: ( 1 ) Motor Displacement (cir): 9.76
************************************************************************************************
***********************************************************************************************
***********************************************************************************************
1 32960 332 309
2 30177 363 641
3 27827 393 1008
4 25817 424 1397
***********************************************************************************************
Performance Auxiliary Line (lbs @ fpm)
***********************************************************************************************
(Page 10 of 18)
02-01-2013
Main Hoist Performance
Hoist Model 763-GKC
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
General Information
Drum Core Diameter (in): 24 Drum Flange Diameter (in): 40
Width Between Flanges (in): 63.000 Wire Rope Dia. (in): 1.250
************************************************************************************************
***********************************************************************************************
Cable (lbs) (FPM) Feet
***********************************************************************************************
1 48762 229 330
2 44911 248 682
3 41624 268 1069
4 38785 287 1476
***********************************************************************************************
***********************************************************************************************
***********************************************************************************************
(Page 11 of 18)
02-01-2013
Boom Hoist Performance
Hoist Model 423-DJA
Serial Number: 4699
***********************************************************************************************
General Information
************************************************************************************************
***********************************************************************************************
1 36882 297 128
2 34141 321 261
3 31779 344 411
4 29723 368 564
5 27916 392 734
6 26317 416 907
7 24891 440 1097
***********************************************************************************************
(Page 12 of 18)
02-01-2013
Boom Suspension Data
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Boom Static Factored Available Unloaded Maximum Unloaded Rope on
Radius SWL Angle Tension Tension Tension Tension Pressure Pressure Hoist Drum
Feet (Lbs.) (Deg.) (kips) (kips) (kips) (kips) (psi) (psi) (feet)
************************************************************************************************
25 142,686 81.96 114 140 250 16 2,371 332 643
30 142,686 79.54 131 160 250 18 2,724 374 630
35 142,686 77.09 146 178 250 21 3,036 436 616
40 142,686 74.61 160 195 250 23 3,328 478 601
45 142,686 72.11 173 211 250 25 3,598 520 584
50 142,686 69.56 186 226 250 26 3,868 540 567
55 142,686 66.97 198 241 266 28 3,870 547 548
60 131,869 64.33 197 241 266 30 3,851 586 528
65 118,597 61.62 190 234 266 32 3,714 625 508
70 107,589 58.84 185 229 266 33 3,616 645 485
75 98,325 55.97 181 225 266 35 3,538 684 462
80 90,402 53.00 178 222 266 37 3,479 723 437
85 83,541 49.90 176 220 266 39 3,440 762 411
90 77,547 46.65 175 218 285 41 3,192 748 384
95 72,258 43.20 174 217 285 43 3,174 784 354
100 67,558 39.51 175 218 285 46 3,192 839 322
105 63,359 35.49 176 219 285 48 3,211 875 287
110 59,574 31.00 178 221 306 51 3,024 866 249
115 56,151 25.80 181 226 306 54 3,075 917 204
120 51,622 19.27 184 228 306 58 3,126 985 150
125 39,204 1.10 179 221 331 68 2,812 1,068 9
************************************************************************************************
(Page 13 of 18)
02-01-2013
ONBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Factored OnBoard Pedestal Total Factor Factor Factor Limiting
************************************************************************************************
25 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 7.462 N/A Hoist
30 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 6.516 N/A Hoist
35 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 5.848 N/A Hoist
40 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 5.341 N/A Hoist
45 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.937 N/A Hoist
50 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.603 N/A Hoist
55 142,686 184 1.247 1.391 1.735 5.053 4.317 N/A Hoist
60 131,869 172 1.256 1.403 1.763 5.453 4.348 N/A Post
65 118,597 157 1.267 1.418 1.797 6.038 4.490 N/A Post
70 107,589 144 1.277 1.430 1.826 6.629 4.608 N/A Post
75 98,325 133 1.285 1.441 1.851 7.223 4.703 N/A Post
80 90,402 123 1.291 1.450 1.872 7.823 4.777 N/A Post
85 83,541 115 1.297 1.457 1.890 8.429 4.831 N/A Post
90 77,547 107 1.302 1.464 1.906 9.041 4.865 N/A Post
95 72,258 101 1.307 1.470 1.921 9.660 4.879 N/A Post
100 67,558 95 1.311 1.475 1.933 10.286 4.871 N/A Post
105 63,359 90 1.314 1.480 1.945 10.918 4.840 N/A Post
110 59,574 85 1.318 1.484 1.955 11.558 4.782 N/A Post
115 56,151 81 1.321 1.488 1.964 12.205 4.688 N/A Post
120 51,622 75 1.324 1.493 1.977 13.181 4.620 N/A Susp
125 39,204 59 1.330 1.500 1.995 16.883 4.718 N/A Susp
************************************************************************************************
Notes
(PF) per section 6.2, equation (26).
(4) The Hoist Rope Factor is equal to the breaking strength of the hoist reeving system (max parts of line), adjusted for efficiency,
(Page 14 of 18)
02-01-2013
OFFBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook Max Factored OffBoard Pedestal Total Factor Factor Factor Limiting
************************************************************************************************
25 142,686 240 1.626 1.391 2.262 5.053 5.113 N/A Hoist
30 142,686 238 1.610 1.391 2.240 5.053 4.864 N/A Hoist
35 142,686 235 1.593 1.391 2.217 5.053 4.604 N/A Hoist
40 133,956 222 1.596 1.401 2.237 5.371 4.605 N/A Post
45 117,556 198 1.616 1.419 2.294 6.090 4.879 N/A Post
50 104,594 179 1.632 1.434 2.340 6.810 5.112 N/A Post
55 94,039 163 1.646 1.446 2.379 7.536 5.311 N/A Post
60 85,390 150 1.655 1.455 2.408 8.257 5.473 N/A Post
65 78,168 138 1.661 1.463 2.431 8.974 5.603 N/A Post
70 72,084 128 1.664 1.470 2.447 9.682 5.702 N/A Post
75 66,827 120 1.666 1.476 2.459 10.390 5.775 N/A Post
80 62,335 112 1.665 1.481 2.465 11.084 5.819 N/A Post
85 58,423 105 1.662 1.485 2.468 11.767 5.838 N/A Post
90 54,989 99 1.657 1.489 2.467 12.441 5.833 N/A Post
95 51,992 94 1.650 1.492 2.462 13.095 5.802 N/A Post
100 49,307 89 1.642 1.495 2.456 13.742 5.749 N/A Post
105 47,047 85 1.630 1.498 2.442 14.339 5.660 N/A Post
110 45,041 81 1.617 1.500 2.425 14.914 5.542 N/A Post
115 43,483 77 1.598 1.500 2.397 15.393 5.371 N/A Post
120 42,264 74 1.576 1.500 2.363 15.790 5.134 N/A Post
125 39,161 68 1.535 1.500 2.303 16.900 4.718 N/A Susp
************************************************************************************************
Notes
(PF) per section 6.2.
(4) The Hoist Rope Factor is equal to the breaking strength of the hoist reeving system, adjusted for efficiency,
(Page 15 of 18)
02-01-2013
Kingpost/Pedestal Fatigue Analysis
ONBOARD LIFTS
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Hook 50% Loaded Loaded Loaded Unloaded Unloaded Unloaded Stress Cycles
Radius SWL Moment Axial Stress Moment Axial Stress Range 50% SWL
Feet (Lbs.) (Kip-Ft) (Kips) (KSI) (Kip-Ft) (Kips) (KSI) (KSI) (millions)
************************************************************************************************
25 71,343 2,452 425 4.77 592 211 1.15 3.62 146
30 71,343 2,929 425 5.70 713 211 1.39 4.31 76
35 71,343 3,406 428 6.62 834 211 1.62 5.00 44
40 66,978 3,884 441 7.55 955 211 1.86 5.69 27
45 58,778 4,360 449 8.48 1,077 211 2.09 6.39 17
50 52,297 4,837 455 9.41 1,198 211 2.33 7.08 12
55 47,019 5,314 459 10.33 1,319 211 2.56 7.77 8
60 42,695 5,460 445 10.62 1,440 211 2.80 7.82 8
65 39,084 5,471 426 10.64 1,560 211 3.03 7.61 9
70 36,042 5,497 410 10.69 1,681 211 3.27 7.42 10
75 33,413 5,534 395 10.76 1,802 211 3.50 7.26 11
80 31,167 5,578 383 10.85 1,923 211 3.74 7.11 12
85 29,212 5,629 371 10.95 2,043 211 3.97 6.97 13
90 27,495 5,684 361 11.05 2,164 211 4.21 6.85 13
95 25,996 5,743 352 11.17 2,284 211 4.44 6.73 14
100 24,654 5,806 344 11.29 2,404 211 4.68 6.61 15
105 23,523 5,871 337 11.42 2,524 211 4.91 6.51 16
110 22,520 5,938 330 11.55 2,644 211 5.14 6.40 17
115 21,742 6,006 324 11.68 2,764 211 5.37 6.31 18
120 21,132 5,990 316 11.65 2,882 211 5.61 6.04 21
125 19,581 5,449 292 10.60 2,997 211 5.83 4.77 52
************************************************************************************************
Notes
(1) The number of Load Cycles has been divided by 1,000,000. ie: Load Cycles are presented in 'millions'.
(2) Loads, Moments, Stresses, and the Stress Range have been computed in accordance with API Spec 2C, 7th Edition, 6.4.
(3) The Fatigue Curve used is the X' curve from API RP 2A-LFRD 1993, Section F, (exponent = 3.74).
(4) Unless othewise noted, the Loads & Moments are taken @ the CL of the Kingpost, @ the elevation of the lower bearing shoes.
(Page 16 of 18)
02-01-2013
Explanation of SWL letter Suffixes
Section 8.1.1,(Reproduced Below)
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
8.1.1 Crane Rated Loads
It is the intent of this specification that all load rating charts present to the
operator the Safe Working Loads (SWL) that can actually be lifted and swung (slewed) on
the specific installation, and under the specific conditions for which the charts are
applicable. If the minimum hook velocity specified in section 5.4.5.2 cannot be met a
rating shall not be given for that particular significant wave height.
Therefore, the SWLs shown on these charts shall be the least of the following:
a. Maximum load based on all structural components (except king post and pedestal)
that does not cause the allowable stresses of Section 6 to be exceeded on any
component when the crane is simultaneously subjected to vertical factored load plus
all loads due to supply boat motion, platform/vessel motion, platform/vessel
static inclination, and environmental loads as defined in Section 5
b. Maximum load based on king post or pedestal that does not cause the allowable
stresses of Section 6 to be exceeded with the same loads as item (a) above but with
the added pedestal factor given in Section 6.2
c. Maximum load based on loadline reeving and wire rope design factors in accordance
with Section 7.2.2.
d. Maximum load based on loadhoist line pull available, considering line reeving
losses with manufacturer's design reeving for a load at the boom tip, calculated in
accordance with Section 7.3.1.
e. Maximum load based on boomline reeving and wire rope design factors in accordance
with Section 7.2.2.
f. Maximum load based on boom pendant wire rope in accordance with Section 7.2.2.
g. Seventy-five percent of maximum load based on boom hoist line pull available,
considering line reeving losses with manufacturer's design reeving for boom line,
calculated in accordance with Section 7.3.1.
h. Maximum load based on Swing-circle Assembly capability, where applicable, as
defined in Section 7.4.2.1.
i. Maximum load based on swing-mechanism capability as defined in Sections
7.4.1.2 and 7.4.1.3
The published 'load chart' rated load SWL shall equal SWLH minus the weight of the hook block.
************************************************************************************************
Notes:
(1) All Section numbers refer to Specification for Offshore Pedestal Mounted Cranes API SPECIFICATION 2C,
SEVENTH EDITION, MARCH 2012.
(2) Items 'h' and 'j' are not applicable to Seatrax Kingpost Cranes.
(3) Seatrax has expanded item 'i' to include item 'is' maximum load limited by available swing (slew)
Driving torque and item 'ih' maximum load limited by available swing (slew) holding torque.
(4) Seatrax has added the designation 'v' for SWLs reduced by the cranes ability to meet the speed
required by section 5.4.5.2.
(5) Additionally, Seatrax has replaced all SWLs for reeving conditions where the speed required
by section 5.4.5.2 cannot be met, with the desigination 'N/Av'.
(Page 17 of 18)
02-01-2013
INFORMATION CHART
Serial Number: 4699
************************************************************************************************
Seatrax Marine Crane Operating Notes
(1) This is a Seatrax Kingpost Marine Crane. Unlike conventional cranes, It CANNOT separate from
its foundation (pedestal) due to slew bearing failure.
(2) This Seatrax Marine Crane has Hoists with Fail-Safe Drum Brakes. Releasing the controls will
set all Hoist Brakes automatically. In case of emergency, do NOT pull back on the controls
as this action signals the brakes to remain off. Release the controls to set the brakes.
(3) This Seatrax Marine Crane is equipped with a patented mechanical anti-twoblock system.
Lowering the boom will NOT cause the boom to contact the hook block(s).
(4) For optimum safety and service life, follow the operating, inspection,& maintenance
instructions in the Seatrax Operation and Maintenance Manual or CD.
************************************************************************************************
Wire Rope Component Data
************************************************************************************************
Additional Data
Seatrax Boom Hoist Model Number 423-DJA
Auxiliary Hoist Max Available Hook Speed @ Water Level (FPM) 332.000
************************************************************************************************
Seatrax Marine Crane Inspection & Maintenance Notes
(1) There are no time based internal inspection or overhaul requirements for Seatrax Hoists.
(2) There are no time based replacement requirements for hydraulic hoses. Replace hoses only
as needed and based on condition.
(3) When installing wire ropes, it may be necessary to add or subtract Drum flange spacers in
order to assure proper spooling. This is because of manufacturing differences in rope
diameter. This can occur with ropes of the same construction & from the same manufacturer.
(4) Wire rope must be installed tightly on the hoist Drums and tension must be maintained at
all times during operation. Failure to do so can result in crushing and poor spooling.
(Page 18 of 18)
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13 March 2000
Seatrax Standard Load Test Procedures
(Suspended Weight Method)
There are other steps involved prior to and after performing the actual lifting phase. All
qualified personnel performing or overseeing a load test should be completely familiar with the
above referenced API Spec, particularly Appendix E - Commentary on Load Testing and be
knowledgeable in the reading and interpretation of crane load rating charts.
MAIN HOIST:
Lift 100% of rated load for the main hoist at any desired radius and boom out to a radius that
will overload the crane’s rating by:
 25% for main hoist load ratings up to 40,000 lbs.
 10,000 lbs for main hoist load ratings of 40,000 lbs to 100,000 lbs.
 10% for main hoist load ratings over 100,000 lbs.
Record the Following:
1. Actual Test Weight
2. Actual Maximum Test Radius
3. Crane’s Load Rating at Maximum Test Radius
4. Indicated Load (If crane equipped with a SLI)
5. Hydraulic Pressure Required to Lift the Load
AUXILIARY HOIST:
Lift 100% of rated load for the auxiliary hoist and boom out to any radius up to but not
exceeding that which will overload the crane’s rating (if possible) by:
 25% for cranes with auxiliary hoist load ratings up to 40,000 lbs.
 10,000 lbs for cranes with auxiliary hoist load ratings of 40,000 lbs to 100,000 lbs.
 10% for cranes with auxiliary hoist load ratings over 100,000 lbs.
3. Crane’s Auxiliary Load Rating at Maximum Test Radius
4. Indicated Load (If equipped with a SLI)
5. Hydraulic Pressure Required to Lift the Load
Load Test Procedure.doc Page 1 of 2
AUXILIARY HOIST (Optional)
Position the boom at such an angle so that the desired overload of the auxiliary rated load will
not overload the crane’s structural capacity. Attach the desired overload onto the auxiliary hoist
and take all slack out of the hoist line. DO NOT RAISE THE LOAD WITH THE
AUXILIARY HOIST. Lift the load until fully suspended by the crane by raising the boom.
3. Crane’s Auxiliary Load Rating at Maximum Test Radius
Load Test Procedure.doc Page 2 of 2
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13 de marzo de 2000
Procedimiento estándar Seatrax para prueba de carga
(Método de peso suspendido)
Hay otros pasos necesarios antes y después de realizar la fase de elevación real. Todo el
personal cualificado que realizan o supervisan una prueba de carga deben estar completamente
familiarizados con especificaciones del API, en particular el Apéndice E - Comentario sobre
pruebas de carga y ser informado en la lectura e interpretación de gráficas de carga de la grúa de
calificación.
MALACATE PRINCIPAL:
Levante el 100% de la carga nominal para el malacate principal en cualquier radio deseado y
mueva la pluma a un radio que se sobrecargue la clasificación de la grúa por:
 25% Para malacate principal de carga clasificado hasta 40,000 lbs.
 10,000 Para malacate principal de carga clasificado de 40,000 lbs a 100,000 lbs.
 10% Para malacate principal de carga clasificado sobre 100,000 lbs.
Registre la siguiente:
1. Peso de prueba actual
2. Prueba de radio máximo actual
3. Clasificación de prueba de radio máximo de la grúa
4. Carga indicada (Si la grúa dispone de un SLI)
5. La presión hidráulica requerida para levantar la carga
MALACATE AUXILIAR:
Levante el 100% de la carga nominal para el malacate auxiliar y la pluma a cualquier radio,
pero no exceda el malacate sobrecargará la clasificación de la grúa (si es posible) a través de:
 25% Para grúas con malacate auxiliar carga clasificada Hasta 40,000 lbs.
 10,000 lbs Para grúas con malacate auxiliar carga clasificado de 40,000 lbs a 100,000 lbs.
 10% Para grúas con malacate auxiliar carga clasificado sobre 100,000 lbs.
4. Carga indicada (Si la grúa dispone de un SLI)
5. La presión hidráulica requerida para levantar la carga
Load Test Procedure_spa‐mx.doc Página 1 of 2
MALACATE AUXILIAR (opcional)
Coloque la pluma en un ángulo tal que la sobrecarga deseada de la carga nominal auxiliar no se
sobrecargue la capacidad estructural de la grúa. Conecte la sobrecarga deseada sobre el malacate
auxiliar y levante toda la holgura de la línea del malacate hasta que quede tensa. NO
LEVANTAR LA CARGA CON EL MALACATE AUXILIAR. Levante la carga hasta que esté
completamente suspendida por la grúa levantando la pluma.
Load Test Procedure_spa‐mx.doc Página 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-30 Rev. 3
Standard Functional & Load Test Procedure / Report
Diesel Prime Mover
General Information
Client: Test Date:

P.O. Number: Model Number:
Project: Serial Number:
Customer Tag No. Boom Length:
SDRL Code: Doc. No.:
All testing shall be completed under the guidance of a qualified Seatrax representative and in
accordance with Seatrax safety standards.
Complete each section and record all information where applicable. If required record
comments / punch list items on page 4. Note: sections can be run concurrently if required.
Demonstrate Primary Crane Operations
Main &Auxiliary Hoist Seatrax Customer

Functional Operation Initial Initial
Lower main block to ground
Hoist block into two-block frame
Demonstrate anti two-block function
Lower auxiliary hoist ball to ground
Hoist auxiliary ball into boom tip
Demonstrate anti two-block function
Record Full Speed R.P.M. R.P.M. Seatrax Initial Customer Initial

Main Hoist Drum
Auxiliary Hoist Drum
Boom Hoist Drum
Swing Full Circle
STDFM‐30 Standard Load Test_Diesel.doc Page 1 of 4
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-30 Rev. 3
Demonstrate Primary Crane Operations Cont.
Boom (Luffing) Hoist Seatrax Customer

Boom up @ full speed and demonstrate high angle kick-out
Boom down @ full speed and demonstrate low angle kick-out
Engage Boom Dog and demonstrate function
Swing (Slew) Mechanism Seatrax Customer

Swing 360 deg. To the right, then free swing.
Swing 360 deg. To the left, then free swing.
Demonstrate foot brake
Demonstrate swing lock (parking brake)
Demonstrate cross over relief valves
Seatrax Customer
Engine Functional Tests Record
Initial Initial
Engine Stop (normal)
Engine Stop (emergency)
Engine alarm, on low oil pressure
Verify Radius Indicators
Measured Mechanical Safe Load Seatrax Customer

Radius Indicator Indicator Initial Initial
Minimum
Maximum
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-30 Rev. 3
Lifting Operations Test Records
Seatrax Customer
Hoist Aux. #1 Aux. #2 Main #1 Main #2 Main #3
Initial Initial
Test Radius
Rated Load (lbs.)
Test Load (lbs.)
% Overload
Hoist psi. Up
Hoist psi. Down
Luff psi. Up
Luff psi. Down
Slew psi. Right
Slew psi. Left
Seatrax Customer
Air Start Test No.1 Record
Initial Initial
Tank Capacity (Gals)
Gauge Pressure (Cab)
Number of Starts
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-30 Rev. 3
Demonstrate Customer Specified Options
Seatrax Customer
Optional Feature
Initial Initial
Boom Tip, Warning Light
Gantry warning light
Boom Tip, Flood Lights
Slip Ring Heater
Upper Bearing light
Engine House lights
Rear Deck Light
Air Conditioning
Cab Light
Load Indicator System (SLI, Mipeg, Cranesmart, etc.)
Upper windshield wiper
Lower windshield wiper
Horn (steady)
Fuel Level Indicator
Boom Tip Camera & Monitor
Customer Comments:
Witnessed and Accepted (Subject to Above Comments)

Seatrax Representative: Date:
Customer Representative: Date:
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
STDFM-30 Rev. 3
Funciones estándar, reporte y procedimiento de prueba de
carga
Fuerza primaria diesel
Cliente: Fecha de prueba:
No. de compra: Numero de modelo:
Projecto: Numero de serie:
No.de etiqueta del
Largo de la pluma:
cliente:
Código SDRL: No. de documento:
Todas las pruebas se deben hacer bajo la dirección de un representante Seatrax cualificado y de
acuerdo con las normas de seguridad estándar Seatrax.
Complete cada sección y registrar toda la información en su caso. Si requiere registrar
comentarios o una lista de detalles escríbalos en la página 4. Nota: las secciones se pueden
ejecutar al mismo tiempo si es necesario.
Demostrar operaciones primarias de la grúa
Funciones de Operación de Malacates Principal y Auxiliar Inicial de Inicial del
Seatrax Cliente
Bajar el bloque principal hasta la posición mas baja
Levantar el bloque principal hasta el marco de anti-doble
bloqueo
Demostrar función de anti-doble bloqueo
Bajar la bola del auxiliar hasta la posición mas baja
Levantar la bala auxiliar hasta la punta de la extensión de la
pluma
Demostrar función de anti-doble bloqueo
Demostrar operaciones primarias de la grúa (continua)
Inicial de Inicial del
Registrar la velocidad máxima de R.P.M. R.P.M.
Seatrax Cliente
Tambor del malacate principal
Tambor del malacate auxiliar
Tambor del malacate de la pluma
Un giro completo

Funciones de operación de malacate de la pluma
Seatrax Cliente
Levantar pluma a velocidad máxima y demostrar limite de la
pluma hacia arriba
Bajar pluma a velocidad máxima y demostrar limite de la
pluma hacia abajo
Enganchar y demostrar función de bloqueo de la pluma

Funciones de operación de mecanismo de giro
Seatrax Cliente
Giro de 360 grados. Para la derecha, giro libre
Giro de 360 grados. Para la izquierda, giro libre
Demostrar pedal de freno
Demostrar bloqueo de giro (freno de parqueo)
Demostrar válvula de alivio de cruce

Prueba de funciones del motor Registrar
Seatrax Cliente
Paro de motor (normal)
Paro de motor (emergencia)
Alarma de baja presión de aceite del motor
Verificar indicador de radio
Indicador Indicador de Inicial de Inicial del
Medir Radio
Mecánico Carga Seguro Seatrax Cliente
Mínimo
Máximo
STDFM‐30 Standard Load Test_Diesel_spa‐mx.doc Page 2 of 4
Operación para registro de pruebas de levantamientos
Auxiliar Auxiliar Principal Principal Principal Inicial de Inicial del
Malacate
#1 #2 #1 #2 #3 Seatrax Cliente
Prueba de radio
Nominal de carga
(lbs.)
Prueba de carga
(lbs.)
% de sobrecarga
Malacate hacia
arriba psi
Malacate hacia
abajo psi
Pluma hacia
arriba psi
Pluma hacia
abajo psi
Giro para la
Derecha psi.
Giro para la
izquierda psi.

Prueba de arranque de aire No.1 Registrar
Seatrax Cliente
Capacidad de tanque (litros)
Medidor de presión (Cab)
Numero de arranques
Demostrar al cliente opciones especificas
Características opcionales
Seatrax Cliente
Luz de advertencia de la punta de la pluma
Luz de advertencia del mástil
Luz de la punta de la pluma
Calentador del anillo colector
Luz del cojinete superior
Luces de la casa del motor
Luz de cubierta trasera
Aire acondicionado
Luz de cabina
Sistema de carga segura (SLI, Mipeg, CCM7000, etc.)
Limpiaparabrisas superior
Limpiaparabrisas inferior
Corneta (estable)
Indicador de nivel de diesel
Cámara y Monitor de la punta de la pluma
Comentarios del cliente:
Testigo y aceptado (Sujeto a los comentarios anteriores)

Representante de Seatrax: Fecha:
Representante del cliente: Fecha:
Section/Sección 6 ________________________
Lubrication Lubricación
Lubricant Types and Change Schedule Tipo de lubricantes, programas y puntos de
lubricación
Lubrication Points Puntos de lubricación
Lubrication Chart Grafica de lubricación
Gearbox Arrangements Disposiciones de caja de engranes
Slew Bearing Arrangements and Boom Disposición de cojinete de giro y pernos de
Heel Pins pivote de la pluma
Grease Points on Typical Hoists Puntos de grasa en los malacates
Engine and Gear Oils Aceites de motor y caja de engranes
Grease and Hydraulic Oil Grasa y aceite hidráulico
Service Bulletin SB26003 Boletín de servicio sb26003
Service Bulletin SB25001R Boletín de servicio sb25001R
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611

31 May 2013
Lubrication Guidelines
General Information
The lubrication guidelines presented in this manual are intended to represent minimum, safe lubrication
intervals under normal operating conditions. Field operating conditions vary considerably so operators
and service personnel must exercise good judgment and common sense when maintaining the Seatrax
crane or any type of machinery.
Cranes should be lubricated more frequently when they are subjected to extreme temperature changes,
prolonged operation and severe weather.
At the discretion of service personnel, lubrication periods may be extended during periods of
inactivity.
Seatrax recommends establishing a periodic lubrication schedule for each crane, and following that
schedule carefully.
WARNING
Failure to lubricate the equipment properly in accordance with this manual and general
good practice may cause a failure due to excessive wear or overheating, resulting in a
dangerous and costly accident.
Keys to Lubrication
When considering any oil or lubricant, verify compatibility with components and seals in the system prior
to use.
Use the correct type and quantity of lubricant - applied properly - at appropriate intervals.
Ensure that greasing equipment functions properly.
Clean grease gun and grease fittings to avoid forcing grit into zerk fittings.
Keep funnels, plugs, and oil spouts clean. Wipe off oil covers before using.
Bearings and bushings are best greased while being rotated; this is especially important for slew
bearings and the boom butt/heel pin bushings.
Avoid heavy strokes with grease gun as high pressure can damage seals.
Drain gearbox and other oil cases while hot so the drained oil will carry off any sludge.
Watch for signs of lubrication problems:
o A dry area may indicate insufficient lubrication or an overlooked point.
o Leakage or excess grease accumulation could mean a damaged seal.
Do not overlook oiling points: apply a few drops of oil periodically to all metal parts subject to wear.
Standard Lube Schedule_R10.doc Page 1 of 17
Lubricant Types
Code Description
EO Engine Oil, See Engine Manufacturer's Recommendations
Multi‐Purpose Type Grease With EP (Extreme Pressure) Additive and High
MPG
Resistance To Water Washout.
PLG Lubemaster (Certified Labs) Premalube Heavy Duty Grease, NLGI #2
MPL Multi‐Purpose Gear Lubricant With EP Additive
CPG Coupling Grease (see Service Bulletin SB26003)
HO Hydraulic Oil, Per Chart
WRL Wire Rope Lubricant, See Wire Rope Manufacturer's Recommendations
Lubricant Change Schedule
Interval Point Lube Level Description
HO Hydraulic Oil Tank
5,000 hours or one 4” below top /
Drain Plug & (See Hydraulic
(1) year: whichever 6” below filler
Filler Cap Schematics – Material
comes first1 neck
List for Capacity)
Gearbox, Dual
Fill to Check Input
1,000 hours or one See Gearbox
Mark or Sight
(1) year: whichever Arrangements Gearbox, Main,
Glass Level
comes first1 Aux. & Boom
Change if any traces MPL Hoists
of contamination, Fill to Check
particles or See SB25001R2 Mark or Dipstick Gearbox, Pump
discoloration Level Drive
Slew/Day Tank
Filler Cap
1/2 to 3/4 Full Slew Drive(s)
Per Prime Mover See Section 8 of Fill to Dipstick

EO Diesel Engine
Manual Data Book 1 ‘Full’ Mark
1
Intervals based on unit operating hours, not prime mover operating hours.
Lubrication Points
M
L
H
J
C
K D
I
Duty Cycle Classification
Duty Cycles Heavy Medium Light
Usage in Hours/Week >50 hours 21‐50 hours 20 hours
Lubrication Chart
1
Heavy Medium Light Point # of Points Lube Quantity Description
See ‘Slew Bearing Arrangement,
N 2‐6 PLG 6 shots/point Upper Bearing, Slew
Upper Bearing’
Shift Shift Shift I 1/Shoe PLG 4 shots/point Lower Bearing Shoes, Slew
Shift Daily Daily C 1‐2/Pin PLG 4 shots/point Boom Foot Pins
Shift Daily Daily K Brush or spray MPG Brush or spray Bull Gear
Shift Daily Daily D 1 EO Full mark Diesel Engine Oil Level2
See ‘Diesel Prime Mover Driveshaft (If Equipped)’ Pump Drive, Driveshaft (if equipped)
Shift Daily Daily See SB25001R 1 MPL Full mark Pump Drive, Oil Level (All)
Shift Daily Daily See SB25001R 4 MPL Near‐full Pump Drive, Pad Oil Level3
Weekly Weekly Weekly See SB26003 1 CPG 1 shot Pump Drive, Input Shaft4
Sheaves
G Gantry
Daily Daily Weekly 1/Sheave MPG 2 shots/point
E Boom Point & Jib
A Load Block
Shift Daily Daily F 1/Sheave MPG 2 shots/point Sheaves, Bridle System (if equipped)
Daily Daily Weekly A 1 MPG 2 shots/point Swivel Bearings, Load Block
Weekly Weekly Weekly Wire Ropes 3‐5 WRL Brush or spray All Wire Ropes (Data Book 1, Section 7)
4” below top /
Daily Daily Weekly Hydraulic Tank Cap HO Hydraulic Oil Levels
6” below filler neck
Daily Daily Weekly Gearbox Plug MPL Full
Weekly Weekly Weekly Hoist 5/Hoist MPG Until comes from vent
Gearbox, Hoist ‐ Parallel Shaft
or 4 shots/point if no
vent
Daily Daily Weekly Gearbox Plug MPL Full
Weekly Weekly Weekly Hoist 2/Hoist MPG Until comes from vent
Gearbox, Hoist ‐ Planetary
or 4 shots/point if no
vent
Daily Daily Weekly Slew/Day Tank Cap MPL 1/2 to 3/4 full Gearbox, Slew
Daily Weekly Weekly B 1 MPG 2 shots/point Overhaul Ball, Swivel

Lubrication Chart (Continued)
1
Heavy Medium Light Point # of Points Lube Quantity Description
Daily Weekly Weekly L 2 ea MPG 2 shots/point Boom Stops (Spring)
Daily Weekly Weekly D 1 MPG 2 shots/point Fan Pulley, Engine
Daily Weekly Weekly Doors 2/Door MPG 1 shot/point Door Hinges
Daily Weekly Weekly J 4 MPG 2 shots/point Hoist Shaft Bearings: Main, Aux & Boom
Weekly Weekly Weekly H 2 MPG 1 shot/point Electric Swivel
Weekly Weekly Weekly M 2 MPG 1 shot/point Swinging Light Brackets
Weekly Weekly Weekly K 1/Pinion MPG 3 shots/point Pinion Gear(s)
1
See Lubrication Points diagram.
2
Change engine oil and filter according to the manufacturer’s recommendations (See Prime Mover Manual section of Data Book 1) or if an oil analysis indicates
that change is required.
3
P/N: 20135, 20138, 20153, 20156, 20173, 20195, 20199, 20213, 20214, 20216, 20217, 20219
4
P/N: 20200, 20201, 20224, 20232, 20248, 20249, 20255, 20262, 20264, 20284
Gearbox Arrangements – Parallel Shaft
The series numbers listed below are for the gearbox, not the hoist. A given gearbox series may be used
in multiple hoist series, i.e., 700 series gearboxes are found in both 700 and 800 series hoists.
Fill and check points should be marked by a placard affixed to the gearbox. If not, use the plugs or
sight glasses indicated in the following diagrams to fill, check levels or drain gear oil.
The parallel shaft gearboxes may actually be filled through any of several plugs, provided they are at
or above the level of the level check plug.
Fluid capacities are approximate.
Boom Hoist Gearbox Main/Auxiliary Hoist Gearbox
400 Series Capacity: 24 Gallons
Fill/Check
Drain
700 Series Capacity: 32 Gallons
Fill/Check (Boom)
Fill/Check (Main)
Fill/Check (Aux.)
Drain
Gearbox Arrangements – Parallel Shaft (Cont’d.)
1600 Series
Capacity: 82 Gallons
Boom Hoist
Gearbox
Fill
Check (Level Within Sight
Glass)
Drain
Capacity: 101 Gallons
Main/Auxiliary Hoist Gearbox
Fill

Check (Level
Within Sight
Glass)
Fill/Check
(Fill w/ Either/Check
Either
w/ Other)
Drain
Gearbox Arrangements – Planetary
125/250/500 Series Capacities
Fill 125 Series: 2 Gallons
250 Series: 1 Gallon
Check 500 Series: 2 Gallons
Tugger (20388): 0.6 Gallons
Drain
1000 Series
1000 Series: 3 Gallons
Fill/Check
Drain
1000 Series Dual Input
Fill Point
Capacity: 2 Gallons
Check That
Level Is
Within
Sight Glass
Drain
(Underside)
Quad Pump Drives
See the attached Service Bulletins for detailed lubrication requirements.
Slew Bearing Arrangements
Seatrax strongly recommends the use of Lubemaster (Certified Labs) Premalube Heavy Duty NLGI #2
grease in the slew bearings – both upper and lower – and boom heel pins of all Seatrax cranes.
Upper Bearing
Seatrax has fielded a number of synthetic upper bearing variants centered on two basic designs: S-type
hemispherical and paired radial and thrust bearings. All of these designs have a long service life if
properly lubricated.
Radial/thrust designs are serviced via two grease fittings, but there are two classes of S-type bearings: two
and six zerk. On the six zerk setup, the inner two pairs of
zerks are greased every shift and the outer pair 2-3 times
per week. NOTE: On certain portable cranes using an
inverted kingpost, the normal bearing positions are
reversed so the hemispherical bearing is actually at the
bottom of the kingpost socket.
Slew bearings and boom heel pins are subjected to extreme
pressure so regular greasing is imperative. This is
especially important for the six-zerk hemispherical
bearings: the picture to the right highlights in green the
maze of passages through which grease must travel.
NOTE: Failure to follow the greasing schedule can allow
debris to accumulate, clogging these passageways and
preventing adequate grease from distributing throughout the bearing.
The below drawings illustrate typical grease points on Seatrax upper bearings:
S‐Type, Two (2) Zerk S‐Type, Six (6) Zerk Radial & Thrust Bearing

C
B A
A
A
A
B
C
Grease Point Lubrication Interval (All Duty Cycles)
A Every shift
B Every shift
C 2 ‐3 times per week
Lower Bearing Shoes
Grease bearing shoes in accordance with the Lubrication Chart that appears later in this document. The
photos below illustrate two different greasing arrangements for the lower bearing shoes. Some cranes
have an optional central greasing system: if equipped, this replaces the zerk fitting on each shoe with a
hose connected to a manifold. The manifold is generally located around the turntable, accessible from the
main deck whenever possible.
Figure 1. Typical Bearing Shoes (Left) and Optional Central Greasing Manifold (Right)
Apply ample grease on face of each bearing Zerk fitting: one
Manifold
shoe and bearing surface of kingpost. (1) per shoe
One line connects to each shoe via a 1/4 MJ fitting
For additional instructions on installing and lubricating new bearing shoes, refer to the ‘Swing Bearing
System Replacement Procedure’ in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1.
Breaking In New Slew Bearings
To help distribute lubricant and promote more even wear, rotate the crane through several 360 degree
revolutions while greasing new or replacement slew bearings. This applies to both the upper bearing and
lower shoes. For maximum service life, Seatrax recommends using the above greasing technique each
time, even after breaking in the bearings.
Boom Butt/Heel Pins
Raise and lower the boom
while greasing the boom heel
pins so that lubricant is
distributed uniformly
throughout the bushings. Each
pin may have one or two grease
fittings, depending on crane
series.
The ‘Boom Butt Bushing
Replacement Procedure’ in the
section of Data Book 1 contains
additional lubrication
suggestions for when boom
heel pins or bushings are replaced.
Grease Points on Typical Hoists
Use multi-purpose (MPG) grease in lubrication points on the main, auxiliary and boom hoists.
Load and boom hoist arrangements and lubrication points are similar, the main difference being that boom
hoist gearboxes are vertically-oriented.
Parallel Shaft gearboxes: grease points on both gearbox and brake band sides.
Planetary gearboxes: grease points only on the brake band side.
Brake Band‐Side Grease Points (Both Parallel‐Shaft and Planetary‐Type Gearboxes)
Type: MPG
Type: MPG
1 Point
1 Point
(Until
x 4 shots
comes
from vent)
Gearbox‐Side Grease Points (Parallel Shaft‐Only)
Type: Type: MPG
MPG 1 Point
2 Points (Until
x 4 shots comes
from vent)
Engine Oils
Refer to the engine manual in the Prime Mover Manual section of Data Book 1 for manufacturer-
recommended grades and viscosities of oil, along with other fluids.
The following chart of oil grades is typical for the diesel engines installed in Seatrax marine cranes.
Ambient Temperature Viscosity Grade
Minimum °F (°C) Maximum °F (°C)
5° (‐15°) 122° (50°) SAE 15W‐40
‐4° (‐20°) 104° (40°) SAE 10W‐30
‐22° (‐30°) 104° (40°) SAE 5W‐40
‐22° (‐30°) 86° (30°) SAE 5W‐30
‐40° (‐40°) 50° (10°) SAE 0W‐20
Gear Oils
Gear oils are used in all hoists throughout the crane. Multi-grade types are most commonly used. As with
all lubricants, using the correct grade and additives is crucial to proper performance. Lubricants used in
Seatrax gearboxes should be:
Petroleum-based, non-detergent gear oil containing antioxidation and antifoaming additives. Any
gear oil used must have an EP (Extreme Pressure) additive. EP additives are specifically designed
to prevent metal-to-metal contact in the operation of highly loaded gears.
Safe for brass and bronze metals as indicated by a result of 1b or better on the ASTM-D130 test.
Minimum viscosity index of 95 cst and maintain a minimum viscosity of 40 cst under normal
operating conditions. Viscosities should correspond to local environmental conditions:
o SAE 80W-90 is recommended for the Gulf of Mexico and other sub-tropic regions. Seatrax hoist
drives are typically filled with 80W-90 unless the customer requests a specific lubricant. This
weight is appropriate for most operating conditions. Operations in an environment that is
extremely hot (over 100°F) or cold (below 0°F), may require draining the gearboxes and
refilling them with a lubricant developed for these specific temperatures.
o Excessively hot environments may require the use of 80W-140 gear oil: this flows like an SAE
80 weight gear oil in cold temperatures yet gives the protection of SAE 140 weight gear oil.
o Arctic cold requires the use of 75W-90 gear oil which flows like an SAE 75 weight gear oil in
cold temperatures yet gives the protection of SAE 90 weight gear oil. For operation in extreme
cold a synthetic or multi-grade oil is recommended with a pour point of 10°F (6°C) lower than
the minimum ambient temperature.
IMPORTANT NOTES
DO NOT use engine oils or automatic transmission fluids in any gearbox on a Seatrax crane!
Biodegradable synthetic oils have recently emerged onto the market, but none have been tested with
any Seatrax gearbox.
It is imperative that gear oils are replaced at the required intervals, especially if run at high
temperatures for extended periods of time.
When checking oil on the various gearboxes, inspect for discoloration as it can indicate overheating.
Failure to replace discolored gearbox oil can significantly shorten the lifespan of the gears and
bearings.
Many other oil companies also supply oil conforming to the above requirements, but oil datasheets
should be submitted to Seatrax for approval before their use.
Care should be taken to ensure no dirt or contaminants enter the gearbox during the fill/oil transfer
process.
Chart of Recommended Gear Oils
Manufacturer Allowable Ambient Temperature Ranges and Grades
and 75W‐90 80W‐901 80W‐140
Brand
<0°F 0° to 100°F >100°F
Castrol AP Gear Castrol AP Gear
B.P. CASTROL ‐
80W‐90 85W‐140
Delo Synthetic Gear Delo Gear Lubricant Delo Synthetic Gear
CALTEX
Lubricant 75W‐90 ESI 80W‐90 Lubricant 85W‐140
CHEVRON
Mega Lubricants
MARTIN MIDSTREAM ‐ Premium Gear Oil ‐
GL‐5 80W‐901
Mobil Delvac Mobil Delvac
Mobilube HD Plus
MOBIL Synthetic Gear Oil Synthetic Gear Oil
80W‐90
75W‐90 80W‐140
PETRO‐CANADA Traxon XL 75W‐90 Traxon 80W‐90 Traxon XL 80W‐140
Shell Spirax S6 AXME Shell Spirax HD Shell Spirax HD
SHELL OIL CO.
75W‐140 80W‐90 85W‐140
TEXACO
Fina Pontonic MPX Fina Synpro 85W‐
TOTAL FINA ELF Fina Synpro 75W‐90
80W‐90 140
1
Typical factory fill
Grease
Seatrax lubricates all bearings and bushings on the crane during assembly. All grease points should be
attended to as shown by the Lubrication Chart. The following sub-sections discuss the various greasing
requirements of different parts of the crane:
Slew Bearings and Boom Heel Pins
Seatrax strongly recommends the use of Lubemaster (Certified Labs) Premalube Heavy Duty NLGI #2
grease in the slew bearings – both upper and lower – and boom heel pins. Follow the guidelines on the
next page when introducing Premalube to a crane that used different grease previously:
DO NOT MIX WITH CLAY OR BENTONITE GREASES.
Certain greases are not compatible and may fail to perform properly if mixed. This may result in
equipment failure and damage. Purge all old grease prior to using Premalube.
Bearing-type grease fittings: fill with Premalube until the old grease is forced out.
Other surfaces: remove the old grease by applying a degreaser.
For additional information on compatibility and purging consult the Seatrax service department.
Couplings/Splines
Coupling grease used primarily on splines in high-speed conditions. See the attached Service Bulletin
SB26003 for specific coupling grease and vendor recommendations.
Prime Mover
Diesel Prime Mover Driveshaft (If Equipped)
The crane may be equipped with a dual Cardan U-joint driveshaft which transmits power from the prime
mover to the quad pump drive. The driveshaft has a splined, collapsible center section to adjust for length.
The driveshaft assembly lies within a protective enclosure accessible through a hinged cover.
Prior to lubricating driveshaft, ensure that the prime mover is shut down and cannot be restarted
until maintenance has been completed.
Use only lithium-based greases of NLGI grade #2. DO NOT use sodium-based grease!
After maintenance ensure that driveshaft protective guard is secured.
Driveshaft Guard (Left) and Driveshaft U‐Joints & Spline (Right)
Type: MPG
Type: MPG
Type: CPG
Interval # of Points Lube (Qty) Description

Monthly 2 MPG (1 shot) Hinges, Driveshaft Guard
Monthly 2 MPG (Until old grease expelled at rubber seals) U‐Joints, Driveshaft
Monthly 1 CPG (3 shots) Spline, Driveshaft
Electric Prime Mover (If Equipped)
For cranes equipped with an electric motor(s) as prime mover, refer to the motor manufacturer’s manual
in the Prime Mover section of Data Book 1 for lubrication requirements.
All Other Fittings
For other grease points, high-quality multi-purpose grease with EP and moly additives - and high
resistance to water washout - is necessary to prevent metal to metal contact and premature wear. It is also
necessary to use grease rated for the expected service temperature of the crane. Seatrax recommends
NLGI ratings as indicated in the below table:
Temp. Range ‐40° to 40°F ‐10° to 80°F 30° to 110°F
Grease NLGI Grade 0 NLGI Grade 1 NLGI Grade 2
Chart of Recommended Greases
Manufacturer Allowable Ambient Temperature Ranges and Grades
and NLGI Grade 0 NLGI Grade 1 NLGI Grade 21
Brand
‐40° to 40°F ‐10° to 80°F 30° to 110°F
Arctic Premalube
LUBEMASTER2 Premalube NLGI 1 Premalube NLGI 2
M/M3
Castrol Molub‐Alloy Castrol Molub‐Alloy Castrol Molub‐Alloy
B.P. CASTROL
67803 860/220 ES NLGI 1 860/220 ES NLGI 2
Delo Heavy Duty Moly Grease EP NLGI Moly Grease EP NLGI
CALTEX
Synthetic Moly 5% EP3 1 2
CHEVRON
CONOCO Moly Low Temp3,4 Megaplex XD3 NLGI 1 Megaplex XD3 NLGI 2
Mobilgrease Moly 50 Mobil Ronex AW 222
MOBIL Mobilgrease CM‐L
Arctic Moly
Precision XL5 Moly Precision XL3 Moly Precision XL5 Moly
PETRO‐CANADA
EP0 EP1 EP2
SHELL OIL CO. Shell Retinax CMX 13 Shell Retinax CMX 1 Shell Retinax EPX 2
Delo Heavy Duty Moly Grease EP NLGI
TEXACO Molytex EP2
Synthetic Moly 5% EP3 1
Fina Marson Liplex Fina Marson Liplex
TOTAL FINA ELF Fina Moly‐G All Season
Moly5 Moly
1 4
Typical factory fill. Aluminum complex base. Do not mix with other greases.
2 5
For slew bearings and boom heel pins. Is NLGI Grade 2.
3
Is NLGI Grade 1.
Hydraulic Oils
Viscosity
Viscosities should correspond to the environmental conditions listed in the table. VG ISO 68 is
recommended for the Gulf of Mexico and other sub-tropic regions. If there appears to be overlap or the
environmental temperatures fall outside the range on the table, then contact Seatrax for advice.
Compatibility
Mineral oils are generally compatible with the seals, fluid conductors and metallic components.
However, some synthetic and/or environmentally-safe fluids have additives or chemical properties which
can damage these components. Contact Seatrax before using any environmentally-friendly hydraulic oils.
Lubricity
Due to the critical tolerances between mating parts in piston pumps and motors, the lubricity of the oil
must meet minimum requirements. The lubrication properties of the oil should be provided on the oil
manufacturers’ oil data sheets as an FZG rating.
Fluids with zinc-based lubricity additives provide longer service life. Seatrax recommends avoiding the
use of ash-less (non-zinc-based) oils.
HLP vs. HVLP Oils
The oils listed on the Seatrax Hydraulic Chart are HLP oils. Seatrax does not recommend the use of
HVLP oils: they may experience up to a 30% loss in viscosity in shear which can cause erratic operation.
Original Fill
High quality ISO 68 hydraulic oil is typically used for the original fill in the hydraulic system. This type
of oil was chosen because it is a non-detergent, shear-stable, anti-foaming and anti-wear hydraulic oil
with high resistance to rust and oxidation. The additives used in the oil are suitable for long duration use
and are compatible with the seals used in the crane. This oil can be used for temperatures ranging from
30°F to 110°F.
Field Fill
Whenever oil must be added to the system, or when an oil change becomes necessary, use one of the
fluids shown in the Hydraulic Oil Chart.
Full is approximately 4” below the top of tank or approximately 6” beneath the filler neck. Seatrax does
not use hydraulic cylinders – unlike some designs – making it unnecessary to leave a large air reserve to
accommodate piston displacement of fluid within the hydraulic tank.

IMPORTANT NOTES
DO NOT use engine oils or automatic transmission fluids in the hydraulic system!
Maintain proper tank level: too full and excess oil can slosh out. Too low and pump damage may
occur. As illustrated in the previous drawing, Seatrax designed the pilot pump suction inlet to sit high
in the tank relative to the inlets for the other pumps. If the oil level drops below the pilot suction inlet,
pilot pressure to the hydraulic system drops, stopping the slew and hoist pumps before cavitation
damage can occur. If this happens, shut down the crane immediately to reduce the chance of damaging
the pilot pump and refill the tank.
The use of oil heaters in the hydraulic tank may change the oil or oil change interval recommended for
a particular environment.
When operating in an extremely cold environment, slowly rotate each hoist for one minute to allow
warmer oil from the tank to replace the cold oil in the lines and warm the motors.
Hydraulic Oil Chart
Listed below are the recommended ISO viscosity grades for hydraulic oil for various ambient temperature
ranges when used in Seatrax hydraulic cranes. Also included is a list of various manufacturers who make
oil conforming to the ISO specifications. These oils are readily available HLP oils typically with high life
to cost benefits. Many other oil companies also supply oil conforming to these requirements, but
hydraulic oil datasheets should be submitted to Seatrax for approval before their use.
Never fill the hydraulic system directly from barrels, cans or other containers: these often contain
contaminants and must be finely filtered during the oil fill/transfer process.
Allowable Ambient Temperature Range
ISO 22 ISO 32 ISO 46 ISO 68
Manufacturer /

Brand ‐10°F to 60°F 5°F to 75°F 15°F to 90°F 30°F to 110°F
(‐23°C to 15°C) (‐15°C to 24°C) (‐9°C to 32°C) (‐1°C to 43°C)
Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM
B.P.
22 32 46 68
CALTEX Rando HD 22 Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68
CASTROL Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68
CHEVRON Rykon Oil AW 22 Rykon Oil AW 32 Rykon Oil AW 46 Rykon Oil AW 68
CONOCO Hydroclear AW 22 Hydroclear AW 32 Hydroclear AW 46 Hydroclear AW 68
MOBIL DTE 22 DTE 32 DTE 46 DTE 68
PETRO‐CANADA Hydrex AW 22 Hydrex AW 32 Hydrex AW 46 Hydrex AW 68
SHELL OIL CO. Tellus 22 Tellus 32 Tellus 46 Tellus 68
TEXACO Rando HD 22 Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68
TOTAL FINA ELF Azolla ZS 22 Azolla ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
SERVICE BULLETIN
SB26003 (Addendum to SB25001R)
August 1, 2006
PUMP DRIVE COUPLING GREASE
Attached are coupling grease specifications from several lubricant manufacturers. This grease is
manufactured specifically for application on high speed couplings.
Through extensive research and field testing, Seatrax has found these specific lubricants provide
significant improvement in spline life on the high speed spline couplings on hydraulic pump drives.
Application of coupling grease on the input shaft of spline type engine flywheel couplings is
recommended during maintenance.
For more information regarding pump drive lubrication, please see Seatrax Service Bulletin
SB25001R.
SB26003.doc Page 1 of 1
SHELL ALVANIA® GREASE CG
For couplings used in industrial equipment
Product Description
Alvania® Grease CG is specially formulated with a lithium soap/polymer thickener, which has superior resistance to
oil separation when subjected to the high centrifugal forces normally found in couplings.
Application
Alvania Grease CG is recommended for all types of grease lubricated couplings used in industrial equipment.
Common grease lubricated couplings include:
1. Geared Couplings which have internal and external spur gears that mesh within a common rotating hub
connecting the shafts.
2. Steel Grid Couplings which have a convoluted band of flexible spring steel physically linking the hubs together.
3. Flexible Chain Couplings which have a roller chain that meshes with a sprocket cut in each mating hub.
Advance technology has enabled Alvania Grease CG to perform beyond the normal 6 month change interval. In
actual field experience this grease has shown its ability to perform satisfactorily beyond 3 years. This product should
be used in all grease couplings, especially in those hard to service or those operating under severe conditions.
Because of its high base oil viscosity, Alvania Grease CG is also suitable for use in other industrial applications
where the equipment is subject to high water wash, low speeds and heavy or shock loads.
Features
Alvania Grease CG has a consistency which overlaps the NLGI grades 0 and 1. This grease is specially formulated
with a lithium/polymer thickener and fortified with corrosion, oxidation, extreme pressure and an effective rust
inhibitor additive package.
Its high viscosity base oil and tackifier combine to keep the grease in place and prevent separation. In the ASTM D
4425, High Speed Centrifugal Test, which develops G forces in excess of 36,000 at 15,000 rpm. Alvania Grease CG
exhibits little or no oil separation.
SOC: 02426-12/02
Benefits
• resistance to centrifugal separation
• extended relubrication frequency
• high load carrying capabilities
• resistance to water washing
• staying in place under high speeds
• corrosion and rust protection
• minimizing of coupling wear
• reduction in down time and maintenance costs
• minimizing of coupling freeze-up
• use at temperatures up to 325°F
• one grease for all grease coupling types
Based on ASTM D 1478 and D 4693 torque tests, the minimum recommended bearing lubrication service would be -
10°F. For coupling service the minimum usable temperature is not dependent upon ease of pumping or bearing
breakaway force. Field service confirms problem-free coupling service at -20°F and below. Actual minimum
temperature for coupling service would be below -20°F.
Approvals and Recommendations

• AGMA CG-1 type
• AGMA CG-2 type
• AGMA CG-3 type
Shell recommends Alvania Grease CG in all types of grease couplings including the following:
• Browning
• Falk
• Koppers
• Fast
• TB Wood’s
Product Maintenance
The tacky nature of the product makes hand packing the preferred method of newly installed couplings to ensure even
distribution throughout. Normal handling precautions should be observed as with any petroleum based products.
Consult the coupling manufacturer’s installation instructions for detailed lubricant application procedures. The
following procedure outlines a popular lubrication method. Prior to assembly of gear couplings a coating of grease
should be applied to gear teeth. After hand packing, the coupling should be rotated so the grease fitting reaches 4
o’clock, and the fitting/plug removed. A short length of 1/4 inch pipe can be affixed and grease pumped into the
coupling until product is observed flowing out the purge opening at 10 o’clock. The pipe should then be removed and
the plugs reinserted. This practice insures that the coupling is adequately lubricated. Routine relubrication can be
accomplished with disassembly using this method. The grease will then be evenly distributed to all moving and
sliding surfaces and the full benefits of the product will be realized. Special care needs to be taken when filling "Full
Travel" type couplings so the correct amount of grease is charged.
Typical Properties of Shell Alvania Grease CG
Test Method
Product Code 71168
NLGI Grade 0/1
Appearance Dark Brown, Tacky
Lithium Soap/Polymer, wt% 10.0
Viscosity(1)
@ 40°C, cSt D 445 >3200
@ 100°C, cSt D 445 >50
Penetration. Dmm D 217
Worked, 60X 350
Worked, 10,000X, % Change 10
Dropping Point, °F Mettler 320+
Centrifugal Oil Separation, vol % D 4425 None
Water Spray-Off, wt % D 4049 <3
Rust Protection D 1743 Pass
Timken, OK Load, lbs D 2509 40+
Four-Ball EP D 2596
Load Wear Index, kgf 68
Weld Point, kgf 400
Four-Ball Wear, mm D 2266 0.4
1 hr, 75°C, 1200 rpm, 40 kgf
Guide to Usable Temperature
Min,°F (Pumping) 20
Min,°F (Bearings) -10
Min,°F (Couplings) Below -20
Continuous Service, Max,°F 250
Short Exposure, Max,°F 325
1
Nominal base oil viscosities without polymers or additives are 680 cSt @ 40°C
and 26.1 cSt @ 100°C.
Handling Practices
For information on the safe handling and use of this product, refer to the Material Safety Data Sheet at
http://www.equivashell.com. For more information and availability, call 1+800-782-7852 or visit the World Wide
Web: http://www.shell-lubricants.com/.
Grease
Product Description
Mobilgrease XTC is an extra high performance product designed for use in high speed coupling applications. It is manufactured with a
selected high viscosity mineral base oil and an extremely effective, heavy-duty additive package. Mobilgrease XTC is formulated to
provide low bleed as well as high temperature stability, properties critical to modern coupling lubrication and protection. While the base
oil provides excellent elastohydrodynamic lubrication (EHL) film protection properties, the additive package enhances the extreme
pressure (EP) / anti-wear protection, rust and corrosion performance and the high temperature stability of this leading edge product.
Mobilgrease XTC also incorporates proprietary formulation stability to outperform best-in-class low bleed coupling greases with respect
to high temperature stability in high shear conditions. Mobilgrease XTC is an NLGI No. 1 lithium soap-base product.
ExxonMobil research scientists formulated Mobilgrease XTC to meet or exceed the requirements of modern high-speed gear and grid
design couplings including the AGMA CG-2 and CG-1 specifications. This grease has shown excellent performance and protection in a
wide variety of coupling applications covering a broad range of industries.
Based on its outstanding performance, this grease has become the product of choice for many coupling users. Mobilgrease XTC fully
meets the performance requirements of major coupling manufacturers.
Features & Benefits

The Mobilgrease brand of products is well known and highly regarded world-wide based on their outstanding performance and the R&D
expertise and the global technical support that stand behind the brand. The outstanding qualities of one of these lubricants in this
family, Mobilgrease XTC, have made it the choice of many users, especially when performance is a key concern.
Mobilgrease XTC enjoys an excellent reputation in the lubrication of high speed and high temperature gear and grid coupling
applications. Close contacts with original equipment manufacturers (OEMs) and end-users ensure that products such as Mobilgrease
XTC will be available to meet critical application needs, both now and in the future.
Mobilgrease XTC was specifically designed for high speed and high temperature coupling applications, and offers the following
advantages and potential benefits:
Features Advantages and Potential Benefits

Excellent resistance to oil separation Less leakage, better reliability and coupling protection
Excellent EHL contribution and wear protection Less coupling wear, even when misaligned, and lower
maintenance costs
Excellent high temperature stability Long grease life and extended intervals between relubrication
Good resistance to rust and corrosion Maintains excellent grease performance even in tough aqueous
environments
ExxonMobil Lubricants & Specialties

All products may not be available locally. For more information, contact your local sales office or visit www.exxonmobil.com.
ExxonMobil is comprised of numerous affiliates and subsidiaries, many with names that include Esso, Mobil, or ExxonMobil. Nothing in this document is intended to override or
supersede the corporate separateness of local entities. Responsibility for local action and accountability remains with the local ExxonMobil-affiliate entities. Due to continual
product research and development, the information contained herein is subject to change without notification. Typical Properties may vary slightly.
© 2001 Exxon Mobil Corporation. All rights reserved.
Applications
Application Considerations: Because Mobilgrease XTC is highly viscous and has adhesive agents to address coupling demands, use of
hand-operated grease guns at low ambient temperatures without auxiliary heat is discouraged.
Mobilgrease XTC fully meets existing and AGMA Type CG-2 requirements for high-speed flexible gear and grid couplings. Mobilgrease
XTC also meets less demanding AGMA Type CG-1 requirements. Mobilgrease XTC maintains its excellent performance characteristics
in ambient temperatures up to 120º C. It is not recommended for temperatures below -30º C. Mobilgrease XTC is used widely in
industrial applications requiring the use of:
· Grid-type flexible couplings

· Gear-type flexible couplings
Specifications & Approvals

Mobilgrease XTC meets or exceeds the following industry specifications:
Meets AGMA CG-1
Meets AGMA CG-2
Typical Properties
Mobilgrease XTC
NLGI Grade 1
Thickener Type Lithium/Polymer
Color, Visual Dark Brown
Penetration, Worked, 25º C, ASTM D 217 325
Dropping Point, ºC, ASTM D 2265 215
Viscosity of Oil, ASTM D 445
cSt @ 40º C 680
Centrifugal Bleed, ASTM D 4425, K36, 24 hrs, 38º C, vol % 0
Penetration change, ASTM D 217, from 60X to 10,000X, mm/10 +25
Bomb Oxidation, ASTM D 942, Pressure drop at 100 hrs, kPa 35
Four- Ball Wear, ASTM D 2266 0.35
Four- Ball EP Test, ASTM D 2596,
Weld Point, Kg 315
Load Wear Index, Kgf 51
Timken OK Load, ASTM D 2509, lb 60
Corrosion Prevention, ASTM D 1743 Pass
Copper Strip Corrosion, ASTM D 4048 1A

Health & Safety
Based on available information, this product is not expected to produce adverse effects on health when used for the intended
application and the recommendations provided in the Material Safety Data Sheet (MSDS) are followed. MSDS's are available upon
request through your sales contract office, or via the Internet. This product should not be used for purposes other than its intended use.
If disposing of used product, take care to protect the environment.
The Mobil logotype, the Pegasus are trademarks of Exxon Mobil Corporation, or one of its subsidiaries.

Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
SERVICE BULLETIN
SB25001R4
January 10, 2005 (Revised March 26, 2012)
PUMP DRIVE LUBRICATION

Seatrax cranes equipped with 4 pad pump drives require additional lubrication, which will prolong
pump and gear life. In addition to the internal fluid level the drive gears should be lubricated on a
periodic basis to prevent spline fretting.
Seatrax has different models of 4 pad pump drives, each having a different maintenance procedure.
For units utilizing the Part No. 20135,

20156, 20173 and 20195:
Each independent drive should have 2 shots
from an oil can of SAE 90W oil applied into
the breathers on a monthly basis.
NOTE: If this has never been performed
then start by applying 10 shots of oil from
oil can in each pad.
For units utilizing the Part No. 20200,

20201, 20202, 20206 and 20224:
The center drive shaft should have 1 shot of
Coupling Grease (Ref: SB26003) applied
on a weekly basis.
NOTE: If this has never been performed
then start by applying 6 shots of grease.
Oil capacity: 7.5 quarts.
SB25001R4.doc Page 1 of 2
For 1,400 – 2,300 hp units including Part
Nos.
 20271, 20278, 20296, 20406, 20416,

20417, 20418, 20419 & 20420
Oil Capacity: Approximately 9.25 gallons
Fill to the mark on the dipstick. There are no
other lubrication points.
NOTE: This series of units is identifiable
by a front center-mounted cooling pump.
For 1,000 hp units including Part Nos.
 20258, 20259, 20261, 20265, 20289,

20387, 20405, 20412, 20413, 20414,
20415, 20421, 20422, 20430, 20431
& 20452
Oil Capacity: Approximately 2 gallons.
Fill to the mark on the dipstick. There are no
other lubrication points.
NOTE: This series of units is identifiable
by a front center-mounted cooling pump.
SB25001R4.doc Page 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611

31 mayo 2013
Directrices de lubricación
Las directrices de lubricación que se presentan en este manual tienen el propósito de representar
intervalos mínimos, seguro de lubricación en condiciones normales de funcionamiento. Condiciones de
operación de campo varían considerablemente para que los operadores y personal de servicio deban
ejercer el buen juicio y el sentido común al mantenimiento de la grúa Seatrax o cualquier tipo de
maquinaria.
Las grúas deben lubricarse con más frecuencia cuando están sujetos a cambios extremos de
temperatura, operación prolongada y el mal tiempo.
A discreción del personal de servicio, períodos de lubricación pueden ser extendidos durante los
períodos de inactividad.
Seatrax recomienda el establecimiento de un programa de lubricación periódica para cada grúa, y
después de ese programa dale seguimiento con cuidado.
ADVERTENCIA
La falta de lubricación del equipo de forma adecuada de acuerdo con esta buena
práctica manual y en general puede causar un fallo debido a un desgaste excesivo o
sobrecalentamiento, lo que resulta en un accidente peligroso y costoso.
Lubricación
Al considerar cualquier aceite o lubricante, verificar la compatibilidad con los componentes y los sellos en
el sistema antes de su uso.
Utilice la cantidad y el tipo correcto de lubricante y una aplicación correcta a intervalos apropiados.
Asegúrese de que el equipo funciona correctamente engrasado.
Limpie la pistola de engrase y las graseras para evitar forzar arenilla en dispositivos de engrase.
Mantenga embudos, tapones, y recipientes de aceite limpio. Limpie los recipientes de aceite antes de
usar.
Cojinetes y bujes es mejor lubricarse mientras se hace girar, lo que es especialmente importante para
los cojinetes de rotación y los bujes del pivote de la pluma.
Evite golpes fuertes de presión con la pistola de grasa, puede dañar los sellos.
Drene la caja de engranes y otros drenajes de aceite mientras está caliente por lo que el aceite drenado
llevará fuera cualquier tipo de lodos.
Esté atento a signos de problemas de lubricación:
o Un área seca puede indicar lubricación insuficiente o un punto alto.
o Fugas o la acumulación excesiva de grasa podrían significar un sello dañado.
Standard Lube Schedule_R10_spa‐mx.doc Página 1 of 19
No pase por alto los puntos de lubricación: aplicar unas gotas de aceite de forma periódica a todas las
partes metálicas de desgaste.
Tipos de lubricante
Código Descripción
EO Aceite de motor, consulte las recomendaciones del fabricante del motor
Multi-Purpose tipo de grasa con aditivos EP (extrema presión) y una alta
MPG
resistencia al lavado por agua.
PLG Lube master (Labs Certif.) Premalube grasa resistente, NLGI # 2
MPL Multi-Purpose Lubricante de engranajes con aditivos EP
CPG Grasa para acoplamiento (ver Boletín de Servicio SB26003)
HO Aceite hidráulico, por graficas
Lubricante para cable de alambre, consulte las recomendaciones del fabricante
WRL
del cable de alambre
Programa de cambio de lubricación
Intervalos Puntos Lube Nivel Descripción
HO Tanque de aceite
4" por debajo de la
5000 horas o un (1) hidráulico (Ver
Tapón de drenaje parte superior /
año: lo que ocurra esquemas hidráulicos y
1 y tapa de llenado 6" por debajo de la
primero lista de materiales para
tapa de llenado
la capacidad)
caja de engranes y
Llene hasta la caja de engranes de
Ver disposiciones marca de doble entrada
1000 horas o un (1) de caja de verificación o en
Cajas de engranes
año: lo que ocurra engranes las mirrillas del
de malacates
1 vidrio de nivel
primero principal, auxiliar y
Cambie si tiene MPL pluma
contaminación, Lleno y revisar Caja de engranes, y caja
partículas o Mire SB25001R2 (etiqueta), marca o de engranes de bombas
decoloración nivel de varilla múltiples
Giro/Tanque de
reserva/ tapón de 1/2 a 3/4 lleno Cajas de engranes
llenado de giro
Llene hasta la
Mire sección 8
Para el motor diesel EO marca de varilla de Motor diesel
Libro de datos
aceite
1
Intervalos se basan en horas de funcionamiento de la unidad, no se basan en horas de aplicación del
Motor.
Puntos de lubricación
M
L
H
J
C
K D
I
Deber de clasificación del ciclo
Deber de ciclo Pesado Mediano Ligero
Uso en horas / semana >50 horas 21‐50 horas 20 horas
Grafica de lubricación
1
Pesado Mediano Libiano Punto # de Puntos Lubricante Cantidad Descripción
Ver 'disposición de rodamientos de giro y
N 2‐6 PLG 6 tiros/punto Cojinete superior, giro
rodamiento superior'
Turno Turno Turno I 1/Cojinete PLG 4 tiros /punto Cojinetes inferiores, giro
Turno Diario Diario C 1‐2/Perno PLG 4 tiros / punto Pernos de pivote de la pluma
Turno Diario Diario K Brocha o esprallado MPG Brocha o esprallado Engrane de giro
Turno Diario Diario D 1 EO Marca de lleno Nivel de aceite de motor diesel2
Caja de engranes de bombas múltiples,
Ver ‘Barra de Unión del Motor de Diesel (si esta equipado)’
barra cardan (si esta equipada)
Turno Diario Diario Ver SB25001R 1 MPL Marca de Lleno
nivel de aceite (Todos)
Turno Diario Diario Ver SB25001R 4 MPL Cerca‐Lleno
nivel de aceite donde sienta la bomba3
Semanal Semanal Semanal Ver SB26003 1 CPG 1 tiro
entrada de perno dentado4
Poleas
G Mástil
Diario Diario Semanal 1/Polea MPG 2 tiros /punto
E Punta y extensión de la pluma
A Bloque de carga
Poleas, sistema de arnés flotante (si
Turno Diario Diario F 1/Polea MPG 2 tiros /point
esta equipado)
Diario Diario Semanal A 1 MPG 2 tiros /point Cojinete giratorio, bloque de carga
Cables de Todos los cables de alambre (Libro de
Semanal Semanal Semanal 3‐5 WRL Brocha o Esprallado
alambre Datos 1, Sección7)
4” Por debajo de la
Tanque parte superior /
Diario Diario Semanal Tapa HO Nivel de aceite hidráulico
hidráulico 6” Por debajo de la
tapa de Llenado
Diario Diario Semanal Caja de engranes Tapón MPL Lleno
Malacate Caja de engranes, malacate de eje
Semanal Semanal Semanal 5/Malacate MPG Que salga por el respirador o
4 tiros/punto si no respirador
paralelo

Grafica de lubricación (Continuación)
Heavy Medium Light Point1 # of Points Lube Quantity Description
Diario Diario Semanal Caja de engranes Tapón MPL Lleno
Malacate Caja de engranes, malacate de
Semanal Semanal Semanal 2/Malacate MPG Que salga por el respirador o
4 tiros/punto si no respirador
planetarios

Giro/tanque
Diario Diario Semanal Tapón MPL 1/2 to 3/4 lleno Caja de engranes, giro
de reserva
Diario Semanal Semanal B 1 MPG 2 tiros /punto Cubierta de la bola, giratorio
Diario Semanal Semanal L 2 en cada lado MPG 2 tiros/punto Topes de la punta (Resortes)
Diario Semanal Semanal D 1 MPG 2 tiros/punto Polea del abanico, motor
Diario Semanal Semanal Puertas 2/puertas MPG 1 tiro/punto bisagras de las puertas
2 tiros/punto Cojinetes de malacate: principal,
Diario Semanal Semanal J 4 MPG
auxiliar y pluma.
Semanal Semanal Semanal H 2 MPG 1 tiro/punto Giratorio eléctrico
Semanal Semanal Semanal M 2 MPG 1 tiro/punto Soporte de luz giratoria
Semanal Semanal Semanal K 1/piñón MPG 3 tiros/punto Piñón de engranes
1
Véase diagrama de Puntos de lubricación.
2
Cambie el aceite y el filtro del motor acuerdo con las recomendaciones del fabricante (Ver Manual de motor sección del Libro deDatos del 1) o si un análisis
del aceite indica que se requiere el cambio.
3
No. de Parte: 20135, 20138, 20153, 20156, 20173, 20195, 20199, 20213, 20214, 20216, 20217, 20219
4
No. de Parte: 20200, 20201, 20224, 20232, 20248, 20249, 20255, 20262, 20264, 20284
Disposiciones de caja de engranes – eje paralelo
Los números de serie que se enlistan a continuación son para las cajas de engranes, no para el
malacate. Una serie de caja de engranes se utilizada en múltiples series de malacates, es decir, serie
700 se encuentran tanto en malacates series 700 y 800.
Puntos de llenado y para revisar el nivel deberían estar marcados por una placa o etiqueta colocada en
la caja de engranes. Si no, utilice los tapones o mirillas de vidrio que se indica en los siguientes
diagramas para llenar, comprobar los niveles o drenar el aceite.
Las cajas de engranes de ejes paralelos en realidad puede ser llenado a través de cualquiera de los
tapones, siempre que sean iguales o por encima del nivel del tapón de control del nivel.
Las capacidades de fluido son aproximados.
Caja de engranes de Cajas de engranes de malacate principal y
malacate de la pluma auxiliar
Serie 400 Capacidad: 90.84 Litros
Lleno/Revisar
Drenar
Serie 700 Capacidad: 121.13
Litros
Lleno/Revisar (Pluma)
Lleno/Revisar
(Principal)
Lleno/Revisar
(Auxiliar)
Drenar
Disposiciones de caja de engranes – eje paralelo (Continuación)
Serie 1600
Caja de engranes de Capacidad: 310.40 Litros
malacate de la pluma
Lleno
Revisar (Nivel con mirilla
de vidrio)
Drenar
Capacidad: 382.32 Litros Cajas de engranes de malacate principal y
auxiliar
Lleno

Revisar (Nivel
con mirilla de
vidrio)
Lleno/Revisar
Cualquiera (Llenar con
cualquiera y revisar
con el otro)
Drenar
Disposiciones de caja de engranes – de planetario
Serie 125/250/500 Capacidades
Lleno Serie 125: 7.57 Litros
Serie 250 : 3.78 Litros
Revisar Serie 500 : 7.57 Litros
Malacate para tirar (20388): 2.27 Litros
Drenar
Serie 1000
Serie 1000 : 11.35 Litros
Lleno/Revisar
Drenar
Serie 1000 doble entrada
Capacidad: 7.57 Litros
Caja de bombas
Vea los Boletines de Servicio adjuntos para requisitos detallados de lubricación.
Disposición de cojinete de giro
Seatrax recomienda estrictamente el uso de grasa NLGI # 2 en los cojinetes de giro, ambos superior e
inferior y en los pernos del pivote en todas las grúas Seatrax.
Cojinete superior
Seatrax ha alineado una serie de variantes de rodamientos superiores sintéticos que se centraron en dos
diseños básicos: Tipo-S de hemisférico y cojinetes radiales de empuje y emparejado. Todos estos diseños
tienen una larga vida útil si se lubrica correctamente.
Diseños radiales y empuje son accesibles a través de dos puntos de engrase, el propósito es que hay dos
clases de cojinetes de tipo S: dos y seis graseras. En la
configuración de seis puntos para la grasa, los dos pares
internos de graseras deben engrasarse cada turno y el par
exterior 2-3 veces por semana. NOTA: En algunas grúas
móviles que utilizan un poste de carga invertida, las
posiciones normales de cojinete se invierten por lo que el
cojinete hemisférico en realidad es en la parte inferior del
poste de carga conectado.
Cojinetes de giro y pernos del pivote de la pluma están
sometidos a una gran presión de carga para engrase regular
es imprescindible. Especialmente esto es importante para
los seis puntos de graseras del cojinete hemisférico: La
imagen de la derecha en las líneas verdes del laberinto es
por donde la grasa tiene que pasar para lubricar. NOTA: Si no respeta el programa de engrase puede
permitir que se acumulen desechos, obstrucción, pasadizos e impedir que la grasa no se pueda distribuir
en todo el apoyo.
Los dibujos ilustran el punto de grasa típica de cojinetes superiores Seatrax:
Tipo‐S, dos (2) graseras Tipo‐S, seis (6) graseras Cojinete radial y empuje

C
B A
A
A
A
B
C
Punto de grasa Intervalos de lubricación
A Cada turno
B Cada turno
C 2 ‐3 veces por semana
Cojinetes inferiores de giro
Engrase los Cojinetes de giro en conformidad con la Tabla de lubricación que aparece más adelante en
este documento. Las siguientes imágenes muestran dos arreglos diferentes para engrasar los cojinetes
inferiores. Algunas grúas tienen un sistema de engrase central opcional: si lo tiene, esto reemplaza la
grasera en cada cojinete con una manguera conectada a un colector. El colector está situado alrededor de
la mesa giratoria general, accesible desde la cubierta principal cuando sea necesario.
Figura. Engrase de cojinetes de giro típicos (izquierda) y Engrase centralizado con colector opcional (derecha)
Aplique abundante grasa en la cara de cada (1) grasera Engrase central

cojinete que lleva y en el área de giro del por cojinete
poste de carga.
Una línea se conecta a cada cojinete con un conector de ¼ JIC
Para obtener más instrucciones sobre cómo instalar y lubricar cojinetes nuevos, consulte el
“Procedimiento de reemplazo de cojinete del sistema de giro” en la sección de Inspección y
mantenimiento sección de ‘Libro de datos 1.’
Para asentar los cojinetes nuevos
Para ayudar a distribuir el lubricante y promover que el desgaste sea parejo, gire la grúa a través de varias
vueltas de 360 grados, mientras al mismo tiempo se engrasa los rodamientos nuevos o se reemplazan los
cojinetes de giro. Esto se aplica tanto a los zapatos de soporte superior e inferior. Para obtener la máxima
vida útil de funcionamiento, Seatrax recomienda utilizar la técnica anterior cada vez, incluso para asentar
los rodamientos.
Pernos de pivote de la pluma
Suba y baje la pluma mientras se engrasan los pernos de pivote de la pluma para que el lubricante se
distribuya uniformemente a lo
largo de los bujes.
El Procedimiento de reemplazo
de los bujes de pivote de la
pluma se encuentran en la
sección de Inspección y
mantenimiento de ‘Libro de
Datos 1.’ contiene sugerencias
adicionales para la lubricación
cuando se reemplazan los
pernos de pivote de la pluma.
Puntos de graseras en malacates típicos
Los puntos de engrase en los malacates principal, auxiliar y la pluma utilizan grasa de uso múltiple
(MPG).
En los malacates principal y auxiliar las disposiciones y puntos de lubricación son similares, la principal
diferencia es que en la pluma la caja de engranes se orienta verticalmente.
Caja de engranes de ejes paralelos: Puntos de engrase en ambos lados, en el lado de la caja de
engranes y el lado del freno.
Caja de engranes de Planetarios: Puntos de engrase solamente en el lado del freno.
Puntos de engrase‐lado del freno de la banda (ambos tipos de caja de engranes paralelo y planetarios )
Tipo: MPG
1 Punto
(Que salga Tipo: CPG
por el 1 Punto x 4
respirador) tiros
Caja de engranes‐lado de punto de engrase (eje paralelo‐solamente)
Tipo: MPG
2 Puntos x Tipo: MPG
4 tiros 1 Punto
(Que salga
por el
respirador)
Aceites de motor
Consulte el manual del motor en la sección Manual de motor de ‘Libro de datos 1’ para los grados y
viscosidades de aceite recomendados por el fabricante, junto con otros líquidos.
La siguiente tabla de grados de aceite es típica de los motores diesel instalados en las grúas marinas
Seatrax
Temperatura de ambiente Grado de viscosidad
Mínimo °F (°C) Máximo °F (°C)
5° (‐15°) 122° (50°) SAE 15W‐40
‐4° (‐20°) 104° (40°) SAE 10W‐30
‐22° (‐30°) 104° (40°) SAE 5W‐40
‐22° (‐30°) 86° (30°) SAE 5W‐30
‐40° (‐40°) 50° (10°) SAE 0W‐20
Aceite para caja de engranes
Aceites de engranajes se utilizan en todos los malacates de toda la grúa. Tipo multigrado son los más
utilizados. Al igual que con todos los lubricantes, con el grado y aditivos correctos es crucial para el
rendimiento adecuado. Los lubricantes usados en cajas de engranes Seatrax deben ser:
Derivados del petróleo, no detergente del aceite del engranaje contiene antioxidante y aditivos
antiespumantes. Cualquier aceite de engranajes utilizado debe tener un aditivo EP (Extrema
Presión). EP están diseñados específicamente para evitar el contacto de metal con metal en la
operación de engranajes altamente cargados.
Asegúrese para metales de latón y bronce como lo indica el resultado de 1b o mejor en la prueba
ASTM-D130.
El índice de viscosidad mínima de 95 cst y mantener una viscosidad mínima de 40 cst bajo
condiciones de funcionamiento normales. Las viscosidades deben responder a las condiciones locales
del medio ambiente:
o SAE 80W-90 está recomendado para el Golfo de México y otras regiones sub-tropicales. Los
malacates de Seatrax típicamente se llenan con 80W-90 a menos que el cliente solicite un
lubricante específico. Este peso es apropiado para la mayoría de condiciones de funcionamiento.
Las operaciones en un ambiente que es muy caliente (más de 100 ° F) o frío (menos de 0 ° F),
pueden requerir de drenaje de la caja de engranes y volver a llenar con un lubricante
desarrollado para estas temperaturas específicas.
o Ambientes excesivamente calientes pueden requerir el uso de aceite para caja de engranes 80W-
140: esto fluye como un peso de aceite SAE 80 para engranajes en temperaturas frías pero da la
protección de peso del aceite SAE 140.
o En el frío ártico requiere el uso de aceite de engranaje 75W-90 que fluye como un peso de aceite
para engranajes SAE 75 en temperaturas frías pero da la protección de peso de aceite de
engranajes SAE 90. Para el funcionamiento en frío extremo un aceite sintético o multigrado se
recomienda con un punto de fluidez de 10 ° F (6 ° C) menor que la temperatura ambiente
mínima.
NOTAS IMPORTANTES
NO utilice aceites de motor o fluidos de transmisión automática en cualquier caja de engranes en una
grúa Seatrax!
Aceites sintéticos biodegradables han surgido recientemente en el mercado, pero ninguno ha sido
probado en cajas de engranes Seatrax.
Es imperativo que los aceites para engranajes son reemplazados en los intervalos requeridos, sobre
todo si funciona a altas temperaturas durante períodos prolongados de tiempo.
Al revisar el aceite en las diversas cajas de engranes, compruebe la decoloración, ya que puede indicar
sobrecalentamiento. Si no se reemplaza el aceite en la caja de engranes descolorida puede acortar
significativamente la vida útil de los engranes y rodamientos.
Muchas otras compañías suministran aceite conforme a los requisitos anteriores, pero las hojas de
datos de aceite son sometidas a Seatrax para su aprobación antes de su uso.
Se debe tener cuidado para asegurar que no hay suciedad o contaminantes que entran en la caja de
engranes durante el llenado o proceso de transferencia de aceite.
Tabla de recomendaciones de aceites para cajas de engranes
Rangos de ambiente permitidos para temperatura y grados
Manufactura/ marca 75W‐90 80W‐901 80W‐140
<0°F 0° to 100°F >100°F
Castrol AP Gear Castrol AP Gear
B.P. CASTROL ‐
80W‐90 85W‐140
CALTEX
CHEVRON
Mega Lubricants
MARTIN MIDSTREAM ‐ Premium Gear Oil ‐
GL‐5 80W‐901
Mobil Delvac Mobil Delvac
Mobilube HD Plus
MOBIL Synthetic Gear Oil Synthetic Gear Oil
80W‐90
75W‐90 80W‐140
PETRO‐CANADA Traxon XL 75W‐90 Traxon 80W‐90 Traxon XL 80W‐140
Shell Spirax S6 AXME Shell Spirax HD Shell Spirax HD
SHELL OIL CO.
75W‐140 80W‐90 85W‐140
TEXACO
Fina Pontonic MPX Fina Synpro 85W‐
TOTAL FINA ELF Fina Synpro 75W‐90
80W‐90 140
1
Llenado típico de fabrica
Grasa
Seatrax lubrica todos los cojinetes y bujes de la grúa durante el montaje. Deben ser atendidos todos los
puntos de engrase a como lo muestra la Tabla de lubricación. Las siguientes sub-secciones se describen
los diversos requisitos de engrase de diferentes partes de la grúa:
Cojinete de giro y pernos de pivote de la pluma
Seatrax recomienda estrictamente el uso de Lubemaster (Cert. Lab.) Premalube Heavy Duty NLGI # 2
grasa en los cojinetes de giro superior e inferior y pernos de pivote de la pluma. Siga las instrucciones en
la página siguiente al introducir Premalube a una grúa que se utiliza diferente grasa previamente.
NO MEZCLE CON GRASAS DE ARCILLAY O BENTONITA.
Ciertas grasas no son compatibles y pueden dejar de funcionar correctamente si se mezclan. Esto
puede resultar una falla del equipo o daños. Purgue toda la grasa antes de usar Premalube.
Tipo de cojinete con grasa: llenar con Premalube hasta que la grasa se ve obligada a salir.
Otras superficies: elimine la grasa mediante la aplicación de un desengrasante.
Para obtener información adicional acerca de la compatibilidad y la purga consultar al departamento
de servicio Seatrax.
Acoplamientos y ranuras
Consulte el Boletín de Servicio SB26003 de acoplamiento específico y la recomendación del distribuidor
Fuerza primaria
Fuerza primaria diesel ‐ barra Cardan (Si esta equipado)
La grúa puede estar equipada con un eje de barra cardan junto con una unión de que transmite la potencia
del motor de accionamiento a la caja de engranes de la bomba cuádruple. El eje de transmisión tiene una
sección central ranurada, plegable para ajustar la longitud. El conjunto de la barra cardan del motor se
encuentra dentro de un recinto protector accesible a través de una cubierta con bisagras.
Prioridad para la barra cardan, asegúrese de que el motor primario este apagado y no se pueda
arrancar hasta que el mantenimiento se ha completado.
Utilice únicamente las grasas a base de litio de grado NLGI # 2. No utilice grasa a base de sodio.
Después del mantenimiento asegure que la guarda de la barra cardan de la transmisión está asegurada.

Guarda de barra Cardan (Izquierda) y barra Cardan, Unión y Ranura (Derecha)
Tipo: MPG
Tipo: MPG
Tipo: CPG
Intervalo # de punto Lube (Cantidad) Descripción

Mensual 2 MPG (1 tiro) Bisagras, Barra Cardan
Mensual 2 MPG (Hasta que la grasa vieja salga) Union, Barra Cardan
Mensual 1 CPG (3 tiro) Ranura, Barra Cardan
Fuerza primaria eléctrica (si esta equipado)
Para grúas equipadas con un motor eléctrico(s) como motor primario, consulte el manual del fabricante
del Motor primario en la sección de ‘Libro de datos 1’ para los requisitos de lubricación.
Todos los otros puntos
Para otros puntos de engrase, grasa de alta calidad multi-propósito con aditivos EP y molibdeno y una alta
resistencia al lavado por agua es necesaria para evitar el contacto entre metales y el desgaste prematuro.
También es necesario el uso de grasa para la temperatura de servicio esperada de la grúa. Seatrax
recomienda calificaciones NLGI como se indica en la siguiente tabla:
Rango de temp. ‐40° a 40°F ‐10° a 80°F 30° a 110°F
Grasa NLGI Grado 0 NLGI Grado 1 NLGI Grado 2
Tabla de recomendaciones de grasa
Manufactura/ Rangos de ambiente permitidos para temperatura y grados
marca NLGI Grade 0 NLGI Grade 1 NLGI Grade 21

‐40° to 40°F ‐10° to 80°F 30° to 110°F
Arctic Premalube
LUBEMASTER2 Premalube NLGI 1 Premalube NLGI 2
M/M3
Castrol Molub‐Alloy Castrol Molub‐Alloy Castrol Molub‐Alloy
B.P. CASTROL
67803 860/220 ES NLGI 1 860/220 ES NLGI 2
CALTEX
CHEVRON
CONOCO Moly Low Temp3,4 Megaplex XD3 NLGI 1 Megaplex XD3 NLGI 2
Mobilgrease Moly 50 Mobil Ronex AW 222
MOBIL Mobilgrease CM‐L
Arctic Moly
Precision XL5 Moly Precision XL3 Moly Precision XL5 Moly
PETRO‐CANADA
EP0 EP1 EP2
SHELL OIL CO. Shell Retinax CMX 13 Shell Retinax CMX 1 Shell Retinax EPX 2
Delo Heavy Duty Moly Grease EP NLGI
TEXACO Molytex EP2
Synthetic Moly 5% EP3 1
Fina Marson Liplex Fina Marson Liplex
TOTAL FINA ELF Fina Moly‐G All Season
Moly5 Moly
1
Llenado típico de grasa
2
Para cojinetes de giro y pernos de pivote de la pluma.
3
NLGI es Grado 1
4
Base complex de Aluminio. No revuelva con otras grasas.
5
NLGI es Grado 2
Aceites hidráulicos
Viscosidad
Las viscosidades deberían corresponder a las condiciones ambientales que figuran en la tabla. ISO VG 68
se recomienda para el Golfo de México y otras regiones sub-tropicales. Si parece que hay superposición o
las temperaturas ambientales se encuentran fuera del rango de la tabla, póngase en contacto con Seatrax.
Compatibilidad
Los aceites minerales son generalmente compatibles con los sellos, los conductores de fluidos y
componentes metálicos. Sin embargo, algunos fluidos sintéticos y / o el medio ambiente-seguro tienen
aditivos o propiedades químicas que pueden dañar estos componentes. Contáctese con Seatrax antes de
utilizar cualquier otro aceite hidráulico.
Lubricidad
Debido a las tolerancias críticas entre las piezas de acoplamiento en las bombas de pistón y motores, la
lubricidad del aceite debe cumplir con los requisitos mínimos. Las propiedades de lubricación del aceite
deben presentarse en hojas de datos de petróleo las empresas de aceite como una calificación FZG.
Los fluidos con aditivos de lubricidad a base de zinc proporcionan una mayor vida útil. Seatrax
recomienda evitar el uso de aceites no a base de zinc.
Aceites HLP vs. HVLP
Los aceites que aparecen en la Tabla hidráulica Seatrax son aceites HLP. Seatrax no recomienda el uso de
aceites HVLP: pueden experimentar hasta una pérdida del 30% de la viscosidad en la lubricación lo cual
puede provocar un funcionamiento errático
Llenado original
El aceite hidráulico ISO 68 de alta calidad se utiliza típicamente para el relleno original en el sistema
hidráulico. Este tipo de aceite se ha elegido porque es un no-detergente, estable al cizallamiento, anti-
espuma y anti-desgaste aceite hidráulico de alta resistencia a la oxidación. Los aditivos utilizados en el
aceite son adecuados para el uso a larga duración y son compatibles con las juntas utilizadas en la grúa.
Este aceite se puede utilizar para temperaturas que van de 30° F a 110° F.
Llenado en el campo
Cada vez que el aceite debe ser añadido al sistema, o cuando un cambio de aceite se convierte en
necesario, utilizar uno de los fluidos que se muestran en la Tabla de aceite hidráulico.
Lleno es aproximadamente 4 "por debajo de la parte superior del tanque o aproximadamente 6" por
debajo de la boca de llenado. Seatrax no utiliza cilindros hidráulicos a diferencia de algunos diseños, por
lo que es necesario dejar una reserva de aire grande para acomodar el desplazamiento del pistón de
líquido dentro del tanque hidráulico.
NOTAS IMPORTANTES
NO utilice aceites de motor o fluidos de transmisión automática en el sistema hidráulico.
Mantener el nivel en el tanque apropiadamente: el aceite demasiado lleno y el exceso puede chapotear
afuera. Nivel demasiado bajo puede ocurrir daños en la bomba. Como se ilustra en el dibujo anterior,
Seatrax diseña la entrada a la bomba de succión de piloto en la parte alta del tanque relativa a las
entradas de las otras bombas. Si el nivel baja por debajo de la boca de succión, la presión piloto del
sistema hidráulico bajara, deteniendo las bombas de giro y levantamiento antes de que daños de
cavitación puedan ocurrir. Si esto ocurre, apague la grúa inmediatamente para reducir la posibilidad de
dañar la bomba piloto y volver a llenar el tanque.
El uso de calentadores de aceite en el depósito hidráulico puede cambiar el aceite o el intervalo de
cambio de aceite recomendado para un entorno particular.
Cuando se opera en un ambiente extremadamente frío, gire lentamente el malacate durante un minuto
para permitir que el aceite se caliente en el tanque y reemplazar el aceite frío en las líneas y calentar
los motores.
Tabla de aceite hidráulico
A continuación se enumeran los grados de viscosidad ISO recomendados para el aceite hidráulico para
diferentes rangos de temperatura de ambiente cuando se utilizan en grúas hidráulicas Seatrax. También se
incluye una lista de varios fabricantes que hacen el aceite conforme a las especificaciones ISO. Estos
aceites son aceites HLP fácilmente disponibles por lo general con gran vida a beneficios de costos.
Muchas otras compañías petroleras también suministran el aceite conforme a estos requisitos, pero
las hojas de datos de aceite hidráulico deben presentarse a Seatrax para su aprobación antes de su
uso.
Nunca llene el sistema hidráulico directamente de los barriles, latas u otros recipientes: que a menudo
contienen contaminantes y deben ser finamente filtrados durante el llenado de aceite en la
transferencia de proceso.
Rangos de ambiente permitidos para temperatura
ISO 22 ISO 32 ISO 46 ISO 68
Manufactura/
marca ‐10°F to 60°F 5°F to 75°F 15°F to 90°F 30°F to 110°F
(‐23°C to 15°C) (‐15°C to 24°C) (‐9°C to 32°C) (‐1°C to 43°C)
Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM Energol HLP‐HM
B.P.
22 32 46 68
CALTEX Rando HD 22 Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68
CASTROL Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68
CHEVRON Rykon Oil AW 22 Rykon Oil AW 32 Rykon Oil AW 46 Rykon Oil AW 68
CONOCO Hydroclear AW 22 Hydroclear AW 32 Hydroclear AW 46 Hydroclear AW 68
MOBIL DTE 22 DTE 32 DTE 46 DTE 68
PETRO‐CANADA Hydrex AW 22 Hydrex AW 32 Hydrex AW 46 Hydrex AW 68
SHELL OIL CO. Tellus 22 Tellus 32 Tellus 46 Tellus 68
TEXACO Rando HD 22 Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68
TOTAL FINA ELF Azolla ZS 22 Azolla ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
BOLETIN DE SERVICIO
SB26003 (apéndice a SB25001R)
01 de agosto de 2006
GRASA PARA ACOPLAMIENTOS DE CAJA DE ENGRANES PARA LAS
BOMBAS
Se adjuntan especificaciones de grasa de varios fabricantes de lubricantes para acoplamiento. Esta

grasa está fabricada específicamente para su aplicación en acoplamientos de alta velocidad.
A través de una extensa investigación y las pruebas de campo, Seatrax ha encontrado estos
lubricantes específicos que proporcionan una mejor y significativa vida para la ranuras dentadas de
alta velocidad en las unidades de acoplamiento de la caja de engranes para las bombas.
Se recomienda la aplicación de grasa en la entrada del eje de acoplamiento en la ranura dentada
hacia el volante del motor durante el mantenimiento.
Para obtener más información sobre la lubricación de la caja de engranes de las bombas por favor
consulte el Boletín de Servicio Seatrax SB25001R.
SB26003_spa‐mx.doc Page 1 of 1
SHELL ALVANIA® GREASE CG
For couplings used in industrial equipment
Product Description
Alvania® Grease CG is specially formulated with a lithium soap/polymer thickener, which has superior resistance to
oil separation when subjected to the high centrifugal forces normally found in couplings.
Application
Alvania Grease CG is recommended for all types of grease lubricated couplings used in industrial equipment.
Common grease lubricated couplings include:
1. Geared Couplings which have internal and external spur gears that mesh within a common rotating hub
connecting the shafts.
2. Steel Grid Couplings which have a convoluted band of flexible spring steel physically linking the hubs together.
3. Flexible Chain Couplings which have a roller chain that meshes with a sprocket cut in each mating hub.
Advance technology has enabled Alvania Grease CG to perform beyond the normal 6 month change interval. In
actual field experience this grease has shown its ability to perform satisfactorily beyond 3 years. This product should
be used in all grease couplings, especially in those hard to service or those operating under severe conditions.
Because of its high base oil viscosity, Alvania Grease CG is also suitable for use in other industrial applications
where the equipment is subject to high water wash, low speeds and heavy or shock loads.
Features
Alvania Grease CG has a consistency which overlaps the NLGI grades 0 and 1. This grease is specially formulated
with a lithium/polymer thickener and fortified with corrosion, oxidation, extreme pressure and an effective rust
inhibitor additive package.
Its high viscosity base oil and tackifier combine to keep the grease in place and prevent separation. In the ASTM D
4425, High Speed Centrifugal Test, which develops G forces in excess of 36,000 at 15,000 rpm. Alvania Grease CG
exhibits little or no oil separation.
SOC: 02426-12/02
Benefits
• resistance to centrifugal separation
• extended relubrication frequency
• high load carrying capabilities
• resistance to water washing
• staying in place under high speeds
• corrosion and rust protection
• minimizing of coupling wear
• reduction in down time and maintenance costs
• minimizing of coupling freeze-up
• use at temperatures up to 325°F
• one grease for all grease coupling types
Based on ASTM D 1478 and D 4693 torque tests, the minimum recommended bearing lubrication service would be -
10°F. For coupling service the minimum usable temperature is not dependent upon ease of pumping or bearing
breakaway force. Field service confirms problem-free coupling service at -20°F and below. Actual minimum
temperature for coupling service would be below -20°F.
Approvals and Recommendations

• AGMA CG-1 type
• AGMA CG-2 type
• AGMA CG-3 type
Shell recommends Alvania Grease CG in all types of grease couplings including the following:
• Browning
• Falk
• Koppers
• Fast
• TB Wood’s
Product Maintenance
The tacky nature of the product makes hand packing the preferred method of newly installed couplings to ensure even
distribution throughout. Normal handling precautions should be observed as with any petroleum based products.
Consult the coupling manufacturer’s installation instructions for detailed lubricant application procedures. The
following procedure outlines a popular lubrication method. Prior to assembly of gear couplings a coating of grease
should be applied to gear teeth. After hand packing, the coupling should be rotated so the grease fitting reaches 4
o’clock, and the fitting/plug removed. A short length of 1/4 inch pipe can be affixed and grease pumped into the
coupling until product is observed flowing out the purge opening at 10 o’clock. The pipe should then be removed and
the plugs reinserted. This practice insures that the coupling is adequately lubricated. Routine relubrication can be
accomplished with disassembly using this method. The grease will then be evenly distributed to all moving and
sliding surfaces and the full benefits of the product will be realized. Special care needs to be taken when filling "Full
Travel" type couplings so the correct amount of grease is charged.
Typical Properties of Shell Alvania Grease CG
Test Method
Product Code 71168
NLGI Grade 0/1
Appearance Dark Brown, Tacky
Lithium Soap/Polymer, wt% 10.0
Viscosity(1)
@ 40°C, cSt D 445 >3200
@ 100°C, cSt D 445 >50
Penetration. Dmm D 217
Worked, 60X 350
Worked, 10,000X, % Change 10
Dropping Point, °F Mettler 320+
Centrifugal Oil Separation, vol % D 4425 None
Water Spray-Off, wt % D 4049 <3
Rust Protection D 1743 Pass
Timken, OK Load, lbs D 2509 40+
Four-Ball EP D 2596
Load Wear Index, kgf 68
Weld Point, kgf 400
Four-Ball Wear, mm D 2266 0.4
1 hr, 75°C, 1200 rpm, 40 kgf
Guide to Usable Temperature
Min,°F (Pumping) 20
Min,°F (Bearings) -10
Min,°F (Couplings) Below -20
Continuous Service, Max,°F 250
Short Exposure, Max,°F 325
1
Nominal base oil viscosities without polymers or additives are 680 cSt @ 40°C
and 26.1 cSt @ 100°C.
Handling Practices
For information on the safe handling and use of this product, refer to the Material Safety Data Sheet at
http://www.equivashell.com. For more information and availability, call 1+800-782-7852 or visit the World Wide
Web: http://www.shell-lubricants.com/.
Grease
Product Description
Mobilgrease XTC is an extra high performance product designed for use in high speed coupling applications. It is manufactured with a
selected high viscosity mineral base oil and an extremely effective, heavy-duty additive package. Mobilgrease XTC is formulated to
provide low bleed as well as high temperature stability, properties critical to modern coupling lubrication and protection. While the base
oil provides excellent elastohydrodynamic lubrication (EHL) film protection properties, the additive package enhances the extreme
pressure (EP) / anti-wear protection, rust and corrosion performance and the high temperature stability of this leading edge product.
Mobilgrease XTC also incorporates proprietary formulation stability to outperform best-in-class low bleed coupling greases with respect
to high temperature stability in high shear conditions. Mobilgrease XTC is an NLGI No. 1 lithium soap-base product.
ExxonMobil research scientists formulated Mobilgrease XTC to meet or exceed the requirements of modern high-speed gear and grid
design couplings including the AGMA CG-2 and CG-1 specifications. This grease has shown excellent performance and protection in a
wide variety of coupling applications covering a broad range of industries.
Based on its outstanding performance, this grease has become the product of choice for many coupling users. Mobilgrease XTC fully
meets the performance requirements of major coupling manufacturers.
Features & Benefits

The Mobilgrease brand of products is well known and highly regarded world-wide based on their outstanding performance and the R&D
expertise and the global technical support that stand behind the brand. The outstanding qualities of one of these lubricants in this
family, Mobilgrease XTC, have made it the choice of many users, especially when performance is a key concern.
Mobilgrease XTC enjoys an excellent reputation in the lubrication of high speed and high temperature gear and grid coupling
applications. Close contacts with original equipment manufacturers (OEMs) and end-users ensure that products such as Mobilgrease
XTC will be available to meet critical application needs, both now and in the future.
Mobilgrease XTC was specifically designed for high speed and high temperature coupling applications, and offers the following
advantages and potential benefits:
Features Advantages and Potential Benefits

Excellent resistance to oil separation Less leakage, better reliability and coupling protection
Excellent EHL contribution and wear protection Less coupling wear, even when misaligned, and lower
maintenance costs
Excellent high temperature stability Long grease life and extended intervals between relubrication
Good resistance to rust and corrosion Maintains excellent grease performance even in tough aqueous
environments

Applications
Application Considerations: Because Mobilgrease XTC is highly viscous and has adhesive agents to address coupling demands, use of
hand-operated grease guns at low ambient temperatures without auxiliary heat is discouraged.
Mobilgrease XTC fully meets existing and AGMA Type CG-2 requirements for high-speed flexible gear and grid couplings. Mobilgrease
XTC also meets less demanding AGMA Type CG-1 requirements. Mobilgrease XTC maintains its excellent performance characteristics
in ambient temperatures up to 120º C. It is not recommended for temperatures below -30º C. Mobilgrease XTC is used widely in
industrial applications requiring the use of:
· Grid-type flexible couplings

· Gear-type flexible couplings
Specifications & Approvals

Mobilgrease XTC meets or exceeds the following industry specifications:
Meets AGMA CG-1
Meets AGMA CG-2
Typical Properties
Mobilgrease XTC
NLGI Grade 1
Thickener Type Lithium/Polymer
Color, Visual Dark Brown
Penetration, Worked, 25º C, ASTM D 217 325
Dropping Point, ºC, ASTM D 2265 215
Viscosity of Oil, ASTM D 445
cSt @ 40º C 680
Centrifugal Bleed, ASTM D 4425, K36, 24 hrs, 38º C, vol % 0
Penetration change, ASTM D 217, from 60X to 10,000X, mm/10 +25
Bomb Oxidation, ASTM D 942, Pressure drop at 100 hrs, kPa 35
Four- Ball Wear, ASTM D 2266 0.35
Four- Ball EP Test, ASTM D 2596,
Weld Point, Kg 315
Load Wear Index, Kgf 51
Timken OK Load, ASTM D 2509, lb 60
Corrosion Prevention, ASTM D 1743 Pass
Copper Strip Corrosion, ASTM D 4048 1A

Health & Safety
Based on available information, this product is not expected to produce adverse effects on health when used for the intended
application and the recommendations provided in the Material Safety Data Sheet (MSDS) are followed. MSDS's are available upon
request through your sales contract office, or via the Internet. This product should not be used for purposes other than its intended use.
If disposing of used product, take care to protect the environment.
The Mobil logotype, the Pegasus are trademarks of Exxon Mobil Corporation, or one of its subsidiaries.

Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
BOLETIN DE SERVICIO
SB25001R4
10 de enero de 2005 (Revised 26 de marzo de 2012)
LUBRICACION DE CAJA DE ENGRANES PARA BOMBAS
Grúas de Seatrax equipadas con 4 unidades de bombeo en la caja de engranes requieren lubricación
adicional, que prolongará la vida de la bomba y de engranes. Además del nivel de fluido interno los
engranes deben ser lubricados periódicamente para prevenir estrías en las ranuras.
Seatrax tiene diferentes modelos de 4 adaptadores para 4 unidades de bombeo, cada uno con un
procedimiento de mantenimiento diferente.
Para unidades utilizando el No. de Parte

20135, 20156, 20173 y 20195:
Cada unidad independiente debe tener 2
tiros de una aceitera de aceite SAE 90W
aplicados en los respiraderos en forma
mensual.
NOTA: Si nunca se ha lubricado comience
aplicando 10 tiros de aceite de una aceitera
en cada adaptador.
SB25001R4_spa‐mx.doc Page 1 of 3
Para unidades utilizando el No. de Parte
20200, 20201, 20202, 20206 y 20224:
En el centro de la barra cardan debe tener
una Grasera (Ref.: SB26003) aplique un tiro
de grasa por semana.
NOTA: Si no se ha lubricado comience
aplicando 6 tiros de grasa.
Oil capacity: 7.09 litros.
Para unidades de 1,400 a 2,300 hp incluye

Nos. de Parte
 20271, 20278, 20296, 20406, 20416,

20417, 20418, 20419 & 20420
Capacidad de Aceite: Aproximadamente
de 35.01 litros
Llene hasta la marca de lleno de la varilla.
No hay otros puntos de lubricación.
NOTA: Esta serie de unidades es
identificable por una bomba de enfriamiento
montado en el centro lado de las bombas.
Para unidades de 1,000 hp incluyen Nos. de
Parte
 20258, 20259, 20261, 20265, 20289,

20387, 20405, 20412, 20413, 20414,
20415, 20421, 20422, 20430, 20431
& 20452
Capacidad de Aceite: Aproximadamente
de 7.57 litros
Llene hasta la marca de lleno de la varilla.

No hay otros puntos de lubricación.
NOTA: Esta serie de unidades es

identificable por una bomba de enfriamiento
montado en el centro lado de las bombas.
Section/Sección 7 ________________________
Rigging Aparejo
Wire Rope Specifications Especificaciones de cable de acero
Reeving Diagrams Diagramas de instalación del cable de
acero
Hoist Drum Shimming Nivelación de tambor del malacate
Erection and Installation Procedure Montaje y procedimiento de instalación
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
30 November 2001
Rigging
General
Proper care and attention to the wire rope is vital for safe crane operation. Failure to correctly
maintain the wire rope shortens rope life and endangers personnel and property.
Although many types of wire rope exist and many manufacturers produce wire rope, only
replace wire rope with the same size, type, construction, and manufacturer of the wire rope
supplied with the crane.
Seatrax® uses specific wire rope designs to meet or exceed the specifications on each crane
and replacing the rope with the wrong type can greatly shorten the working life of the rope or
become extremely dangerous.
Lubrication
Each wire rope is actually constructed from many individual strands that interact with each
other as the rope moves. If these components are not adequately lubricated, the wire rope does
not move properly and the rope begins to breakdown from abrasive wear.
Any lack of lubrication allows an opportunity for the following conditions:
 Rust
 Corrosion
 Freezing
 Heat
 Abrasion
The manufacturer lubricates wire ropes, but the protection must be maintained in the field.
 Lubricant must penetrate to the inner core of the wire rope to get an oil film between all
strands.
 Lubricant can be applied hot or cold, depending on the exact type.
Refer to the wire rope distributor or manufacturer to find the best lubricant and the best
application methods. The lubricant interval depends on the service and ambient conditions.
The most commonly used interval is 100 hours, but exposure to salt air may require more
frequent lubrication.
Rigging Standard Info_R02.doc Page 1 of 4
Wire Rope Inspection
All wire ropes in active service should be visually inspected once every working day. A
thorough inspection of such ropes should be made at least once a month and date records kept
as to rope condition.
Any deterioration, resulting in appreciable loss of original strength should be carefully

examined and determination made as to whether further use of the rope would constitute a
safety hazard. The following conditions should be sufficient reason to question rope safety
and consider replacement.
 Corrosion.
 More than one broken wire in any one strand. Breaks occurring on crowns of outside
wires indicate normal deterioration. Breaks in valleys between strand indicate an
abnormal condition, possibly fatigue or breakage of other wires not readily visible.
 More than one broken wire near attached fittings.
 Heavy wear and/or broken wires in rope sections under sheaves where rope travel is
limited or at points of contact with saddles.
 Extensive abrasion, scrubbing, and peening of outside wires, pitting, kink damage or other
mechanical abuse causing distortion of rope structure.
 Sheaves, guards, guides, drums flanges and other surfaces contacted by the rope during
operation should be inspected for conditions which are harmful to the rope.
Wire Rope Replacement
A fully comprehensive and precise set of rules cannot be given for determination of exact time
for rope replacement since many variable factors are involved. Safety in this respect depends
largely upon the use of good judgment by competent maintenance personnel in evaluating
remaining rope strength in a used rope after allowance for deterioration disclosed by
inspection.
According to API Recommended Practice 2D (API RP2D), wire rope should be retired if any
of the following conditions exist:
 Rotation resistant rope: Four randomly distributed broken wires in one rope lay, or two
broken wires in one strand in one rope lay. (Rope lay is the length along the rope in which
one strand makes a complete revolution around the rope.)
 Pendant lines: Three broken wires within one rope lay, or two broken wires at end
connection.
 Abrasion, scrubbing, or peening causing wear of more than 1/3 of the original diameter of
outside wires.
 Evidence of severe corrosion.
 Evidence of heat damage from any cause.
 Reduction from nominal diameter of more than:
 3/64” (.047) for rope diameters through ¾”
 1/16” (.062) for rope diameters 7/8” through 11/8”
 3/32” (.093) for diameters 1¼” to 1 ½”
Marked reduction in diameter indicates deterioration of the core,

resulting in lack of proper support for the load carrying strands.
Excessive rope stretch or elongation may also be an indication of
internal deterioration.
 Kinks, crushing, bird caging or any other damage resulting in

distortion of the rope structure.
 Noticeable rusting or development of broken wires in the vicinity

of attachments.
Boom hoist ropes should be inspected near dead end for breaks in the heart of rope not visible
from outside caused by vibrations.
When replacing ropes, do not weld ends to seize them as this can cause premature failure.
This is especially critical on the boom hoist dead end.
All rope should be of proper size, grade, and construction as recommended in following pages
of this manual.
When transferring wire rope from a storage reel to the crane drum, always reel in the same
direction. This will help the rope reeve smoothly onto the drum. It is also necessary to keep
tension on the rope at all times while reeving.
Wire Rope Installation
NOTE: The easiest way to reeve all wire ropes is to run a 5/8” or larger hemp rope in place of the
wire rope (hemp does not stretch like nylon). Attach one end of the hemp rope to the end of the
wire rope and reeve the other end through the sheaves and run three wraps onto the respective
drum. Hold tension on hemp rope at drum while pulling on wire rope with hoist. Reeve hemp
around and off the drum (this is known as cat-heading).
1. Boom Rope Reeving:

A. Set reel of rope on a stand near the right side of the boom butt. Face the stand so the rope
can be pulled from the bottom of the reel towards the point.
B. Attach two shackles together and attach one to a lifting eye on the boom butt nearest to the
reel. Run the wire rope through the shackle and attach it to the hemp rope. From here, the
rope continues across the boom and under the far right sheave. Reeve boom suspension as
per reeving diagram. Make off winch dead end on side plate of hoist drum with “H”
blocks supplied.
C. Make off gantry end of suspension rope using the wedge socket supplied.
2. Main Rope Reeving:
A. NOTE: When reeving the main rope, it is important to have a reeving diagram available,
and know how many parts of line the crane should have. Reeve main line wire rope
through the anti-two block and the last point sheave (the sheave before it goes to the hoist
drum), and continue to the main hoist drum. Attach wire rope to the drum with the “H”
blocks supplied.
B. To keep tension on the wire rope during reeving, run the wire rope between two 6’ long
boards (2 x 4 or similar), and tighten them against the rope with 2 “C” clamps. Do this on
the point side of one of the boom lacing boards. Slowly hoist the boards against the boom
lacing boards. Use the clamps on the 6’ boards to keep tension on the rope as it reeves
onto the drum.
C. Leave enough rope at the point to run it through the main block, anti-two block, and point
sheaves for the appropriate number of falls. Refer to the reeving diagram for the correct
reeving pattern.
D. Run the end of the wire rope through the point towards the attachment point.
E. Use wedge socket supplied to make the dead end. NOTE: Connect MIPEG load sensing
plate, if fitted, to the wedge socket, and dead end post to tension link plates with tension
link pin. Now attach load sensor to link plates with link pin.
3. Whip Line Reeving:
A. Reeve whip line wire rope over jib sheave, load sensor sheave (if equipped), point sheave,
and onto aux. drum. Keep tension on the rope as described in 2B.
B. Slide headache ball (small end first) onto aux. rope. Attach the wedge socket according to
the ‘Wedge Socket’ procedure in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1.
Attach the stinger line. Bolt headache ball over the wedge socket.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
30 de noviembre de 2001
Aparejo
Generales
Cuidado apropiado y atención al cable de alambre es vital para la operación segura de la grúa.
Si no se mantiene correctamente el cable se acorta la vida del cable y pone en peligro a
personas y la propiedad.
Aunque existen muchos tipos de cables y muchos fabricantes producen cable, sólo reemplace
el cable de alambre con el mismo tamaño, tipo de construcción, y el fabricante del cable
suministrado con la grúa.
Seatrax® utiliza diseños específicos de cable para cumplir o exceder las especificaciones de
cada grúa lo cual el reemplazo del cable de alambre con el tipo equivocado puede acortar
considerablemente la vida útil del cable o llegar a ser muy peligroso.
Lubricación
Cada cable esta en realidad construido a partir de muchas hebras individuales que interactúan
entre sí como la cuerda se mueve. Si estos componentes no se lubrican adecuadamente, el
cable de alambre no se mueve apropiadamente y el cable comienza a quebrarse por desgaste
abrasivo.
Cualquier falta de lubricación permite un deterioro por las siguientes condiciones:
 Oxido
 Corrosión
 Congelación
 Calor
 Abrasión
El fabricante lubrica las cuerdas de alambre, pero la protección se debe mantener en el campo.
 El lubricante debe penetrar en el núcleo interno del cable para obtener una película de
aceite entre todas las cuerdas.
 El lubricante se puede aplicar caliente o frío, dependiendo del tipo exacto.
Consulte al distribuidor de cable o con el fabricante para encontrar el mejor lubricante y los
mejores métodos de aplicación. El intervalo de lubricante depende del servicio y las
condiciones ambientales. El intervalo más comúnmente usado es 100 horas, pero la
exposición al aire de la sal puede requerir una lubricación más frecuente.
Inspección del cable de alambre
Todos los cables en servicio activo deben ser inspeccionados visualmente una vez cada día de
trabajo. Una inspección minuciosa de dichos cables debe hacerse por lo menos una vez al mes
y mantener registros actualizados en cuanto a condiciones del cable.
Rigging Standard Info_R02_spa‐mx.doc Página 1 of 4
Cualquier deterioro, lo que resulta es una pérdida apreciable de la
fuerza original lo cual debe ser cuidadosamente examinado y
determinar si el uso mayor del cable constituya un riesgo para la
seguridad. Las siguientes condiciones deben ser razón suficiente para
cuestionar la seguridad del cable y considerar el reemplazo.
 Corrosión.
 Más de un cable roto en una sola hebra. Saltos que se producen en
las coronas de los alambres exteriores indican deterioro normal. Si
el cable se mete en medio de dos cables señala una condición
anormal, posiblemente, la fatiga o rotura de otros cables no son
fácilmente visibles.
 Más de un cable roto cerca de los accesorios conectados.
 Desgaste pesado y / o alambres rotos en secciones del cable por
debajo de las poleas donde el cable pasa esta limitado o en los
puntos de contacto de los extremos de terminación (bloques “H” y
grapas de terminación de cuña).
 Amplia abrasión, tallado, marcado, picaduras, daños de torcedura u
otro abuso mecánico que causa distorsión de la estructura del
cable.
 Las poleas, guardias, guías, tambores, bridas y otras superficies en contacto con el cable
durante la operación debe ser inspeccionado para condiciones que son perjudiciales para el
cable.
Reemplazo del cable de alambre
Una comprensión completa y precisa de las normas no se puede dar para la determinación del
tiempo exacto para el reemplazo del cable, ya que muchos factores variables intervienen.
Seguridad a este respecto depende en gran medida del uso de buen juicio por parte del
personal de mantenimiento competente en la evaluación de resistencia del cable restante, en
un cable usado después de la asignación de deterioro divulgado por la inspección.
De acuerdo a API Práctica Recomendada 2D (API RP2D), el cable de alambre debe ser
retirado si alguna de las siguientes condiciones existe:
 Rotación de Cable resistente: Cuatro alambres rotos distribuidos alrededor en una vuelta
de cable o dos alambres rotos en una hebra en una vuelta de cable. (1 vuelta es la longitud
a lo largo del cable en el que una hebra realiza una vuelta completa alrededor del cable).
 Las líneas de suspensión: Tres alambres rotos en una vuelta de cable o dos alambres rotos
en la conexión final.
 Aabrasión, tallado o marcado causando un desgaste de más de 1/3 del diámetro original de
los cables externos.
 Evidencia de corrosion severa.
 Evidencia de daño por calor por cualquier causa.
 Reducción del diámetro nominal de más de:
 3/64” (.047) para diámetro de cable hasta ¾”
 1/16” (.062) para diámetro de cable de 7/8” hasta 11/8”
 3/32” (.093) para diámetro de cable de 1¼” a 1 ½”
Reducción marcada en el diámetro indica el deterioro del núcleo, lo que resulta falta de
soporte adecuado para la realización de carga en las hebras. Tramo de cable alargado o
elongación excesiva también puede ser una indicación de deterioro interno.
 Quebraduras, trituración, desenhebrado o cualquier otro daño que produce una distorsión
de la estructura del cable.
 Notable oxidación o el desarrollo de alambres rotos en el cable adjunto.
El cable de la pluma debe ser inspeccionado cerca del extremo de terminación, por
quebraduras en el núcleo del cable las cuales no son visibles desde el exterior que son
causadas por la vibración.
Al reemplazar cables de alambre, no soldar extremos para aprovechar que esto puede causar
un fallo prematuro. Esto es especialmente crítico en el extremo de terminación de la pluma.
Todos los cables de alambre deben ser de un tamaño adecuado, el grado, y la construcción
como se recomienda en las siguientes páginas de este manual.
Cuando se transfiere el cable de alambre de un carrete de almacenamiento para el tambor de la
grúa, siempre la posición del carrete en la misma dirección. Esto ayudará al cable enrollarse
sin problemas en el tambor. También es necesario mantener la tensión en el cable en todo
momento mientras se esta enhebrando.
Instalación de cable de alambre
NOTA: La manera más fácil de enhebrar todos los cables es ejecutar una cuerda de mecate de
fibra natural de 5/8 "o mayor en lugar del cable de alambre (mecate de fibra natural-no se estira
como el nylon). Conecte o amarre un extremo de mecate en el final del cable de alambre y
enhebrar el otro extremo de mecate a través de las poleas y ejecute tres vueltas en el tambor
respectivo. Mantenga la tensión en el mecate en el tambor mientras tira la cuerda de alambre con
el malacate. Enhebre el mecate alrededor y fuera del tambor.
1. Enhebrado de cable de alambre de la pluma:

A. Establecer el carrete de cable en un soporte cerca de la parte derecha de la sección inferior.
Ponga el soporte en dirección que la cuerda puede tirar de la parte inferior del carrete
hacia el punto.
B. Amarre dos grilletes juntos y únalos con la argolla de elevación de la pluma en el extremo
más cercano hacia el carrete. Ejecute el cable de alambre a través del grillete y adjunte a la
cuerda de mecate. A partir de este punto, la cuerda continúa a través de la pluma y en la
polea de la derecha. Enhebre la suspensión de la pluma según el diagrama de enhebrado.
Asegúrese que el extremo de terminación en la placa lateral del tambor del malacate los
bloques "H" estén suministrados.
C. Asegúrese que en la terminación del cable en el mástil sea usado el terminal de cuña
suministrado para la suspensión del cable.
2. Enhebrado de cable del principal:
A. NOTA: Cuando se enhebra la cuerda principal, es importante contar con un diagrama de
enhebrado disponible y saber cuántas partes de línea la grúa debe tener. Enhebrar la línea
del cable principal a través del bloque de doble bloqueo y el último punto de la polea (la
polea antes de que vaya al tambor de elevación), y continuar con el tambor de elevación
principal. Conecte la cuerda de alambre del tambor con los bloques "H" suministrados.
B. Para mantener la tensión en el cable durante el enhebrado, pase el cable entre dos tablas 6’
de largo (2 x 4 o similar), y apretarlos contra el cable con 2 abrazaderas "C". Haga esto, en
el lado del punto de la pluma después de uno de los protectores de nylon del cable.
Lentamente levante la placa del malacate contra las tablas en el protector de nylon de la
pluma. Utilice las pinzas en los tablones de 6’para mantener la tensión en el cable como se
este enhebrando el cable en el tambor.
C. Deje suficiente cable en el punto para enhebrarlo a través del bloque principal, el bloque
de doble bloqueo y poleas de carga de la punta y para el número apropiado de partes de
línea. Consulte el diagrama de enhebrado para el patrón de enhebrado correcto.
D. Ponga el extremo del cable de alambre a través del punto hacia el punto de conexión.
E. Use el terminal de cuña proporcionado para el extremo de terminación. NOTA: Conecte
el censor de carga, al terminal de cuña, y después las placas de enlace de tensión con el
poste de la punta con el perno de tensión. Ahora coloque el censor de carga para enlazar
las placas con el perno de enlace.
3. Enhebrado de cable del auxiliar:
A. Enhebre el cable de alambre sobre la polea de la extensión de la pluma, la polea del censor
de carga (si está equipado), polea de la pluma, y hacia el tambor del auxiliar. Mantener la
tensión en el cable como se describe en 2B.
B. Deslice la bola de carga (extremo pequeño primero) sobre el cable. Conecte el terminal de
cuña de acuerdo con el procedimiento de "terminal con cuña" en la sección de Inspección
y mantenimiento de Libro de datos 1. Conecte la línea de aguijón. Atornille la bola de
carga sobre el terminal de cuña.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
Boom and Auxiliary Hoist Reeving
Reeving Diagrams RH Cab.doc Page 1 of 2
Main Hoist Reeving
Reeving Diagrams RH Cab.doc Page 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
Enhebrado del malacate de la pluma y malacate auxiliar
Con cabina del operador a la derecha
Extremo de
Poleas de la punta terminación
o arnés flotante
Poleas de
mastíl
Tambor del
malacate
de la pluma
Polea de la extensión de la pluma
(Línea rapida)
Poleas de la punta de la pluma
Tambor del malacate auxiliar
Reeving Diagrams RH Cab_spa‐mx.doc Página 1 of 2
Enhebrado de malacate principal
Polea de la extensión de la pluma
(Línea rapida)
Extremo de
terminación Linea de 6
partes
Tambor del
malacate principal
Linea de 4
partes
Linea de 2
partes
Reeving Diagrams RH Cab_spa‐mx.doc Página 2 of 2
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
Documentation
Pending
DocumentationPending.doc
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
13 December 2011
Erection and Installation Procedure
For S‐Series Kingpost Cranes (Except S48 & S56)
This procedure applies to the above-referenced Seatrax models which use a hemispherical-type upper
swing bearing. It outlines the general methods and guidelines for erecting and installing the crane on-
site. This work should be carried out by or under the guidance of a Seatrax® service technician.
Prior to commencing erection review the following documents and have them on-hand for reference:
Procedure Data Book 1 Section
General Arrangement
General Documentation
Boom General Arrangement
Initial Start‐up and Commissioning Procedure
Bolt Installation & Inspection Procedure
Specification for Large Diameter Nuts & Bolts
Swing Bearing System Replacement Procedure Inspection and Maintenance
Wedge Sockets
Collector Rings
Rigging
Reeving Diagrams Rigging
Lubrication Schedule Lubrication
KINGPOST
1. Protect from damage the machined/lubricated areas on top of the kingpost and in the gear area.
2. Attach 2 tag lines to kingpost at bull gear for stabilization during lift.
3. Attach lifting aids to kingpost trunnions or lifting eyes as appropriate and lift kingpost.
4. Lower the kingpost onto platform pedestal and set vertically true in the N-S and E-W to ± 1/2°.
5. Fully weld the interconnecting butt-weld and complete all necessary NDE.
GANTRY
1. Gently lay gantry back.
2. Attach upper landing platform to gantry.
3. Attach lower landing platform to gantry.
4. Attach upper vertical ladder to the upper and lower landings.
5. Attach main vertical ladder to upper/gantry.
Erection Procedure_S‐Series_R01.doc Page 1 of 3
6. Attach maintenance jib arm (if equipped) to gantry and secure.
7. Lift gantry using lifting eyes attached and position over the upperworks assembly.
8. Lower gantry into matching upperworks attachment points. Connect the two units together using
the pins supplied and install gantry pin retaining bolts.
UPPERWORKS/GANTRY
1. Prepare kingpost by removing shrinkwrap from slew bearing surfaces, cleaning off shipping grease
and re-greasing upper bearing surface with Lubemaster Premalube per the ‘Lubrication Schedule’
in the Lubrication section of Data Book 1.
2. Lower the upperworks/gantry assembly over the kingpost, aligning the factory-installed upper
bearing with gantry opening, and lower into position. Grease and install all lower bearing shoes
and bearing surfaces with Lubemaster Premalube per the ‘Lubrication Schedule.’
3. Lower all cables and air line (if equipped with pneumatic system) through kingpost and tie them
off to keep them from falling. Install cables and airline to collector bottom box.
4. Unbolt the stabbing guide from atop the kingpost.
5. Refer to ‘Collector Rings’ in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1. Connect
electrical/instrument cables to the slip ring collector. Bolt slip-ring assembly to top of kingpost.
6. Attach external gantry air line (in loose gear box) to air swivel atop the collector ring. Run the line
with the cable channel down the gantry and attach to the line near the boom winch.
7. At kingpost base, connect electrical cables to junction boxes, airline to rig air, and access ladder to
upperworks.
BOOM SECTIONS
1. Bolt the sections of boom together as show in the general assembly. The “V” on the end of the
boom section is always toward the boom point.
NOTE: for large cranes (e.g., S108, S126) with boom sections that must be welded onsite, do so in
accordance with the ‘Boom Section Welding Procedure’ in the Rigging section of Data Book 1.
2. Insert bolts with the head toward the boom tip: this is important for increased safety and reduced
corrosion potential. Install a hardened flat washer under the head of the bolt and under the nut. Use
only the bolts supplied or bolts that conform to Seatrax ‘Specifications for Large Diameter Nuts
and Bolts’ located in the Inspection and Maintenance section of Data Book 1. Torque to correct
value.
BOOM ASSEMBLY
1. Insert boom butt into boom connection plates in upperworks. Insert boom foot pins. Pre-grease
with Lubemaster Premalube as-required. Insert and tighten boom foot pin retaining bolts.
2. Apply at least 6 shots of Lubemaster Premalube grease to each pin fitting to grease bushing.
3. Connect hydraulic hoses to main/aux. winch as marked, ensuring hose is passed through the carrier
hoops provided. It is imperative that dirt is kept from entering the system.
4. Complete electrical connections for boom and gantry mounted equipment
5. At this point, the crane can be run in accordance with ‘Initial Start-up & Commissioning
Procedure’ while the rope is reeved.
RIGGING
Refer to the Rigging section of Data Book 1.
COMPLETION
Follow the ‘Initial Start-up and Commissioning Procedure’ in the Inspection and Maintenance section
of Data Book 1, which includes the following:
1. Check wire rope anchors on all hoists.
2. Install slew gear(s) if not previously installed.
3. Connect all guards.
4. Complete all mechanical/hydraulic/electrical system connections.
5. Grease all bearings and sheaves (see Lubrication in Data Book 1)
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
13 de diciembre de 2011
Montaje y procedimiento de instalación
Para grúas Series‐S con poste central (excepto S48 y S56)
Este procedimiento se aplica a los modelos Seatrax arriba mencionados que utilizan un cojinete
hemisférico de tipo oscilante superior. En él se realizan los métodos y directrices generales para el
montaje y la instalación de la grúa en el lugar. Este trabajo debe ser realizado por o bajo la supervisión
de un técnico de servicio Seatrax.
Antes de iniciar el montaje revise los siguientes documentos y téngalos a la mano como referencia:
Procedimieto Libro de Datos Sección 1
Arreglo general
Documentación general
Arreglo general de la pluma
Procedimiento de arranque inicial y puesta en marcha
Instalación de tornillos y procedimientos de inspección
Especificaciones para tuercas y tornillos de diámetro grande
Procedimiento de reemplazo de cojinetes del sistema de giro Inspección y mantenimiento
Terminación de cuña
Anillo colector
Aparejo
Diagramas de enhebrado del cable Aparejo
Programa de lubricación Lubricación
POSTE CENTRAL DE CARGA
1. Proteger contra el daño de las áreas maquinadas y lubricar en la parte superior del poste central de
carga y en la zona de ensamble de la unión giratoria.
2. Coloque 2 líneas de mecate en el engrane giratorio del poste central de carga para la estabilización
durante el levantamiento.
3. Atornille la placa de levantamiento en el poste central de carga ó use las placas de levantamiento
que están soldadas y levante el poste central de carga como sea apropiado.
4. Baje el poste central de carga sobre la plataforma del pedestal y colóquelo verticalmente acertando
en el norte-sur y este-oeste a ± 1/2 °.
5. Soldar totalmente la interconexión de soldadura a tope y completar prueba no destructiva de
componentes (equivalente).
Erection Procedure_S‐Series_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 3
MASTIL
1. Coloque suavemente el mástil en la superficie con la parte posterior hacia abajo.
2. Coloque la plataforma de aterrizaje superior al mástil.
3. Coloque la plataforma de aterrizaje inferior al mástil.
4. Coloque la escalera vertical superior a las plataformas superior e inferior.
5. Coloque la escalera vertical principal en la estructura hasta la parte superior del mástil.
6. Coloque el brazo de mantenimiento al (si está equipado) en el mástil y el seguro.
7. Levante el mástil usando las argollas de levantamiento que se encuentran unidas en la posición
sobre el conjunto de la estructura superior.
8. Baje el mástil en los puntos coincidentes con la estructura superior de fijación. Conecte las dos
unidades, usando los pernos suministrados e instalar los tornillos retención.
ESTRUCTURA SUPERIOR/MASTIL
1. Preparar el poste central de carga quitando la envoltura de la superficie de rodamiento de giro
horizontal, limpie la grasa con la que fue embarcado y re-engrase el rodamiento superior con grasa
NLGI #2 por el “Programa de lubricación” en la sección Programas de lubricación de Libro de
datos 1.
2. Baje la estructura superior y el mástil ensamblado sobre el poste central de carga, alineando la
abertura superior del mástil con el poste central de carga, instale el rodamiento superior en
posición. Engrase los zapatos de cojinetes inferior y las superficies de rodamiento por el
“Programa de lubricación” de Libro de datos
3. Baje todos los cables y la línea de aire (si está equipado con sistema neumático) a través de el
centro del poste y amárrelas para que caigan por el centro hasta la parte inferior. Instale los cables y
manguera de aire a la caja colectora de abajo.
4. Desatornille la guía de montaje que se encuentra en lo más alto del poste central de carga.
5. Consulte en ‘Anillo Colector’ en la sección Inspección y mantenimiento del Libro de datos 1.
Conecte los cables eléctricos e instrumento al anillo colector giratorio. Atornille el anillo colector
giratorio en la parte superior del poste central de carga.
6. Conecte la línea de aire externo del mástil (adentro de la caja de envío) para girar el aire encima del
anillo colector. Corra la línea en el canal de cable por el mástil y únala con la línea cerca del
malacate de la pluma.
7. En la base del poste central de carga conecte los cables eléctricos a las cajas de conexión, la línea
de aire con el aire que suministra la plataforma y la escalera de acceso a la estructura superior.
SECCIONES DE LA PLUMA
1. Atornille las secciones de la pluma justo como se muestra en el ensamblaje general. La “V” parte
final de la pluma esta siempre hacia la punta de la sección superior.
NOTA: para las grúas de gran tamaño (por ejemplo, S108, S126) con secciones que se tienen que
soldar en el lugar, lo hagan en conformidad con el “Procedimiento de soldadura sección de la
pluma” en la sección de Aparejo del Libro de datos 1.
2. Inserte los tornillos con la cabeza hacia la punta de la pluma: es importante para aumentar la
seguridad y reducir el potencial de corrosión. Instalar una rondana plana endurecida bajo la cabeza
del tornillo y debajo de la tuerca. Utilice sólo los tornillos suministrados o tornillos que se ajustan a
Seatrax 'Especificaciones para las tuercas y tornillos de diámetro grande’ ubicado en la sección de
Inspección y mantenimiento del Libro de datos 1. Apriete el valor correcto.
SECCION INFERIOR
1. Inserte la sección inferior con los platos conectores de la estructura superior. Inserte los pernos del
pivote e instale los tornillos retenedores. Engráselos con grasa NLGI #2 como se requiera.
2. Aplique al menos 6 disparos de grasa NLGI #2 en las graseras de cada perno del pivote apropiado
para lubricar los bujes.
3. Conecte las mangueras hidráulicas del malacate principal y auxiliar como están marcadas,
asegurando que las mangueras pasen a través de los aros de soporte proporcionados. No desconecte
los tapones de las mangueras hasta después que hayan pasado por los aros.
4. Completar las conexiones eléctricas de la pluma y del equipo montado en el mástil.
5. En este punto, la grúa se puede arrancar de acuerdo al “Procedimiento de Arranque Inicial y Puesta
en Marcha,” mientras que el cable se enhebra.
APAREJO
Consulte la sección de Aparejo en el Libro de datos 1.
EJECUCION
Siga el “Procedimiento de Arranque Inicial y Puesta en Marcha” en la sección de la Inspección y
mantenimiento de Libro de datos 1, que incluye lo siguiente:
1. Revise los anclajes de cable en todos los malacates.
2. Instale engranaje de giro (s) si no se instalo previamente.
3. Conecte todas las guardias de los engranes.
4. Complete todas las conexiones del sistema mecánico, hidráulico y eléctrico.
5. Engrase todos los cojinetes y poleas. (ver Lubricación en el Libro de datos 1)
Section/Sección 8 ________________________
Prime Mover Manual Manual de motor
Caterpillar C15 Diesel Engine Motor diesel Caterpillar C15
Section/Sección 9 ________________________
Load Indicator Indicador de carga
Seatrax CCM7000 Seatrax SLI
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
17 January 2013
CCM7000 Crane Control Module
With Wired Load Cells
Operations and Maintenance
CCM7000_Operations‐Wired_R01.doc Page 1 of 34
Table of Contents
Introduction............................................................................................................................................... 3
Navigation................................................................................................................................................. 3
Screens...................................................................................................................................................... 4
Menu ..................................................................................................................................................... 4
Safe Load Indicator (SLI) (Optional) ................................................................................................... 5
View Load Charts ................................................................................................................................. 7
Notes ..................................................................................................................................................... 8
Hoists .................................................................................................................................................... 9
Engine ................................................................................................................................................. 11
Controls (Optional)............................................................................................................................. 12
Status................................................................................................................................................... 13
Alarm Log........................................................................................................................................... 13
Parameters 1 and 2.............................................................................................................................. 14
SLI Parameters 1 and 2 (If Equipped with Load Indicator) ............................................................... 15
Warning and Notification Pop-Up Screens ........................................................................................ 17
General Maintenance & Troubleshooting .............................................................................................. 18
Calibrating Drum Counters................................................................................................................. 18
Drum Counter Zeroing ................................................................................................................... 18
Adjusting Drum Counters................................................................................................................... 20
Enable/Disable Hoist Lower Limits ............................................................................................... 20
Hoist Limit Adjustment ...................................................................................................................... 22
Main/Aux Limit Adjustments......................................................................................................... 23
Boom Limit Adjustments ............................................................................................................... 24
Boom Limit Alarm Trip Point Adjustment .................................................................................... 24
Level Indicator Calibration................................................................................................................. 25
Hour Meter Offsets ............................................................................................................................. 26
Setting Inspection Dates (If Equipped)............................................................................................... 27
Troubleshooting Level, Pressure & Temperature Sensors ................................................................. 28
Replacing Encoders ............................................................................................................................ 29
Maintenance of SLI Option .................................................................................................................... 30
Annual Load Testing .......................................................................................................................... 30
Load Cell and Boom Angle Sensor Calibration ................................................................................. 31
Aux Load Cell Calibration.............................................................................................................. 32
Main Load Cell Calibration ............................................................................................................ 33
Boom Angle Calibration................................................................................................................. 32
Entering Previously-Recorded Count Values................................................................................. 33
System Alarms........................................................................................................................................ 34
Introduction
The Seatrax CCM7000 crane control module simplifies the monitoring of primary and auxiliary
crane systems, including hydraulic systems, hoists and prime mover.
The system provides single-point access to a variety of monitoring and control functions. Rather
than scanning gauges and working controls spread throughout the cab, the crane operator can page
through screens to monitor systems and operate controls via touch screen buttons. On cranes
equipped with a dedicated joystick-mounted switch, operators may page through screens without
removing their hands from the controls. Especially important information is replicated across
multiple screens.
The purpose of this manual is to familiarize operators with basic system navigation, commonly
viewed screens and basic maintenance. Due to custom configurations and continual design
improvements, the screenshots in this manual are not intended to represent any particular crane,
but to provide examples of what operators may encounter.
Navigation
The user-friendly interface, intuitive layout and logical workflow permit operators to learn the
CCM7000 quickly with minimal training. CCM7000 utilizes a touch screen for system navigation: the
operator simply touches onscreen buttons to access desired screens, switch between hoist monitors or
start/stop functions.
Tapping screen menu buttons provides direct access to SLI, Hoists, Engine, Controls and Gauges
screens if the crane is equipped with these options. The bottom left-hand button always returns the
operator to the main menu.
Depending on configuration, the bottom rows of most primary screens share a common set of
navigation buttons:
Alarm Reset: Silences the audible alarm caused by exceeding limits such as engine oil pressure,
engine coolant or hydraulic oil temperature.
Limit Override: If limits were enabled by Seatrax personnel under Parameters, then the operator
will have to touch and hold the ‘Limit Override’ button when hoisting activities exceed upper and
lower limits. If limits have not been enabled, then the button does not function.
Engine: This particular screen will allow you to navigate to the Engine Screen. Other screens will
show different wording for this button depending on what page is currently shown.
Electronic Joysticks (If equipped): In general, there are two alternate configurations for the joystick
trigger and rocker switch:
Configuration Rocker – Left Trigger Rocker - Right
#1 Next Screen Radio – Squeeze-to-Talk Horn
#2 Previous Screen Horn Next Screen
Screens
Menu
As the CCM7000 powers
on, it passes through a
series of startup screens
before reaching the main
Menu. From this home
screen, the operator may
access screens for
controlling or monitoring
functions including but
not limited to:
Safe Load
Indicator (SLI)
Hoists
Engine
Status
Screen Saver
Parameters
Safe Load Indicator (SLI) (Optional)
CCM7000 installations equipped with the optional Seatrax SLI load moment indicator incorporate
a hardwired network of boom angle and hoist load cell sensors that communicate with the
CCM7000 terminal.
Operators may use the SLI screen to monitor safe working load (SWL), actual load, hook radius and
hook load as a percentage of SWL. They may also set tare and select among available load charts
based on sea and wind conditions or onboard vs. offboard lifting requirements.

90% SWL
100% SWL
Pushing Any of 4 Corner Gauges Press Here to Change Currently‐
Swaps between Hydraulic Pressure Selected Parts of Line for Main Hoist.
and Engine Readings Only Displayed When Main Hoist is
Chosen.
The semi-circular display to the right displays graphically the percent of SWL – based on active
load chart – that is being moved. The beginning of the yellow band indicates that 90% of SWL has
been reached, and the start of the red band indicates 100% of SWL.
The following controls are in a column to the left of the semi-circular SWL display:
Aux/Main: Touching this button allows the operator to switch between monitoring the Aux and
Main hoists.
Note: For cranes with Main/Aux hoist controls consisting of a single joystick and an
OFF/MAIN/AUX switch, the hoist being monitored on the CCM7000 is determined by the position
of the switch.
Onboard/Offboard: Switches between Onboard and Offboard versions of the installed load
chart(s) so that SWL and hook load information are displayed accurately.
Radius: The current lifting radius.
Wind: Displays the wind speed upon which current load chart calculations are based. If multiple
charts are installed: For Onboard or Offboard lifts, select among load charts for one with wind
speed closest to that of prevailing conditions.
Wave: For Offboard lifts, displays the wave height that current load chart calculations are based
on. If multiple charts are installed: the operator may also touch ‘Wave’ to select the load chart
written for wave conditions closest to prevailing conditions.
View Load Charts: Pops up a screen displaying the currently installed load charts, as shown on
the next screenshot.
View Load Charts
Load Charts screen allows the crane operator to view the current load chart in its entirety. If multiple
charts are loaded, the operator may press any of the buttons to the left in order to select among charts
based on wind speed, wave height and lift type criteria.
Lift: Shows whether Onboard, Offboard, or ASME B30.8

Wind Speed/Fixed Cv: Figure upon which current load chart is based.
Wave Height/List-Trim: (If Applicable) Figure upon which current load chart is based.
Notes
The Notes screen displays the configuration and lift criteria upon which lifting calculations are
based.
Hoists
The Hoists screen provides concurrent information on the auxiliary, main and boom hoists including
their hours in operation, speed, direction and the amount of rope run out. In addition, list and trim
angles are displayed relative to minimum and maximum permissible values.
On SLI-
Equipped
Cranes,
Duplicates
SWL
Information
on Most
Primary
Screens
The below screen extract provides an example of detailed hoist information:

Direction of Hoist Rotation
Hook Hoisting Direction

Position (Up or Down Arrows)
Relative to
Upper and
Lower Limits Hour Meter
Drum Speed
Joystick Hook Payout
Direction (Up or Hook Payout Reset
Down Arrows)
Hoist Speed (Up or Down) Displayed Only When Alarm

Conditions Exist for Particular Hoist
The following extract from the preceding Hoists screen illustrates detailed Gauge and (optional) Wind
information:
Wind Direction Indicator
Wind Speed: Actual
Wind Speed: Maximum Attained
Mph-M/S-Knots: The system can be set to display wind speed in any of these formats.
Wind: The Direction Indicator constantly updates the operator on wind direction in relation to the
crane’s current position. The Wind Speed numbers display both actual and maximum measured
wind speeds (limited by sensor maximum), while the graph illustrates actual wind speed as a
percentage of sensor maximum.
Gauge: Allows the operator to choose method of monitoring gauges while on the Hoist screen.
o When the PAUSE symbol (double vertical bars) is displayed, left and right directional arrows
appear permitting the operator to page left or right through gauges readings.
o When the PLAY symbol is displayed, the gauges page automatically. Touch PAUSE to toggle
back and forth between automatic and manual paging modes.
List and Trim Angles Indicator (Optional)

The gauge below displays information on List (Sidelead) and Trim (Offlead) angles of the crane and
underlying platform including:
Absolute system minimums and maximums – represented here as ±20°
List/Trim Angle: current angles of list and trim. Exceeding parameters generates both visual and
audible alarms.
Max/Min: the maximum and minimum angles that have been recorded.
Bar graph representations of the percent of current list and trim angles relative to the 0 to ±20°
operating range.
Engine
The Engine screen provides single-source monitoring of levels, pressures and temperatures of various
prime mover and hydraulics-related systems. In certain configurations it may also replicate the
console-mounted engine and hydraulic controls.
This screen will look different on cranes using electric prime movers, obviously lacking such gauges as
engine oil pressure and coolant temperature.
Controls (Optional)
The Controls screen provides the capability for switching and regulating electrical accessory
equipment such as lighting and windshield wipers. If so-equipped, the main Menu will have a
‘Controls’ icon.
Status
The Status screen summarizes all monitored activities, including current instrument readings, hoist and
rope status and control settings.
Alarm Log
The Alarm Log screen maintains a date and time-stamped record of any event that exceeds a monitored
operational parameter. Events can include anything from high coolant temperature to excess hydraulic
pressure.
Parameters 1 and 2
The Parameters 1 and 2 screens provide the capability to activate and deactivate various functions and
alter system parameters and settings.
If the crane has a right hand cab, the Orientation button should indicate Right Hand.
If the crane has a left hand cab, the Orientation button should indicate Left Hand.
Note: Left and right handedness are from the perspective of a person standing on the turntable looking
toward the front of the crane, i.e., the boom point.
SLI Parameters 1 and 2 (If Equipped with Load Indicator)
The SLI Parameters 1 and 2 screens provide a snapshot of the statuses of SLI load indicator
components and allow modification of parameters. SLI Parameters 1 is accessed from the SLI
Parameters screen. SLI Parameters 2 is in turn reached from the SLI Parameters 1 screen.
When the SLI receives good signals from both load cells and the boom angle sensor, the SLI Data
Packet field will display a signal string similar that shown below that below. The format is: letter ‘A’
followed by 6 numbers, letter ‘B’ followed by 6 numbers, and then ‘C’ followed by a ‘+’ or ‘-’ sign,
three numbers, a decimal point and another number.
A012500B000000C+045.2

Main Load Cell Auxiliary Load Cell Boom Angle Sensor
If the SLI is not receiving a signal from one of the cells, then dashes will be displayed for that portion
of the signal string. For example, the above-referenced data string would display as
‘A012500B------C045.2’ if the auxiliary load cell signal was absent.
For further instructions on both interpreting and using these screens – particularly SLI Parameters 2 as
shown below – please refer to pages 31 through 33.
Warning and Notification Pop‐Up Screens
Other screens pop up based on actions, events or equipment situations to generate warnings and alarms
alerting the operator to various equipment conditions. Oftentimes, these screens provide suggestions
for resolving a situation.
General Maintenance & Troubleshooting
Calibrating Drum Counters
Drum counters must be calibrated when wire rope is replaced and may require adjustment occasionally
during normal usage.
Calibrate an existing installation: skip to the section entitled Adjusting Drum Counters on page 20.
Calibrate drum counters when new rope is being installed: proceed with Drum Counter Zeroing.
The below table summarizes the CCM7000-oriented steps for replacing wire rope and maps these steps
to the sections containing relevant detailed instructions:
Step Section Reference Page
1. Disable CCM7000 hoist lower limits Enable/Disable Hoist Lower Limits 20
2. Remove wire rope Rigging – General Instructions Data Book 1
3. Zero the drum counters Drum Counter Zeroing 18
4. Install new rope Rigging – General Instructions Data Book 1
5. Enable and set CCM7000 hoist limits. Hoist Limit Adjustment 22
Drum Counter Zeroing
1. Orient hoist drums as follows:
A. Main and Auxiliary Hoists: Rotate the drum until the wire rope attachment point is at its
highest vertical position as illustrated in Figure 1A below.
B. Boom Hoist: Rotate the drum until the attachment point is at the back end of the hoist as
illustrated in Figure 1B below.
Figure 1A. Main/Aux Hoist Rope
Figure 1B. Boom Hoist Rope
Installation Zero Point
Installation Zero Point
2. Center the encoder by pressing the ‘Configure <Hoist> Encoders’ button on the Parameters 1
screen. A “No Errors” message should remain in the white band under the button. If ‘Check
Wiring’ appears in this band, you must correct the issue before continuing.
3. Navigate to the Parameters 2 screen and tap the ‘Total <Hoist> Rope Wraps:’ block to generate a
pop-up keyboard.
4. Type zero in the pop-up keypad and press ‘Enter:’ the keypad will disappear and the value
displayed on the Parameters 2 screen should now be zero.
5. Attach new wire rope to wire rope attachment point on hoist drum, following guidelines in the
Rigging section of Data Book 1: Installation, Operation and Maintenance.
6. Spool in the new rope, maintaining tension per the above-referenced Rigging instructions: the
system will count wraps automatically.
Adjusting Drum Counters
To make drum counter adjustments, reel enough rope off the drums so only a few wraps remain; this
makes them easier to count. Now, physically count the number of wraps on the drum. Next, on the
Parameters 2 screen enter the number of wraps counted into the pop-up keypad which displays from
tapping the ‘Total <Hoist> Rope Wraps:’ block.
Enable/Disable Hoist Lower Limits
CAUTION:
Hoist limits, which are set from the display, MUST be disabled prior to: 1) replacing wire
ropes, or 2) performing adjustments to hydraulic boom kick outs. Failure to do this can
prevent the removal of wire rope or result in improper adjustment of the hydraulic boom
kick outs.
Main/Aux Hoist
Both the Main and Auxiliary hoist lower limits can be disabled to facilitate rope changes or special
crane operations that require the hooks to be paid out beyond the lower limit settings. Disable either of
the lower limits by tapping the ‘<Hoist> Lower Limit Enabled’ button until it changes to ‘<Hoist>
Lower Limit Disabled.’
When disabled, the limits can be re-enabled by tapping the associated hoist button until it changes back
to ‘<Hoist> Lower Limit Enabled.’
Boom Limit Alarm
An audible alarm feature warns the operator whenever the boom is approaching either its upper or
lower limit. The audible warning occurs prior to the pop-up message and deactivation of the hoist
hydraulics.
To enable the limit alarm, tap the Boom Limit Alarm <Enabled / Disabled> button on the Parameters
1 screen until it changes to ‘Boom Limit Alarm Enabled.’ To disable tap the button until it changes to
‘Boom Limit Alarm Disabled.’
Hoist Limit Adjustment
CAUTION:
Hoist limits, which are set from the display, MUST be disabled prior to: 1) replacing wire
ropes, or 2) performing adjustments to hydraulic boom kick outs. Failure to do this can
prevent the removal of wire ropes or result in improper adjustment of the hydraulic boom
kick outs.
1. DISABLE the hoist limits by pressing the ‘Limits Enabled’ button. It will change to read, ‘Limits
Disabled.’
Main/Aux Limit Adjustments
1. If the MAIN or AUX hoist limits require adjustments, raise the boom to a high angle.
2. Lower the hook to the desired limit position and press the ‘Set <Hoist> Lower Limit’ button.
3. Test the limit to verify it functions properly.
Testing Limits
 Test by: a) enabling limits, b) backing hoist away from limit, and then c) moving hoist
towards limit until you get the warning message and hoisting is disabled at the desired set
point.
 After testing the limit, disable limits once again before resuming adjustments.
4. Raise the hook until it is in its parked position. Lower the hook slightly and press the ‘Set <Hoist>
Upper Limit’ button.
Boom Limit Adjustments
1. If the BOOM hoist limits require adjustments, raise the boom until the hydraulic kick out disables
hoisting.
2. Back the boom away from the kick out position a minimum of one foot and press the ‘Set Boom
Upper Limit’ button.
3. Lower the boom to the desired lower limit position and press the ‘Set Boom Lower Limit’ button.
4. After all the limits have been set, enable the limits by pressing the ‘Limits Disabled’ button. It will
change to read ‘Limits Enabled.’
Boom Limit Alarm Trip Point Adjustment
The trip point at which the audible alarm sounds is adjustable based on operator preference. The alarm
will sound at a user selected number of drum revolutions ahead of the limit setting. This can be set to
anything greater than or equal to two (2) drum revolutions (system default).
To adjust the trip point:
1. Ensure the boom limits are set properly based on the process outlined in the previous section.
2. Go to the Parameters 2 screen.
3. Tap the ‘High/ Low Angle Alarm Drum Revs’ block and enter the desired value in the keypad that
pops up. For example, if ‘5’ is entered the alarm will sound five drum revolutions before the boom
reaches its limit.
Level Indicator Calibration
Calibrating the indicators involves physically moving the indicator float to the desired full position,
viewing the output value at that position and entering that value as the full set point. Once calibrated,
the CCM7000 will compute the liquid level percentages based on the entered full set point. To
calibrate an indicator complete the following steps.
1. Remove the level indicator from the tank and situate the float at the desired full position.
2. Navigate to the Parameters 2 screen and tap the ‘<Hyd./Diesel> Tank Full Set Point’ block to enter
the value displayed in the ‘<Hyd./Diesel> Level (Realtime)’ block.
3. Reinstall the level indicator when you have completed the calibration.
Hour Meter Offsets
Users can enter Hour Meter Offset figures to account for previously documented usage hours.
To provide the CCM7000 with “prior hours” intelligence, the documented hours and minutes must be
entered into the ‘Offset Blocks’ for each of the components. The offset values must represent the sum
of all the hours documented for a component prior to when the CCM7000 was placed in service.
Follow these steps to enter offset hours:
1. From the Parameters 2 screen, enter the prior hours and minutes into the offset blocks for the
engine and each hoist by tapping the appropriate field.
2. Verify CCM7000 is indicating the total times properly by checking the hours displayed on the
STATUS screen. The displayed times will be the total component times.
Setting Inspection Dates (If Equipped)
1. From the Parameters 1 screen, press the Inspection Dates button located at the lower left hand
corner.
2. From the Inspections screen, ALL quarterly and monthly inspection dates will be calculated
automatically once you have entered the Annual Inspection Date. (NOTE: Only after entering the
annual inspection year, will the system recalculate the other dates.)
3. From this same screen, you can also adjust the amount of days prior to the actual inspection date
that the system will begin to notify the operator.
Troubleshooting Level, Pressure & Temperature Sensors
When troubleshooting a sensor, check for the following before replacing.
1. Ensure that the PLC Power, Run and Comm0 LEDs are lit (green) as well as make certain that the
PLC Fault light is neither lit nor flashing red.
Symptom Action
Power LED is not lit Determine why voltage is not present at the
PLC and make the necessary corrections.
Power LED is lit and the Run LED is not Locate the 3 position dipswitch behind the
flip out door on the left side of the PLC.
Move the switch to the RUN position.
Comm0 LED is not lit Check the connections between the PLC and
the monitor.
Fault LED is lit or flashing Cycle the system power.
2. Ensure all cabling and wiring associated with the particular sensor is not damaged and all
termination points are tight along the entire loop (from the input power terminal in the enclosure to
the sensor input connection, from the sensor output connection to the output terminal in the
enclosure, and from the output terminal in the enclosure to the analog input card of the PLC.
Symptom Action
Loose connections Tighten accordingly
Damaged wiring Replace damaged wire(s) and/or cable(s) with
the appropriate wire size.
3. Ensure that 24VDC is present on the input (white or red wire) at the sensor connector by measuring
with a meter.
Symptom Action
24VDC is NOT present Determine why voltage is not present and
make the necessary corrections.
24VDC is present Verify that the output current of the sensor is
in the range of 4‐20 mA by removing the
output wire (black wire) from its terminal and
connecting one of the meter leads to the
black wire and the other to the terminal.
If the output current is not within the
required range, replace the sensor.
Replacing Encoders
1. Install coupling (item 2) to the replacement encoder (item 4) and secure it firmly to the shaft with
the set screw.
2. Mount replacement encoder with the four mounting bolts (item 3).
3. Loosen the encoder alignment bolts (items 5 & 6) that are installed through the slotted holes of the
mounting brackets.
4. Visually move the encoder so its axis is as close as possible to drum shaft adapter (item 1) axis in
all directions and snug the alignment bolts (items 5 & 6).
5. Rotate the encoder by hand so the coupling spins on the drum shaft adapter (item 1) and check for
resistance through a complete revolution. If resistance is experienced, loosen the alignment bolts
(items 5 & 6) and move the encoder position to achieve a better alignment. Repeat hand rotation
check.
6. When coupling rotates freely through a complete revolution, tighten the alignment bolts (items 5 &
6) completely.
7. Secure the coupling (item 2) to the drum shaft adapter (item 1) with the set screw.
Maintenance of SLI Option
The basic CCM7000 requires no periodic maintenance other than perhaps re-setting hoist drum
counters periodically. In general, customers experiencing problems should direct their inquiries to
the Seatrax service department.
However, some field repair and maintenance may be performed on installations incorporating the
optional SLI load moment indicator.
Annual Load Testing
Heavy shock may affect load indication accuracy. For accuracy, the load cells and boom angle
sensor should be tested every year, and recalibrated as necessary.
The simplest way of testing a load cell is to lift at least two known weights. A test weight should
be known with an accuracy of ±2 % of max SWL. For increased accuracy, factor in the known
weights of all additional equipment such as blocks, slings, etc.
The test loads must be significant relative to the load cell capacity. The minimum test weight is
about 20% of the safe working load; a preferred test weight is greater than 50% of the SWL -
without exceeding SWL - for the radius at which the lift/pull is performed.
For example, a 30,000 lb load cell on four parts of line has a SWL of 120,000 lb.
The minimum test load in this example would be 24,000 lb
A good test load would be 60,000 lb or more.
Determine the accuracy of the tested system with the following formula referenced from SAE-J-
159 7.3:
Indicated Load
x 100 = % of Load
Actual Load
If testing yields inaccurate readings, then follow the ‘Load Cell and Boom Angle Sensor Calibration’
procedure beginning on the next page.
Load Cell and Boom Angle Sensor Calibration
Annual calibration is recommended for the load cells and boom angle sensor. The below screenshots
from the CCM7000 are used to calibrate these items:
Figure 2. SLI Parameters Screenshot – Example
Figure 3. SLI Parameters 2 Screenshot – Example
Boom Angle Calibration
Check which side the boom tip junction box, which houses the angle sensor, is mounted on; right hand
or left hand. Then lower boom to the horizontal position: using a high-quality bubble level or digital
angle sensor on one of the chords will help with accuracy.
1. From the Main menu select the Parameters tab then SLI Parameters Page and press ‘Angle
Orientation’ to match which side the boom tip junction box is mounted, right hand or left hand.
2. Then press the ‘Set Boom Angle Zero Degrees’ button.
3. Move the boom to different positions and compare the radius on the touch screen to the manual
radius indicator on the boom.
If the reading on the screen needs adjustment it can be done via the ‘Angle Offset’ setting on
the SLI Parameters Page. When the number is pressed a keypad will popup: key in the offset
number and press ‘Enter.’ This may take a couple of tries to get the desired reading.
4. It is advisable to record the ‘Angle Zero Count’ in case the settings are inadvertently changed.
This number can be found on SLI Parameters Page 2 as ‘Angle Zero Count. ’ Note this
information in the daily log and crane file.
Aux Load Cell Calibration
A known weight (preferably 50% of capacity or greater without exceeding the SWL for test radius),
certified dynamometer (dyno) and water bags or pad eye on deck approved to perform pull tests will be
required for calibration.
1. Lower the aux ball to the position where the load will be attached - or where the dyno will be
hooked to the pad eye - and lift approximately one foot.
2. With no load on the aux hook, from the CCM7000 Main menu select the Parameters tab then
SLI Parameters Page, wait for reading to settle (this may take a couple of minutes) and then
press the ‘Set Aux Zero Load’ button.
3. Lift the known load - or pull on the pad eye using the dyno – and allow the reading to settle. In
the SLI Parameters Page, press the ‘Aux Calibration Weight’ number and a keypad will pop
up. Type the weight of the known load or the reading from the dyno on the keypad and press
‘Enter.’
4. Release the load and lift again to check calibration.
5. It is advisable to record the ‘Aux Lbs. per Count’ and ‘Aux Zero Count’ in case the settings are
inadvertently changed. These numbers can be found on SLI Parameters Page 2 as ‘Aux lbs per
Count’ and ‘Aux Zero Count.’ Note this information in the daily log and crane file.
Main Load Cell Calibration
A known weight (preferably 50% of capacity or greater without exceeding the SWL for test radius)
certified dyno and water bags or pad eye on deck approved to perform pull tests will be required for
calibration.
1. Lower the main block to the position where the load will be attached - or where the dyno will
be hooked to the pad eye - and lift approximately one foot.
2. With no load on the hook, from the CCM7000 Main menu select the Parameters tab then SLI
Parameters Page, wait for reading to settle (this may take a couple of minutes) and then press
the ‘Set Main Zero Load’ button.
3. Lift the known load - or pull on the pad eye using the dyno - and allow the reading to settle. In
the SLI Parameters Page press the ‘Main Calibration Weight’ number and a keypad will pop
up. Type the weight of the known load or the reading from the dyno on the keypad and press
‘Enter.’
4. Release the load and lift again to check calibration.
5. It is advisable to record the ‘Main Lbs. per Count’ and ‘Main Zero Count’ in case the settings
are inadvertently changed. These numbers can be found on SLI Parameters Page 2 as ‘Main
Lbs. per Count’ and ‘Main Zero Count.’ Note this information in the daily log and crane file.
Entering Previously‐Recorded Count Values
If previously-recorded count value data is not available or if any components have been replaced, then
follow the calibration procedures listed earlier in the document.
If previous calibration data is available and all components are the same, then values may be entered
manually without performing calibrations. Refer to the daily log or crane file for previously-recorded
calibration data. Navigate to the SLI Parameters Page 2 to make the following adjustments:
1. In ‘Aux/Main Zero Count’ enter the value previously recorded by pressing the ‘Zero Count’
number, typing it on the keypad and pressing ‘Enter.’
2. In ‘Aux/Main Lbs. per Count’ enter the value previously recorded by pressing the ‘Lbs. per
Count’ number, typing it on the keypad and pressing ‘Enter.’
3. In ‘Angle Zero Count’ enter the value previously recorded by pressing the ‘Angle Zero Count’
number, typing it on the keypad and pressing ‘Enter.’
System Alarms
Alarm Set System Alarm
Alarm Condition
Point Response Acknowledgement
Message cleared with Alarm Reset.
Alarm ticker explains the
HYDRAULIC OIL OVER TEMP 200 deg F Alarm doesn’t reoccur until hydraulic oil
problem, buzzer sounds.
temperature is below 150°F.

ENGINE COOLANT OVER TEMP 215 deg F Alarm doesn’t reoccur until coolant
temperature is below 150°F.

ENGINE LOW OIL PRESSURE 10 psi Alarm doesn’t reoccur until the engine is
restarted.
DIESEL FUEL LOW LEVEL 10% Alarm doesn’t reoccur until fuel level is
problem.
replenished to 25%.
HYDRAULIC OIL LOW LEVEL 10% Alarm doesn’t reoccur until oil level is
problem.
replenished to 25%.
PLC BATTERY LOW (3.6V is Alarm ticker explains the Condition cleared by changing PLC
normal) problem. battery.
SLI OVERLOAD - occurs when SLI SLI load > 100% of Alarm ticker explains the
Alarm doesn’t reoccur until load is under
load is above AUX / MAIN SWL. SWL problem, buzzer sounds.
75%.
AUX WARNING - occurs if Joystick 1/4 - 1 drum rotation

Alarm ticker explains the Alarm cleared when joystick is released
UP command active when drum (1024 - 4096 encoder
problem, buzzer sounds. and returned to neutral.
rotation DOWN is detected counts)
AUX ALARM - occurs if joystick UP Steady joystick Message cleared with Alarm Reset as
problem, buzzer sounds,
command maintained after AUX command following long as joysticks are released and drum
horn sounds, hoisting is
warning occurs. AUX WARNING rotation stops.
DISABLED.
Message cleared with Alarm Reset as
AUX OVERSPEED - occurs when 25% above MAX drum problem, buzzer sounds,
long as joysticks are released and drum
AUX drum speed is excessive. speed horn sounds, hoisting is
rotation stops.
DISABLED.
MAIN WARNING - occurs if 1 - 2 drum rotations
Joystick UP command active when (4096 - 8192 encoder
drum rotation DOWN is detected counts)
MAIN ALARM - occurs if joystick Steady joystick Message cleared with Alarm Reset as
UP command maintained after command following long as joysticks are released and drum
MAIN warning occurs. MAIN WARNING rotation stops.
DISABLED.
Message cleared with Alarm Reset as
MAIN OVERSPEED - occurs when 25% above MAX drum problem, buzzer sounds,
long as joysticks are released and drum
MAIN drum speed is excessive. speed horn sounds, hoisting is
rotation stops.
DISABLED.
BOOM WARNING - occurs if 1 - 2 drum rotations
Joystick UP command active when (4096 - 8192 encoder
drum rotation DOWN is detected counts)
BOOM ALARM - occurs if joystick Steady joystick Message cleared with Alarm Reset as
UP command maintained after command following long as joysticks are released and drum
BOOM warning occurs. BOOM WARNING rotation stops.
DISABLED.
BOOM OVERSPEED - occurs Message cleared with Alarm Reset as
25% above MAX drum problem, buzzer sounds,
when BOOM drum speed is long as joysticks are released and drum
speed horn sounds, hoisting is
excessive. rotation stops.
DISABLED.
Alarm ticker & pop-up
PLC COMMS ERROR - occurs
message explains the Alarm cleared by correcting PLC fault or
when communications between
problem, CCM7000 correcting communication wiring issue.
touch screen and PLC is lost.
inoperative.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
17 de enero de 2013
CCM7000
Con censor de carga alambrado
Operaciones y mantenimiento
CCM7000_Operations‐Wired_R01_spa‐mx.doc Página 1 of 34
Tabla de contenido
Introducción.............................................................................................................................................. 3
Navegación ............................................................................................................................................... 3
Pantallas.................................................................................................................................................... 4
Menú ..................................................................................................................................................... 4
Indicador de sobrecarga (SLI) (Opcional)............................................................................................ 5
Vista de grafica de carga....................................................................................................................... 7
Notas ..................................................................................................................................................... 8
Malacates .............................................................................................................................................. 9
Motor .................................................................................................................................................. 11
Controles (Opcional) .......................................................................................................................... 12
Estado ................................................................................................................................................. 13
Alarma de inicio ................................................................................................................................. 13
Parámetros 1 y 2 ................................................................................................................................. 14
SLI Parámetros 1 y 2 (Si esta equipada con censor de carga) ............................................................ 15
Advertencia y notificación pantallas emergentes ............................................................................... 17
Mantenimiento general y solución de problemas ................................................................................... 18
Calibración de los contadores del tambor........................................................................................... 18
Puesta a cero del contador del tambor ............................................................................................ 18
Ajuste de contadores de tambor.......................................................................................................... 20
Activar / desactivar la elevación de límite inferior......................................................................... 20
Ajustes de límite de los malacates ...................................................................................................... 22
Ajustes de limites principal y auxiliar ............................................................................................ 23
Ajuste de limite de la pluma ........................................................................................................... 24
Ajuste de límite de alarma en el punto de disparo.......................................................................... 24
Nivel de calibración del indicador...................................................................................................... 25
Compensaciones de cronómetro ......................................................................................................... 26
Establecer las fechas de inspección (si esta equipado)....................................................................... 27
Solución de problemas de censores de nivel, presión y temperatura ................................................. 28
Reemplazamiento de codificadores .................................................................................................... 29
Mantenimiento de opción SLI ................................................................................................................ 30
Prueba de carga anual ......................................................................................................................... 30
Censor de carga y calibración del censor de angulo de la pluma ....................................................... 31
Calibración de Angulo de la Pluma ................................................................................................ 32
Calibración del Sensor de Carga del Auxiliar ................................................................................ 32
Calibración del Censor de Carga del Principal............................................................................... 33
Introducción Anterior-Registro de Valores de Conteo................................................................... 33
Sistema de Alarmas ................................................................................................................................ 33
Introducción
El CCM7000 en las grúas de Seatrax, módulo de control simplifica el seguimiento de los sistemas
de grúas principales y auxiliares, incluidos los sistemas hidráulicos, aparejos y del motor primario.
El sistema proporciona un solo punto de acceso a una variedad de funciones de vigilancia y
control. En lugar de escanear indicadores y controles de trabajo repartidos por toda la cabina, el
operador de la grúa puede desplazarse por las páginas en las pantallas para controlar los sistemas y
operaciones de control a través de botones de la pantalla de tacto. En las grúas equipadas con el
interruptor montado en la palanca de control, el operador puede desplazarse por las páginas en la
pantalla sin quitar las manos de los controles. Especialmente importante información se replica en
varias páginas.
El propósito de este manual es familiarizar a los operadores del sistema de navegación básica,
paginas de pantalla más vistas y mantenimiento básico. Debido a las configuraciones
personalizadas y mejoras de diseño continuo, las capturas de pantalla de este manual no tienen el
propósito de representar cualquier grúa en particular, sino para dar ejemplos de lo que los
operadores puedan encontrar.
Navegación
Navegación es fácil de usar el interfaz, diseño entendible y lógico de flujo de trabajo permiten a los
operadores de aprender el CCM7000 rápidamente con una formación mínima. CCM7000 utiliza una
pantalla de tacto para sistema de navegación: el operador simplemente toca botones en pantalla para
acceder a las pantallas deseadas, cambiar entre monitores de malacate o iniciar / detener funciones.
Al tocar los botones del menú en pantalla proporciona acceso directo a SLI, aparejos, motores,
controles y pantallas de medidores si la grúa está equipada con estas opciones. En la parte inferior
izquierda, el botón (menu) siempre devuelve al operador al menú principal.
Dependiendo de la configuración, las filas inferiores de la mayoría de pantallas principales comparten
un conjunto común de botones de navegación:
Alarm Reset: Silencia la alarma audible causada por exceder los límites, como la presión de aceite
del motor, refrigerante del motor o la temperatura del aceite hidráulico.
Limit Override: Si los límites se han habilitado por personal Seatrax en Parámetros, el operador
tendrá que tocar y mantener el ‘Límite Override’ cuando las actividades de elevación superior a los
límites superior e inferior. Si los límites no se han habilitado, el botón no funciona.
Engine: Esta pantalla en particular le permitirá navegar a la pantalla del motor. Otras pantallas
mostrará una redacción diferente para este botón en función de lo que la página se muestra
actualmente.
Palancas de Control Eléctricos (si están equipados): En general, hay dos configuraciones
alternativas para las palancas de control, interruptor selector y gatillo:
Configuración Selector – Izquierda Gatillo Selector - Derecha
#1 Pantalla Siguiente Radio – Apriete-para-Hablar Corneta
#2 Pantalla Anterior Corneta Pantalla Siguiente
Pantallas
Menú
Cuando el CCM7000 se
enciende, pasa a través de
una serie de pantallas de
inicio antes de llegar al menú
principal. Desde esta
pantalla, el operador puede
acceder a las pantallas para
controlar o supervisar las
funciones que incluyen, pero
no se limitan a:
Indicador de
Sobrecarga (SLI)
Malacates
Motor diesel
Estado
Pantalla ahorradora
Parámetros
Indicador de sobrecarga (SLI) (Opcional)
CCM7000 instalaciones equipadas con el Indicador de Sobrecarga Seatrax SLI opcional al
momento de carga incorporado a una red cableada de inclinación de la pluma y censores en los
levantamientos de carga que se comunican con el terminal del CCM7000.
Los operadores pueden utilizar la pantalla SLI para monitorizar la carga segura de trabajo (SWL),
carga real, radio de gancho y gancho de carga como un porcentaje de SWL. Además, podrán fijar la
tara y seleccionar entre graficas de carga disponibles en función de las condiciones de viento y mar o
requerimientos de elevación a bordo vs. fuera de borda.

90% SWL
100% SWL
Presione cualquiera de las 4 esquinas. Presione aquí para cambiar partes
Intercambios entre Medidores de actualmente seleccionadas de la línea de
Presión Hidráulica y las Lecturas del elevación principal. Sólo se muestra cuando
Motor se selecciona el aparejo principal
La pantalla semi-circular a la derecha muestra gráficamente el porcentaje de SWL - basado en la

grafica de carga activo - que se está moviendo. El comienzo de la banda amarilla indica que el 90%
de SWL se ha alcanzado, y el inicio de la banda roja indica 100% de SWL.
Los siguientes controles están en una columna a la izquierda de la pantalla semi-circular SWL:
Aux./ Main: Al tocar este botón permite al operador cambiar entre la monitorización de los
malacates auxiliar y principal.
Nota: Para grúas con Principal / Auxiliar el control del malacate que consisten en una sola palanca
y un interruptor OFF / MAIN / AUX, el malacate está supervisado por el CCM7000 determinado
por la posición del interruptor.
Onboard / Offboard: Cambia entre las versiones a bordo y fuera de borda de la grafica de carga
instalado (s) para que la información de SWL y gancho de carga se muestren correctamente.
Radius: Radio de elevación de acuerdo al movimiento actual.
Wind: Muestra la velocidad del viento en el que los cálculos actuales de la gráfica de carga se
basan. Si se instalan múltiples gráficos: Para elevaciones de a bordo o fuera de borda, seleccionar
entre graficas de carga para una velocidad del viento con la más próxima a la de las condiciones
prevalecientes.
Wave: Para elevaciones fuera del tablero, muestra la altura de las olas que los actuales cálculos de
la gráfica de carga se basan. Si se instalan varios gráficos: el operador también puede tocar ‘Wave’
para seleccionar la tabla de cargas por escrito las condiciones de oleaje más cercanas a las
condiciones imperantes.
View Load Charts: Aparecerá una ventana que muestra las graficas de carga instalados
actualmente, como se muestra en la siguiente captura de pantalla.
Vista de grafica de carga
La Vista de Graficas de Carga permite al operador de la grúa para ver el gráfico de la corriente de
carga en su totalidad. Si se cargan varios gráficos, el operador puede pulsar cualquiera de los botones
de la izquierda para seleccionar entre los gráficos basados en la velocidad del viento, altura de las olas
y de los criterios del tipo de elevación.
Lift: Muestra si a bordo, fuera de borda, o ASME B30.8

Wind Speed/Fixed Cv: La figura sobre la cual se basa gráfico de carga actual.
Wave Height/List-Trim: (Si corresponde) Figura en que se basa tabla de carga actual.
Notas
La pantalla de Notas muestra los criterios de configuración y de elevación sobre la que se basan
los cálculos de elevación.
Malacates
La pantalla proporciona información concurrente de los Malacates auxiliares, principal, y pluma
incluyendo sus horas de operación, la velocidad, la dirección y la cantidad de cable desenrollado y
enrollado. Además, la lista y ángulos de asiento se muestran con respecto a los valores aceptables
mínimo y máximo.
Porcentaje
de carga
segura de
trabajo
(SWL)
El siguiente extracto de pantalla es un ejemplo de la información detallada de elevación:

Dirección de rotación del aparejo
Dirección del
En posición relativa aparejo (flechas
del gancho a los hacia arriba o
límites superior e hacia abajo)
inferior Medidor de horas
velocidad del tambor (RPM)
Dirección de palanca Cable errollado/desenrrollado
de control flechas hacia
arriba o hacia abajo
Reiniciar cable
Velocidad de enrollado y
(arriba o abajo) Sólo se muestra si existen desenrollado
condiciones de alarma
especial para un malacate
El siguiente extracto de la pantalla del malacate anterior ilustra Medidor detallado y (opcional) la
información del viento:
Indicador de dirección del viento
Velocidad del Viento: Actual
Velocidad del viento: máxima alcanzada
Mph-M/S-Knots: El sistema puede ser configurado para mostrar la velocidad del viento en
cualquiera de estos formatos.
Wind: El indicador de dirección constantemente actualiza el operador de la dirección del viento
en relación a la posición actual de la grúa. Los números de la velocidad del viento muestra
velocidades de medidas reales y máxima del viento (limitado por censor máximo), mientras que el
gráfico ilustra la velocidad real del viento como un porcentaje del máximo del censor.
Gauge: Permite al usuario elegir el método de indicadores de seguimiento mientras que en la
pantalla del malacate:
o Cuando el símbolo de pausa (PAUSE-barras dobles verticales) en la pantalla, las flechas de
dirección izquierda y derecha aparecen y permite al operador leer todos los medidores tocando
la flecha que la izquierda o a la derecha.
o Cuando el símbolo de reproducción (PLAY) en la pantalla, la página de medidores cambia de
forma automática. Pulse pausa (PAUSE) para alternar entre los modos de cambio de pagina
automática y manual.
Lista de indicadores y angulos de asiento (Opcional)

El indicador de abajo muestra información sobre la lista (Sidelead) y Trim (Offlead) ángulos de la grúa
y plataforma subyacente, incluyendo:
Mínimos y máximos absolutos del sistema - representado aquí como ± 20°
Lista / Recorte de ángulo: ángulos actuales de la lista y el asiento. Exceder los parámetros genera
alarmas visuales y audibles.
Max / Min: los ángulos máximos y mínimos que se han registrado.
Representaciones gráfico de barras del porcentaje de la lista actual y ángulos de asiento en relación
con el 0 a ± 20° Rango de funcionamiento.
Motor
La pantalla del Motor proporciona una sola fuente de control de los niveles, presiones y temperaturas
del motor principal y varios sistemas hidráulicos relacionados. En ciertas configuraciones, también
puede replicar el motor montado en la consola y los controles hidráulicos.
Esta pantalla tendrá un aspecto diferente en las grúas eléctricas que utilizan motores primarios,
obviamente carece de indicadores tales como la presión de aceite del motor y la temperatura del
líquido refrigerante.
Controles (Opcional)
La pantalla Controles proporciona la capacidad de conmutación y regulación de equipo de accesorios
eléctricos, tales como la iluminación y limpiaparabrisas. Si está equipado así, el menú principal tendrá
un icono de ‘Controles.’
Estado
La pantalla de Estado resume todas las actividades supervisadas, incluyendo lecturas de los
instrumentos actuales, aparejos y el estado de cable y los ajustes de control.
Alarma de inicio
La pantalla de registro de alarmas mantiene la fecha y la hora con marca de registro de cualquier
evento que supera un parámetro programado en funcionamiento. Los eventos pueden incluir cualquier
cosa, desde alta temperatura del refrigerante a la presión hidráulica en exceso.
Parámetros 1 y 2
Los Parámetros 1 y 2 pantallas para proporcionar la capacidad de activar y desactivar diversas
funciones y modificar los parámetros del sistema y la configuración.
Si la grúa tiene la cabina a la derecha, el botón de orientación debe indicar mano derecha.
Si la grúa tiene la cabina de la izquierda, el botón Orientación debe indicar mano izquierda.
Nota: las manos izquierda y derecha son desde la perspectiva de una persona sentada en el asiento de
la cabina mirando hacia la parte delantera de la grúa, es decir, el punto de la pluma.
SLI Parámetros 1 y 2 (Si esta equipada con censor de carga)
Los Parámetros SLI 1 y 2 pantallas que ofrecen estados instantáneos de los componentes indicadores
de la carga SLI y permiten la modificación de los parámetros. SLI Parámetros 1 se accede desde la
pantalla Parámetros SLI. Parámetros SLI 2 se accede a partir de la pantalla de los parámetros SLI 1.
Cuando el SLI recibe buenas señales de los censores de carga y el censor de inclinación de la pluma, el
campo de datos de paquetes SLI se mostrará una cadena de señal similar que se muestra a continuación
más adelante. El formato es: letra ‘A’ seguido de 6 números, la letra «B», seguido de 6 números, y
luego en ‘C’ seguido por un ‘+’ o ‘-’ signo, tres números, un punto decimal y otro número.
A012500B000000C+045.2

Censor principal Censor auxiliar Censor de angulo
de la pluma
Si el SLI no está recibiendo una señal de una de los censores, entonces se mostrará guiones para que
parte de la cadena de señal. Por ejemplo, si la cadena de dichos datos se muestran como
‘A012500B ------ C045.2’ quiere decir que la señal del censor de carga del auxiliar esta ausente.
Para obtener más instrucciones, tanto en la interpretación y el uso de estas pantallas - Parámetros
particularmente SLI 2 como se muestra a continuación: - por favor consulte las páginas 31 a 33.
Advertencia y notificación pantallas emergentes
Otras pantallas surgen acciones basadas en, eventos o situaciones de equipo para generar avisos y
alarmas para alertar al operador a condiciones diferentes equipos. A menudo, estas pantallas ofrecen
sugerencias para resolver una situación.
Mantenimiento general y solución de problemas
Calibración de los contadores del tambor
Los contadores de tambor deben ser calibrados cuando se sustituye cable de acero y puede requerir un
ajuste de vez en cuando durante el uso normal.
Calibrar una instalación existente: vaya a la sección titulada Ajuste de Contadores de tambor en la
página 20.
Calibrar contadores de tambor cuando se a instalando un cable de acero nuevo: continuar con la
reducción a cero del contador del tambor
La siguiente tabla resume los pasos CCM7000 orientadas para la sustitución de cable de acero y las
figuras 1A y 1B de los pasos de las secciones que contienen importantes instrucciones detalladas:
Paso Sección de Referencia Pagina
1. Desactivar CCM7000 límites de los Activar / Desactivar malacates de 20
malacates más bajos límite inferior
2. Remueva cable de acero Malacates ‐ instrucciones generales Libro de Datos 1
3. Poner a cero los contadores de Puesta a cero del contador del tambor 18
tambor
4. Instale cable de acero nuevo Malacates‐ instrucciones generales Libro de Datos 1
5. Habilitar y configurar CCM7000 Ajuste de límite de aparejo 22
límites de aparejos
Puesta a cero del contador del tambor
1. Oriente los tambores del los malacates de la siguiente manera:
A. Aparejos Principal y Auxiliar: girar el tambor hasta que el cable de acero punto de unión
está en su posición vertical más alta, como se ilustra en la Figura 1A a continuación.
B. Aparejo de la Pluma: girar el tambor hasta que el punto de unión está en el extremo posterior
del aparejo, como se ilustra en la Figura 1B a
continuación.
Figura 1A. Instalación punto cero del
Figura 1B. Instalación punto cero del
cable Principal / Auxiliar
cable de la Pluma
2. Centro de codificador es pulsando el botón “Configurar Encoders <Hoist>“ botón en la pantalla de
Parámetros 1. “No Errors” Este mensaje debería permanecer en la franja blanca debajo del botón.
Si “Check Wiring” aparece en esta franja blanca, debe corregir el problema antes de continuar.
3. Vaya a la pantalla de Parámetros 2 y pulse el ‘Total <Hoist>Rope Wraps:’ bloquear para generar
un teclado emergente.
4. Escriba cero en el teclado desplegable y pulsa ‘Enter’ del teclado desaparecerá y el valor mostrado
en la pantalla de Parámetros 2 ahora debe ser cero.
5. Conecte cable nuevo al punto de fijación del cable de acero sobre el tambor del malacate, siguiendo
las directrices de la sección malacate de Libro de Datos 1: Instalación, Operación y Mantenimiento.
6. Carrete con cable de acero nuevo, mantiene la tensión por las instrucciones del malacate arriba
mencionados: el sistema contará las vueltas del cable de acero automáticamente.
Ajuste de contadores de tambor
Para hacer ajustes en el contador del tambor, entre menos vueltas de cable queden en el carrete hace
más fáciles de contar y ajustar. Ahora, físicamente cuente el número de vueltas en el tambor. A
continuación, en la pantalla de Parámetros 2 introduzca el número de vueltas contadas en el teclado
pop-up que muestra aprovechando el ‘Total <Hoist>Rope Wraps:’ bloqueé.
Activar / desactivar la elevación de límite inferior
PRECAUCIÓN:
Los límites de los malacates que se establecen a partir de la pantalla, se debe desactivar
antes de: 1) la sustitución de cables, o 2) la realización de ajustes en los límites de la
pluma. Si no lo hace esto puede impedir remover el cable o resultar un ajuste impropio en
los límites de la pluma.
Malacates principal/auxiliar
Los límites más bajos de los malacates principal y auxiliar se pueden desactivar para facilitar los
cambios de cable o de operaciones especiales de la grúa que requieren que los ganchos vayan más allá
de los ajustes del límite inferior. Deshabilitar cualquiera de los límites inferiores del malacate que
corresponda tocando el ‘ <Hoist> Lower Limit Enabled’ botón hasta que cambie a ‘<Hoist> Lower
Limit Disabled.’
Cuando está desactivada, los límites se pueden volver a activar pulsando el botón del malacate
asociado hasta que cambie de nuevo a ‘<Hoist> Lower Limit Enabled.’
Alarma de limite de la pluma
Una característica de alarma audible avisa al operador cuando la pluma se acerca ya sea superior o
inferior a su límite. La señal acústica se produce antes del mensaje que aparecerá en la pantalla y
desactivara los sistemas hidráulicos de elevación.
Para activar la alarma de límite, toque en el Boom Limit Alarm <Enabled / disabled> botón en los
parámetros de una pantalla hasta que cambie a ‘Boom Limit Alarm Enabled.’ Para desactivar pulse el
botón hasta que cambie a ‘Boom Limit Alarm Disabled.’
Ajustes de límite de los malacates
PRECAUCION:
Los límites de los malacates que se establecen a partir de la pantalla, se debe desactivar
antes de: 1) la sustitución de cables, o 2) la realización de ajustes en los límites de la
pluma. Si no lo hace esto puede impedir remover el cable o resultar un ajuste impropio en
los límites de la pluma.
1. Para deshabilitar los límites de los malacates pulse ‘Limits Enabled.’ Este cambiara para leer
‘Limits Disabled.’
Ajustes de limites principal y auxiliar
1. Si los malacates principal y auxiliar requieren de un ajuste de límite, levante la pluma a un ángulo
alto.
2. Baje el gancho a la posición final deseada y pulse el botón ‘Set <Hoist> Lower Limit.’
3. Pruebe el límite para comprobar las funciones correctamente.
Límites de prueba
 Prueba de: a) permitir límites, b) malacate fuera de límite, y luego c) que se mueve hacia
el límite de elevación hasta que llegue el mensaje de advertencia y la elevación se
desactiva en el punto de referencia deseado.
 Después de probar el límite, deshabilite los límites una vez más antes de volver a los
ajustes.
4. Elevar el gancho hasta que esté en su posición de parada. Baje el gancho ligeramente y pulse el
botón ‘Set <Hoist> Upper Limit.’
Ajuste de limite de la pluma
1. Si el malacate de la pluma requiere de ajustes en los limites, levante la pluma hasta que el
levantamiento sea deshabilitado por la válvula hidráulica de limite ‘Kick out.’
2. Regrese la pluma hacia abajo un mínimo de un pie (1’) y presione el botón ‘Set Boom Lower
Límite.’
3. Baje la pluma hasta la posición límite inferior deseado y pulse el botón ‘Set Lower Limit.’
4. Después de todos los límites han sido establecidos, permitirá a los límites pulsando la tecla de
‘Limits Disabled.’ Se cambiará a ‘Limits Enabled’ habilitado.
Ajuste de límite de alarma en el punto de disparo
El punto de disparo en el que la alarma audible suena es ajustable según las preferencias del operador.
La alarma sonará en un número de usuario seleccionado de revoluciones del tambor antes de la fijación
de límites. Esto se puede ajustar a cualquier cosa mayor o igual a dos (2) revoluciones del tambor
(defecto del sistema).
Para ajustar el punto de disparo:
1. Asegurar que los límites se han establecido correctamente en el aparejo de la pluma basado en
el proceso descrito en la sección anterior.
2. Vaya a la pantalla de Parámetros 2.
3. Toque en el bloque de teclas ‘High / Low Angle Alarm Drum Revs’ e introduzca el valor
deseado en el teclado que aparece. Por ejemplo, si ‘5’ se introduce y la alarma sonará cinco
revoluciones del tambor antes del boom llega a su límite.
Nivel de calibración del indicador
Calibración de los indicadores implica mover físicamente el flotador indicador a la posición completa
deseada, se muestran el valor de salida en esa posición y entrar en ese valor como el punto de ajuste
completo. Una vez calibrado, el CCM7000 calculará los porcentajes de nivel de líquidos basados en el
punto de ajuste completo. Para calibrar un indicador de completar los siguientes pasos.
1. Remueva el indicador de nivel del tanque y situar el flotador en la posición deseada completo.
2. Vaya a la pantalla de Parámetros 2 y pulse el bloque ‘<Hyd/Diesel> Tank Full Set Point’ para
introducir el valor que aparece en el bloque de teclas ‘<Hyd/Diesel> Level (nivel de tiempo real).’
3. Vuelva a instalar el indicador de nivel cuando haya completado la calibración.
Compensaciones de cronómetro
Los usuarios pueden introducir cifras de Compensación de Cronómetro para dar cuenta de las horas de
uso previamente documentados.
Para proporcionar al CCM7000 “horas previas” de inteligencia, las horas y los minutos documentados
deben ser incluidos en los “bloques de Offset para cada uno de los componentes. Los valores de
desplazamiento debe representar la suma de todas las horas documentadas para un componente antes
de la CCM7000 cuando se ponen en servicio.
Siga estos pasos para introducir la hora Offset:
1. Desde la pantalla de Parámetros 2, introduzca las horas previas y actas en los bloques de
compensación para el motor y cada elevador pulsando en el campo apropiado.
2. Verificar CCM7000 se indica el total de veces correctamente mediante la comprobación de las
horas que se muestran en la pantalla Estado-Status. Los tiempos mostrados serán los tiempos de
componentes totales.
Establecer las fechas de inspección (si esta equipado)
1. Desde la pantalla de Parámetros 1, pulse el botón de Inspección Fechas situado en la esquina
inferior izquierda.
2. En la pantalla de inspecciones, todas las fechas de inspección trimestral y mensual se calcularán

automáticamente una vez que haya entrado en la Fecha de Inspección Anual. (NOTA: Sólo
después de entrar en el año inspección anual, el sistema vuelva a calcular las otras fechas.)
3. Desde esta misma pantalla, también puede ajustar la cantidad de días antes de la fecha de la
inspección real que el sistema comenzará a notificar al operador.
Solución de problemas de censores de nivel, presión y
temperatura
Cuando un censor demuestre una falla, compruebe lo siguiente antes de reemplazar.
1. Asegúrese de que el PLC tenga energía, luz de correr (RUN) y luz de comunicación (COMM)
estén encendidas en (verde), así como asegurarse de que la luz de fallos del PLC no este
encendida o parpadeando en rojo.
Síntoma Acción
La luz del LED de alimentación no esta encendido. Determine por qué no hay voltaje en el PLC y
hacer las correcciones necesarias.
La luz del LED de alimentación esta encendido y la luz Localice el interruptor DIP 3 posiciones detrás de
LED de correr(Run) no. la puerta de salida abatible en el lado izquierdo
del PLC.
Mueva el interruptor a la posición RUN.
Comunicación de LED no este encendida. Compruebe las conexiones entre el PLC y el
monitor.
Luz de fallo del LED está encendido o parpadeando. Apague y encienda el sistema.
2. Asegurarse de que todo el cableado y el alambrado asociado con el censor particular no está
dañado y todos los puntos de terminación son ajustados a lo largo de todo el circuito (desde el
terminal de potencia de entrada en el recinto eléctrico para la conexión de entrada de censor, de
la conexión de salida del censor en el terminal de salida en el recinto eléctrico, y desde el
terminal de salida en el recinto eléctrico para la tarjeta de entrada analógica del PLC.
Síntomas Acción
Las conexiones sueltas. Apriete en consecuencia.
Cableado dañado. Cambie el cable dañado (s) y / o el cable (s) con el
tamaño de cable adecuado.
3. Asegúrese que la corriente de 24VDC este en la entrada (el blanco o rojo) en el conector del
censor revisando con medidor de corriente.
Síntomas Acción
Si la corriente de 24DC no esta presente. Determine por qué no hay voltaje de corriente y
hacer las correcciones necesarias.
Si la corriente de 24VDC esta presente. Compruebe que la corriente de salida del censor
está en el intervalo de 4‐20 m A quitando el cable
de salida (cable negro) de su terminal y la
conexión de uno de los cables del medidor al
cable negro y el otro al terminal.
Si la corriente de salida no está dentro del rango
requerido, sustituir el censor.
Reemplazamiento de codificadores
1. Instale el acoplamiento (pieza 2) para el codificador de sustitución (artículo 4) y fíjela
firmemente al eje con el tornillo de fijación.
2. Monte codificador reemplazo con los cuatro tornillos de fijación (tornillo 3).
3. Afloje los tornillos de alineación del codificador (tornillos 5 y 6) que se instalan a través de los
orificios ranurados de los soportes de montaje.
4. Visualmente mover el codificador de manera que su eje esté lo más cerca posible de tambor
adaptador del eje (pieza 1) eje en todas las direcciones y ajuste los tornillos de alineación
(tornillos 5 y 6).
5. Gire el codificador a mano para los giros de acoplamiento del adaptador del eje del tambor
(punto 1) y compruebe la resistencia a través de una revolución completa. Si la resistencia es
experimentada, afloje los tornillos de alineación (tornillos 5 y 6) y mueva la posición del
codificador para lograr una mejor alineación. Repita la rotación con la mano.
6. Cuando acoplamiento gira libremente a través de una revolución completa, apriete los tornillos
de alineación (tornillos 5 y 6) completamente.
7. Fije el acoplamiento (elemento 2) al adaptador del eje del tambor (punto 1) con el tornillo de
fijación.
Mantenimiento de opción SLI
El CCM7000 básico no requiere mantenimiento periódico más que tal vez re-ajuste periódicos en
los contadores de los aparejos. En general, los clientes que tienen problemas deben dirigirse al
departamento de servicio de Seatrax.
Sin embargo, algunas reparaciones y mantenimiento se puede realizar en instalaciones en el campo
que incorporan en opción a la carga indicada al momento.
Prueba de carga anual
Choque cargas pesadas pueden afectar la precisión del indicador de carga. Para mayor precisión,
los censores de carga y censores de ángulo de la pluma se deben probar todos los años, y volver a
calibrar si es necesario.
La forma más sencilla de probar un censor de carga es para levantar al menos dos pesos conocidos.
A pesa de prueba debe conocerse con una precisión de ± 2% del valor máximo SWL. Para mayor
precisión, factor en los pesos conocidos de todos los equipos adicionales tales como bloques,
eslingas, etc.
Las cargas de ensayo deben ser significativas en relación con la capacidad del censor de carga. El
peso de prueba mínimo es de aproximadamente 20% de la carga máxima de seguridad, un peso de
prueba preferido es mayor que 50% de la SWL - sin exceder SWL - para el radio al que se realiza
la elevación.
Por ejemplo, un censor de 30.000 libras de carga en cuatro partes de línea tiene una SWL de
120.000 libras.
La carga de prueba mínima en este ejemplo sería 24.000 libras.
Una buena prueba de carga sería 60.000 libras o más.
Determinar la precisión del sistema de prueba con la siguiente fórmula de referencia SAE-J-159
7.3:
Carga indicada
x 100 = % de carga
Carga actual
Si los rendimientos de pruebas de lecturas son inexactas, continúe con, ‘Load Cell and Boom Angle
Censor calibración procedimiento que empieza en la página siguiente.
Censor de carga y calibración del censor de angulo de la pluma
Calibración anual se recomienda para los censores de carga y censores de ángulo de la pluma. Las
capturas de pantalla por debajo del CCM7000 se utilizan para calibrar los siguientes elementos:
Figura 1. SLI Parameters Screenshot – Ejemplo
Figura 2. SLI Parameters 2 Screenshot – Ejemplo
Calibración de Angulo de la Pluma
Compruebe en qué lado de la punta de la pluma esta la caja de conexiones, donde se encuentra el
censor de ángulo, se monta en, mano derecha o la mano izquierda. Luego baje la pluma a la posición
horizontal: con un nivel de burbuja de la alta calidad o el censor de ángulo digital en uno de los
acordes cuadrados el cual ayudará con precisión.
1. En el menú principal, seleccione la ficha Parameters entonces aparecerá SLI Parameters Page
y presione ‘Orientation Angle’ presione para que coincida con el lado de la caja de conexión
que esta montada en la punta de la pluma, en la mano derecha o la mano izquierda.
2. A continuación, pulse el botón ‘Set Boom Angle Zero Degrees.’
3. Mueva la pluma en diferentes posiciones y compare el radio en la pantalla de tacto con el
indicador manual de radio en la pluma.
Si la lectura en la pantalla necesita ajuste se puede hacer a través del ‘Angle Offset’ en la
página de configuración de SLI Parameters Page. Cuando el número se pulsa en el bloque de
teclado este surgirá en el Offset y presione ‘Enter.’ Esto puede tomar un par de intentos para
obtener la lectura deseada.
4. Es conveniente registrar el ‘Angle Zero Count ‘en el caso de los ajustes se cambian
inadvertidamente. Este número se puede encontrar en la página de SLI Parameters Page 2 así
como en ‘Angle Zero Count.’ Tenga en cuenta la información esta en el archivo de registro
diario en el inicio de la grúa.
Calibración del Sensor de Carga del Auxiliar
Un peso conocido (preferiblemente 50% de la capacidad o más sin exceder el radio de prueba para
SWL), dinamómetro certificado (dyno) y bolsas de agua o estirar de una placa de levantamiento en la
cubierta aprobadas para realizar pruebas de carga, cualquiera de estos se requiere para la calibración.
1. Baje la bola auxiliar a la posición donde se realizará la carga o donde el banco de pruebas se
encuentre y levante la carga aproximadamente un pie.
2. Sin carga en el gancho auxiliar, en el menú principal CCM7000 seleccione la ficha Parameters
entonces continúe en SLI Parameters Page, espere a que la lectura se estabilice (esto puede
tardar un par de minutos) y luego presione el botón ‘Set Aux Zero Load.’
3. Levante la carga conocida o estire de una placa de levantamiento en el banco de pruebas y
permita la lectura que fue establecida de acuerdo a la prueba. En la página SLI Parameters,
pulse el ‘Aux Calibration Weight’ numero y teclado aparecerá. Escriba el peso de la carga
conocida o la lectura desde el banco de pruebas en el teclado y pulsa ‘Enter.’
4. Baje la carga y levántela de nuevo para comprobar la calibración.
5. Es aconsejable registrar las Lbs del Auxiliar para contar ‘Aux Count Zero’ en caso de que los
ajustes se cambian inadvertidamente. Estos números se pueden encontrar en la página ‘SLI
Parameters 2’ como en ‘Aux Zero Count.’ Tenga en cuenta la información esta en el registro
diario en el inicio de la grúa.
Calibración del Censor de Carga del Principal
Un peso conocido (preferiblemente 50% de la capacidad o más sin exceder el radio de prueba para
SWL), dinamómetro certificado (dyno) y bolsas de agua o estirar de una placa de levantamiento en la
cubierta aprobadas para realizar pruebas de carga, cualquiera de estos se requiere para la calibración.
1. Baje el bloque del principal a la posición donde se realizará la carga o donde el banco de
pruebas se encuentre y levante la carga aproximadamente un pie.
2. Sin carga en el gancho principal, en el menú principal CCM7000 seleccione la ficha
Parameters entonces continúe a la pagina SLI Parameters, espere a que la lectura se estabilice
(esto puede tardar un par de minutos) y luego presione el botón ‘Set Aux Zero Load.’
3. Levante la carga conocida o estire de una placa de levantamiento en el banco de pruebas y
permita la lectura que fue establecida de acuerdo a la prueba. En la página SLI Parameters
pulse el ‘Main Calibration Weight y el numero aparecerá en el teclado. Escriba el peso de la
carga conocida o la lectura desde el banco de pruebas en el teclado y pulse ‘Enter.’
4. Baje la carga y levántela de nuevo para comprobar la calibración.
5. Es aconsejable registrar el ‘Main Lbs. Per Count’ y ‘Main Count Zero’ en caso de que los
ajustes se cambian inadvertidamente. Estos números se pueden encontrar en la página ‘SLI
Parameters 2’ así como en ‘Main Lbs. Per Count’ y en ‘Main Zero Count.’ Tenga en cuenta la
información esta en el registro diario en el inicio de la grúa.
Introducción Anterior‐Registro de Valores de Conteo
Si la introducción anterior de conteo no se registró y el valor no está disponible o si ninguno de los
componentes ha sido sustituido, a continuación, siga los procedimientos de calibración mencionados
anteriormente en el documento.
Si los datos de calibración anterior está disponible y todos los componentes son los mismos, entonces
los valores se pueden introducir manualmente sin necesidad de realizar calibraciones. Consulte el
registro diario o archivo de grúa para los datos de calibración previamente grabados. Vaya a la página
SLI Parameters para realizar los siguientes ajustes:
1. En ‘Aux / Main Zero Count’ introduzca el valor previamente grabado pulsando ‘Zero Count,’
escribiendo el numero en el teclado y presionar ‘Enter.’
2. En ‘Aux / Main Lbs. per Count’ introduzca el valor previamente grabado pulsando ‘Lbs. per
Count’ escribiendo el numero en el teclado y presionar ‘Enter.’
3. En ‘Angle Zero Count’ introduzca el valor previamente grabado pulsando ‘Angle Zero Count’
escribiendo el numero en el teclado y presionar ‘Enter.’
Sistema de Alarmas
Ajuste de Respuesta del Alarma
Condición de Alarma
Alarma Sistema Acknowledgement
Mensaje borrado con restablecimiento
Alarma explicando el
SOBRECALENTAMIENTO DE de alarma. Alarma no vuelve hasta que
200 deg F problema en la barra,
ACEITE HIDRAULICO la temperatura del aceite hidráulico este
sonido zumbador.
por debajo de 150 deg F
SOBRECALENTAMIENTO DEL de alarma. Alarma no vuelve hasta que
215 deg F problema en la barra,
REFRIGERANTE DEL MOTOR la temperatura del aceite hidráulico este
sonido zumbador.
por debajo de 150 deg F
Ajuste de Respuesta del Alarma
Condición de Alarma
Alarma Sistema Acknowledgement
Alarma explicando el Mensaje borrado con restablecimiento
BAJA PRESION DEL ACEITE
10 psi problema en la barra, de alarma. Alarma no vuelve hasta que
DEL MOTOR
sonido zumbador. el motor se reinicia.
Alarma explicando el de alarma. Alarma no vuelve hasta que
BAJO NIVEL DE COMBUSTIBLE 10%
problema en la barra. el nivel de combustible no sea repuesto
a 25%
BAJO NIVEL DE ACEITE Alarma explicando el de alarma. Alarma no vuelve hasta que
10%
HIDRAULICO problema en la barra. el nivel de combustible no sea repuesto
a 25%
BATERIA BAJA DEL PLC (3.6V Alarma explicando el Condición borrada reemplazando la
es normal) problema en la barra. batería del PLC.
SOBRE CARGA EN EL SLI- Alarma explicando el Mensaje borrado con restablecimiento
SLI de carga > 100%
ocurre cuando la carga esta sobre problema en la barra, de alarma. Alarma no vuelve hasta que
de SWL
de SLI- AUX / MAIN SWL. sonido zumbador.. la carga no este por debajo de 75%
ADVERTENCIA DEL AUXILIAR -
Alarma explicando el Alarma borrada cuando la palanca de
ocurre si la palanca de control 1/4 - 1 rotación del
problema en la barra, control es liberada y esta en posición
activa en ARRIBA la rotación del tambor
sonido zumbador. neutral.
tambor es ABAJO.
ALARMA DEL AUXILIAR- si la Mensaje borrado con restablecimiento
Palanca de control en problema en la barra,
palanca de control después de siempre y cuando se libera la palanca
posición fija seguida sonido zumbador, sonido
mantenida en ARRIBA ocurre de control y el tambor detiene la
de Alarma del Auxiliar de corneta, levantamiento
Alarma del Auxiliar. rotación.
esta DISABLED.
SOBRE VELOCIDAD DEL Mensaje borrado con restablecimiento
problema en la barra,
AUXILIAR - ocurre si el tambor 25% sobre la siempre y cuando se libera la palanca
sonido zumbador, sonido
AUXILIAR esta en velocidad velocidad del tambor de control y el tambor detiene la
de corneta, levantamiento
exceciva. rotación.
esta DISABLED.
ADVERTENCIA DEL PRINCIPAL -
ocurre si la palanca de control 1 - 2 rotación del
sonido zumbador.. neutral.
tambor es ABAJO.
ALARMA DEL PRINCIPAL si la Palanca de control en Mensaje borrado con restablecimiento
palanca de control después de posición fija seguida siempre y cuando se libera la palanca
mantenida en ARRIBA ocurre de Alarma del de control y el tambor detiene la
Alarma del Principal. Principal rotación.
esta DISABLED.
SOBRE VELOCIDAD DEL Mensaje borrado con restablecimiento
PRINCIPAL -ocurre si el tambor 25% sobre la siempre y cuando se libera la palanca
PRINCIPAL esta en velocidad velocidad del tambor de control y el tambor detiene la
excesiva. rotación.
esta DISABLED.
ADVERTENCIA DE LA PLUMA -
occurre si la palanca de control 1 - 2 rotación del
sonido zumbador. neutral.
tambor es ABAJO.
ALARMA DE LA PLUMA si la Mensaje borrado con restablecimiento
Palanca de control en problema en la barra,
palanca de control después de siempre y cuando se libera la palanca
posición fija seguida sonido zumbador, sonido
mantenida en ARRIBA ocurre de control y el tambor detiene la
de Alarma de la Pluma de corneta, levantamiento
Alarma del la Pluma. rotación.
esta DISABLED.
SOBRE VELOCIDAD DE LA problema en la barra,
25% sobre la siempre y cuando se libera la palanca
PLUMA -ocurre si el tambor de la sonido zumbador, sonido
velocidad del tambor de control y el tambor detiene la
PLUMA esta en velocidad excesiva. de corneta, levantamiento
rotación.
esta DISABLED.
ERROR DE COMUNICACION DEL Alarma en la barra y
PLC- ocurre cuando se pierde la aparecerá explicando el Alarma aprobada por la corrección de
comunicación entre la pantalla de mensaje del problema del fallos del PLC
contacto y el PLC CCM7000 inoperativo.
Section/Sección 10 _______________________
General Bill of Materials and Lista de material general y datos de
Component Data componentes
(English‐only) (Solamente en inglés)
General Bills of Material Lista de material general
Component Data Datos de componentes
o Slew Bearings o Cojinetes de giro
o Hoist Assemblies o Ensamblaje de malacates
o Hoisting Block, Load and Overhaul o Bloque de elevación, carga y bola
o Sheaves o Poleas
o Brakes, Slew and Hoist o Frenos, giro y malacates
o Gearboxes o Cajas de engranes
o Pumps o Bombas
o Filters o Filtros
o Motors o Motores
o Starters o Motores de arranque
o Valves o Válvulas
o Controls o Controles
o Additional Equipment o Equipo adicional
Slew Bearings
Cojinetes de giro
Hoist Assemblies
Ensamblaje de malacates
Hoisting Block, Load and Overhaul
Bloque de elevación, carga y bola
Sheaves
Poleas
Brakes, Slew and Hoist
Frenos, giros y malacates
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
1 September 1999
Shaft Brake, Fail Safe
Part No. 40116
40116_R00.doc Page 1 of 4
Exploded View
Part No. 40116
Parts List
ITEM # DESCRIPTION ITEM # DESCRIPTION
1 Oil Seal 14 Stationary Disc
2 Retaining Ring 15 Piston
3 Internal Snap Ring 16 Packing Back‐up Ring
4 Bearing 17 O Ring
5 Housing 18 Packing Back‐up Ring
6 Gasket 19 O Ring

7 Spring Retainer 20 Power Plate
8 Compression Spring 21 Protective Plug
9 Shaft 22 Bleeder Screw
10 Torque Pin 23 Hex Flange Screw
11 Primary Disc 24 Hex Plug
12 Compression Spring 25 O Ring
13 Rotating Disc 26 Hex Plug
BRAKE FUNCTION
The Failsafe Brake is spring loaded to apply the The brake is designed to fit between the gear
brake and hydraulic pressure is required to reducer and hydraulic motor. The common
release or hold off the brake. Normal operation mounting surfaces of the brake, motor, and gear
is to have the brake pressurized in the released reducer are machined to close tolerances and
position with the crane hydraulic system should be protected from damage during
operating and the console mounted swing lock installation and removal.
released. If there is a loss of pressure to this
brake, the brake will automatically apply.
INSTALLATION PROCEDURE
Refer to Figure 2
1. Grease and place the O Ring (25) into the 5. Insert the shaft of the motor into the brake
mounting face of the brake. and rotate into position.
2. Place the shaft brake into the gear reducer 6. Lubricate the exposed allthread with anti-
with the bleeder screw to the front. seize.
3. Align the mounting holes by rotating the 7. Install four ½” lock washers with nuts and
engaged brake into position. If this is not tighten evenly.
possible, the brake can be rotated once 8. Attach the #4 pressure to release hose
pressure has been applied to the upper from the console swing lock to the upper
brake inlet port. This will release the port of the brake, and the #4 pressure to
brake and allow it to be rotated into apply hose from the foot brake to the
position. lower port.
4. Similarly, grease and place the other O 9. Use upper and lower bleeder screws to
Ring (25) on the mounting face of the remove air from the brake system.
motor.
BRAKE DISASSEMBLY PROCEDURE
Refer to Figure 1
1. With shaft protrusion down, disassemble B. Remove snap rings (3). Remove
in the following order: Bolts (23) shaft (9) and bearing (4), lightly
alternately, power plate (20), gasket (6), tapping the shaft with a plastic or
stationary discs (14), rotating discs (13), wood mallet.
springs (12), primary disc (11), pins (10), C. Remove bearing from shaft.
springs (8), and spring retainer (7). D. Remove the piston (15) from the
2. Further disassembly is not recommended power plate (20) by introducing
and should not be attempted unless it is low-pressure air (15 psi) into the
necessary to replace one or more of the hydraulic inlet. Make sure the
following parts: Seal (1), snap rings (3), piston is pointed away from persons
bearings (4), or shaft (9). If disassembly when air is applied. Remove O
is required, proceed as follows: rings (17 and 19) and back-up rings
A. Remove seal (1). This will be (16 and 18) from the I.D. and O.D.
ruined and must be replaced. of the piston. Back-up rings will be
CAUTION: Be extra careful not to damaged and should not be
damage adjacent bearing seal. removed if replacement is not
planned.
ASSEMBLY PROCEDURE
Use the reverse of the disassembly procedure with the following notes and additions: IMPORTANT:
There may be more parts in a service kit than your brake requires. Check the parts list carefully for
the exact quantity. In the case of springs, space the required quantity equally.
1. Make sure all parts are thoroughly 6. Rotating discs must be clean and dry.
clean before re-assembly. The lining material and mating
2. Worn or damaged O rings or PIPE surfaces of the stationary discs must
back-up rings must be replaced prior be kept clean and free of any traces of
to assembly. oil. Worn or heavily scored discs
3. The cylinder of the power plate, the must be replaced.
piston, and the O rings must be clean 7. Press bearings (40) into external spline
prior to re-assembly and pre-lubed of housing end of shaft (9) and install
with hydraulic oil. the sub-assembly into the housing (5),
4. Install piston (15) into power plate install retaining ring (3). After
(20) using a shop press, being careful installing all the internal components
not to damage the O rings or PIPE of the brake, install power plate (20)
back-up rings. Visually align the sub-assembly.
cutouts in the piston with the torque 8. Install bolts (23). Tighten
pin (10) holes in the power plate (20). sequentially, one turn at a time, until
CAUTION, the depth the piston is power plate is properly sealed.
installed into the power plate is Torque to 80-95 lb. ft. Then press
critical. The surface of the piston bearing (4) onto shaft (9) and install
cutouts must be flush to .120 in. below retaining ring (3).
the surface if the power plate. DO 9. Before installing seal (1), lubricate the
NOT exceed the 0.120 in. depth or lip of the seal with hydraulic oil. Use
piston will cock resulting in a a shop press to install the seal. Face
complete loss of braking. the lip of the seal toward the inside of
5. When pressing bearings onto the shaft, the brake. Press evenly around the
press on the inner race of the bearing O.D. of the seal and use care to avoid
and support the shaft properly. cocking.
Gearboxes
Cajas de engranes
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
14 May 2011
Slew Gearbox and Shaft, Planetary
Part No. 20071
Service
Seatrax advises customers to contact the Service Department regarding any problems with this
gearbox rather than attempting to field-service it, therefore no repair information is provided.
Lubrication
For lubrication intervals and recommendations see the Lubrication section of Data Book 1, but
some general guidelines include:
Higher temperatures require more frequent oil changes.
Change the oil after the first 50 hours of operation and every 1,000 hours or one (1) year
thereafter.
Change the oil if there are any traces of contamination, particles or discoloration.
Refilling Gearbox Lubricant
1. Drain the old oil by removing the plug on the bottom near the slew gear, then removing the cap
of the slew tank.
CAPACITY: Approximately fifteen (15) gallons (per slew drive) - including day tank.
NOTE: Drain oil when hot to help remove any sludge
buildup.
2. Inspect the old oil for sand-size or larger particles. If
these are present, the unit may require repair or
replacement in the near future.
3. After draining, replace the lower plug and remove the
plug located 90° to the left or right of the slew tank to
gearbox fill line.
4. Slowly fill the unit through the slew tank until oil runs
out the plug on the top of the gearbox.
5. Install the gearbox top plug.
6. Fill the slew tank ½ to ¾ full
7. Test for leaks.
8. Recheck fluid level after one day of operation
Tightening and Torquing Bolts
NOTE: DO NOT use impact wrenches to tighten bolts. All bolts, especially the shoulder bolts,
must be tightened by hand.
1. The following steps describe the proper procedure for tightening and torquing bolts or socket
head cap screws (shoulder bolts) in a bolt
circle.
2. Tighten (but do not torque) bolt “A” until
snug.
3. Go to the opposite side of the bolt circle and
tighten bolt “B” until equally snug.
4. Continue around bolt circle and tighten the
remaining bolts.
5. Now use torque wrench to apply the specified
torque to bolt “A”.
6. Continue around the bolt circle and apply an
equal torque to the remaining bolts.
NOTE: Shoulder bolts should be tightened and
torqued last.
Shim Chart
GAP (in.) SHIM WIDTH (in.) GAP (in.) SHIM WIDTH (in.)
000 to .002 006 .030 to .032 036
.002 to .004 008 .032 to .034 038
.004 to .006 010 .034 to .036 040
.006 to .008 012 .036 to .038 042
.008 to .010 014 .038 to .040 044
.010 to .012 016 .040 to .042 046
.012 to .014 018 .042 to .044 048

.014 to .016 020 .044 to .046 050
.016 to .018 022 .046 to .048 052
.018 to .020 024 .048 to .050 054
.020 to .022 026 .050 to .052 056
.022 to .024 028 .052 to .054 058
.024 to .026 030 .054 to .056 060
.026 to .028 032 .056 to .058 062
.028 to .030 034
Parts List
ITEM QTY DESCRIPTION ITEM QTY DESCRIPTION
1 1 Hub Shaft Sub‐Assy. 3 1 Carrier Sub‐Assy.
1A 1 Output Shaft 3A 1 Carrier
1B 1 Seal (Face) 3B 3 Roll Pin
1C 1 Bearing Cup 3C 6 Bearing Cup
1D 1 Bearing Cone 3D 6 Bearing Cone
1E 1 Bearing Cup 3E 3 Planet Shaft
1F 1 Bearing Cone 3F 3 Cluster Gear
1G 1 Hub 3G 3 Spacer
1H 1 Internal Gear Hub 3H 3 Retaining Ring
1I 4 Plate 4 1 Ring Gear
1J 1 Internal Gear 5 2 “O”‐ring
1K 1 Bearing Plate 6 1 Cover
1L 1 Shim Set 7 1 Magnetic Pipe Plug
1M 8 Bolt 8 1 Thrust Washer
1N 8 Bolt 13 1 Input Gear
1P 3 Magnetic Pipe Plug 15 4 Thrust Washer
1Q 1 Seal Carrier 16 2 Thrust Bearing
1R 6 Bolt 17 16 Bolt
1S 1 “O”‐ring 18 4 Shoulder Bolt
1T 1 Pipe Plug 22 20 Lockwasher
24 1 I.D. Plate

25 4 Drivescrew
Cutaway View Of 20071

Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
14 May 2011
Reduction Gearbox
4:1 Ratio
Part No. 20078
Description
This “pancake” style reduction gearbox is positioned between each slew motor and its respective
gearbox in order to amplify the motor’s torque for more effective slew gearbox function.
Repair and Maintenance
This gearbox is not field-serviceable so no repair information is provided. In the event it requires
replacement, please contact the Seatrax service department.
Please refer to the Lubrication section of Data Book 1 for suggested maintenance intervals and oils.
If removed for replacement or to facilitate the Emergency Slewing Procedure, upon reinstallation
ensure that mounting bolts are torqued in accordance with the ‘Bolt Installation and Inspection
Procedure’ under the Inspection and Maintenance section of Data Book 1.
Lubrication
The reduction gearbox is filled automatically when the slew gearbox is topped off via the day tank.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
18 May 2011
Parallel Shaft Gearbox, Hoist
Part No.
20163 and 20164 (400 Series)
20165 and 20166 (700 Series)
Service
Seatrax does not recommend servicing this parallel shaft gearbox in the field, therefore no repair
information is given. If problems occur, the customer is advised to contact the Service Department for
assistance.
Lubrication
For lubrication intervals and recommendations see the Lubrication section of Data Book 1. Some
general guidelines include:
Higher temperatures require more frequent oil changes.
Change the oil after the first 50 hours of operation and every 1,000 hours or one (1) year thereafter.
Change the oil if there are any traces of contamination, particles or discoloration.
Capacities
400 Series: Approximately twenty-four (24) gallons. (Same for boom, main or aux. installation)
700 Series: Approximately thirty-two (32) gallons. (Same for boom, main or aux. installation)
Refilling Gearbox Lubricant
1. Drain the old oil by removing the lowest plug on the gearbox, then removing the one at the highest
point.
2. NOTE: Drain oil when hot to help remove any sludge buildup.
3. Inspect the old oil for sand size or larger particles. If these are present, the unit may require repair
or replacement in the near future.
4. After draining, replace the lower plug and remove the plug located 3/4 of the way up the unit.
5. Slowly fill the unit through the highest plug until oil runs out of the other plug.
6. Reinstall the plugs. Test for leaks.
7. Recheck fluid level after one day of operation.
20163‐20164‐20165‐20166_R02.doc Page 1 of 5
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Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
21 September 2011
Quad Pump Drive Gearbox
1,000 Horsepower
Part No.
20258 20259 20261 20265 20289 20387 20405 20412
20413 20414 20415 20421 20422 20430 20431 20452
General Information
These quad pump drive gearboxes all share similar capacity –
approximately 1,000 horsepower - with part numbers
differentiated based on gear ratio and pump pad
configuration.
Lubrication
Fill until proper level shows on dipstick.
Capacity: Approximately two (2) gallons.
Maintain proper oil change intervals using approved
lubricants in accordance with the Lubrication section of
Data Book 1 – Installation, Operation and Maintenance.
Regular operational maintenance for the quad pump drive
gearboxes is covered in Data Book 1:
Inspect periodically for leaks, loose fasteners and fluid levels per the ‘Inspection Checklist’
under Inspection and Maintenance.
Step-by-step disassembly and assembly instructions are beyond the scope of this data sheet. If the
gearbox is disassembled, the following general guidelines apply:
Install Loctite #5127, #515 or equivalent at all machined split-lines unless a gasket is furnished.
Gaskets cannot be replaced with sealants or vice versa.
The gearbox should be oriented so that shafts are vertical during assembly and disassembly.
The case and cover are dowel-pinned together, with threaded puller holes provided to aid
separation.
If heat is applied when reassembling or pressing gear, do not exceed 300 degrees F on any
component.
When shimming tapered roller bearings on gearboxes so-equipped, endplay setting and
checking should be done with the shaft oriented vertically. On shafts using tapered roller
bearing kits (two bearings and two spacers) do not replace individual components in the kit
without ensuring proper bench endplay.
QuadPumpDrives‐C1000HP_R04.doc Page 1 of 4
Parts List
Part No. Description Qty. Part No. Description Qty
Pump Drive Base Unit 47 Bearing, Ball 1
2 Key 5/8” X 5/8” 1 48 Bearing, Ball 1
3 Key 3/4” X 3/4” 1 49 Bearing, Ball 8
4 Spacer 1 51 Dowel Pin 2
10 Bracket 1 52 Elbow, 90° 1
11 Shaft 1 53 Bushing, Taper Lock 1
12 Gear 1 54 Plug 1
13 Gear 4 55 Connector 1
14 Cover 1 57 Tube, SS 26
15 Case 1 59 Elbow, 45° 1
16 Pump Pad (Varies) 1 61 Plug 1” 2
18 Pump Pad (Varies) 1 62 Plug Magnetic 2
19 Pump Pad (Varies) 2 63 Elbow, 90° 1
22 Pump Housing 1 65 Snap Ring 1
23 Seal Housing 1 69 Seal 1
24 Dipstick 1 70 O‐Ring
32 Bolt 6 74 Plug, 9/16”‐18 O‐Ring 1
33 Bolt 4 76 Breather 1
34 Bolt 28 77 Tag, Oil Empty 1
36 Bolt 4 78 Pump 1
38 Nut 28 79 Bushing, Taper Lock 1
40 Lock Washer 4 82 Nameplate 1
42 Lock Washer 10 83 Tube, SS 11.5
Pumps
Bombas
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
18 July 2012
Pump, Conditioning
Fixed Displacement (180cc)
Part No. 40344
Service
Seatrax recommends replacing these pumps
rather than repairing them. Seatrax suggests
that a spare be kept on hand in case of failure
or as a normal-wear replacement part.
Please contact the Seatrax Service department
for information on installation, adjustment and
pressure setting of replacement units.
Installation
It may be necessary to “clock” a new pump so the suction and discharge sides are positioned
differently than shipped. To do this:
1. Remove the 4 bolts from the back of the
housing. DO NOT pull the sections apart.
2. Gently rotate the sections to the correct
positions and reinstall the bolts.
3. Torque the bolts to 187 Newton meters.
4. Install new O-ring or gasket before installing
conditioning pump onto pump drive.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
18 July 2012
Pump, High Pressure
Variable Volume (260cc/Rev. Max)
Part No. 40387

Service
Because of the close tolerances of this pump, rebuilding in the field is NOT recommended: this
pump should be replaced.
Information follows on setting pressure for this pump, however please contact the Seatrax Service
department for further information on installation, adjustment and pressure setting of replacement
units.
40387_R02.doc Page 1 of 12
Setting Pressure
Locate the pump, corresponding control valve and brake actuator.
1. On the brake actuator, disconnect and plug the line running from the brake release valve to the
brake release actuator.
2. Figure 1. shows the pressure regulator assembly which includes the pressure compensator.
Locate the compensator on the pump – there may be a cone-shaped cover over it that must be
removed. Loosen the jam nut and screw this in all the way.
3. On the control valve, locate the pressure relief valve cartridge – this may be covered by a
disposable cap. Loosen the jam nut and back out the adjustment screw one full turn.
4. Start the engine and let it run for five minutes. Have the operator drive the corresponding hoist
in the full down position at full throttle. The pressure should read about 2,000 psi, which should
be maintained during the complete adjustment process. Since the brake release line has been
disconnected, the hoist should not move.
5. On the control valve, slowly turn in the screw until the pressure reaches 5,800 psi. Lock the jam
nut at this pressure.
6. Return to the pump and back out the adjustment screw until the pressure drops to 5,400 psi.
Lock down the jam nut. Note: 60 Series boom hoist pumps are set to 5,000 psi.
7. Reconnect the brake release line. Recheck pressures.
Pressure adjustment on the pump and valve is now complete.
40387_R02.doc Page 2 of 12

Part # Description
A Pump Discharge Port – 1‐1/2”
G Control Pressure Port – 9/16”
LG1 Load Limiting Control, Negative
M High Pressure Gauge Port – 9/16”
R Case Vent Port – 9/16”
S Suction Port – 4”
T1 Case Drain Port – 1‐5/16”
T2 Case Drain Port – 1‐5/16”
Y Pilot Pressure Port – 9/16”
Z Power Setting Control Port
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Pump Parts List
Item No. Description

1 Rotary Group
2 Port Plate with Adapter
3 Regulator
4 Hydraulic Control
5 Hydraulic Control
7 Cover with Accessories
40 Shuttle Valve
10 Housing
12 Impeller, Left Hand Rotation
13 Seal Disk
30 Shaft Key
20 Threaded Pin
21 Threaded Pin
22 Seal Lock Num
23 Cylinder Pin
24 Locking Screw
28 Retaining Ring
29 Retaining Ring
31 Shim, 42 X52 X0,1
31 Shim, 42 X52 X0,2
31 Shim, 42 X52 X1
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Rotary Group
Item No. Description Item No. Description

1 Cylinder with Control Plate 24 Retaining Plate
2 Piston-Slipper Pad 25 Retaining Ball
11 Cup-Spring Stack 30 Retaining Segment
12 Cradle 31 Plain Roller Bearing
14 Drive Shaft 32 Cradle Bearing Assembly (Set)
15 Bearing Flange 36 Retaining Ring
16 Cover 37 Retaining Ring
17 Wire 38 Shaft Seal Ring
18 Joint Pin 39 O-Ring
20 1.2 Shim 40 O-Ring
20 1.0 Shim 46 Clamping Pin
20 0.8 Shim 47 Socket-Head Screw
20 0.6 Shim
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Port Plate w/Accessories

5 Port Plate, Left-Hand Rotation
6 Valve Bushing
10 Plain Roller Bearing
11 O-Ring
12 Cylinder Pin
13 Cylinder Pin
14 Socket-Head Screw
15 Double Break-Off Pin
16 Locking Screw
17 Locking Screw
18 Orifice
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Regulator

1 Control Element 50 Socket-Head Screw
2 Control Element 51 Clamping Pin
4 Measuring Piston 52 Double Break-Off Pin
5 Control Element 53 O-Ring
10 Control Housing 54 O-Ring
20 Angle Lever 60 Retaining Ring
21 Bearing Bolt 61 O-Ring
22 Bearing Bushing 66 Orifice
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Control Element No. 1

1 Control Bush
2 Control Piston
4 Spring Collar
5 Pressure Spring
6 Pressure Spring
7 Connecting Piece
8 Threaded Pin
9 Control Piston
11 Seal Lock Nut
12 O-Ring
13 O-Ring
15 Socket-Head Screw
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Control Element No. 2 Control Element No. 3

1 Locking Screw 1 Locking Screw
2 Control Piston 2 Control Piston
3 Spring Bolt 3 Spring Bolt
5 Pressure Spring 5 Pressure Spring
6 Pressure Spring 10 Threaded Pin
10 Threaded Pin 11 Seal Lock Nut
11 Seal Lock Nut 12 O-Ring
12 0-Ring
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Measuring Piston Shuttle Valve

1 Measuring Piston 1 Connecting Piece
2 Setting Bush 2 Bush
3 Bolt 3 Valve Poppet
10 Roller 5 O-Ring
11 Retaining Disk
Page 10 of 12
Hydraulic Control No. 1
Hydraulic Control No. 2
Hydraulic Control No. 1 Hydraulic Control No. 2

1 Positioning Piston 1 Return Piston
2 Rod 161,80 2 Return Rod
2 Rod 162,00 2 Return Rod
2 Rod 161,60 2 Return Rod, 184,60
2 Rod 161,20 2 Return Rod, 184,80
2 Rod 161,00 2 Return Rod,
2 Rod 160,80 3 Pressure Spring
3 Pressure Spring
Page 11 of 12
Cover Plate w/Accessories

1 Cover
3 Socket-Head Screw
5 O-Ring
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18 July 2012
Pump, Piston
Variable Volume (140cc/Rev. Max)
Part No. 40926
Service
Seatrax does not recommend attempting to service this pressure-compensated pilot pump in the
field; therefore, no repair information is given. If problems occur, customers are advised to contact
the Seatrax service department for assistance.
Please contact the Seatrax Service department for information on installation, adjustment and
pressure setting of replacement units.
Filters
Filtros
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26 July 2005
Filter Assembly, High Pressure
Part No. 40577
Maintenance
The filter unit is equipped with a visual filter condition indicator
that turns red when the filter becomes clogged. The housing is
equipped with a manual reset monitor that will stay red until reset
by hand. The indicator should be checked daily.
If the element becomes clogged, the flow diverts via a bypass
valve around the element.
Once the indicator changes to red replace the filter immediately,
check the tank for contamination and check the pressure from the
corresponding pump.
40577.doc Page 1 of 2
Service
The following procedure covers changing the filter element:
1. Stop the crane’s power unit/primer mover.
2. Relieve pressure in the system.
3. Use a wrench on the hexagon-fitting cast into the bottom
of the filter bowl to loosen the bowl. Unscrew the filter
bowl from the filter head.
4. Remove and discard filter element: it is NOT re-useable.
5. Center new element in filter bowl.
6. Inspect cover “O” ring and back-up ring; replace if
necessary. Apply a light coat of grease on seals and
install.
7. Replace bowl and tighten with a wrench.
8. Start prime mover. Maximize the pressure in the system to
check for leaks.
Parts List
PART # DESCRIPTION
1 Contamination Indicator
2 Filter Head
3 By‐pass Valve
4 Filter Element
Part No. 40309 for 10 Micron Element (Option)
Part No. 40582 for 5 Micron Element (Standard)
5 Seal Kit (2 part)
6 Filter Bowl
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16 March 2006
Filter Assembly, Main Return
Part No. 40585
Maintenance
This filter unit is equipped with a visual filter
condition indicator that turns from green to red as the
filter becomes clogged. The operator should check the
filter condition on a daily basis and schedule
replacement once the indicator begins to change from
green to red.
NOTE: the filter indicator should be checked with the
engine/prime mover running.
Service
When servicing a filter, use the following procedure:
1. Stop the crane’s power unit.
2. Relieve pressure in the filter and line
3. Drain the filter by cautiously removing the drain
port.
4. Rotate cover counter-clockwise, and lift carefully
to remove it.
5. Remove and DISCARD the filter element: it is
NOT re-useable.
6. Center new element (P/N: 40133) in filter
housing.
7. Inspect cover O-ring and replace if necessary.
8. Apply a light coat of grease on O-ring and install.
9. Replace cover and torque hand tight.
10. Start prime mover and check for leaks.
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16 March 2006
Filter Assembly, Control Circuit
Part No. 40587
Maintenance
Replace the filter element when the visual indicator is red instead of green.
Service
When servicing the filter, use the following
procedure:
1. Stop the crane’s power unit/prime mover.
2. Relieve pressure in the filter line
3. Drain bowl by carefully removing the drain
plug.
4. Rotate bowl counter-clockwise and remove.
5. Remove filter element from bowl and
DISCARD: the element is not re-useable.
6. Inspect bowl seal and replace if necessary.
Grease and install seal.
7. Insert new element (P/N: 40135) in housing.
8. Replace bowl and hand tighten.
9. Replace and tighten drain plug.
10. Start engine/prime mover and check for
leaks.
Motors
Motores
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23 July 2009
Motor, Slew
1.5” Gears
Part No. 40113

Service
Seatrax recommends replacing these motors rather than attempting repairs in the field. If a fault
develops, please contact our Service Department for service or replacement. This motor is suggested
typically as part of the Two Year Spares List.
Customers who choose to order parts should refer to the Specific Assembly Drawings for item
numbers and part descriptions.
Part No. 40113
Order Parts by using motor part number and required item numbers with descriptions listed below.
Notes
This motor is ported through the rear cover (2) - not the gear housing (3) – but the parts are similar.
#21: Lip seal must be flush with face of recess. For adhesive instructions see HE-STD 35-21
1/4” NPT drain must be connected to low pressure tank return unless the motor is used in one
direction and back pressure is less than 100 psi.
#35: Torque the plug per HE-STD 30-1.1 For adhesive instructions see HD STD 35-20.1
#36: Flat side of seal retainer must face seal.
Order Parts for a 40113 Motor with 1.5” Gears
ITEM DESCRIPTION QTY ITEM DESCRIPTION QTY
1 Housing, SEC 1 25 Ring Seal 2
2 Housing, PEC 1 26 Bearing, Roller 4
3 Housing, Gear 1 27 Seal, SQ‐R 2
10 Set, Gear Shaft 1 28 Seal, SQ‐RSTR 4
15 Washer 4 29 THRPL 2

16 Cap Screw 4 30 Name Plate 1
20 BOM, Component 1 31 Drive Screws 2
21 Lip Seal 1 34 Dowel Pin 4
22 Check Assembly 2 35 NPT Plug 1
23 Ball Bearing 1 36 Retainer Seal 1
24 Snap Ring 1
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29 July 2003
Motor, Hoist
Part No. 40410
Service
All piston motors have a micro-finished interior surface. Any damage to this surface will affect
motor performance.
develops, please contact our Service Department for service or replacement. This motor is
suggested typically as part of the Two Year Spares List.
When installing a new unit, replace the O-ring (80031) and lubricate the splines with anti-seize
compound.
Customers who choose to order parts should refer to the Specific Assembly Drawings for
item numbers and part descriptions.
Functional Description
This Fixed Displacement Bent Axis Piston Motor is designed to produce torque at the shaft in
open or closed hydraulic circuits. The motor basically consists of the housing (1), the port
plate (2), and the rotary group (3-8).
The cylinder barrel (6) rotates on the control plate (7) which has two kidney shaped slots, one
inlet and outlet. The motor is rotated with a fluid flow to the inlet port A or B. This fluid via
the inlet kidney in control plate (7) extends the piston. In the bent axis principle, at any given
instant three pistons are open to the inlet kidney, three to the outlet kidney and one in the cross
over position. As the pistons (5) move in and out of their bore, the cylinder barrel (6) rotates
producing output torque to the PTO shaft (3) which is supported by the heavy duty tapered
roller bearings (4). The shaft speed is directly proportional to the input flow and inversely
proportional to the displacement (size). The output torque is dependent on the maximum
operating pressure. The center pin (8) keeps the barrel aligned and the forces balanced. The
upper most of the two ports, which varies depends on the particular installation, (9) is used as a
case drain port (T) and the lowest port accepts low-pressure hydraulic oil which acts as a motor
coolant.
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29 July 2003
Motor, Hoist
Part No. 40418
Service
All piston motors have a micro-finished interior surface. Any damage to this surface will affect
motor performance.
develops, please contact our Service Department for service or replacement. This motor is
suggested typically as part of the Two Year Spares List.
When installing a new unit, replace the O-ring (80031) and lubricate the splines with anti-seize
compound.
Customers who choose to order parts should refer to the Specific Assembly Drawings for
item numbers and part descriptions.
Functional Description
This Fixed Displacement Bent Axis Piston Motor is designed to produce torque at the shaft in
open or closed hydraulic circuits. The motor basically consists of the housing (1), the port
plate (2), and the rotary group (3-8).
The cylinder barrel (6) rotates on the control plate (7) which has two kidney shaped slots, one
inlet and outlet. The motor is rotated with a fluid flow to the inlet port A or B. This fluid via
the inlet kidney in control plate (7) extends the piston. In the bent axis principle, at any given
instant three pistons are open to the inlet kidney, three to the outlet kidney and one in the cross
over position. As the pistons (5) move in and out of their bore, the cylinder barrel (6) rotates
producing output torque to the PTO shaft (3) which is supported by the heavy duty tapered
roller bearings (4). The shaft speed is directly proportional to the input flow and inversely
proportional to the displacement (size). The output torque is dependent on the maximum
operating pressure. The center pin (8) keeps the barrel aligned and the forces balanced. The
upper most of the two ports, which varies depends on the particular installation, (9) is used as a
case drain port (T) and the lowest port accepts low-pressure hydraulic oil which acts as a motor
coolant.
When installing a new unit, replace the O-ring (80031) and lubricate the splines with anti-seize.
Starters
Motores de arranque
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18 August 2011
Starter, Electric
12VDC or 24VDC
Part No. Varies
Representative Photo
Description
The diesel engine in this crane utilizes either a 12 or 24 volt DC electric starting motor actuated by
‘Engine Start’ buttons situated in both the Operator’s Cab and Engine House.
The exact model of starter varies – it can be any of several as supplied by the engine manufacturer – so
specific diagnostic and repair information cannot be provided. For repair or replacement information,
please contact the Seatrax service department for assistance determining the model.
For voltage, wiring and connection information, please refer to the ‘Electrical Schematic and Bill of
Material' included in the General Documentation section of Data Book 1.
ElectricStarter_R01.doc Page 1 of 1
Valves
Válvulas
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12 March 2001
Directional Control Valve
Single Spool
Part No. 40371
Function
This single-spool directional control valve has a spring that centers the spool when the controls are
returned to neutral. Pressure from the pump enters through port P. When the spool is centered, any
remaining pressure will be vented through the tank port T.
As the joystick is moved from neutral to pay out rope, pilot pressure will flow from the joystick to the
b port on the control valve. As pressure is applied through port b, the spool will shift from the neutral
position (upper view) toward the other side of the valve (lower view). This allows pressurized fluid to
flow from port P through the spool and out through port B.
Since Seatrax uses an “open loop” system, the fluid flows from port B through the motor and
counterbalance valve and returns through port A. From here it runs through the spool and out of the
valve through port T. The fluid then returns to the hydraulic oil tank.
When the joystick is released, pressure no longer flows to port b, and the control valve internal spring
will automatically center the spool.
3
4
1 6
5
A. ‘Up’ Port Output to Motor a. ‘Up’ Signal Input from Joystick

B. ‘Down’ Port Output to Motor b. ‘Down’ Signal Input from
P. Pressure Input from Pump Joystick
T. Output to Tank
Parts List
ITEM # DESCRIPTION
1 Housing
2 Control Spool
3 Seal
4 Spring
5 Spring Cover
6 Pressure Relief Valve

Service
This valve does not require periodic preventative service.
If the valve requires service, this is easily accomplished by removing the Spring Cover and sliding out
the spool assembly and relief valve. Thoroughly clean the spool assembly, relief valve, and housing
(after removing the hoses) and reinstall. The spool can be lightly polished but do not round the edges
of the valve, these should stay sharp. If the spool has lengthwise groves, it may need replacement.
Since the spool is matched to the housing, if the spool requires replacement, the whole valve must be
replaced.

Adjustment
The only adjustment is the relief valve pressure. To check the pressure:
1. Disconnect the brake release hoses on the hoist controlled by this valve.
2. Pressure this hoist by operating its joystick in the down position.
3. The gauge in the cab should read between 5,300 and 5,500 psi.
If adjustment is necessary:
1. Remove the cap covering the pressure relief valve (if fitted).
2. Loosen the jam nut and use an Allen wrench to adjust the set screw: turn in to increase
pressure, or back out to lower pressure.
3. Once the pressure is set at 5,400 psi, tighten the jam nut and reconnect the brake hoses.
Pressure will vary with fluid temperature.
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12 March 2001
Dual Spool
Part No. 40372
Function
This dual-spool directional control valve has a spring that centers the spool when the controls are
returned to neutral. Pressure from the pump enters through port P. When the spool is centered, any
remaining pressure will be vented through the tank port T.
As the joystick is moved from neutral to pay out rope, pilot pressure will flow from the joystick to the
b port on the control valve. As pressure is applied through port b, the spool will shift from the neutral
position (upper view) toward the other side of the valve (lower view). This allows pressurized fluid to
flow from port P through the spool and out through port B.
Since Seatrax uses an “open loop” system, the fluid flows from port B through the motor and
counterbalance valve and returns through port A. From here it runs through the spool and out of the
valve through port T. The fluid then returns to the hydraulic oil tank.
When the joystick is released, pressure no longer flows to port b, and the control valve internal spring
will automatically center the spool.
A. ‘Up’ Port Output to Motor a. ‘Up’ Signal Input from Joystick
B. ‘Down’ Port Output to Motor b. ‘Down’ Signal Input from
P. Pressure Input from Pump Joystick
T. Output to Tank
Parts List
ITEM # DESCRIPTION
1 Housing
2 Control Spool
3 Seal
4 Spring
5 Spring Cover
6 Pressure Relief Valve

Service
This valve does not require periodic preventative service.
If the valve requires service, this is easily accomplished by removing the Spring Cover and sliding out
the spool assembly and relief valve. Thoroughly clean the spool assembly, relief valve, and housing
(after removing the hoses) and reinstall. The spool can be lightly polished but do not round the edges
of the valve: these should stay sharp. If the spool has lengthwise groves, it may need replacement.
Since the spool is matched to the housing, if the spool requires replacement, the whole valve must be
replaced.
Adjustment
The only adjustment is the relief valve pressure. To check the pressure:
1. Disconnect the brake release hoses on the hoist controlled by this valve.
2. Pressure this hoist by operating its joystick in the down position.
3. The gauge in the cab should read between 5,300 and 5,500 psi.
If adjustment is necessary:
1. Remove the cap covering the pressure relief valve (if fitted).
2. Loosen the jam nut and use an Allen wrench to adjust the set screw: turn in to increase
pressure, or back out to lower pressure.
3. Once the pressure is set at 5,400 psi, tighten the jam nut and reconnect the brake hoses.
Pressure will vary with fluid temperature.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
02 October 2012
24VDC Solenoid‐Operated
Part No. 40809
Description
This solenoid-operated directional spool valve assembly controls the start, stop and direction of
hydraulic fluid flow.
The assembly consists basically of a housing (1), one or two solenoids (2), control spool (3), and one
or two return springs (4).
In the de-energized condition, the control spool (3) is held in the central position or in the initial
position by the return springs (4). The control spool (3) is actuated by 24VDC wet-pin solenoids (2)
with detachable coils.
To ensure proper functioning, make sure that that the pressure chamber of the solenoid is filled with
oil.
The force of solenoid (2) acts via plunger (5) on control spool (3) and pushes the latter from its rest
position to the required end position. This enables the necessary direction of flow from P to A and B to
T or P to B and A to T.
After solenoid (2) is de-energized, return spring (4) pushes control spool (3) back to its rest position.
An optional manual override (6) allows control spool (3) to be moved without the solenoid being
energized.
Service and Replacement
Field servicing of this item is not recommended.
Please contact the Seatrax service department for a replacement part as well as procedures for any
necessary adjustments.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
02 October 2012
Pressure Relief Valve
Part No. 40952
Pressure
Relief
Valve
Description
This pressure relief valve bolts to the pilot circuit manifold and acts as a secondary relief against
excess pressure in the pilot circuit.
Service and Maintenance
This item has no regular required maintenance.
Seatrax does not recommend attempting to service this item in the field. If problems occur, please
contact the Seatrax service department for a replacement part as well as information on any necessary
adjustments and pressure setting.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
02 October 2012
Proportional Valve, Pressure‐Reducing
Dual Valve (Coil)
Part No. 40975
Description
This dual proportional pressure relief valve assembly is directly operated by means of proportional
solenoids. The valve assembly converts electrical input signals into a proportional pressure output
signal and is used for limiting the pressure in a system. The proportional solenoids are controllable via
wet pin 24VDC solenoids. They convert electrical currents proportionally into a mechanical force. An
increase in the current results in a corresponding increase in solenoid force. The set solenoid force
remains constant over the entire control stroke.
The proportional pressure relief valve assembly consists basically of two proportional solenoids (1, 2),
a housing (3), spool (4) and two valve poppets (5, 6). The force of the proportional solenoids (1 or 2)
acts on the valve poppet (5). The pressure building up in port A acts on the valve poppet (5) via the
radial drilling in the spool (4). The resulting pressure force acts in opposition to the solenoid force.
If the pressure force is larger than the solenoid force, then the valve poppet (5) is pushed to the left.
Hence the connection from port A to T is opened. Pilot oil is allowed to flow until both forces -
pressure force and solenoid force - are again balanced.
The relief pressure may be steplessly adjusted via the proportional solenoid (1). Please contact the
Seatrax service department for the adjustment procedure.
In the rest position - i.e., the proportional solenoid de-energized - ports A or B and P are open to T
allowing oil to flow to tank without restriction. The orifices (7) in spool (4) limit the flow from P to A
or B.
Field servicing of this item is not recommended; please contact the Seatrax service department for a
replacement part as well as procedures for any necessary adjustments. If the valve is ever removed or
replaced, it must be bled before operating the crane in order to optimize function. When servicing this
valve, avoid draining the tank lines.
The bleeding procedure is as follows:
1. Remove items 8 and 9,
2. Fill hydraulic fluid into the open drillings of items 8 and 9,
3. Refit items 8 and 9 when air bubbles no longer appear.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
02 October 2012
Proportional Valve, Pressure‐Reducing
Single Valve (Coil)
Part No. 40976
Description
This proportional pressure relief valve assembly is directly operated by means of proportional
solenoids. The valve assembly converts electrical input signals into a proportional pressure output
signal and is used for limiting the pressure in a system. The proportional solenoid is controllable via a
wet pin 24VDC solenoid. It converts electrical currents proportionally into a mechanical force. An
increase in the current results in a corresponding increase in solenoid force. The set solenoid force
remains constant over the entire control stroke.
The assembly consists basically of one proportional solenoid (1, 2), housing (3), spool (4) and one
valve poppet (5, 6). The force of the proportional solenoid (1 or 2) acts on the valve poppet (5). The
pressure building up in port A acts on the valve poppet (5) via the radial drilling in the spool (4). The
resulting pressure force acts in opposition to the solenoid force.
If the pressure force is larger than the solenoid force, then the valve poppet (5) is pushed to the left.
Hence the connection from port A to T is opened. Pilot oil is allowed to flow until both forces -
pressure force and solenoid force - are again balanced.
The relief pressure may be steplessly adjusted via the proportional solenoid (1). Please contact the
Seatrax service department for the adjustment procedure.
In the rest position - i.e., the proportional solenoid de-energized - ports A or B and P are open to T
allowing oil to flow to tank without restriction. The orifices (7) in spool (4) limit the flow from P to A
or B.
Field servicing of this item is not recommended; please contact the Seatrax service department for a
replacement part as well as procedures for any necessary adjustments. If the valve is ever removed or
replaced, it must be bled before operating the crane. When servicing this valve, avoid draining the tank
lines.
1. Remove items 8 and 9.
2. Fill hydraulic fluid into the open ports of items 8 and 9.
3. Refit items 8 and 9 when air bubbles no longer appear.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
02 October 2012
Part No. 40985
Description
This is a direct-operated directional spool valve, actuated by 24VDC solenoids with manual override.
The directional control valve is two position, four-way and uses wet pin DC solenoids with removable
coils; it controls the start, stop and direction of a flow. The directional valve consists basically of a
housing (1), one or two solenoids (2), control spool (3) and one or two return springs (4).
In the non-operated condition, the control spool (3) is held by return springs (4) in the central position
or the initial position. The control spool (3) is actuated by wet-pin solenoids (2).
To ensure proper functioning, care must be taken that the pressure chamber of the solenoid is filled
with oil.
The force of solenoid (2) acts via plunger (5) on control spool (3) and pushes it from its rest position to
the desired end position. As a result of this, the required direction of flow from P to A and from B to T
or P to B and A to T opens.
After solenoid (2) is de-energized, a return spring (4) returns the control spool (3) to its rest position.
An optional manual override (6) allows control spool (3) to be operated even when the solenoid is not
energized.
Service and Maintenance
This item has no regular required maintenance.
Seatrax does not recommend attempting to service this item in the field. If problems occur, please
contact the Seatrax service department for a replacement part as well as information on any necessary
adjustments.
Controls
Controles
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13 October 2008
Electronic Joystick, Single Axis
Hoist Control
Part No. 32208
Specifications
Electrical
Input 5 VDC (±30%)
Output Max (+) Travel: 4.0 VDC ±0.15V
Max (-) Travel: 1.0 VDC ±0.15V
Centered: 2.5 VDC ±0.05V
Output Impedance: 220 Ohms
Mechanical
Travel Bidirectional ±30° from center
Description
This single-axis electronic joystick utilizes contact-less Hall
Effect sensors to convert operators’ physical control inputs into
analog electrical signals. This output ultimately directs electro-
hydraulic systems via a pulse width modulation (PWM) valve
drive board.
A spring-actuated mechanism centers the joystick automatically
when the operator removes his or her hands from the handle.
Silicone-dipping and epoxy potting protect sensitive electronic components from the effects of weather
and corrosive environments.
This joystick assembly is not field-serviceable and should be replaced if it develops a fault. A
replacement unit is typically included in the ‘Spares’ or ‘Two Year Spares’ inventory. For wiring and
connection information refer to the ‘Electrical Schematic and Bill of Material' included in the General
Documentation section of Data Book 1. Please contact the Seatrax service department with any
questions.
When reinstalling a joystick on the Operator’s Console, ensure that the supplied mounting gasket is
used to preserve its weather resistant seal.
Adjustment
All adjustments are made at the PWM Valve Control Board. For instructions, please refer to Seatrax
part number 32210 in the Component Data section of Data Book 1.
32208_SingleAxis_R00.doc Page 1 of 1
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10 October 2008
Electronic Foot Pedal, Proportional
Part No. 32209
Specifications
Electrical
Input 5 VDC (±30%)
Output Max (+) Travel: 4.0 VDC ±0.15V
Max (-) Travel: 1.0 VDC ±0.15V
Centered: 2.5 VDC ±0.05 V
Mechanical
Travel Unidirectional ±20°
Description
This single-axis proportional control device utilizes
contact-less Hall Effect sensors to convert operators’
physical control inputs into electrical signals. This output
ultimately directs electro-hydraulic systems via a pulse
width modulation (PWM) valve drive board. The half-
treadle foot pedal is sprung to return to the Neutral (Off)
position when the operator lifts his or her foot.
Silicone-dipping and epoxy potting protect sensitive electronic components from the effects of weather
and corrosive environments.
This foot pedal assembly is not field-serviceable and should be replaced if a fault develops. A
replacement unit is typically included in the ‘Spares’ or ‘Two Year Spares’ inventory.
For wiring and connection information refer to the ‘Electrical Schematic and Bill of Material' included
in the General Documentation section of Data Book 1. Please contact the Seatrax service department
with any questions.
Adjustment
32209_FootPedal_R00.doc Page 1 of 1
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28 February 2014
CCM7000 Crane Control Module
PWM Valve Control Board
Part No. 32210
Initial Setup and Hoist‐Specific Adjustment
Description
The PWM valve control board accepts analog Figure 1. PWM Board Layout
operator inputs from command sources (e.g.,
joysticks and foot pedals) and outputs pulse width
modulated signals to control electro-hydraulic
valves or pumps. The PT+ and PT- terminals
supply 5VDC of regulated electricity
LEDs
to power the attached command INDICATE
source. FUNCTION
A or B
NNNLNLLLLN
S/N NNNNNN
LEDs light whenever command/input OUTPUT
CAL # N
signals exceed the board’s SIGNAL
“deadband” (20% of full signal
swing or change of ±0.3 VDC) and
the board begins to produce an TRIM
POTS:
output signal. As a safety feature, ADJUST
board outputs will shut down Lo (A&B)
automatically should any become and
Mid (A&B) CALIBRATION NUMBER
shorted. There is one PWM valve ONLY
control board per crane function
(e.g., boom, slew, aux, main, etc.).
The control boards are located in the cab electrical enclosure. Table 1 maps controls and functions to
their associated trim pots.
Table 1. Control, Function and Associated Trim Pot
Control Function Lo A Mid A Lo B Mid B
Joystick, Single Min. Downward Max. Downward Min. Upward Max. Upward
Hoist
Axis Speed Setting Speed Setting Speed Setting Speed Setting
Min. Downward Max. Downward Min. Upward Max. Upward
Boom
Speed Setting Speed Setting Speed Setting Speed Setting
Joystick, Dual Axes
Min. Rightward Max. Rightward Min. Leftward Max. Leftward
Slew
Speed Setting Speed Setting Speed Setting Speed Setting
Low Idle Speed High Idle Speed
Foot Pedal (Right) Throttle
Setting Setting N/A N/A
Foot Pedal (Left) Slew Min. Braking Max. Braking
(If Equipped) Brake Pressure Setting Pressure Setting N/A N/A
CCM7000_PWMBoardAdjust_32210_R03.doc Page 1 of 3
Repair and Adjustment
The valve control board assembly is not field-serviceable, and should be replaced if a fault develops.
Please contact the Seatrax service department with any questions.
If the board has been replaced or requires adjustment, then carefully review the following step-by-step
instructions for both initial setting of the PWM drive boards and hoist-specific fine-tuning. It is
important that you read this entire manual prior to attempting set-up.
General Guidelines
Adjustment requires two people: an operator to run the crane and an electrically knowledgeable
technician to perform the adjustments.
Make all adjustments with the crane running.
Fine-tuning is accomplishing by adjusting trim pots, each of which has a 25-turn range.
o Turning trim pots counterclockwise will decrease the output and clockwise will increase the
output.
Joysticks: four trim pots need to be adjusted on each board: LO A, LO B, MID A & MID B
Foot pedals: these command sources use only LO A for their low-side adjustments and MID A for
their high-side adjustment.
Do NOT adjust the ‘RMP,’ ‘FREQ,’ ‘Hi A’ and ‘Hi B’ trim pots!
Initial Adjustment
With the crane running, adjust each PWM board as follows:
1. Identify the PWM board and Output A or B for each item (e.g., boom, main, aux, etc.) being
adjusted.
2. Disconnect power before proceeding.
3. Hook up a multimeter in series on the PWM output (A or B) (see Figure 2) and set it to read mA.
4. Turn power back on to the system.
5. Have someone move the joystick until the LED associated with the output comes on and hold it in
this position.
6. While holding the joystick adjust the trim pot LO (A or B) until the current (mA) reading is 460.
7. Move the joystick to max output and hold it in this position, and adjust MID (A or B) trim pot until
the current reading is 733mA.
Figure 2. Multimeter Connections to PWM Board – Initial Adjustment
This procedure is a good starting point for these boards. However, additional LO and MID trim pot
adjustments will probably be needed to achieve the desired low and high speeds of the hoist.
Hoist‐Specific Fine‐Tuning Adjustment
With the crane running, fine-tune each PWM board as follows:
1. Calibrate the LO A & B:
a. If the hoist moves too fast at low speed:
i. Have the operator move the joystick until the light turns on for the associated output and
hold it in this position.
ii. Turn the LO trim pot counter clockwise until the desired low speed is achieved.
b. If the hoist moves too slow at low speed:
i. Have the operator move the joystick until the light turns on for the associated output and
ii. Turn the Low trim pot clockwise until the desired low speed is achieved.
2. Calibrate the MID A & B:
a. If the hoist moves too fast at high speed:
i. Have the operator move the joystick full stroke in the direction needing adjustment and
ii. Turn the MID trim pot counter clockwise until the desired high speed is achieved.
b. If the hoist moves too slow at high speed:
i. Have the operator move the joystick full stroke in the direction needing adjustment and
ii. Turn the MID trim pot clockwise until the desired high speed is achieved.
3. Run the hoist at high and low speeds once this procedure is complete to ensure proper operation.
The high and low trim pots affect each other so it may take a few tries to achieve the
desired results.
4. Repeat this procedure as necessary for each hoist.
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
08 March 2011
Electronic Joystick, Dual Axes
Boom and Slew Control
Part No. 32207, 30722 & 32551
Specifications
Electrical
Input 5 VDC (±30%)
Output Max (+) Travel: 4.0 VDC
Max (-) Travel: 1.0 VDC
Centered: 2.5 VDC
Mechanical
Travel On-Axis ±20°
Between Axes ±27°
Description
This dual-axes electronic joystick with trigger and rocker switch
utilizes contact-less Hall Effect sensors to convert operators’
physical control inputs into electrical signals. This output
ultimately directs electro-hydraulic systems via two separate
pulse width modulation (PWM) valve drive boards. These joysticks are available in several part
numbers - identical externally - differing only in internal wiring of trigger and rocker switches to suit
control variations.
A spring-actuated mechanism centers the joystick automatically when the operator removes his or her
hands from the handle. Silicone-dipping and epoxy potting protect sensitive electronic components
from the effects of weather and corrosive environments.
This joystick assembly is not field-serviceable and should be replaced if a fault develops. A
replacement unit is typically included in the ‘Spares’ or ‘Two Year Spares’ inventory. For wiring and
connection information refer to the ‘Electrical Schematic and Bill of Material' included in the General
Documentation section of Data Book 1. Please contact the Seatrax service department with any
questions.
When reinstalling a joystick on the Operator’s Console, ensure that the supplied mounting gasket is
used to preserve its weather resistant seal.
Adjustment
32207‐30722‐32551_DualAxes_R02.doc Page 1 of 1
Additional Equipment
Equipo adicional
Phone: 713 896 6500 Fax: 713 896 6611
21 April 2009
Kickspace Heater
Part No. 32005
Description
This crane is equipped with one or more thermostat-controlled, fan-forced kickspace heaters.
Each heater is rated at 3,840 BTU per hour. For operator comfort, the element heats up before
the fan turns on.
If problems occur, customers are advised to contact the Seatrax service department.
Operation
Turn the thermostat knob clockwise to increase temperature to a comfortable level and
counter-clockwise to decrease it. As a safety measure, the heaters are equipped with thermal
protection which stops the heater during overheat conditions and automatically resets once the
temperature has decreased to a safe level.
32005_KickspaceHeater.doc Page 1 of 1
Seatrax Part No. 32006
Installation and Operation Manual
Room Air Conditioners
AUTO FAN
CONTINUOUS
AUTO
C F
SYSTEM FAN MODE
POWER
FAN SPEED SCHEDULE
Standard Chassis Models

115-Volt: S S 08 , S S10, S S12, S S14, SM15
208-230-Volt: S S12, S S15 , SM18 , SM21, SM24
SL 22, SL 24, SL 28, SL 36
115-Volt: Y S10
208-230-Volt: E S12, E S15 , Y S12 , E M18
Y M18, E M24, E L 36, Y L 24
your unit to assure quiet operation, the greatest circulation of cool, dry air, and the most economic operation.
THANK YOU, on behalf of our entire company,

for making such a wise purchase.
Register your air conditioner

Model information can be found on the name
plate behind the front cover.
Please complete and mail the owner
registration card furnished with this product,
or register online at www.friedrich.com.
For your future convenience, record the
model information here.
MODEL NUMBER
SERIAL NUMBER
PURCHASE DATE
MODEL NUMBER VOLTS 115 COOLING HEATING REFRIGERANT XXXXXXXXX XXXXXXXXXX FUSE PROTECTED
AIR CONDITIONING CO. YS10M10A 60 HZ / 1 PH BTH/HR 6500 BTH/HR 6500 30.1 OZ R410A 600 PSIG HS XXXXXXXXX CIRCUITS USE 15A X
UL XX
SAN ANTONIO, TEXAS SERIAL NUMBER VOLTS MIN 108 EER 12.0 EER 10.4 300 PSIG LS XXXXXXXXXX TIME DELAY FUSE XXXXX
ASSEMBLED IN MEXICO LICY00008 AMPS 8.0 AMPS 7.0 XXXXXXXXXX XXXXXXXXXX
MODEL NUMBER
AIR CONDITIONING CO. YS10N10
SAN ANTONIO, TEXAS SERIAL NUMBER
ASSEMBLED IN MEXICO LICY00008
2
Safety Precautions
Your safety and the safety of others are very important.

We have provided many important safety messages in this manual and on your appliance. Always read and obey all
safety messages.
This is a safety Alert symbol.
This symbol alerts you to potential hazards that can kill or hurt you and others.
All safety messages will follow the safety alert symbol with the word “WARNING”
or “CAUTION”. These words mean:
Indicates a hazard which, if not avoided, can result in severe personal injury or
WARNING death and damage to product or other property.
Indicates a hazard which, if not avoided, can result in personal injury and
CAUTION damage to product or other property.
All safety messages will tell you what the potential hazard is, tell you how to reduce the chance of injury, and tell you
what will happen if the instructions are not followed.
NOTICE Indicates property damage can occur if instructions are not followed.
WARNING
Refrigeration system
under high pressure
Do not puncture, heat, expose to flame or
incinerate.
Only certified refrigeration technicians should
service this equipment.
R410A systems operate at higher pressures
than R22 equipment. Appropriate safe
service and handling practices must be used.
Only use gauge sets designed for use with
R410A. Do not use standard R22 gauge sets.
3
WARNI NG: Before Operating Your Unit
WARNING NOTICE
Electrical Shock Hazard Do not use the LCDI device as an ON/OFF switch.
Make sure your electrical receptacle has the
same configuration as your air conditioner’s
plug. If different, consult a Licensed Electrician.
Failure to adhere to this precaution may cause
premature equipment malfunction.
Do not use plug adapters.
Do not use an extension cord.
Do not remove ground prong.
Once plugged in, the unit will operate normally without the need to reset
Always plug into a grounded 3 prong oulet. the LCDI device. If the LCDI device fails to trip when tested or if the power
Failure to follow these instructions can result in supply cord is damaged, it must be replaced with a new power supply cord
death, fire, or electrical shock.
from the manufacturer. Contact our Technical Assistance Line at (800)
541-6645. To expedite service, please have your model number available.
M ake sure the wiring is adequate for your unit. Table 1.
If you have fuses, they should be of the time delay type. Before you install CIRCUIT RATING REQUIRED
or relocate this unit, be sure that the amperage rating of the circuit breaker OR TIME DELAY WALL
or time delay fuse does not exceed the amp rating listed in Table 1. MODEL FUSE RECEPTACLE
NEMA
DO NOT use an extension cord. AMP VOLT
NO.
The cord provided will carry the proper amount of electrical power to the SS08, SS10
unit; an extension cord may not. SS12, SS14 15 125 5-15R
YS10, SM15
M ake sure that the receptacle is compatible with SS12, SS15
SM18, SM21 15 250 6-15R
the air conditioner cord plug provided. SL22, SL24
Proper grounding must be maintained at all times. Two prong receptacles SM24, SL28
ES12, ES15 20 250 6-20R
The grounded receptacle should meet all national and local codes and YS12
ordinances. You must use the three prong plug furnished with the air SL36, EM18
conditioner. Under no circumstances should you remove the ground EM24, EL36 30 250 6-30R
prong from the plug. YM18, YL24
Test the power cord
All Friedrich room air conditioners are shipped from the factory with a Figure 1
Leakage Current Detection Interrupter (LCDI) equipped power cord. The
LCDI device on the end of the cord meets the UL and NEC requirements
for cord connected air conditioners. RESET
To test your power supply cord:

1. Plug power supply cord into a grounded 3 prong outlet. TEST
2. Press RESET (See Figure 1).

WARNING:
3. Press TEST, listen for click; the RESET button trips and pops out. TEST BEFORE EACH USE!
1. PRESS REST BUTTON.
2. PLUG LCDI INTO POWER
RECEPTACLE.
4. Press and release RESET (Listen for click; RESET button latches 3. PRESS TEST BUTTON,
RESET BUTTON SHOULD
and remains in). The power cord is ready for use. POP UP.
4. PRESS RESET BUTTON
FOR USE.
DO NOT USE IF ABOVE TEST
FAILS.
WHEN GREEN LIGHT IS ON.
IT IS WORKING
PROPERLY!
FRR072
4
Standard Filter Cleaning / Installation Instructions
STEP 1. STEP 2.
NOTE:
Figure 2 Figure 4
FILTER
FILTER
GRIP
FRR071
Figure 3
FRR047
STEP 3. Swing the front frame open. Clean the front frame by washing
Figure 5
FILTER
GRIP
TOP TAB
HANDLE
FRONT
FRR052
FRAME WITH
STANDARD
MESH FILTER
FRR048
STEP 4.
NOTE:
the tab in the frame stops the handle from sliding in, slide the
handle from the other direction. Do not force the handle into
the frame.
STEP 5.
the inside of the front door.
5
Premium Carbon Filter Installation Instructions
STEP 1. STEP 4.
STEP 2.
in Figure 4. NOTE:
STEP 3.
STEP 5.
as shown in Figure 6. and slide the assembly into the unit as per the instructions
on the door.
NOTE: Make sure the frame with the mesh is facing towards you.
NOTE:
the tab in the frame stops the handle from sliding in, slide the
handle from the other direction. Do not force the handle into
the frame.
Figure 6 Figure 7
FRONT FRAME WITH

MESH FILTER
FRR050 FRR051
6
Control Panel Operation
Let’s check out how to control your air conditioner. On the control panel, just above the POWER , is a liquid crystal display (LCD). All of the control panel function
buttons and mode icons can be viewed in Figure 8.
Power On – Press the button to turn on the air conditioner. The power button illuminates to indicate that the power is on. The backlight on the power switch
will automatically dim to 20% intensity after 15 seconds of inactivity. The remote control can also be used to turn power ON / OFF (See Remote Control).
Display
inactivity, the display dims to 20% intensity. After an additional 120 seconds, the display switches off. Touching any button automatically changes the display
to full brightness.
There are three control push buttons on each side of the display.
Figure 8
SYSTEM FAN MODE FAN SPEED TEMPERATURE TIMER / SCHEDULE

Cycles between Sets fan to either: Sets fan speed: Increment UP Turns ON or OFF
AUTO, HEAT, - Cycle automatically LOW, MED,
COOL, or FAN - Run continuously HIGH or AUTO TEMPERATURE: IR WINDOW
: ON / OFF
ONLY (if equipped) Increment DOWN Do not block Turns unit on/off
(if equipped)
SYSTEM
FAN
MODE
SET POINT
FAN TIMER
AUTO SPEED
SPEED SCHEDULE
COOL HEAT FAN CONTROL MAINTENANCE

ONLY LOCKED REQUIRED
WI-FI
OPERATING
(if equipped)
AUTO
WAIT
Automatically switches
between cool & heat AUTO
F 2 DIGIT DISPLAY
AUTO FAN C Shows Setting for:
CONTINUOUS AM
- Set Point (Temperature)
PM - Room Temperature
- Clock (AM/PM)
ON OFF
SET POINT SCHEDULE
ROOM TEMP SCHEDULE ON
FAN SPEED
Selected fan speed AUTO SPEED CHECK $MART
FILTER TIMER ON
AUTO SPEED FILTER $MART OPERATING

Automatically Check / Clean (if equipped)
selects best fan
cooling speed
7
Kühl Control Options
The Kühl gives you a variety of options for control, programming, and The “Residential” (40 Hr. Work Week) Schedule has four (4) time periods: 06:00,
scheduling including wireless capabilities 08:00, 18:00, and 22:00. This option will cause your Kühl Q unit to raise the room
temperature temporarily to 85°F during the hours when most people are away
Wireless Programming and Control: at work, lower them again to 78°F prior to the time when most people will return
. The new FriedrichLink™ Adapter (sold seperately) allows you to conviently home, and then raise slightly to 82°F to maintain a comfortable temperature
control, program and monitor your air conditioning unit remotely from a overnight.
smartphone or computer. The “Commercial” (5-Day Business Week) Schedule has two (2) time periods:
FriedrichLink™ Adapter accessory available through Friedrich authorized 07:00 and 18:00. This option will cause your air conditioner to raise temperatures
retailers or www.friedrich.com. See FriedrichLink™ Adapter section on to 84°F after typical working hours and on weekends when commercial spaces
www.friedrich.com for complete details. are typically unoccupied.
(See Control Panel Operation Instructions Section)
Pre-Programmed Scheduling Options:
Customizable Programming Options:
Your unit’s digital control comes equipped with a 24-hour timer and two pre-
programmed 7-day energy management options. Customizable schedules, with up to four temperature adjustments per day, can
either be uploaded to the unit via the air conditioner’s built-in micro USB interface
24-Hour Timer or conveniently transmitted wirelessly using the new FriedrichLink™ Adapter
The 24-hour timer allows you to turn the unit off and on at pre-set times by accessory, greatly simplifying the programming of one or multiple units.
setting an on and off time on the unit control panel. (See page 10 for details on See Figure 9.
timer set-up.)
See www.friedrich.com for complete Customizable
Pre-programmed Energy Management
Programming instructions.
Your unit comes from the factory with two (2) Pre-programmed Energy
Management settings are shown in Addendum 1 (Residential & Commercial
Schedule Table).
Energy Management Schedule Options are:
1. Residential Schedule – 40 Hr. Work Week
2. Commercial Schedule – 5-Day Business Week
Figure 9
MODEL NUMBER VOLTS 115 COOLING HEATING REFRIGERANT XXXXXXXXX XXXXXXXXXX FUSE PROTECTED
AIR CONDITIONING CO. YS10M10A 60 HZ / 1 PH BTH/HR 6500 BTH/HR 6500 30.1 OZ R410A 600 PSIG HS XXXXXXXXX CIRCUITS USE 15A X
UL XX
SAN ANTONIO, TEXAS SERIAL NUMBER VOLTS MIN 108 EER 12.0 EER 10.4 300 PSIG LS XXXXXXXXXX TIME DELAY FUSE XXXXX
ASSEMBLED IN MEXICO LICY00008 AMPS 8.0 AMPS 7.0 XXXXXXXXXX XXXXXXXXXX
FriedrichLink™ Adapter
8
FAN ONLY MODE
Control Panel Operation Instructions
SYSTEM - The button allows you to sequentially select up to four
SYSTEM
modes of operation:
AUTO - AUTO - Not available on some models
COOL
HEAT Not available on some models
FAN ONLY
AUTO MODE
FRR105
- AUTO -
When in the - AUTO-, COOL or HEAT or FAN ONLY mode,
F
you can also select FAN MODE, FAN SPEED, TIMER SCHEDULE,
AUTO FAN
and . The SYSTEM MODE does not change.
FA N
SET POINT FAN MODE – The MODE button allows you to select between AUTO FAN and
CONTINUOUS modes.
AUTO FAN (No Cooling Demand)
FRR204
COOL MODE
F
AUTO FAN
SET POINT
F
AUTO FAN
SET POINT
FRR112
When in the AUTO FAN mode, the fan only operates when the system has
a demand to cool or heat the room. Note: the fan is off (no fan speed icon),
indicating no command for cooling or heating.
FRR103
HEAT MODE AUTO FAN (Cooling Demand)
F F
AUTO FAN AUTO FAN
SET POINT SET POINT
FRR104 FRR106
System has a demand for cooling. The fan is operating at a medium speed.
N
SPEED
FAN
FAN SPEED - Depending on your model, the SPEED
button allows you to toggle between four or five modes of operation: LOW, MEDIUM, HIGH and AUTO.
4 Speed
AUTO
3 Speed
AUTO
When fan speed AUTO FAN mode (SYSTEM mode AUTO, COOL or HEAT) is selected, fan speed automatically varies depending on the difference between
the unit’s set point on the control panel and the actual room temperature. When the system detects a wide difference between the set point and the actual
room temperature the fan speed increases to HIGH for a period of time. The fan speed decreases, in step, as the temperature difference decreases. When the
room temperature matches the system's set point, fan speed returns to the original setting.
9
CONTINUOUS
The
CONTINUOUS
SET POINT
F
AUTO FAN
SET POINT
FRR113
In the CONTINUOUS fan mode, the fan operates all the time. The system
FRR123
UP and DOWN - arrows - Pressing either or button changes
the system's set point (desired room temperature). These buttons are also The icon illuminates.
used to make system parameter changes latter in this manual.
system ON and OFF time window. For example, you can command the
system to turn ON at 8:15 am and turn OFF at 1:30 pm everyday.
The SCHEDULE function allows you to choose either Residential (option
F
2) or Commercial (option 3). The Residential and Commercial options are
AUTO FAN
described later in this manual.
SET POINT
OTHER FUNCTIONS
Figure 10
FRR100
AUTO FAN
SET POINT
FRR101
One press equals 1 degree of change. Holding the button down for more
than 0.6 seconds starts the fast increment/decrement change of the set SET TIME- To adjust the unit's time press and hold the HOUR and the MIN
point. buttons for three seconds (Refer to Figure 10).
TIMER SCHEDULE - The button allows you to select the TIMER

or SCHEDUL E function.
The
AM
FRR128
The unit's current hour displays. Use the or buttons to adjust the
hour. To change from AM to PM continue to increment (roll) the display.
Press TIMER SET (Refer to Figure 10) button to display the unit's current
FRR122
The icon illuminates. minutes.
10
To switch from degrees Fahrenheit (F) to Celsius (C), press or
buttons for three seconds.
FRR129
Use the or buttons to adjust the minutes. The clock is now set FRR133
for 11:25 AM. Press TIMER SET (Refer to Figure 10) button to display the
unit's day setting. from F to C, press the or button within 5 seconds.
FRR134
FRR130
Use the or buttons to adjust the day (1 to 7). The day setting is up
to the you the user. If you set the current day = 1, and today is Tuesday,
then Day 1 = Tuesday.
C
AUTO FAN
F
SET POINT
AUTO FAN
SET POINT
FRR135
The ºF icon goes away and the ºC icon illuminates on the normal display.
FRR131
DIM Function
Press TIMER SET (Refer to Figure 10) button to exit and save the SET
TIME function. The TIMER SET button must be pressed within 15 second. There are three separate display brightness levels, AUTO, 20% and full
Button inactivity for more than 15 seconds causes the display to time out (100%). To change the DIM setting, press the Power button for three
and return to the normal operating display. seconds.
ºF - ºC Select
AUTO FAN
SET POINT
FRR192
FRR132
The 1 indicates a DIM setting of Auto (factory default). Use the or
buttons to change the setting.
11
F
AUTO FAN
SET POINT
FRR193 FRR120
The 2 indicates a DIM setting of 20%. Press the TIMER SET button within This means there is a compressor demand but the system is not ready
15 seconds to save the setting. Button inactivity for more than 15 seconds for the compressor to operate. For example a short power outage, the
causes the display to time out and return to the normal operating display. compressor will not restart until the internal pressures of the compressor
are at the proper level.
FRR179
FRR194 If the room freeze protection is active, the display indicates this by showing
The 3 indicates a DIM setting of 100% (full brightness). Press the TIMER
SET (Refer to Figure 10) button within 15 seconds to save the setting. SET (Figure 10) button overrides the freeze protection alert for 5 minutes.
Button inactivity for more than 15 seconds causes the display to time out This alert appears when the room is too cold for the air conditioner to
and return to the normal operating display. operate properly. Another cause of alert occurs when to much ice builds
up on the unit's condenser.
Alerts Lock Control Panel

FA N
To lock the front panel controls, press and hold the SPEED + buttons
CHECK
FI LT ER icon displays. for 3 seconds. The lock icon illuminates to indicate the locked status.
F
AUTO FAN
AUTO FAN
SET POINT
SET POINT
FILTER
16
FRR1
FRR118
FA N To unlock, presses and hold the FA N
SPEED + buttons for 3 seconds.
The alert can be dismissed by pressing the MODE and for 3 seconds.
When maintenance is required, a service icon appears on screen.
AUTO FAN
SET POINT
FRR117
The lock icon disappears to indicate unlocked status.
12
External Control Status 3. Commercial Schedule - When selected the unit follows a pre-
programmed set of operational parameters that covers 7 days of
The $MART icon illuminates to indicate that the system is being controlled the week with 2 time windows during each day. Each time window
remotely. !" #
$
79
F
AUTO FAN
SET POINT
$MART
1 SCHEDULE
FRR125
FRR137
To change the
*
<>?#@J?VXZ?
79
F
button for 3 sec.
AUTO FAN If the Schedule function is available, the system displays the icon +
SCHEDULE icon. The display indicates the schedule function that is active.
SET POINT To change to an alternate schedule (2 or 3), press the or button.

If the Schedule function is not available, the Timer icon shows without
the SCHEDULE icon.
[\
* <>?#?]^ $_`
FRR126 If there is no button activity for 15 seconds, the function will time out and
The icon illuminates to indicate that the system is receiving a Wi-Fi
[

[ *
connection. display reverts to the normal display.
ADVANCED FUNCTIONS
Z
![^ *
2
Schedule, Error Mode, Test Mode, and Maintenance Menu). The functions
mentioned in the following section may or may not be available depending
on the air conditioner model.
Timer/Schedule Select SCHEDULE
79
FRR138
F
AUTO FAN or button, within 15 second of pressing the

] {*

SET POINT |[\
* <>?#?]^ $_`
79
FRR136
F

AUTO FAN
1. Timer (factory default)

SET POINT
the start, stop and day window can be found latter in this manual.
2. Residential Schedule - When selected the unit follows a pre-
programmed set of operational parameters that covers 7 days of
the week with 4 time windows during each day. Each time window FRR136
!" #
$ The display reverts to the normal display.
13
79
F
AUTO FAN
SET POINT
FRR139 FRR143
\ button is pressed the system operates in the The display returns to normal once the settings are saved.
mode (1, 2 or 3) you programmed.
Timer Stop Time
Modify the TIMER Function
Timer Start Time
79
F
AUTO FAN
79
F
AUTO FAN SET POINT
SET POINT
FRR144

}
><]^
FRR140 $_` { ][
the system is in the Schedule mode.

}
JX#]
^ $_` { ][
when the system is in the Schedule mode.
11
4
AM
OFF
AM
ON
FRR145
Use the or ]~ } <>?#?]

FRR141 ^ $_`~
Use the or ]~ } <>?#?]
^ $_$_`~
21 ON
55 OFF
FRR146
Use the or ]~ } <>?#?

FRR142 ]^ $_`$\[
Use the or ]~ } <>?#? $$>
]^ $_`$\[
|$>
14
79 79
F F
AUTO FAN AUTO FAN
SET POINT SET POINT SCHEDULE
FRR147 FRR151
The display returns to normal once the settings are saved. The Timer ]
{ [
Timer - Scheduler Control Block
]
are made, press the button to re-activate Timer or Schedule mode.
79 79
F
F
AUTO FAN
AUTO FAN
SET POINT SCHEDULE

SET POINT
FRR148
FRR152
< <>?# @J?VXZ? *
]\ button, the Timer icon begins to Schedule ON Scenarios
]

]]

79
F
AUTO FAN
SCHEDULE
SET POINT SCHEDULE
FRR153
The display shows a normal system.
FRR149
The Timer ]

{ [ <

* SCHEDULE

] and Timer icons illuminates. The control system immediately runs the
are made, press the button to re-activate Timer or Schedule mode. current period schedule parameters.
< <>?# @J?VXZ? *

]\ button, the Timer icon begins to blink.
79
F
AUTO FAN
79
F
SET POINT
AUTO FAN
SET POINT
FRR154
FRR150

]]

15
79 79
F F
AUTO FAN AUTO FAN
SET POINT SET POINT

SCHEDULE
FRR155 FRR159
<
* SCHEDULE < * icon
and Timer icons illuminates. The control system immediately runs the illuminates. The control system continues to run.
previous (non-skip) period schedule parameters.
Scheduler OFF Scenarios
Timer ON Scenarios
79 79
F
F
AUTO FAN
AUTO FAN
SET POINT SCHEDULE

SET POINT
FRR160
FRR156
The display shows a normal system. The display shows the unit in Schedule mode.
79
F
AUTO FAN
SET POINT
FRR157 FRR161
< * icon <
[^`*

Timer and SCHEDULE icons turn off. The control stays in the current state.
79
F
AUTO FAN
SET POINT
SCHEDULE
FRR158
The display shows a normal system. FRR162

[^`
period.
16
79 79
F F
AUTO FAN AUTO FAN
SET POINT SET POINT
FRR163 FRR167
<
[^` * < [^` *
the Timer and SCHEDULE icons turn off. The unit wakes up in the last Timer icon turns off. The display shows a normal system.
known non-schedule state.
79
F
79
AUTO FAN
F
AUTO FAN
SET POINT
SET POINT SCHEDULE
FRR168
< icon

FRR164
turns off. The control stays in the current state.
<
* and
SCHEDULE icons turn off. The unit wakes up in the last known non-schedule
state.
79
F
AUTO FAN
79
F SET POINT
AUTO FAN
SET POINT
FRR169
FRR165
Timer OFF Scenarios
FRR166

[^`
17
FAN SPEED Button - Used to sequentially select new fan speed, plus
Remote Control Operation AUTO operation. When the SPEED FA N
button is pressed, the fan speed icon
Remote Control - Refer to Figures 12 and 13 during operation description. (triangle) changes to indicate the new speed level. Fan speed automatically
varies depending on the set temperature on the control panel and the actual
Getting Started - Install two (2) AAA batteries in the battery compartment room temperature. For example if there is a big difference between your
located on the back of the unit. set temperature and the actual room temperature, the system fan speed
Operation - The remote control should be within 25 feet of the air increases to HIGH. It remains at this speed until the room temperature
conditioner for operation. (Refer to Figure 11 for effectiveness). Press the matches the set temperature.
power button to turn the remote on. The remote will automatically power SCHEDULE Button – The SCHEDULE button turns the schedule function
off after 15 seconds if the buttons are not being pressed. The remote must on and off. Press the Schedule button once to turn on the Schedule
be on to control the unit. (Residential, Commercial, Timer, or Customized) that has already been
POWER Button - Turns remote and unit on and off. selected on your unit. Pressing the SCHEDULE button a second time turns
the schedule function off.
SYSTEM Button - Allows the user to sequentially select the
following: AUTO - AUTO -, COOL , HEAT , and FAN ONLY UP and DOWN Arrows - Pressing either the (UP) or (DOWN)
operations. When the button is pressed, the display indicates which mode button changes the desired room temperature. The factory preset lower
has been selected via a display message.Note that when the heating and upper limits are 60°F (16°C) and 99°F (37°C). These buttons are also
function is not available, the system will automatically skip the HEAT mode. used to navigate between function options when using the User Menu or
Maintenance Mode.
FAN MODE Button - Selects between automatic ( AUTO FAN ) or CONTINUOUS
operation. In the AUTO FAN mode, the fan only turns on and off when the
compressor operates or the heat function is enabled.
Remote Effectiveness
Hand Held Remote - Has an operating range of up to 25 ft. The infrared
NOTE: AUTO FAN is not available in the FAN ONLY Mode, the display remote control signal must have a clear path to transmit the command to
indicates CONTINUOUS . In the CONTINUOUS mode, fan speed is the air conditioning unit. The remote signal has some ability to "bounce"
determined by your selection on the SPEED
FA N
button. off of walls and furniture similar to a television remote control. The diagram
below shows the typical operating range of the control in a standard room
with 8 ft high ceilings.
Figure 11
TOP VIEW
25ft
25ft
7.5ft
SIDE VIEW 30°

4ft 60° 60°
6ft
45°
60° 45° 45°

8ft
25ft
60°
45° 30° 30°
30°
16ft
8ft
25ft
25ft 25ft
25ft
25ft
FRR080
18
Figure 12
AUTO DISPLAY
AUTO FAN
CONTINUOUS
AUTO
C F
SYSTEM FAN MODE

SYSTEM FAN MODE
POWER
TEMPERATURE POWER
TEMPERATURE
UP DOWN
FAN SPEED SCHEDULE
FAN SPEED SCHEDULE
FRR081
Figure 13
COOL HEAT FAN ONLY
ICON ICON ICON
SYSTEM
MODE
AUTO
FAN AUTO FAN

MODE CONTINUOUS
AUTO
C F
FAN
SPEED
°F / °C
ICONs
SCHEDULE
ICON
FRR082
19
Airflow Selection and Adjustment Figure 14
Air flow direction adjustment
left or right side of the discharge opening. Each of the banks of louvers
can be directed left, right, up or down in order to achieve the most optimum
move it in the direction that you would like the air to be directed. Please
louvers than the other.

Fresh air and exhaust control
Your air conditioner has the ability to bring fresh air into the room or exhaust
stale air out of the room. The control slide is found on the upper part of
the unit (See Figure 14).
TO BRING IN FRESH AIR – Move the lever to the Fresh Air position
which allows outside air to enter the room. This is useful in fall and spring as
a means of bringing in fresh outside air when using FAN ONLY . It can also FRR008
be used in the summer with the compressor in the Cooling Mode if you wish.
TO EXHAUST INDOOR AIR – Move the lever to the Exhaust
position. This will allow stale air to be expelled to the outside of the dwelling.
This is especially handy in the spring or fall when indoor air tends to get
stale, or after a social gathering involving smokers, or to remove cooking
odors.
BEST PERFORMANCE – Move the lever to the Re-Circulate Position
Remote Thermostat
Remote Thermostat - An external thermostat may be added to the air
conditioner to provide remote temperature sensing and control. For
details and installation instructions, please visit www.Friedrich.com or
contact Friedrich Service at 1-800-541-6645.
20
Final Inspection & Start-up Checklist
Inspect and ensure that all components and accessories have been Heat pumps operate differently
installed properly and that they have not been damaged during the
installation progress. If your unit is a "Y", or heat pump model, there are some things that you
will want to be aware of. Some functions of a heat pump differ from your
Check the condensate water drain(s) to ensure that they are adequate unit when it is used for heating:
for the removal of condensate water, and that they meet the approval
of the end user. 1. It is normal for ice to form on the outdoor coil of the heat pump.
Moisture in the outside air, passing over the coil when very cold,
Ensure that all installation instructions concerning clearances around will form ice.
indoor coil, and outdoor coil are free from any obstructions. 2. If the outdoor temperature drops below 37° F (3° C), your heat
pump will automatically turn on the electric resistance heat. When
Ensure that the circuit breaker(s) or fuse(s) and supply circuit wire the temperature rises to 40° F (4° C), the compressor will resume
size have been sized correctly. If the unit was supplied with a power the heat pump operation. If your unit is a 115 volt model (YS10),
supply cord, insure that it is stored properly. it is designed for use in warmer climates and does not have an
Ensure that the entire installation is in compliance with all applicable electrical heat feature, and will not provide adequate heat below
national and local codes and ordinances having jurisdiction. 37° F (2.8° C).
Secure components and accessories, such as a decorative front Control Panel Battery Change Procedure
cover.
Remove the grille, by loosening four (4) captive screws (See Figure 45). In
Start the unit and check for proper operation of all components in
the upper left corner, remove one (1) screw on the battery retaining door
each mode of operation.
(See Figure 46). Remove and replace the battery (CR2450). Reinstall
Instruct the owner or operator of the units operation, and the the battery retaining door. Align the grille guide pins then tighten the four
manufacturer's Routine Maintenance.
Clean or replace it as necessary.
NOTE: A log for recording the dates of maintenance and/or service is
recommended.
Present the owner or operator of the equipment with the Installation Figure 45
& Operation Manual, all accessory installation instructions, and the
name, address and telephone number of the Authorized Friedrich
Warranty Service Company in the area for future reference if
necessary.
This is a warm weather appliance

Your air conditioner is designed to cool in warm weather when the outside USE HAND TOOLS
temperature is above 60° F (15.6° C) and below 115° F (46.1° C), so it won't DO NOT OVER TIGHTEN
cool a room if it is already cool outside. If you want to cool a room in the
spring or fall, select the FAN ONLY mode and set the Fresh Air/Exhaust
air control to Fresh Air. This will bring in a supply of cooler outside air.
Condensation is normal
Air conditioners actually pump the heat and humidity from your room to the
outside. Humidity becomes water, and your air conditioner will use most
of the water to keep the outside coil cool. If there is excessive humidity, 1. USE HAND TOOLS WHEN INSTALLING AND
REMOVING FRONT PANEL.
there may be excess water that will drip outside. This is normal operation.
DO NOT OVERTIGHTEN SCREWS.
Frosting 2. DISCONNECT POWER AND FOLLOW ALL
LABELED WARNINGS WHEN FRONT PANEL
IS REMOVED.
FRR010
ONLY and the frost will disappear. Setting the thermostat a little warmer
will probably prevent the frosting from recurring. Figure 46
Noises
All air conditioners make some noise. Friedrich units are designed to
operate as quietly as possible. An air conditioner mounted in a wall is
quieter than one mounted in a window. It is important to ensure that the
chassis seal gasket (Item 13) is properly installed (refer to installation
instructions).
21
Routine Maintenance Service and Assistance
Before calling for service, please check the “Troubleshooting Tips” section
monthly, and more frequently if conditions warrant. The unit must be turned 23 24
avoid unnecessary service calls, and save you the cost of a service call
if the problem is not due to the product itself. If you have checked the
To Remove, Wash and Replace Filter “Basic Troubleshooting” section and still need help, it is available as follows:
our web site at www.friedrich.com.
If you require further assistance

You can call the Customer Support Call Center at 1-800-541-6645.
Coils & Chassis
NOTE: Do not use a caustic cleaning agent on coils or base pan.. Before calling, please make sure that you have the complete model and
Use a biodegradable cleaning agent and degreaser. The use serial number, and date of purchase of your equipment available. By
of harsh cleaning materials may lead to deterioration of the providing us with this information, we will be better able to assist you.
Our specialists are able to assist you with:

The indoor coil and outdoor coils and base pan should be inspected
periodically (annually or semi-annually) and cleaned of all debris (lint, dirt,
leaves, paper, etc.) as necessary. Under extreme conditions, more frequent Referrals to dealers, and distributors.
cleaning may be required. Clean the coils and base pan with a soft brush Use and Care Information.
and compressed air or vacuum. A pressure washer may also be used, Recommended maintenance procedures.
Installation information.
pack when pressure cleaning coils. Referrals to Authorized Service Providers and Parts depots.
NOTE: It is extremely important to insure that none of the electrical
and/or electronic parts of the unit get wet. Be sure to cover all
Available Accessories
electrical components to protect them from water or spray. DC-2 Drain Kit – Part No. 01900235
In some installations, excess condensate water caused by extremely humid
Decorative Front conditions, may result in an undesirable water drip such as on a patio or
Use a damp (not wet) cloth when cleaning the control area to prevent over an entryway. MODEL DC-2 DRAIN KIT (Part No. 01900-235) can be
water from entering the unit, and possibly damaging the electronic control. installed to drain excess condensation to an alternate location.
The decorative front and the cabinet can be cleaned with warm water
and a mild liquid detergent. Do NOT use solvents or hydrocarbon based Carbon Filter Kits
cleaners such as acetone, naphtha, gasoline, benzene, etc. The kits vary depending on the chassis size (small, medium, large). Each
The indoor coil can be vacuumed with a dusting attachment if it appears
to be dirty. DO NOT BEND FINS. The outdoor coil can be gently KWCFS
sprayed with a hose if you can get to it. If not, you might call your dealer KWCFM
for a more thorough cleaning when needed.
KWCFL
vacuuming with a dust attachment or by cleaning in the sink using warm

FriedrichLink™ Adapter Accessory:
reinstalling. Use caution the coil surface can be sharp. KWIFI - FriedrichLink™ Adapter Accessory for wireless control and
additional programming options
Fan Motor & Compressor Decorative Color Front Panel Kits:
The fan motor & compressor are permanently lubricated, and require no The kits vary depending on the chassis size (small, medium, large.) 2
additional lubrication. KWBGE(S/M/L)A- S/M/L Decorative Front Cover in Classic Beige
KWBLK(S/M/L)A - S/M/L Decorative Front Cover in Black Onyx
Wall Sleeve KWBLU(S/M/L)A - S/M/L Decorative Front Cover in Cobalt Blue
Inspect the inside of the wall sleeve and drain system periodically (annually
or semi-annually) and clean as required. Under extreme conditions, more KWPNK(S/M/L)A - S/M/L Decorative Front Cover in Pink Diamond
frequent cleaning may be necessary. Clean both of these areas with an KWRED(S/M/L)A- S/M/L Decorative Front Cover in Deep Red
antibacterial and antifungal cleaner. Rinse both items thoroughly with
water and ensure that the drain outlets are operating correctly. Check the KWWHT(S/M/L)A- S/M/L Decorative Front Cover in Designer White
sealant around the sleeve and reseal areas as needed.
Window Installation Kits (Standard in Kühl Models withoutHeat)
KWIKS – For all ES and YS models.
KWIKM – For all EM and YM models.
KWIKL – For all EL and YL models.
See www.friedrich.com for additional accessories for your unit.
22
Troubleshooting Tips
@>}Z< @X? ZX<
The unit is turned to the off position, Turn the unit to the on position and raise or lower
temperature setting (as appropriate) to call for
operation.
Z@V<
Plug into a properly grounded 3 prong receptacle.
?

#]

proper receptacle type for your unit.
Unit does not operate. Z@V< }
#??^

#
^#]` button latches and remains in) to resume operation.
The circuit breaker has tripped or # ] *

the supply circuit fuse has blown. applicable. If the problem continues, contact a
licensed electrician.
There has been a local power The unit will resume normal operation once power
failure. has been restored.

] The unit requires a dedicated outlet circuit, not
the same circuit. shared with other appliances.
\ ] V\
other air conditioner.
X @
The circuit breaker or time-delay #
]

fuse is not of the proper rating. ?

#]

]
for your unit. If the problem continues, contact a
licensed electrician.
Z@V< ^# }
#??^

#
button pops out) due to disturbances button latches and remains in) to resume normal
on your power supply line. operation.
Electrical overload, overheating, or ]
]
Z@V<} @ ^#}` ^#] *
#??^

`Z@V<
#]
`
resume normal operation.
?
]

]
from the product manufacturer and must not be repaired.

?

blocked. are not blocked by curtains, blinds, furniture, etc.
Windows or doors to the outside are Ensure that all windows and doors are closed.
open.
The temperature is not set at a cool ~

warmer setting as necessary.

] @

*^#>`*
XV@
J#
* remove obstruction.
@

The indoor coil or outdoor coil is @

*^#>`*
dirty or obstructed. remove obstruction.
\[ \[

(cooking, showers, etc.) in the room. or bathing and, if possible, try not to use heat
producing appliances during the hottest part of the
day.
The temperature of the room you

\
off a very hot room.
23
@>}Z< @X? ZX<
The outside temperature is below V
_^$@` cooling mode when the outside temperature is
]
_^$@`

*
and the unit may be damaged.
The digital control is set to fan Since the fan does not circulate the room air
cycling mode. continuously at this setting, the room air does not
\
^
`

Using the continuous fan setting is recommended
to obtain optimum comfort levels.
XV@
J#
*
@

^` @

cooling capacity to match the heat

gain of the room. #

multiple rooms.
@
heating capacity to match the heat

*
loss of the room.

<\
*
air conditioners may not be able to be used as a
primary source of heat.
]\[ If there are heat producing appliances in use in the
heat load in the room. room, or if the room is heavily occupied, the unit will
need to run longer to remove the additional heat.
It may also be due to an improperly \[

or bathing and, if possible, try not to use heat
producing appliances during the hottest part of the
day.
This may be normal for higher
^??#` new air conditioner may result in the unit running
X#> longer than you feel it should. This may be more
*

*
*
model. The actual energy usage, however, will be

^??#`

air temperature of your new air ^`

conditioner may not seem as cold
]
as you may be accustomed to from
older units. This does not, however,
indicate a reduction in the cooling
capacity of the unit.
24
Addendum 1
Schedule Table with Energy Saving Values
Residenal Schedule
Period Sun Mon Tues Wed Thur Fri Sat
Start Time 600 Start Time 600 Start Time 600 Start Time 600 Start Time 600 Start Time 600 Start Time 600
System Mode Cool System Mode Cool System Mode Cool System Mode Cool System Mode Cool System Mode Cool System Mode Cool
Fan Mode Auto Fan Mode Auto Fan Mode Auto Fan Mode Auto Fan Mode Auto Fan Mode Auto Fan Mode Auto
1
Fan Speed Low Fan Speed Low Fan Speed Low Fan Speed Low Fan Speed Low Fan Speed Low Fan Speed Low
Set Point Cool 78 Set Point Cool 78 Set Point Cool 78 Set Point Cool 78 Set Point Cool 78 Set Point Cool 78 Set Point Cool 78
Set Point Heat 70 Set Point Heat 70 Set Point Heat 70 Set Point Heat 70 Set Point Heat 70 Set Point Heat 70 Set Point Heat 70
2
3
4
Commercial Schedule
Period Sun Mon Tues Wed Thur Fri Sat
1
Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med
2
Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med Fan Speed Med
25
Friedrich Air Conditioning Company
10001 Reunion Place, Suite 500
San Antonio, TX 78216
1-800-541-6645
www.friedrich.com
ROOM AIR CONDITIONERS
LIMITED WARRANTY
FIRST YEAR
ANY PART: <
] #<?V#<@J
]

[

* #<?V#<@J
* [ ]
]
[

]
[ ]

[
] [ \ |

]
]
\
] \
[
[

SECOND THROUGH FIFTH YEAR

SEALED REFRIGERANT SYSTEM:<
# ^ *
*[
* [ -
[
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[*
*
*
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]

\ *#<?V#<@J

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# }#<V?V #<?V#<@J
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* [
* *
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]

]
\
]\
[ \

APPLICABILITY AND LIMITATIONS:
]

X*V @
]*@

]

1.

2. Products on which the model and serial numbers have been removed.
3. Products which have defects or damage which results from improper installation, wiring, electrical current characteristics, or maintenance; or caused by
* ]* **

[ *

] *[ * *
]
#<?V#<@J*
OBTAINING WARRANTY PERFORMANCE: [
] []#<?V#<@J V

[

}< ] * # @ [> * @@
LIMITATIONS: THIS WARRANTY IS GIVEN IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES *<>}Z<?V##<?
<?#}#<@XZ#}X#}?V#>?#@J<Z<JZZ?Z<><?VJ?VX#<J<?}#?##
>X@X#?#?}#?ZV<@Z<>V?@ZXV?Z<<Z<#@?X?<Z#<@<V?ZV>?##?@J
?}#??V#<>}Z<?V##
NOTE:

*

\

* \

OTHER: [

*
[ [
PROOF OF PURCHASE: [ [
[

[
\

]
]

[ ] [] #<?V#<@J [*

]#<?V#<@J ]
26
Friedrich Air Conditioning Co.
10001 Reunion Place, Suite 50San Antonio, Texas 78216
1-800-541-66450
www.friedrich.com
Printed in the U.S.A.
93001000_00
27

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TITLE

on the jib to receive the auxiliary hook weight as

manner without causing any damage.

causados por el contacto entre el bloque del gancho,

Un tipo doble bloqueo, a menudo descrito como LINEA DE

medida que la pluma se baja, haciendo que el bloque

de las grúas estándar, Seatrax utiliza un diseño

En pocas palabras, las grúas Seatrax están Figura 3

Item No. Item Description Yes No N/A

2 Lube Oil Tank 3/4 Full

4 Anti Two Block Frame

5 Boom Heel Pins

7 Gearbox Lube Level. (Lubrication: Data Book 1)

8 Shaft Bearing Greased

9 Tool & Debris Removal

11 Ladders, Safety Cages & Platforms

13 Tool & Debris Removal

COMPLETED BY CLIENT APPROVED C.A. APPROVED

Item No Item Description Yes No N/A

16 Hyd. Tank Level (2 – 3” Below Top of Tank)

17 Fuel Tank Level 1/4 1/2 3/4 Full

22 Tool & Debris Removal

24 Load & Auxiliary Rope

25 Main Block Assembly

26 Headache Ball Assembly

COMPLETED BY CLIENT APPROVED C.A. APPROVED

Item No. Item Description Yes No N/A

2 Engine Oil Level (Check Dipstick)

3 Pump Drive Fluid Level (Check Dipstick)

6 Main Hoist Lever Pull, Load Up

7 Main Hoist Lever Push, Load Down

8 Auxiliary Hoist Lever Pull, Load Up

9 Auxiliary Hoist Lever Push, Load Down

10 Slew Brake “Parking Brake” (Console-Mounted)

11 Slew Brake ‘Dynamic” (Foot Pedal (If Equipped)

12 Engine Start Switch

13 Engine Throttle Control

14 Engine Stop Handle

16 Up and Down Limit Switches, Main

17 Up and Down Limit Switches, Aux

COMPLETED BY CLIENT APPROVED C.A. APPROVED

Item No. Item Description Yes No N/A

2 Bridle Block Assembly

4 Air Receiver (If Equipped)

6 Safe Load Indicator (CCM7000, MIPEG, etc.) Function

7 Hoist Limit Switch Function

8 Slew Limit Switch Function

12 Telephone/Alarm System Function

13 Radio Antennas Damage

14 VHF/UHF Radio Function

15 Loud Hail Amp Function

18 Aircraft Warning Lights

COMPLETED BY CLIENT APPROVED C.A. APPROVED

Item No. Item Description Yes No N/A

22 Engine Compartment Lights

24 Circuit Breakers, Function

25 Heater Fan, Function

26 Hydraulic Oil Heater

28 Audible Alarm Function

29 Fire Alarm System

34 Earth Continuity Test

35 A/C Unit Function

36 Load Indicator Function