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UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

EXACTAS Y TECNOLOGIA CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA “ PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE TEMPLE

PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE TEMPLE MEDIANTE INDUCCION ELECTRICA PARA LA EMPRESA METALMECANICA MAESTRANZA SAN JOSÉ”

ELABORADO POR: RUDDY INTURIAS ROJAS

TRABAJO FINAL DE GRADO PRESENTADA A LA CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO, PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO ELECTROMECÁNICO.

SANTA CRUZ BOLIVIA ABRIL 2018

DEDICATORIA: A mi familia por todo el

apoyo incondicional brindado a lo largo de

mi vida personal y académica,

especialmente a mis padres por su apoyo y

amor que me dan.

AGRADECIMIENTOS: Agradezco primeramente a Dios por brindarme salud, sabiduría, paciencia y fuerzas para llegar hasta aquí, a mis padres y hermanos que han sido un apoyo incondicional en estos momentos, a los docentes de la universidad por haberme dado las herramientas para desempeñarme a lo largo de la vida universitaria y a la empresa Maestranza “San José” por la confianza para realizar este trabajo.

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENTAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

INGENERIA ELECTROMECANICA

AUTOR:

UNIDAD PATROCINANTE:

RESUMEN ABSTRACT

Ruddy Inturias Rojas

Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno

PALABRAS CLAVES:

<TEMPLE> <INDUCCION>

<ELECTRICIDAD> <MECANICA>

TITULO: Propuesta de implementación de un proceso de temple mediante inducción eléctrica para la empresa metalmecánica Maestranza San José.

DESCRIPCION: Esta propuesta plantea una alternativa de tratamiento térmico, temple, a las piezas ferrosas mecanizadas en las instalaciones de la empresa metalmecánica Maestranza San José

FUENTES:

Cita 4 Capítulos

RESUMEN: El siguiente trabajo proyecta la alternativa de un proceso de tratamiento térmico rápido, preciso, limpio, eficiente energéticamente, controlable y repetible.

INDICE GENERAL

 

CAPITULO 1

1

INTRODUCCION

1

1.1.

2

1.2.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3

1.2.1 Esquema del problema

3

1.2.2 Diagrama causa efecto

4

1.2.3 Diagrama acción fin

5

1.2.4 Pregunta de investigación

5

1.3.

JUSTIFICACIÓN

6

1.3.1 Justificación técnica

6

1.3.2 Justificación económica

6

1.4.

6

1.4.1 Objetivo

6

1.4.2 Objetivos Específicos

6

1.5.

DELIMITACION DEL TRABAJO

7

1.5.1. Delimitación

7

1.5.2. Delimitación Espacial o

7

1.5.3. Delimitación Del Contenido

7

1.6.

METODOLOGIA DEL

8

1.6.1. Cronograma del

8

1.6.2. Metodología a

8

1.7 FUENTES DE

9

1.7.1. Fuentes

9

1.7.2. Fuentes

9

 

CAPITULO 2

10

MARCO TEORICO

10

2.1.

ACEROS

10

2.1.1

Acero SAE 1045

11

2.2. TRATAMIENTO TERMICO

12

2.3. TEMPLE DE LOS METALES

13

2.4. TEMPLE POR INDUCCION

14

2.4.1. Fundamentos del calentamiento inductivo

16

2.4.2. Variantes que perjudican al temple por inducción

19

2.4.4.

Temperatura en el temple por inducción

24

 

2.4.5.

Ventajas del temple por inducción

25

2.5.

MAQUINA DE INDUCCION ELECTRICA

26

CAPITULO 3

29

DIAGNOSTICO

29

3.1 SITUACION ACTUAL

29

3.2 ORGANIZACIÓN

31

3.3 PROCESO PRODUCTIVO

35

3.3.1 Recepción de los trabajos

37

3.3.2 Fabricación de pieza

38

3.3.3 Fabricación de pieza más tratamiento térmico

39

 

CAPITULO 4

40

PROCESO DE TEMPLE POR MEDIO DE INDUCCION ELECTRICA

40

4.1. INTRODUCCION

40

4.2. DESARROLLO DE LA PROPUESTA

40

4.2.1. Diseño de la instalación

40

4.2.2. Panel de control de la máquina de inducción

46

4.2.3. Simulación

49

4.2.4. Implementación

51

4.3

TABLA COMPARATIVA

54

CONCLUSIONES

55

RECOMENDACIONES

55

BIBLIOGRAFIA

56

ANEXOS

57

INDICE DE DIAGRAMAS Diagrama Nº 1.1 Árbol del problema….……………………………………… …

4

Diagrama Nº 1.1 Árbol de solución………………………………………………

5

Diagrama Nº 3.2 Organigrama - Maestranza San José

31

INDICE DE IMAGENES Imagen Nº 1.1 Ubicación de Maestranza “San José”……………………………

7

Imagen Nº 2.1 Servicio de tratamiento térmico…………………………………

13

Imagen Nº 2.2 Inducción eléctrica…………………

………

16

………………… Imagen Nº 2.3 Maquina de Inducción KX-5188A25 Type

26

Imagen Nº 3.1 Maestranza San José

29

Imagen Nº 3.2 Rellenado por soldadura

37

Imagen Nº 3.3 Mecanizado en el torno paralelo convencional

38

INDICE DE FIGURAS Figura Nº 2.1 Temple común…….……………………………… ………………

14

Figura Nº 2.2 Campo magnético…………………………………………………

18

Figura Nº 2.3 Configuraciones típicas de bobinas para inducción

21

Figura Nº 2.4 Diseño de bobinas de espiras múltiples de varias formas………

21

Figura Nº 2.5 Bobinas para calentamiento localizado de diferentes piezas

21

Figura Nº 2.6 Penetración de calentamiento……………………………………

21

Figura Nº 2.7 Arrollamientos en sentido contrario……………………… ……

23

Figura Nº 2.8 Bobinas enteras y partidas………………………… …… …

23

Figura Nº 2.9 Bobina forma de “mariposa”………

24

Figura Nº 2.10 Bobina refrigerada………………………………………………

24

Figura Nº 3.1 Maquinas Herramientas en Planta

36

Figura Nº 4.1 Propuesta de ubicación del Diseño de instalación

41

Figura Nº 4.2 Conexionado de suministro de energía

42

Figura Nº 4.3 Instalación de la máquina de inducción

43

Figura Nº 4.4 Dispositivo de sujeción para engranajes

44

Figura Nº 4.5 Anillo spray refrigerante

45

Figura Nº 4.6 Refrigeración post-calentamiento

45

Figura Nº 4.7 Bobina inductora

46

Figura Nº 4.8 Tubo de cobre

46

Figura Nº 4.9 Proceso de temple común

47

Figura Nº 4.10 Temporizadores KX-5188A Series

47

Figura Nº 4.11 Panel de Control KX-5188A Series

48

Figura Nº 4.12 Pieza de trabajo

49

Figura Nº 4.13 Panel de Control vista frontal

50

Figura Nº 4.14 Imagen ilustrativa del acero calentado

50

Figura Nº 4.15 Imagen ilustrativa del acero templado

51

Figura Nº 4.16 Lugar base de máquina de inducción

52

Figura Nº 4.17 Vista lateral derecho de implementación

52

Figura Nº 4.18 Vista frontal de implementación

53

Figura Nº 4.19 Dispositivo de sujeción

53

INDICE DE CUADROS Cuadro Nº 1.1 Cronograma del trabajo……………………………………………

8

Cuadro Nº 2.1 Acero SAE 1045……………………………………………………

12

Cuadro Nº 2.2 Acero SAE 1045……………………………………………………

12

Cuadro Nº 2.3 Acero SAE 1045……………………………………………………

12

Cuadro N° 2.4 Temperatura de austenización…………………………………

25

Cuadro Nº 2.5 Ficha técnica KX-5188A25 Type

27

Cuadro Nº 3.1 Demanda de trabajos - Maestranza “San José”

30

Cuadro Nº 4.1 Comparativa de procesos

54

Introducción

CAPITULO 1

INTRODUCCION

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión; de los metales o las aleaciones en estado sólido. El objetivo del tratamiento térmico es de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos, con esto se alarga el periodo de vida útil del material tratado puesto en funcionamiento.

El calentamiento por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer, unir o ablandar metales u otros materiales conductivos. En procesos modernos de fabricación, el calentamiento por inducción ofrece una atractiva combinación de velocidad, consistencia, control y eficiencia energética. Una alternativa bastante favorable en la industria metalmecánica.

Maestranza “San José” trabaja con el propósito de afianzar el liderazgo de la empresa dentro del mercado Boliviano. Como pilar fundamental, la constante capacitación del personal, conlleva a un proceso de mejoramiento continuo para un logro de calidad total. La empresa ofrece servicios de fabricación de piezas agroindustriales, reductores, retenes hidráulicos, rosetas, piñones y engranajes en general a pedidos y en stock.

Conociendo los conceptos de tratamientos térmicos y las características del calentamiento por inducción eléctrica, el presente proyecto, propone la implementación de la máquina de inducción eléctrica, KX-5188A25 KEXNDANZI, en las instalaciones de la empresa.

Antecedentes Formulación del problema

1.1. ANTECEDENTES.

La construcción de maquinarias es uno de los eslabones más importantes de la economía de cualquier país. Los metales y sus aleaciones son la base para la fabricación de esas máquinas y equipos para las distintas ramas de la industria.

El rubro de la Metalmecánica se encarga de la fabricación de piezas en su amplia diversidad de necesidades que tienen las maquinarias. En base a procesos de mecanizado y rectificado de piezas ferrosas, que se caracterizan por la obtención de geometría final de la pieza mediante el material sobrante de una preforma de un material de partida.

MAESTRANZA “SAN JOSÉ” desde más de 35 años se dedica a la fabricación de máquinas de carpintería, retenes hidráulicos, motoreductores, piñones, poleas, rosetas y engranajes para cadenas, a rodillo, que se utilizan en transmisiones de fuerza en la industria aceitera, textiles y agroindustria.

La empresa fue fundada en los años 1980 por los hermanos Inturias, en localidad del Instituto “Los Huérfanos”, ubicado sobre la calle Independencias. Actualmente cuenta con local propio, situado en Av. Froilán Callejas 4to Anillo Nº 3035, con una superficie de 1200mts2 dotado de una gran variedad de maquinarias para una buena producción de piezas y accesorios al servicio agro e industria Boliviana.

Maestranza “San José” actualmente ocupa en su mayoría procesos convencionales de mecanizado, tales como el torneado, fresado, taladrado y rectificado de piezas, pero de un tiempo a esta parte adquirió un equipo con tecnología automatizada CNC, creadoras de engranajes y actualmente, aun sin implementar, una máquina de inducción eléctrica para el templado de sus productos.

Antecedentes Formulación del problema

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa metalmecánica Maestranza “San José”, adquiere regularmente pedidos de fabricación de todo tipo con tratamiento térmico. Para ello la empresa debe producir cierta cantidad requerida por la empresa de tratamientos térmicos “TRATER AUSTENITA” para que dicha cantidad de productos adquiera su correspondiente proceso de tratamiento térmico, todo esto, realizado a pedido, un día a la semana. Para obtener ventaja con respecto al tiempo de entrega al cliente, se va a realizar una propuesta de implementación de tratamiento térmico, temple, por inducción eléctrica en las instalaciones de fabricación. Con esto se pretende realizar la entrega de pedidos en menor tiempo y con la misma calidad que la empresa ofrece a sus clientes.

1.2.1 Esquema del problema

El presente trabajo es una investigación, está destinado exclusivamente a resolver un problema existente en la empresa, utilizando conceptos, teorías y sistemas totalmente probados y determinados. Este trabajo de investigación propone la solución del problema mediante la implementación de un proceso de temple por inducción eléctrica dirigida a reducir los tiempos de espera para realizar tratamientos térmicos, optimizar los tiempos de revisión y brindar acceso rápido al templado dentro de las instalaciones; cuya teoría, técnicas de desarrollo, se encuentran definidas y establecidas, se procede con la sistematización del problema haciendo uso del modelo que plantea la relación Causa Efecto, posteriormente el abordaje de la solución mediante la Acción Fin. Se encuentran esquematizados a continuación.

Antecedentes Formulación del problema

1.2.2 Diagrama causa efecto

Diagrama Nº 1.1 Árbol del problema

EFECTO

Demora de entrega de pedidos con requerimientos de tratamiento de térmico

Costos para la empresa en servicios de tratamiento térmico

Costos para la empresa en servicios de tratamiento térmico PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE

PROBLEMA

PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE

FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE

FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
PROBLEMA FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE

CAUSA

TERMICO LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE CAUSA Falta de conocimientos sobre las aplicaciones de la

Falta de conocimientos sobre las aplicaciones de la inducción eléctrica

Proceso de tratamiento térmico realizado en horno subcontratado

Fuente: Elaboración propia

Antecedentes Formulación del problema

1.2.3 Diagrama acción fin

Diagrama Nº 1.2 Árbol de solución

FIN

SOLUCION

ACCION

Proceso de tratamiento térmico localizado, eficiente, rápido y controlable

Reducción de tiempo y costos para la empresa en la fabricación de piezas con T.T.

costos para la empresa en la fabricación de piezas con T.T. IMPLEMENTACION DE PROCESO DE TEMPLE

IMPLEMENTACION DE PROCESO DE TEMPLE POR INDUCCION ELECTRICA EN LA EMPRESA MAESTRANZA “SAN JOSÉ”

ELECTRICA EN LA EMPRESA MAESTRANZA “SAN JOSÉ” Estudio de tratamiento térmico por inducción Montaje de

Estudio de tratamiento térmico por inducción

Montaje de máquina de inducción eléctrica en la empresa

Fuente: Elaboración propia

1.2.4 Pregunta de investigación

¿La implementación de un proceso de tratamiento térmico, temple, por medio de inducción eléctrica reducirá los tiempos y costos en los pedidos de la empresa Maestranza “San José”?

Justificación - Objetivos

1.3. JUSTIFICACIÓN

El proyecto está sustentado bajo las siguientes justificaciones.

1.3.1 Justificación técnica

Este proyecto se justifica técnicamente ya que al implementar el proceso de templado por inducción eléctrica dentro de las instalaciones de la empresa permitirá realizar tratamientos térmicos a sus productos fabricados de manera rápida, cómoda, directa y eficiente. Reduciendo considerablemente el tiempo de entrega al cliente en los pedidos que requieran tratamiento térmico.

1.3.2 Justificación económica

El proyecto se justifica económicamente debido a que es un proceso rápido, preciso, limpio, eficiente energéticamente, controlable y repetible el cual lo más destacable es ser un proceso localizado, es decir, solo se aplica sobre la superficie de trabajo. Al ser un proceso dentro de las mismas instalaciones de fabricación, se reducirá considerablemente el tiempo de entrega al cliente. Teniendo de esta manera gran aceptación por parte del cliente al adquirir un servicio de calidad y en menor tiempo de entrega.

1.4. OBJETIVOS.

1.4.1 Objetivo General.

Proponer la implementación de un proceso de temple por inducción eléctrica que permita minimizar tiempo de tratamiento térmico para la empresa Maestranza “San José”

1.4.2 Objetivos Específicos.

- Realizar diagnostico actual de la empresa Maestranza “San José”.

- Analizar los beneficios del tratamiento térmico, temple, a los materiales.

- Describir el temple por inducción eléctrica.

Justificación - Objetivos

- Diseñar proceso de templado de la pieza mecanizada.

- Implementación y operación de la máquina de inducción.

1.5. DELIMITACION DEL TRABAJO.

1.5.1. Delimitación Temporal.

La presente monografía será elaborada en el lapso de 3 meses calendario, comprendidos desde el mes de enero a marzo del año 2018, desde la elaboración del perfil del proyecto hasta su conclusión del mismo de acuerdo a lo establecido por la Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno.

1.5.2. Delimitación Espacial o Geográfica.

Maestranza “San José” situado en el 4to anillo Nº 3035 final Av. Brasil, Santa Cruz de Sierra Bolivia.

Imagen Nº 1.1 Ubicación de Maestranza “San José”

Imagen Nº 1.1 Ubicación de Maestranza “San José” Fuente: (Elaboración Propia ) 1.5.3. Delimitación Del

Fuente: (Elaboración Propia )

1.5.3. Delimitación Del Contenido.

Aceros al carbono, Acero SAE 1045.

Proceso de tratamiento térmico, templado de los aceros.

Proceso de temple por inducción eléctrica sobre los aceros

Implementación y operación de la máquina de inducción, KX-5188A25 KEXNDANZI, dentro de las instalaciones de la empresa.

Delimitación y Metodología del Trabajo

1.6. METODOLOGIA DEL TRABAJO.

1.6.1. Cronograma del Trabajo.

Cuadro Nº 1.1 Cronograma del trabajo

Año 2018 Meses - Semanas Etapas Enero Febrero Marzo Introducción Marco Teórico Propuesta Conclusión y
Año 2018
Meses - Semanas
Etapas
Enero
Febrero
Marzo
Introducción
Marco Teórico
Propuesta
Conclusión y recomendaciones

Fuente: (Elaboración Propia )

1.6.2. Metodología a Utilizar.

La metodología utilizada en el proyecto está sustentada en los siguientes tipos de investigación:

Investigación deductiva:

La investigación es deductiva puesto que se tenía conocimientos previos de tratamientos térmicos que serán corroborados con experiencias propias de la empresa.

Investigación descriptiva:

La investigación es descriptiva puesto que se va proceder a describir, en base al problema encontrado, como se desarrollara el proceso de tratamiento térmico, temple, a implementarse en la empresa

Investigación propositiva:

Es una investigación de carácter propositiva debido a que se está proponiendo la implementación de un nuevo equipo y proceso dentro de las instalaciones de la empresa.

Fuentes de información

1.7 FUENTES DE INFORMACIÓN.

1.7.1. Fuentes Primarias.

Entrevista directa con el gerente propietario.

Lectura e interpretación de manual de máquina de inducción.

Conocimientos de materiales ferrosos, aceros y fundición.

Conocimientos de tratamientos térmicos.

Conocimientos de inducción eléctrica.

1.7.2. Fuentes Secundarias.

Revisión de libros de distintos autores relacionados a los temas de interés.

Páginas web de apoyo referentes a los temas de interés.

Consultas con terceras personas del rubro metalmecánico.

Marco Teórico

CAPITULO 2

MARCO TEORICO

2.1. ACEROS

Los aceros son principalmente, o más apropiadamente, aleaciones de hierro y carbono. Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte del carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo es el acero 1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de manganeso, 0.40% de fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio.

Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes específicos de otros elementos en una composición química los elementos más comúnmente aleados con estos aceros son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn se encuentra también en esta categoría si se especifica dentro de un porcentaje mayor al 1%.

Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para proporcionar en los aceros características especiales o propiedades para aplicaciones de Ingeniería.

Por otra parte el carbono es el principal ingrediente en los aceros, la cantidad de carbono presente en los aceros de simple carbono tiene un efecto pronunciado sobre las propiedades de un acero y en la selección del tratamiento térmico aplicable para ciertas propiedades deseadas debido a la importancia del contenido de carbono, un método para clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido del mismo. Cuando sólo una pequeña cantidad de carbono está en un acero en particular este es llamado un acero al bajo carbono.

Un acero al bajo carbono generalmente contiene cantidades menores a 0.30% de C en peso. Cuando un acero contiene 0.30 a 0.60% C el acero es clasificado

Marco Teórico

en un acero al medio carbono. Los aceros que contienen arriba de 0.60% de carbono se clasifican en aceros de alto carbono y aquellos que contienen arriba de .77% de carbono pueden ser llamados aceros de herramientas. Resumiendo el acero es una aleación de hierro carbono donde el contenido de carbono generalmente se encuentra en el rango de 0.05 hasta el 1% y ocasionalmente se encuentra en el rango de 1 a 2%. Los aceros al simple carbono consisten sólo de hierro, excepto por 0.40% tanto de P como de S, algunas décimas de porciento de Mn y Si. Una décima de porciento de algunos elementos presentes no especificados en aceros al carbono como el Cr, Ni, ó Mo son conocidos como elementos residuales. El porciento de dichos elementos no especificados viene a ser significativo para seleccionar el tratamiento térmico en ciertas aplicaciones. Si estos exceden ciertos niveles establecidos entonces un acero de mediana aleación es considerado más que un acero al simple carbón.

2.1.1 Acero SAE 1045

Descripción: Acero de medio carbono, posee baja soldabilidad y buena maquinabilidad, responde al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción, pero no es recomendado para cementación o cianurado. Por su dureza y tenacidad es utilizado para la fabricación de componentes de maquinaria.

Usos: Por sus características de temple, se tiene una amplia gama de aplicaciones automotrices y de maquinaria en general de resistencia media, tales como: ejes, semiejes, cigüeñales, engranajes, piñones, cuñas, tornillos, pernos, martillos, pasadores, remaches, partes de maquinaria y herramientas agrícolas.

Marco Teórico

Cuadro Nº 2.1 Acero SAE 1045

Composición química (%)

C

0,43 - 0,50

Mn

0,60 - 0,90

P

0,04 Máx.

S

0,05 Máx.

Fuente: (Aceros Bravo, 2012)

Cuadro Nº 2.2 Acero SAE 1045

Propiedades mecánicas

 

Laminado en caliente

Resistencia a la tracción

63

- 73 kgf/mm2

Límite de fluencia

40

kgf/mm2

Elongación

16%

Reducción de área

40%

Maquinabilidad

55%

Dureza (HB)

163

Fuente: (Aceros Bravo, 2012)

Cuadro Nº 2.3 Acero SAE 1045

Tratamiento térmico Valores en ºC

 

Forjado

850 - 1100

Normalizado

850

- 880

Revenido

550

- 650

Recocido

650

- 700

 

Agua

 

820

- 850

Templado

Aceite

 

830

- 860

Fuente: (Aceros Bravo, 2012)

2.2. TRATAMIENTO TERMICO

Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la

Marco Teórico

estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a veces hay también cambios en la composición del metal. El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que se desean obtener. (Barreiro, 1949)

Los tratamientos térmicos más usados son:

El recocido, temple (ver Imagen Nº 2.1), normalizado, revenido, cementación, nitruración, temple en baño de sales, temple en baño de plomo, etc.

Todos muy importantes, pero en este trabajo nos enfocaremos solo en uno, el TEMPLE POR INDUCCIÓN.

Imagen Nº 2.1 Servicio de tratamiento térmico

INDUCCIÓN. Imagen Nº 2.1 Servicio de tratamiento térmico Fuente: (Wikipedia, 2018) 2.3. TEMPLE DE LOS METALES

Fuente: (Wikipedia, 2018)

2.3. TEMPLE DE LOS METALES

El temple es un T.T., que tiene por objetivo aumentar la dureza y la resistencia mecánica del material (aceros al carbono y aleados con contenido de carbono), transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento (al rojo vivo) y luego, por medio de un enfriamiento brusco (ver figura N° 2.1) hasta temperatura

Marco Teórico

ambiente (con aceites, agua, etc.) se convierte en Martensita, que es el

constituyente duro típico de los aceros templados.

En este tipo de tratamiento es muy importante la fase de enfriamiento y la

velocidad alta del mismo. Otro factor a considerar en el temple es que la

temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica

para poder obtener de esta manera la Martensita. (Garavito, 2008)

Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera

obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros,

llamada templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez

depende del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

En el presente trabajo se involucra el Temple por Inducción, que será definido

más adelante

Figura Nº 2.1 Temple común que consiste en calentar la pieza, mantener la temperatura y luego enfriarla rápidamente

mantener la temperatura y luego enfriarla rápidamente Fuente: (Garavito, 2008) 2.4. TEMPLE POR INDUCCION El temple

Fuente: (Garavito, 2008)

2.4. TEMPLE POR INDUCCION

El temple por inducción utiliza calor inducido y enfriamiento rápido para aumentar

la dureza y durabilidad del acero. La inducción es un proceso en el cual se genera

Marco Teórico

calor controlable, localizado e intenso. No necesita de contacto físico con la pieza o material a templar. En este tipo de temple se utilizan inductores de cobre fabricados a medida de la zona a calentar. A estos inductores de cobre se les puede programar la entrega de potencia (kW) y la frecuencia de corriente (Hz).

El procedimiento del temple por inducción es que al hacer circular un campo magnético alterno por estas bobinas (inductores), obliga a la pieza o material a templar a comportarse como un electroimán que se opone al flujo magnético natural, éste fenómeno se traduce en la generación de calor por efecto Joule de manera controlada.

Desde el inductor se transfiere energía electromagnética que se convierte en energía calórica directamente en el material a calentar.

En el calentamiento del material, no hay piezas de la fuente de energía en contacto con la pieza a tratar térmicamente, ni gases ni combustión, ni cualquier otro elemento que limite la posición o forma del material a calentar que puede estar en un entorno aislante de la fuente, sumergido en un líquido, cubierto por sustancia aislantes, en atmósferas gaseosas o incluso en el vacío.

Este tipo de tratamiento térmico utiliza un calentamiento y luego un enfriamiento brusco con los objetivos de aumentar la dureza, la resistencia y/o la vida útil de la pieza. Cuando la pieza se calienta a temperaturas superiores a la temperatura crítica, su estructura se modifica tomando la forma de Austenita, en el cual se ordenan los átomos, provocando que el carbono pueda migrar libremente. Luego viene el enfriamiento brusco de la Austenita para poder ordenar estos átomos de carbono en una nueva posición en la estructura de los cristales. Esta nueva estructura llamada Martensita hace que la pieza quede con mayor dureza.

Cabe mencionar que mientras más rápido sea la velocidad de enfriamiento luego del temple por inducción se obtendrán mayores durezas. (Induction, 2018)

Marco Teórico

Imagen Nº 2.1 Inducción eléctrica

Marco Teórico Imagen Nº 2.1 Inducción eléctrica Fuente: (Proxitron GmbH, 2018) 2.4.1. Fundamentos del calentamiento

Fuente: (Proxitron GmbH, 2018)

2.4.1. Fundamentos del calentamiento inductivo

El efecto Joule es el fenómeno en el cual si en un conductor circula corriente eléctrica, parte de la energía cinética de los electrones se transforma en calor, debido a los choques que sufren con los átomos del material conductor por el que circulan, elevando la temperatura del mismo.

=

= .

.

} → = . .

La potencia disipada en un conductor es igual a la diferencia de potencial a la que está sometido, multiplicada por la intensidad de corriente que lo atraviesa. La energía desarrollada es el producto de la potencia por el tiempo transcurrido.

Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera un campo electromagnético. Según la Ley de Faraday (voltaje inducido en un circuito cerrado es directamente proporcional a la rapidez con que cambia en el tiempo el flujo magnético que atraviesa una superficie cualquiera), si el secundario del transformador se coloca dentro del campo magnético, se induce una corriente eléctrica.

Marco Teórico

En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de alimentación genera una corriente alterna que atraviesa un inductor (normalmente una bobina de cobre) y la pieza a calentar se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por el campo magnético, se inducen corrientes de Foucault en dicha pieza.

Las corrientes de Foucault fluyen contra la resistividad eléctrica del metal, generando un calor localizado y preciso sin ningún contacto directo entre la pieza y el inductor. Este calentamiento ocurre con piezas magnéticas y no magnéticas, gracias al ya mencionado Efecto Joule, el cual expresa la relación entre calor producido y corriente eléctrica a través de un conductor.

Como ya se dijo anteriormente el campo magnético es producido por una corriente eléctrica y una frecuencia, esto adecuado al trabajo a efectuar. Este campo magnético depende además del número de vueltas de la bobina.

Si una pieza es colocada dentro de una bobina de vueltas por la que circula una corriente alterna de intensidad , capaz de producir un campo de intensidad de flujo , se generará una fuerza electromotriz que se puede expresar como:

= − ∙

Las corrientes inducidas en la pieza de trabajo generan su propio campo magnético de sentido contrario al generado por el inductor (ver fig. N° 2.3), siendo éste el motivo por el cual las corrientes inducidas se debilitan hacia el interior provocando el llamado “skin effect” o efecto pelicular (efecto que hace que la resistencia efectiva o de corriente alterna sea mayor que la resistencia óhmica- arochiana o de corriente elevada).

Marco Teórico

Figura Nº 2.2 Campo magnético

Marco Teórico Figura Nº 2.2 Campo magnético Fuente: (Wikipedia, 2018) La disminución de la intensidad de

Fuente: (Wikipedia, 2018)

La disminución de la intensidad de la corriente inducida desde la periferia hacia el interior está expresada por una ley exponencial:

=

En donde indica la densidad de corriente a la distancia de la superficie calentada; indica la densidad de corriente en la superficie calentada y es la “profundidad de penetración” que determina la efectiva profundidad de las corrientes parásitas en su generación de calor. El valor está dado por la siguiente expresión:

=

0

Donde es la permeabilidad magnética del vacío; es la permeabilidad magnética relativa de la pieza que se calienta (disminuye cuando aumenta la temperatura); es la resistividad de la pieza de trabajo (aumenta con la temperatura); es la frecuencia del campo magnético actuante producido por la corriente que recorre la bobina inductora.

Marco Teórico

Para que el temple por inducción sea efectivo, es decir, que el calentamiento de la zona a tratar llegue en profundidad hasta el espesor deseado, es necesario que el diámetro del redondo o el espesor de la placa a tratar tengan una relación de D/d o A/d > 3, siendo D el diámetro de la pieza y A el espesor de la placa (según los casos); si esas relaciones son menores se pierde eficiencia ya que empiezan a tener influencia las corrientes generadas, que son de signo opuesto, contrabalanceando las originadas en una cara (si se trata de una placa) o de un extremo del diámetro (si se trata de un redondo).

2.4.2. Variantes que perjudican al temple por inducción

Las variables que afectan a la velocidad de calentamiento son las siguientes:

Intensidad o fuerza del campo magnético generado por la corriente que recorre la bobina de trabajo con sus características fundamentales:

intensidad y tensión. De los Amper-vueltas de la bobina de trabajo surge la fuerza magnética en forma de líneas de fuerza (flujo magnético).

Frecuencia de la corriente que recorre la bobina de trabajo; ya se vio su influencia en el valor de d; a mayores frecuencias existe mayor acercamiento de las líneas de fuerza.

Separación entre la pieza de trabajo y la bobina inductora.

Características magnéticas y eléctricas del material a tratar: resistividad y permeabilidad magnética.

2.4.3. Consideraciones sobre la bobina inductora

La forma de la bobina inductora tiene una importancia muy grande pues ella concentra el flujo de líneas de fuerza sobre la zona a calentar. En las Fig. Nº 2. 3, 4 y 5 se muestran diversos modelos de espiras. Algunas de las condiciones necesarias para tener en cuenta en su diseño son las siguientes:

Marco Teórico

a) Cuanto mayor acercamiento entre la zona a calentar y las espiras de la bobina, mayor concentración de líneas de fuerza del campo magnético, dando mayor intensidad a las corrientes parásitas, y, por ende, mayor temperatura por efecto Joule.

b) La mayor concentración de líneas de fuerza se encuentra en el centro de la bobina, en forma longitudinal.

c) La mínima concentración de líneas de fuerza se encuentra en el centro geométrico de la bobina (en el centro de la circunferencia si es circular o en la intersección de las diagonales si es rectangular o cuadrada); la Fig. Nº 2.6 muestra la penetración de calentamiento producido en una barra redonda descentrada respecto a la bobina.

d) Cuando por razones de la forma de la pieza no es practicable una luz pareja, es interesante -siempre que sea posible- hacer girar la pieza dentro de la bobina.

e) Para calentamientos de baja frecuencia (grandes espesores o tratamientos del acero en toda la sección del mismo), se usan bobinas de gran número de espiras que forman, con su self-induccion y la del autotransformador utilizado, la impedancia total del sistema eléctrico.

En general, para ejes y/o tubos en donde se persigue capas de poca profundidad de calentamiento para temple superficial y especialmente para materiales ferromagnéticos, se aconsejan inductores de una sola espira, teniendo en cuenta que debe guardarse una relación entre el diámetro interior de la bobina y el ancho de la espira; así, para un diámetro de 50 mm, el ancho debería ser de 19 mm; en cambio si el diámetro es de 100 mm., el ancho debería ser de 25 mm.

Marco Teórico

Figura Nº 2.3 Configuraciones típicas de bobinas para inducción; a) espiras múltiples, una posición; b)

Figura Nº 2.3 Configuraciones típicas de bobinas para inducción; a) espiras múltiples, una posición; b) mono espira, una posición; c) mono espira, posiciones múltiples; d) espiras múltiples, posiciones múltiples

Figura Nº 2.5 Bobinas para calentamiento localizado de diferentes piezas.

Figura Nº 2.5 Bobinas para calentamiento localizado de diferentes piezas.

Bobinas para calentamiento localizado de diferentes piezas. Figura Nº 2.4 Diseño de bobinas de espiras múltiples

Figura Nº 2.4 Diseño de bobinas de espiras múltiples de varias formas: a) redonda; b) rectangular; c) formada; d) panqueque; e) espira helicoidal, f) interna.

c) formada; d) panqueque; e) espira helicoidal, f) interna. Figura Nº 2.6 Penetración de calentamiento producido

Figura Nº 2.6 Penetración de calentamiento producido en una barra redonda descentrada respecto a la bobina.

Fuente: (Lajtin, 1973)

Cuando se trata de calentamiento de capas grandes o calentamiento de la sección total de la pieza, se suelen usar bobinas de varias espiras las que, para

Marco Teórico

obtener uniformidad en el calentamiento, se modifican los diámetros en las zonas demasiado cargadas de líneas de fuerza. La distancia entre la bobina y el área de trabajo debe ser la mínima posible para evitar que el flujo de líneas se desparrame fuera de la zona a trabajar. La

frecuencia de la corriente inductora tiene gran influencia sobre el vacío entre la bobina y la zona de trabajo. En efecto, a mayores frecuencias las corrientes en

la bobina son más bajas y el acercamiento será, en general, mayor; con bajas y

medias frecuencias las corrientes de bobina son mayores y la distancia entre

bobina y zona de trabajo podrán ser mayores.

Para materiales magnéticos que deben ser calentados en toda la sección, donde se usan bobinas de varias espiras, las separaciones suelen ser entre 6,5 mm y 9,5 mm. En materiales no ferrosos con las mismas condiciones de calentamiento, es aceptable una variación de la separación entre 1,5 y 3 mm. Tratándose de calentamientos superficiales, se aconsejan acercamientos del orden de 1,5 a 2,5 mm, lo que también dependerá de que la pieza se mueva con respecto a la bobina.

Otro aspecto importante de la forma de la bobina es relativo a la forma de la pieza y las zonas que debe calentar, ya que puede haber más de una sola parte a calentar, en cuyo caso puede haber sobrecalentamientos en algunas zonas lo que obligaría a efectuar arrollamientos en sentido contrario al necesario en la zona a trabajar, como se muestra en la Fig. Nº 2.7

Existe una enorme variedad de bobinas de acuerdo al trabajo a realizar, enteras

o partidas (Fig. Nº 2.8); en todas ellas se imponen las consideraciones ya

mencionadas respecto a la concentración del flujo magnético, etc. Para extremos de ejes, las bobinas se fabrican planas como "mariposas", reforzando o anulando los campos magnéticos en la parte central, debido a que las bobinas planas son recorridas en cada ala por la misma corriente eléctrica. Fig. Nº 2.9.

Marco Teórico

Para reforzar el flujo magnético se utilizan a veces hojas de chapa hierro-silicio junto a las bobinas, que modifican la reluctancia1 del campo magnético con la ventaja de no absorber potencia eléctrica. El material de las espiras es cobre exento de óxidos y la sección generalmente es circular, pero pueden tomar otras formas: rectangular, aplanada, etc., y, teniendo en cuenta que, en caso que sean varias, las corrientes en el mismo sentido provocan fuerzas de acercamiento y las recorridas en sentido contrario, de alejamiento, habrá que tener en cuenta un amarre adecuado, especialmente cuando se trata de bajas frecuencias y corrientes elevadas.

Las bobinas deben ser refrigeradas, para lo cual es ideal la utilización de tubos; es una forma de mantener baja la resistividad y la escasa formación de óxido; por otra parte es importante mantener el agua sin excesiva cantidad de sales que disminuyen la sección de pasaje. Fig. Nº 2.10.

La consideración de las características propias de los equipos eléctricos utilizados, transformadores, reactancias, capacitores, elementos de control y supervisión, contadores, etc., exceden los límites de este trabajo.

Figura Nº 2.8 Bobinas enteras y partidas Figura Nº 2.7 Arrollamientos en sentido contrario
Figura Nº 2.8 Bobinas enteras y partidas
Figura Nº 2.7 Arrollamientos en sentido
contrario

Fuente: (Lajtin, 1973)

Marco Teórico

Figura Nº 2.10 Bobina refrigerada Figura Nº 2.9 Bobina forma de “mariposa”, plana
Figura Nº 2.10 Bobina refrigerada
Figura Nº 2.9 Bobina forma de “mariposa”,
plana

Fuente: (Lajtin, 1973)

2.4.4. Temperatura en el temple por inducción

El tiempo en el que se logra la austenización completa de un acero, depende de la estructura previa de la pieza y la velocidad de calentamiento. Para un acero eutectoide, el tiempo se reduce considerablemente ya que la temperatura de austenización es más baja (entre 740° y 760° C); pero si su estructura previa contiene cementita globular, el mismo se incrementa para lograr la total disolución de los glóbulos. En cambio, partiendo de una estructura templada y revenida, el tiempo se reduce notablemente.

Marco Teórico

Cuadro N° 2.4 Temperatura de austenización para distintos aceros, calentados por inducción.

% de carbono

T. de calentamiento por inducción (°C)

0,20

900

930

0,30

900

925

0,35

900

0,40

870

900

0,45

870

900

0,50

870

0,60

845

870

Mayor de 0,60

815

- 845

Fuente: (Lajtin, 1973)

Luego que la pieza es calentada gracias a un correcto diseño de la bobina de esa pieza y además el control de los parámetros del generador, comienza la fase de enfriamiento. Como ya se dijo anteriormente se pueden utilizar aceites, agua y otros, pero en inducción se utilizan medios líquidos basados en agua desmineralizada con cierto porcentaje de polímeros, según el requerimiento de la pieza. Para que el proceso de enfriamiento sea correcto debe tenerse en cuenta el diseño de la ducha, parámetros de composición del líquido de temple y otros datos como son el caudal, la presión y la temperatura del líquido de enfriamiento.

2.4.5. Ventajas del temple por inducción

Tiene una productividad máxima ya que la inducción es rápida, esto porque el calor se genera directa e instantáneamente en la pieza a utilizar, a modo de ejemplo, podría calentar a más de 1000°C en menos de un segundo. Este arranque para el calentamiento es virtualmente instantáneo, no es necesario precalentar ni tampoco enfriar. También está involucrado la eficiencia energética, ya que convierte la energía consumida en calor útil en hasta un 90%. Además como no necesita ni

Marco Teórico

precalentamiento, ni enfriamiento en los ciclos de trabajo, las pérdidas de calor cuando no se trabaja son mínimos. Otro beneficio en este tipo de proceso es el control de automatización de éste, ya que elimina las inconsistencias y los problemas de calidad que se producen con llama, soplete u otros métodos. Una vez que el sistema este calibrado y puesto en marcha, no dará lugar a desviaciones, ya que los patrones de calentamiento son repetibles y consistentes. Con la fuente de alimentación adquirida por parte de la empresa se conseguirá temperaturas precisas que proporcionan resultados uniformes. Con la inducción la pieza tratada jamás entrará en contacto con alguna llama u otro elemento de calor, ya que el calor se induce directamente a través de una corriente alterna. Como resultado, las tasas de alabeo del producto, la distorsión y el rechazo se reducen al mínimo. El sistema propuesto en el seminario además no se quema por combustibles fósiles tradicionales. La inducción es un proceso limpio, no contaminante, que protege el medio ambiente. El calentamiento es seguro ya que no pone en peligro al operador, y al no utilizar llama abierta, no oscurece el proceso.

2.5. MAQUINA DE INDUCCION ELECTRICA

Imagen Nº 2.3 Maquina de Inducción KX-5188A25 Type

Imagen Nº 2.3 Maquina de Inducción KX-5188A25 Type Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018) Ruddy

Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Marco Teórico

Cuadro Nº 2.5 Ficha técnica KX-5188A25 Type

Parámetros técnicos Potencia de entrada: trifásica 380V Frecuencia de oscilación: 30-80 KHZ Potencia Corriente de suministro de salida: 1000 (A) Presión de agua de refrigeración: 0,1-0,2 (Mpa) Máxima de entrada: 25KVA Peso: aprox. 23kg

Tipo de Producto Automático, Seco, Termo-eléctrico

Usos recomendados Herramientas de torneado, escariadores, etc. Soldadura, perforación en caliente, alicates, tratamientos térmicos en general (temple)

Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Máquina de inducción eléctrica ampliamente utilizado para diferentes campos:

1.- Termoformado

A. todo tipo de sujetadores estándar y otras partes mecánicas, herramientas de hardware, taladro de torsión recta de caña caliente, laminado en caliente. El acero redondo con un diámetro de 16 mm se puede extruir calentando durante aproximadamente 3-5 segundos.

B. Recocido del material metálico para el dibujo, gofrado y similares. Tales como estiramiento de tubería de acero, codo, alambre, clavos de calentamiento de alambre, productos de acero inoxidable, recocido, estiramiento.

Marco Teórico

2.- el tratamiento térmico de varios tipos de superficies metálicas de herramientas de piezas mecánicas de hardware, eléctrico, hidráulico, componentes neumáticos, de distribución de gas accesorios de motos, diámetro interior, enfriamiento parcial o total, de recocido y revenido. Los martillos, cuchillos, tijeras, alicates y varios tipos de ejes, levas, ruedas dentadas, engranajes, válvulas, y otros. El temple de hierro dúctil, muchos productores de engranajes y los fabricantes de máquinas de han adoptado el presente equipo en sus procesos de tratado térmico.

3.- soldadura de todo tipo de cabezales de carburo, cuchillas giratorias, fresas, cuchillas de cepillado, escariadores, hojas de sierra de diamante, soldadura dentado. Herramientas abrasivas, herramientas de perforación, herramientas de corte de soldadura. Soldadura compuesta de otros materiales metálicos. Tales como latón, piezas de cobre, válvulas, fondo de olla de acero inoxidable.

4.- fundición de metales como la fusión de oro, plata, cobre, etc.

5.- otras áreas de calefacción de tubería de plástico, de aluminio. Sellos de papel de aluminio utilizados en la industria alimenticia, de bebidas y farmacéutica, y precalentamiento de metales. (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Diagnostico

3.1 SITUACION ACTUAL

CAPITULO 3

DIAGNOSTICO

Maestranza “San José” es una empresa del rubro metal mecánico que brinda servicios de mecanizado por arranque de viruta como tornería, fresado, soldadura y rectificación de piezas en general desde el año 1980 al sector industrial, agroindustrial, petrolero, equipo pesado y transporte en general.

Imagen Nº 3.1 Maestranza San José

y transporte en general. Imagen Nº 3.1 Maestranza San José Fuente: (Elaboración Propia ) La empresa

Fuente: (Elaboración Propia )

La empresa además del mecanizado ha integrado otras tecnologías de fabricación y por tanto ha adquirido capacidad de fabricar productos más complejos como módulos o conjuntos metal-mecánicos pero no posee un producto propio definido con el que compite en mercados concretos.

En el cuadro Nº 3.1 se muestra el tipo de servicios que demandan los clientes y que la empresa cubre según el rubro en que se desenvuelven.

Diagnostico

La empresa dispone de material para tornería, aceros, bronce fosforado y grafitados, aluminio y crisoles para fundición.

Además la empresa ofrece a sus clientes, en trabajo conjunto a la empresa TRATER AUSTENITA, tratamientos térmicos a sus pedidos, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Pedidos como la fabricación de engranajes, ejes con engranes, rosetas y piñones con tratamiento térmico son muy comunes en la empresa.

Cuadro Nº 3.1 Demanda de trabajos - Maestranza “San José”

SERVICIO

DETALLE

FABRICACION

Punta eje, engranajes rectos, engranajes cónicos, engranajes helicoidales, piñones, buje en bronce grafitado, eje con 3 engranajes de distinta medida, roseta bipartida con macero, bujes de bronce fosforado para reductor, buje de corona, chavetas en teflón grafitado , bujes para caja, brazo tezador, tapa de moledora de carne, eje roscado de acero inox., reten de polietileno, engranaje de máquina de imprenta, engranaje para lavadora, piezas de teflón, buje de teflón, eje estriado, rodillos de montacargas, Picadora de Carne, bujes, camisas con base para palanca, rótula, tuerca especial, punta de sujeción, seguros para rodillos, cubetas, carcasa , rodillos

RELLENADO

Estría interior de brazo, estría de piñón y corona, eje base de rodamiento y reten, base de cardán, dientes de engranaje de caja, base de rodamiento de piñón, base de turbina de convertidor, base de corona, estría de roster, sin fin de caja de dirección, base de rodamientos y reten de funda, base de cruceta a nido de corona, rosca, chavetero, soportes, de estría interna y etc. A engranaje, estrías de juntas, dientes de acople, soporte de polea de desglosadora, engranajes de mezcladora, rosca de macero, rueda motriz, bases de bujes de brazo de pala, estría interior de plato

RECTIFICADO

Tapas de cilindro, cilindros de bloque, bielas, bancadas, asientos de culata, válvulas, base de reten de aceite, Interior de funda de aluminio, base de rodamiento, eje muerto, base de cubeta, carril de disco de embrague, polea, base de nido, rosca de válvula,

SOLDADURA

varilla de dirección, orejas de bujes de brazo de pala cargadora, coraza de caja de velocidades, bases de bloque motor, base de reductor, rezador de rueda guía, tapa, base de cañería, estructuras

CEPILLADO

base de molde, balancines, múltiple, cuchillas

OTROS

Adaptación de puño de cardan, encintado de roseta bipartida, corregido de rodillo de grosadora de caña. Ventas de productos importados:

Cadenas japonesas, cuchillas y wideas brasileras, motoreductores, bombas y motores italianos marca rossi

Fuente: Proformas mes de Enero 2018 empresa Maestranza “San José

Diagnostico

3.2 ORGANIZACIÓN

La empresa Maestranza “San José” es una sociedad de responsabilidad limitada que tiene como socios al señor Juan Carlos Inturias Sánchez que se desenvuelve como Gerente General y el señor Wilfredo Inturias Sánchez como Gerente Administrativo.

Posterior a la gerencia, el personal de la empresa está conformada por:

2 Secretarias

1 Contador

1 Jefe de Producción

1 Ingeniero en Sistemas

1 Soldador

7 Operarios

1 Ayudante

La empresa posee una estructura organizacional definida según la jerarquía de antigüedad, experiencia y conocimiento de los empleados.

Diagrama Nº 3.1 Organigrama de la empresa Maestranza San José

Nº 3.1 Organigrama de la empresa Maestranza San José Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Diagnostico

Gerente general

El gerente general de la empresa Maestranza San José figura como representante legal y tiene a su cargo la dirección productiva y la administración. Es quien vela por el cumplimiento de todos los requisitos legales que afecten los negocios y el desempeño de la empresa y entre sus principales funciones son:

Conocimiento actual del área de máquinas herramientas y su estado de trabajo

Realiza pedidos de entrevista directa con los clientes que requieran servicio especial

Realizar los actos de administración y gestión ordinaria de la sociedad.

Organizar el régimen interno de la sociedad, usar el sello de la misma, expedir la correspondencia y cuidar que la contabilidad este al día.

Representar la sociedad y apersonarse como representante legal ante las autoridades judiciales, administrativas, laborales, municipales, políticas y policiales, para realizar cualquier trámite.

Determinar la inversión de los fondos disponibles que no sean necesarios para las operaciones inmediatas de la sociedad.

Dirigir la contabilidad velando que se cumplan las normas legales que la regulan.

Autorizar la colocación, retiros, transferencias, de dinero en efectivo, deuda y cualquier otro tipo trámite de valor perteneciente a la sociedad.

Gerente administrativo

El gerente administrativo de la empresa tiene una serie de responsabilidades no solo administrativas si no también técnicas como las detallan a continuación:

Dirige, coordina y controla las acciones necesarias en el taller, para el desarrollo de las actividades de producción y operaciones propias de este.

Realiza un seguimiento a las tareas de mantenimiento en la empresa.

Diagnostico

Elabora y autoriza requisiciones de material.

Realiza el control y registro de entrega de materiales y equipos al personal.

Controla la entrada y salida a la empresa de materiales y equipos de trabajo, utilizados en la ejecución de tareas.

Canaliza la dotación de materiales y equipos para la empresa.

Asigna las actividades del personal a su cargo.

Evalúa el personal a su cargo

Es responsable directo de custodia de materiales y de manejo de dinero en efectivo.

Controla el stock de materia prima y accesorios.

Se desenvuelve como encargado de compras.

Jefe de Producción

El jefe de producción esta direccionado a realizar la recepción de los trabajos, se entrevista directamente con los clientes y describe el llenado de proformas y las ordenes de trabajo, también es el encargado de dar la cotización de los trabajos del área de Maquinas Herramientas y Soldadura. A continuación sus funciones de desempeño:

Programación de actividades diarias.

Coordinación y control de las actividades de producción y fabricación en el taller.

Asigna al personal las horas extraordinarias cuando se las precisa.

Evalúa el rendimiento del personal nuevo y determina los salarios del personal que se encuentra a su mando.

Realiza la programación de las actividades de fabricación mecánica en función de la demanda, los recursos disponibles y el aprovisionamiento externo, el cumplimiento de los plazos de entrega y la información técnica disponible.

Diagnostico

Determina las fases y operaciones de fabricación descritas en la documentación técnica y orden de trabajo.

Considera las necesidades y situación operativa de los materiales, medios de producción y recursos humanos, duración de los tiempos reales de los distintos procesos (tiempo de máquina, de espera, suplemento por contingencias, interferencias), nivel de rendimiento medios de los equipos de trabajo , puntos críticos del proceso y las necesidades del mantenimiento preventivo

Optimiza el costo de aprovisionamiento de materiales, piezas y subconjuntos en la programación de acuerdo a fechas de entrega y compromisos de producción establecidos.

Optimiza la carga del taller y los plazos de entrega del producto al cliente obteniendo el máximo rendimiento de los recursos y cumplir con los plazos de entrega.

Entrega el programa de órdenes de fabricación a las unidades de producción incluyendo las especificaciones técnicas de los productos, cantidades a procesar y plazos de entrega, verificando su recepción y cumplimiento por parte de las unidades de producción.

Contador

El

contador en la empresa está a cargo del gerente administrativo de la empresa

y

es con quien coordina para elaborar los estados financieros, entre sus

principales funciones se encuentran:

Elaborar y contabilizar toda la documentación contable (facturación clientes, comprobantes de egreso, comprobantes de ingreso y notas contables)

Elaboración de conciliaciones bancarias.

Actualizar la información financiera para las entidades bancarias y para la gerencia, cuando estos lo requieran.

Diagnostico

Contabilización de cuentas por pagar y entrega de reporte y soportes para pago a proveedores.

Entregar a la gerencia un reporte mensual de costos por órdenes de trabajo

Supervisar y controlar los registros en los libros contables.

3.3 PROCESO PRODUCTIVO

El proceso productivo de la empresa Maestranza San José se realiza en una superficie de 1200mts2 dotado de una gran variedad de maquinarias para una buena producción.

En el área de Máquinas Herramientas la demanda de los clientes es muy variada y según el tipo de trabajo se caracteriza de la siguiente manera:

• De acuerdo al tipo material con el que se fabricará una pieza.

• Según el tiempo y complejidad de fabricación de la pieza.

• El costo de fabricación varía de acuerdo a las dos variables antes mencionadas.

En el área de Maquinas herramientas están ubicados los tornos convencionales, fresadoras universales, las mortajadoras o cepillos horizontal y vertical, taladradoras radial y de columna, torno CNC, la talladora de engranajes, los equipos de soldadura, a continuación se puede observar la cantidad y distribución a detalle de la maquinaria y equipos de la empresa Maestranza San José.

Diagnostico

Figura Nº 3.1 Maquinas Herramientas en Planta

Diagnostico Figura Nº 3.1 Maquinas Herramientas en Planta Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas Página

Fuente: (Elaboración Propia )

Diagnostico

3.3.1 Recepción de los trabajos

La recepción de los trabajos está a cargo del Jefe de Producción o en su defecto del Gerente General como caso especial, donde se hace una inspección visual del tipo de desgaste o daño que sufrió la pieza para clasificar el tipo de trabajo a realizar tomando en cuenta las siguientes características:

a) Reacondicionamiento o recuperación de piezas, este proceso se da en una pieza donde se tenga que realizar un mantenimiento netamente correctivo y su recuperación es por soldadura. Se evalúa el tipo de material con la que está construida la pieza para realizar una correcta selección del tipo de material de aporte que se utilizará y así tener bien definidos los costos de reacondicionamiento.

Imagen Nº 3.2 Rellenado por soldadura

reacondicionamiento. Imagen Nº 3.2 Rellenado por soldadura Fuente: (Elaboración Propia ) b) Fabricación de pieza ,

Fuente: (Elaboración Propia )

b) Fabricación de pieza, se inspeccionan los planos de especificación de los clientes para determinar el tipo de material que se utilizará en la fabricación, tiempo y costos de fabricación, si el cliente no tiene ningún plano o especificación técnica se procede a recoger la información de

Diagnostico

manera verbal del cliente o verificando la pieza deteriorada como muestra para la elaboración de la misma.

3.3.2 Fabricación de pieza

Esta etapa del proceso está basado en el método de separar material, a su vez dentro de este se distinguen dos tipos: Dividir (cortar, entallar) y arrancar (torneado, taladrado).

El proceso de fabricación por mecanizado en la empresa consiste en arrancar en forma de viruta o partículas, el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando las máquinas y herramientas cortantes para conseguir la geometría de la pieza deseada y las especificaciones planteadas

La obtención de las dimensiones y geometría definitiva de la pieza mediante el arranque de viruta, se realiza partiendo de semiproductos obtenidos por fundición, forja o laminación, en los casos de recuperación de piezas que han sufrido desgaste se efectúan operaciones previas de soldadura.

Para el mecanizado según las especificaciones técnicas se utiliza una serie de procesos (torneado, fresado, roscado, mortajado, taladrado, etc.). Una vez culminado este proceso se realiza la inspección de calidad a la pieza por parte del Jefe de Producción y es entregado al cliente.

Imagen Nº 3.3 Mecanizado en el torno paralelo convencional

Imagen Nº 3.3 Mecanizado en el torno paralelo convencional Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Diagnostico

3.3.3 Fabricación de pieza más tratamiento térmico

Para este tipo de pedidos se suman dos etapas, entre el mecanizado y control de calidad:

1. Tratamiento térmico: Este proceso lo realiza, con tiempo anticipado, la empresa subcontratada TRATER AUSTENITA, ubicada en Parque Industrial Manzana 27. Por lo cual, la empresa debe adjuntar todos sus productos fabricados de la semana a los días viernes, representando tiempo en espera y costos adicionales. Actualmente la empresa adjunta una cantidad en peso aproximado de 16 a 20 kilos, representando un costo promedio de 14,000 Bolivianos adicionales. 2. Rectificado: Posteriormente al proceso de tratamiento térmico en instalaciones de la empresa TRATER AUSTENITA, las piezas tratadas retornan a las instalaciones de la empresa Maestranza San José para recibir un acabado final denominado rectificación, que consiste en un fino desgaste del material por medio de lijas especiales o piedras abrasivas especiales para la rectificación.

Propuesta

CAPITULO 4

PROCESO DE TEMPLE POR MEDIO DE INDUCCION ELECTRICA

4.1. INTRODUCCION

De acuerdo con el diagnóstico realizado en la empresa Maestranza San José, se identificó que el proceso de tratamiento térmico es realizado en hornos subcontratados de la empresa TRATER AUSTENITA. Proceso el cual representan tiempos y costos adicionales.

Adicional a la situación, la empresa Maestranza San José, tiene a su disposición de una máquina de inducción eléctrica adquirida por medio de una importación anterior de procedencia China. La gerencia interesada en la aplicación de nuevas tecnologías para su empresa, decide buscar una forma de implementación de esta nueva máquina en beneficio de la empresa siendo algo nuevo para el área de producción.

4.2. DESARROLLO DE LA PROPUESTA

A continuación se procederá a detallar el diseño de la instalación en partes. En consideración de la máquina y el proceso que se desea realizar con esta propuesta.

4.2.1. Diseño de la instalación

Todo el diseño de instalación estará ubicado dentro del área de Maquinas Herramientas como se indica en la figura Nº 4.1

En base a datos obtenidos en manuales, características de materiales y disposición de material y dispositivos se procederá al diseño de la implementación de la máquina de inducción eléctrica

Propuesta

Figura Nº 4.1 Propuesta de ubicación del Diseño de instalación

Nº 4.1 Propuesta de ubicación del Diseño de instalación Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

Suministro de energía: La máquina de inducción cuenta con un disyuntor termomagnético integrado y trabajara con corriente alterna trifásica 380 Volts. Datos obtenidos en manual, indican que para complementar lo anterior se requieren cables de cobre multifilares de 16mm y Breaker trifásico de 100A

Figura Nº 4.2 Conexionado de suministro de energía

de 100A Figura Nº 4.2 Conexionado de suministro de energía Fuente: (Elaboración Propia ) Equipo de

Fuente: (Elaboración Propia )

Equipo de inducción: la máquina de inducción cuenta con su interruptor de pie y conector de inductor.

Datos obtenidos del manual de instalación, se tiene conocimiento de un sistema de refrigeración interno integrado, de 0,1 a 0,2 Mpa, por el cual circula líquido refrigerante, a una temperatura deseable de 17 a 40 ºC, por medio de los tubos de cobre que forman las bobinas de inducción. Se requiere el aterramiento por medio de cable a 1,5 metros de profundidad y un tanque de líquido refrigerante de 1 a 5 metros cúbicos.

Propuesta

En consideración a lo anterior se diseña un tanque de 1 metro cuadrado de capacidad con 2 válvulas de drenaje, uno de agua caliente y otro de vaciado.

La entrada de agua a la máquina de inducción tendrá un filtro de agua en su extremo y estará ubicado en la parte inferior del tanque; por la parte superior del tanque estará ubicado la salida de agua de la máquina.

Figura Nº 4.3 Instalación de la máquina de inducción

Figura Nº 4.3 Instalación de la máquina de inducción Fuente: (Elaboración Propia ) Sistema de sujeción

Fuente: (Elaboración Propia )

Sistema de sujeción de la pieza de trabajo: Eje sin fin adaptado sobre una base de riel dentada, con capacidad de sujeción y movimientos sobre los ejes X, Y. Dotado de dos volantes reguladores para sus respectivos movimientos.

Las capacidades de movimiento del dispositivo son de 550mm sobre eje X, 650mm sobre eje Y. El eje sujetador tiene una dimensión de 20mm de ancho y 50mm de largo

Propuesta

Figura Nº 4.4 Dispositivo de sujeción para engranajes

Figura Nº 4.4 Dispositivo de sujeción para engranajes Fuente: (Elaboración Propia ) Refrigeración

Fuente: (Elaboración Propia )

Refrigeración post-calentamiento: Para la respectiva refrigeración requerida por el proceso de temple en los aceros, se diseña un tanque de agua de 1 metro cuadrado de capacidad con una válvula de drenaje, adecuado para sumergir piezas calentadas por la inducción.

Adicionalmente un sistema de enfriamiento simultaneo, Para este tipo de enfriamiento se utilizarán anillos en los cuales da una ducha a la pieza como un spray. Este anillo puede colocarse por debajo de la bobina de calentamiento, encima o a lo largo de la misma (adelante o atrás para bobinas horizontales), o bien, estar preparada la bobina de calentamiento con un sistema para el líquido refrigerante en sí misma.

Los líquidos refrigerantes pueden ser: agua, aceite, aceite soluble, polímeros solubles en agua o aire comprimido, según la templabilidad del acero. La temperatura de éstos debe ser controlada entre 15° y 30° C.

Propuesta

Otros detalles se refieren a la medida de los orificios, a la separación entre éstos, la separación entre las filas que los ordenan, el ángulo de ataque sobre la parte a enfriar, etc. La medida de los agujeros será la mínima posible, cabe mencionar que la limpieza deberá efectuarse periódicamente.

Figura Nº 4.5 Anillo spray refrigerante

periódicamente. Figura Nº 4.5 Anillo spray refrigerante Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018) Figura

Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Figura Nº 4.6 Refrigeración post-calentamiento

2018) Figura Nº 4.6 Refrigeración post-calentamiento Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

Bobinas: El diseño dependerá de la forma y/o diámetro de la pieza; cubriendo en su totalidad a la pieza o sector y a una distancia mínima posible para evitar que el flujo de líneas se disperse fuera de la zona a trabajar. Elaborada en tubo de cobre refrigerado de 5mm de diámetro y 2,5mm de espesor

Figura Nº 4.7 Bobina inductora

diámetro y 2,5mm de espesor Figura Nº 4.7 Bobina inductora Fuente: (Elaboración Propia ) Figura Nº

Fuente: (Elaboración Propia )

Figura Nº 4.8 Tubo de cobre

Fuente: (Elaboración Propia ) Figura Nº 4.8 Tubo de cobre Fuente: (Elaboración Propia ) 4.2.2. Panel

Fuente: (Elaboración Propia )

4.2.2. Panel de control de la máquina de inducción

La electrónica de la máquina KX-5188A25 está diseñada para facilitar al operador todo el proceso de calentamiento inductivo, en su mínima expresión:

calentamiento, retención y enfriamiento.

Propuesta

Figura Nº 4.9 Proceso de temple común

Propuesta Figura Nº 4.9 Proceso de temple común Fuente: (Garavito, 2008) El panel de control ofrece

Fuente: (Garavito, 2008)

El panel de control ofrece 3 temporizadores ajustables para el modo automático de 0 a 99 segundos para cada una de las 3 etapas; calentamiento, retención y enfriamiento.

Figura Nº 4.10 Temporizadores KX-5188A Series

enfriamiento. Figura Nº 4.10 Temporizadores KX-5188A Series Fuente: (Elaboración Propia ) Dos reguladores de potencia

Fuente: (Elaboración Propia )

Dos reguladores de potencia entregada, para la etapa de calentamiento y retención de temperatura.

Un Display indicador de corriente de salida entregada a la pieza que produce el efecto Joule generando calor sobre la pieza

Propuesta

Indicadores de encendido, operando, falla de fase, sobre voltaje, sobre calentamiento, sobre corte, falta de agua refrigerante interno; Botón de encendido, de marcha, paro; y Switches de manual y automático.

El modo manual realiza el proceso de calentamiento a un solo botón de marcha y paro, con las condiciones de calentamiento y retención deseadas.

Figura Nº 4.11 Panel de Control KX-5188A Series

deseadas. Figura Nº 4.11 Panel de Control KX-5188A Series Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

4.2.3. Simulación

La simulación procede en lo siguiente:

1. Un engranaje de Acero SAE 1045 de la siguiente forma y dimensión

Figura Nº 4.12 Pieza de trabajo

forma y dimensión Figura Nº 4.12 Pieza de trabajo Fuente: (Elaboración Propia ) 2. La pieza

Fuente: (Elaboración Propia )

2. La pieza de trabajo montada en el sujetador, centrado y dentro del inductor

3. La inducción realizada por una bobina de 6 espiras, cubriendo el espesor de la pieza en su totalidad, con un diámetro mayor al diámetro externo de la pieza de trabajo. Distancia entre la bobina y la pieza será la mínima posible

4. La máquina de inducción, previamente instalada con el diseño propuesto, regulada en valores mínimos puesta en manual y encendido.

Propuesta

Figura Nº 4.13 Panel de Control vista frontal

Propuesta Figura Nº 4.13 Panel de Control vista frontal Fuente: (Elaboración Propia ) 5. Inicio de

Fuente: (Elaboración Propia )

5. Inicio de calentamiento a la pieza con regulador Heat Power (Poder de Calentamiento) en mínimo, aumentando la potencia hasta alcanzar un color al rojo vivo, característico de la masa en Austenita, sobre el engranaje calentado. Con una pistola termométrica verificar valores entre 820-850ºC, temperaturas de templado al agua del acero SAE 1045.

Figura Nº 4.14 Imagen ilustrativa del acero calentado

1045. Figura Nº 4.14 Imagen ilustrativa del acero calentado Fuente: (Induction, 2018) Ruddy Inturias Rojas Página

Fuente: (Induction, 2018)

Propuesta

6. Enfriamiento de la pieza calentada en el tanque de agua. Agitada manualmente para evitar la generación de burbujas de aire que crean puntos vacíos de contacto entre el líquido refrigerante y la pieza. Con este enfriamiento brusco hasta temperatura ambiente la masa se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.

Figura Nº 4.15 Imagen ilustrativa del acero calentado y enfriado, templado

Imagen ilustrativa del acero calentado y enfriado, templado Fuente: (Induction, 2018) 4.2.4. Implementación Los

Fuente: (Induction, 2018)

4.2.4. Implementación

Los diseños de instalación de la propuesta ya fueron considerados por la empresa y está siendo implementada con los materiales y dispositivos disponibles en la empresa. Pronta para su puesta en marcha y trabajos a realizar con esta.

Propuesta

Figura Nº 4.16 Lugar base de máquina de inducción

Figura Nº 4.16 Lugar base de máquina de inducción Fuente: (Elaboración Propia ) Figura Nº 4.17

Fuente: (Elaboración Propia )

Figura Nº 4.17 Vista lateral derecho de implementación

) Figura Nº 4.17 Vista lateral derecho de implementación Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

Figura Nº 4.18 Vista frontal de implementación

Propuesta Figura Nº 4.18 Vista frontal de implementación Fuente: (Elaboración Propia ) Figura Nº 4.19 Dispositivo

Fuente: (Elaboración Propia )

Figura Nº 4.19 Dispositivo de sujeción

Propia ) Figura Nº 4.19 Dispositivo de sujeción Fuente: (Elaboración Propia ) Ruddy Inturias Rojas

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

4.3. TABLA COMPARATIVA

Cuadro Nº 4.1. Comparativa de procesos

 

Situación Actual

Proceso Propuesto

(por medio de TRATER AUSTENITA)

(Máquina de Inducción Eléctrica)

Disponibilidad

Días Viernes

Inmediato

Pre-

Calentamiento

Requiere 2Hrs. Aprox.

No requiere

   

Unitario, localizado y repetible

Capacidad

Múltiples piezas simultaneas

 

Tiempo de

Horas

Minutos

Proceso

Tiempo de

Días Sábados

Inmediato

Entrega

Post-

   

Tratamiento

Requiere Rectificado

No Requiere Rectificado

Consumo de

energía

Desconocido

25Kwh

 

Servicio de tratamiento térmico a 65Bs/Kg

Máquina de Inducción puesta en marcha 25Kw x 0,6Bs/Kwh = 15Bs/h

Costo

 

Fuente: (Elaboración Propia )

Propuesta

CONCLUSIONES

Al finalizar la elaboración de la propuesta de implementación, se analizó con el equipo de trabajo y encargados de producción de la empresa Maestranza San José, las conclusiones importantes basadas en el diagnóstico realizado sobre la etapa de tratamiento térmico acostumbrado, llegando a comprobar que el tiempo y costo de la etapa de tratamiento térmico es reducible.

Se concluye que el diseño propuesto para elaborar su implementación es adecuado, cómodo y accesible, ya que se analizó puntos que eran posibles de minimizar.

Se han identificado las ventajas de la aplicación de la inducción eléctrica para tratamiento térmico por ser un proceso localizado, rápido y eficiente; brindando la oportunidad de aprovechar sus aplicaciones en el rubro metalmecánico.

RECOMENDACIONES

En esta propuesta no se analizaron otros procesos de tratamientos térmicos o material diferente al Acero SAE 1045. Se recomienda realizar registros de operación en diferentes tipos de materiales a calentar para una eficiente operación posterior, ejecutar más a profundidad el estudio de tratamiento térmico por medio de inducción eléctrica

Para el diseño propuesto de instalación se recomienda utilizar material conveniente para la empresa, en su implementación, tomando en cuenta las características deseables; peso, tamaño, capacidades.

Finalmente se recomienda realizar la implementación de un proceso de temple mediante inducción eléctrica, tal que su realización conlleva a un futuro estudio y mejora de procedimientos de tratamiento térmico aprovechando los beneficios de la inducción eléctrica en la empresa.

Bibliografía

BIBLIOGRAFIA

Aceros

Bravo.

(2012).

Obtenido

de

http://www.acerosbravo.cl/imgmodulo/Imagen/112.pdf

Barreiro, J. A. (1949). Tratamientos térmicos de los Aceros. En J. A. Barreiro, Tratamientos térmicos de los Aceros (pág. 61). Madrid, España.

Elaboración Propia . (s.f.).

Garavito, J. (2008). Tratamientos térmicos protocolo - curso de materiales 2da Edicion. En J. Garavito, Tratamientos térmicos protocolo - curso de materiales 2da Edicion (pág. 7). Colombia: Escuela de Colombia de Ingenieria.

Induction, E. (20 de Febrero de 2018). Aplicaciones de calentamiento por

inducción.

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Lajtin, Y. M. (1973). Metalografia y tratamiento termico de los metales. Moscú:

MIR.

Proxitron GmbH. (2018). Obtenido de http://www.proxitron.es

Wikipedia. (2018). Obtenido de http://www.wikipedia.org

Anexos

ANEXOS Tornos convencionales:

Anexos ANEXOS Tornos convencionales: Maquinas Fresadoras: Ruddy Inturias Rojas Página 57
Anexos ANEXOS Tornos convencionales: Maquinas Fresadoras: Ruddy Inturias Rojas Página 57

Maquinas Fresadoras:

Anexos ANEXOS Tornos convencionales: Maquinas Fresadoras: Ruddy Inturias Rojas Página 57

Anexos

Anexos Torno CNC: Ruddy Inturias Rojas Página 58

Torno CNC:

Anexos Torno CNC: Ruddy Inturias Rojas Página 58

Anexos

Talladora de engranajes:

Anexos Talladora de engranajes: Taladros: Cepilladora: Ruddy Inturias Rojas Página 59

Taladros:

Cepilladora:

Anexos Talladora de engranajes: Taladros: Cepilladora: Ruddy Inturias Rojas Página 59
Anexos Talladora de engranajes: Taladros: Cepilladora: Ruddy Inturias Rojas Página 59

Anexos

Rectificadora horizontal:

Anexos Rectificadora horizontal: Fresas madres: Wideas o cuchillas herramientas: Ruddy Inturias Rojas Página 60

Fresas madres:

Anexos Rectificadora horizontal: Fresas madres: Wideas o cuchillas herramientas: Ruddy Inturias Rojas Página 60

Wideas o cuchillas herramientas:

Anexos Rectificadora horizontal: Fresas madres: Wideas o cuchillas herramientas: Ruddy Inturias Rojas Página 60

Anexos

Máquina de calentamiento por inducción:

Anexos Máquina de calentamiento por inducción: Ruddy Inturias Rojas Página 61
Anexos Máquina de calentamiento por inducción: Ruddy Inturias Rojas Página 61