ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

BOLIVIA

ENSAYO MARSHALL AASHTO T-245

PAVIMENTOS - LABORATORIO

ESTUDIANTES:
- Pacheco Paredes Elvira Alejandra
-
- II/2022
Conde Conde Juan Orlando
Gavincha Duran Hernan
- Quispe Ortega Luis Diego

CARRERA : Ing. Civil

PARALELO : 8vo semestre - A

FECHA : 12 de Junio de 2023

GESTIÓN: I/2023
 CONTENIDO
INTRODUCCION..........................................................................................................................................................3
OBJETIVO.....................................................................................................................................................................4
MARCO TEORICO.......................................................................................................................................................4
1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA.........................................................5
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL.....................................................................................................6
3. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA........................................................................................7
4. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS BITUMINOSAS RESULTANTES..................7
5. EQUIPO - IMPLEMENTOS DE LABORATORIO...............................................................................................9
5.1 Materiales.............................................................................................................................................................9
5.2 Equipo................................................................................................................................................................ 10
5.3 Equipo de protección personal............................................................................................................................12
6. PROCEDIMIENTO..............................................................................................................................................13
7. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA..................................................................................................................13
Probetas de ensayo........................................................................................................................................................13
Preparación del agregado..........................................................................................................................................13
Agregado fino:..............................................................................................................................................................13
Temperatura de mezclado.........................................................................................................................................14
Temperatura de compactación..................................................................................................................................15
Preparación de muestras...........................................................................................................................................15
Compactación de probetas........................................................................................................................................17
Determinación de densidad y espesor.......................................................................................................................19
PRUEBA DE ESTABILIDAD.....................................................................................................................................21
AGREGADOS + PEN 85/100......................................................................................................................................24
RESULADO FINAL DEL ENSAYO MARSHALL....................................................................................................26
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................................................35

INTRODUCCION

El diseño Marshall fue desarrollado en 1930, y posteriormente fue adoptado por

el U.S. Army Corps of Engineers. Si bien en la misma época se desarrolló el
método Hveem, el diseño método Marshall emplea equipos simples y portátiles,
por lo que se pueden emplear fácilmente en campo.

Existen registros del uso de asfaltos para la pavimentación desde 625 A.C. en
Babilonia, sin embargo, recién en 1905 se reconoció la necesidad de
desarrollar métodos de diseño para mezclas asfálticas.

El método empírico más utilizado es el Marshall, donde una vez determinado el

porcentaje óptimo de betún con este método, los ensayos se dirigen a
determinar las propiedades mecánicas de las probetas y del futuro del
pavimento. Los dos aspectos principales del método Marshall son la densidad y
análisis de huecos y la prueba de estabilidad o carga de rotura y su fluencia
o deformación máxima. Se debe encontrar un equilibrio óptimo de todas las
propiedades en el diseño de la mezcla a partir de una dosificación adecuada
de los materiales. Los métodos de dosificación tienen como finalidad obtener
las mejores proporciones de árido, filler y betún en función de las condiciones
en las que trabajará la mezcla: tipo de infraestructura, tipo de capa del
pavimento (base, sub-base, capa de rodadura), espesor, tipo de tráfico y
climatología.

Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos tipos de

firmes, debido a su facilidad de construcción, su capacidad de entregar una
superficie lisa y silenciosa, y su coste relativamente bajo. Sin embargo, se
suele producir un deterioro prematuro, provocado en gran medida por las
diferentes formas de fractura que se producen en las capas superficiales. Las
solicitaciones de tracción que se forman en la parte inferior de las capas
asfálticas provocan su rotura mecánica, por lo que deben ser estudiadas con
detalle para poder mejorar el comportamiento mecánico y el diseño de los
firmes. Queda clara la importancia de determinar las propiedades mecánicas
de las mezclas bituminosas, y para ello se requiere de métodos
suficientemente simples y representativos para que su aplicación también sea
aceptada.
 ENSAYO MARSHALL AASHTO T-245

OBJETIVO

 Definir la combinación óptima entre ligante asfáltico y agregado

mineral mediante procedimientos de laboratorio, de manera que se
cumplan los requisitos de desempeño de la mezcla asfáltica.

 De esta manera, se obtiene una “fórmula de trabajo” que es

empleada en planta para la producción de una mezcla asfáltica que
cumpla las especificaciones.

 Describir la medición de la resistencia a la deformación plástica de

probetas cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su
manto lateral, usando el aparato Marshall.

MARCO TEORICO

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall,

inicialmente fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército
Norteamericano, actualmente es el método más utilizado para la
elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en
requisitos mínimos de estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de
vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de
estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente,
utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las
mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La
estabilidad se determina empleando el principio de corte en compresión
semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión
diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación de esfuerzos
y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente
proyectado para las pruebas de estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla
compactada y está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la
composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor de estabilidad
es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda
compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial
adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en el
sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura.
Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una condición
plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta
asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.

1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA

ASFÁLTICA

Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la

preparación de la mezcla, de acuerdo a las especificaciones técnicas que
regirán el proyecto:
 Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total

 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto

 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral

 Valor mínimo de la estabilidad

 Rango de valores límite de fluencia

Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la mezcla al

agua, para determinar su comportamiento con relación al desplazamiento
de la película de ligante por el agua (“stripping”), que depende del
porcentaje de vacíos de aire, a través de los cuales la humedad debe ser
secada.
El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se muestra,
para cada nivel de compactación, el rango de contenidos de asfalto que
satisface cada uno de los criterios seleccionados. El proyectista puede
ajustar los criterios establecidos al principio, sobre la base de su
experiencia personal, hasta que la faja de contenidos de asfalto sea
razonable.
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL

 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas (briquetas)

de 2 y ½” de espesor por 4” de diámetro (64 x 102 mm).
 Se selecciona el agregado que cumpla con las especificaciones
requeridas. El tipo y grado del asfalto, de acuerdo al tipo de
agregado y las condiciones climáticas.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan una serie

de muestras de prueba (briquetas), con distintos porcentajes de asfalto cuyo rango
de variación no debe ser mayor a 0,5%. Como mínimo se debe incluir dos
porcentajes por encima y dos por debajo del óptimo de contenido de asfalto
estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra alrededor
del 6 %, con referencia al peso de los agregados pétreos. Mayores porcentajes
deben conducir a una verificación cuidadosa del diseño de la mezcla.

Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras (briquetas)
por cada contenido de asfalto. Generalmente para un diseño, se deben tomar 6
porcentajes de asfalto diferentes, por lo cual se requerirán 18 briquetas.
Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas para determinar los efectos del agua en
la estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada briqueta, se necesitan 1200 g
de agregados, por lo cual la cantidad representativa de los agregados, debe tener un
peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además se requerirá aproximadamente un galón de
asfalto.
3. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA

Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la mezcla con la
espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en la parte central. Se
quita el collar y se alisa suavemente la superficie, hasta obtener una forma
ligeramente redondeada. Inmediatamente antes del proceso de compactación la
temperatura de la mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura de
compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal de
compactación. Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo, según lo especificado
para la categoría de tráfico. Se quitan la base y el collar se le da vuelta y se vuelva
a armar el conjunto. Se aplica el mismo número de golpes a la cara opuesta de la
muestra. Después de la compactación, se quita la base del molde y se expone la
muestra a la temperatura ambiente dentro del molde. Se saca la muestra del molde
por medio de un extractor.

4. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS RESULTANTES

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

DURABILIDAD: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su habilidad para

resistir factores tales como la desintegración del agregado, cambios en las
propiedades del asfalto y separación de las películas de asfalto.
ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir desplazamiento y deformación bajo las
cargas del tránsito. Depende de la fricción y de la cohesión interna.
FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse sin que
se agriete a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.
IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior o a
través de él.
TRABAJABILIDAD: Es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y
compactada. Las mezclas gruesas tienen tendencia a segregarse durante su
manejo y también pueden ser difíciles de compactar.
El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto para
una combinación específica de agregados.
El método también provee información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en
caliente, y establece densidades y contenidos óptimos de vació que deben ser
cumplidos durante la elaboración de la mezcla.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente

que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1 pulg) o menor.
El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para el control de
campo de mezclas asfálticas en caliente.

(Composición típica de una mezcla asfáltica)

|

5. EQUIPO - IMPLEMENTOS DE LABORATORIO

5.1 Materiales
DETALLE UNIDAD CANTIDAD

Molde de Unidad 2
compactación

Recipiente Unidad 5
metálico

Compactador Unidad 1
Marshall

Extractor de Unidad 1
muestra

Mordaza Unidad 1
|

Trípode Unidad 1

Espatula Unidad 2

Garrafa de gas Unidad 1

5.2 Equipo
DETALLE UNIDAD CANTIDAD

Balanza Equipo 1

Máquina de prueba de Equipo 1

estabilidad Marshall
|

Equipo 1
Baño de agua

Horno Equipo 1
|

5.3 Equipo de protección personal

DETALLE UNIDAD CANTIDAD

Casco Unidad 1

Antiparras Unidad 1

Barbijo Unidad 1

Guantes de trabajo Par 1

Overol Unidad 1
6. PROCEDIMIENTO

7. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Probetas de ensayo
Prepare por lo menos 2 muestras para cada contenido de asfalto.

Preparación del agregado

Seque el agregado hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5º

C y sepárelo por tamizado en seco.
Se realizó la granulometría del agregado fino y grueso, tal como se
muestra en las siguientes imágenes:

Agregado fino:
 PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS
TAMICEZ N°4, N°8, N°40, N°80 Y N°200. DE LA CUAL SE TOMO AUNA
CANTIAD DE 3000 gr. REALIZANDOSE LA GRANULOMETRIA Y EL
PORCENTAJE DE FINOS CON EL QUE CUENTA LA MEZCLA PARA QUE EL
AGRAGDO FINO SEA EL ADECUADO.

Agregado grueso:

PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS

TAMICEZ 3/4, ½, 3/8. PARA ELLO SE REALIZO EL CUARTEO Y LUEGO LA
GRANULOMETRIA CORRESPONDIENTE.

Temperatura de mezclado

Es la temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfáltico y el asfalto cortado para

producir una viscosidad de 170 ± 20 cSt.(centistoke).
Temperatura de compactación

a) Para cementos asfálticos la temperatura de compactación debe ser aquélla a la

cual el cemento asfáltico acanza una viscosidad de 280 ± 30 cSt.
b) Para asfaltos cortados la temperatura de compactación debe ser aquélla a la cual
el asfalto cortado alcanza una viscosidad de 280 ± 30 cSt, después de perder un
50% del solvente original.
Preparación de muestras

a) Pese en bandejas separadas para cada probeta de ensaye, la cantidad necesaria

de cada fracción para producir una muestra que dé como resultado
una probeta compacta de una altura aproximada de 65 mm;
normalmente se requieren 1.100 g. Coloque las bandejas en el horno o
en una placa caliente y llévelas a una temperatura de aproximadamente
30 ºC sobre la temperatura de mezclado especificada en 13 para
cementos asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha temperatura para asfaltos
cortados. Coloque el árido caliente en el bol de mezclado y revuelva
completamente. Forme un cráter en el árido y pese la cantidad necesaria
de cemento asfáltico o asfalto cortado e incorpórela al bol. En ese
instante las temperaturas del árido y del asfalto deben estar dentro de los
límites establecidos en el numeral 13. El asfalto no debe mantenerse a
la temperatura de mezclado por más de 1 h antes de usarlo. Mezcle el
árido y asfalto tan rápido como sea posible hasta que la mezcla quede totalmente
cubierta y uniforme
 EN LA IMAGEN SE MUESTRA LA CANTIDAD DE LA MEZCLA QUE ES
DE 1200GR, SE FORMA COMO UN CRATER PARA REALIZAR LA
COMBINACION, PARA REALIZAR PRUEBAS DE CONTENIDOS DE PEN
85/100 CON UN 4.5%, 5%, 5.5%, 6% Y 6.5%. EN TOTAL 5 MUESTRAS.

b) Terminado el mezclado, coloque las mezclas con asfaltos cortados en un horno ventilado,
mantenido a una temperatura de aproximadamente 10º C sobre la de compactación.
Continúe el curado hasta que se haya evaporado el 50% del solvente. La mezcla debe
revolverse para acelerar el proceso de pérdida de solvente, teniendo cuidado de no perder
mezcla. Durante este proceso, pese la mezcla inicialmente en intervalos de 15 min y
cuando se aproxima a la pérdida del 50%, en intervalos menores de 10 min.
Compactación de probetas

a) Prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el conjunto

del molde y cara del martillo de compactación y caliéntelos durante 15 min
en un baño de agua o en una placa caliente a una temperatura próxima a la
de compactación. Coloque un disco de papel filtro, cortado a medida, en la
parte inferior del molde antes de colocar la mezcla. Suavice la parte interior
del molde y la cara del martillo con un aceite grueso. Coloque el conjunto
collar, molde y base en el pedestal del compactador.
b) Llene el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15 veces
en el perímetro y 10 veces en el centro. La temperatura antes de compactar
debe estar en los límites establecidos en 14
a) y si no es así, descártela; en ningún caso la mezcla debe recalentarse.
c) Con el martillo de compactación aplique 75 golpes en un tiempo no
superior a 90 s. Saque la base y el collar, invierta y reensamble el molde.
Aplique en la otra cara el mismo número de golpes en un tiempo no mayor
al indicado. Después de compactar, saque la base y deje enfriar la probeta
al aire. Si se desea un enfriamiento más rápido puede usar ventiladores.
Normalmente la probeta se deja enfriar toda una noche.
Nota 1: Podrá especificarse una cantidad diferente de golpes, de acuerdo al
tránsito de diseño.
SE PREPARA LA MAQUINA PARA LA COMPACTACION
DOSIFICACION PARA EL MORTERO ASFALTICO
 Determinación de densidad y espesor

Tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente, desmolde y determine

su espesor. Luego proceda a determinar su densidad de acuerdo al Método A0606.
 Para probetas confeccionadas con cementos asfálticos, coloque éstas en un baño
de agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min, antes de ensayar. Para probetas
confeccionadas con asfaltos cortados, colóquelas en una corriente de aire por un
lapso no inferior a 2 h; mantenga la temperatura del aire a 25 ± 1º C.
 Limpie completamente la mordaza. La temperatura de ésta debe mantenerse entre
21 y 38º C, usando un baño de agua si es necesario. Lubrique las barras guías con
una película delgada de aceite de modo que la parte superior de la mordaza deslice
suavemente. Si se usa un anillo de prueba para medir la carga aplicada, asegúrese
que el dial esté firmemente ajustado y en cero.
 Saque la probeta del agua y seque cuidadosamente la superficie. Coloque y centre
la probeta en la parte inferior de la mordaza, luego coloque la parte superior y centre
el conjunto en el aparato de carga.
 Aplique carga a la probeta a una velocidad constante de deformación de 50 ± 1
mm/min, hasta que se produzca la falla. El punto de falla queda definido por la
carga máxima obtenida. Se define la estabilidad Marshall como el número total de
Newtons (N) necesarios para producir la falla de la probeta a 60º C, corregida de
acuerdo a Tabla.
 A medida que avanza el ensaye de estabilidad, sujete firmemente el medidor de
flujo sobre la barra guía. Cuando se produzca la carga máxima, tome la lectura y
anótela. Esta lectura es el valor de la fluidez de la probeta expresada en unidades de
0,25 mm (1/100 pulg). El procedimiento completo, estabilidad y fluencia,
comenzando desde el momento en que se retira la probeta del agua, no debe durar
más de 30 s.
 PREPARANDO LA MAQUINA DE ESTABILIDAD MARSAHLL

PRUEBA DE ESTABILIDAD
LISTA PARA REALIZAR LA
PRUEBA PARA LA
ESTABILIDAD MARSHALL

REALIZANDO LA PRUEBA
PARA LA ESTABILIDAD
MARSHALL
EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
762.7 N

EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
689.9 N
RESULTADOS

Muestra 1
Nro.:

Tamaño máximo de 1" Muestra Total Seca: 2500,00 [g]

partícula:
Tamaño máximo 3/4"
nominal:

PESO INICIAL 2000 2000 2000

TAMICES ARENA GRAVILLA GRAVA
Nro. [mm] PESO % PASA PESO % PASA PESO % PASA
1" 25,000 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
3/4" 19,000 0,00 100,00 0,00 100,00 75,02 96,25
1/2" 12,500 0,00 100,00 19,00 99,05 1609,91 15,74
3/8" 9,500 0,00 100,00 192,00 89,45 293,23 1,07
Nº4 4,750 73,74 96,31 922,00 43,33 20,63 0,04
Nº8 2,360 209,21 85,85 630,00 11,83 0,00 0,04
Nº16 1,180 405,32 65,58 192,00 2,22 0,00 0,04
Nº30 0,600 205,94 55,29 6,50 1,90 0,00 0,04
Nº40 0,425 528,77 28,84 18,00 1,00 0,00 0,04
Nº50 0,300 250,18 16,33 5,00 0,75 0,00 0,04
Nº100 0,150 197,20 6,47 5,50 0,47 0,00 0,04
Nº200 0,075 104,88 1,23 8,50 0,05 0,00 0,04
BANDEJA   24,58 0,00 0,95 0,00 0,81 0,00
TOTAL 1999,82   1999,45 1999,60
 GRAVA GRAVILA ARENA
TAMICES
%QUE PASA
Nro . [m m] %
1" 2 5,00 0 100,00 100,00 100,00
3/ 4" 1 9,00 0 96,25 100,00 100,00
1/ 2" 1 2,50 0 15,74 99,05 100,00
3/ 8" 9,50 0 1,07 89,45 100,00
Nº 4 4,75 0 0,04 43,33 96,31
Nº 8 2,36 0 0,04 11,83 85,85
Nº 16 1,18 0 0,04 2,22 65,58
Nº 30 0,60 0 0,04 1,90 55,29
Nº 40 0,42 5 0,04 1,00 28,84
Nº 50 0,30 0 0,04 0,75 16,33
Nº 1 00 0,15 0 0,04 0,47 6,47
Nº 2 00 0,07 5 0,04 0,05 1,23

GRAVA GRAVILA ARENA COMBINACIÒN

%QUE PASA
Nro. 15 40 40 5 100
1" 15 40 40 5 100
3/ 4" 14,4372374 40 40 5 99,4372374
1/ 2" 2,3604971 39,6198955 40 5 86,9803926
3/ 8" 0,16083217 35,7788392 40 5 80,9396713
Nº 4 0,00607622 17,3337668 38,5249932 5 60,8648362
Nº 8 0,00607622 4,73030083 34,3403442 5 44,0767212
Nº 16 0,00607622 0,88924454 26,2332696 5 32,1285904
Nº 30 0,00607622 0,75920878 22,1141765 5 27,8794615
Nº 40 0,00607622 0,39910976 11,5378312 5 16,9430172
Nº 50 0,00607622 0,29908225 6,53373395 5 11,8388924
Nº 100 0,00607622 0,18905199 2,58945643 5 7,78458464
Nº 200 0,00607622 0,01900523 0,49166894 5 5,51675038
 PESO INICIAL 2000 PESO INICIAL 2000
TAMICES GRAVA TAMICES GRAVILLA
Nro. [mm] PESO % RETENIDO % PASA Nro. [mm] PESO % RETENIDO % PASA
1" 25,000 0,00 0,00 100 1" 25,000 0,00 0,00 100
3/ 4" 19,000 75,02 3,75 96,25 3/ 4" 19,000 0,00 0,00 100,00
1/ 2" 12,500 1609,91 80,51 15,74 1/ 2" 12,500 19,00 0,95 99,05
3/ 8" 9,500 293,23 14,66 1,07 3/ 8" 9,500 192,00 9,60 89,45
Nº 4 4,750 20,63 1,03 0,04 Nº 4 4,750 922,00 46,11 43,33
Nº 8 2,360 0,00 0,00 0,04 Nº 8 2,360 630,00 31,51 11,83
Nº 16 1,180 0,00 0,00 0,04 Nº 16 1,180 192,00 9,60 2,22
Nº 30 0,600 0,00 0,00 0,04 Nº 30 0,600 6,50 0,33 1,90
Nº 40 0,425 0,00 0,00 0,04 Nº 40 0,425 18,00 0,90 1,00
Nº 50 0,300 0,00 0,00 0,04 Nº 50 0,300 5,00 0,25 0,75
Nº 100 0,150 0,00 0,00 0,04 Nº 100 0,150 5,50 0,28 0,47
Nº 200 0,075 0,00 0,00 0,04 Nº 200 0,075 8,50 0,43 0,05
BANDEJA 0,81 0,04 0,00 BANDEJA 0,95 0,05 0,00
TOTAL 1999,60 100,00 TOTAL 1999,45 100,00
 RESULADO FINAL DEL ENSAYO MARSHALL
5.5% DE CONTENIDO DE ASFALTO

ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

1 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla 4.50 4.50 4.50 4.50 4.50
2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 35.34 35.34 35.34 35.34
3 % de agregado fino en peso de la mezcla 60.17 60.17 60.17 60.17
4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00
5 Peso especifico del cemento asfaltico - aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
6 Peso especifico agregado grueso - bulk 2.650 2.650 2.650 2.650
7 Peso especifico agregado fino - bulk 2.560 2.560 2.560 2.560
8 Peso especifico filler - aparente
9 Peso de la briqueta en el aire (gr) 1186.10 1192.30 1190.20 1189.30
10 Peso de la briqueta saturada (gr) 1190.00 1197.30 1195.30 1194.90
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 662.60 664.30 665.00 666.20 665
12 Volumen de la briqueta por desplazamiento 527.40 533.00 530.30 528.70
13 Peso especifico bulk de la briqueta 2.249 2.237 2.244 2.249 2.245
14 Peso especifico maximo ASTM D-2041 2.473 2.473 2.473 2.473
15 % de vacios 9.0 9.5 9.2 9.0 9.2
16 Peso especifico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 17.16 17.60 17.33 17.14 17.3
18 % de vacios llenados con C.A. 47.26 45.82 46.70 47.32 46.8
19 Peso especifico del agregado total 2.652 2.652 2.652 2.652
20 Asfalto absorvido por el agregado total 0.87 0.87 0.87 0.87
21 % de asfalto efectivo 3.67 3.67 3.67 3.67
22 Flujo (mm) 3.00 3.00 3.75 3.00 3.2
23 Lectura del Dial Anillo Marshall
24 Estabilidad sin corregir (Kg) 1200 1185 1190 1184
25 Factor de estabilidad 0.96 0.96 0.96 0.96
26 Estabilidad corregida: (24*25) (Kg) 1152 1138 1142 1137 1142
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 3840 3792 3046 3789 3617
 7.0 % DE CONTENIDO DE ASFALTO

ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

1 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00
2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 34.78 34.78 34.78 34.78
3 % de agregado fino en peso de la mezcla 59.22 59.22 59.22 59.22
4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00
5 Peso especifico del cemento asfaltico - aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
6 Peso especifico agregado grueso - bulk 2.650 2.650 2.650 2.650
7 Peso especifico agregado fino - bulk 2.560 2.560 2.560 2.560
8 Peso especifico filler - aparente
9 Peso de la briqueta en el aire (gr) 1192.00 1194.90 1190.50 1193.50
10 Peso de la briqueta saturada (gr) 1195.50 1198.50 1193.20 1195.90
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 688.00 686.80 685.00 687.00
12 Volumen de la briqueta por desplazamiento 507.50 511.70 508.20 508.90
13 Peso especifico bulk de la briqueta 2.349 2.335 2.343 2.345 2.343
14 Peso especifico maximo ASTM D-2041 2.430 2.430 2.430 2.430
15 % de vacios 3.3 3.9 3.6 3.5 3.6
16 Peso especifico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 14.84 15.33 15.06 14.97 15.1
18 % de vacios llenados con C.A. 77.47 74.55 76.12 76.70 76.2
19 Peso especifico del agregado total 2.666 2.666 2.666 2.666
20 Asfalto absorvido por el agregado total 1.09 1.09 1.09 1.09
21 % de asfalto efectivo 4.98 4.98 4.98 4.98
22 Flujo (mm) 3.56 3.81 3.81 4.06 3.8
23 Lectura del Dial Anillo Marshall
24 Estabilidad sin corregir (Kg) 985 895 980 895
25 Factor de estabilidad 1.04 1.00 1.00 1.00
26 Estabilidad corregida: (24*25) (Kg) 1024 895 980 895 949
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 2881 2349 2572 2204 2502
 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE MUESTRA BITUMINOSA MTC E 508

N° MUESTRA 1 2 3 4 5

CONTENIDO DE CEMENTO ASFALTICO 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

1 PESO DEL FRASCO 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0

2 PESO DEL FRASCO + AGUA 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0

3 PESO NETO DE LA MUESTRA 1224.0 1232.0 1151.0 1215.0 1226.0

4 PESO DE FRASCO + MUESTRA + AGUA 3993.0 3997.0 3946.0 3979.0 3977.0

5 DIFERENCIA DEL PESO (4) - (3) 2769.0 2765.0 2795.0 2764.0 2751.0

6 AGUA DESPLAZADA (2) - (5) 495.0 499.0 469.0 500.0 513.0

7 PESO ESPECIFICO MAXIMO DE LA MUESTRA (3)/(6) 2.473 2.469 2.454 2.430 2.390
 RESUMEN DE RESULTADOS Y GRAFICAS
ENSAYO MARSHALL ASTM D-1559 - DISEÑO 01 - MAC-2

PIEDRA CHANCADA
DOSIFICACION : 38% CAL HIDRATADA :0%
AGREGADOS 3/4" (Yanamayo)
ARENA CHANCADA
3/8" (Yanamayo) : 47% CEM. ASFALTICO : PEN 85 -100
ARENA
ZARANDEADA
1/4" : 15% DISEÑO : 01
(Andajes)

% DE ASFALTO VS PESO UNITARIO % DE ASFALTO VS % DE VACIOS

% DE ASFALTO VS VAM % DE ASFALTO VS V. LLENADOS DE C.A.

% DE ASFALTO VS LA ESTABILIDAD
% DE ASFALTO VS FLUJO
 % DE ASFALTO VS INDICE DE RIGIDEZ

RESULTADOS :
ESPECIFIC.
OPTIMO CONTENIDO
C.A (%) 6.0
PESO UNITARIO ( gr/
cm3 ) 2.339
VACIOS ( % ) 3.7 3-5
V.M.A ( % ) 15.2 MIN 14
V. LLENADOS C.A ( %
) 75.3
FLUJO ( mm ) 4.0 2-4
ESTABILIDAD ( kg ) 916 MIN 815
INDICE DE RIGIDEZ (
kg/cm ) 2,468 1700 - 2500
ESTABILIDAD
RETENIDA (%) MIN 85
RESIST. A LA COMPRESION (Mpa) MIN 2.1
RESISTENCIA
RETENIDA (%) MIN 70
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El método Marshall, es un método muy simple para el diseño de
pavimentos, y es por ello que es el más usado en los proyectos de
obras Viales en nuestro país.
 Para el uso del método Marshall en obras Viales, es de vital
importancia conocer las cargas que deberá soportar, así también las
características de los agregados y el asfalto con el que se va realizar
el diseño.
 El método Marshall tiene la desventaja de que la compactación del
laboratorio por impacto no refleja la densificación real de la mezcla
que ocurriría bajo cargas de tránsito.
 El diseño que se empleara será aquel que cumpla con todos los
requerimientos del proyecto, de manera más económica.
 Es muy importante que los agregados con los que se ensaye sean los
mismos con los que se realizara la mezcla final, debido a que
cualquier cambio en las características de estos afectara
directamente el diseño del pavimento.
 El método Marshall puede ser usado para el diseño en laboratorio
como también para el control de campo de las mezclas asfálticas (en
caliente) de pavimentación.
 Se recomienda realizar el procedimiento del ensayo conforme a las
normas especificadas y establecidas para llegar a obtener resultados
satisfactorios.
 Se recomienda que todos los materiales y equipos a usar cumplan
con las especificaciones técnicas adecuadas.
 Tener conocimiento acerca del vocabulario técnico normativo.