UNIVERSIDAD TECNOLOGICA CENTROAMERICANA UNITEC

FACULTAD DE INGENIERIAS

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE VIAS 2

SECCION 978

TEMA:
Método Marshall
PARCIAL:
#2
SUSTENTADO POR:

Daniel Armando Caballero Calderini 21741102

CATEDRATICO:
Ing. Michael Pineda

FECHA: 6/25/2021

LUGAR: Campus San Pedro Sula

 Índice

Introducción......................................................................................................................... 3
Objetivos............................................................................................................................. 4
Marco Teórico..................................................................................................................... 5
Descripción del método...................................................................................................5
Criterios de aplicación.....................................................................................................6
Condiciones de la mezcla................................................................................................7
Equipo y materiales............................................................................................................. 8
Equipo............................................................................................................................. 8
Materiales...................................................................................................................... 12
Procedimientos.................................................................................................................13
Preparación de la muestra.............................................................................................13
Procedimiento de laboratorio.........................................................................................15
Memoria de Cálculos.........................................................................................................16
Formulas........................................................................................................................ 16
Paso a paso................................................................................................................... 17
Paso a paso de la grava.............................................................................................17
Tabla de resumen (grava)..........................................................................................19
Paso a paso de la arena............................................................................................19
Tabla de resumen (arena)..........................................................................................22
Paso a paso de la combinación..................................................................................23
Tabla de resumen (combinación)...............................................................................24
Composición de las briquetas....................................................................................25
Tabla de resumen (agregado para las briquetas).......................................................28
Determinación de las briquetas..................................................................................28
Tabla de resumen (peso de las briquetas).................................................................29
Conclusiones..................................................................................................................... 45
Anexos.............................................................................................................................. 46
Bibliografía........................................................................................................................ 47
 Introducción

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas (asfálticas) fue desarrollado

por Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en
Estados Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación iniciada por
el cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en la búsqueda de un
método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la Segunda Guerra Mundial.
El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método Marshall debido en parte a que
utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que podía utilizarse rápidamente en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de

asfalto para una combinación específica de agregados. Se trata de un ensayo mecánico
que consiste en romper briquetas cilíndricas de 101.6 mm de diámetro por 63.5 mm de
altura. Posteriormente se calientan a una temperatura de 60°C y se rompen en la prensa
Marshall mediante la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza perimetral
y una velocidad de deformación constante de 50.8 mm/min para determinar su estabilidad
y deformación. Este método establece densidades y contenidos óptimos de huecos que
se han de cumplir durante la construcción del pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto para
la dosificación de mezclas asfálticas como para su control en planta mediante la
verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. Este ensayo se utiliza
en la formulación de mezclas bituminosas densas, semi densas y gruesas.
 Objetivos

 Determinar el TMAN y la gravedad especifica de los agregados a ensayar.

 Determinar la máxima estabilidad, deformación, densidad y huecos de las mezclas
bituminosas (asfálticas) compactadas.
 Determinar el contenido óptimo de cemento asfáltico necesario para fabricar una
mezcla de concreto asfáltico que tenga asfalto suficiente para asegurar un
pavimento durable, que sea económica y que contenga una gradación de
agregados que se encuentre dentro de los límites de las especificaciones.
 Marco Teórico

Descripción del método

El método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall, inicialmente

fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano, actualmente es el
método más utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla.

El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de
estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de vacíos. Este método determina el
procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas
preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de
las mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La estabilidad
se determina empleando el principio de corte en compresión semiconfinada, sometiendo a
la muestra a esfuerzos de compresión diametral a una temperatura de 60 °C (140 °F). La
aplicación de esfuerzos y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo
especialmente proyectado para las pruebas de estabilidad.

El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y

está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y
el tipo de agregado. El valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.

Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la
densidad exigida y producir una textura superficial adecuada. El valor del Flujo representa
la deformación producida en el sentido del diámetro del espécimen antes de que se
produzca su fractura. Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una
condición plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica
a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.
Criterios de aplicación

Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la preparación de la mezcla,
de acuerdo a las especificaciones técnicas que regirán el proyecto:

 Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total

 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
 Valor mínimo de la estabilidad
 Rango de valores límite de fluencia

Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la mezcla al agua, para

determinar su comportamiento con relación al desplazamiento de la película de ligante por
el agua (“stripping”), que depende del porcentaje de vacíos de aire, a través de los cuales
la humedad debe ser secada.

El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se muestra, para cada nivel de
compactación, el rango de contenidos de asfalto que satisface cada uno de los criterios
seleccionados. El proyectista puede ajustar los criterios establecidos al principio, sobre la
base de su experiencia personal, hasta que la faja de contenidos de asfalto sea
razonable.
Condiciones de la mezcla

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

1. Durabilidad: la durabilidad de un pavimento asfáltico es su habilidad para resistir

factores tales como la desintegración del agregado, cambios en las propiedades
del asfalto y separación de las películas de asfalto.
2. Estabilidad: es la capacidad para resistir desplazamiento y deformación bajo las
cargas del tránsito. depende de la fricción y de la cohesión interna.
3. Flexibilidad: es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse sin que
se agriete a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.
4. Impermeabilidad: es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior o a
través del material.
5. Trabajabilidad: es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y
compactada. las mezclas gruesas tienen tendencia a segregarse durante su
manejo y también pueden ser difíciles de compactar.

El propósito del Método Marshall es, simple y sencillamente, determinar el contenido

óptimo de asfalto para una combinación específica de agregados.

Estos son los valores necesarios para la obtención del % óptimo de asfalto:

1. Estabilidad
2. Peso Unitario
3. La cantidad de vacíos llenos de aire

El método también provee información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en

caliente, y establece densidades y contenidos óptimos de vació que deben ser cumplidos
durante la elaboración de la mezcla.
 Equipo y materiales

A continuación, se enlistan las herramientas y materiales utilizados para llevar a cabo la

metodología Marshall, con su respectiva definición y limitaciones:

Equipo

1. Moldes de compactación:
 Definición: moldes con un diámetro interior de 101.6 mm y altura 87.3 mm.
 Uso: se utilizaron para albergar las briquetas de concreto asfaltico una vez
fueron compactadas con el martillo (pistón).
 Limitantes: no se presentaron limitantes.

2. Pistón metálico:

 Definición: un martillo proctor de 5.5 lbs de peso (2.5 kg) de 5 cm (2”) de

diámetro, cuya aplicación es manual y no automática.
 Uso: se utilizó como principal herramienta para aplicar los golpes a las capas
del suelo dentro del molde de compactación, el número de golpes depende del
método a aplicar y de cuantas capas se forman en el molde.
 Limitantes: no se presentaron limitantes.

3. Cuchara de albañil:
 Definición: es una herramienta usada en albañilería formada por una lámina
metálica de forma triangular, sujetada por un mango de madera que se emplea
para aplicar y manejar el mortero y la argamasa.
 Uso: se utilizó para remover el asfalto de su recipiente original hacia las taras.
 Limitantes: solo se pudieron utilizar las cucharas designadas para el asfalto.
4. Balanza:
 Definición: dispositivo utilizado para medir las masas de las muestras.
 Uso: se utilizó para pesar las taras que contenían las muestras (grava y arena),
expresando sus resultados en gramos.
 Limitantes: la balanza es considerablemente pequeña y es necesario que
tenga por lo menos 0.01 gr de sensibilidad al momento de usarse.

5. Tara:
 Definición: contenedor circular, preferiblemente metálico, de varios tamaños
que se utiliza para almacenar las muestras.
 Uso: se utiliza más que todo para albergar las muestras húmedas o secas que
se obtienen para la práctica.
 Limitantes: el laboratorio cuenta con un número limitado de taras, las que más
se necesitan en el momento ya están siendo utilizadas por motivos de otros
laboratorios.

6. Estufa de gas:
 Definición: estufa que genera el calor mediante la combustión de un gas,
generalmente butano, en un quemador en la atmósfera que emite el calor.
 Uso: se utilizó para calentar las muestras de cemento asfaltico para poder ser
vertidas sobre los recipientes correspondientes para el análisis.
 Limitantes: la estufa solo funciona si se encuentra conectada a una fuente de
gas, además la estufa se encuentra llena de asfalto petrificado.

7. Termómetro:
 Definición: es instrumento que permite medir la temperatura.
 Uso: se utilizó para medir la temperatura del baño de agua, que quedara lo
más cercano a 25° C como fuera posible.
 Limitantes: no se presentaron limitantes.
8. Horno:
 Definición: es un tipo de horno de calefacción comúnmente usado para
deshidratar reactivos de laboratorio o secar instrumentos, en este caso
muestras de suelo de cualquier tipo.
 Uso: se utiliza para secar la muestra de suelo obtenida posterior a su análisis
en su estado natural para así poder determinar su contenido de humedad.
 Limitantes: la principal limitante es que hay que esperar 24 horas para que la
muestra quede en su estado seco y libre de agua.

9. Extractor de muestra:
 Definición: es una máquina que funciona por medio de la aplicación de resortes
para extraer la muestra de manera vertical sin la necesidad de mucho esfuerzo
humano y también sin necesidad de forzar el molde de compactación.
 Uso: se utiliza para empujar la muestra contenida en los tubos Shelby de pared
delgada, con el fin de eliminar a necesidad de cortar los tubos saca muestras
para recuperar la muestra ensayar.
 Limitantes: no se presentaron limitantes.

10. Pedestal de compactación:

 Definición: consistente en un bloque de madera, con peso específico relativo
aproximado de 0.72, con sección de 20 por 20 cm y altura de 45 cm llevando
sujeta en su parte superior una placa metálica cuadrada de 2.5 cm de espesor
y 30 cm por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de
anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto, de tal
manera que la placa metálica permanezca en posición horizontal.
 Uso: se utilizó para sostener firmemente el molde de compactación mientras se
aplicaban las capas de concreto asfaltico y los golpes por cada briqueta.
 Limitantes: no se presentaron limitantes.
11. Baño de agua:
 Definición: es un equipo esencial para cualquier laboratorio. Básicamente es
un equipo que permite contener agua y fijar su temperatura en un rango
determinado. El tipo de agua puede variar dependiendo del análisis que se
realice y el rango de temperatura por lo general es desde 0°C hasta los 99.9
°C.
 Uso: se utiliza para incubar las muestras en agua a una temperatura constante
durante un largo período de tiempo. También se utiliza para activar ciertas
reacciones químicas que ocurren a alta temperatura.
 Limitantes: toma tiempo para que el agua se caliente a pesar de poner la
temperatura del aparato al máximo.

12. Máquina de prueba Marshall:

 Definición: maquina diseñada para aplicar las cargas a las muestras por medio
de pesas de ensayo semicirculares, está equipada con un calibrador provisto
de anillo para determinar la carga de ensayo, de un marco de carga para el
ensayo de estabilidad y un medidor de flujo, para establecer la deformación
bajo la carga máxima de ensayo.
 Uso: se utiliza como principal herramienta para medir la estabilidad, resistencia
a la compresión y flujo de una briqueta de concreto asfaltico, da valores
inmediatos y en todo tipo de unidades.
 Limitantes: no se presentaron limitantes.
Materiales
1. Cemento asfaltico:
 Definición: es un material proveniente de la fracción más pesada del petróleo
crudo. Es una sustancia negra y pegajosa, de comportamiento reológico
viscoelástico, es decir, tiene un comportamiento elástico y plástico
simultáneamente.
 Procedencia: proviene de PRODECON como una donación para el campus de
UNITEC S.P.S.

2. Combustible (Super):
 Definición: sustancia o materia que al combinarse con oxígeno es capaz de
reaccionar desprendiendo calor, especialmente las que se aprovechan para
producir calor.
 Procedencia: proviene de la gasolinera más cercana a la universidad.

3. Agregado grueso (Grava):

 Definición: conjunto de piedras pequeñas que proceden de la fragmentación y
disgregación de rocas.
 Procedencia: proviene de la parte trasera del campus de UNITEC S.P.S.

4. Agregado fino (Arena):

 Definición: es un conjunto de fragmentos sueltos de rocas o minerales de
tamaño pequeño que puede venir en diferentes colores.
 Procedencia: proviene de la parte trasera del campus de UNITEC S.P.S.
 Procedimientos

Preparación de la muestra

1. Secar y tamizar los agregados por tamaños y guardar los diferentes pases de
agregados en contenedores limpios y secos. Preparar material suficiente para
hacer 18 especímenes de aproximadamente de 1150g cada uno. La cantidad
mínima de agregados y cemento asfáltico para preparar una serie de
especímenes de prueba para una granulometría dada son 25 Kg. (50 lb.) y 4 litros
(1 galón), respectivamente.
2. Pesar el agregado para 18 especímenes y colocarlos en contenedores
separados. Calentar los agregados hasta la temperatura de mezclado que se
determinó en el paso B-4. Sin embargo, el peso total de agregado debería ser
determinado con se mostrará en el siguiente numeral.
3. Generalmente es mejor preparar un espécimen de prueba antes de comenzar a
realizar los 18 especímenes; medir la altura de éste (h1) y comparar con las
alturas que se especifican para especímenes de pruebas Marshall (63.5±5.
1mm), si los especímenes están fuera de este rango, ajustar la cantidad de
agregados incluidos en el espécimen utilizando la siguiente formula:

4. Calentar suficiente cemento asfáltico para preparar un total de 18 especímenes.

Tres especímenes compactados deben ser preparados a 5 diferentes cantidades
de asfalto. Los contenidos de asfaltos deben ser seleccionados con un
incremento de 0.5% con al menos dos contenidos de asfaltos arriba del optimo y
 dos contenidos de asfaltos abajo del óptimo. Tres mezclas sueltas del espécimen
deben ser preparadas cerca del contenido óptimo de asfalto para medir la
gravedad específica.

5. Colocar el agregado en una balanza y adicionar el peso apropiado de cemento

asfáltico para obtener el contenido de asfalto deseado.
6. Revolver el cemento asfáltico y el agregado hasta que todas las partículas del
agregado estén recubiertas. Es muy útil realizar este proceso sobre una plancha
caliente. El mezclado puede realizarse a mano, pero se prefiere un método
mecánico.
7. Verificar la temperatura del material recién mezclado; si está por encima de la
temperatura de compactación, dejar que se enfríe a dicha temperatura; si está
por debajo de la temperatura de compactación, desechar el material y hacer una
nueva mezcla.
8. Colocar un pedazo de papel circular dentro de un molde Marshall precalentado y
ensamblado. Verificar la temperatura. Compactar la mezcla con una espátula
caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Remover el
collar y acumular el material dentro del molde de manera que el centro quede un
poco más alto que en los bordes. Fijar el molde y la base a un pedestal. Colocar
el martillo precalentado dentro del molde y aplique el número apropiado de
golpes a la parte superior del espécimen (75 golpes).
9. Quitar el molde de la base y colocar un pedazo de papel circular en la parte
superior del espécimen. Rotar el molde 180° de manera que la superficie superior
es ahora la inferior. Colocar el collar del molde y asegurarlo a la base y al
pedestal. Colocar el martillo dentro del molde y aplicar el mismo número de
golpes.
10. Quitar los trozos de papel y dejar enfriar los especímenes. Remover del molde
utilizando un mecanismo hidráulico. Colocar marcas de identificación en cada
espécimen. Dejar los especímenes a temperatura ambiente durante una noche
antes de realizar las pruebas.
11. Determinar el peso específico (del bulk) para cada espécimen. Sumergir las
muestras en agua y permitir que se saturen antes de obtener el peso sumergido
en condiciones saturadas. Sacar la muestra y pesarla al aire en condiciones
saturadas con superficie seca, ésta prueba se realiza de acuerdo a la norma
 AASHTO T166.
12. Medir la gravedad específica (Gmb) de las muestras sueltas de acuerdo a la
norma ASTM D2041. Esta gravedad específica se requiere para realizar los
análisis de vacíos.

Procedimiento de laboratorio

1. Calentar un baño de agua a 60°C (140 °F) y colocar los especímenes dentro del
baño de 30 minutos como mínimo, a 40 minutos como máximo. Los especímenes
deberán ser sumergidos al mismo tiempo para evitar que unos se calienten más
que otros.
2. Después de haber calentado los especímenes por el tiempo requerido, extraerlos
del baño y eliminar el exceso de agua con una toalla. Colocar el espécimen
rápidamente en la máquina para prueba Marshall.
3. Acercar el brazo de carga hasta que haga contacto con el espécimen.
Asegurarse de que los indicadores de flujo y carga en la pantalla de la máquina
marquen cero (0). Aplicar una carga de 2 pulgadas/minuto (50.8 mm/min.).
Cuando observe que la carga disminuye en vez de aumentar, detener la maquina
y anotar la estabilidad (carga máxima), en libras y el flujo en 0.01 pulgadas (0.25
mm). La prueba no deberá durar más de 1 minuto después de haber sacado el
espécimen del baño.
4. Repetir los pasos 2 y 3 para las demás muestras. Nótese que el tiempo máximo
que las muestras pueden estar en el baño de agua caliente es de 40 minutos, por
lo que solamente se tiene 10 minutos para realizar todas las pruebas.
 Memoria de Cálculos

Formulas

Ps
Densidad Relativa Masiva (Gsb)=
P1 P2 P3
+ +
G1 G2 G 3

Wm
Peso especifico mezcla suelta(Gmm)=
( ℘+a ) +Wm−(℘+ a+m)

Gsp 1+ Gsp2+Gsp 3
Densidad Relativa Masiva Compactada(Gmb)=
3

Peso unitariode lasbriquetas ( PU ) =Gmb∗62.4 lb/ pie 3

Pmm−Pb
Densidad Relativa Efectiva (Gse)=
Pmm Pb
−
Gmm Gb

Asfalto absorbido ( Pba )=100 ( )

( Gse−Gsb )
(Gsb∗Gse )
∗Gb∗100 %

Pba∗Ps
Contenido efectivo de asfalto ( Pbe )=Pb−
100

Gmb∗Ps
VMA ( vacios en el agregado mineral )=100−
Gsb

(Gmm−Gmb )
Vacios llenos de aire ( Pa ) =100∗( )
Gmm

Estabilidad final ( grafico )= Estabilidad∗Fcm∗Fch

 1
Flujo ( grafico )=curva de revision= =8( min⁡)-14( max⁡
100

a+b+ c
Contenido optimo de CA (%AP)=
3

Paso a paso

Para comenzar el cálculo es necesario regresar a la primera práctica, se determina la

distribución granulométrica adecuada para la mezcla de concreto asfáltico según los
parámetros que establece la norma ASTM y la metodología Marshall.

Paso a paso de la grava

Peso total de la muestra obtenida = 2950.3 gr

Tamiz ¾”:

Peso retenido individual = 211.9 gr

Peso retenido acumulado = 211.9 gr

% PRA = ( 2950.3 gr )
211.9 gr
∗100=7.18 %

% Pasado=100−7.18=92.82 %

Tamiz ½”:

Peso retenido individual = 1351.2 gr

Peso retenido acumulado = 1563.1 gr

% PRA = ( 1563.1
2950.3 gr )
gr
∗100=52.98 %
 % Pasado=100−52.98=47.02 %

Tamiz 3/8”:

Peso retenido individual = 878.5 gr

Peso retenido acumulado = 2441.6 gr

% PRA = ( 2441.6
2950.3 gr )
gr
∗100=82.76 %

% Pasado=100−82.76=17.24 %

Tamiz #4:

Peso retenido individual = 315.2 gr

Peso retenido acumulado = 2756.8 gr

% PRA = ( 2756.8
2950.3 gr )
gr
∗100=93.44 %

% Pasado=100−93.44=6.56 %

Tamiz #8:

Peso retenido individual = 47.8 gr

Peso retenido acumulado = 2804.6 gr

% PRA = ( 2804.6
2950.3 gr )
gr
∗100=95.06 %

% Pasado=100−95.06=4.94 %
Tabla de resumen (grava)

Tamiz mm PRI PRA %PRA %PASADO

3" 76.12 0 0 0.00 100.00
2" 50.8 0 0 0.00 100.00
1 1/2" 38.1 0 0 0.00 100.00
1" 25.4 0 0 0.00 100.00
3/4" 19.05 211.9 211.9 7.18 92.82
1/2" 12.7 1351.2 1563.1 52.98 47.02
3/8" 9.51 878.5 2441.6 82.76 17.24
4 4.76 315.2 2756.8 93.44 6.56
8 2.38 47.8 2804.6 95.06 4.94
16 1.19 2804.6 95.06
30 0.595 2804.6 95.06
50 0.297 2804.6 95.06
100 0.149 2804.6 95.06
200 0.074 2804.6 95.06 2950.98
FONDO 145.7 2950.3 100.00 0.00 0.03389486 0.02304319

Figura 1. Tabla de resumen del agregado grueso de la granulometría. Fuente: (Propia, 2021)

Paso a paso de la arena

Peso total de la muestra obtenida = 468.8 gr

Tamiz 3/8”:

Peso retenido individual = 2.8 gr

Peso retenido acumulado = 2.8 gr

% PRA = ( 468 gr )
2.8 gr
∗100=0.60 %
 % Pasado=100−0.60=99.40 %

Tamiz #4:

Peso retenido individual = 23.1 gr

Peso retenido acumulado = 25.9 gr

% PRA = ( 25.9
468 gr )
gr
∗100=5.52 %

% Pasado=100−5.52=94.48 %

Tamiz #8:

Peso retenido individual = 42.5 gr

Peso retenido acumulado = 68.4 gr

% PRA = ( 68.4
468 gr )
gr
∗100=14.59 %

% Pasado=100−14.59=85.41 %

Tamiz #16:

Peso retenido individual = 76.3 gr

Peso retenido acumulado = 144.7 gr

% PRA = ( 144.7
468 gr )
gr
∗100=30.87 %

% Pasado=100−30.87=69.13 %
 Tamiz #30:

Peso retenido individual = 132.3 gr

Peso retenido acumulado = 277 gr

% PRA = ( 277
468 gr )
gr
∗100=59.09 %

% Pasado=100−59.09=40.91 %

Tamiz #50:

Peso retenido individual = 118.5 gr

Peso retenido acumulado = 395.5 gr

% PRA = ( 395.5
468 gr )
gr
∗100=84.36 %

% Pasado=100−84.36=15.64 %

Tamiz #100:

Peso retenido individual = 54.1 gr

Peso retenido acumulado = 449.6 gr

% PRA = ( 449.6
468 gr )
gr
∗100=95.90 %

% Pasado=100−95.90=4.10 %
 Tamiz #200:

Peso retenido individual = 13.5 gr

Peso retenido acumulado = 463.1 gr

% PRA = ( 463.1
468 gr )
gr
∗100=98.78 %

% Pasado=100−98.78=1.22 %

Fondo:

Peso retenido individual = 5.7 gr

Peso retenido acumulado = 74.1 gr

% PRA = ( 74.1
74.1 gr )
gr
∗100=100 %

% Pasado=100−100=0 %

Tabla de resumen (arena)

 Tamiz mm PRI PRA %PRA %PASADO
3" 76.12 0 0 0.00 100.00
2" 50.8 0 0 0.00 100.00
1 1/2" 38.1 0 0 0.00 100.00
1" 25.4 0 0 0.00 100.00
3/4" 19.05 0 0 0.00 100.00
1/2" 12.7 0 0 0.00 100.00
3/8" 9.51 2.8 2.8 0.60 99.40
4 4.76 23.1 25.9 5.52 94.48
8 2.38 42.5 68.4 14.59 85.41
16 1.19 76.3 144.7 30.87 69.13
30 0.595 132.3 277 59.09 40.91
50 0.297 118.5 395.5 84.36 15.64
100 0.149 54.1 449.6 95.90 4.10
200 0.074 13.5 463.1 98.78 1.22
FONDO 5.7 74.1 100.00 0.00
468.8

Figura 2. Tabla de resumen del agregado fino de la granulometría. Fuente: (Propia, 2021)

Paso a paso de la combinación

Calcular el 50% de la grava que paso por cada tamiz:

50 % del tamiz 3 al 1 =% Pasado∗50 %=100 %∗50 %=50 %

50 % del tamiz 3/ 4 =% Pasado*50 %=92.82 %*50 %=46.41

50 % del tamiz 1/2=% Pasado*50 %=47.02 %*50 %=23.51

50 % del tamiz 3/8 =% Pasado*50 %=17.24 %*50 %=8.62

50 % del tamiz ¿ 4=% Pasado∗50 %=6.56 %∗50 %=3.28 %

50 % del tamiz ¿ 8=% Pasado∗50 %=4.94 %∗50 %=2.47 %

Calcular el 50% de la arena que paso por cada tamiz:

50 % del tamiz 3 al 1/2 =% Pasado∗50 %=100 %∗50 %=50 %

50 % del tamiz 3/8 =% Pasado*50 %=99.40 %*50 %=49.70

50 % del tamiz ¿ 4=% Pasado∗50 %=94.48%∗50 %=47.24 %

50 % del tamiz ¿ 8=% Pasado∗50 %=85.41 %∗50 %=42.70 %

50 % del tamiz ¿ 16=% Pasado∗50 %=69.13 %∗50 %=34.57 %

50 % del tamiz ¿ 30=% Pasado∗50 %=40.91 %∗50 %=20.46 %

50 % del tamiz ¿ 50=% Pasado∗50 %=15.64 %∗50 %=7.82%

50 % del tamiz ¿ 100=% Pasado∗50 %=4.10 %∗50 %=2.05 %

50 % del tamiz ¿ 200=% Pasado∗50 %=1.22 %∗50 %=0.61 %

Calcular el % total de la grava y la arena:

% Pasado Comb . del tamiz 3 al 1 =100 %

% Pasado Comb . del tamiz 3/4 =46.41 %+50 %=96.41

% Pasado Comb . del tamiz 1/2=23.51 %+50 %=73.51

% Pasado Comb . del tamiz 3/8 =8.62 %+49.70 %=58.32

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 4=3.28 %+ 47.24 %=50.52 %

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 8=2.47 %+ 42.70 %=45.17 %

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 16=0 % +34.57 %=34.57 %

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 30=0 % +20.46 %=20.46 %

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 50=0 % +7.82 %=7.82%

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 100=0 % +2.05 %=2.05 %

% Pasado Comb . del tamiz ¿ 200=0 % +0.61 %=0.61 %

Tabla de resumen (combinación)

 Tamiz %PASADO 50% GRAVA %PASADO 50% ARENA %PASADO COMB REVISION REVISION
3" 100.00 50.00 100.00 50.00 100.00
2" 100.00 50.00 100.00 50.00 100.00
1 1/2" 100.00 50.00 100.00 50.00 100.00
1" 100.00 50.00 100.00 50.00 100.00 CUMPLE
3/4" 92.82 46.41 100.00 50.00 96.41 90-100 CUMPLE
1/2" 47.02 23.51 100.00 50.00 73.51 - CG
3/8" 17.24 8.62 99.40 49.70 58.32 56-80 CUMPLE
4 6.56 3.28 94.48 47.24 50.52 35-65 CUMPLE
8 4.94 2.47 85.41 42.70 45.17 23-49 CUMPLE
16 69.13 34.57 34.57 - CG
30 40.91 20.46 20.46 - CG
50 15.64 7.82 7.82 =5-19 CUMPLE
100 4.10 2.05 2.05 - CG
200 1.22 0.61 0.61 =2-8 NO CUMPLE +FILLER
+ARENA

Figura 3. Tabla de resumen de la combinación granulométrica. Fuente: (Propia, 2021)

Composición de las briquetas

Se procede a calcular la cantidad de agregado de cada tamiz para cada briqueta, y con
eso la cantidad total de grava y arena a utilizar por briqueta. Se hicieron briquetas de 1150
gr.

%PRA= 100% - %Pasado

Tamiz ¾”=100−96.41=3.59 %

Tamiz ½ ”=100−73.51=26.49 %

3
Tamiz ”=100−58.32=41.68 %
8

Tamiz ¿ 4=100−50.52=49.48 %

Tamiz ¿ 8=100−45.17=54.83 %

Tamiz ¿ 16=100−34.57=65.43 %

Tamiz ¿ 30=100−20.46=79.54 %

Tamiz ¿ 50=100−7.82=92.18 %
Tamiz ¿ 100=100−2.05=97.95%

Tamiz ¿ 200=100−0.61=99.39%=100 %

%PRI= %PRA (actual) - %PRA (anterior)

Tamiz ¾”=3.59−0=3.59 %

Tamiz ½ ”=26.49−3.59=22.9 %

3
Tamiz ”=41.68−26.49=15.19 %
8

Tamiz ¿ 4=49.48−41.68=7.8 %

Tamiz ¿ 8=54.83−49.48=5.35 %

Tamiz ¿ 16=65.43−54.83=¿10.6%

Tamiz ¿ 30=79.54−65.43=14.11%

Tamiz ¿ 50=92.18−79.54=¿12.64%

Tamiz ¿ 100=97.95−92.18=5.77 %

Tamiz ¿ 200=100−97.95=2.05 %
Para una briqueta con 1150 gr de agregado: PRI = (%PRI*1150) /100

%∗1150
Tamiz ¾”=3.59 =41.4 gr
100

%∗1150
Tamiz ½ ”=22.9 =263.4 gr
100

3 %∗1150
Tamiz ”=15.19 =174.8 gr
8 100

%∗1150
Tamiz ¿ 4=7.8 =88.5 gr
100

%∗1150
Tamiz ¿ 8=5.35 =62.1 gr
100

%∗1150
Tamiz ¿ 16=10.6 =121.9 gr
100

%∗1150
Tamiz ¿ 30=14.11 =162.2 gr
100

%∗1150
Tamiz ¿ 50=12.64 =146.1 gr
100
 %∗1150
Tamiz ¿ 100=5.77 =65.6 gr
100

%∗1150
Tamiz ¿ 200=2.05 =24.1 gr
100

Tabla de resumen (agregado para las briquetas)

Tamiz PRI Bolsa 1 Bolsa 2 Bolsa 3 Bolsa 4

1" - - - - -
3/4" 41.4 42.69 42.43 41.46 42.7
1/2" 263.4 263.95 263.7 263.5 263.77
3/8" 174.8 174.54 174.5 175.01 174.84
#4 88.5 88.61 88.81 88.1 88.47
#8 62.1 62.16 62.12 62.13 62.17
#16 121.9 121.99 121.95 121.91 121.94
#30 162.2 162.24 162.3 162.25 162.32
#50 146.1 146.15 146.11 146.13 146.1
#100 65.5 65.62 65.56 65.62 65.61
#200 24.1 24.17 24.14 24.1 24.12
1150 1152.12 1151.62 1150.21 1152.04

Figura 4. Tabla de resumen del agregado para las briquetas. Fuente: (Propia, 2021)

Determinación de las briquetas

Se determinó la realización de 4 briquetas de 1150+-10 gr de peso en agregados

aproximadamente, con un contenido diferente de asfalto en cada una de ellas.
Cálculo del peso de los agregados

1. Briqueta de 4%

Peso de grava = 569.79 gr

Peso de arena = 582.33 gr

2. Briqueta de 5%

Peso de grava = 569.44 gr

Peso de arena = 582.18 gr

3. Briqueta de 6%

Peso de grava = 568.07 gr

Peso de arena = 582.14 gr

4. Briqueta de 7%

Peso de grava = 569.78 gr

Peso de arena = 582.26 gr

Cantidad de asfalto por briqueta

1. Briqueta de 4 %=0.04∗1152.12=46.08 gr
2. Briqueta de 5 %=0.05∗1151.62=57.58 gr
3. Briqueta de 6 %=0.06∗1150.21=69.01 gr
4. Briqueta de 7 %=0.07∗1152.04=80.64 gr

Peso total de la mezcla

1. Briqueta de 4 %=1152.12+ 46.08 gr =1198.20 gr

 2. Briqueta de 5 %=1151.62+ 57.58 gr=1209.20 gr
3. Briqueta de 6 %=1150.21+69.01 gr =1219.22 gr
4. Briqueta de 7 %=1152.04+80.64 gr =1232.68 gr

Tabla de resumen (peso de las briquetas)

Briqueta Wgrava Warena Wagregados %CA Wca W total Wca-Real

1 569.79 582.18 1152.12 4% 46.08 1198.20 46.06
2 569.44 582.14 1151.62 5% 57.58 1209.20 57.56
3 568.07 582.26 1150.21 6% 69.01 1219.22 69.01
4 569.78 582.26 1152.04 7% 80.64 1232.68 80.64

Figura 5. Tabla de resumen de los pesos y %CA de cada briqueta. Fuente: (Propia, 2021)
Cálculo de peso al aire, SSD y sumergido

 Briqueta de 4%

Peso al aire = 1177.14 gr

Peso saturado con superficie seca = 1177.48 gr

Peso sumergido = 652 gr

 Briqueta de 5%

Peso al aire = 1046.29 gr

Peso saturado con superficie seca = 1046.12 gr

Peso sumergido = 582 gr

 Briqueta de 6%

Peso al aire = 1186.12 gr

Peso saturado con superficie seca = 1186.86 gr

 Peso sumergido = 666 gr

 Briqueta de 7%

Peso al aire = 1200.53 gr

Peso saturado con superficie seca = 1200.54 gr

Peso sumergido = 682 gr

Cálculo de las alturas promedio de las briquetas

6.59+6.52+6.53
1. Altura promedio B 1 ( 4 % )= =6.55 cm
3
5.54 +5.91+ 5.93
2. Altura promedio B 2(5 %)= =5.79 cm
3
6.68+6.42+6.49
3. Altura promedio B 3(6 %)= =6.53 cm
3
6.44+6.46+6.48
4. Altura promedio B 4 (7 % )= =6.46 cm
3

 Densidad Relativa Masiva (Gsb)

Ps
Gsb=
P1 P2 P3
+ +
G1 G 2 G 3

Gravedad especifica de la grava (G1) = 2.625

Gravedad especifica de la arena (G2) = 2.617

1. Briqueta de 4%

569.79
P 1 ( grava ) = ∗100=47.55 %
1198.20

582.18
P 2 ( arena )= ∗100=48.58 %
1198.20

Ps=47.55 %+ 48.58 %=96.13 %

96.13 %
Gsb= =2.621
47.55 % 48.58 %
+
2.625 2.617

2. Briqueta de 5%

569.44
P 1 ( grava ) = ∗100=47.09 %
1209.20

582.14
P 2 ( arena )= ∗100=48.14 %
1209.20

Ps=47.09 %+ 48.14 %=95.23%

95.23 %
Gsb= =2.621
47.09 % 48.14 %
+
2.625 2.617

3. Briqueta de 6%

568.07
P 1 ( grava ) = ∗100=46.59 %
1219.22

582.26
P 2 ( arena )= ∗100=47.76 %
1219.22
 Ps=46.59 %+ 47.76 %=94.35 %

94.35 %
Gsb= =2.621
46.59 % 47.76 %
+
2.625 2.617

4. Briqueta de 7%

569.78
P 1 ( grava ) = ∗100=46.22 %
1232.68

582.26
P 2 ( arena )= ∗100=47.23%
1232.68

Ps=46.22 %+ 47.23 %=93.45 %

93.45 %
Gsb= =2.621
46.22 % 47.23 %
+
2.625 2.617

 Peso específico de la mezcla suelta (Gmm)

Wm
Gmm=
( ℘+a ) +Wm−(℘+a+ m)

Dato proporcionado en el laboratorio = Gmm = 2.54

 Densidad Relativa Masiva de la mezcla compactada (Gmb)

Gsp 1+Gsp 2+ Gsp3

Gmb=
3

Peso específico del agua = 1 gr/cm3

1. Briqueta de 4%

1177.48−652
Vp 1= =525.48 cm 3
1 gr / cm 3

1177.14
Gsp 1= =2.240
525.48

2. Briqueta de 5%

1046.12−582
Vp 2= =464.12 cm 3
1 gr / cm 3

1046.29
Gsp 2= =2.254
464.12

3. Briqueta de 6%

1186.86−666
Vp 3= =520.86 cm3
1 gr /cm3

1186.12
Gsp 3= =2.277
520.86

4. Briqueta de 7%

1200.54−682
Vp 4= =518.54 cm 3
1 gr / cm3

1200.53
Gsp 4= =2.315
518.54

2.240+ 2.254+2.277+2.315
Gmb= =2.272
4
 Peso unitario de las briquetas (PU)

PU =Gmb∗62.4 lb/ pie 3

1. Briqueta de 4%

lb lb
PU 1=2.240∗62.4 =139.776
pie 3 pie3

2. Briqueta de 5%

lb lb
PU 2=2.254∗62.4 =140.650
pie 3 pie 3

3. Briqueta de 6%

lb lb
PU 3=2.277∗62.4 =142.084
pie 3 pie 3

4. Briqueta de 7%

lb lb
PU 4=2.315∗62.4 =144.456
pie 3 pie 3
 Peso volumetrico segun el %CA
145

144

143
Peso volumetrico lb/pie3

142

141

140

139

138

137
2% 4% 6% 8%
% de asfalto

Gráfico 1. Peso volumétrico vs. %CA. Fuente: (Propia, 2021)

Se determina a través de esta gráfica que el peso volumétrico de 144.456 lb/pie3 es el

peso volumétrico máximo que puede tener la mezcla con un contenido de asfalto (%CA)
aproximadamente de 7%.

 Densidad Relativa Efectiva (Gse)

Pmm−Pb
Gse=
Pmm Pb
−
Gmm Gb

Gmm = 2.54

Gb = peso específico del asfalto = 1.04

Pmm = % de mezcla total por peso de mezcla total = 100%

Pb = % de asfalto respecto a la mezcla total

1. Briqueta de 4%

46.06
Pb 1= ∗100=3.84 %
1198.20

100 %−3.84 %
Gse 1= =2.695
100 % 3.84 %
( − )
2.54 1.04

2. Briqueta de 5%

57.56
Pb 2= ∗100=4.76 %
1209.20

100 %−4.76 %
Gse 2= =2.737
100 % 4.76 %
( − )
2.54 1.04

3. Briqueta de 6%

69.01
Pb 3= ∗100=5.66 %
1219.22

100 %−5.66 %
Gse 3= =2.780
( 100 % 5.66 %
2.51
−
1.04)

4. Briqueta de 7%
 80.64
Pb 4= ∗100=6.54 %
1232.68

100 %−6.54 %
Gse 4= =2.825
100 % 6.54 %
( − )
2.54 1.04

 Asfalto absorbido (Pba)

Pba=100∗ ( )
( Gse−Gsb )
(Gsb∗Gse )
∗Gb∗100 %

1. Briqueta de 4%

Pba1=100∗
( ( 2.695−2.621 )
( 2.561∗2.621 ))∗1.04=1.089 %

2. Briqueta de 5%

Pba2=100∗
( (( )
2.737−2.621 )
2.737∗2.621 )
∗1.04=1.682 %

3. Briqueta de 6%

Pba3=100∗ ( ( 2.780−2.621 )
( 2.780∗2.621 ))∗1.04=2.269 %

4. Briqueta de 7%
Pba 4=100∗
( )
( 2.825−2.621 )
( 2.825∗2.621 )
∗1.04=2.865 %

 Contenido efectivo de asfalto (Pbe)

Pba∗Ps
Pbe=Pb−
100

1. Briqueta de 4%

Pbe 1=( 3.84 % )− ( 1.089 %∗96.13

100
%
)=2.793 %

2. Briqueta de 5%

Pbe 2=( 4.76 % ) − ( 1.682 %∗95.23

100
%
)=3.158 %

3. Briqueta de 6%

Pbe 3=( 5.66 % )− ( 2.269 %∗94.35

100
%
)=3.519 %

4. Briqueta de 7%

Pba 4=( 6.54 % )− ( 2.865 %∗93.45

100
%
)=3.862 %

 Vacíos en el agregado mineral (VMA)

 Gmb∗Ps
VMA=100−
Gsb

1. Briqueta de 4%

VMA 1=100− ( 2.272∗96.13

2.621
%
)=16.67 %

2. Briqueta de 5%

VMA 2=100− ( 2.272∗95.23

2.621
%
)=17.45 %

3. Briqueta de 6%

VMA 3=100− ( 2.272∗94.35

2.621
%
)=18.21 %

4. Briqueta de 7%

VMA 4=100− ( 2.272∗93.45

2.621
%
)=18.99 %
 Vacios en el agregado segun el %CA
19.5

19

18.5

18
% de vacios

17.5

17

16.5

16

15.5
2% 4% 6% 8%
% de asfalto

Gráfico 2. Vacíos en el agregado mineral vs. %CA. Fuente: (Propia, 2021)

El 4% de contenido de cemento asfaltico es considerado el valor mas bajo por el cual el

porcentaje de vacíos en base a los agregados se ve reducido considerablemente.

 Vacíos llenos de aire

( Gmm−Gmb )
Pa=100∗( )
Gmm

1. Briqueta de 4%

Pa1=100∗ ( 2.54−2.272
2.54 )=10.55 %

2. Briqueta de 5%
 Pa2=100∗ ( 2.54−2.272
2.54 )=10.55 %
3. Briqueta de 6%

Pa3=100− ( 2.54−2.272
2.54 )=10.55 %

4. Briqueta de 7%

Pa 4=100− ( 2.54−2.272
2.54 )=10.55 %

Vacios llenos de aire en base al %CA

12

10

8
% de vacios

0
2% 4% 6% 8%
% de asfalto

Gráfico 3. Vacíos llenos de aire vs. %CA. Fuente: (Propia, 2021)

Para todos los porcentajes de cemento asfaltico ensayados el porcentaje de vacíos que
naturalmente se llenan de aire es de un 10.55% para todas las briquetas en este caso; si
se promedia el porcentaje de asfalto se obtiene un 5.5% de contenido óptimo.
  Estabilidad

Estabilidad final=Estabilidad∗Fcm∗Fch

Lectura de la maquina:

 B1 = 3218.84
 B2 = 2441.96
 B3 = 3271.68
 B4 = 3671.06

Factor de corrección de la maquina = 6.87

Factor de corrección por altura:

 B1 = altura = 6.55 cm, factor de corrección B1 (interpolar) = 0.9525

 B2 = altura = 5.79 cm, factor de corrección B2 (interpolar) = 1.165
 B3 = altura = 6.53 cm, factor de corrección B3 (interpolar) = 0.9562
 B4 = altura = 6.46 cm, factor de corrección B4 (interpolar) = 0.9725
Figura 6. Tabla de corrección de la estabilidad por medio de la altura. Fuente: (Propia, 2021)
Estabilidad real en libras

 B1 = 3218.84*0.9525 = 3065.94 lbs

 B2 = 2441.96*1.165 = 2844.88 lbs
 B3 = 3271.68*0.9562 = 3128.38 lbs
 B4 = 3671.06*0.9725 = 3570.10 lbs

Estabilidad corregida en base al %CA

4000

3500

3000
Estabilidad en lbs

2500

2000

1500

1000

500

0
2% 4% 6% 8%
% de asfalto
Gráfico 4. Estabilidad corregida en libras vs. %CA. Fuente: (Propia, 2021)

El contenido de asfalto óptimo para obtener la máxima estabilidad es del 7%, seguido por
el 6% y luego por el 4%.

 Flujo

1
Flujo= =8( min⁡)-14( max⁡
100

Flujo obtenido por medio de la maquina:

 B1 = 7.1
 B2 = 7.7
 B3 = 8
 B4 = 10.2

Revisión por gráfico:

 Flujo en relacion con el %CA
12

10
Flujo en 1/100 pulg.

0
2% 4% 6% 8%
% de asfalto

Gráfico 5. Flujo en pulgadas vs. %CA. Fuente: (Propia, 2021)

En base a la grafica se concluye que el contenido de asfalto optimo para un flujo promedio
entre 8 y 14 terminaría siendo el de 7% aunque el de 6% cumple, pero por poco.

 Contenido óptimo de CA (%AP)

a+ b+c
%AP=
3

7 % +7 %+ 4 %
%AP= =6 %
3

Conclusiones
A partir de la combinación granulométrica hecha en la segunda semana del laboratorio,
fue cuando se pudo proceder con la presencialidad, se determinó que la combinación a
utilizar iba a ser de 50% para la grava y 50% para la arena respectivamente la cual
termino cumpliendo con las especificaciones de la metodología Marshall y en base a eso
se determinó el tamaño máximo de árido nominal (TMAN) que fue de ¾”.

Gracias a los esfuerzos por parte de los estudiantes del laboratorio de Concreto 1 se
determinaron las respectivas gravedades específicas de los agregados:

 Grava = 2.625
 Arena = 2.617

La estabilidad máxima resulto ser de 24526.63 libras para un %CA de 7%; en cuanto al
flujo, también resulto ser el mas optimo con 10.2 en base al %CA de 7% en este caso,
dando por concluido que el 7% de contenido de cemento asfaltico es el más eficiente.

El máximo peso unitario (PU) de las 4 briquetas que se ensayaron fue el de la briqueta
que contenía el 7% de contenido de asfalto, y su valor fue de 144.456 lb/pie3.

El contenido optimo de cemento asfaltico se promedió y se determinó que es de un 6%,

puede concluirse al final del ensayo que este es el porcentaje óptimo de asfalto.

Anexos

Anexo 1. Agregado en bolsa por cada briqueta. Anexo 2. Pedestal de compactación.

Fuente: (Propia, 2021) Fuente: (Propia, 2021)
Anexo 3. Combinación del agregado con asfalto. Anexo 4. Compactación tipo Proctor.
Fuente: (Propia, 2021) Fuente: (Propia, 2021)

Anexo 5. Máquina de carga para ensayos. Anexo 6. Briqueta post compresión.

Fuente: (Propia, 2021) Fuente: (Propia, 2021)

Bibliografía

Crespo Villalaz, C. (2005). Vías de Comunicación. México DF: Limusa.

González, S., & Ordóñez, A. (2001). Manual de Laboratorio Ensayos para Pavimentos
Volumen 1. Lima: Universidad Nacional de Ingeniería.

Manual de ensayo de materiales. (s. f.). Manual de ensayo de materiales EM 2000. ICG.

Universidad Tecnológica Centroamericana. (Sin año). Manual de Laboratorio Vías de

Comunicación. Tegucigalpa: Unitec.
UNITEC. (2017). GUIAS DE LABORATORIO VIAS DE COMUNICACIÓN.