ENSAYO MARSHALL

AASHTO T-245

Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

 INTRODUCCION

Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos tipos de

firmes, debido a su facilidad de construcción, su capacidad de entregar una
superficie lisa y silenciosa, y su coste relativamente bajo. Sin embargo, se
suele producir un deterioro prematuro, provocado en gran medida por las
diferentes formas de fractura que se producen en las capas superficiales. Las
solicitaciones de tracción que se forman en la parte inferior de las capas
asfálticas provocan su rotura mecánica, por lo que deben ser estudiadas con
detalle para poder mejorar el comportamiento mecánico y el diseño de los
firmes. Queda clara la importancia de determinar las propiedades mecánicas
de las mezclas bituminosas, y para ello se requiere de métodos
suficientemente simples y representativos para que su aplicación también sea
aceptada. El diseño de las mezclas bituminosas se realiza típicamente
mediante procedimientos empíricos de laboratorio, lo que significa que se
requiere la experiencia en campo para determinar si el análisis de laboratorio
tiene correlación con el comportamiento del pavimento. El método empírico
más utilizado es el Marshall, donde una vez determinado el porcentaje óptimo
de betún con este método, los ensayos se dirigen a determinar las propiedades
mecánicas de las probetas y del futuro del pavimento. Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad y análisis de huecos y la
prueba de estabilidad o carga de rotura y su fluencia o deformación máxima.
Se debe encontrar un equilibrio óptimo de todas las propiedades en el diseño
de la mezcla a partir de una dosificación adecuada de los materiales. Los
métodos de dosificación tienen como finalidad obtener las mejores
proporciones de árido, filler y betún en función de las condiciones en las que
trabajará la mezcla: tipo de infraestructura, tipo de capa del pavimento (base,
sub-base, capa de rodadura), espesor, tipo de tráfico y climatología.

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 OBJETIVO

 Describir la medición de la resistencia a la deformación plástica de

probetas cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su
manto lateral, usando el aparato Marshall.
 Determinar la estabilidad, deformación, densidad y huecos de
mezclas bituminosas compactadas.

MARCO TEORICO

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall,

inicialmente fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército
Norteamericano, actualmente es el método más utilizado para la
elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en
requisitos mínimos de estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de
vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de
estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente,
utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las
mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La
estabilidad se determina empleando el principio de corte en compresión
semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión
diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación de esfuerzos
y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente
proyectado para las pruebas de estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla
compactada y está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la
composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor de estabilidad
es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda
compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial

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adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en el
sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura.
Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una condición
plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta
asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.

CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

Se debe establecer los criterios que consideran para la preparación de la

mezcla, de acuerdo a las especificaciones técnicas que regirán el proyecto:
 Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total
 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
 Valor mínimo de la estabilidad
 Rango de valores límite de fluencia
Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la mezcla al
agua, para determinar su comportamiento con relación al desplazamiento
de la película de ligante por el agua (“stripping”), que depende del
porcentaje de vacíos de aire, a través de los cuales la humedad debe ser
secada.
El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se muestra,
para cada nivel de compactación, el rango de contenidos de asfalto que
satisface cada uno de los criterios seleccionados. El proyectista puede
ajustar los criterios establecidos al principio, sobre la base de su
experiencia personal, hasta que la faja de contenidos de asfalto sea
razonable.

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL

 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas

(briquetas) de 2 y ½” de espesor por 4” de diámetro (64 x 102 mm).

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  Se selecciona el agregado que cumpla con las especificaciones
requeridas. El tipo y grado del asfalto, de acuerdo al tipo de
agregado y las condiciones climáticas.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan
una serie de muestras de prueba (briquetas), con distintos porcentajes de
asfalto cuyo rango de variación no debe ser mayor a 0,5%. Como mínimo
se debe incluir dos porcentajes por encima y dos por debajo del óptimo de
contenido de asfalto estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra
alrededor del 6 %, con referencia al peso de los agregados pétreos.
Mayores porcentajes deben conducir a una verificación cuidadosa del
diseño de la mezcla.
Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras
(briquetas) por cada contenido de asfalto. Generalmente para un diseño,
se deben tomar 6 porcentajes de asfalto diferentes, por lo cual se
requerirán 18 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas para
determinar los efectos del agua en la estabilidad y el flujo.
Aproximadamente para cada briqueta, se necesitan 1200 g de agregados,
por lo cual la cantidad representativa de los agregados, debe tener un peso
mínimo de 29 kg (65 lb). Además, se requerirá aproximadamente un galón
de asfalto.

PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.

Chequeo y preparación de agregados:
- Determinar la gradación de los agregados propuestos, de acuerdo a
los métodos de ensayo C-117 y C-136 de la ASTM.
- Determinar el peso específico Bulk y el aparente de los agregados,
de acuerdo a los métodos de ensayo C-127 y C-128 de la ASTM.
- Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la curva
de densidad máxima para el tamaño máximo de partículas, además

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 que cumpla el requisito del porcentaje mínimo de vacíos en el
agregado mineral.
- Calcular los pesos específicos Bulk y aparente de la combinación
de agregados elegida.
- Determinación de la temperatura de mezclado y de compactación:
Sobre la base de la curva Viscosidad-Temperatura, se elige la
temperatura a la cual el asfalto alcanzará una viscosidad cinemática
de 170+-20 Centistokes para la temperatura de mezclado y 280+-
30 Centistokes para la temperatura de compactación.

1. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la

cantidad adecuada de cada fracción que produzca una bachada que de
cómo resultado una muestra compactada de 2,5 ± 0,1” de espesor (63,5 ±
1,3 mm).
Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a una
temperatura aproximada de 25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de mezclado.
Calentar el asfalto a una temperatura lo suficientemente alta para que fluya
fácilmente, pero sin que ésta sea mayor que la de mezclado.
Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y pesar
agregando el asfalto necesario.
Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso total de
los componentes de la mezcla más el equipo de mezclado con
aproximación a 0,2 g. Se mezclan los agregados y el asfalto con el palustre
hasta obtener una mezcla homogénea.

2. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA

Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la

mezcla con la espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10
veces en la parte central. Se quita el collar y se alisa suavemente la
superficie, hasta obtener una forma ligeramente redondeada.

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 Inmediatamente antes del proceso de compactación la temperatura
de la mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura
de compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal
de compactación. Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo,
según lo especificado para la categoría de tráfico. Se quitan la base
y el collar se le da vuelta y se vuelva a armar el conjunto. Se aplica
el mismo número de golpes a la cara opuesta de la muestra.
Después de la compactación, se quita la base del molde y se
expone la muestra a la temperatura ambiente dentro del molde. Se
saca la muestra del molde por medio de un extractor.

3. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS RESULTANTES

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

DURABILIDAD: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su
habilidad para resistir factores tales como la desintegración del
agregado, cambios en laspropiedades del asfalto y separación de
las películas de asfalto.
ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir desplazamiento y
deformación bajo las cargas del tránsito. Depende de la fricción y de
la cohesión interna.
FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento asfáltico para
acomodarse sin que se agriete a movimientos y asentamientos
graduales de la subrasante.
IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y agua hacia
su interior o a través de él.
TRABAJABILIDAD: Es la facilidad con que una mezcla puede ser
colocada y compactada. Las mezclas gruesas tienen tendencia a
segregarse durante su manejo y también pueden ser difíciles de
compactar.

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 El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo
de asfalto para una combinación específica de agregados.
El método también provee información sobre propiedades de la
mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y contenidos
óptimos de vació que deben ser cumplidos durante la elaboración de
la mezcla.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas
asfálticas en caliente que contengan agregados con un tamaño
máximo de 25 mm (1 pulg) o menor.
El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para
el control de campo de mezclas asfálticas en caliente.

(Composición típica de una mezcla asfáltica)

4. EQUIPO
 Moldes de compactación
Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe
tener un diámetro interior de
101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar
se diseñan de modo de poder ajustarse a cualquier extremo del
molde, conforme a los detalles de la Figura mostrada.

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 Fuente: Internet

 Martillo de compactación
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada
con un peso de 4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener
una altura de caída 460 ± 2 mm, conforme a los detalles de la
Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una
energía por caída de 20,75 J.

Fuente: Internet
 Sujetador de molde
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado
y fijo el molde en el pedestal durante la compactación.

Fuente: Internet
 Mordaza

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 Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con
un radio interno de 51 ± 0,2 mm, diseñado según la Figura, para
transmitir la
carga a la probeta
en el ensaye.

Fuente: Elaboración Propia

 Máquina Marshall
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas
durante el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1
mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrado para
determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN
y una sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y
un medidor de flujo con una precisión de 0,01 mm, para
determinar la deformación que se produce en la carga máxima.
Se puede emplear también esta máquina equipada con sensor y
registrador de estabilidad v/s fluencia.

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 Fuente: Elaboración Propia

 Hornos
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben
incluir un termostato capaz de controlar y mantener la
temperatura requerida dentro de ± 3 ºC.

Fuente: Elaboración Propia

 Baño de agua
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado
termostáticamente a 60 ± 1 º C. El estanque debe tener un fondo
falso perforado y un termómetro centrado y fijo.

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 Fuente: Elaboración Propia

 Equipo misceláneo
- Pailas para calentar el árido.
- Recipiente, para calentar el asfalto.
- Bol, para mezclar el asfalto y árido.
- Espátulas, para el mezclado manual de la mezcla.
- Mezclador mecánico, opcional.
- Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las
temperaturas del árido, asfalto y mezcla bituminosa.
- Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.
- Poruñas.
- Guantes aislantes para resistir rango de de temperatura
indicadas en f) y guantes de goma.
- Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para
identificar las probetas.

5. PROCEDIMIENTO

EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Probetas de ensayo
 Número de probetas
Prepare a lo menos 3 y de preferencia 5 probetas para cada
contenido de asfalto.
 Preparación del agregado
Seque el agregado hasta masa constante a una temperatura de
110 ± 5º C y sepárelo por tamizado en seco en las siguientes
fracciones: 25-19 mm; 19-12,5 mm; 12,5-9,5 mm; 9,5-4,75

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 mm; 4,75-2,36 mm y bajo 2,36 mm. Se realizó la granulometría
del agregado fino y grueso, tal como se muestra en las
siguientes imágenes:
Agregado fino:
PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS TAMICEZ N°4,
N°8, N°40, N°80 Y N°200. DE LA CUAL SE TOMO AUNA CANTIAD DE 1454.4gr.
REALIZANDOSE LA GRANULOMETRIA Y EL PORCENTAJE DE FINOS CON EL QUE
CUENTA LA MEZCLA PARA QUE EL AGREGADO FINO SEA EL ADECUADO .

Agregado grueso:




PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO DOS TAMICEZ 3/4, ½,

3/8. PARA ELLO SE REALIZO EL CUARTEO Y LUEGO LA GRANULOMETRIA
CORRESPONDIENTE.
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 Temperatura de mezclado
Es la temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfáltico y el asfalto
cortado para producir una viscosidad de 170 ± 20 cSt.
 Temperatura de compactación
a) Para cementos asfálticos la temperatura de compactación debe ser
aquélla a la cual el cemento asfáltico acanza una viscosidad de 280
± 30 cSt.
b) Para asfaltos cortados la temperatura de compactación debe ser
aquélla a la cual el asfalto cortado alcanza una viscosidad de 280 ±
30 cSt, después de perder un 50% del solvente original.
 Preparación de muestras
a) Vierta en bandejas separadas para cada probeta de ensaye, la
cantidad necesaria de cada fracción para producir una muestra que
dé como resultado una probeta compacta de una altura aproximada
de 65 mm; normalmente se requieren 1.100 g. Coloque las bandejas
en el horno o en una placa caliente y llévelas a una temperatura de
aproximadamente 30 ºC sobre la temperatura de mezclado
especificada en 13 para cementos asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha
temperatura para asfaltos cortados. Coloque el árido caliente en el
bol de mezclado y revuelva completamente. Forme un cráter en el
árido y pese la cantidad necesaria de cemento asfáltico o asfalto
cortado e incorpórela al bol. En ese instante las temperaturas del
árido y del asfalto deben estar dentro de los límites establecidos en
el numeral 13. El asfalto no debe mantenerse a la temperatura de
mezclado por más de 1 h antes de usarlo. Mezcle el árido y asfalto
tan rápido como sea posible hasta que la mezcla quede totalmente
cubierta y uniforme.

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 Fuente: Elaboración Propia

b) Terminado el mezclado, coloque las mezclas con asfaltos cortados en

un horno ventilado, mantenido a una temperatura de aproximadamente 10º
C sobre la de compactación. Continúe el curado hasta que se haya
evaporado el 50% del solvente. La mezcla debe revolverse para acelerar el
proceso de pérdida de solvente, teniendo cuidado de no perder mezcla.
Durante este proceso, pese la mezcla inicialmente en intervalos de 15 min
y, cuando se aproxima a la pérdida del 50%, en intervalos menores de 10
min.

 Compactación de probetas

a) Prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el conjunto del

molde y cara del martillo de compactación y caliéntelos durante 15 min en
un baño de agua o en una placa caliente a una temperatura próxima a la
de compactación. Coloque un disco de papel filtro, cortado a medida, en la
parte inferior del molde antes de colocar la mezcla. Suavice la parte interior
del molde y la cara del martillo con un aceite grueso. Coloque el conjunto
collar, molde y base en el pedestal del compactador.

b) Llene el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15 veces en el

perímetro y 10 veces en el centro. La temperatura antes de compactar
debe estar en los límites establecidos en 14 a) y si no es así, descártela;
en ningún caso la mezcla debe recalentarse.

c) Con el martillo de compactación aplique 75 golpes en un tiempo no

superior a 90 s. Saque la base y el collar, invierta y reensamble el molde.
Aplique en la otra cara el mismo número de golpes en un tiempo no mayor
al indicado. Después de compactar, saque la base y deje enfriar la probeta

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al aire. Si se desea un enfriamiento más rápido puede usar ventiladores.
Normalmente la probeta se deja enfriar toda una noche.

Nota 1: Podrá especificarse una cantidad diferente de golpes, de acuerdo

al tránsito de diseño.

Fuente: Elaboración Propia Fuente: Elaboración Propia

 Determinación de densidad y espesor

Tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente,
desmolde y determine su espesor. Luego proceda a determinar
su densidad de acuerdo al Método A0606.
 Para probetas confeccionadas con cementos asfálticos, coloque éstas
en un baño de agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min, antes de ensayar.
Para probetas confeccionadas con asfaltos cortados, colóquelas en una
corriente de aire por un lapso no inferior a 2 h; mantenga la temperatura
del aire a 25 ± 1º C.
 Limpie completamente la mordaza. La temperatura de ésta debe
mantenerse entre 21 y 38º C, usando un baño de agua si es necesario.

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 Lubrique las barras guías con una película delgada de aceite de modo
que la parte superior de la mordaza deslice suavemente. Si se usa un
anillo de prueba para medir la carga aplicada, asegúrese que el dial
esté firmemente ajustado y en cero.
 Saque la probeta del agua y seque cuidadosamente la superficie.
Coloque y centre la probeta en la parte inferior de la mordaza, luego
coloque la parte superior y centre el conjunto en el aparato de carga.
 Aplique carga a la probeta a una velocidad constante de deformación
de 50 ± 1 mm/min, hasta que se produzca la falla. El punto de falla
queda definido por la carga máxima obtenida. Se define la estabilidad
Marshall como el número total de Newtons (N) necesarios para producir
la falla de la probeta a 60º C, corregida de acuerdo a Tabla.
 A medida que avanza el ensaye de estabilidad, sujete firmemente el
medidor de flujo sobre la barra guía. Cuando se produzca la carga
máxima, tome la lectura y anótela. Esta lectura es el valor de la fluidez
de la probeta expresada en unidades de 0,25 mm (1/100 pulg). El
procedimiento completo, estabilidad y fluencia, comenzando desde el
momento en que se retira la probeta del agua, no debe durar más de 30
s.

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6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El método Marshall, es un método muy simple para el diseño de
pavimentos, y es por ello que es el más usado en los proyectos de
obras Viales en nuestro país.
 Para el uso del método Marshall en obras Viales, es de vital
importancia conocer las cargas que deberá soportar, así también las
características de los agregados y el asfalto con el que se va realizar
el diseño.
 El método Marshall tiene la desventaja de que la compactación del
laboratorio por impacto no refleja la densificación real de la mezcla
que ocurriría bajo cargas de tránsito.
 El diseño que se empleara será aquel que cumpla con todos los
requerimientos del proyecto, de manera más económica.
 Es muy importante que los agregados con los que se ensaye sean
los mismos con los que se realizara la mezcla final, debido a que
cualquier cambio en las características de estos afectara
directamente el diseño del pavimento.

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