Manual de Trabajo 21 Calculando La Frecuencia de Muestreo

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE
NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA
CLASE 21
Calculando la
Frecuencia de
Muestreo
562
CLASE 21 – CALCULANDO LA FRECUENCIA DE

MUESTREO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1.- El participante calculará la frecuencia de muestreo de acuerdo al
contexto operacional de la máquina.
2.- El participante aplicará los factores de ajuste a la frecuencia de muestreo
estándar.
3.- El participante identificará la importancia de la severidad ambiental de
los fluidos en la frecuencia de muestreo.
TEMA 1 – Factores que determinan la frecuencia de muestreo

Desarrollo
La frecuencia de la muestra estará en función de varios elementos
cada uno independiente de los otros. El primer factor a considerar es
la criticidad del equipo monitoreado. Mientras más crítico y severo sea
el impacto de su falla, más frecuente deberá ser su monitoreo. El
segundo factor es la severidad ambiental del fluido (entorno de
operación). Mientras más severo y contaminado sea el entorno de
operación, más frecuente deberá ser la toma de la muestra. El tercero
se refiere a la edad de la máquina. Una máquina nueva deberá ser
monitoreada más frecuente que una máquina que ya tiene algún
tiempo operando, ya que su probabilidad de falla al inicio de su
trabajo (o después de una reparación) es mayor.
Asimismo, una máquina que se acerca al final de su vida deberá ser

monitoreada de manera más intensa para detectar cualquier síntoma
que indique el final de su vida. El cuarto factor es la edad del
lubricante. Inmediatamente después de poner a trabajar un
lubricante nuevo, se deberá tomar una muestra para identificar si el
lubricante es el correcto y si es que durante el proceso de cambio no
se introdujeron defectos, una vez que el lubricante está en operación,
las muestras pueden ser normales hasta que nos acercamos al final
de la vida del lubricante, que es cuando la frecuencia de muestreo se
hace más frecuente.
563
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Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.
El último factor tiene que ver con los resultados de la muestra

anterior. Si la muestra anterior estuvo dentro de los parámetros,
entonces el muestreo puede ser normal, pero si la muestra anterior es
anormal o crítica, entonces la siguiente muestra deberá ser recortada
a la mitad o más frecuente para dar seguimiento a la condición
anormal hasta que ésta se normalice. Como podemos ver, la
frecuencia de muestra es una situación que puede mantenerse estable
hasta que hay una situación descrita anteriormente.
“Cuanto más complejo se vuelve un

sistema, más probable resulta, más cosas
pueden fallar y más esfuerzo conlleva su
Frase mantenimiento”.
Célebre
Mihaly Csíkszentmihályi
564
Ejemplo
Cuando la Criticidad Global de la Máquina (OMC) es muy alta, significa que su falla
implica un riesgo muy alto ya sea a la seguridad, la ecología, impacto económico o
un costo muy alto del equipo. En este caso, el resultado de cálculo de la SSF será
muy corto (muestras con demasiada frecuencia). Aunque parezca en ocasiones
muy exagerado, significa que mientras mayor sea la velocidad y precisión con la
que detectemos el problema, mayores serán los beneficios. Instrumentación en
línea o análisis en sitio son dos soluciones muy efectivas para este tipo de
máquinas críticas. Cuando la Criticidad Global de la Máquina (OMC) es muy alta,
significa que su falla implica un riesgo muy alto ya sea a la seguridad, la ecología,
impacto económico o un costo muy alto del equipo. En este caso, el resultado de
cálculo de la SSF será muy corto (muestras con demasiada frecuencia). Aunque
parezca en ocasiones muy exagerado, significa que mientras mayor sea la
velocidad y precisión con la que detectemos el problema, mayores serán los
beneficios. Instrumentación en línea o análisis en sitio son dos soluciones muy
efectivas para este tipo de máquinas críticas.
La determinación de la frecuencia estándar

de muestreo recomendada por el
fabricante de la máquina debe ser tomada
¿Sabías qué? en cuenta únicamente como referencia o
punto de partida y ser ajustada en función
de la Criticidad Global de la Máquina y la
Severidad Ambiental del Fluido
565
Formato
Descarga tu formato, te proporcionamos un archivo electrónico desarrollado por
nosotros, que te ayudará en el cálculo de la Frecuencia de Muestreo.
Es una herramienta desarrollada por Noria Latín América, la cuál ponemos a tu

disposición para que la uses y le saques el máximo provecho. ¡Úsala!
566
Resumen
La frecuencia de toma de muestra se define y debe ser ajustada de
acuerdo a las condiciones de la muestra anterior, las actividades de
mantenimiento y variaciones en el contexto operacional o la severidad
del ambiente. La toma de muestra debe ser estándar para efectos de
monitoreo de condición, pero si se detectan condiciones anormales,
su frecuencia debe ser ajustada.
La frecuencia de muestreo debe ayudarnos

a determinar el inicio de una falla
potencial y la falla funcional de un
Reflexiona componente.
567
TEMA 2 – Influencia de la severidad ambiental de los fluidos

Desarrollo
Un equipo que trabaja en condiciones de operación ambiental severa

está sujeto a mayores riesgos de ingreso de contaminantes al
lubricante.
Entornos operacionales con ambientes de polvo abrasivo como los de

minería, construcción, acería y algunos procesos de la industria
alimentaria que implican vapores y lavado por agua a presión en la
maquinaria hacen necesario que la frecuencia de muestreo sea más
frecuente para detectar ingreso de los contaminantes que pueda
afectar la confiabilidad de la máquina. Las máquinas que operan en
entornos controlados de contaminación por el ambiente pueden tener
periodos de muestreo más amplios.
¿Sabías que si no consideras el ambiente

de trabajo del fluido, no podrás evaluar
cualquier síntoma de contaminación que
¿Sabías qué? se presente?
568
Cómo Utilizar los Estándares de Limpieza de los

Fluidos para Controlar los Costos
Noria Corporation
En la economía competitiva de hoy día, el reto de los negocios está en

identificar las formas de incrementar las utilidades marginales sin tener que
invertir grandes capitales. Para los gerentes de planta, el control de los
costos puede apoyarse incrementando los estándares de mantenimiento
mediante un programa de Nivel de Limpieza Total, que controle los costos
extendiendo el ciclo de vida de los fluidos y, a su vez, el de los sistemas
hidráulicos que dicho programa apoya.
Los profesionales del mantenimiento pueden ver grandes retornos en sus

esfuerzos de control de costos trabajando muy de cerca con sus proveedores
de servicios, como las compañías recuperadoras de aceite, para establecer
convenios sobre prácticas de mantenimiento que apoyen dicho programa.
Beneficios del Programa
Un programa de aceite limpio ofrece varios beneficios al programa de control

de costos en todos los niveles de la planta. Cada beneficio produce
reducciones de costo cuantificables.
1. Reducción de paradas de planta y pérdidas de

producción: Siempre estamos peleando contra las paradas de
equipos que resultan en una pérdida de producción, sin tener en
cuenta que el principal enemigo es el fluido contaminado. La inversión
inicial de recursos en un riguroso programa de Nivel de Limpieza Total
trae beneficios significativos que superan los costos originados por la
inactividad de la planta. Por ejemplo, en una planta de pulpa y papel,
una hora de pérdida de producción puede costar hasta $12.000
dólares. Es fácil de ver que la descontaminación de los fluidos es una
buena inversión que se refleja en factores como los costos por
reparación o sustitución de equipos en el tiempo.
2. Extensión de la vida del fluido: Este beneficio se reduce a un simple
hecho: Un fluido sucio debe ser drenado y sustituido. Hay un claro
costo beneficio por mantener los estándares de limpieza, en lugar de
incrementar las frecuencias de cambio de aceite.
3. Reducción de desperdicios en materiales y suministros: Elevar los
estándares de limpieza puede reducir otros costos del sistema. Al
569
mantener un fluido limpio se extiende la vida útil del elemento

filtrante y se reduce la frecuencia de cambio. Además, cada cambio de
filtro produce una pérdida de entre 5 y 10 por ciento de aceite, lo cual
trae costos adicionales por el reemplazo del fluido y la mano de obra
asociada.
4. Reducción en los costos de mano de obra de mantenimiento: A
pesar de que puede parecer contradictorio, un análisis de costo puede
demostrar que mantener altos estándares reduce los costos asociados
con los cambios completos de aceite, de los elementos filtrantes y
otras actividades que involucran gran cantidad de mano de obra.
Estas actividades a menudo crean bloques más grandes o menos
predecibles de paradas de planta, las cuales aportan pequeñas
utilidades adicionales en sus estados financieros.
5. Reducción en los costos de energía: Bombear fluidos limpios
requiere menos energía (otro gasto operacional) que bombear fluidos
contaminados. La contaminación afecta la presión (ΔP). Esto
incrementa la viscosidad del fluido, lo cual hace que la bomba se
esfuerce más. Además, el elemento filtrante se llena de suciedad más
rápidamente y se producen incrementos de presión con más rapidez.
A medida que la contaminación crece, la demanda del sistema y el
consumo de energía se incrementan. Una vez que el sistema se llena
con fluido limpio, la presión a través del sistema toma mucho tiempo
en aumentar, reduciendo así la presión sobre la bomba.
Implementando un Poco de Nivel de Limpieza Total
Para maximizar el valor de un programa de Nivel de Limpieza Total, los

alcances de su implementación deben incluir las siguientes etapas críticas:
1. Evaluar y establecer objetivos de limpieza utilizando códigos ISO

para el fluido y el equipo.
Comience su programa de limpieza identificando y documentando objetivos

de limpieza estándar para el fluido de cada equipo utilizando el código ISO
4406:99, llamado Método de Codificación del Nivel de Contaminación por
Partículas Sólidas. El fabricante original del equipo debe estar en capacidad
de indicarle los códigos de limpieza que produzcan el desempeño óptimo del
equipo.
El estándar ISO cuantifica los niveles de contaminación con partículas por
mililitro de fluido, en tres tamaños: 4μ, 6μ y 14μ. Este código incluye tres
“escalas” que representan el rango de la cantidad de partículas por mililitro
para cada tamaño de partícula, como se muestra en la Figura 1.
570
En conjunto, estos códigos se combinan en un código simple. Nótese que

cada vez que el código se incrementa, la cantidad de partículas se duplica.
Lo que puede parecer una inconformidad menor en la consecución de los
objetivos, realmente produce un impacto significativo para lograr los
objetivos de limpieza deseados.
Figura 1. Asignación de la Escala de Números
Los profesionales del mantenimiento pueden estar tentados a desarrollar

variaciones en los estándares, pero el hacer eso, socavan inmediatamente
sus objetivos. Para obtener el mayor valor en el establecimiento de objetivos
de limpieza utilizando el código ISO de contaminación sólida, es imperativo
que todas las partes involucradas en la limpieza de los fluidos (incluyendo
los proveedores de servicio) sigan los estándares al pie de la letra.
571
Permitir la entrada de otras variables al proceso invariablemente los guiará

a una mala interpretación de los requerimientos entre el personal de
mantenimiento y los proveedores de servicio. Como resultado, el programa
de limpieza total sólo traerá poca o ninguna ganancia.
Si los líderes de mantenimiento encuentran muy complicado establecer
estándares ISO de contaminación sólida simultáneamente para cada
componente del sistema, entonces deben establecer un plan para que poco
a poco vayan adoptando los estándares en lugar de permitir variaciones a
través de todo el sistema. Comience con una sección del sistema y desarrolle
las mejores prácticas de mantenimiento en toda la sección. A medida que se
desarrollan buenos hábitos, se corrigen los problemas y se da seguimiento
a los resultados, usted puede expandir el programa a otras áreas. Sus
utilidades se incrementaran sustancialmente con cada iniciativa.
1. Seleccione la media filtrante adecuada para el logro de los

objetivos de limpieza.
Una vez que usted ha establecido sus niveles objetivos de limpieza, puede
desarrollar un plan para evaluar el costo de lograrlo y mantenerlo en el
tiempo. Enfóquese en el análisis de costo del esfuerzo requerido, con un ojo
en el equipo utilizado para completar la tarea.
Figura 2. Tasa de Filtración vs. Objetivo de Limpieza
Las tasas de filtración mostradas en la Figura 2, proporcionan una guía para

especificar la media filtrante que ayude a cumplir su programa de limpieza
basado en códigos ISO de contaminación sólida. Adicionalmente, la
evaluación de los criterios de filtración debe incluir la compatibilidad del
fluido, caídas de presión, capacidad de retención de partículas y otros
requerimientos técnicos mostrados en la Figura 3.
572
Figura 3. Especificación de Filtros para Sistemas Hidráulicos
Cuando se calculen los costos totales de la evaluación, se deben incluir los

costos del número de elementos y la mano de obra requeridos para alcanzar
los códigos de contaminación sólida fijados como objetivos. Las medias
filtrantes capaces de lograr sus códigos de limpieza en un tiempo menor,
pueden suministrar un retorno de la inversión sobre una base por puesto
de trabajo o en el tiempo. Medias filtrantes con una vida de servicio superior
fortalecen el retorno de la inversión (ROI)
Estableciendo una evaluación periódica del sistema de filtración puede

ayudar a mantener en paz su negocio con mejoras en la tecnología de
filtración que en definitiva pueden beneficiar sus estados financieros. Sea
de forma independiente o en colaboración con sus proveedores de servicio,
lleve a cabo cada dos años una revisión de la tecnología de filtración
empleada, utilizando criterios de evaluación claramente definidos. Los
resultados pueden revelar oportunidades de mejoras del retorno de la
inversión de las medias filtrantes de tal manera que se puedan beneficiar
tanto la planta como el proveedor.
1. Establezca un programa de análisis de aceite y una frecuencia de

muestreo.
Administrado correctamente, un programa de análisis de aceite ejecutado

regularmente le proveerá a los profesionales del mantenimiento tres valiosos
indicadores del programa de limpieza de los fluidos: el nivel actual de
limpieza del fluido, la eficacia de sus sistemas de control de la
contaminación, y la presencia de condiciones anormales del sistema. Esta
información lo ayudará a tomar las acciones proactivas o correctivas
apropiadas para apoyar el desempeño de su sistema y fluidos. Los costos
relacionados con los análisis espectrométricos son mínimos en comparación
con los gastos ocasionados por sustituir los fluidos o por reparar equipos.
573
Verifique los fluidos mensualmente y dele seguimiento a los resultados. Si

existen limitaciones de presupuesto o personal para llevar a cabo un análisis
mensual, un análisis y seguimiento trimestral pueden proporcionarle
algunos beneficios a su programa. Usted puede maximizar el valor de esta
información dando seguimiento a los datos obtenidos en un periodo de
tiempo. Cambios en los niveles de elementos metálicos, como hierro o bronce
en el fluido, lo pueden ayudar a identificar desgaste en el equipo que se está
generando (y contaminando) su sistema.
1. Filtre todos los aceites nuevos.
Como se muestra en la Figura 4, aceite nuevo no significa aceite limpio.

Rellenar con aceite nuevo sin filtrar o con una mínima filtración puede
destruir su programa de limpieza. Cuando sea necesario rellenar o cambiar
un fluido, filtre hasta un valor cercano al código ISO de contaminación
sólida establecido, y si no es posible, llévelo hasta un número de la escala
por encima de su código de contaminación sólida establecido.
Llega a ser una práctica común en las empresas no realizar este trabajo en
sus esfuerzos por reducir costos. Sin embargo, las inversiones anticipadas
en sistemas de filtración de alta calidad y costo-eficientes, serán típicamente
menores que los efectos asociados con colocar aceite contaminado en su
sistema, incluyendo cambios de aceite más frecuentes y paros de planta
asociados a esos cambios de aceite y al reemplazo de equipos dañados.
Usted puede mejorar la eficiencia de sus costos en esta etapa especificando

equipos de filtración de alta eficiencia que rápidamente le ayuden a lograr
los códigos de contaminación sólida establecidos como objetivo. Si usted
delega esta responsabilidad de esta actividad a un tercero, hable con el
proveedor del servicio sobre los costos de filtrar el aceite nuevo para alcanzar
sus objetivos de limpieza y lleve a cabo una revisión conjunta con él de sus
equipos de filtración para evaluar la efectividad económica de sus sistemas
siguiendo los lineamientos indicados en el punto 2.
1. Selle todos los tanques de sus equipos y de almacenamiento a

granel.
El aire está lleno de contaminantes con dimensiones menores a 40

micrones, que no son visibles a simple vista. Si sus tanques y depósitos no
están completamente sellados, le está extendiendo una invitación a los
contaminantes para que ingresen a su sistema. El simple acto de negarse a
sustituir los respiraderos afecta directamente la limpieza de sus fluidos, lo
que compromete el desempeño y costos de su sistema operativo.
Conforme vaya refinando sus rutinas de mantenimiento para apoyar su
574
programa de Nivel de Limpieza Total, pude incorporar esta y otras prácticas

de conservación a sus asignaciones de mantenimiento.
1. Identifique y minimice las fugas.
Las fugas en sus sistemas o líneas de transferencia de fluidos duplican los

problemas en sus utilidades. Las fugas causan dos problemas en sus
presupuestos: pérdidas de fluido y acceso para la entrada de contaminantes
al sistema. El costo de reemplazar un O-ring es obviamente mucho más bajo
que el costo de sustituir el aceite o el equipo dañado.
Efectuar una simple pero concienzuda revisión mensual del sistema le

añadirá valor a su programa. Si sincroniza esta actividad con su programa
mensual de análisis de aceite, podrá asignar mejor las responsabilidades y
supervisar eficientemente el cumplimiento exitoso de ambas tareas.
Figura 4. Comparación de Niveles de Contaminación
Los Beneficios Superan la Inversión
Con educación, planeación y un enfoque disciplinado en las prácticas de

descontaminación de los aceites, los profesionales del mantenimiento
pueden mejorar sus esfuerzos en el control de costos. En resumen, los
beneficios de los esfuerzos proactivos para alcanzar y mantener los códigos
de contaminación sólida sobrepasan las inversiones que se realicen en el
establecimiento de estándares de contaminación más exigentes. El clima
económico actual brinda grandes incentivos a los líderes de mantenimiento
para que trabajen en colaboración con sus vendedores para crear planes
que protejan sus intereses comunes en rentabilidad.
575
Ejemplo
Cuando una máquina opera en un ambiente hostil, la probabilidad de que ese
ambiente afecte a la máquina es alta y por ello se requiere de una mayor frecuencia
de muestreo. Por ejemplo:una máquina que opera a la intemperie en condiciones
de clima extremo y ambiente contaminado con partículas abrasivas será penalizada
con un valor de 0.25 o 0.5 considerando las protecciones que tenga para este tipo
de contaminación. Por el contrario, si la máquina opera en un entorno de clima
controlado y ambiente de "cuarto limpio" (como en instalaciones farmacéuticas), su
valor de ajuste será de 1.75 o 2.
La frecuencia de muestreo también ayuda

a determinar las herramientas y
dispositivos requeridos para el éxito del
Reflexiona programa de análisis de lubricante.
Resumen
Una máquina que trabaja en ambientes muy contaminados, en
exteriores o donde se aplica lavado a presión por agua o vapor, debe
ser monitoreada con una mayor frecuencia para ajustarse al riesgo de
ingreso de contaminantes. La severidad ambiental del fluido es un
factor clave para determinar la frecuencia de muestreo estándar.
576
TEMA 3 – La curva de falla Potencial a falla Funcional (P-F)

para determinar la frecuencia de muestreo
Desarrollo
Cuando se conoce el periodo P-F en la curva de falla potencial, la
frecuencia de muestreo debe ajustarse de tal manera que la frecuencia
no sea mayor al periodo P-F. Lo ideal sería que la frecuencia de
muestreo fuera menor que P-F para que la sensibilidad de detección
fuera mayor. Una frecuencia de muestreo mayor a P-F disminuye la
posibilidad de localizar la falla o condición anormal. Es por ello que
en situaciones donde la falla tiene periodos muy cortos de P-F se
requiere de sensores en línea.
El conocimiento del tiempo de desarrollo

del P-F es una valiosa herramienta que se
define en base a la experiencia y la
estadística. Si no cuentas con esta
Reflexiona
información, deberás estimar la frecuencia
estándar a partir del Generador de
Frecuencia de Muestreo SFG.
Resumen
La curva P-F (Falla Potencial - Falla Funcional) puede ser utilizada
para determinar la frecuencia de muestreo ideal. Una frecuencia de
muestreo menor que el periodo P-F mejora la capacidad de detección
de las fallas.
577
TEMA 4 – Determinación de la frecuencia de muestreo

estándar
Desarrollo
La frecuencia de muestreo estándar de un componente de una
máquina se determina en función de su contexto operacional y la
severidad ambiental de los fluidos. Si se conoce el periodo P-F del
modo de falla más crítico, entonces, la frecuencia de muestreo deberá
ser menor que el P-F. Esta frecuencia estándar de muestreo se deberá
incorporar al programa de administración y las muestras deberán ser
tomadas con una variación mínima para permitir que las muestras
sean comparables y los gráficos puedan ser de utilidad sin tener que
normalizar los resultados.
En muchos programas de monitoreo de

condición a través del análisis de
lubricantes se establecen frecuencias
estandarizadas para todos los equipos de
Reflexiona
acuerdo a su "clase"; digamos "cajas de
engranes - cada seis meses", sin importar
la Criticidad Global de la Máquina OMC o
su Severidad Ambiental de los Fluidos
(FES). ¿Te parece que esta es una
estrategia efectiva?
Resumen
Las muestras deben ser tomadas siempre con la misma frecuencia
para poder establecer la tendencia de monitoreo. La frecuencia de
muestreo se determina con base a la importancia del equipo
(criticidad) y la severidad del entorno operacional.
578
TEMA 5 – Ajustes a la frecuencia de muestreo

Desarrollo
La frecuencia de muestreo estándar debe ser ajustada en función de
las variables en la operación del componente de la máquina. La
frecuencia se debe hacer más frecuente cuando la máquina se ha
reparado o el componente es nuevo. También se incrementa la
frecuencia cuando el componente está llegando al final de su vida. Al
cambiar el lubricante a la máquina, la frecuencia de muestreo se
incrementa para identificar si es que el cambio de aceite ha sido
correcto y el lubricante está operando en condiciones normales.
Cuando el lubricante está llegando al final de su vida, la frecuencia
de muestreo también se incrementa para identificar el momento
preciso de su cambio. Otra condición que puede hacer que la
frecuencia de muestreo sea más alta es el resultado de la muestra
anterior o resultados de otras tecnologías de monitoreo de condición.
Los resultados anormales exigen que la frecuencia de muestreo sea
mayor para ver la evolución de la condición y la efectividad de las
acciones que se hayan implementado.
Interpretación de los Modos de Falla Antes del

Muestreo de Aceite
Noria Corporation
No cabe duda de que el análisis de aceite es una herramienta vital para

ayudar a asegurar que los equipos críticos que son lubricados por aceite
permanezcan confiables. Utilizado apropiadamente, el análisis de aceite
puede proporcionar alertas tempranas sobre fallas mecánicas inminentes y
proporcionar retroalimentación vital que sirva para garantizar que los
niveles de contaminación se mantengan por debajo de niveles peligrosos,
validando en todo momento que las propiedades físicas y químicas del aceite
no se hayan alterado. Hasta ahora, usted ha escuchado de la importancia
que tiene el tomar muestras representativas de la ubicación correcta y
empleando la metodología apropiada.
¿Pero qué pasa con la frecuencia de muestreo? ¿Qué tan frecuente tomamos
las muestras? Muchas veces, la frecuencia de muestreo no se maneja con
la lógica de la ingeniería de lubricación o por su importancia para la
confiabilidad, sino más bien por el costo del análisis. Con la creencia de que
estamos gastando mucho en análisis para una máquina específica o en
579
un tipo de máquina, somos tentados a desistir y muestrear con menos

frecuencia para ahorrar dinero.
¡Este enfoque es similar a cancelar su póliza de seguro de vida porque no la

ha utilizado recientemente! Personalmente, ¡yo me sentiría muy feliz de
pagar las primas de mi póliza de seguro de vida por mucho, mucho tiempo!
De hecho, espero nunca utilizarla, a pesar de que la lógica pudiera sugerir
lo contrario.
“Nunca adivino. Se trata de un hábito

destructivo que choca con la lógica
profesional”.
Frase
Célebre
Sir Arthur Conan Doyle
Por supuesto, el costo es un factor. Así que, ¿cómo puede encontrar el

equilibrio entre muestrear con mucha frecuencia y desperdiciando dinero,
contra muestrear muy poco, dejando de ver un problema inminente? La
clave está en comprender los modos de falla probables de cada máquina, y
posteriormente diseñar el programa para tratar las fallas más comunes.
Siguiendo esta lógica, debería reconocerse que cada máquina o componente

probablemente tendrá diferentes modos de falla posibles. Por esta razón,
nuestro programa – tanto la frecuencia de muestreo como el conjunto de
pruebas – necesita ser diseñado para manejar los modos de fallas que tienen
más probabilidad de ocurrir.
Falla Potencial vs. Falla Funcional

Para explicar el concepto de los modos de falla, los ingenieros de
confiabilidad a menudo hablan del intervalo P-F (Figura 1). El intervalo P-F
es simplemente el tiempo entre el momento en que una falla potencial se
vuelve detectable (Punto P) y el punto en el cual ocurre una falla funcional
(Punto F). Es importante notar que una falla funcional no necesariamente
significa que la máquina ha fallado catastróficamente, sino que ya no realiza
las funciones en la forma para la cual fue diseñada (por ejemplo, velocidad,
580
cantidad, calidad, capacidad, etc.). Otras fallas, como el foco que se quema
poco a poco en el tablero de control, son funciones que toman algún tiempo
en propagarse al punto de la falla funcional, como se aprecia en la Figura 1
Figura 1. El Intervalo P-F
La mayoría de los ingenieros de confiabilidad coinciden en que para lograr

una alerta suficientemente anticipada de una condición de problema, las
muestras deben tomarse entre tres a cinco veces el intervalo P-F estimado.
Por ejemplo, muestrear cada 18 a 30 días si el intervalo P-F determinado es
de 90 días.
También es importante entender que cada máquina puede y tendrá

múltiples modos de falla.
Por ejemplo, considere una simple caja de engranajes que mueve un

transportador.
La caja de engranajes tendrá diversos modos posibles en los que podría

fallar, incluyendo (sin estar limitado a los siguientes:
 Sobrecarga
 Desalineación
 Aceite incorrecto
 Bajo nivel de aceite
 Fatiga por edad del equipo
 Degradación del lubricante
581
 Contaminación (agua o partículas)
Dependiendo de la aplicación y circunstancia, algunos de esos modos de

falla serán más probables que otros. Por esta razón, necesitamos estar
conscientes de que cada modo, y la metodología usada para localizar el
problema, tendrá un diferente intervalo P-F y por lo tanto requerirá una
frecuencia diferente.
Bajo Nivel de Aceite

Para ilustrar el punto, consideremos dos de esos modos de falla: bajo nivel
de aceite y contaminación con partículas. Dependiendo de la circunstancia,
el grado al cual el aceite está por debajo del nivel y de si el equipo es
lubricado por salpique o por lubricación forzada, el bajo nivel de aceite
podría inducir a la falla relacionada con lubricación en cuestión de horas o
de días. Esta es la razón por la cual se recomienda enérgicamente que la
inspección de nivel debiera ser diaria (o al menos semanal) para aplicaciones
de depósito húmedo.
En cambio, mientras que es seguro decir que la expectativa de vida de una

caja de engranajes con alto nivel de contaminación por partículas será más
corta que la de una en donde el aceite se mantiene limpio, típicamente
transcurrirán muchos meses antes de que se presente una falla inducida
por contaminación en una caja de engranajes grande. Por supuesto, no se
podría decir lo mismo para un crítico sistema hidráulico servo-controlado,
en donde una excesiva contaminación por partículas podría inducir por a la
falla en tan solo unos días o semanas.
Así que, ¿cómo mantenemos responsabilidad fiscal sin comprometer la

capacidad de detección? ¡La clave está en comprender que no tiene que
efectuar todas las pruebas simultáneamente en todas y cada una de las
muestras! Considere, por ejemplo, el sistema hidráulico servo-controlado.
Si estimamos que el intervalo P-F para degradación del fluido (monitoreado
por el número ácido - AN) es de seis meses, entonces sería aceptable efectuar
bimestralmente la prueba para número ácido.
Por otro lado, si se estima que el intervalo P-F para falla inducida por
contaminación es de tan solo 30 días, podría ser necesario efectuar un
conteo de partículas semanal, y quizás adquirir un contador de partículas
en sitio o un kit para prueba de membrana para hacer que el muestreo
pueda ser más frecuente y más costo-eficiente.
582
¿Si no mantienes una frecuencia de

muestreo estándar te verás en la
obligación de tener que normalizar los
¿Sabías qué? resultados para que estos sean
representativos?
Ejemplo
La frecuencia estándar se utiliza para llevar la tendencia de la condición de la
máquina, pero supongamos que tenemos una condición temporal anormal. Si los
resultados del análisis de lubricante anteriores indican que el componente muestra
una tendencia anormal, entonces la frecuencia de muestreo debe ser incrementada
de tal manera que se pueda monitorear la evolución del equipo y la efectividad de
las medidas adorptadas para controlar la condición. Una vez que los resultados
regresan a la normalidad, entonces la frecuencia vuelve a ser la frecuencia estándar
SSF.
Resumen
La frecuencia de muestreo estándar se establece para monitorear los
componentes de la máquina de manera rutinaria. La frecuencia
estándar puede ser ajustada cuando se modifican las condiciones del
componente, el lubricante o ante condiciones anormales.
583
TEMA 6 – Cálculo de frecuencias de muestreo para diferentes

máquinas
Desarrollo
Con el formato Generador de Frecuencia de Muestra se tiene un
método sistemático para determinar la frecuencia de toma de muestra
de acuerdo a las condiciones de operación y las variables del
componente de la máquina que se monitorea. El formato permite
ajustar la frecuencia estándar de monitoreo en función de la criticidad
de la máquina, la severidad de operación de los fluidos, y variaciones
en la edad de la máquina, del lubricante y tomando en consideración
la condición de la máquina en las últimas muestras o por las
observaciones de otras tecnologías de monitoreo.
Ejemplo
Usando el formato de Generador de Frecuencia de Muestreo (GFM),
determinaremos la frecuencia de muestreo del sistema de lubricación de los
rodamientos de una trituradora (quebradora/chancadora) primaria en un
proceso de minería 24/7, con 16.200 horas de operación. El lubricante tiene
6000 horas trabajando. Los resultados de las muestras anteriores y de otras
tecnologías de monitoreo indican una ligera tendencia ascendente
considerada normal. En el GFM localizamos el componente "cojinetes
planos" tiene una frecuencia de referencia de muestreo (FR) de 750 horas.
La “criticidad global de la maquinaria - OMC" se refiere a la criticidad de la
máquina y el impacto de la falla de este equipo en la producción. Podemos
concluir que se trata de un activo "Clase A", cuya falla detiene la primera
etapa de triturado del material y por lo tanto afecta directamente a todo el
proceso. Una falla en los cojinetes de la trituradora impide su operación y
la planta sólo puede seguir operando hasta que se termine la pila de reserva
(stock pile). En la escala de “MUY ALTA” seleccionamos el valor
correspondiente a 0.25. Para calificar el factor de "Severidad ambiental del
fluido (FES)", identificamos que el sitio donde trabaja esta máquina es de
elevada cantidad de polvo y de características muy abrasivas, la presión de
operación es baja, la velocidad es baja y el ciclo de trabajo es continuo. De
acuerdo con esto, clasificaremos como operación normal, localizando el
valor de 1.0.
584
Esto nos da como resultado una frecuencia estándar de muestreo de 188

horas, resultado de multiplicar el valor de la frecuencia de referencia de
muestreo (FR) de 750 horas por el factor más bajo de los dos anteriores
(OMC y FES) que en este caso es de 0.25. Esta será la frecuencia estándar
para llevar la condición de la máquina en forma rutinaria.
Al cambiar las variables de operación (cambios en la edad de la máquina y
lubricante o en la condición de la máquina) utilizaremos la hoja "Frecuencia
ajustada" para hacer los ajustes correspondientes y obtener la frecuencia de
muestreo temporal por condiciones especiales.
En este caso, evaluando la edad de la máquina (MA), identificamos que la
máquina está en lo que podemos considerar antes de la mitad de su vida;
por lo tanto seleccionaremos el valor de 60% de vida que corresponde a 1.0.
Evaluando la edad del lubricante (LA) vemos que el lubricante está en la fase
final de su vida y seleccionaremos el valor correspondiente a 25% de vida,
que corresponde a 0.5. El último de los factores se refiere a los resultados
anteriores del monitoreo de condición (CM). En este caso, circularemos en
la escala normal correspondiente a la tendencia normal con variación
moderada (NVM) que da un valor de 0.50 con respecto a las muestras
anteriores. La selección de estos factores de ajuste nos permite obtener la
frecuencia ajustada de muestreo para monitorear la condición del lubricante
y máquina en forma temporal. Para localizar el "factor de ajuste", revisamos
los valores correspondientes a cada una de las variables de operación y
localizamos el valor MÁS Bajo. En este caso corresponde a los factores de la
edad del lubricante y el monitoreo de condición (0.50). Este valor se
multiplica por la frecuencia estándar de muestreo (188 horas) antes de que
se presentara este contexto operacional (188 X 0.50=94 horas). La
frecuencia temporal de muestreo de este equipo será de 94 horas.
Resumen
El generador de frecuencia de muestreo ayuda a estimar los ajustes a
la frecuencia de monitoreo. Ajusta la frecuencia en función de la
criticidad de la máquina, su entorno operacional, la edad de la
máquina y el lubricante y la condición de la máquina.
585
LINGOTE DE ORO
1. Para optimizar la frecuencia de
muestreo se debe balancear el costo
del análisis y los recursos a destinar,
con el riesgo de la falla (probabilidad
de que ocurra X severidad de la
ocurrencia).
Una frecuencia demasiado grande

puede no ser suficiente para capturar
modos de falla con periodos de
desarrollo muy cortos, mientras que
una frecuencia muy corta puede
representar un derroche de recursos.
Palabras Clave
Criticidad Global de la Máquina (OMC por sus siglas en inglés):
Evaluación del riesgo de la falla de la maquinaria. La multiplicación del
Factor de Criticidad de la Máquina (MCF) por el Factor de Ocurrencia de la
Falla (FOF).
Severidad ambiental del fluido (SAF):

Se refiere al grado de severidad del ambiente de operación relacionado con
la severidad de la contaminación y su exposición y protección contra esta.
Frecuencia de Muestreo Ajustada:

Intervalo temporal de muestreo que se ajusta cuando alguna de las
condiciones de operación de la máquina cambia. La frecuencia estándar de
muestreo regresa una vez que estas condiciones temporales han
desaparecido.
Periodo P-F:
(También conocida como "tiempo hasta la falla") Tiempo desde que se
localiza la falla Potencial hasta que se presenta la falla Funcional.
586

Manual de Trabajo 21 Calculando La Frecuencia de Muestreo

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