Técnica de Jerarquización de Activos MCCR: Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo.

Caso de estudio: Unidad de Craqueo Catalítico

Carlos Parra1*, Adolfo Crespo1, Jorge Parra2, Pablo Viveros3, Fredy Kristjanpoller3, Vicente González-Prida1,
Adrián Balda4
1
Universidad de Sevilla. Escuela Superior de Ingeniería, Sevilla, España
parrac@ingecon.net.in adolfo@us.es vgonzalezprida@us.es
2
Universidad Tecnológica de Panamá, Escuela de Ingeniería Mecánica, Energía y Ambiente, Ciudad de Panamá, Panamá
jorge.parra@utp.ac.pa
3
Universidad Técnica Federico Santa María. Departamento de Industrias. Valparaíso, Chile
pablo.viveros@usm.cl, fredy.kristjanpoller@usm.cl
4
INGECON. Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad, Ciudad de Panamá, Panamá
adrianalebs@gmail.com

Resumen

Las técnicas de análisis de jerarquización son herramientas que permiten identificar el nivel de criticidad de los activos de
una instalación industrial y ayudan a direccionar los recursos: humanos, económicos y tecnológicos de forma eficaz. En otras
palabras, el proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y el efecto de las consecuencias de los eventos
de fallos de los sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se desempeñan. En el siguiente artículo, se
explican los aspectos teóricos básicos del proceso de análisis de jerarquización de equipos basado en Matrices de Riesgo
(frecuencias de fallos y consecuencias), se explica el desarrollo del modelo denominado: Matriz de Criticidad Cualitativa de
Riesgo (MCCR) y se presentan los resultados de un caso de aplicación de la MCCR en el sector de Refinación de Petróleo /
Unidad Craqueo Catalítico (FCC).

Palabras Clave: Jerarquización, Criticidad, Matriz, Riesgo, Fallos, Consecuencias.

Abstract

The techniques of criticality analysis are tools that allow identifying and hierarchy for their importance the assets of an
installation on which it is worth directing resources (human, economic and technological). In other words, the process of
criticality analysis helps determine the importance and consequences of potential failure events of production systems within
the operational context in which they perform. In the following article, the most important theoretical aspects of equipment
hierarchical analysis techniques are explained, based on the qualitative risk model (fault frequencies and consequences).
Additionally, the development of a proposed model based on a Qualitative Risk Criticality Matrix (QRCM), aligned with the
key objectives of the business is explained. Finally, a case study is presented, applied in a Fluid Catalytic Cracking Unit
(FCC) of an Oil Refinery.

Keywords: Criticality, Risk Matrix, Failures, Consequences

*Corresponding author: Carlos Parra parrac@ingecon.net.in

1
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 1. Introducción a los procesos de criticidad
Las técnicas de jerarquización cualitativas basadas en el análisis de Riesgo, son herramientas que se pueden utilizar para
determinar la criticidad de los activos industriales. Estas técnicas permiten evaluar el nivel de importancia de los activos
industriales considerado dos factores: frecuencia y consecuencias de los fallos y ayudan a los involucrados en los procesos de
toma de decisiones a orientar de forma efectiva los recursos: humanos, económicos y tecnológicos en las áreas de
mantenimiento, operaciones, logística, calidad, seguridad, ambiente, etc. En otras palabras, el proceso de análisis de criticidad
por Riesgo, ayuda a determinar la importancia de los activos en función de las consecuencias que provocan los eventos de
fallos en el contexto operacional en el cual se desempeñan (Woodhouse, 1994). En el siguiente artículo, se toma como
referencia específica, la propuesta de jerarquización basada en técnicas de Riesgo desarrollada en la Fase 2 del MGM
(Modelo de Gestión de Mantenimiento), presentado en la Figura 1 (Crespo, et al., 2009, Parra y Crespo, 2015, Parra y
Crespo, 2020).
El término “crítico” y la propia definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones dependiendo del objetivo que
se está tratando de jerarquizar (Parra y Crespo, 2015, Parra y Crespo, 2012, Parra, 1997 y Parra, 2002). El objetivo de un
análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
plantas, sistemas, equipos, componentes, etc., de un proceso de producción complejo, permitiendo subdividir los elementos
en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Desde esta óptica existe una gran diversidad de
posibles criterios que permiten evaluar la criticidad de un activo de producción. Los motivos de priorización pueden variar
según las oportunidades y las necesidades de la organización (Mitchell, 1998, Crespo, 2007 y Parra y Crespo, 2016).

Eficacia

Fase 3:
Fase 1: Fase 2: Análisis de
Definición de Jerarquización puntos
objetivos, de los equipos de débiles en
estrategias y acuerdo con la equipos de
responsabilidades importancia de alto impacto
de mantenimiento su función

Mejora
Fase 8:
Fase 4:
Implantación del Diseño de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopción de nuevas
tecnologías recursos necesarios

Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Análisis del ciclo Programación del
Evaluación y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimización en la
ejecución del
renovación asignación de
mantenimiento
de los recursos
equipos

Evaluación Eficiencia

Figura 1. Modelo del proceso de gestión del mantenimiento (MGM)

A continuación, se presentan algunos criterios comunes a utilizar dentro de los procesos de jerarquización (Parra, et al., 2020
y Crespo, et al., 2009):

2
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  Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)

3
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  Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
 Efecto en la calidad del producto
 Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
 Costos de paradas y del mantenimiento
 Frecuencia de fallos / confiabilidad
 Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
 Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
 Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
 Disponibilidad de repuestos.
Específicamente, para el desarrollo de este artículo práctico, se desarrolló una metodología de análisis de criticidad
sustentada en la teoría del riesgo, concepto que mezcla el factor fiabilidad (frecuencia de fallos) y el factor
severidad/consecuencia del fallo (impacto de los fallos en: seguridad, ambiente, calidad, producción, etc.) (Viveros, et
al.,2020 y Jones, 1995). Es importante mencionar, que los resultados que se obtienen con la aplicación de las técnicas de
criticidad representan la materia prima con la cual se debe iniciar cualquier proceso de optimización basado en técnicas de
Ingeniería de fiabilidad y mantenimiento. A continuación, se presenta un modelo de jerarquización basado en la evaluación
del Riesgo utilizado para identificar los equipos críticos de una planta de Craqueo Catalítico (Parra y Crespo, 2020, Parra,
C. y Omaña, C., 2001, PDVSA INTEVEP, 1999).

2. Modelo de criticidad MCCR: Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo

La evaluación de riesgos es un proceso fundamental del sector de Refinación de Petróleo que permite asignar prioridades
relativas a los planes de mitigación y la selección de las estrategias de mantenimiento. En las evaluaciones de riesgo
industrial, se combinan la probabilidad/frecuencia de que se produzca un evento de fallo con el impacto que el evento de fallo
causaría (Parra et al. 2021). Las técnicas de evaluación de riesgos se pueden usar para priorizar los activos y alinear las
acciones de mantenimiento a los objetivos claves del negocio. Al hacerlo, nos aseguramos de que las acciones de
mantenimiento sean eficaces desde el punto de vista de los principales costos asociados al mantenimiento y lo más importante
sean eficientes para minimizar las consecuencias sobre la seguridad, el ambiente, las pérdidas de producción, y, en última
instancia, sobre la insatisfacción del cliente (Parra et al. 2021).
El proceso de toma de decisiones detrás de la determinación de la criticidad de los activos requiere de una estructura
jerárquica y de la aplicación de algunos modelos matemáticos que permitan obtener ponderaciones y prioridades de los
activos a evaluar. En este estudio, los pasos a seguir para diseñar el modelo de criticidad basado en riesgo serían los
siguientes (Parra y Crespo, 2012, Parra y Crespo, 2020, Parra et al. 2021):
1. Definir un alcance y el propósito para el análisis de criticidad basada en el modelo de Riesgo
2. Definir el nivel de detalle del análisis (taxonomía - referencia Norma ISO 14224)
3. Establecer criterios de importancia del Modelo de Riesgo: rangos de frecuencias de fallas y los factores de consecuencias a
ser evaluados (alineados a los objetivos del negocio) dentro del modelo de Riesgo
4. Seleccionar o desarrollar un método de evaluación de Riesgo que permita jerarquizar los sistemas
El modelo de criticidad tomado como referencia se denomina: Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo: MCCR,
originalmente se diseñó para los activos de producción Off-Shore del área de Magallanes, elaborada para ENAP SIPETROL,
(ENAP SIPETROL, 2015, Parra y Crespo, 2015, Parra y Crespo, 2020, Parra, C. y Omaña, C., 2001, PDVSA INTEVEP,
1999). El modelo propuesto está basado en la estimación del factor Riesgo y se ajustó y adapto a las necesidades de la Unidad

4
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 de Craqueo Catalítico. A continuación se presentan las expresiones generales para la evaluación del Modelo de Criticidad
basado en el factor de Riesgo:
𝑹𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐 = 𝑭𝑭 𝒙 𝑪 (1)
Dónde:
FF: es el factor de frecuencia o el número de fallas en un período determinado (fallos/año)
C: es el factor general de consecuencias del fallo, este factor se divide en diferentes subcategorías:
C = (OI × OF) + MC + SEI (2)
OI: factor de impacto operacional
OF: factor de flexibilidad operativa
MC: factor de costo del mantenimiento correctivo
SEI: factor de impacto en la seguridad y el medio ambiente
Es importante mencionar que los factores incluidos en la MCCR (frecuencias y consecuencias) están alineados con los
objetivos estratégicos del negocio y fueron propuestos y avalados por la gerencia de la refinería en estudio. Con respecto a la
definición de los factores: frecuencia de fallos (F) y consecuencias (C = (OI x OF) + MC + SEI)), el equipo natural de
trabajo, estableció los intervalos y las escalas de medición para clasificar los diferentes activos en la matriz de Riesgo
desarrollada (ver Figura 2 y Tablas 1, 2, 3, 4 y 5).

Figura 2. Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo (MCCR)

Con respecto al desarrollo de la Matriz de Riesgo, la misma tiene la siguiente configuración:
- Eje vertical (frecuencia de fallos): 4 filas, valor máximo 4 puntos (escala: 1 al 4)
- Eje horizontal (consecuencias de fallos): 5 columnas, valor máximo: 50 puntos (escala del 1 al 50)
Para las subcategorías de consecuencias (C = (OI x OF) + MC + SEI)), los pesos de importancia asignados en la MCCR
fueron los siguientes (el % de importancia asignado a cada factor de las consecuencias, está alineado con los objetivos del

5
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 negocio y fueron aprobados por la gerencia) :

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 OI x OF = representa el 80% del peso total de las consecuencias (40/50 = 80%)
MC = representa el 4% del peso total de las consecuencias (2/50 = 4%)
SEI = representa el 16% del peso total de las consecuencias (8/50= 16%)

A continuación se presentan los factores de ponderación de frecuencia de fallos (F) y Consecuencias (C) a utilizar
para la evaluación de Criticidad en la Matriz de Riesgo:
Tabla 1. Clasificación y escala (F): frecuencias de fallos
Frecuencia de fallas F Fallas por año Valor
Pobre >4 4
Promedio 3-4 3
Buena 1-2 2
Excelente <1 1
Fuente: Parra y Crespo 2015

Tabla 2. Clasificación y escala OI: factor de impacto operacional

Factor impacto operacional (OI) Consecuencias Escala
Extremadamente Alto Pérdida total de producción de toda planta 10
Alto Pérdida de producción de un proceso importante 8
Promedio Pérdida parcial de un proceso de producción 5
Bajo Pérdidas menores de proceso de producción 3
Sin impacto No genera ningún impacto en la producción 1
Fuente: Parra y Crespo 2015

Tabla 3. Clasificación y escala OF: factor de flexibilidad operativa

Flexibilidad operacional (OF) Consecuencias Escala
Alta Sin respaldo ni procedimiento operacional alternativo 4
Promedio Función de respaldo compartida 2
Baja Función de respaldo disponible 1
Fuente: Parra y Crespo 2015

Tabla 4. Clasificación y escala MC: factor de costo del mantenimiento correctivo

Costos de mantenimiento (MC) Consecuencias Escala
Alto C ≥ 20000 US$ 2
Bajo C < 20000 US$ 1
Fuente: Parra y Crespo 2015

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 Tabla 5. Clasificación y escala SEI: factor de impacto en la seguridad y el medio ambiente
ISE Consecuencias Escala
Impacto ambiental catastrófico externo e interno/ Pérdidas de vidas
Extremadamente alto 8
(muerte) requiriendo notificación a instituciones públicas
Muy alto Impacto ambiental irreversible/Daño físico importante a las personas 6
Promedio Impacto ambiental reversible/Daños físicos menores 4
Bajo Accidentes e incidentes menores (recuperables) 2
Sin impacto No hay afectación en humanos, ambiente o instalaciones operacionales 1
Fuente: Parra y Crespo 2015

2.1. Resumen de aplicación de la MCCR

Los resultados de la evaluación de los factores anteriores permitirán definir la criticidad de los activos evaluados en la
MCCR (ver Figura 2). El eje vertical está formado por 4 niveles de frecuencia de fallos, mientras que el eje horizontal está
formado por cinco niveles de consecuencias de fallos. Para definir el nivel de criticidad de los equipos a ser evaluados, un
grupo de expertos, analizan los factores de frecuencia y consecuencia de los fallos y asignan a cada factor calificación según
los valores mostrados en las tablas anteriores. En resumen, la definición de criticidad se detalla a continuación: primero se
selecciona el valor asignado a la frecuencia de fallos (FF) y se define la posición vertical en la matriz del equipo evaluado,
luego se asignan los valores a los 4 factores que conforman las consecuencias de fallos (C = (OI x OF) + MC + SEI)), el
resultado de la ecuación 2, representa el valor que definirá la posición horizontal del equipo evaluado en la matriz de
criticidad. Posteriormente, se toma el valor de frecuencia y el valor obtenido por el lado de las consecuencias y se interceptan
dichos valores en la Matriz de Riesgo (Figura 2). De esta forma, se obtiene el nivel de criticidad del equipo evaluado en la
matriz de riesgo (la matriz de riesgo está dividida en tres regiones que representan tres niveles de criticidad):
NC = No crítico
SC = Semi crítico
C = Crítico
A continuación un ejemplo básico del uso de la matriz
Equipo para evaluar: Motor M101
FF: 3 Promedio (2 a 4 fallas al año)
OI: 5 Promedio (Pérdida parcial de un proceso de producción)
OF: 2 Promedio (Función de respaldo compartida)
MC: 2 Alto (C ≥ 20000 US$)
SEI: 4 Promedio (Impacto ambiental reversible/Daños físicos menores)
Posición final (valores a interceptar en la Matriz de Riesgo):
Frecuencia de fallos (FF): 3
Factor de consecuencias : C = (OI x OF) + MC + SEI = (5 x 2) + 2 + 4 = 16
Posición en la matriz de criticidad: 3 eje vertical, 16 eje horizontal = SC (Semi Crítico)

8
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 3. Caso de estudio: Aplicación del modelo MCCR en Unidad de Craqueo Catalítico (FCC)
A continuación, se presentan los resultados de una aplicación práctica del modelo MCCR desarrollado en una Planta de
Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC). El análisis de criticidad se desarrolló a nivel de sistemas (nivel 5, según la
norma ISO 14224, ver Figura 3), específicamente se evaluaron 19 sistemas que conforman la Planta de FCC y que
están incluidos como ubicaciones técnicas, en la estructura jerárquica del software de mantenimiento SAP PM de
la empresa en estudio.

Figura 3. Propuesta de Taxonomía para Jerarquizar los diferentes niveles de Activos Físicos basada en la norma ISO 14224

Es importante acotar, que la aplicación del modelo MCCR, se puede realizar a distintos niveles jerárquicos
(Planta, Procesos, Sistemas, Equipos, Componentes, etc.) y los resultados serán específicos para el estudio
realizado. Por ejemplo, la criticidad de dos sistemas similares en la misma industria puede ser diferente ya que los
factores de riesgo para ambos sistemas pueden variar o tener una importancia relativa diferente dependiendo de las
características del contexto operacional en la que cada sistema se mantiene operando (Parra, et al. 2021) En este
estudio, el equipo natural de trabajo estuvo compuesto por siete miembros, incluido el facilitador y las personas de
los siguientes departamentos: gerencia técnica, gerencia de mantenimiento, gerencia de operaciones, gerencia de
ingeniería de procesos y gerencia salud, seguridad y medio ambiente.
A continuación se presenta un resumen del Contexto operacional de la Planta de Craqueo Catalítico Fluidizado
(FCC): la unidad de FCC de la Refinería procesa una corriente de alimentación (HVGO 23 grados API aprox.) de
58500 BPD y 86% de conversión. El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es un proceso en el que los productos
excedentes (gasóleos combinados) obtenidos por medio de los procesos primarios de destilación (atmosférica y
vacío), son convertidos en productos de mayor valor, tales como: gasolinas, olefinas y residuales. El proceso de
craqueo catalítico fluidizado consiste en la desintegración de las moléculas de gasóleo en la presencia de un
catalizador sólido en forma de partículas esféricas, el cual se comporta como un fluido cuando se airea con vapor.
En el proceso de craqueo se produce coque (mezcla de carbono e hidrógeno), el cual se adhiere a la superficie del
9
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 catalizador contaminándolo, ocasionando la pérdida de actividad de este. Por este motivo en el proceso de
craqueo catalítico es necesario regenerar el catalizador, quemando el coque formado con el fin de poder utilizar
nuevamente el catalizador en las reacciones existentes. El catalizador circula continuamente entre la zona de
reacción (reactor) y la zona de regeneración (regenerador) actuando como vehículo para transferir el calor desde el
regenerador al gasóleo de carga en el reactor. La velocidad de circulación del catalizador y la actividad de este
regulan las reacciones de craqueo y los rendimientos de los productos. La unidad de FCC de la Refinería, procesa
los gasóleos pesados provenientes de la unidad de Destilación de vacío. Esta alimentación consiste en una mezcla
de hidrocarburos de alto peso molecular con una gravedad API de 23 grados aproximadamente, variando de
acuerdo con el crudo que alimenta a las unidades de destilación y a la mezcla proveniente de otras fuentes (en la
Figura 4, se presenta un diagrama resumen del contexto operacional de la Unidad de FCC). Los principales
productos obtenidos en la planta de FCC son: Olefinas: 26000 BPD. Gasolinas: Livianas: 15000 BPD y Medianas:
13000 BPD y Pesadas: 7000 BPD. Residuales: ALC: 5000 BPD, APC: 4600 BPD y Alquitrán: 3200 BPD. Gas
Combustible 590000 pies **3 / hora (Parra, 2002).

PROCESOS Y EQUIPOS PRINCIPALES DE LA UNIDAD DE FCC.

Entradas Procesos Equipos Principales Salidas

1.REACCIÓN – REGENERACIÓN

REACTOR D6101-D6102

REGENERADOR D6103

TOLVAS FRESCO D6111

TOLVAS DE EQUILIBRIO D6110

SEPARADOR 3 ETAPA D6105

TREN RECUPERADOR G6101

POTENCIA
CALDERA B6102

HVGO Olefinas
Aire al Regenerador PRECIPITADOR E.S. Gasolinas

Agua Desmineralizada VÁLVULAS DE CONTROL DE PRES. Residuales

Vapor de Agua TREN DE PRECALENTAMIENTO Gas Combustible

Energía Eléctrica Gases de Combustión

Agua de enfriamiento 2.FRACCIONAMIENTO Catalizador Gastado

Gas Combustible COLUMNA PRINCIPAL D6202 Finos de Catalizador

Aire Instrumentos COMPRESOR GAS G6223 Vapor

HÚMEDO
DESPOJADOR DE NAFTA D6203 Agua utilizada
PESADA
DESPOJADOR DE ALC D6204 Aguas Agrias

DESPOJADOR DE APC D6224 Drenajes

3. CONCENTRACION DE GASES

ABSORBEDOR D6210
PRIMARIO
ABSORBEDOR D6211
SECUNDARIO
DESPOJADOR DE H2S D6212

DEPENTANIZADORA D6213

DEPROPANIZADORA D6215

DETANIZADORA D6217

SEPARADORA DE D6230
NAFTAS

10
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 Figura 4. Contexto operacional de la Planta de FCC

11
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 3.1. Resultados y análisis de la aplicación de la MCCR
A continuación se resumen los resultados de la aplicación de la MCCR (Tabla 6), el valor máximo de criticidad de
riesgo que se puede obtener es de 200 puntos (adimensionales) repartidos 3 posibles niveles de jerarquización
(Crítico, Semi Crítico y No Crítico), la ubicación de los 19 sistemas evaluados de la Planta de Craqueo Catalítico
en la Matriz de Riesgo se presenta en la Figura 5.
Sistemas evaluados: 19
Tabla 6. Resumen de resultados de la MCCR (19 sistemas evaluados)
SISTEMAS FRECUENCIA IMPACTO FLEXIBILIDAD COSTOS DE IMPACTO CONCECUENCIAS TOTAL JERARQUIZACIÓN
(FF) OPERACIONAL (OF) MANT. SHA (C)
(OI) (MC) (SEI)
REACTOR 3 8 4 2 8 42 126 CRÍTICO
REGENERADOR 3 8 4 2 8 42 126 CRÍTICO
TREN RECUPERADOR 3 8 4 2 8 42 126 CRÍTICO
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 6 40 126 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 5 2 2 4 16 48 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 2 2 4 16 48 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 2 2 4 16 48 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE H2S 3 5 2 2 4 16 48 SEMI CRÍTICO
TOLVAS FRESCO 2 5 4 1 1 22 44 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 5 4 1 1 22 44 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 5 4 2 6 28 56 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 ETAPA 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO

CALDERA 3 5 2 2 6 18 54 SEMI CRÍTICO

TREN DE 2 8 2 2 6 24 48 SEMI CRÍTICO
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 4 26 26 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
DESPOJADOR DE ALC 1 3 4 2 4 18 48 NO CRÍTICO
DESPOJADOR DE APC 1 3 4 2 4 18 18 NO CRÍTICO

4
3 5 1 3
Frecuencia

2 5 2
1 2 1
Crítico
10 20 30 40 50
Semi crítico
No crítico Consecuencias
Fig. 5. Resumen de equipos en la Matriz de criticidad
12
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 Después de determinar la calificación de la frecuencia y de las consecuencias de los fallos, el siguiente paso fue determinar la
criticidad de cada equipo por el método propuesto de Matriz de Criticidad Cualitativa de Riesgo en la planta de Craqueo
Catalítico Fluidizado. A continuación se resumen los resultados prácticos aplicación de la herramienta MCCR (ver detalles
en la tabla 6):

 19 equipos evaluados (Agosto 2020):

4 equipos en la zona Crítica (21%)

12 equipos en la zona Semi Critica (63%)
3 equipos en la zona de No Crítica (16%)
Es importante mencionar, que los resultados de la evaluación de la Criticidad de los 19 equipos, son el inicio del proceso de
optimización. Posteriormente, en la fase siguiente del proyecto de optimización de la Confiabilidad Operacional, se tomarán
los equipos que quedaron en las zonas de: Alta Criticidad (C): REACTOR, REGENERADOR, TREN RECUPERADOR
POTENCIA Y COMPRESOR GAS HÚMEDO; y se seleccionarán y aplicarán de forma adecuada los métodos de Ingeniería
de Confiabilidad y Riesgo, tales como: RCA (Root Cause Analysis), RCM (Reliability Centered Maintenance), RBI (Risk
Based Inspection) y CRBA (Análisis Costo-Riesgo-Beneficio), con el objetivo de:

- Mejorar aspectos técnicos como: la Confiabilidad, la Mantenibilidad y la Disponibilidad

- Minimizar el impacto de las consecuencias de los modos de fallos sobre la seguridad, el ambiente y la producción
- Optimizar de forma integral los costos de operación y mantenimiento, los planes de mantenimiento e inspección y el
soporte logístico para todo el ciclo de vida de los activos críticos

4. Recomendaciones
La aplicación correcta de los métodos cualitativos de Análisis de Criticidad puede ayudar a los niveles gerenciales y técnicos
a tomar decisiones más eficientes, direccionando de forma correcta tanto los recursos económicos y humanos en los procesos
relacionados con la operación y el mantenimiento de los activos industriales (Parra y Crespo , 2020). Es importante que la
gerencia de mantenimiento entienda que los modelos de criticidad a diseñar o a utilizar, deben alinearse con los objetivos del
negocio y no cometer el error de desarrollar herramientas de criticidad dónde solo se incluyan factores particulares del
proceso de mantenimiento, con respecto a este último punto, el utilizar modelos de criticidad basados en el análisis del factor
Riesgo, resulta muy interesante, ya que el proceso de análisis de Riesgo, permite evaluar el impacto de los factores inherentes
al proceso de mantenimiento y adicionar la evaluación de factores tales como: producción, calidad, costos de pérdidas de
producción, seguridad, ambiente, etc. En relación específica a la gestión del mantenimiento, los resultados de un proceso de
análisis de criticidad, permitirán que se puedan desarrollar estrategias de mantenimiento con un enfoque de optimización
basado en Riesgo. A continuación se presentan algunas fortalezas y debilidades para tener en cuenta en el desarrollo de un
Modelo Criticidad Cualitativo basado en Riesgo (Parra, et al. 2021):
Fortalezas

 Es una buena ocasión para unificar los criterios de criticidad en torno al proceso de análisis de riesgos (ayuda a
estandarizar los escenarios de priorización por riesgos de sistemas/procesos)
 El modelo cualitativo de matriz de Riesgo, es una técnica sencilla y de muy fácil aplicación (su implantación es
rápida)
 Introduce y difunde el concepto de Riesgo (indicador que permite integrar los factores de frecuencia y
consecuencias de los fallos sobre la seguridad, el ambiente, la calidad, las operaciones, etc.)
 No requiere de recursos adicionales (de altos costos), con excepción del tiempo de dedicación para desarrollar el
modelo ajustado a las necesidades de la organización en estudio
13
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 Debilidades

 Los métodos cualitativos de Riesgo, generan un alto nivel de incertidumbre, por lo cual hay que tener mucho
cuidado con los criterios a evaluar dentro del modelo y con las expectativas de la dirección (stakeholders) del
sector industrial dónde se esté utilizando la metodología de análisis de criticidad
 Las mejoras reales que se obtienen de un proceso de análisis de criticidad, van a depender de las acciones
posteriores que se generen sobre los equipos críticos, después de haber realizado los análisis de criticidad (esta
metodología depende de la aplicación posterior de otros métodos de mejora, por ejemplo: RCA (Root Cause
Analysis), RCM (Reliability Centered Maintenance), RBI (Risk Based Inspection) etc.
 Depende mucho de la información disponible (factor clave, contar con personas expertas e información veraz de
soporte), a tal punto, que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos
 Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia y de las
consecuencias de los fallos (sólo es una estimación cualitativa).
Finalmente, los resultados obtenidos de la aplicación efectiva de la metodología MCCR (Matriz de Criticidad Cualitativa de
Riesgo), guiará a los Gerentes de Activos Industriales a tomar decisiones más eficientes y con un menor grado de
incertidumbre, en las actividades relacionadas con la asignación y distribución de recursos humanos, técnicos y económicos
dentro de los procesos de Mantenimiento y Operación, ayudando de esta forma, a maximizar la rentabilidad de los productos
manufacturados en la Planta de FCC, a lo largo de todo el ciclo de vida industrial.

5. Referencias
A. Crespo Márquez, P. Moreu de León, J.F. Gómez Fernández, C. Parra Márquez and M. López Campos (2009). The
maintenance management framework. Journal of Quality in Maintenance Engineering 15(2):167-178.
DOI: 10.1108/13552510910961110
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Autores correspondiente:
Carlos Parra
Gerente General de IngeCon (Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad)
Representante de INGEMAN Latinoamérica
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E-mail: parrac@ingecon.net.in parrac37@gmail.com
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Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional
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https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
Universidad de Sevilla, Escuela Superior de
Ingenieros Doctorado en Ingeniería de Organización
Industrial
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http://dx.doi.org/10.13140/RG.2.2.31889.15209/1
 www.ingeman.net https://ingeman.net/?op=profesores

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